HISTORIA

 A cerâmica foi inventada no período neolítico (idade da pedra polida ) em 25,000 a.C.
 Eram objetos simples.
 A capacidade da argila de ser moldada quando misturada em proporção correta de água, e de endurecer após a
queima, permitiu que ela fosse destinada ao armazenamento de grãos ou líquidos, que evoluíram posteriormente para
artigos mais elaborados, com bocais e alças, imagens em relevo, ou com pinturas vivas que possivelmente passaram a
ser considerados objetos de decoração.
 Imagens em cerâmica de figuras humanas ou humanoides, representando possivelmente deuses daquele período
também são frequentes.
 Parte dos artesãos também chegou a usar a argila na construção de casas rudes.
 Por muitos anos, as placas cerâmicas foram conhecidas como sinônimo de requinte e luxo. Após a segunda Guerra
Mundial, houve um grande aumento da produção de revestimento cerâmico, por consequência do desenvolvimento de
novas técnicas de produção. Isso fez com que os preços começassem a baixar, possibilitando a uma faixa maior de
classes sociais a condição de adquirir o produto cerâmico. Nesta época, as placas cerâmicas eram utilizadas
primordialmente em banheiros e cozinhas.
 Com o passar dos anos, a indústria cerâmica se desenvolveu com grande rapidez. Novas tecnologias, matérias-primas,
formatos e design foram desenvolvidos, o que proporcionou a migração da cerâmica do banheiro e cozinha para outras
partes da casa, aliás, acabou migrando também para fora dos portões das residências, indo para shoppings, aeroportos,
hospitais, hotéis, entre outros locais. No tocante da tecnologia atual, o uso da cerâmica não se restringe apenas
aos tijolos refratários, mas também em aplicações aeroespaciais e de tecnologia de ponta, como na blindagem térmica
de ônibus espaciais, na produção de nanofilmes, sensores para detectar gases tóxicos, varistores de redes elétricas
entre outros.

Classificação
 As argilas para cerâmica estrutural são materiais muito heterogêneos e cores mais escuras, Já as argilas para loucas são
argilas também homogêneas porem com cores mais claras devido a falta de oxido de ferro
 as características de ambas dependem de sua composição, q por sua vez depende diretamente da sua formação
geológica e localização de extração.

Conceito
 A maior parte das cerâmicas produzidas é à base de argila. As mesmas são largamente utilizadas na construção civil.
Porém existem aplicações deste tipo de material em diversas áreas.

 As cerâmicas podem ser classificadas em dois tipos, a cerâmica tradicional, que é a utilizada em revestimentos, desde
azulejos até vasos para cultivo. Neste grupo estão ainda os tijolos e quaisquer outros objetos que não precisem de
maior sofisticação. O segundo grupo é o de cerâmica avançada, que basicamente utiliza uma matéria prima mais
aprimorada.

 A cerâmica tradicional engloba a maior parte da produção cerâmica, pois utiliza matérias-primas de baixo custo e
abundantes na natureza, feitas basicamente de sílica, feldspato e argila.

Vantagens
 ALTA DUREZA
 ALTA RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO
 RESISTENTE A CORROSÃO, o que torna-os muito duráveis
 ELEVADO PONTO DE FUSÃO „
 BOM ISOLANTE TÉRMICO E ELÉTRICO „
 MATÉRIA PRIMA DE CUSTO RELATIVAMENTE BAIXO POIS É UM MATERIAL EM ABUNDANCIA NO MEIO AMBIENTE

 Maior desvantagem é sua alta fragilidade

Hidroplasticidade
 O fenômeno da hidroplasticidade ocorre quando as moléculas de água formam uma fina película ao redor
das pequenas partículas de argila.
 (perda da hidroplasticidade)- Durante o cozimento, essas partículas individuais se fundem umas com as
outras devido ao líquido viscoso que preenche o volume dos poros entre as partículas – o volume dos poros
que era ocupado pela água no estado hidroplástico. Esse líquido viscoso forma uma matriz vítrea no
resfriamento subsequente, assim eliminando a hidroplasticidade.

Tipos de argila

Constituição
 ARGILA: Al2O3.SiO2.H2O com outros óxidos (TiO 2, Fe 2O3, MgO, CaO, Na2O, K2O), tem a propriedade de
facilitar o trato do material antes de ser tornar cerâmica.
 „ SÍLICA: SiO2, promove a estabilidade térmica e dimensional graças ao seu alto ponto de fusão.
 FELDSPATO: K2O.Al2O3.6SiO2, desenvolve uma fase líquida a baixas temperaturas e auxilia o processo de
sinterização, diminuindo drasticamente a porosidade.

Diagrama
 Quanto mais perto do feldspato mais resistente, menos porosidade e maior o preco.
 Quanto mais próximo do quartzo (sílica) mais refratário e menos resistente a compressão
 Quanto mais próximo da argila maior a porosidade, menor o custo e boa resistência.

Cerâmica vermelha
 Cerâmica Vermelha é uma expressão com significado amplo, compreendendo aqueles materiais
empregados na construção civil (argila expandida, tijolos, blocos, elementos vazados, lajes, telhas e tubos
cerâmicos) e alguns de uso doméstico e afins. Nos dois casos os produtos tem coloração
predominantemente avermelhada.
 A cor avermelhada se da devido a presença de oxido e/ou hidróxido de ferro
 A principal utilidade desse tipo de cerâmica é a construção civil.
 Propriedades:
 uma boa resistência a compressão (entre 1,5 e 20 MPa)
 Custo baixo devido a facilidade de extração e processamento
 Resistente a altas temperaturas e a corrosão
 Muito duradoura

Cerâmica branca
 São produtos cerâmicos obtidos através de argilas quase isentas de oxido de ferro, apresentando cor branca,
rósea ou creme claro quando queimadas a temperaturas usuais de 959 ou 1250oC

 Contém, ainda, na sua composição: feldspato, caulim e quartzo, dando origem desde louças porosas, com
absorção de 15 a 20%, como os azulejos, ate louça sanitária e as louças de grés, com absorção inferior a
0,5%, que são as mais usuais para pisos ou revestimentos nas indústrias de cerâmicas de vanguarda, como
as porcelanas.

 A cerâmica branca geralmente apresenta uma cobertura que é um esmalte cerâmico constituído de um vidro,
um pigmento e um opacificante ou um vidrado.
  Propriedades:

 Muito duradouras, devido à resistência a corrosão.

 Resistentes à manchas
 Altamente higiênicas por conta dos poucos poros, sendo assim é de mais fácil limpeza e
acumula poucas bactérias.
 Frágil, porem dura.
 Alta Resistência a choque mecânico
 Ótima estética

 Utilidades
 Loucas, pias , sanitários, porcelanas, pisos ,ladrilhos entre outros

Cerâmica refrataria
 Material refratário é um material capaz de manter sua resistência a altas temperaturas. São utilizados em
revestimentos de fornos, incineradores e reatores.[1]
 O termo refratário é atribuído a um grupo de materiais, na sua maioria cerâmicas, capazes de suportar
altas temperaturas sem perder suas propriedades físico-químicas, entre elas, resistência,
baixas condutividade térmica e condutividade elétrica. Usualmente são encontrados em fornos industriais,
de laboratórios de pesquisa e ensino, caldeiras, fornos domésticos e churrasqueiras (tijolo refratário), entre
outras aplicações.
 Propriedades:
 Baixa condutividade térmica e elétrica
 Altíssima resistência a calor

 Utilidades: por exemplo tijolo refratário para churrasqueira

Coloração argilas
 A cor das rochas argilosas pode ser bastante variada, dependendo principalmente da composição química.

Segundo Jaime Pedrassani:

 Branca – ausência de compostos de ferro, manganês e titânio bem como de matéria orgânica.

 Cinza e preto – presença de matéria orgânica, às vezes de óxidos de manganês ou de magnetita.

 Vermelho, laranja e amarelo – presença de óxidos e hidróxidos de ferro.

 Verde – compostos de ferro na forma reduzida, presente em minerais como clorita, montmorillonita e
glauconita. Em alguns casos, pode ser devido a minerais de cobre ou olivinas.

Vidrados
 O vidrado ou esmalte pode ser compreendido como um vidro que tem por finalidade cobrir determinada
superfície: seja cerâmica, metal ou outro vidro.
 Podem apresentar 3 formas, fritas, crus ou mistos:
 vidrados crus têm os elementos puros misturados durante o processo de moagem. Podem ser feitos pela
indústria ou em ateliês.
 As fritas ao contrário, têm os elementos misturados, queimados e só então moídos. São fabricadas pela
indústria através da fusão com outros materiais (sílica, por exemplo), em forno de 1500°C e resfriadas em
água ou ar formando um vidrado com propriedades e características constantes. É bem mais fácil trabalhar
com fritas que tendem a apresentar resultados mais constantes, ao contrários dos vidrados crus. Contudo, os
vidrados crus manipulados em seu ateliê somente você faz!
 Os Mistos compreendem aqueles compostos pela união dos 2 tipos acima.
 Composição e influencia nas características:
 Basicamente, o vidrado é composto de vitrificantes, fundentes e estabilizantes, que garantem a fusibilidade e
estabilidade do vidrado em relação a temperatura final e ao ciclo de queima, obtendo-se um vidrado
 transparente e incolor. Podemos então adicionar a esse vidrado base opacificantes para alterar a
transparência de sua superfície e combinações de óxidos e pigmentos colorantes para alterar sua cor.
 Os Vitrificantes compõe a matriz vítrea que se transformará em uma fina camada de vidro aderida sobre a
superfície cerâmica, após a sua queima. A substância vitrificante usada em esmaltes é a sílica ou óxido de
silício.
 Os Fundentes diminuem a temperatura de fusão dos materiais refratários como a sílica.
 Os Estabilizantes aumentam a viscosidade do vidrado e mantém o esmalte fundido sobre a peça, impedindo
o escorrimento. Sendo refratários, elevam a temperatura de fusão.
 Os Opacificantes produzem opacidade nos esmaltes. Os opacificantes tendem ao branco devido a formação
de cristais na superfície. O grau de opacidade e de “brancura” depende de tipo e da quantidade de
opacificante usado, da espessura de aplicação do vidrado, e em alguns casos, da cor do biscoito. Como
opacificantes, se utilizam com maior freqüência os óxidos de Estanho, Titânio, Zinco e Óxido de Zircônio ou
Silicato de Zircônio.
 Os Colorantes formados por pequenas quantidades de óxidos metálicos são adicionados para colorir os
vidrados.Como colorantes, se utilizam com maior freqüência os óxidos de Cromo, Cobalto, Cobre, Ferro e
Manganês.

Processo de fabricação

 PRENSAGEM

 Nesta operação utiliza-se sempre que possível massas granuladas e com baixo de teor

de umidade. Diversos são os tipos de prensa utilizados, como fricção, hidráulico e

hidráulico-mecânico, podendo ser de mono ou dupla ação e ainda ter dispositivos de

vibração, vácuo e aquecimento. Para muitas aplicações são empregadas prensas

isostática, cujo sistema difere dos outros. A massa granulada com praticamente 0% de

umidade é colocada num molde de borracha ou outro material polimérico, que é em

seguida fechado hermeticamente e introduzido numa câmara contendo um fluido, que é

comprimido e em conseqüência exercendo uma forte pressão, por igual, no molde.

 No caso de grandes produções de peças que apresentam seções pequenas em relação

ao comprimento, a pressão é exercida somente sobre a face maior para facilitar a

extração da peça, como é o caso da parte cerâmica da vela do automóvel, isoladores

elétricos e outros

 COLAGEM OU FUNDIÇÃO

 Consiste em verter uma suspensão (barbotina) num molde de gesso, onde permanece

durante um certo tempo até que a água contida na suspensão seja absorvida pelo

gesso; enquanto isso, as partículas sólidas vão se acomodando na superfície do molde,

 formando a parede da peça. O produto assim formado apresentará uma configuração

externa que reproduz a forma interna do molde de gesso.

 Mais recentemente tem se difundido a fundição sob pressão em moldes de resina

porosa.

 EXTRUSÃO

 A massa plástica é colocada numa extrusora, também conhecida como maromba, onde

é compactada e forçada por um pistão ou eixo helicoidal, através de bocal com

determinado formato. Como resultado obtém-se uma coluna extrudada, com seção

transversal com o formato e dimensões desejados; em seguida, essa coluna é cortada,

obtendo-se desse modo peças como tijolos vazados, blocos, tubos e outros produtos de

formato regular.

 A extrusão pode ser uma etapa intermediária do processo de formação, seguindo-se,

após corte da coluna extrudada, como é o caso da maioria das telhas, ou o torneamento,

como para os isoladores elétricos, xícaras e pratos, entre outros.

 Torneamento
 torneamento é a operação realizada pelo torno. Trata-se da combinação de dois
movimentos: rotação da peça e movimento de avanço da ferramenta. Em algumas
aplicações, a peça pode ser estacionária, com a ferramenta girando ao seu redor para
cortá-la, mas basicamente o princípio é o mesmo. O movimento de avanço da
ferramenta pode ser ao longo da peça, o que significa que o diâmetro da peça será
torneado para um tamanho menor. Alternativamente a ferramenta pode avançar em
direção ao centro, para o final da peça, o que significa que a peça será faceada.

Obs:
 argila expandida
 A argila expandida é um material cerâmico leve com um núcleo alveolar produzido pela
queima de argila natural.
 Com a vantagem de peso leve, de elevada permeabilidade e durabilidade, excelente
isolamento acústico e propriedades de isolamento térmico, a argila expandida é um bom
agregado para uso em uma variedade de aplicações, desde a forração de projetos de
jardinagem e paisagismo até na formação de um concreto mais leve para a construção civil.

Temperatura de Fusão
Nome Fórmula Química
(TF)
Alumina ou Óxido de Alumínio Al2O3 TF= 2030°C
Principal elemento de todas as argilas e vidrados.

Material altamente refratário, ou seja, não altera sua forma quando submetido a temperaturas elevadas. Alumina
e caulim (50:50) misturadas com água, podem ser pinceladas nas prateleiras do forno para protegê-las de
escorrimentos.

Nos vidrados, a alumina aumenta a viscosidade, dureza e resistência às tensões, impedindo o seu escorrimento.
Produz superfície mate quando adicionada em quantidades elevadas, impedindo inclusive a fusão do vidrado.

Adicionada nas massas, a alumina aumentará a temperatura de fusão.

Argila ou Barro ou Caulinita Al2O3.2SiO2.2H2O TF= 1300-1650ºC

A argila é silicato hidratado de alumínio e contém alumina (parte plástica) e sílica (parte antiplástica)
podendo ser fonte destes materiais para massas cerâmicas e vidrados. Quando as argilas são excessivamente
plásticas (ou gordas) é porque são ricas em alumina e devem ser equilibradas com substâncias desengordurantes
como quartzo, chamote, feldspato, caulim. Ao contrário, quando são demasiadamente magras, ou seja, ricas em
sílica, podem ser equilibradas com outras argilas mais plásticas como a Ball Clay.

Barbotina é argila em suspensão líquida.

Ball Clay ou Argila de Bolas

Argila muito plástica (gorda) que é geralmente adicionada em outras argilas justamente para aumentar a
plasticidade e é excelente para usar em vidrados.

Usualmente de cor clara é uma boa base para engobes coloridos.

Basalto
Uma rocha de lava vulcânica usada em vidrados que fundem a temperaturas do grés. Usado como base do
vidrado tenmoku.
Bentonita Al2O3.4SiO2.9H20 TF= 1300ºC
Argila vulcânica decomposta pelo tempo. Material altamente plástico: incrementa a plasticidade das massas
cerâmicas (usar até 5%). Nos vidrados, suspende as partículas evitando sua sedimentação (usar até 3%).

Bórax ou Borato de Sódio Na2O.2B2O3 TF= 741ºC

Poderoso fundente de baixa temperatura para vidrados; usado como substituto do chumbo. Utiliza-se tanto cru
como em frita. Na forma crua, é solúvel em água, absorve muita umidade (higroscóspico) e respinga no forno.
Deve ser previamente queimado a 300°C (subir 100°C a cada hora) devendo ser armazenado em lugar bem seco,
ser usado logo após a formulação e não deve ser aplicado em argila no ponto de couro. Cuidado: pode causar
lixiviação do solo.

Na forma de frita, torna-se insolúvel em água sendo, portanto mais estável.

Calcita ou Carbonato de Cálcio ou Greda CaCO3 TF= CaO= 2570ºC
A calcita é a forma mais comum e disseminada de carbonato de cálcio e é o componente principal de mármores e
outras pedras calcárias. É a principal fonte de óxido de cálcio (CaO); em vidrados de alta temperatura atua como
fundente secundário, produzindo vidrados mates. Devido a liberação de gás carbônico, deve ser calcinado para
não “empolar” os esmaltes de baixa temperatura.

Em massas cerâmicas de baixas temperaturas, em teores de até 30%, proporciona corpos de elevada porosidade
e portanto baixa resistência mecânica, contudo, tem a vantagem de apresentar corpos de baixa contração linear
na queima. Em temperaturas altas age como fundente secundário, produzindo corpos vítreos e semivítreos
(fundentes abaixam o ponto de vitrificação reduzindo a porosidade).

Whiting ou Branco de Espanha é carbonato de cálcio originário de conchas. (ossos são fonte de fosfato de cálcio)

Wollastonite ou silicato de cálcio ( CaO SiO 2 ) pode substituir o whiting nos vidrados, produzindo cristais,
opacificando-os e diminuindo pinholes.

Curiosidades :

- O calcário se dissolve com certa facilidade na água carregada de gás carbônico (CO 2) originando grutas,
estalactites e estalagmites.

- O calcário litográfico tem um grão finíssimo e uma cor branca amarelada que caracteriza a paisagem da região
(Solnhofen, Alemanha)

- Durante o século XIX, iniciou-se na Inglaterra, a utilização de calcários para obtenção de cimento , o principal
material aglomerante usado na construção civil. Para obtê-lo, deve-se queimar, em grandes fornos horizontais,
uma mescla de calcário, argila e certos elementos corretores, até que se formem bolas denominadas clinker que,
trituradas dão origem ao cimento. Mesclado com água e depois em contato com o ar ou com a água endurece
(frágua).

Massa autofraguante : 40% ou 8 partes de argila, 35% ou 7 partes de areia, 25% ou 5 partes de cimento.
Misturar os pós e acrescentar + 30% de água. Depois de pronta, molhar a peça, com mangueira, por 10 dias.

A obtenção de cal (óxido de cálcio = CaO) ocorre em fornos que transformam a calcita (carbonato de cálcio) e as
vezes, a dolomita (carbonato de magnésio) em cal virgem (óxido de cálcio e óxido de magnésio), com posterior
hidratação, no caso da cal hidratada (hidróxido de cálcio e magnésio). A cal é utilizada para pintar e desinfetar há
séculos.

Argamassa é uma mistura de cimento portland, cal hidratada, areia e água.

- Gesso ou gipsita é sulfato de cálcio (não é matéria-prima cerâmica).

Carbonato de Bário BaCO TF= BaO = 1923ºC

Fundente secundário. Nos vidrados, diminui o coefiente de dilatação térmica (diminui o craquelê) em comparação
com os outros fundentes alcalinos mais enérgicos como o sódio e o potássio. Algumas fritas alcalinas misturam
BaCO por esta razão.

Em vidrados de alta temperatura (grés e porcelana) produz uma superfície mate e pode alterar a cor do cobre,
produzindo tons azuis.

É muito tóxico se inalado ou ingerido: o carbonato de bário é insolúvel em água mas solúvel nos ácidos
estomacais. (ver Tóxicos Cerámicos, de J.F.Chitti)

Carbonato de Lítio Li2CO3 TF=Li 2O= 1727ºC

Fundente em vidrados de alta temperatura, é o mais insolúvel dos carbonatos de metais alcalinos (tende a
craquelar menos que o sódio e o potássio). Na presença de cobre produz tons azulados semelhantes aos obtidos
com vidrados contendo BaO.

Carbonato de Magnésio
Fundente secundário de alta temperatura que produz uma superfície mate acetinada (=semi-mate) quando usado
em quantidades até 10%. Em excesso, o vidrado poderá apresentar bolhas e sinais de fervura. Em baixas
temperaturas (até 1160 O C) atua como opacificante.

Carbonato de Sódio ou Barrilha ou Soda (em Na2CO310H2O ou

TF= 851ºC
inglês, Sodium Carbonate ou Soda Ash ) Na2CO3 (forma anidra)
Introduz óxido de sódio nos vidrados que é um poderoso fundente de baixa temperatura. Eleva o coeficiente de
dilatação térmica resultando em esmaltes craquelês. Com óxido de cobre, favorece o desenvolvimento de
turquesas. Muito solúvel em água (use com pouca água e bastante CMC) com liberação de calor.

Não confundir com soda caústica (=hidróxido de sódio) usada na fabricação de sabão.

Caulim ou China Clay Al2O3.2SiO2.2H2O TF=1300 - 1650ºC

Argila residual primária, é muito utilizado na produção de massas brancas e de largo alcance de temperatura
(aumenta a refratariedade das massas) .

Também é usado em massas de baixa temperatura (louças) para reduzir a taxa de encolhimento na secagem de
argilas muito plásticas como a Ball Clay.

Importante fonte de alumina e sílica na elaboração de vidrados, atuando como estabilizante. Em maiores
quantidades produz vidrados mates.

Chamote ou Grog
Argila já queimada e moída em vários tamanhos de grãos. Fornece estabilidade às massas cerâmicas e facilita a
secagem por igual reduzindo o encolhimento e o empenamento (como já foi queimado, o chamote é inerte).

Cinza de Ossos ou Bone Ash ou Fosfato de

3CaO.P205 TF= 1670 oC
Cálcio
Obtém-se através da calcinação de ossos de animais.

Em vidrados de alta temperatura, é um fundente secundário e pode ser usado como agente opacificador, em
substituição ao oneroso SnO 2.

Um esmalte clássico de cinzas compõem-se de: 2 partes de cinza, 2 partes de feldspato, 1 parte de argila
(queimar a 1250°C)
Na bone china (porcelana de ossos) atua como fundente e forma um corpo cerâmico translúcido. Receita de
porcelana de ossos: 2 partes de cinza de ossos calcinada, 1 parte de caulim, 1 parte de feldspato (queimar a
1250°C)

Cinzas Vulcânicas ou Pedra Pomez. Mineral similar ao feldspato usado em massas cerâmicas e esmaltes.
Contém álcalis, óxido de ferro, alumina e sílica.

Colemanita ou Borato de Cálcio 2CaO.3B2O3.5H2O TF= B 2O 3 = 450 oC

Também é fonte de CaO. É importante como material para vidrados, pois é a única fonte natural de óxido de boro
insolúvel (as fritas são industrializadas). Atua como fundente em esmaltes de baixa temperatura em função do
baixo ponto de fusão do B 2O 3, substituindo o óxido de chumbo.

Corantes
Os corantes cerâmicos são misturas de óxidos metálicos e sais complexos submetidos a temperaturas entre 700 e
1400°C durante 16 ou até 48 horas, dentro de caixas refratárias. Após o processo, esses materiais transformados
em um composto de estrutura mineralógica diferente, são lavados e moídos novamente. Esse composto tem
como vantagem a estabilidade tanta da cor quanto da fusibilidade, garantindo assim, que o produto acabado
sempre corresponda ao padrão estabelecido. Os corantes são usados em teores de 5 -10% e são miscíveis entre
si.

Cornish Stone K2O.Al2O3.8SiO2 TF=

Composto de feldspato, quartzo, mica, fluorita e fundentes como soda, potássio e cálcio é um granito
decomposto. Usado como alternativa para o feldspato em massas cerâmicas e vidrados, contudo é menos
fundente porque contém mais sílica. Também é usado para clarear (branquear) as massas cerâmicas e vidrados
porque é quase livre de impurezas como o ferro.
Dióxido de Estanho SnO2 TF= 1900ºC
Óxido metálico, um dos mais eficientes opacificantes. Ajuda na estabilização de vidrados e é recomendado na
obtençãode vermelhos de cobre em redução.
Dióxido de Manganês MnO2 TF= 1100ºC
Corante. Produz marrom em oxidação. Em bases alcalinas e na presença de zircônio pode produzir tons de rosa,
combinado com cobalto apresenta tom violeta. Obtêm-se pretos na mistura com cobalto e ferro.

Dióxido de Titânio TiO2 TF= 1850ºC

Produz tonalidades branco/cremes e pode ser usado como opacificante.

Dolomita CaCO3.MgCO3 TF=

Fonte de cálcio e magnésio. Usado como fundente secundário em alta temperatura. Entre 10 e 20%, produzirá
uma superfície mate sedosa. Pode atuar como opacificante, obtendo-se uma superfície lisa e delicada
característica dos vidrados de magnésio.

Feldspato
Mineral procedente da composição do granito, é normalmente uma mistura em diversas proporções de alumino-
silicatos de potássio, de sódio, de cálcio, de lítio e ocasionalmente de bário e de césio. Como matéria-prima é a
principal fonte de alumina e sílica . Em baixa temperatura se comporta como refratário, reduzindo o encolhimento
da massa e acima de 1200°C é o p rincipal fundente. Dividem-se conforme o principal, mas não único, tipo de
fundente: potássio, sódio, cálcio ou lítio.
Feldspato Lítico ou Espodumênio Li2O.Al2O3.4SiO2 TF= 1240ºC
Possui a função dos outros feldspatos, porém pode ser boa fonte de Li 2O. Em vidrados de alta temperatura
produz tons azulados de cobre semelhantes aos obtidos em vidrados alcalinos à base de bórax ou carbonato de
sódio.
Feldspato Potássico ou Ortoclásico K2O.Al2O3.6SiO2 TF=1250ºC
O feldspato potássico e o feldspato sódico são os mais utilizados em formulações de massas cerâmicas e de
vidrados.

Feldspato Sódico ou Albita Na2O.Al2O3.6SiO2 TF=1170ºC

O sódico abaixa o ponto de fusão das massas cerâmicas e dos vidrados, provocando, também, leve alteração na
coloração dos vidrados.

Filito
Tem “in natura” diversas colorações: branco, creme, rosado, roxo, cinza e preto. O filito é utilizado na indústria
cerâmica como fundente na fusão da massa cerâmica, aumentando a resistência mecânica dos revestimentos
cerâmicos e também em alguns casos, é responsável pela cor de queima. Substitui com vantagens econômicas, o
feldspato. Entre outras características do filito estão a boa homogeneidade, baixa higroscopia e sinterização a
baixa temperatura.

Fluorita ou Fluorspar CaF2 TF=

Vigoroso fundente de vidrados. Como é volátil, pode causar borbulhas na superfície de vidrados de baixas
temperaturas.
Molochite
China clay calcinada usada como chamote branco em massas brancas oucomo substituto da argila em engobes
para reduzir o encolhimento.
Nefelina Sienita K2O.3Na2O.4Al2O3.9SiO2 TF= 1150 a 1200ºC
É um feldspato norte-americano com alta proporção de sódio e potássio e menor proporção de sílica, sendo
utilizado em massas e vidrados para diminuir a temperatura de maturação. Pode ser substituído por uma
combinação de 80% de feldspato sódico (albita) e 20% de frita alcalina.

Óxido de Bário
É um material refratário usado como fundente secundário em altas temperaturas em quantidade de até 10%. Em
quantidades de cerca de 20% produz uma superfície mate. É introduzido na forma de carbonato de bário.

Óxido de Boro
É um poderoso fundente e pode ser usado em vidrados de baixa e de alta temperatura. Intensifica os óxidos
colorantes de forma semelhante ao sódio e potássio. Contudo, ao contrário destes, reduz o coeficiente de
expansão (diminui o craquelado).
O bórax é muito higroscópico (absorve umidade) dificultando a repetição de vidrados, por isso, deve ser
introduzido nas suas formas insolúveis: frita borácica ou colemanita.

Óxido de Chumbo (extremamente tóxico)

Pode ser usado em temperaturas até 1200°C, acima deste limite torna-se volátil. O óxido de chumbo foi
indiscutivelmente o fundente mais usado desde sua descoberta na Mesopotâmia a cerca de 2000 aC.
O óxido de chumbo tem uma boa resposta a cor dos óxidos colorantes e tem um baixo coeficiente de expansão
(craquela menos que as fritas alcalinas). Contudo, há uma grande desvantagem: o chumbo é extremamente
tóxico.

Óxido de Cobalto CoO TF= 1805ºC

Agente colorante produz diversos tons de azul, tanto em oxidação quanto em redução. Usar entre 0,5 e 1,5%.
Carbonato de Cobalto(CoCO 3) é uma das fontes de óxido de cobalto.

Óxidos de Cobre CuO/Cu2O TF= 1148ºC/1235ºC

Apresenta-se em 2 formas: óxido cúprico ou cobre II (CuO) e óxido cuproso ou cobre I (Cu 2O), sendo CuO sua
forma mais comum. Em oxidação produz ampla faixa de tons verdes. Com bases alcalinas pode-se obter azul
turquesa e em redução (entre 3-5%) produz vermelho conhecido como sangue de boi. A presença de SnO 2 e
pequenas quantidades de óxido de ferro vermelho facilitam a formação dessa cor. Carbonato de Cobre (CuCO 3) é
uma das fontes de óxido de cobre.

Óxido de Cromo Cr2O3 TF= 3000ºC

Agente colorante, produz tons de verde (com estanho pode-se obter tons de rosa) .
Óxido de Ferro Fe2O3/FeO TF= 1565ºC/1420ºC
Um dos principais corantes utilizados em cerâmica. Apresenta-se sob duas formas: óxido de ferro vermelho (Fe
2O 3, óxido férrico ou óxido de ferro III) e óxido de ferro preto (FeO, óxido ferroso ou óxido de ferro II). Em
oxidação apresenta cores do amarelo ao marrom escuro. Em redução, Fe III pode formar celadons (verde-
acinzentados) na forma de Fe II. Em vidrados de alta temperatura forma vermelhos a marrons/pretos (tenmoku).

Óxido de Níquel NiO TF=1960ºC

Usado como agente colorante, produz marrons e verdes acinzentados. Em redução tende a formar tons cinzas e
em oxidação, na presença de magnésio, cores cremes e marrons pálidos.

Óxido de Zinco ZnO TF= 1360ºC

Considerado fundente secundário. Em grandes quantidades pode atuar como opacificante. Em vidrados com baixa
quantidade de alumina produzirá cristais.
Óxido de Zircônio ZrO2 TF= 2690ºC
Ótimo opacificante, sendo mais barato que o SnO 2. Ultrox (silicato de zircônio, ZrO 2.SiO 2) também pode ser
utilizado.

Refratários - Materiais com alto teor de alumina e sílica que devido a seu alto ponto de fusão, são resistentes a
temperaturas muito altas, sendo usados em prateleiras e acessórios para o forno. Fire Clay é argila refratária,
usada como argamassa na construção de fornos.

Rutilo FeTiO3 TF= 1850ºC

Fonte de titânio, apresenta ferro como impureza. Produz tonalidades que vai do creme ao bronze, em oxidação.
Em redução, pode produzir branco azulado. Também é utilizado na obtenção de vidrados rústicos com pintas e
manchas.

Sílica SiO2 TF= 1725ºC

Principal agente vitrificante. Encontrada em argilas, feldspatos e cinzas de madeira. Cuidado: risco de silicose se
inalado cronicamente.

Quartzo é a forma mais comum de sílica. Fundentes são empregados para baixar seu ponto de fusão.
Aumentando a quantidade de sílica, obtêm-se vidrados mais refratários. Nas massas, facilita a secagem e a
liberação de gases na queima. Cristaliza de forma diferente dependendo da temperatura. Rebaixa a plasticidade.

Flint é uma rocha, que calcinada e moída, é um material altamente refratário que fornece sílica em massas
cerâmicas e vidrados.

Cristobalita é uma forma queimada e moída de sílica usada para aumentar aresistência a rachaduras em
engobes.

Carbeto de Silício (SiC) ou Silicon Carbide - material refratário e duro, usado na fabricação de prateleiras
para o forno. Na quantidade de 0,5 a 1% (grãos fino) produz redução local em vidrados em fornos elétricos
(vermelhos de cobre) e acima de 2% (grão grosseiro), efeito cratera com borbulhas do tipo lava.

Talco ou Silicato de Magnésio 3MgO.4SiO2 TF=1490ºC

Mineral fonte de magnésio. Como fundente, contribui para a obtenção de superfícies mates em vidrados de alta
temperatura e aumenta a resistência ao craquelado (reduz o coeficiente de dilatação térmica). Pode inibir a ação
do óxido de cobalto. Nas massas cerâmicas também atua como fundente, diminuindo a porosidade e é
especialmente usado para fazer panelas (aumenta resistência a choques térmicos).