Dissertacao Bruno Ximenes

Bruno Ximenes Takahashi
Metodologia Moderna para Análise de Fadiga

Baseada em Elementos Finitos de Componentes
Sujeitos a Fadiga Uni e Multiaxial
Dissertação apresentada à Escola Politécnica

da Universidade de São Paulo para obtenção
do título de Mestre em Engenharia Mecânica
Orientadora: Profa . Dra . Larissa Driemeier
São Paulo
2014
Bruno Ximenes Takahashi
Metodologia Moderna para Análise de Fadiga

Baseada em Elementos Finitos de Componentes
Sujeitos a Fadiga Uni e Multiaxial
Dissertação apresentada à Escola Politécnica

da Universidade de São Paulo para obtenção
do título de Mestre em Engenharia Mecânica
Curso e área de concentração:

Engenharia Mecânica, Projeto e Fabricação
Orientadora: Profa . Dra . Larissa Driemeier
São Paulo
2014
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trabalho, por qualquer meio convencional ou eletrônico,
para fins de estudo e pesquisa, desde que citada a fonte.
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Este exemplar foi revisado e corrigido em relação à versão original, sob

responsabilidade única do autor e com a anuência de seu orientador.
São Paulo, 05 de Agosto de 2014.
Assinatura do autor:
Assinatura do orientador:
FICHA CATALOGRÁFICA
Takahashi, Bruno Ximenes

Metodologia moderna para análise de fadiga baseada em
elementos finitos de componentes sujeitos a fadiga uni e
multiaxial / B.X. Takahashi. – São Paulo, 2014.
338 p.
Dissertação (Mestrado) - Escola Politécnica da Universidade

de São Paulo. Departamento de Engenharia Mecatrônica e de
Sistemas Mecânicos.
1.Fadiga dos materiais 2.Resistência dos materiais 3.Método

dos elementos finitos I.Universidade de São Paulo. Escola
Politécnica. Departamento de Engenharia Mecatrônica e de
Sistemas Mecânicos II.t
Aos meus pais, que não mediram esforços
para que eu tivesse as melhores condições
possíveis, tanto nos estudos quanto em todas
as áreas da vida. E principalmente por terem
me ensinado que o objetivo na vida é ser feliz.
Ao meu irmão, que sempre me alegrava nos

momentos mais estressantes, através do seu
dom natural de fazer as pessoas rirem.
Title: Modern Methodology for FE-Based Fatigue Analysis of Components
Under Uni- and Multiaxial Fatigue
Author: Ing. Bruno Ximenes Takahashi
Keywords: Fatigue, Durability, Multiaxial Fatigue, FE-Based Fatigue Analysis,

FKM-Guideline, Relative Stress Gradient Method, Finite Element
Analysis.
Area of concentration: Mechanics of Solids, Deformable Bodies and Continua, Fatigue.
Academic title: Master of Science in Mechanical Engineering
Group: Group of Solid Mechanics and Structural Impact (GMSIE)

[www.gmsie.usp.br]
Department: Department of Mechatronics and Mechanical Systems
Faculty: Polytechnical School
University: University of São Paulo (USP)
Address: Av. Professor Mello Moraes 2231
Zip Code: 05508-900
Sao Paulo, SP, Brazil
Supervisor: Prof. Dr. Larissa Driemeier
Examining board: Prof. Dr. Avelino Alves Filho (NCE)

Prof. Dr. Gilberto Francisco Martha de Souza (Poli-USP)
Agradecimentos
Agradeço aos meus pais e irmão que me apoiaram em todos os instantes e que foram
compreensivos nos momentos em que eu não estava presente, principalmente torcendo para
o meu sucesso.
Agradeço à Profa . Dra . Larissa Driemeier que sempre se mostrou solícita em ajudar,
sempre teve tempo para atender e tirar minhas dúvidas e tempo para discutir sobre assuntos
complexos da dissertação. Agradeço por ter me dado liberdade suficiente para que eu pu-
desse seguir pelo caminho que eu entendesse ser o melhor, aprendendo com meus próprios
erros, mas também desenvolvendo um trabalho robusto e de qualidade. Agradeço também
pelo grande esforço que fez para ler e avaliar a dissertação neste período final do mestrado.
Muito obrigado pelo apoio constante, incentivo e pela amizade.
Agradeço ao Grupo de Mecânica dos Sólidos e Impacto em Estruturas (GMSIE), por

ter me proporcionado um espaço onde eu pudesse desenvolver este trabalho. Agradeço em
especial aos integrantes e ex-integrantes do laboratório, caracterizados por Roberto Oshiro,
Renato Yamassaki, Rafael Celeghini, Leonardo Mazzariol, Davi Martins, Miguel Gonza-
les, Rafael Traldi, Wallaci Reis, Henrique Ramos, Vinícius Cruz, Eduardo Morales, Ramôn
Auersvaldt, Caio Fukumori e Esdras Coraldi, pela amizade e pelos muitos momentos de des-
contração e alegria, fundamentais para recarregar as energias.
Agradeço aos engenheiros Jeff Mentley (HBM nCode), Peter Heyes (HBM nCode), Gi-
ovanni Moraes Teixeira (Safe Technology / Dassault Systèmes), Sussumu Nohara (PSA Pe-
geout Citroën), Leonardo Barban (Promon Engenharia) e Vanessa Seriacopi (Laboratório de
Fenômenos de Superfície - USP), que agregaram valor à este trabalho, seja por inúmeras
conversas ou por dicas rápidas, mas muito valiosas.
A maioria das falhas por fadiga não são resultados de
um especialista em fadiga realizando uma análise er-
rada. A maioria das falhas é o resultado de um não-
especialista não considerando fadiga de uma maneira
adequada porque o assunto é muito complicado, por
falta de conhecimento no assunto, por falta de propri-
edades de fadiga e por outros motivos semelhantes.
Prof. Dr. Darrell F. Socie

Professor at the University of Illinois at Urbana-Champaign
Fatigue Expert
Resumo
Grande parte dos componentes mecânicos e estruturas são solicitados por carre-
gamentos que variam com o tempo e frequentemente falham por fadiga. Neste
sentido, é indubitável que o modo de falha por fadiga seja considerado no projeto
mecânico de componentes, equipamentos e estruturas sujeitas a carregamentos
cíclicos. Os livros de projetos de máquinas ainda são os mais utilizados na
indústria como referência teórica e prática ao dimensionamento contra a fadiga
de produtos. Entretanto, muitos deles ainda não incluem as últimas descobertas
e metodologias mais modernas para o cálculo de durabilidade de estruturas.
Adicionalmente, de uma maneira geral, grande parte dos livros especializados
em fadiga também não trazem informações detalhadas sobre a previsão de vida
em fadiga sob a ótica do projeto mecânico, como a análise utilizando critérios de
Fadiga Multiaxial e a análise de fadiga baseada em Elementos Finitos (FE-Based
Fatigue Analysis). Baseado neste cenário, este trabalho tem o objetivo de propor
um procedimento para avaliar a vida em fadiga de componentes e estruturas
reunindo os métodos mais recentes utilizados nesta área. Dentre os vários assuntos
incluídos no procedimento proposto, destacam-se: as importantes contribuições
propostas pelo Conselho Alemão de Pesquisa em Engenharia (FKM-Guideline); a
utilização de Análise por Elementos Finitos (FEA) na previsão de vida em fadiga;
o cálculo do fator de tensão média utilizando pseudo tensões provenientes de FEA;
a contabilização do efeito de entalhe em componentes com geometria complexa
utilizando o Método do Gradiente de Tensão Relativo em conjunto com FEA,
que pode ser aplicado tanto em carregamento uniaxial quanto em carregamento
multiaxial; a contabilização do dano por fadiga em carregamento multiaxial de
amplitude variável; a densidade da malha de elementos finitos adequada para
utilizar em fadiga computacional; e a aplicação da teoria e dos critérios de Fadiga
Multiaxial, principalmente em FE-Based Fatigue Analyses, cuja utilização é
imprescindível em estruturas sujeitas a tensões cíclicas em mais de uma direção
(x,y,z).
Palavras-chave: Fadiga, Durabilidade, Fadiga Multiaxial, Fadiga Baseada em Ele-

mentos Finitos, FE-Based Fatigue Analysis, FKM-Guideline, Método do Gradiente
de Tensão Relativo, Análise por Elementos Finitos.
Abstract
Most of mechanical components and structures are subjected to time varying loa-
ding and therefore often present fatigue failure. Therefore, it is essential to consider
the fatigue failure mode in the project of components, machines and structures un-
der cyclic loading. Design of Machine Elements books are still the most used in
industry as theoretical and practical reference for designing products against fati-
gue. However, many of them still do not include the latest findings and metho-
dologies used in fatigue life assessment of structures. Additionally, overall, most
of the specialized fatigue books also do not include detailed information about fa-
tigue life assessment in a mechanical project view, as the fatigue analysis using
Multiaxial Fatigue criteria and the fatigue life prediction using the Finite Element
Method (FE-Based Fatigue Analysis). Based on this fact, this thesis proposes a
procedure for predicting component and structures fatigue life, gathering together
the most recent methods used in the fatigue area. Among the several subjects in-
cluded in this procedure, we can highlight: the important contributions of the Ger-
man Engineering Research Council (FKM-Guideline); the use of Finite Element
Analysis (FEA) in the fatigue life assessment; the calculation of the mean stress
factor using the pseudo stresses from FEA; the computation of the notch effect in
geometrically complex components using the Relative Stress Gradient Method in
conjunction with FEA, method which can be applied both in uniaxial loading and
multiaxial loading; the estimation of the fatigue damage in structures under variable
amplitude multiaxial fatigue loading; the selection of an adequate Finite Element
mesh density to use in computational fatigue; and the aplication of the Multiaxial
Fatigue theory and criteria, specially in FE-Based Fatigue Analyses, of which use
is essential in structures under ciclic stresses in 2 or 3 directions (x,y,z).
Keywords: Fatigue, Durability, Multiaxial Fatigue, FE-Based Fatigue Analysis,

FKM-Guideline, Relative Stress Gradient Method, Finite Element Analysis.
xv
Sumário
1 Introdução 1
1.1 Contextualização . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2 Aspectos Históricos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
1.3 Acidentes e Motivação do Trabalho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
1.4 Objetivos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.5 Metodologia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
1.6 Organização do Trabalho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2 Mecanismo da Falha por Fadiga 21

2.1 Estágio I: Nucleação de Trinca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
2.2 Estágio II: Propagação de Trinca . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.3 Estágio III: Fratura repentina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 31
2.4 Conclusões do Capítulo 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
3 Métodos para Previsão de Vida em Fadiga 35

3.1 Método Tensão-Vida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 37
3.2 Método Deformação-Vida . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 38
3.3 Método da Propagação de Trincas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 43
3.4 Idealização do Processo de Fadiga em Fases . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.5 Filosofias de Projeto em Análise de Fadiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . 51
4 Análise de Fadiga Uniaxial Baseada em Tensão 55

4.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 55
4.2 Curva S-N Espécime . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 56
4.2.1 Estimativa do limite de fadiga S E,sp de aços . . . . . . . . . . . . . 64
4.2.2 Estimativa da resistência à fadiga S B,sp para aços . . . . . . . . . . 70
4.2.3 Estimativa do limite de fadiga de outras ligas metálicas . . . . . . . 71
4.2.4 Estimativa da resistência à fadiga S B,sp de outras ligas metálicas . . 82
4.3 Curva S-N Unnotched . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.3.1 Conceito de Similaridade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 85
4.3.2 Método da Curva S-N Sintética . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 90
4.3.3 Fator de Tipo de Carregamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 96
4.3.4 Fator de Tamanho . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 98
4.3.5 Fator de Rugosidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 103
4.3.6 Fator de Tratamento Superficial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 104
4.3.7 Fator de Corrosão . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
xvi SUMÁRIO
4.3.8 Fator de Confiabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108

4.3.9 Fator de Temperatura . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 111
4.3.10 Fator de Tensão Média . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 114
4.3.11 Efeito da Frequência do Carregamento . . . . . . . . . . . . . . . . 124
4.4 Curva Tensão-Vida Local . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 127
4.4.1 Fator de Entalhe via Método K f . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 133
4.4.2 Fator de Entalhe via o Método do Gradiente de Tensão Relativo . . 135
4.5 Carregamento de Amplitude Variável e Dano por Fadiga . . . . . . . . . . 144
4.6 Informações sobre Fadiga Computacional . . . . . . . . . . . . . . . . . . 148
4.6.1 Sobre o Cálculo do Fator de Tensão Média em Fadiga Computacional 148
4.6.2 Sobre Carregamento de Amplitude Variável em Fadiga Computacional158
4.6.3 Densidade da Malha de Elementos Finitos em Fadiga Computacional 165
5 Análise de Fadiga Multiaxial Baseada em Tensão 171

5.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 171
5.2 Avaliação do Tipo de Carregamento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
5.3 Fator de Entalhe (nK ) Aplicado em Fadiga Multiaxial . . . . . . . . . . . . 191
5.4 Carregamento de Amplitude Variável e Dano por Fadiga em Fadiga Multiaxial198
5.5 Modelos de Dano por Fadiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 200
5.5.1 Modelos Baseados em Tensão Equivalente . . . . . . . . . . . . . 202
5.5.1.1 Modelo da Tensão Principal Sinalizada . . . . . . . . . . 205
5.5.1.2 Modelo da Tensão de Cisalhamento Sinalizada (Modelo
de Tresca) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 214
5.5.1.3 Modelo de von Mises Sinalizado . . . . . . . . . . . . . 221
5.5.1.4 Modelo de Sines . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 228
5.5.2 Modelos Baseados no Plano Crítico . . . . . . . . . . . . . . . . . 237
5.5.2.1 Amplitude da Tensão Cisalhante e Tensão Normal no Plano
Crítico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 238
5.5.2.2 Modelo de Findley . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 243
5.5.2.3 Modelo de Gaier e Dannbauer . . . . . . . . . . . . . . . 251
5.5.3 Modelos Baseados em Tensão Mesoscópica . . . . . . . . . . . . . 259
5.5.3.1 Modelo de Dang Van . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 259
6 Aplicação da Metodologia 275

6.1 Introdução . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 275
6.2 Softwares Comerciais para Análise de Fadiga . . . . . . . . . . . . . . . . 276
6.2.1 nCode DesignLife . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 276
6.2.2 MSC.Fatigue . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 278
6.2.3 fe-safe . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 280
6.2.4 FEMFAT . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 282
6.2.5 LMS Virtual.Lab Durability . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
6.2.6 NX Advanced Durability . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 285
6.2.7 winLIFE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 286
6.3 Detalhamento da Análise de Fadiga Computacional . . . . . . . . . . . . . 288
6.3.1 Etapa 1: Entrada de Dados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 288
SUMÁRIO xvii
6.3.2 Etapa 2: Propriedades de fadiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293

6.3.3 Etapa 3: Critério de Fadiga Multiaxial . . . . . . . . . . . . . . . . 293
6.4 Estudos de Caso para Validação do Procedimento . . . . . . . . . . . . . . 294
6.4.1 Estudo de Caso 1 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
6.4.2 Estudo de Caso 2 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
6.4.3 Estudo de Caso 3 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
6.4.4 Estudo de Caso 4 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
6.4.5 Estudo de Caso 5 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 309
7 Conclusões 321
7.1 Trabalhos Futuros . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 324
xix
Lista de Figuras
1.1 Análise estrutural de um braço de suspensão inferior de um carro através do

Método dos Elementos Finitos (Compass Automotive Group, 2013). . . . . 5
1.2 Processo inteiro de análise de durabilidade utilizando Análise de Dinâmica
de Sistemas Multicorpos, Análise por Elementos Finitos e Análise de Fadiga
baseada em Elementos Finitos (Barbosa, 2013). . . . . . . . . . . . . . . . 9
1.3 Ensaio de durabilidade de veículo completo utilizando um simulador de pista
(Exova Defiance, 2013). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
2.1 Tensões variantes no tempo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

2.2 Principais células unitárias em metais: (a) Estrutura cúbica de corpo centrado
(CCC) , (b) Estrutura cúbica de face centrada (CFC) , (c) Estrutura hexagonal
compacta (HC) (adaptado de Milan et al., 2008). . . . . . . . . . . . . . . . 24
2.3 Principais sistemas de deslizamento nos reticulados CCC , CFC e HC (adap-
tado de Van Vlack, 2000). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
2.4 Formação de intrusões e consequentes trincas curtas, conforme a aplicação
do carregamento cíclico (adaptado de Schijve (2008) e Mentley (2013)). . . 26
2.5 Formação de intrusões e extrusões captado por Microscópio Eletrônico de
Varredura (MEV) (Ma & Laird, 1989). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
2.6 Formação de PSBs em apenas alguns grãos. Crescimento de trincas de está-
gio I e II. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 28
2.7 Nucleação de trincas de estágio I do Tipo A (crescimento ao longo da super-
fície) e do Tipo B (crescimento para dentro da superfície) (Socie, 2004a). . 29
2.8 Propagação de uma trinca de estágio II (Mentley, 2013). . . . . . . . . . . 30
2.9 Estrias de fadiga em liga de alumínio 2014-T6 visto em MEV Meyers &
Chawla (2009). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 30
2.10 Diferentes cenários de crescimento de uma trinca por fadiga (Schijve, 2008). 31
2.11 Representação das superfícies características de uma fratura em fadiga, com
distinção da nucleação, propagação e instabilidade da trinca. . . . . . . . . 32
3.1 Processo de previsão de vida de componente utilizando Análise por Elemen-

tos Finitos (FEA). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
3.2 Exemplo de curva S-N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 39
3.3 Montagem do espécime na máquina de ensaio de fadiga. . . . . . . . . . . 39
3.4 Tensão ao longo do tempo aplicada no espécime. . . . . . . . . . . . . . . 39
3.5 Conceito do método ε-N baseado na deformação local (Socie, 2008). . . . . 41
3.6 Exemplo de curva ε-N. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 41
3.7 Dimensões de um tipo de espécime utilizado para obtenção de curva ε-N. . 42
xx LISTA DE FIGURAS
3.8 Deformação cíclica aplicada no espécime de fadiga para obtenção da curva

ε-N. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 42
3.9 Crescimento de trinca em função do número de ciclos. . . . . . . . . . . . 44
3.10 Lei de Paris. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 46
3.11 Idealização do processo de projeto de fadiga. . . . . . . . . . . . . . . . . 47
3.12 Fase de Iniciação de Trinca e de Propagação de Trinca na curva S-N. . . . . 47
3.13 Diagrama esquemático ilustrando as duas fases de fadiga (iniciação e propa-
gação de trinca) em um componente de engenharia e os métodos usados para
estimar a vida em fadiga (Suresh, 1998). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 49
3.14 Intervalos de inspeção na filosofia de Projeto Tolerante ao Dano. . . . . . . 52
4.1 Exemplo de espécime para ensaio de fadiga de flexão rotativa. . . . . . . . 57

4.2 Exemplos de máquinas para realização de ensaios de fadiga (Extraído de
Instron (sd)) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.3 Símbolos usados no método S-N. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 58
4.4 Ciclos de tensão com diferentes valores de tensão médias (S m ) e razão de
tensão (R). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 59
4.5 Exemplos de curvas S-N para metais. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 60
4.6 Desenho esquemático de Curva S-N Espécime para metais que exibem limite
de fadiga (ex: aços ferríticos e martensíticos, ferros fundidos, ferros forjados,
ligas de titânio e ligas de molibidênio) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 63
4.7 Interpretação gráfica dos parâmetros C B,sp e C E,sp em uma Curva S-N Espécime 65
4.8 Dados de 89 testes de fadiga em aços trabalhados (Do inglês, Wrought Steels)
com S u < 1400 MPa usados por Juvinall (1967, pg. 210, fig. 11.7) para
justificar a estimativa espressa pela equação (4.10) Juvinall, 1967 . . . . . . 66
4.9 Influência da microestrutura no limite de fadiga dos aços (Extraído de Juvi-
nall (1967). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.10 Relação entre limite de fadiga para flexão rotativa de espécimes não entalha-
dos versus limite de resistência à tração (Coletado de dados compilados de
Grover et al. (1960) e SAE International (1968, pg. 42)). . . . . . . . . . . 68
4.11 Relação entre limite de fadiga para flexão rotativa de espécimes de aço não
entalhados versus limite de resistência à tração (Extraído de Forrest (1962)). 68
4.12 Resistência à fadiga S B,sp dos aços em N = 103 ciclos (de Castro & Meggi-
olaro, 2009a, fig. 4.28). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 72
4.13 Relação entre resistência à fadiga de espécimes não-entalhados sob flexão
rotativa e o limite de resistência à tração de ferros fundidos e ferros forjados
(Forrest, 1962). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 73
4.14 Curvas S-N Espécime para metais sem patamar de fadiga. . . . . . . . . . . 75
4.15 Relação entre S K,sp e S u em ligas de alumínio. . . . . . . . . . . . . . . . . 76
4.16 Limites de fadiga de 218 ligas de alumínio. Os dados foram coletados da
literatura e analisados por de Castro & Meggiolaro (2009a). . . . . . . . . . 77
4.17 Diferentes comportamentos em fadiga de curvas S-N e definição de limite de
fadiga e limite de endurance (Susmel, 2009). . . . . . . . . . . . . . . . . 78
4.18 Relação entre resistência à fadiga de espécimes sem entalhe sob flexão rota-
tiva (S K,sp ) e limite de resistência à tração (S u ) em ligas de cobre (Forrest,
1962). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 79
LISTA DE FIGURAS xxi
4.19 Limite de endurance (S K,sp ) de 71 ligas de bronze (de Castro & Meggiolaro,
2009a). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 80
4.20 Limite de fadiga (S E,sp ) de 49 ligas de titânio (de Castro & Meggiolaro, 2009a). 80
4.21 Limite de fadiga de 60 polímeros (de Castro & Meggiolaro, 2009a). . . . . 81
4.22 Curvas S-N de alguns polímeros (Meyers & Chawla, 2009, fig. 14.4). . . . 82
4.23 Conceito da filosofia do método S-N (adaptado de de Castro & Meggiolaro,
2009a) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 87
4.24 Curva S-N obtida através da aplicação dos fatores modificadores. . . . . . . 93
4.25 Curva σ-N Local de um nó FE do componente, obtida com o uso dos fatores
modificadores. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.26 Componente mecânico genérico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 94
4.27 Conceito do Método da Curva σ-N Local aplicado em um componente ana-
lisado via o MEF (Extraído de Magna Powertrain (2011)). . . . . . . . . . 95
4.28 Descrição quantitativa do fator de tamanho C L (baseado nos dados de Heywood
(1962) e Kuguel (1961)). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 99
4.29 Descrição quantitativa do fator de rugosidade CRO para aços sob tensão nor-
mal (FKM-Guideline, 2003). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 105
4.30 Diferença entre curvas S-N de alumínio trabalhando ao ar livre e sob água
do mar. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 107
4.31 Resultado de 378 testes de fadiga do aço 980X para diversos níveis de tensão
(Socie, 2002). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.32 Interpolação da curva S-N (Socie, 2002). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.33 Curvas P-S-N e as duas maneiras de se interpretar uma curva S-N para dife-
rentes probabilidades (Socie, 2002). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 109
4.34 Construção dos gráficos de vida constante para tensão normal nas coordena-
das S a e S m (Lee et al., 2011). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.35 Relações entre tensão alternada (S a ), tensão média (S m ) e razão de tensão
(R) (Steinbeis GmbH & Co, 2013). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 116
4.36 Diagrama de Haigh para contabilização do efeito da tensão média sob Ten-
são Cíclica Normal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.37 Construção do diagrama de Haigh para ferro fundido nodular (Magna Power-
train, 2011). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 125
4.38 Construção do diagrama de Haigh para ferro fundido cinzento (Magna Power-
train, 2011). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
4.39 Diagrama de Haigh para contabilização do efeito da tensão média sob Tensão
Cíclica Cisalhante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 126
4.40 Componentes entalhado e não entalhado com a mesma vida em fadiga. . . . 130
4.41 Espécimes de fadiga com diferentes tipos de entalhes. . . . . . . . . . . . . 131
4.42 Efeito de um entalhe no comportamento Tensão-Vida de metais em regime
de Fadiga de Alto Ciclo (Extraído de Lopes (2012)). . . . . . . . . . . . . . 132
4.43 Curva S-N Local de amplitude constante para um componente entalhado de
aço. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 134
4.44 Distribuição de pseudo tensão e gradiente de tensão na raiz de um entalhe
(adaptado de Eichlseder (2000a)). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 136
4.45 Efeito do gradiente de tensão relativo na razão nK = Kt /K f para vários ma-
teriais em termos da resistência mecânica. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 137
xxii LISTA DE FIGURAS
4.46 Efeito do gradiente de tensão relativo na razão nK = Kt/K f para ligas de

alumínio e latão (adaptado de Santus (2007) e de Moraes Filho (2007)). . . 138
Kt
4.47 Razão para tensão normal como função do gradiente de tensão relativo
Kf
(FKM-Guideline, 2003). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 140
4.48 Obtenção da Curva σ-N Local de um componente entalhado metálico (que
possui limite de fadiga). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
4.49 Obtenção da Curva σ-N Local de um componente entalhado metálico utili-
zando a inclinação kun . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 143
4.50 Aplicação do Método de Rainflow em um histórico de tensões variável . . . 146
4.51 Matriz de Rainflow no nó ni localizado na superfície do modelo de Elemen-
tos Finitos (extraído de MathWorks (2010)). . . . . . . . . . . . . . . . . . 147
4.52 Curva S-N Local de um componente entalhado modificada para contabilizar
carregamento de amplitude variável. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
4.53 Curva σe -N Local de um componente entalhado modificada para contabilizar
carregamento de amplitude variável. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 149
4.54 Curvas S-N já corrigidas pelo efeito da tensão média utilizando o modelo de
Gerber. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
Soderberg. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 153
Goodman. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
Morrow I. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 154
4.58 Curvas S-N já corrigidas pelo efeito da tensão média utilizando o modelo
ASME-Elíptico. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 155
4.59 Curvas S-N já corrigidas pelo efeito da tensão média utilizando o modelo SWT.155
Walker. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 156
4.61 Parâmetro Cm para o modelo de Gerber. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
4.62 Parâmetro Cm para o modelo de Soderberg. . . . . . . . . . . . . . . . . . 159
4.63 Parâmetro Cm para o modelo de Goodman. . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
4.64 Parâmetro Cm para o modelo de Morrow I. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 160
4.65 Parâmetro Cm para o modelo ASME-Elíptico. . . . . . . . . . . . . . . . . 161
4.66 Parâmetro Cm para o modelo SWT. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 161
4.67 Parâmetro Cm para o modelo de Walker. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
4.68 Parâmetro Cm de todos os modelos de correção de tensão média, medido em
um componente com Kt = 1, 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 162
4.72 Contabilização da matriz de Rainflow na curva σe -N Local de um compo-
nente entalhado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 164
4.73 Perfil de dano por fadiga em todo o modelo FE. . . . . . . . . . . . . . . . 166
LISTA DE FIGURAS xxiii
5.1 Elemento infinitesimal na superfície de um eixo cilíndrico. . . . . . . . . . 174

5.2 Histórico de tensão normal e cisalhante na superfície do eixo. . . . . . . . . 174
5.3 Tensões principais máxima e mínima com relação ao eixo local x, nos inter-
valos de tensão A até M, para carregamento proporcional. . . . . . . . . . . 175
5.4 Tensões principais máxima e mínima com relação ao eixo local x, nos inter-
valos de tensão A até M, para carregamento não proporcional. . . . . . . . 176
5.5 Diagrama de fases dos dois tipos de carregamentos sobre o eixo. . . . . . . 177
5.6 Efeito do tipo de carregamento na vida em fadiga. . . . . . . . . . . . . . . 178
5.7 Históricos de carregamentos proporcionais e não proporcionais (Itoh et al.,
1995). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
5.8 Definição do fator de proporcionalidade (F NP ) a partir da história de defor-
mações (Meggiolaro & de Castro, 2005). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 179
5.9 Comparação de curva σ − ε cíclicas para o mesmo material sob carregamen-
tos em fase e 90o fora de fase. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 181
5.10 Razão de biaxialidade para vários casos de carregamento (adaptado de Heyes
(2011)). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 183
5.11 Transformação do tensor de tensão 3D dos nós superficiais em estado plano
de tensões. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
5.12 Estado plano de tensões na superfície de um componente em uma malha de
Elementos Finitos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 186
5.13 Exemplo de carregamento proporcional (MSC.Software, 2008). . . . . . . 187
5.14 Exemplo de carregamento não proporcional (MSC.Software, 2008). . . . . 188
5.15 Perfil da razão de biaxialidade em todo o modelo. . . . . . . . . . . . . . . 189
5.16 Perfil de dano por fadiga em todo o modelo FE. . . . . . . . . . . . . . . . 190
5.17 Resumo para verificação do tipo de carregamento. . . . . . . . . . . . . . . 191
5.18 Exemplo de cálculo do gradiente de tensão relativo em uma malha de Ele-
mentos Finitos (Steinbeis GmbH & Co, 2013). . . . . . . . . . . . . . . . . 193
5.19 Exemplo da aplicação do fator de entalhe nK em fadiga multiaxial em análise
de fadiga baseada em Elementos Finitos (adaptado de Mentley & Pompetzki
(2006)). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 195
5.20 Histórico de tensão corrigido pelo fator de entalhe (nK ) em análise de fadiga
baseada em Elementos Finitos (adaptado de Mentley & Pompetzki (2006)). 196
5.21 Cálculo da vida de um componente sob fadiga multiaxial. . . . . . . . . . . 197
5.22 Ilustração do Método de Rainflow Multiaxial: histórico de tensão normal e
de cisalhamento (extraído de Lee et al. (2011)). . . . . . . . . . . . . . . . 199
5.23 Exemplo de componente entalhado. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 207
5.24 Forças e tensões aplicadas no componente entalhado ilustrado na figura 5.23. 208
5.25 Exemplo da aplicação do Critério da Tensão Principal Sinalizada em uma
análise de fadiga baseada em Elementos Finitos. . . . . . . . . . . . . . . 212
5.26 Cálculo da vida em fadiga de cada bloco j da Matriz de Rainflow do nó i,
conforme apresentado nas seções 4.5 e 4.6.2. . . . . . . . . . . . . . . . . 213
5.27 Tensões aplicadas no componente entalhado ilustrado na figura 5.24a. . . . 216
5.28 Exemplo da aplicação do Critério da Tensão de Cisalhamento Sinalizada em
uma análise de fadiga baseada em Elementos Finitos. . . . . . . . . . . . . 219
5.30 Tensões aplicadas no componente entalhado ilustrado na figura 5.23. . . . . 223
xxiv LISTA DE FIGURAS
5.31 Exemplo da aplicação do Critério de von Mises Sinalizado em uma análise

de fadiga baseada em Elementos Finitos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . 226
5.33 Modelo de von Mises como o critério de fadiga multiaxial mais utilizado
(Shamsaei & Fatemi, 2010b). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 229
5.34 Exemplo da aplicação do Critério de Sines em uma análise de fadiga baseada
em Elementos Finitos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 235
5.35 Cálculo da vida em fadiga de cada linha j da Tabela Rainflow do nó i, con-
forme apresentado na seção 5.4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 236
5.36 Sistema de coordenadas auxiliar X’-Y’-Z’ e transformação do tensor de tensão.239
5.37 (a) Espécime sob carregamento multiaxial; (b) Plano de corte no material
intitulado ∆; (c) Vetor tensão t(t) atuando em um ponto do material O e
descrevendo um caminho de tensão Φ; (d) Projeção do vetor tensão t(t) em
um plano material ∆ para um período de um ciclo de carregamento complexo
gerando uma curva fechada Φ (adaptado de Araújo et al., 2011). . . . . . . 240
5.38 Cálculo do Máximo Envelope Retangular Circunscrito (MERC) no Plano ∆
(adaptado de Araújo et al. (2011)). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 242
5.39 Exemplo da aplicação do Critério de Findley em uma análise de fadiga ba-
seada em Elementos Finitos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 249
5.40 Cálculo da vida em fadiga de cada linha j da Tabela Rainflow do nó i, con-
forme apresentado na seção 5.4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 250
5.41 Exemplo de varredura de planos no modelo de Gaier e Dannbauer. . . . . . 252
5.42 Exemplo da aplicação do Critério de Gaier e Dannbauer em uma análise de
fadiga baseada em Elementos Finitos. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 257
5.44 Tensões e deformações na escala macroscópica e mesoscópica. . . . . . . . 260
5.45 Acomodação elástica sob carregamento multiaxial vista no plano octaédrico
(adaptado de Socie (2004a)). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 261
5.46 Tensão cisalhante e hidrostática utilizadas no critério de Dang Van (adaptado
de Heyes (2011)). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 265
5.47 Critério de Dang Van para sucesso ou falha. . . . . . . . . . . . . . . . . . 266
5.48 Análise de fadiga de um eixo sujeito à carregamento multiaxial não propor-
cional de amplitude variável, utilizando o modelo de Dang Van e o software
nCode Design Life (HBM). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 270
6.1 Fluxograma do processo global de análise de fadiga de um componente. . . 289

6.2 Etapa 1: Entrada de dados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 290
6.3 Etapa 2: Propriedades de fadiga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 291
6.4 Etapa 3: Critério de Fadiga Multiaxial. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 292
6.5 Plot de dano por fadiga em todo o modelo (Browell & Hancq, 2006). . . . . 295
6.6 Plot da vida em fadiga em todo o modelo (Browell & Hancq, 2006). . . . . 295
6.7 Algorítmo para o cálculo da razão de biaxialidade e da orientação φ p . . . . 296
6.8 Resultados de fadiga gerados em teste de espécimes cilíndricos sem entalhe
de aço S690 sob flexão rotativa (Susmel, 2009). . . . . . . . . . . . . . . . 297
LISTA DE FIGURAS xxv
6.9 Tensão e vida em fadiga nos nós de canto da superfície da malha FE, calcu-
lada utilizando o software xDurability. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
6.10 Espécimes. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 299
6.11 Curvas S-N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
6.12 Curvas σ-N . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 300
6.13 Local de iniciação de trinca com um sistema de coordenadas em um compo-
nente estrutural sujeito a cargas externas (Lee et al., 2011). . . . . . . . . . 307
6.14 Planos críticos em potencial em um local de iniciação de trinca (Lee et al.,
2011). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 308
6.15 Dimensões da viga. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
6.16 Viga engastada e nó número 110.877 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
6.17 Instante de aplicação da força Fy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
6.18 Instante de aplicação do momento torçor M x . . . . . . . . . . . . . . . . . 312
6.19 Força Fy aplicada no CASE 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
6.20 Momento M x aplicado no CASE 1. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 313
6.21 Tensões cíclicas aplicadas no nó 110.877 durante os 6 CASES. . . . . . . . 314
xxvii
Lista de Tabelas
3.1 Distribuição entre fase de iniciação e propagação em metais. . . . . . . . . 50

3.2 Comparação entre filosofias de projeto. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 52
3.3 Comparação entre os Métodos de Previsão de Vida em Fadiga. . . . . . . . 54
4.1 Estimativa do limite de fadiga de espécimes sob flexão rotativa (S E,sp ) para
aços (Extraído de Lee et al. (2005). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 67
4.2 Fatores do limite de fadiga para aços (FKM-Guideline, 2003). . . . . . . . 69
4.3 Fatores do limite de fadiga para ferros fundidos (FKM-Guideline, 2003). . . 72
4.4 Fatores do limite de fadiga (C E,sp ) para ligas de alumínio (adaptado de FKM-
Guideline, 2003 e Sonsino, 2007). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 77
4.5 Fator de correção em tensão normal (Cσ ) (Lee et al., 2005) . . . . . . . . . 98
4.6 Fator de correção de tensão de cisalhamento (Cτ ) (FKM-Guideline, 2003). . 98
4.7 Constantes usadas para estimar o fator modificador de tamanho (FKM-Guideline,
2003) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 100
4.8 Cálculo do diâmetro efetivo de f f (FKM-Guideline, 2003) . . . . . . . . . . 102
4.9 aR e S u,min para vários metais FKM-Guideline (2003) . . . . . . . . . . . . 104
4.10 Fator de tratamento superficial para vários metais (adaptado de FKM-Guideline,
2003). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 106
4.11 Fator de confiabilidade FKM-Guideline (2003). . . . . . . . . . . . . . . . 112
4.12 Fator de confiabilidade usuais em projeto de fadiga. . . . . . . . . . . . . . 112
4.13 Métodos para a determinação de Cm (adaptado de Lee et al. (2011), Dowling
(2004), Susmel (2009) e Papuga (2005)) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 119
4.14 Fatores aCm e bCm para vários materiais (em temperatura ambiente) FKM-
Guideline (2003). . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 122
4.15 Fatores aG e bG para vários materiais (FKM-Guideline, 2003). . . . . . . . 139
4.16 Modelos de correção da tensão média utilizando pseudo tensões . . . . . . 152
5.1 Influência do caminho de carregamento na vida em fadiga. . . . . . . . . . 180

5.2 Coeficiente de encruamento não proporcional para vários metais (Socie &
Marquis, 2000) . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 182
5.3 Resultado da Contagem de Reversão Multiaxial . . . . . . . . . . . . . . . 199
6.1 Resultados de fadiga gerados em teste de espécimes cilíndricos sem entalhe

de aço S690 sob flexão rotativa. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 296
6.2 Resultados do software xDurability. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 297
6.3 Estimativa de vida utilizando a teoria. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 298
6.4 Estimativa de vida utilizando análise numérica. . . . . . . . . . . . . . . . 299
6.5 Dados da Curva S-N azul e Curva σ-N azul. . . . . . . . . . . . . . . . . 302
xxviii LISTA DE TABELAS
6.6 Propriedades da Curva S-N azul. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302

6.7 Propriedades da Curva σ-N azul. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302
6.8 Dados da Curva S-N vermelha e Curva σ-N vermelha. . . . . . . . . . . 303
6.9 Propriedades da Curva S-N vermelha. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
6.10 Propriedades da Curva σ-N vermelha. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 303
6.11 Dados da Curva S-N verde e Curva σ-N verde. . . . . . . . . . . . . . . 305
6.12 Propriedades da Curva S-N verde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
6.13 Propriedades da Curva σ-N verde. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 305
6.14 Dados da Curva σ-N preta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
6.15 Propriedades da Curva σ-N preta. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 306
6.16 Tensões σn,max e τa em alguns planos de análise. . . . . . . . . . . . . . . . 309
6.17 Tensões σn,max e τa em alguns planos de análise. . . . . . . . . . . . . . . . 310
6.18 Cargas aplicadas na viga e tensões
no nó crítico 110.877 para cada LoadStep. 316
6.19 Máxima Tensão de Findley maxθ,φ { τ f indley,a } para o nó crítico e estima-
tiva da vida em fadiga utilizando o Critério de Findley para cada CASE. . . 317
xxix
Lista de Abreviaturas e Siglas
CAE Engenharia Assistida por Computador.
CCC Cúbica de Corpo Centrado.
CFC Cúbica de Face Centrada.
CFD Dinâmica dos Fluidos Computacional.
COV Coeficiente de variação (estatística).
FEA Análise por Elementos Finitos.
FKM Conselho Alemão de Pesquisa em Engenharia.
FKM-Guideline Diretriz Técnica do FKM.
HC Hexagonal Compacta.
HCF Fadiga de Alto Ciclo.
LCF Fadiga de Baixo Ciclo.
MBD Dinâmica de Sistemas Multicorpos.
MEF Método dos Elementos Finitos.
PSBs Bandas de deslizamento persistentes.
rpm Rotações por minuto.
RSG Gradiente de Tensão Relativo.
STD Desvio padrão (estatística).
UHCF Fadiga de Ultra-Alto Ciclo.
UTC Limite de Resistência à Compressão.
UTS Limite de Resistência à Tração.

xxxi
Lista de Símbolos
A−1 Limite de fadiga de um componente sob tração-compressão alternada (R=-1).
A0,5 Limite de fadiga de um componente sob carregamento axial com R=0,5.
A0 Limite de fadiga de um componente sob tração-compressão repetida (pulsante) (R=0).
AE,un Limite de fadiga de um componente, obtido com carregamento axial (tração-compressão),

obtido com um determinado valor de Razão de Tensões (R).
CC Fator modificador de corrosão.
C D Fator modificador de tamanho.
C L Fator modificador de carregamento.
CR Fator modificador de confiabilidade.
CT Fator modificador de temperatura.
Cσ Fator de correção em tensão normal.
Cτ Fator de correção em tensão cisalhante.
Cm Fator modificador de tensão média, calculado utilizando tensões nominais.
C B,σ Fator de durabilidade para NB ciclos.
C E,σ Fator de durabilidade para NE (ou NK ) ciclos).
CRO Fator modificador de rugosidade.
CS T Fator modificador de tratamento superficial.
Cm,σe Fator modificador de tensão média, calculado utilizando pseudo tensões.
C Coeficiente da curva da/dN.
DPM Valor crítico do dano de Palmgreen-Miner.
E Módulo de elasticidade.
F NP Fator de não-proporcionalidade.
HC,NP Coeficiente da curva Ramberg-Osgood multiaxial.

xxxii Lista de Símbolos
K f Fator de entalhe em fadiga.
Kt Fator de concentração de tensão elástico.
Kc Fator de intensidade de tensão crítico ou Tenacidade à fratura.
Kmax Fator de intensidade de tensão máximo.
Kmin Fator de intensidade de tensão mínimo.
K Fator de intensidade de tensão.
Mσ Fator de sensibilidade à tensão média.
NB Ciclo da fronteira LCF [em número de ciclos].
NE Ciclo do limite de fadiga [em número de ciclos].
NK Ciclo do limite de endurance [em número de ciclos].
NT Vida de transição [em número de ciclos].
Ni Vida relacionada à fase de iniciação de trinca [em número de ciclos].
N p Vida relacionada à fase de propagação de trinca [em número de ciclos].
N Vida [em número de ciclos].
Q Razão de amplitudes.
RZ Valor médio da rugosidade da superfície (em µm).
R Razão de tensões.
S 0f Coeficiente de resistência à fadiga da Curva S-N Local.
S 0f,sp Coeficiente de resistência à fadiga da Curva S-N Espécime.
S 0f,un Coeficiente de resistência à fadiga da Curva S-N Unnotched.
S B Resistência à fadiga para NB ciclos da Curva S-N Local.
S E Limite de fadiga da Curva S-N Local.
S u Limite de resistência à tração para 50% de confiabilidade (R50%), obtido em um ensaio

de tração quase-estático para obtenção da curva σ-ε.
S y Limite de escoamento para 50% de confiabilidade (obtido em um ensaio de tração quase-

estático para obtenção da curva σ-ε).
S B,sp Resistência à fadiga para NB ciclos da Curva S-N Espécime.
S B,un Resistência à fadiga para NB ciclos da Curva S-N Unnotched.
S E,sp Limite de fadiga da Curva S-N Espécime.

Lista de Símbolos xxxiii
S E,un Limite de fadiga da Curva S-N Unnotched.
S K,sp Limite de endurance da Curva S-N Espécime.
S K,un Limite de endurance da Curva S-N Unnotched.
S a Tensão nominal alternada.
S max Tensão nominal máxima.
S meso,1 Maior valor do elemento de dentro do Tensor de Tensão Deviatórica Mesoscópica no

instante “t”.
S meso,3 Menor valor do elemento de dentro do Tensor de Tensão Deviatórica Mesoscópica

no instante “t”.
S min Tensão nominal máxima.
S m Tensão nominal média.
S u,97.5 Limite de resistência à tração para 97,5% de confiabilidade (R97,5%) obtido em um

ensaio de tração quase-estático para obtenção da curva σ-ε.
S u,c Limite de resistência à compressão para 50% de confiabilidade (R50%), obtido em um

ensaio de compressão quase-estático para obtenção da curva σ-ε.
S Tensão nominal.
T −1 Limite de fadiga de um componente sob torção alternada (R=-1).
T 0 Limite de fadiga de um componente sob torção repetida (pulsante) (R=0).
T E,un Limite de fadiga de um componente, obtido sob torção, obtido com um determinado
valor de Razão de Tensões (R).
V Razão entre a tensão principal máxima absoluta e a tensão principal mínima absoluta.
Y Fator adimensional função da geometria da trinca.
∆K Variação do fator de intensidade de tensão.
∆∗ Plano crítico.
αF Fator de sensibilidade à tensão normal de Findley.
αS Fator de sensibilidade à tensão normal de Sines.
αGD Fator de tensão normal ajustada.
αNP Coeficiente de sensibilidade à carregamento não-proporcional.
βF Limite de fadiga de Findley.
βS Limite de fadiga de Sines.

xxxiv Lista de Símbolos
χ0σ Gradiente de Tensão Relativo para tensão normal.
χ0τ Gradiente de Tensão Relativo para tensão cisalhante.
χ0 Gradiente de Tensão Relativo.
Cm Erro relativo de Cm .
γ Parâmetro de material utilizado no modelo de Walker para correção de tensão média.
φP Orientação da tensão principal máxima.
S (t) Tensor de Tensão Deviatórica Macroscópica.
S meso Tensor de Tensão Deviatórica Mesoscópica.
ρ∗ Tensor de Tensão Residual Local na Escala Mesoscópica.
σ(t) Tensor de Tensão Macroscópica.
σh (t) Tensor de Tensão Hidrostática.
σmeso (t) Tensor de Tensão Mesoscópica.
σ0f Pseudo coeficiente de resistência à fadiga. Também chamado de coeficiente de resistên-

cia à fadiga da Curva σ-N Local.
σe Pseudo tensão ou tensão fictícia.
σ1 Tensão principal máxima.
σ2 Tensão principal intermediária.
σ3 Tensão principal mínima.
σeE Pseudo limite de fadiga. Também chamado de limite de fadiga da Curva σ-N Local.
σea Pseudo tensão alternada.
σ f Tensão verdadeira de fratura.
σem Pseudo tensão média.
σ1,signed,a Amplitude da tensão principal máxima sinalizada.
σ1,signed,m Média da tensão principal máxima sinalizada.
σ1,signed Tensão principal máxima sinalizada.
σE,sp,R=0 Limite de fadiga da Curva S-N Espécime obtida com carregamento de tração pul-
sante (R=0).
σE,sp Limite de fadiga da Curva S-N Espécime obtida com carregamento de tração-compressão
alternada (R=-1).
σGD Tensão de Gaier e Dannbauer.

Lista de Símbolos xxxv
σV M,a Amplitude da tensão de von Mises.
σV M,m Média da tensão de von Mises.
σV M,signed Tensão de von Mises sinalizada.
σeq,a Tensão equivalente alternada.
σeq Tensão equivalente.
σh,m Componente hidrostática das tensões médias.
σemax Pseudo tensão máxima.
σemin Pseudo tensão mínima.
σn,max Máxima tensão normal ao plano Delta.
σ Tensão.
τa Máxima amplitude de tensão cisalhante.
τE,sp Limite de fadiga da Curva S-N Espécime obtida com carregamento de torção alternada
(R=-1).
τF,a Tensãp de Findley.
τmeso Tensão Cisalhante Mesoscópica.
τoct,a Tensão de cisalhamento octaédrica alternada.
τ signed,a Amplitude da tensão de Tresca sinalizada.
τ signed,m Média da tensão de Tresca sinalizada.
τ signed Tensão de Tresca sinalizada.
εe Pseudo deformação ou deformação fictícia.
εeq Deformação equivalente.
εa,e Deformação alternada elástica.
εa,p Deformação alternada plástica.
εa Deformação alternada total.
ε f Coeficiente de ductilidade à fadiga.

0
ε Deformação.
ac Tamanho crítico de trinca.
ai Tamanho inicial de trinca.
a ss Parâmetro de material de Siebel e Stieler.

xxxvi Lista de Símbolos
a Tamanho da trinca.
a Razão de biaxialidade.
bσ Pseudo Expoente de resistência à fadiga. Também chamado de expoente de resistência à

fadiga (ou inclinação) da Curva σ-N Local.
b sp Expoente de resistência à fadiga (ou inclinação) da Curva S-N Espécime.
bun Expoente de resistência à fadiga (ou inclinação) da Curva S-N Unnotched.
b Expoente de resistência à fadiga (ou inclinação) da Curva S-N Local.
c Expoente de ductilidade à fadiga.
de f f Diâmetro efetivo.
da/dN Taxa de propagação de trinca por fadiga [mm/ciclo ou m/ciclo].
k∗sp Fator de inclinação da Curva S-N Espécime para a região de ultra-alto ciclo.
kσ Fator de inclinação da Curva σ-N Local.
k sp Fator de inclinação da Curva S-N Espécime.
kun Fator de inclinação da Curva S-N Unnotched.
k Fator de inclinação da Curva S-N Local.
m Expoente da curva da/dN.
n2 Expoente de encruamento da Equação de Ramberg-Osgood.
nK Fator de entalhe.
nK,σ Fator de entalhe para tensão normal.
nK,τ Fator de entalhe para tensão cisalhante.
n Expoente de encruamento da Equação de Ludwik.
q Fator de sensibilidade ao entalhe.

1
Capítulo 1
Introdução
1.1 Contextualização
Fadiga é um tipo de falha mecânica, causada pela aplicação repetida de carregamentos
variáveis. Este modo de falha é caracterizado pela nucleação e propagação lenta e gradual
de trincas que levam à ruptura e ao colapso súbito de um componente mecânico devido às
variações de tensão e deformação.
É um fenômeno complexo, de intenso caráter estatístico e dependente de diversos fa-

tores como: carregamento, geometria, microestrutura do material, processos de fabricação
(tensões residuais, acabamento superficial, tratamentos superficiais, defeitos, etc.) e fatores
ambientais (temperatura, corrosão, etc.).
Grande parte das falhas que ocorrem em componentes mecânicos sujeitos a carregamen-
tos dinâmicos é decorrente da fadiga. É importante salientar que os níveis de tensão em que
ocorre a ruptura em carregamento cíclico são muito inferiores aos necessários para ruptura
por carregamento estático. Aliás, o fenômeno de fadiga ocorre em componentes sujeitos à
tensões abaixo do limite de escoamento do material do componente.
Esforços têm sido realizados desde 1837 a fim de se entender quais fatores influenciam
na falha por fadiga e, também, para criar uma metodologia sistêmica e confiável para prever a
durabilidade estrutural de produtos. A criação de uma metodologia para previsão de vida em
fadiga1 permite que a análise de durabilidade seja feita antes da manufatura do produto, pos-
sibilitando assim a modificação deste ainda na fase de projeto, em caso do não atendimento
aos requisitos.
Antes de 1960, o desenvolvimento de componentes mecânicos quanto à fadiga era forte-

mente dependente de ensaios com produtos em escala real, pois uma metodologia não estava
1
Entende-se por vida em fadiga quantos ciclos um componente ou estrutura irá suportar até que ocorra sua
ruptura do mesmo devido ao fenômeno de fadiga.
2 Capítulo 1 Introdução
desenvolvida o suficiente de maneira a prever com boa precisão a vida em fadiga destes com-
ponentes, cuja geometria, carregamento e outros fatores eram frequentemente complexos.
Costumava-se construir os componentes, colocá-los em bancadas de teste, aplicar ciclos de
carregamento sobre estes e verificar quando ocorreria a falha por fadiga. Este procedimento
de teste chama-se ensaio de fadiga de componente e era realizado com muitas amostras, de-
vido à considerável dispersão intrínseca ao fenômeno de fadiga. Quando os resultados dos
ensaios demonstravam que o componente falhava antes da vida desejada, costumava-se alte-
rar o produto, fabricar a nova versão e realizar todos os ensaios novamente, a fim de verificar
se o produto alterado atenderia aos requisitos. Este processo era repetido exaustivamente até
que os requisitos de projeto fossem atendidos. Consequentemente, o processo de avaliação
de vida em fadiga de componentes era longo e custoso. Por causa da metodologia pouco
desenvolvida e dos altos custos dos ensaios, os engenheiros preferiam projetar componentes
contendo altos fatores de segurança, de maneira que os mesmos atendessem os critérios de
projeto no primeiro ensaio.
A partir de 1960, com o surgimento de computadores, programas computacionais co-

meçaram a ser desenvolvidos e utilizados afim de auxiliar engenheiros nos mais diversos
projetos, principalmente em cálculos matemáticos complexos. Com o passar do tempo, es-
tas técnicas foram implementadas computacionalmente sendo que em 1965 foi lançado pela
NASA o primeiro software de FEA, o Nastran (Nasa Stress Analysis), cuja função era reali-
zar análises estruturais de estruturas complexas. A partir deste momento, houve uma grande
melhoria na previsão do comportamento mecânico de componentes, estruturas e sistemas
com geometria e características complexas, inclusive aqueles sujeitos à fadiga.
Há outro motivo para a análise de fadiga ser realizada computacionalmente, a ser descrito
a seguir. Estruturas reais sob carregamentos cíclicos estão frequentemente sujeitas a estados
de tensões multiaxiais cíclicas. Alguns exemplos são: virabrequins, blocos de motores, ei-
xos, ponta de eixo, manga de eixo, bandeja de suspensão, monoblocos de veículos, carcaças
de máquinas no geral, etc. A utilização da teoria de fadiga uniaxial na avaliação da vida em
fadiga de componentes sujeitos à fadiga multiaxial leva a resultados grandemente errados. A
razão disso é que os critérios de falha de fadiga uniaxial não consideram a multiaxialidade
de tensões. Geralmente, tensões multiaxiais cíclicas resultam em vidas em fadiga muito me-
nores do que tensões uniaxiais cíclicas. Portanto, componentes sujeitos à fadiga multiaxial
devem indiscutivelmente ser analisados utilizando a teoria de fadiga multiaxial. A previ-
são da vida útil em um problema de fadiga multiaxial é mais complexa, difícil e demorada,
comparada à fadiga uniaxial., sendo necessários profundos conhecimentos da parte do enge-
nheiro para se resolver o problema de maneira adequada. O motivo disso é que os critérios
de fadiga multiaxial que geram bons resultados estão baseados na idéia de que a variável
dano de cada ponto deve ser maximizada2 . Logo, em cada ponto do componente tem-se uma
2
O capítulo 5 apresentará em detalhes os critérios de fadiga multiaxial.
1.1 Contextualização 3
etapa com dezenas de passos. A situação se agrava ainda mais porque é necessário fazer
esta varredura para cada ponto da estrutura. Não há dúvida, portanto, que análises de fadiga
multiaxial necessitem evidentemente serem realizadas em um computador.
Nos últimos 10 anos, a Análise de Fadiga Baseada em Elementos Finitos, do inglês FE-
Based Fatigue Analysis, tem se tornado cada vez mais utilizada e confiável no projeto de
durabilidade de produtos e estruturas. Este tipo de análise utiliza os resultados de Análises
por Elementos Finitos (os valores de tensões ou deformações ao longo do tempo) para rea-
lizar a previsão de vida em fadiga. Aliás, a facilidade e rapidez na resolução de problemas
complexos utilizando Análises por Elementos Finitos, a disseminação do uso de FEA na
indústria e a facilidade em se realizar análises de fadiga complexas são os principais fato-
res que têm aumentado o uso da Análise de Fadiga baseada em Elementos Finitos. Socie
(2004b) relata sua opinião de que “há a necessidade de ferramentas para análise de fadiga
fáceis de serem utilizadas, assim previsões de vida em fadiga poderão ser confiavelmente
conduzidas por especialistas e não-especialistas.”. Recentes avanços em análise de fadiga
significam que ela pode ser tão precisa quanto outros aspectos na engenharia. Além do mais,
avanços em projeto de software estão também reduzindo drasticamente o tempo de análise.
Atualmente, o estado da arte de uma Análise de Fadiga baseada em Elementos Finitos não
mais está limitada apenas a cálculos da vida em fadiga. Os atuais softwares de fadiga, basea-
dos em resultados de Análise por Elementos Finitos, podem agora incluir o nível de tensões
de trabalho seguro, curvas de garantia do produto, efeitos de altas temperaturas, influência
dos processos de manufatura do componente e a influência das tensões de montagem. Em-
bora estes softwares contenham recursos poderosos que facilitam o trabalho do engenheiro
de CAE (Engenharia Assistida por Computador), muita experiência e know-how são ainda
necessários para obter bons resultados de simulações de fadiga e durabilidade de um compo-
nente, estrutura ou produto. A razão disso é que todos os recursos de dentro desses softwares
são derivados da teoria de fadiga. Logo, para saber utilizá-los adequadamente, é necessário
que o usuário conheça a teoria em que se baseiam os recursos disponíveis. Adicionalmente,
muita experiência é necessária porque um problema de fadiga é governado por uma grande
quantidade de variáveis, como exemplo:
• Determinação correta, precisa e confiável do valor das tensões e/ou deformações ao

longo do tempo, em cada ponto do componente/estrutura;
• Existência de ampla variedade de parâmetros de material, que são difíceis de serem
obtidos através de ensaios;
• Entendimento do conceito e parâmetros das curvas S-N e ε-N e habilidade para estimar
os parâmetros das mesmas (a serem vistas nos capítulos 4 e 5;
• Existência de muitos critérios de fadiga baseados em tensão e em deformação para
fadiga uniaxial. O número aumenta ainda mais quando consideramos os critérios de
fadiga multiaxial baseados em tensão e em deformação;
• Necessidade de se utilizar critérios de fadiga diferentes para carregamento proporcio-
nal e não proporcional;
• Métodos específicos para metais dúcteis e frágeis;

• Entendimento do conceito de plano crítico e dos critérios baseados em plano crítico;
• Existência de um método diferente para contagem de ciclos na presença de carrega-
mento multiaxial.
Não há dúvida, portanto, que não é trivial nem fácil realizar uma análise de durabilidade
de um componente. A figura 1.1 ilustra o cálculo estrutural de um braço de suspensão inferior
de um carro, utilizando o Método dos Elementos Finitos (MEF). Esta análise tem o objetivo
de se determinar os valores das tensões flutuantes neste componente. Com esta informação,
os engenheiros são capazes de avaliar qual será a vida em fadiga deste componente. A figura
1.2 apresenta o atual processo de análise de durabilidade utilizado na indústria. Este pro-
cesso consiste na integração das ferramentas computacionais para a resolução de problemas
de engenharia. Neste exemplo, uma análise de Dinâmica de Sistemas Multicorpos (MBD)
de um veículo completo é realizada utilizando carregamentos de pista obtidos por medição
in-loco. O resultado desta análise vai determinar quais os locais e direções dos carregamen-
tos em cada componente do automóvel. Em cada componente, realiza-se uma Análise por
Elementos Finitos com os carregamentos obtidos na etapa anterior. Por fim, utiliza-se os
resultados de tensão da etapa anterior para realizar a análise de fadiga em cada componente.
Esta análise geralmente é feita em softwares específicos para esta função, como o nCode
Design Life (HBM), o FEMFAT (Magna Powertrain), o MSC Nastran Embedded Fatigue
(MSC.Software), o fe-safe (Dassault Systèmes), o winLIFE (Steinbeis Foundation) e o Fa-
tiga (Fatec Engineering). A figura 1.3 ilustra o teste de durabilidade em um veículo completo
da marca Lexusr , utilizando um simulador de pista. Este ensaio tem o objetivo de determinar
experimentalmente a vida em fadiga de vários componentes do veículo. O simulador é com-
posto de atuadores hidráulicos que conseguem aplicar em cada uma das rodas carregamentos
em todas as direções3 .
1.2 Aspectos Históricos

De acordo com Schütz (1996), falhas por fadiga em componentes estruturais foram pu-
blicadas pela primeira vez em 1837 pelo engenheiro Wilhelm Albert, que elaborou uma
máquina de ensaio para avaliar a durabilidade de correntes transportadoras utilizadas nas
minas de Clausthal-Zellerfeld/Alemanha, onde trabalhava. Entretanto, a primeira pesquisa
científica e sistemática em fadiga foi publicada em 1870, pelo engenheiro August Wöhler.
Este trabalho foi o resultado de 10 anos de ensaios de fadiga, que objetivavam entender as
constantes falhas nos eixos ferroviários que ocorriam na época . Desde então, o número de
trabalhos publicados e novas ferramentas da área cresce vertiginosamente. Schijve (2008)
3
Forças e Momentos nas 3 direções ortogonais, totalizando 6 tipos de carregamento em cada roda.
1.2 Aspectos Históricos 5
Figura 1.1 Análise estrutural de um braço de suspensão inferior de

um carro através do Método dos Elementos Finitos (Com-
pass Automotive Group, 2013).
corroba esse fato ao afirmar que menos de 100 trabalhos foram publicados no século XIX,
enquanto que aproximadamente 100.000 referências foram publicadas no século XX.
Segue abaixo um histórico sobre os trabalhos e os acontecimentos mais importantes na

área da fadiga dos materiais:
1837 Wilhelm Albert, engenheiro de minas, publica o primeiro artigo sobre

fadiga (Schütz, 1996). Ele elaborou uma máquina para ensaio de cor-
rentes transportadoras utilizadas em minas. Seu artigo mostrava a cor-
relação entre carga aplicada nas correntes e durabilidade das mesmas.
1839 Jean-Victor Poncelet projeta um eixo de ferro fundido para moinhos e

utiliza o termo fadiga pela primeira vez em um livro sobre Mecânica
(Schütz, 1996). Ele descreve os metais como estando cansados nas
suas palestras em Metz-França. O termo fadiga foi utilizado devido à
analogia com o corpo humano, que chega à exaustão (também chamado
de fadiga) após executar tarefas durante horas sem descansar.
1870 August Wöhler publica pela primeira vez resultados de uma pesquisa
científica sistemática que durou 10 anos para ser concluída (Schütz,
1996). Wöhler tinha o objetivo de descobrir porque inúmeras falhas em
eixos ferroviários estavam ocorrendo na época. Para isto, ele realizou
ensaios nos mesmos para entender como eles falhavam quando subme-
tidos a carregamento cíclico. Ele concluiu que o intervalo de tensão
cíclica é mais importante que o pico de tensão e introduziu os conceitos
de Curva S-N e Limite de Fadiga.
1887 Lanza constrói a primeira máquina de teste de fadiga rotativa de flexão-

torção e apresenta o primeiro trabalho sobre Fadiga Multiaxial (Socie
& Marquis, 2000).
1903 James Alfred Ewing realiza estudos da microestrutura dos metais utili-
zando microscópios e propõe a Teoria de Cristalização (Schütz, 1996).
Ele foi o primeiro a propor que as falhas por fadiga eram originadas
em defeitos microscópicos ou em Bandas de Deslizamento Persisten-
tes. Ewing também observou que o colapso de um componente devido
à fadiga é causado por uma única trinca dominante.
1910 Olin Hanson Basquin, na época professor da Universidade de

Northwestern em Illinois (EUA), analisou os dados dos testes de Wöh-
ler de 40-50 anos antes e percebeu que o número de ciclos diminuía em
uma relação potencial com a tensão (Schütz, 1996). Desta maneira, foi
proposto que a curva S-N poderia ser representada através de uma rela-
ção log-log entre tensão (S) e vida (N) (Schütz, 1996). A utilização dos
dados de Wöhler por Basquin indica que Wöhler era muito conhecido
pelos pesquisadores das gerações seguintes e que poucos dados experi-
mentais novos foram obtidos do período de Wöhler até Basquin.
1911 Leonard Bairstow realiza ensaios com carregamentos cíclicos acima

do limite de escoamento e, combinando as pesquisas de Bauschinger
e Ewing, descobre o fenômeno intitulado de Laços de Histerese (Hys-
teresis Loops) (Schütz, 1996).
1945 M. A. Miner populariza o conceito de acúmulo linear de dano em fa-

diga (Miner, 1945), criado por A. Palmgren em 1924 (Palmgren, 1924),
como sendo uma ferramenta prática do projeto de componentes. Esta
hipótese de acúmulo linear de dano ficou conhecida como Regra de
Palmgren-Miner.
1950 H. J. Gough e H. V. Pollard realizam o primeiro trabalho sistemático na

área de Fadiga Multiaxial (Gough, 1950; Gough & Pollard, 1935). Eles
executaram diversos testes de fadiga com corpos de prova submetidos a
cargas axiais e torcionais cíclicas, aplicadas simultaneamente. A partir
da análise desses dados, eles propuseram equações que estimam quando
ocorre falha por fadiga na presença de carregamentos multiaxiais cícli-
cos, tanto para metais dúcteis quanto frágeis.
1954 Louis F. Coffin e Samuel Stanford Manson, trabalhando independente-

mente em problemas de fadiga térmica, propõe um novo conceito em
análise de fadiga (Coffin, 1954a,b; Manson, 1953), que utiliza valores
de deformação cíclica, ε, para o cálculo de vida em fadiga ao invés de
valores de tensão, introduzido por A. Wöhler. A nova metodologia ne-
cessita do levantamento de curvas ε-N do material analisado. A equação
que descreve as curvas ε-N é chamada Equação de Coffin-Manson.
1.2 Aspectos Históricos 7
1959 William Nichols Findley enuncia o Critério de Findley (Findley, 1959),

primeiro critério de Fadiga Multiaxial baseado na ideia de Plano Crí-
tico. Este critério nasceu a fim de determinar a vida de estruturas sujei-
tas a carregamentos que geram estados de tensão multiaxiais cíclicos.
1961 Paul C. Paris propõe um método para prever a taxa de crescimento

de uma trinca individual sujeita a carregamento cíclico (Schütz, 1996).
Surge então a Teoria de Propagação de Trincas (Metodologia da/dN)
que utiliza os conceitos do Fator de Intensidade de Tensões (∆K) em
carregamentos cíclicos.
1968 M. Matsuishi e Tatsuo Endo elaboram um algoritmo de contagem que

possibilita, juntamente com a regra de Palmgren-Miner, estimar a vida
em fadiga de estruturas sujeitas a carregamentos cíclicos com ampli-
tude variável, como os carregamentos aleatórios encontrados em auto-
móveis, aeronaves e navios (Schütz, 1996). O nome deste algoritmo é
Método de Contagem de Ciclos Rainflow ou apenas Método de Rain-
flow.
1970 Wolf Elber explica o fenômeno de Fechamento da Trinca de Fadiga e

propõe que este conceito seja introduzido na previsão de vida em fadiga
através da Mecânica da Fratura (Schütz, 1996). Esta descoberta melhora
significativamente a previsão de vida em fadiga baseada na Mecânica da
Fratura.
1996 H. C. Wang e M. W. Brown (Wang & Brown, 1996) propõe um mé-

todo que permite a identificação do número de ciclos a serem utiliza-
dos no cálculo de vida em fadiga de estruturas sujeitas a carregamentos
multiaxiais cíclicos de amplitude variável. A regra de Palmgren-Miner
pode ser utilizada apenas em carregamentos que geram estado de ten-
são uniaxial na estrutura, portanto o método de contagem de Wang e
Brown pode ser considerado como uma versão multiaxial da regra de
Palmgren-Miner. Este método ficou conhecido como Método de Wang-
Brown.
1990’s A década de 1990 se caracteriza pela disseminação e utilização intensa

de ferramentas computacionais na resolução de problemas de engenha-
ria, principalmente no âmbito industrial (Socie, 2002). As principais
ferramentas computacionais utilizadas pela indústria são FEA, Análise
de MBD e Análise de Dinâmica dos Fluidos Computacional (CFD).
2000 Diversos pesquisadores têm proposto modelos de acúmulo de dano em

fadiga, baseados na Mecânica do Dano Contínuo (Desmorat, 2006).
Como exemplo, pode-se citar Lemaitre, Chaboche e Paas. Embora es-
tes modelos sejam mais complexos e pareçam ser mais precisos, ainda
não são utilizados na indústria devido à complexidade, devido à falta de
softwares comerciais que contenham estes modelos e principalmente ao
alto custo computacional.
2000’s A década de 2000 se caracteriza pela integração das ferramentas com-

putacionais disseminadas na década de 1990. Estas ferramentas, que
na década anterior eram utilizadas individualmente, são melhoradas e
passam a se comunicar facilmente umas com as outras. Como exemplo,
uma análise de durabilidade de componentes veiculares sujeitos à car-
regamentos de pista é realizada mais facilmente; para isso, necessita-se
realizar uma análise de Dinâmica de Sistemas Multicorpos, logo após
utilizar os resultados em uma Análise por Elementos Finitos e, por úl-
timo, utilizar os resultados de FEA em uma análise de fadiga (intitulada
FE-Fatigue Based Analysis).
2007 Cetin Morris Sonsino publica um artigo (Sonsino, 2007) com conclu-
sões importantes na área da fadiga de ultra-alto ciclo. Neste artigo,
diversos metais são testados em fadiga até a região de ultra-alto ciclo
(i.e. após 106 ciclos). A conclusão é que nenhum dos metais testados
apresentou Limite de Fadiga. Sonsino conclui o artigo afirmando que o
Limite de Fadiga não existe para os metais, em oposição ao que Wöhler
informou 137 anos atrás.
1.3 Acidentes e Motivação do Trabalho
A comunidade científica e a indústria possuem grande interesse nesta área devido a falhas
por fadiga resultarem em amplos prejuízos financeiros e à segurança das pessoas.
No âmbito econômico, Dowling (1998) afirma, baseado em dados do relatório do go-

verno norte-americano (Reed et al., 1983):
“O custo anual da fadiga em materiais para a economia dos Estados

Unidos em 1982 foi de aproximadamente US$ 100 bilhões, corres-
pondendo a 3% do Produto Interno Bruto daquele ano. Estes custos
resultam da ocorrência e prevenção de falhas por fadiga em veículos
rodoviários, veículos ferroviários, aeronaves de todos os tipos, pon-
tes, guindastes, equipamentos de usinas elétricas, estruturas offshore
e uma grande variedade de máquinas e equipamentos, incluindo itens
domésticos de uso cotidiano como brinquedos e equipamentos de es-
porte.”
1.3 Acidentes e Motivação do Trabalho 9
Figura 1.2 Processo inteiro de análise de durabilidade utilizando

Análise de Dinâmica de Sistemas Multicorpos, Análise
por Elementos Finitos e Análise de Fadiga baseada em
Elementos Finitos (Barbosa, 2013).
Figura 1.3 Ensaio de durabilidade de veículo completo utilizando um

simulador de pista (Exova Defiance, 2013).
Sob a ótica econômica, percebe-se que os gastos devido a falhas por fadiga juntamente
com os gastos com a prevenção deste modo de falha são gigantescos. O dimensionamento
correto de produtos e estruturas no quesito fadiga poderia reduzir consideravelmente estes
valores. No âmbito da segurança das pessoas, as falhas por fadiga das últimas décadas são
responsáveis por centenas de mortes desde o início da Revolução Industrial.
Segue abaixo um histórico sobre alguns os acidentes mais graves que ocorreram devido
a falha por fadiga:
1842 Acidente ferroviário de Versailles: Um trem de passageiros sai de Ver-

sailles com destino a Paris. Este possuía 120m de comprimento, 16
vagões e era puxado por 2 locomotivas. Enquanto viajava a 40km/h,
um dos eixos da locomotiva falhou por fadiga e toda a composição se
descarrilhou e pegou fogo.
As chamas eram tão intensas que um número de fatalidades não pôde
ser determinado com precisão, mas estima-se que houve entre 52 e 200
mortes e centenas de pessoas ficaram seriamente feridas.
1860 Registros mostraram que mais de 200 pessoas morreram na Grã-

Bretanha entre 1860 e 1889 devido a falhas em eixos de locomotivas
e vagões ferroviários.
1919 Inundação de Melaço de Boston: Um grande tanque de melaço rom-

peu em um atípico dia quente de inverno, lançando cerca de 8,7 milhões
de litros do líquido nas ruas de Boston a uma velocidade de 56 km/h.
Houve 21 mortes, 150 feridos e a cidade ficou devastada. A falha ocor-
reu devido a uma trinca por fadiga que nucleou e cresceu na base do
tanque.
1940 Navios da série Liberty: O governo norte-americano mandou construir

4694 navios cargueiros durante a 2a guerra mundial. Esta é a maior
classe de navios construídos em todos os tempos. Entretanto, 1289 na-
vios apresentaram algum tipo de fratura, de modo que 233 delas foram
catastróficas, e ainda, 19 navios partiram-se ao meio.
As causas destas falhas foram várias, dentre elas a falha por fadiga em
estruturas soldadas e as falhas causadas por temperaturas baixas. Estas
falhas resultaram na perda de dezenas de vidas, além do prejuízo de
milhares de dólares para o governo norte-americano. Por este motivo,
houve críticas às metodologias de engenharia utilizadas na época, como
por exemplo à revisão dos processos de soldagem, do ensaio Charpy e
do projeto mecânico de estruturas soldadas.
Os esforços da comunidade científica culminaram em melhorias de al-
gumas práticas de projeto mecânico, contribuindo inclusive para o de-
senvolvimento da análise de fadiga utilizando a Mecânica da Fratura,
proposta por Paul Paris em 1961 [(Schütz, 1996)].
1954 Aeronave Comet: Comet foi a primeira aeronave a jato a entrar em ser-
viço regular de transporte de passageiros. Neste ano, duas aeronaves
Comet se desintegraram no ar, matando todos os passageiros e tripu-
lantes. Depois de muitas horas de investigações, foi concluído que as
aeronaves estavam falhando por fadiga, com a trinca se iniciando nos
rebites localizados nos cantos quadrados das janelas, região de alta con-
centração de tensões. Esta investigação concluiu que é fundamental a
realização de testes de fadiga em escala real. Os acidentes com a ae-
ronave Comet também introduziram o assunto de fadiga em estruturas
metálicas no dia-a-dia dos engenheiros aeronáuticos, além de contribuir
para o desenvolvimento da análise de fadiga utilizando a Mecânica da
Fratura4 .
1969 Caça F-111: O caça norte-americano perdeu a asa esquerda em voo

após apenas 100 horas de operação. A falha ocorreu devido a uma trinca
por fadiga a partir de um defeito no pivô de ajuste da asa, introduzido a
partir do forjamento de um canto com raio muito pequeno. O problema
foi agravado devido ao material possuir uma baixa tenacidade. A partir
deste acidente, a Força Aérea norte americana criou um grupo de estudo
a fim de desenvolver uma nova metodologia para garantir a integridade
estrutural de suas aeronaves.
Este trabalho culminou na criação da filosofia e metodologia DTA (Da-
mage Tolerance Analysis – Análise de Tolerância ao Dano), um pro-
cedimento usado na área de projeto mecânico que possui o objetivo de
desenvolver estruturas sujeitas à cargas cíclicas (e portanto ao fenômeno
de fadiga) utilizando Mecânica da Fratura. A metodologia DTA nasceu
em 1961 com o artigo de Paul Paris, amadureceu ao longo dos anos pos-
teriores e foi introduzida pela primeira vez na norma militar americana
MIL-ST-83444 em 1974.
A aplicação da filosofia DTA teve enorme sucesso, pois houve apenas
1 único acidente fatal em aeronave militar norte americana devido à fa-
diga entre 1974 e 1996 (22 anos), em contraste com números muito mai-
ores que ocorriam anteriormente aos requisitos DTA. Devido ao grande
sucesso da aplicação da filosofia na área aeronáutica, a mesma passou
a ser utilizada nas mais diversas áreas da indústria, como aeroespacial,
naval, automotiva e de máquinas e ferramentas. É importante informar
que a implantação de um sistema deste tipo envolve um aumento dos
custos, tanto na fase de projeto quanto na fase de uso da estrutura.
4
Segundo Norton (2006), acredita-se que essas falhas nos aviões Comet também custaram ao Reino Unido
a perda da liderança no segmento da indústria comercial de aeronaves. O tempo perdido, reprojetando seus
aviões e estratégias, deu à indústria de aviões dos Estados Unidos a chance para tomar a liderança na área, que
é mantida até hoje. A Inglaterra, apenas recentemente, tem começado a conseguir alguma parte desse mercado,
através do Airbus desenvolvido em parceria com outros países da Europa.
1980 Plataforma semissubmersível Alexander L. Kielland: a plataforma no-

rueguesa de captação de óleo afundou, matando 123 pessoas. A plata-
forma demorou apenas 14 minutos para submergir totalmente. O relató-
rio de investigação concluiu que uma falha por fadiga ocorreu em uma
parte da sua armação.
1988 Voo 243 da Aloha Airlines: o Boeing 737 sofreu uma descompressão
repentina devido a uma falha por fadiga em uma janela de acesso no teto
da aeronave. O avião perdeu grande parte de sua fuselagem no acidente,
mas mesmo assim conseguiu aterrissar. Dentre os 90 passageiros e 5
tripulantes, apenas 1 pessoa morreu. Entretanto, 65 pessoas se feriram,
8 delas gravemente.
1989 Voo 232 da United Airlines: O avião DC-10-10 produzido pela em-
presa McDonnell Douglas saiu do aeroporto internacional de Staple-
ton, em Denver, com destino ao aeroporto internacional de O’Hare, em
Chicago. Em 19 de Julho de 1989, O DC-10-10 sofreu uma falha ca-
tastrófica da turbina da cauda, que levou a perda de todos os sistemas
de controles. Milagrosamente, a tripulação conseguiu pousar o avião.
Das 296 pessoas a bordo, 111 morreram no acidente enquanto 185 so-
breviveram. A perícia concluiu, após o acidente, que havia nucleado
e se propagado uma trinca no rotor da turbina da cauda da aeronave.
A investigação atribuiu as causas do acidente à falha do processo de
manutenção da United Airlines e culpou a equipe de manutenção por
não ter detectado a trinca por fadiga durante as inspeções periódicas da
aeronave (NTSB (National Transportation Safety Board), 1990).
1994 Morte do piloto de F-1 Ayrton Senna: Na sétima volta do Grande Prê-
mio de San Marino, no autódromo de Ímola, Itália, Ayrton Senna perde
o controle de seu carro Willians, passa direto pela curva Tamburello e
bate contra o muro a 216 km/h. O relatório de 70 páginas do comitê
de investigação concluiu que Senna saiu da pista porque a coluna da
direção fraturou por fadiga. Senna tinha dito durante várias corridas
que o volante estava muito distante de seu corpo. Por causa disto, os
mecânicos cortaram a barra de direção e soldaram uma bucha a fim de
aumentar o comprimento deste componente.
A investigação concluiu que, durante a passagem pela curva Tambu-
rello, houve a ruptura da coluna de direção, exatamente na solda reali-
zada. Sete pessoas foram indiciadas por homicídio culposo, negligência
e imprudência, inclusive o fundador da escuderia Williams, Frank Wil-
liams. Em dezembro de 1997, o juiz Antonio Constanzo absolveu todos
os acusados.
1998 Desastre do trem de Eschede: O trem mais moderno e veloz da ale-

manha descarrilhou e chocou-se a 200 km/h contra os pilares de um
viaduto. Após um dos vagões se chocar contra os pilares, os vagões se-
guintes foram arrastados e batendo uns sobre os outros, num destruidor
efeito sanfona. O impacto foi tão violento que toda a ponte desmoro-
nou, esmagando o que tinha restado dos vagões; além disso, os corpos
das vítimas estavam tão mutilados que apenas um deles tinha sido iden-
tificado após 24 horas do acidente.
Acredita-se que a geometria da roda resultou em nucleação de uma
trinca na parte interna deste componente. Algumas saliências na roda,
devido ao defeito no processo de fundição e de fabricação, aumenta-
ram dramaticamente as forças dinâmicas na montagem e aumentaram
muito o desgaste irregular da roda. Com o passar dos ciclos, as rodas
foram ficando no formato de elipse, o que aumentava ainda mais a vi-
bração e ressonância do sistema (quando em velocidade de cruzeiro) e,
consequentemente, o crescimento das trincas já nucleadas.
A investigação também concluiu que forças dinâmicas repetitivas apli-
cadas nas rodas não foram consideradas na modelagem estatística de
falha na fase de projeto do trem, resultando em um fator de segurança
insulficiente. O sistema ferroviário alemão teve que recolher 60 trens
da mesma geração para realizar recall.
Foram necessárias 600 pessoas do resgate para atender os feridos no
acidente e muitos helicópteros da polícia e de hospitais tiveram que ser
utilizados. Houve ao todo 101 mortes e 88 feridos, muitos em estado
gravíssimo. Este foi o pior acidente ocorrido no país desde a 2a Guerra
Mundial (Revista Veja, 1998; Wikipedia, 2013).
2002 O vazamento de óleo do Petroleiro “Prestige”: Um vazamento de óleo

do navio Prestige ocorreu na costa Galega, causado por um furo no
tanque de armazenamento de óleo. O vazamento poluiu milhares de
quilômetros da região costeira e mais de mil praias da Espanha, França
e Portugal. Pior ainda, o fenômeno prejudicou fortemente a indústria
pesqueira local. Este vazamento foi o maior desastre ambiental da his-
tória da Espanha e de Portugal.
Investigadores do governo espanhol concluiram vazamento foi causado
por uma trinca causada por fadiga no casco do Prestige. Além do mais,
a falha era perfeitamente previsível e na verdade já tinha sido prevista
no projeto deste navio. Existiam 3 navios idênticos ao Prestige e 2 deles
foram submetidos à extensas inspeções sob o programa Casco Seguro
em 1996.
A organização responsável por estas inspeções concluiu que todos os 4
navios deveriam ser sucateados em 2001 devido a presença de dezenas
de trincas por fadiga. O próprio projeto desses 4 petroleiros mostrava
claramente que todos os navios iriam falhar por fadiga entre os frames
61 e 71 no prazo de 5 anos, e portanto deveriam ser descartados após
este período.
Os 3 navios irmãos do Prestige foram sucateados. Entretanto, por

alguma razão desconhecida, apenas o Prestige não foi descartado, e,
pouco mais do que cinco anos depois da inspeção, como previsto, seu
casco falhou entre as armações 61 e 71 (Jornal El País, 2008).
2013 Recall da Toyota e Lexus: A montadora japonesa Toyota anunciou um

recall de 242.000 veículos híbridos Toyota Prius e Lexus HS 250h em
todo o mundo, por causa de uma falha no sistema de freios. Estes car-
ros estão equipados com um acumulador de pressão de freio que pode
desenvolver uma trinca por fadiga devido à vibração. Nenhum acidente
devido à este problema foi reportado até agora.
A revisão anterior sobre acidentes causados por fadiga evidencia que a fadiga em metais
é ainda um grande problema para a indústria, para o governo e para a sociedade. Campbell
(1981) afirma que um total de 306 acidentes fatais ocorreram entre 1934 e 1981 por causa do
fenômeno de fadiga, tendo esses acidentes resultado em 1803 mortes. A maior parte desses
desastres ocorreram com aeronaves civis e apenas a minoria com aeronaves militares. Falhas
em asa e motores são a causa mais frequente de acidentes em aeronaves de asa fixa, enquanto
que a falha mais comum em helicópteros ocorre nos rotores da cauda. Em meados de 1981,
estimava-se que o fenômeno de fadiga causava 18 acidentes fatais com aeronaves a cada ano.
Socie (2004b) afirma que a maioria das falhas por fadiga não são resultados de um es-
pecialista em fadiga realizando uma análise errada. A maioria das falhas é o resultado de
um não-especialista não considerando fadiga de uma maneira adequada porque o assunto é
muito complicado, por falta de conhecimento no assunto, por falta de propriedades de fa-
diga e por outros motivos semelhantes. Socie acredita que fadiga não mais será ensinada na
maioria das universidades de pesquisa devido ao fato destas universidades focarem em novas
ciências.
De uma maneira geral, os livros de projetos de máquinas ainda são os mais utilizados
como referência teórica por profissionais da indústria para o dimensionamento contra a fa-
diga de produtos e componentes. A maioria destes livros, entretanto, ainda não contém as
descobertas e metodologias mais recentes para cálculo de durabilidade de estruturas, em es-
pecial ao que diz respeito à Fadiga Multiaxial e à análise de fadiga utilizando-se o Método
dos Elementos Finitos. Isto representa um grande problema porque induz engenheiros a
projetarem produtos de maneira inadequada, com grande propensão a falhas por fadiga ou
superdimensionados. Além disso, A maioria destes livros, entretanto, ainda não contém al-
guns os métodos recentes para cálculo de durabilidade de estruturas, em especial assuntos
relacionados à fadiga multiaxial e, principalmente, análise de fadiga utilizando-se o Método
dos Elementos Finitos. Uma extensa revisão bibliográfica foi realizada e verificou-se que
a maioria dos livros específicos da área de fadiga não descrevem em detalhes sobre análise
de fadiga uni e multiaxial baseadas em Elementos Finitos. Nos últimos anos, poucos foram
1.4 Objetivos 15
os trabalhos que propuseram metodologias para previsão de vida em fadiga que incluíssem
conceitos de Fadiga Multiaxial e Análise por Elementos Finitos. Apenas foram encontradas
publicações que abordam parcialmente estes tópicos. Os trabalhos encontrados que mais se
aproximam do tema análise de fadiga uni e multiaxial baseada em Elementos Finitos são li-
vros Lee et al. (2011) e Bishop & Sherratt (2000), a diretriz técnica alemã (FKM-Guideline,
2003), o relatório técnico de Fatemi & Montazersadgh (2007) e os artigos de Spiteli et al.
(2007), Langlais et al. (1995) e Santos et al. (2003).
É importante a utilização de uma metodologia de fadiga que permita uma previsão segura
e mais precisa da vida de produtos sujeitos a falhas por fadiga. Não há dúvida que esta
metodologia deve estar pautada nas últimas descobertas científicas da área de fadiga, para
que uma estimativa de vida traga bons resultados. Adicionalmente, é interessante que esta
metodologia também incluía conceitos de Fadiga Multiaxial e utilize resultados de análises
por Elementos Finitos para estimar a vida em fadiga, uma vez que a ferramenta CAE se
tornou peça fundamental no projeto de desenvolvimento de produtos na indústria.
1.4 Objetivos
Baseado neste cenário, esta dissertação tem o objetivo de propor uma metodologia mo-
derna para prever a vida em fadiga de componentes mecânicos, peças e estruturas, feitos em
metal, utilizando os métodos e resultados mais recentes desta área. Esta metodologia deve
ser capaz de lidar com fadiga uniaxial, fadiga multiaxial e em conjunto com Análises por
Elementos Finitos. Esta metodologia será constituída de diversos métodos comprovados e
encontrados em livros, artigos científicos e outras publicações cientificas.
1.5 Metodologia
Na pesquisa bibliográfica realizada foi identificado muitos métodos modernos e apropri-

ados a serem adotados. Na metodologia proposta estão incluídas importantes contribuições
propostas pelo Conselho Alemão de Pesquisa em Engenharia (FKM)5 (2003), a utilização do
Método da Curva S-N Sintética (baseando-se principalmente em Lee et al. (2011), Lee et al.
(2005), Eichlseder (2000b)), o projeto considerando efeitos de Fadiga Multiaxial (baseando-
se principalmente em Socie & Marquis (2000), Lee et al. (2011), Lee et al. (2005), Heyes
(2011), Papuga (2005), Karolczuk & Macha (2005), Fojtík (2011), Papadopoulos et al.
(1997), Steiner et al. (2000), Ingrassia et al. (2011), Fatemi (sdc), Socie (2004a), Sham-
saei & Fatemi (2010b), Bishop & Sherratt (2000)) e a utilização de resultados de análises
5
Do alemão, Forschungskuratorium Maschinenbau.
por Elementos Finitos para realização da previsão de vida em fadiga (baseando-se principal-
mente em Lee et al. (2011), Heyes (2011), MSC.Software (2008), Bishop & Sherratt (2000),
Steiner et al. (2000), Fatemi & Montazersadgh (2007), Ingrassia et al. (2011), Mendes &
Cardoso (2007) e Novotny & Pistek (2007)).
Destacam-se neste trabalho:
1. A realização de análise de previsão de vida em fadiga utilizando resultados de Análise

por Elementos Finitos;
2. A contabilização recente do efeito de tamanho através da FKM-Guideline (2003);
3. A contabilização recente e muito útil do efeito do tratamento superficial proposta por
FKM-Guideline (2003);
4. A contabilização do efeito de corrosão pela Bureau Veritas (1998);
5. A contabilização do efeito de tensão média utilizando o padronizado diagrama de
Haigh, conforme FKM-Guideline (2003);
6. A contabilização do efeito de tensão média utilizando pseudo tensões provenientes de
FEA;
7. A contabilização do efeito de entalhe utilizando pseudo tensões provenientes de FEA;
8. A contabilização do efeito de entalhe utilizando o Método do Gradiente de Tensão
Relativo juntamente com o MEF, tanto para carregamento uniaxiail quanto para carre-
gamento multiaxial;
9. A densidade da malha de elementos finitos adequada para utilizar em fadiga computa-
cional;
10. A utilização de Critérios de Fadiga Multiaxial para previsão de vida em fadiga, inclu-
sive em FE-Based Fatigue Analyses;
11. A contabilização do dano por fadiga em carregamento multiaxial de amplitude variá-
vel;
12. A densidade da malha de elementos finitos adequada para utilizar em fadiga computa-
cional;
13. A verificação do tipo de carregamento através da análise da razão de biaxialidade “a”
e da orientação da tensão principal máxima “φ p ”;
14. O detalhamento da utilização de Critérios de Fadiga Multiaxial, principalmente em
FE-Based Fatigue Analyses.
Também foi desenvolvido neste trabalho um software para cálculo de vida em fadiga, uti-
lizando a metodologia proposta neste trabalho. O software foi necessário porque a análise de
fadiga deveria utilizar resultados de Análises por Elementos Finitos. Adicionalmente, o mé-
todo de fadiga multiaxial exige que os cálculos sejam feitos computacionalmente, conforme
explicado na seção 1.1. Este software, ora denomidado xDurability, foi escrito utilizando
o software MATLABr . O xDurability lê automaticamente o arquivo contendo a malha de
Elementos Finitos, feita no software HyperMesh, e identifica a posição de todos os nós e
1.6 Organização do Trabalho 17
elementos da malha, assim como a relação entre elementos e nós. Ele também lê os resulta-
dos de tensão das Análises por Elementos Finitos, gerados pelo software ANSYSr , e utiliza
estes valores para efetuar todos os cálculos que resultam na previsão da vida do componente
analisado.
Uma cópia do software Durability foi gravada dentro de um CD e está sendo entregue
anexa a esta dissertação. O software compreende 25 arquivos com extensão *.m (MATLABr )
sendo o arquivo xDurability_1_main.m o corpo do software. Para se executar o software
deve-se realizar o input dos parâmetros na seção INPUT DATA e executar o arquivo xDu-
rability_1_main.m dentro do MATLABr . Existe um exemplo já com todos os parâmetros
especificados dentro da pasta EXEMPLO1. Para executar este exemplo é preciso apenas
executar o arquivo xDurability_1_main.m dentro do MATLABr .
Autorizo a reprodução e divulgação total ou parcial deste trabalho, por qualquer meio
convencional ou eletrônico, para fins de estudo e pesquisa, desde que citada a fonte. Autorizo
o uso do código-fonte da subrotina contida dentro do CD anexo à esta dissertação, para fins
de estudo e pesquisa, desde que citada a fonte.
1.6 Organização do Trabalho
O capítulo 2 tem como objetivo apresentar o fenômeno de fadiga sob a ótica do mate-
rial. Serão abordados assuntos sobre discordâncias, bandas de deslizamento persistentes,
nucleação de trincas, propagação de trincas e fratura repentina.
O capítulo 3 mostrará os 3 métodos existentes para se analisar uma estrutura sujeita à

fadiga. Este capítulo também mostrará que o processo de fadiga pode ser idealizado em
fases, mostrando os métodos supracitados se relacionam entre si e como deve ser a escolha
do(s) melhor(es) método(s) para a resolução de um problema de fadiga. O capítulo 3 também
apresenta as duas filosofias de projeto relacionadas à fadiga e quando cada uma deve ser
aplicada.
O capítulo 4 discursará sobre como realizar análises de fadiga uniaxial de uma estrutura
utilizando o método baseada em tensão. Este capítulo ensinará como estimar adequada-
mente as Curvas Tensão-Vida de espécimes padronizados, de espécimes não padronizados
e não entalhados e de componentes genéricos, assim como apresentará o conceito da Curva
S-N Sintética, fundamental quando se realiza análise de fadiga baseada em Elementos Fi-
nitos. Também serão apresentadas as mais recentes e melhores maneiras de se contabilizar
os efeitos tecnológicos na vida em fadiga de um componente, como por exemplo o efeito
do tratamento superficial, efeito da corrosão, efeito da frequência do carregamento, efeito
da tensão média, efeito de entalhe, efeito de tamanho, dentre outros. Ênfase será dada ao
cálculo do fator de entalhe e ao fator da tensão média devido à importância destes fatores
quando se utiliza FEA e devido a falta de publicações sobre estes assuntos. Também será
visto em detalhes outros detalhes de fadiga computacional como carregamento de ampli-
tude variável e acúmulo de dano por fadiga. Ênfase é dada nos procedimentos propostos
recentemente pelo Conselho Alemão de Pesquisa em Engenharia (FKM) por resultarem em
maior precisão na previsão de vida em fadiga de componentes. Também será dada ênfase na
contabilização do efeito de entalhe sobre a Curva Tensão-Vida do componente, em especial
utilizando Elementos Finitos.
O capítulo 5 apresentará o conceito de Fadiga Multiaxial e quando este fenômeno deve

ser considerado. Também será discursado sobre a diferença entre carregamentos proporcio-
nais e não proporcionais, como avalizar cada tipo de carregamento e quando cada critério de
fadiga multiaxial deve ser utilizado. Este capítulo também explicará detalhadamente como
considerar o efeito de entalhe em uma análise de fadiga baseada em FE quando carrega-
mentos multiaxiais estão presentes. Este tópico é explicado de maneira bastante detalhada
devido à falta de publicações sobre o assunto. Em seguida, os critérios de fadiga multiaxial
mais conhecidos, mais utilizados e que geram a melhor correlação com dados experimentais
serão apresentados, principalmente aqueles utilizados em softwares de fadiga comerciais (a
serem apresentados no capítulo 6). Todos os critérios serão apresentados de maneira bastante
detalhada, pois percebe-se uma excassez de informações sobre os mesmos em livros, artigos
e publicações científicas. Adicionalmente, todos os critérios são apresentados de maneira
a ser visível sua utilização na prática, principalmente em análises de fadiga baseadas em
Elementos Finitos (FE-Based Fatigue Analysis). A última parte do capítulo informa como
carregamentos de amplitude variável são contabilizados em fadiga multiaxial.
O capítulo 6 é dividido em 3 partes. A primeira parte apresenta o software de análise de

fadiga baseado em Elementos Finitos desenvolvido nesta dissertação, intitulado xDurability,
assim como apresenta detalhadamente os softwares comerciais de análise de fadiga existen-
tes no mercado. A segunda parte deste capítulo apresenta o processo global de análise de
fadiga baseada em Elementos Finitos (FE-Based Fatigue Analysis). Este processo global é
então dividido em 3 etapas e cada uma das etapas é detalhada. Na terceira e última parte deste
capítulo, são analisados 5 estudos de casos de fadiga a fim de demonstrar a aplicabilidade da
metodologia de análise de fadiga proposta nesta dissertação, assim como para validar o soft-
ware xDurability desenvolvido em linguagem MATLABr nesta dissertação, que contém em
sua programação toda a metodologia apresentada nos capítulos 4 e 5. O software xDurability
utiliza os resultados de análises estruturais por Elementos Finitos e realiza a estimativa de
vida da estrutura partir destes resultados. Os 5 estudos de casos foram resolvidos utilizando
este software devido a grande quantidade de dados que devem ser tratados nos problemas de
fadiga baseados em Elementos Finitos.
O capítulo 7 finaliza esta dissertação, enfatizando os pontos mais importantes na mesma

1.6 Organização do Trabalho 19
e relatando as conclusões deste trabalho.

21
Capítulo 2
Mecanismo da Falha por Fadiga
Nos ensaios mecânicos que visam obter as propriedades de materiais relacionadas ao di-
agrama tensão-deformação o carregamento é aplicado progressivamente a baixa velocidade,
até a ruptura do espécime. Esses ensaios são realizados em velocidades muito baixas e são
conhecidos como ensaios estáticos. Além do mais, o espécime1 é testado até a ruptura e
portanto as tensões são aplicadas apenas uma vez. Tais condições de ensaio se aproximam
bastante das condições para as quais muitos componentes de máquina e estruturais estão
sujeitos.
Há muitas situações, entretanto, em que as tensões em um componente mecânico variam

com o tempo e flutuam entre diferentes magnitudes inúmeras vezes. Por exemplo, um ponto
particular na superfície de um eixo rotativo (ou giratório) sujeito a ação de uma carga de
flexão sofre tanto tração quanto compressão para revolução do eixo. Se o eixo é parte de
um motor elétrico que rotaciona a 1000 rpm (Rotações por minuto), este ponto está sujeito
à tração e compressão 1000 vezes a cada minuto. Se, adicionamente, o eixo estiver também
sujeito à um carregamento axial (como em um eixo que comporta uma engrenagem helicoi-
dal), este ponto terá uma componente axial de tensão superimposta à componente de flexão.
Esse e outros tipos de carregamentos que ocorrem em componentes de máquinas produzem
tensões que são chamadas tensões alternadas, repetidas ou variáveis. A figura 2.1 ilustra
três exemplos de tensões cíclicas.
Frequentemente, componentes de máquinas falham sob a ação de cargas variáveis; po-

rém as tensões máximas aplicadas nestes componentes estavam bem abaixo do limite de
resistência e muito frequentemente abaixo do limite de escoamento. A característica mais
notável destas falhas é que as tensões se repetem um grande números de vezes; assim a falha
é chamada de falha por fadiga.
Quando uma peça de uma máquina falha estáticamente, ela geralmente desenvolve uma
deflexão grande, pois a tensão excede o limite de escoamento. Assim, a peça é geralmente
1
Também chamado de corpo de prova.
22 Capítulo 2 Mecanismo da Falha por Fadiga
Figura 2.1 Tensões variantes no tempo.
substituída antes da fratura2 ocorrer. Assim, muitas falhas estáticas dão avisos visíveis com
antecedência; contudo, uma falha por fadiga é repentina. É uma falha repentina e total e,
portanto, perigosa. É relativamente simples se projetar componentes mecânicos contra falhas
estáticas porque nosso conhecimento sobre este tipo de falha é amplo. Fadiga é um fenômeno
muito mais complicado, ainda não completamente compreendido, e o profissional que busca
know-how e habilidade nesta área necessita adquirir o máximo possível de conhecimento no
assunto.
Falhas por fadiga sempre são causadas por uma pequena trinca que se propagou até cau-
sar a fratura do componente/estrutura. As trincas de fadiga geralmente estão localizadas na
superfície da peça e podem ser originadas no processo de fabricação do componente. Fis-
cher & Yen (1972) mostraram que praticamente todas as partes de uma estrutura contém
descontinuidades, variando de microscópicas até macroscópicas, introduzidas nos processos
de manufatura. Trincas por fadiga também podem se desenvolver ao longo do tempo devido
às deformações cíclicas ao redor de uma descontinuidade que cause concentração de tensão,
como um entalhe. Como exemplo, as falhas de aspecto frágil ocorridas nos navios norte-
americanos da série Liberty (mencionadas na seção 1.3) tiveram origem em trincas iniciadas
em um golpe de arco voltaico deixado por um soldador descuidado. A falha no avião Comet
se iniciou em trincas menores que 1,8mm de comprimento, nos rebites de uma janela com
formato aproximadamente quadrado, que gerou concentração de tensão elevada. Desta ma-
neira, é fundamental que peças dinamicamente carregadas sejam projetadas para minimizar
a concentração de tensões.
A falha por fadiga é caracterizada pela nucleação e propagação lenta e gradual de uma
trinca, levando à ruptura e ao colapso súbito do componente quando o mesmo é submetido
à tensões/deformações variáveis. Não há dúvida que este fenômeno está fortemente relacio-
nado ao comportamento micromecânico dos materiais, uma vez que há propagação de trinca
no material. Desta maneira, é importante entender como ocorre o processo de fadiga como
um fenômeno no material.
A falha por fadiga tem uma aparência similar à fratura frágil em um ensaio de tração
2
Fratura e ruptura são sinônimos nesta dissertação.
2.1 Estágio I: Nucleação de Trinca 23
estático. A superfície de fratura é plana, perpendicular à direção da tensão variável, e com

a ausência do fenômeno de estricção. As características da fratura de uma falha por fadiga
são bastantes diferentes de uma fratura frágil estática. A falha por fadiga pode ser dividida
em três estágios: (I) nucleação da trinca, (II) propagação da trinca e (III) ruptura repentina
devido ao crescimento instável da trinca. Estes três estágios são explicados a seguir.
2.1 Estágio I: Nucleação de Trinca por Fadiga

O estágio I é o período em que ocorre a nucleação de uma ou mais trincas curtas3 na
superfície do material devido à deformação plástica cíclica, seguida pela propagação crista-
lográfica (i.e., dentro do grão) das mesmas e se estendendo geralmente de 1 a 5 grãos. No
estágio I, as trincas não são visíveis a olho nu. É importante ressaltar que existe uma ten-
dência da comunidade científica de empregar a nomenclatura short crack (trinca curta) para
descrever trinca de estágio I e a nomenclatura long crack (trinca longa) para designar trinca
de estágio II. A palavra microtrinca (em inglês microcrack) está caindo em desuso, pois sua
interpretação é ambígua porque pode ser interpretada tanto como uma trinca de estágio I
quanto como uma trinca com comprimento da ordem de escala micrometro (i.e., trinca com
comprimento de 1µm a 999µm).
Em uma estala microscópica, os metais não são homogêneos nem isotrópicos. Quando
vistos em um tamanho de escala suficientemente pequeno, verifica-se que os metais de en-
genharia são materiais policristalinos e, portanto, formados por pequenos grãos com orien-
tação cristalina diferente. Cada grão possui uma rede cristalina ordenada, onde os átomos
estão dispostos em arranjos que se repetem pela estrutura, chamados de células unitárias.
De acordo com Meyers & Chawla (2009), ao todo existem quatorze tipos de células unitá-
rias que podem compor uma estrutura cristalina. Para os metais, as três principais células
unitárias são a Cúbica de Corpo Centrado (CCC), a Cúbica de Face Centrada (CFC) e a
Hexagonal Compacta (HC). A figura 2.2 ilustra o arranjo destas células univárias. As redes
cristalinas de cada grão possuem defeitos, que referem-se a qualquer imperfeição que altere
a periodicidade da rede cristalina. Essas heterogeneidades existem não somente devido à
estrutura do grão, mas também porque há presença de vazios minúsculos ou partículas com
composição química diferente do restante do material. As discordâncias, principal defeito
responsável pela plasticidade e, consequentemente fadiga em metais, também são defeitos
existentes na rede cristalina. Uma análise mais profunda sobre células unitárias e defeitos
cristalinos pode ser encontrada em Meyers & Chawla (2009).
Suponhamos um componente feito de metal dúctil não apresenta trincas após seu pro-
cesso de fabricação, nem em sua superfície, nem trincas internas. Entretanto, este metal
3
Do inglês, short cracks, sinônimo de trincas de estátio I.
Figura 2.2 Principais células unitárias em metais: (a) Estrutura cú-

bica de corpo centrado (CCC) , (b) Estrutura cúbica de
face centrada (CFC) , (c) Estrutura hexagonal compacta
(HC) (adaptado de Milan et al., 2008).
possui partículas e inclusões que são comuns em materiais de engenharia. Suponhamos tam-
bém que existam algumas regiões de concentração geométrica de tensão na superfície deste
componente (entalhes), justamente em locais com significativas tensões variantes no tempo
e que contenham uma componente positiva (tração), como ilustra a figura 2.1. Conforme
a tensão no entalhe oscila, as discordâncias presentes na rede cristalina (dentro de grãos da
superfície do componente) fazem com que os átomos se movam. Na verdade, o movimento
ocorre um plano atômico inteiro dentro do grão, movimentando diversos átomos. Estes pla-
nos de escorregamento são geralmente chamados de Bandas de deslizamento persistentes
(PSBs)4 .
A movimentação dos planos de escorregamento não acontece em todas as direções dentro

de uma rede cristalina. Cada rede cristalina (inclusive a CCC, CFC ou HC) possui determi-
nados planos nos quais os átomos tendem a se movimentarem com mais facilidade. A figura
2.3 apresenta os planos de deslizamento de cada um dos 3 reticulados cristalinos presentes
em metais, planos estes que irão se formar as PSBs. As setas nessas figuras representam
as direções em que há ocorre a movimentação destes planos quando sob a ação da tensão
externa.
O deslizamentos relativo entre planos atômicos (caracterizado pela movimentação de

discordâncias localizadas dentro dos grãos da superfície da peça) acontecem já nos primeiros
ciclos do carregamento. E enquanto houver carregamento cíclico atuante na região, mais
PSBs são formadas. Cada plano tende a se movimentar apenas uma vez, durante meio ciclo
de carregamento, pois durante este período ocorre encruamento localizado entre estes dois
planos, dificultando assim sua nova movimentação. Por esta razão, a medida que os ciclos
de tensão ocorrem, bandas de deslizamento adicionais aparecem e agrupam-se formando
intrusões e extrusões, conforme ilustram as figuras 2.4 e 2.5. Uma trinca curta é formada
conforme uma intrusão se torna mais profunda, conforme apresentado na figura 2.5.
Há milhares de grãos na superfície de um componente metálico e cada grão possui uma

4
Também chamadas de Bandas de Deslizamento, Persistent Slip Bands ou apenas Slip Bands.
2.1 Estágio I: Nucleação de Trinca 25
Figura 2.3 Principais sistemas de deslizamento nos reticulados CCC

, CFC e HC (adaptado de Van Vlack, 2000).
orientação de sua rede cristalina. Cada direção de deslizamento necessita de uma tensão
de cisalhamento mínima para que haja movimentação entre planos de escorregamento. Por-
tanto, as PSBs irão se movimentar na direção na qual a tensão de cisalhamento local neces-
sária para mover a discordância é a menor possível. Desta forma, como é observado por
Meyers & Chawla (2009) e Mentley (2013), intrusões e extrusões serão formadas naqueles
grãos cuja orientação dos planos de escorregamento são aproximadamente coplanares com
o plano da máxima tensão de cisalhamento. Em outras palavras, uma trinca surgirá naquele
grão em que há coincidência entre a direção da tensão de cisalhamento aplicada e a direção
do plano de escorregamento indicado na figura 2.3. Segundo Mentley (2013), por este mo-
tivo, poucas trincas de estágio I na superfície de um componente metálico crescem a ponto
de se tornarem trincas de estágio II, conforme apresenta a figura 2.6; a grande maioria delas
tem energia insuficiente para para ultrapassar os contornos de grãos, que atuam como uma
barreira. Entretanto, quando um ciclo com alto valor de tensão é aplicado, uma trinca con-
segue ultrapassar a barreira e continua crescendo (Mentley, 2013). A figura 2.6 ilustra esse
Figura 2.4 Formação de intrusões e consequentes trincas curtas, con-

forme a aplicação do carregamento cíclico (adaptado de
Schijve (2008) e Mentley (2013)).
fenômeno. A aplicação cíclica da tensão na superfície do componente gera a formação de

PSBs nos grãos localizados próximos à superfície (figura 2.6(c)). Com o passar do carrega-
mento cíclico, uma trinca de estágio I se forma nas PSBs até encontrar o contorno de grão
mais próximo e, devido à um ciclo de alta tensão, esta trinca consegue ultrapassar o contorno
de grão e continuar se propagando no grão seguinte (figura 2.6(d)).
Segundo Norton (2006), mesmo na ausência de um entalhe (como em corpos de prova

planos ou em componentes sem entalhes) este mecanismo ainda pode ocorrer, desde que a
tensão de cisalhamento local (i.e., no grão superficial) exceda a tensão de escoamento em
cisalhamento para movimentar os planos de escorregamento daquele grão. Adicionalmente,
vazios e inclusões preexistentes servirão como intensificadores de tensão para iniciar uma
trinca de estágio I.
As explicações dadas nesta seção 2.1 e ilustradas pelas figuras 2.4, 2.5 e 2.6 partem do
princípio que o componente mecânico está sujeito apenas a 1 tipo de carregamento: carre-
gamento cíclico puramente axial, perpendicular à superfície do componente. Entretanto, há
casos em que o ponto localizado na superfície está sujeito a tensões em mais de uma direção.
Este estado de tensões multiaxiais também irá gerar uma trinca de estágio I, que, neste caso,
pode ser de 2 tipos distintos, conforme é explicado por Socie & Marquis (2000). A figura
2.7 ilustra este fenômeno. Em uma trinca de estágio I do Tipo A, a tensão de cisalhamento
atua na superfície livre, na direção paralela ao comprimento da trinca. Neste caso, não há
tensão de cisalhamento atuando perpendicular à superfície do componente. Como resultado,
estes tipos de trinca tendem a ser trincas rasas e superficiais e tem uma razão de aspecto5
pequena. Trincas do Tipo B são provocadas pelo cisalhamento a 45◦ C com a superfície livre
e são aquelas trincas descritas pelo modelo de intrusão-extrusão.
5
Entende-se por razão de aspécto a relação entre a largura e o comprimento de uma trinca.
2.2 Estágio II: Propagação de Trinca 27
Figura 2.5 Formação de intrusões e extrusões captado por Microscó-

pio Eletrônico de Varredura (MEV) (Ma & Laird, 1989).
2.2 Estágio II: Propagação de Trinca por Fadiga
Geralmente, mais de uma trinca de estágio I nucleiam na superfície do material crista-

lino, mas a maioria destas trincas param de crescer quando encontram contornos de grão
ou precipitados. Entretanto, se o carregamento cíclico é alto o suficiente, então esta trinca
dominante supera o primeiro contorno de grão e continua a crescer no próximo grão. Este
processo se repete então até a trinca de estágio I encontrar o 2◦ , 3◦ ou o 4◦ contorno de grão.
Nesta etapa, a trinca de estágio I se transforma em uma trinca de estágio II 6 . No estágio II,
ocorre uma mudança na direção de propagação da trinca, que passa a se propagar na direção
perpendicular à tensão principal máxima alternada σ1,a (isto nos casos onde há apenas es-
tado uniaxial de tensões). As figuras 2.6(a) e (b) trazem uma representação dos estágios de
propagação de uma trinca por fadiga, inclusive a transição entre os estágios I e II.
Ao contrário de uma trinca curta, a trinca de estágio II é fisicamente grande compa-

rada com a microestrutura do material. Ela não é mais sensível a variáveis microestruturais
(contornos de grão, precipitados e inclusões) porque a zona do processo de dano (i.e., a
deformação plástica) se estende sobre vários grãos. Isto resulta em uma grande concentra-
ção de tensão de tração na ponta da trinca. Trincas de estágio II irão crescer apenas se o
carregamento cíclico gerar tensão de tração na ponta da trinca. Isto só irá acontecer se a
tensão máxima do carregamento cíclico (na ponta da trinca) for maior do que zero, pois a
tensão de tração tende à abri-la, aumentando o seu comprimento/tamanho a cada ciclo de
carregamento, conforme ilustra a figura 2.8.
6
Também chamada de trinca longa (do inglês, long crack).
(a) Meyers & Chawla (2009)
(b) Aço austenítico 20-25 em fadiga de tração-compressão

(20o ,∆ε p /2 = 0, 4%) : Trincas curtas na superfície
e trinca longa predominante na parte interna (Socie,
2004b).
Figura 2.6 Formação de PSBs em apenas alguns grãos. Crescimento

de trincas de estágio I e II.
2.2 Estágio II: Propagação de Trinca 29
(a) Exemplo 1
(b) Exemplo 2
Figura 2.7 Nucleação de trincas de estágio I do Tipo A (crescimento

ao longo da superfície) e do Tipo B (crescimento para den-
tro da superfície) (Socie, 2004a).
(b) Processo de propagação dentro dos grãos

(a) Avanço em cada ciclo
Figura 2.8 Propagação de uma trinca de estágio II (Mentley, 2013).
(a) Início do estágio II (b) Final do estágio II
Figura 2.9 Estrias de fadiga em liga de alumínio 2014-T6 visto em

MEV Meyers & Chawla (2009).
A propagação da trinca no estágio II deixa marcas na superfície fraturada. Esta marcas

são chamadas de marcas de praia ou marcas de estrias. As marcas de praia estão sempre
presentes no estágio II, desde o início até o fim deste estágio, entretanto são mais visíveis no
final. A figura 2.9 apresenta as marcas de praia de uma liga de alumínio 2014-T6 vistas em
um Microscópio Eletrônico de Varredura (MEV).
Cada estria representa um ciclo de carga (carregamento + descarregamento), conforme

indica a figura 2.8. Desta maneira, um espaçamento pequeno entre as estrias indica um
menor avanço da trinca em cada ciclo. Conforme pode ser visto na figura 2.9, o espaçamento
pequeno entre as estrias no início do estágio II indica uma taxa de propagação da trinca
menor do que no final deste estágio. Em outras palavras, a velocidade com que a trinca se
propaga é menor no começo do estágio II e vai aumentando gradativamente quanto maior
2.3 Estágio III: Fratura repentina 31
for o tamanho da trinca (Anderson, 2005). As marcas de praia também serão mais espaçadas
quanto maior for a tensão normal alternada perpendicular à trinca de estágio II.
Os trabalhos de Anderson (2005), Lee et al. (2005), Bishop & Sherratt (2000) e Mentley
(2013) afirmam que, geralmente, se o componente mecânico não possuir trincas logo após
seu processo de manufatura ou após sua montagem no produto final, então a maior parte da
vida do componente é gasta na nucleação da trinca (i.e., no estágio I) e a menor parte na fase
de propagação da trinca (i.e, no estágio II). Caso contrário, então o estágio II terá duração
muito maior do que o estágio I. Schijve (2008) representa esta idéia na figura 2.10.
Figura 2.10 Diferentes cenários de crescimento de uma trinca por fa-

diga (Schijve, 2008).
2.3 Estágio III: Fratura repentina devido ao cres-

cimento instável da trinca
A trinca de estágio II irá continuar a crescer enquanto houver aplicação de tensão de
tração cíclica. Em algum momento, o tamanho da trinca se torna grande o suficiente de
maneira que o material remanescente não consegue suportar o carregamento, resultando em
(a) Esboço da superfície de fratura (Schijve,

2008). (b) Foto de um eixo que trabalhava sob flexão
alternada (Meyers & Chawla, 2009).
Figura 2.11 Representação das superfícies características de uma fra-

tura em fadiga, com distinção da nucleação, propagação
e instabilidade da trinca.
uma fratura repentina, rápida e catastrófica, sem sinal de aviso prévio. Exames a olho nu
de peças que falharam por fadiga mostram um padrão típico como ilustram as figuras 2.11a
e 2.11b. Há uma região repleta de marcas concêntricas chamadas marcas de praia, que
apontam para o local da nucleação da trinca, e uma região que parece opaca e áspera/rugosa,
com aparência de fratura frágil. Esta região áspera é exatamente onde ocorreu a fratura
referente ao estágio III.
2.4 Conclusões do Capítulo 2
Este capítulo descreveu os aspéctos microscópicos de uma fratura por fadiga. A fratura
por fadiga pode ser dividida em três estágios: nucleação da trinca, propagação da trinca e
fratura repentina.
No estágio de nucleação da trinca as tensões cíclicas causam deformações plásticas cí-

clicas dos grãos da matriz metálica. Estas deformações cíclicas são deformações cisalhantes
que acontecem na direção paralela aos planos de menor resistência mecânica da célula unitá-
ria, e cuja direção também é paralela aos planos de máxima tensão de cisalhamento local. O
acúmulo dos deslizamentos dá origem à extrusões e intrusões; estas últimas vão aumentando
de profundidade e podendo ser caracterizada como uma trinca, até atingir um contorno de
grão.
Quando uma intrusão ultrapassa o contorno de grão e passa a se propagar perpendicular-

mente à tensão normal à trinca então diz-se que o estágio é de propagação de trinca. Neste
2.4 Conclusões do Capítulo 2 33
estágio, o tamanho da trinca (i.e., zona de deformação plástica na ponta da trinca7 ) é grande
o suficiente para que os contornos de grão e a direção do reticulado cristalino não influen-
cie na direção de propagação da trinca; apenas as tensões ligeiramente afastadas da ponta
da trinca. As marcas de praia são formadas neste estágio. Quanto maior a velocidade de
propagação da trinca mais visíveis serão estas marcas e a estrutura estará mais próxima da
fratura repentina.
A fratura repentina é o terceiro e último estágio de uma fratura por fadiga. Este estágio
acontece porque o tamanho da trinca se torna tão grande que o material remanescente não
consegue suportar o carregamento, resultando em uma fratura repentina, rápida e catastró-
fica, sem sinal de aviso prévio.
7
também chamada de Zona de Processo de Fratura (ZPF).
35
Capítulo 3
Métodos para Previsão de Vida em Fadiga
O atual processo de análise de fadiga pode ser estruturado conforme apresenta a figura
3.1. Neste fluxograma, a geometria, o carregamento e as propriedades do material são os
três parâmetros de entrada na análise de análise de tensões, produzindo assim um histórico
de tensão (σ-t) ou deformação (ε-t) em todos os pontos do componente, inclusive no ponto
mais crítico. Entende-se por ponto crítico o primeiro ponto em que uma trinca por fadiga irá
nuclear se propagará até que o componente frature em duas ou mais partes. Antigamente, a
análise de tensões era realizada utilizando cálculos manuais. Atualmente, porém, a maioria
das análises de tensões são realizadas utilizando FEA, pois resulta em boa precisão dos valo-
res de tensões/deformações e dos locais críticos do componente. Após esta etapa, a análise
de fadiga é realizada para se determinar a durabilidade da estrutura. Faz-se necessário então
escolher o Método de Fadiga a ser utilizado, que pode ser o Método S-N, o Método ε-N, o
Método da Mecânica da Fratura Linear Elástica (MFLE) ou uma combinação entre esses
métodos, a serem detalhados nas seções 3.1, 3.2, 3.3 e 3.4. Em seguida, deve-se escolher o
Critério de Fadiga a ser adotado a partir do Método de Fadiga previamente escolhido. Para
execução dessa etapa, novas propriedades do material, relativas a seu comportamento sob
tensão cíclica, são então utilizadas.
As propriedades de fadiga do componente podem ser obtidas tanto através do ensaio de

fadiga do componente real quanto através de estimativa, utilizando para isso as propriedades
de fadiga do espécime e os fatores modificadores. O Critério de Fadiga, as propriedades
de fadiga do componente e os histórico de tensão (ou deformação) irão ser utilizados em
conjunto na etapa intitulada Contabilização do Dano Cumulativo, cujo objetivo é de calcular
o dano por fadiga causado pelo carregamento externo aplicado. Após esta etapa, finalmente
a previsão de vida do componente é realizada. Se o esta previsão de vida indicar que o
componente deve ser modificado por não atender os requisitos de projeto, então o processo
deve ser refeito desde o início.
Os três métodos de fadiga usados em projeto de durabilidade são o Método S-N, o Mé-
36 Capítulo 3 Métodos para Previsão de Vida em Fadiga
Input
Propriedades
Geometria Carregamento do Material
Análise de
Tensões (FEA) Propriedades
de fadiga
do espécime
modificar
Método de Fadiga Propriedades

& de fadiga
Critério de Fadiga do componente
Teste do
componente Fatores
ou do produto Modificadores
Contabilização do (rugosidade,
tamanho,
Dano Cumulativo carregamento,
confiabilidade,
temperatura
tratamento superficial)
verificar Estimativa de Vida modificar
aprovado
aprovado Fabricar
Serviço modificar
Figura 3.1 Processo de previsão de vida de componente utilizando

FEA.
todo ε-N e o Método da Mecânica da Fratura Linear Elástica (MFLE). Os métodos tentam
prever/estimar a vida em fadiga do componente através do número de cíclos de carrega-
mento (N) em que ocorrerá a falha. Entende-se por falha como sendo a fratura repentina
mencionada na seção 2.3. Fadiga de Baixo Ciclo (LCF) se caracteriza quando há defor-
mações plásticas cíclicas em alguma região do componente, cuja falha geralmente ocorrerá
em 1 ≤ N ≤ 103 ciclos nesta condição de deformação (Shigley et al. (2003), Lee et al.
(2005), de Castro & Meggiolaro (2009a)). Por esta razão, um componente que tenha uma
vida de 1 ≤ N ≤ 103 ciclos é classificado como tendo um problema de Fadiga de Baixo
Ciclo. Por outro lado, um problema de Fadiga de Alto Ciclo (HCF) se caracteriza apenas por
deformações elásticas cíclicas no componente que, por serem de menor intensidade que as
deformações plásticas; geralmente faz com que um componente metálico falhe com N ≥ 103
ciclos. Esté é o motivo que Fadiga de Alto Ciclo é caracterizada por uma vida N ≥ 103
ciclos.
Antes de começar os cálculos de fadiga, o engenheiro deve decidir qual método de aná-
lise é mais adequado para resolver o problema objeto de análise. Embora existam os três
3.1 Método Tensão-Vida 37
métodos descritos anteriormente, nem todos podem ser utilizados em um mesmo problema.
Existem problemas em que apenas um método é possível de ser utilizado, outros já admitem
a utilização de dois deles. As respostas às perguntas abaixo irão determinar qual método
de previsão de vida em fadiga é o mais adequado para se utilizar, uma vez que esta escolha
depende das características do problema.
• Qual deverá ser a vida útil do componente/estrutura analisado?

• O carregamento aplicado no componente causa deformações plásticas cíclicas?
• O componente será substituído quando atingir a vida útil especificada na fase de pro-
jeto, independente de ter ou não surgido trincas no mesmo?
• O componente analisado é soldado?
• Há trincas no componente logo após sua fabricação ou sua montagem no produto?
• É possível realizar inspeções periódicas a fim de se acompanhar o tamanho de trincas

no componente ao longo de sua vida?
• O componente estrutural será regularmente inspecionado quanto a trincas e será substi-
tuído quando existirem trincas e estas atingirem um tamanho máximo pré-estabelecido
na fase de projeto?
As seções 3.1, 3.2 e 3.3 descreverão em mais detalhes cada um dos 3 métodos de fadiga.
3.1 Método Tensão-Vida

Este método, também conhecido como Método S-N ou Método Baseado em Tensão1 ,
um histórico de tensão (S ) é estimado para a parte do componente que se julga mais crítica
(ponto crítico). Após isto, compara-se esse histórico com a resitência à fadiga do material
do componente e determina-se assim o número máximo de ciclos de carregamento (N) que
o componente conseguirá suportar antes de haver fratura por fadiga. Este método é baseado
apenas em níveis de tensão e é o mais utilizado, por sua fácil aplicação, por existir uma
grande quantidade de dados de material na literatura (propriedades de fadiga) e por repre-
sentar adequadamente problemas de alto ciclo (N > 105 ciclos).
Neste método, a resistência à fadiga de um material é representada pela Curva S-N 2 ,

mostrada na figura 3.2. A curva S-N é obtida através de vários ensaios mecânicos, sendo que
em cada ensaio um espécime é sujeito a uma força axial cíclicla de magnitude específica.
A figura 3.3 apresenta um espécime montado em uma máquina de fadiga de carregamento
axial. Esta força varia no tempo e gera uma tensão axial no espécime, que geralmente é uma
função senoidal com amplitude igual à S a , conforme ilustra a figura 3.4. Esta força/tensão
1
Do inglês, Stress-Life Approach ou Stress-Based Approach.
2
Também chamada de Curva Tensão-Vida ou Curva de Wölher.
é aplicada no espécime até que ocorra a falha, caracterizada pela separação do mesmo em
duas partes. Uma vez ocorrida a falha, um ponto é marcado em um gráfico, sendo o valor
da ordenada igual à tensão alternada S a e o valor da abscissa igual ao número de cíclos em
que ocorreu a falha N. Este procedimento é repetido com vários espécimes, cada ensaio
sendo realizado com um valor diferente de S a . O primeiro ensaio é realizado de maneira
que o espécime seja submetido a uma tensão um pouco inferior ao limite de escoamento do
material. O segundo teste é feito a uma tensão S a menor que aquela utilizada no primeiro.
O terceiro teste é feito a uma tensão S a menor do que a do segundo, e assim por diante.
Cada espécime testado irá falhar em um número de ciclos diferente. Quanto mais baixa é a
tensão alternada S a , maior será o número de ciclos para a falha N. A curva S-N é a curva
que melhor interpola a nuvem de pontos, sendo portanto uma média do fenômeno.
É importante salientar que o método S-N pode ser utilizado apenas quando o componente
não possuir trincas no instante inicial de sua utilização. Além desse fator, esse método so-
mente pode ser utilizado quando não há deformação plástica cíclica presente no componente
analisado (ou quando há pouquíssima deformação plástica cíclica). Isto ocorre porque ape-
nas deformações elásticas cíclicas foram consideradas quando a curva S-N foi obtida. Con-
sequentemente, segundo Shigley et al. (2003), este método é menos preciso em aplicações
onde N tende a se aproximar de 103 ciclos, devido ao início do processo de plastificação.
O método Baseado em Tensão será a base para este trabalho e será explicado em mais
detalhes nos capítulos 4 e 5.
3.2 Método Deformação-Vida
Na seção 3.1, foi apresentado a análise e dimensionamento de componentes utilizando

o método baseado em tensão. Este método previsão de vida em fadiga funciona bem para
situações em que apenas estão presentes tensões e deformações elásticas. Contudo, é comum
haver casos em que tensões elásticas cíclicas ocorram na maior parte de um componente, mas
ocorram deformações plásticas cíclicas em concentradores de tensão, como entalhes. Por
esta razão, outra abordagem foi desenvolvida na metade década de 1950. Este novo método
utiliza a deformação local como parâmetro de fadiga governante e tem mostrado ser eficiente
em prever a vida em fadiga de um componente sujeito a deformação plastica cíclica.
Este método é conhecido como Método ε-N ou Método Baseado em Deformação3 . O

método está baseado na hipótese que a vida gasta na nucleação e crescimento de uma trinca
em um componente entalhado pode ser aproximada por um espécime não entalhado polido
submetido à mesma deformação cíclica que àquela presente no local de iniciação da trinca
3
Do inglês, Strain-Life Approach ou Strain-Based Approach.
3.2 Método Deformação-Vida 39
Tensão alternada, Sa (MPa)

Aço normalizado
(log)
Vida, N (ciclos)
Figura 3.2 Exemplo de curva S-N
Figura 3.3 Montagem do espécime na máquina de ensaio de fadiga.
Figura 3.4 Tensão ao longo do tempo aplicada no espécime.

no componente. A figura 3.5 ilustra este conceito. Utilizando este conceito é possível de-
terminar a vida em fadiga em uma região de um componente carregado ciclicamente se for
conhecida a relação entre a deformação e a vida em fadiga de um espécime. Esta relação
deformação-vida (ε-N) é tipicamente representada conforme a figura 3.6. Esta curva é gerada
conduzindo-se ensaios em espécimes polidos e sem entalhes, sujeitos à força axial cíclica,
afim de gerar deformação cíclica controlada. A figura 3.7 apresenta a geometria e dimensões
de um dos espécimes utilizados em ensaio de fadiga baseado em deformação.
A obtenção da curva ε-N é mais complexa que a da curva S-N e feita conforme descrito
a seguir. Uma máquina de fadiga aplica em um espécime um deslocamento axial cíclico
ao longo do tempo, de maneira a produzir no espécime (na região da seção uniforme) um
nível alto de deformação cíclica. Esta deformação cíclica também varia no tempo e sua
amplitude εa é constante ao longo de todo aquele ensaio, conforme ilustra a figura 3.8. Na
verdade, a deformação aplicada no espécime é a deformação alternada total εa , que é igual à
soma da deformação alternada elástica εa,e com a deformação alternada plástica Através de
manipulações matemáticas é possível obter separadamente εa,e e εa,p e plotá-las no mesmo
gráfico ε-N, conforme apresentado na figura 3.6. Portanto, Portanto, a curva total é igual à
soma da curva elástica com a curva plástica. Entretanto, é a curva total, caracterizada pela
deformação alternada εa , que deve ser utilizada no cálculo de vida em fadiga.
Durante cada ensaio, uma trinca irá nuclear na superfície do espécime (na região da seção
uniforme) polido e crescer até que ocorra a fratura do mesmo. Ao final de cada ensaio, anota-
se 2 pontos no gráfico ε-N: o primeiro ponto possui coordenadas (εa,e , 2N) e o segundo ponto
possui coordenadas (εa,p , 2N). O valor da abscissa é igual ao número de reversões 2N em
que ocorreu a falha. Deve-se observar que um ciclo é igual à 2 reversões. Este procedimento
é repetido várias vezes, sendo que em cada ensaio submetido a um valor de εa diferente. O
primeiro ensaio geralmente é realizado de maneira que o espécime seja submetido a uma
deformação um pouco inferior ao limite de resistência à tração do material. O ensaio se-
guinte é feito a uma deformação menor que aquela utilizada no anterior; consequentemente,
cada espécime testado irá falhar em um número de ciclos diferente. Quanto mais baixa é
a diferente. Quanto mais baixa é a deformação alternada aplicada εa , para a falha 2N. Ao
final, realiza-se uma interpolação à curva elástica e obtém-se a equação que a descreve. O
mesmo procedimento é feito para a curva plástica. Finalmente, a curva ε-N é obtida através
da soma das duas ε-N é obtida através da soma das duas curvas supracitadas.
A transição de vida em fadiga (2NT ) representa o número de reversões na qual a de-

formação alternada elástica é igual a deformação alternada plástica. Em outras palavras, a
transição de vida em fadiga representa o instante em que a influência da deformação plástica
passa a ser menor do que a da deformação elástica. É importante ressaltar que o método S-N
deve ser utilizado somente quando não há (ou quando há pouquíssima) deformação plástica
no componente analisado, e isto somente acontece quando a curva plástica cruza o eixo das
3.2 Método Deformação-Vida 41
Figura 3.5 Conceito do método ε-N baseado na deformação local

(Socie, 2008).
Figura 3.6 Exemplo de curva ε-N.

Figura 3.7 Dimensões de um tipo de espécime utilizado para obten-

ção de curva ε-N.
Figura 3.8 Deformação cíclica aplicada no espécime de fadiga para

obtenção da curva ε-N.
3.3 Método da Propagação de Trincas 43
abscissas. Costuma-se dizer que a região à esquerda deste ponto é chamada de LCF e a
região à direita é chamada de Fadiga de Alto Ciclo (HCF), conforme apresenta a figura 3.6.
É importante destacar que, igualmente à abordagem S-N, o método ε-N deve ser utilizado
apenas quando o componente não possuir trincas no instante inicial de sua utilização.
O método ε-N é o único que pode ser utilizado quando as tensões no componente estão
acima do limite de escoamento do material do componente, portanto sempre deve-se utilizar
esta abordagem em regime de LCF. Entretanto, este método também pode ser utilizado per-
feitamente quando há apenas deformações elásticas presentes. Isto ocorre porque, no regime
HCF, a equação que estima a vida no método ε-N torna-se idêntica à equação que estima a
vida no método S-N, conforme pode ser visto na figura 3.6. O método S-N é, na verdade,
um sub-grupo do método ε-N.
Além do mais, o método ε-N possui também outra vantagem sobre o método S-N: um
componente em serviço pode ter um requisito de vida bastante longa e ser submetido a
cargas de magnitude baixa (que não geram escoamento localizado em nenhuma parte do
componente, nem nos entalhes) na maior parte do tempo, mas ser submetido raramente a
cargas elevadas que causam escoamento em um ponto crítico. Neste caso, o grande número
de cargas baixas pode causar dano insignificante ao componente, mas o método ε-N continua
sendo apropriado, pois consegue contabilizar o dano causado tanto pelas cargas de baixa
magnitude quanto pelos picos de carga.
Por outro lado, embora o método ε-N seja mais abrangente que a abordagem S-N, ele
é também mais difícil de ser utilizado e exige maior entendimento por parte do engenheiro.
Adicionalmente, a quantidade de curvas ε-N disponíveis na literatura é muito menor do que
as curvas S-N, o que dificulta consideravelmente a realização de análises utilizando este
método.
3.3 Método da Propagação de Trincas
Este método, também conhecido como Método da/dN ou Método de Crescimento de

Trincas4 , parte do princípio que uma trinca já está presente em componente e que foi detec-
tada (geralmente utilizando equipamentos especiais). Desta forma, esse método, proposto
inicialmente por Paul C. Paris em 1961, é utilizado para prever quanto tempo a trinca inicial
demorará para crescer até que haja a ruptura do componente.
Seja um componente estrutural que possua em sua superfície uma trinca de tamanho
ai . O motivo desta trinca ter surgido é irrelevante; esta trinca pode ter surgido logo após a
4
Do inglês, Crack Growth Approach ou Fracture Mechanics Approach.
manufatura do componente, logo após a montagem do componente em um produto ou ter

nucleado e crescido a partir da superfície lisa por causa das tensões/deformações cíclicas
aplicadas pelos carregamentos externos. Entende-se por superfície lisa qualquer uma que
não possua microtrincas ou trincas. Considerando que este componente está sujeito a uma
força cíclica de amplitude constante, então a trinca irá crescer conforme ilustra a figura 3.9. A
velocidade de propagação da trinca é igual à derivada desta curva (da/dN) e varia conforme
o tamanho da trinca aumenta. Portanto, quanto maior o tamanho da trinca, maior é a taxa
de crescimento da mesma. Também observa-se que a fratura (estágio III) ocorre quando a
trinca alcança o tamanho crítico de trinca ac .
A ponta de uma trinca possui uma geometria diferenciada; no passado alguns pesquisa-
dores tentaram aproximar sua geometria como sendo um entalhe de raio de arredondamento
muito pequeno na ponta. Entretanto, esta abordagem não foi promissora porque as tensões
na ponta da trinca tendiam a infinito. A solução para este problema foi proposta por Irwin e
seu grupo de trabalho (Irwin, 1957), que criou o conceito de fator de intensidade de tensão
K. Esta variável, representada pela equação (3.1), é uma quantidade que está relacionada à
trinca analisada e é função da geometria/tipo de trinca (Y), do tamanho da trinca (a) e da ten-
são (σ) em uma região afastada da ponta da trinca (onde já não ocorre mais singularidade).
Desta forma, Irwin pôde perceber que cada metal possui um valor constante Kc , chamado fa-
tor de intensidade de tensão crítico ou tenacidade à fratura do material. Quando K atinge o
valor de Kc então ocorre a fratura do material. A partir de Irwin (1957) o fator de intensidade
de tensão passou a ser o fator principal de uma análise estrutural de materiais com trincas.
Figura 3.9 Crescimento de trinca em função do número de ciclos.
√
K = σY πa (3.1)
Mais tarde, Paris et al. (1961) publicaram uma lei que relaciona a taxa de crescimento da
trinca durante um carregamento cíclico com variação do fator de intensidade de tensão. A
3.3 Método da Propagação de Trincas 45
lei de Paris pode ser visualizada como um gráfico linear log-log, onde o eixo x é denotado
pela variação do fator de intensidade de tensões (∆K) e o eixo y denotado pela taxa de
crescimento da trinca (da/dN). A figura 3.10 apresenta esta relação.
A lei Paris pode ser utilizada para quantificar a vida residual (em termos de ciclos de
carga) de um espécime com um tamanho de trinca particular. Sendo o fator de intensidade de
tensão definido pela equação (3.1) e a variação do fator de intensidade de tensões é definida
por
∆K = Kmax − Kmin
√ √
= σmax · Y · πa − σmin · Y · πa (3.2)
√
= ∆σ · Y · πa
e taxa de crescimento da trinca é calculada por
da
= C(∆K)m (3.3)
dN
Onde
∆σ : Variação da tensão cíclica daquele ciclo de carregamento

Y : Fator adimensional função da geometria da trinca
a : Comprimento da trinca
C : Coeficiente da curva da/dN
m : Expoente da curva da/dN
A equação (3.3) deve ser utilizada de maneira iterativa. Na primeira iteração, o compri-
mento de trinca é ai . A aplicação de um ciclo de carregamento com tensão máxima σmax e
tensão mínima σmin resultará em um crescimento de da. Na segunda iteração o comprimento
de trinca a ser utilizado na equação é a = ai + da. Os cálculos são realizados sucessivamente
até que o comprimento da trinca atinja o tamanho crítico ac . Neste momento ocorrerá a fra-
tura instantânea. Então, o número de ciclos restantes até a falha N p será igual ao número de
iterações executadas.
Recomenda-se o uso de métodos numéricos para encontrar soluções razoáveis, pois pois
o processo é iterativo e frequentemente não linear devido aos fatores ∆K e Y dependerem
fortemente do comprimento de trinca a.
As áreas de aplicação do Método de Propagação de Trinca são múltiplas: da petroquímica

à nuclear, da construção naval à indústria aeroespacial, no transporte rodoviário e ferroviário
e, de modo geral, em todo segmento industrial.
Figura 3.10 Lei de Paris.
3.4 Idealização do Processo de Fadiga em Fases
É possivel relacionar os métodos vistos anteriormente idealizando o processo de fadiga,

conforme mostra as figuras 3.11 e 3.12. É possível dividir a vida em fadiga em duas fases. A
primeira chama-se fase de iniciação de trinca e é o tempo necessário para uma trinca nuclear
de uma superfície lisa e não-trincada e crescer até o tamanho ai . A segunda é intitulada
por fase de propagação de trinca e corresponde ao tempo gasto para uma trinca crescer
do tamanho inicial ai até a ruptura do componente. Consequentemente, a vida total de um
componente (N f ) é igual à vida gasta na fase de iniciação de trinca (Ni ) somada à vida gasta
na fase de propagação de trinca (N p ):
N = Ni + N p (3.4)
O método ε-N parte do princípio que o componente não possui trincas e visa calcular o
número de cíclos necessário para uma trinca nuclear e crescer até que haja a ruptura do
3.4 Idealização do Processo de Fadiga em Fases 47
espécime mostrado na figura 3.7, conforme apresenta a figura 3.5. Por outro lado, o método
da/dN parte do princípio que o componente possui uma trinca pré-existente e visa calcular
o número de ciclos necessários para a trinca crescer do tamanho inicial ai até a ruptura do
componente.
Figura 3.11 Idealização do processo de projeto de fadiga.
Figura 3.12 Fase de Iniciação de Trinca e de Propagação de Trinca

na curva S-N.
Esta forma de pensar apresentada nas figuras 3.11 e 3.12 contribuiu para o surgimento de
uma nova estratégia em análise de fadiga de componentes sem defeitos iniciais (i.e., com-
ponentes inicialmente não trincados). A estratégia consiste no seguinte: primeiramente,
aplica-se o método ε-N para se determinar a vida de iniciação de trinca, entendendo-se que
o tamanho de trinca do início fase de propagação (ai ) será aproximadamente igual ao diâme-
tro do espécime utilizado no Método ε-N. Após isto, aplica-se o Método da/dN para prever
a vida remanescente do componente. Este tipo de procedimento é ilustrado pela figura 3.13.
Essa estratégia tem sido utilizada cada vez mais nos últimos anos, embora sejam poucos
autores que citam o uso desse elegante procedimento (Suresh, 1998; Fatemi, sda;Bishop &
Sherratt, 2000; Lee et al., 2011; Mentley, 2013). Já Fatemi (sda) caracteriza esta estratégia
como sendo um 4o método de previsão de vida em fadiga, nomeando-a de Método dos Dois
Estágios.
É importante ressaltar que, embora o conceito mostrado na figura 3.11 defina uma fer-
ramenta de visualização útil, isto tem pouca justificativa física. Cientistas de Materiais irão
chamar a atenção de que o Método ε-N não identifica, de fato, o período de nucleação de
trinca (Bishop & Sherratt, 2000). Ao invés disso, este método identifica o tempo gasto para
uma trinca crescer de um tamanho indetectável (superfície aparentemente não-trincada) até
um tamanho que possa ser identificado usando ferramentas de inspeção disponíveis. Desta
forma, não se deve confundir a fase de iniciação de trinca (mostrada nas figuras 3.11 e 3.12)
com o período de nucleação de trinca. O período de nucleação de trinca é o tempo (número
de ciclos) necessário para uma trinca de estágio I (short crack) se desenvolver por completo,
ou seja, nuclear e crescer conforme descrito na seção Estágio I: Nucleação de Trinca (2.1).
O tempo (número de ciclos) gasto em todo o estágio I não é necessariamente igual ao tempo
gasto na fase de iniciação de trinca. Uma trinca curta tem, no final do estágio I, um com-
primento de 1 até 5 contornos de grão; e esse tamanho de trinca é invisível à olho nu. Uma
trinca do final da fase de iniciação (cujo comprimento é ai ) pode ter um comprimento grande
o suficiente para ser caracterizada como uma trinca de estágio II. A propósito, geralmente
adota-se que ai possui um valor na ordem de milímetros e, portanto, uma trinca de estágio II.
Não existe regra que define o momento em que ocorre a transição da fase de iniciação para
a de propagação de trinca. Isto depende da escolha do analista. Por exemplo, para um pes-
quisador equipado com um equipamento microscópico pode querer definir o comprimento
de trinca ai como sendo da ordem de um grão no material, alguns grãos ou 0.1 mm. Para
um inspetor em campo, entretanto, ai pode ser definida como a menor trinca que é detectada
com o seu equipamento de inspeção não-destrutivo. O tamanho de trinca no final da fase de
iniciação (ai ) adotado pela indústria geralmente está na faixa de 1 a 2 mm de comprimento.
Entretanto, pode existir casos especiais em que ai = 0.1 mm.
Contudo, a distinção entre a vida de iniciação de trinca e de propagação de trinca é

importante. Para baixas amplitudes de deformação, até 90% da vida em fadiga pode ser
ocupada com a fase de iniciação de trinca, enquanto para altas amplitudes a maior parte da
vida pode ser gasta na fase de propagação de trinca. Este fato é confirmado por Newman Jr.
(1998, pg. 351), que diz:
Schijve mostrou que para superfíces polidas de metais puros e para ligas co-
merciais, a formação de uma pequena trinca de aproximadamente 100 µm de
tamanho pode consumir 60 a 80 % da vida em fadiga
E também confirmado por Lee et al. (2005, pg. 352):

3.4 Idealização do Processo de Fadiga em Fases 49
Figura 3.13 Diagrama esquemático ilustrando as duas fases de fadiga

(iniciação e propagação de trinca) em um componente de
engenharia e os métodos usados para estimar a vida em
fadiga (Suresh, 1998).
Geralmente, a fase de iniciação de trinca representa a maior parte da vida em

fadiga de um componente feito de aço, particularmente no regime de fadiga de
alto ciclo (aproximadamente N > 10.000 ciclos). No regime de fadiga de baixo
ciclo (aproximadamente N < 10.000 ciclos), a maior parte da vida em fadiga é
gasta na propagação de trinca.
Entretanto, Newman Jr. (1998, pgs. 352-353) relata sobre um importante experimento rea-
lizado em 1956 objetivando entender sobre a relação entre a fase de iniciação e de propa-
gação. O experimento utilizou espécimes polidos e não entalhados de alumínio 6061-T6.
Este alumínio possui tratamento térmico de endurecimento e possui muitos precipitados em
sua matriz. O experimento mostrou que as primeiras trincas a serem detectadas tinham 0.1
mm de comprimento. Considerando que o tamanho médio dos grãos na liga de um alumínio
2024-T351 é de aproximadamente 0.05 mm, então esta trinca de 0.1 mm é uma trinca de
estágio II. O trabalho de 1956 mostrou que em regime de Fadiga de Alto Ciclo, a nucleação
e crescimento de uma trinca até 0.1 mm representou 26% da vida em fadiga e os outros 74%
foram gastos na propagação de 0.1 mm até a fratura. Em Fadiga de Baixo Ciclo, a situação
foi mais acentuada: o tempo gasto até a trinca chegar a 0.1 mm foi de 6% da vida total, contra
94% do tempo gasto em propagação. Os resultados deste experimento mostraram que metais
com grande quantidade de precipitados gastam a maior parte da vida na fase de propagação
de trinca de estágio II. Isto acontece tanto em Fadiga de Alto Ciclo quanto em Fadiga de
Baixo Ciclo, sendo mais intenso em baixo ciclo. Por este motivo os alumínios envelhecidos
(indicados pela têmpera sigla T) e ferros fundidos dispendem a maior parte da vida em fadiga
gasta na propagação de trincas longas. Portanto, de maneira geral, vale a regra da tabela 3.1
para metais:
Tabela 3.1 Distribuição entre fase de iniciação e propagação em me-

tais.
Fadiga de Alto Ciclo Fadiga de Baixo Ciclo

(baixo nível de tensão) (alto nível de tensão)
Metais com poucos Estágio I representa a maior Estágio II representa a maior
precipitados e inclu- parte da vida em fadiga parte da vida em fadiga
sões
Metais com mui- Estágio II representa a maior Estágio II representa a maior
tos precipitados e parte da vida em fadiga parte da vida em fadiga
inclusões
3.5 Filosofias de Projeto em Análise de Fadiga 51
3.5 Filosofias de Projeto em Análise de Fadiga
Em meados de 1970 a força aérea dos Estados Unidos criou a Filosofia de Projeto To-
lerante ao Dano (também conhecido como Filosofia DTA5 ), que é uma filosofia na qual
a análise pelo método da/dN é utilizada para prever a vida relacionada ao crescimento de
trincas e quantificar intervalos de inspeção, sendo a inspeção a principal característica desta
filosofia. Esta abordagem é geralmente aplicada a estruturas que são suscetíveis a trincas que
crescem com o tempo. Os dois objetivos da análise de tolerância ao dano são:
A) Determinar o efeito das trincas na resistência residual; e

B) Determinar o comportamento do crescimento de trinca em função do tempo.
A análise de tolerância ao dano consiste em vários passos, assim um breve esboço dos
passos envolvidos nos cálculos dessa filosofia é apresentado abaixo. Assumindo que o es-
pectro de carregamento de serviço e as propriedades do material (tenacidade à fratura e taxa
de crescimento da trinca constantes) são conhecidos:
1. Determine o tamanho do defeito inicial ai , através de inspeção não destrutiva (NDI),

por exemplo;
2. Calcule o tamanho de trinca crítico ac para o qual a falha irá ocorrer;
3. Integre as equações de propagação por fadiga para determinar o número de ciclos de
carregamento (ou blocos de carregamento) necessários para a trinca crescer do seu
tamanho inicial (ai ) até o tamanho crítico (ac ) calculado no passo anterior (i.e., deter-
minar N) ;
4. Estabeleça um intervalo de inspeção. Em cada inspeção, o inspetor deve verificar
com seu equipamento de inspeção não-destrutiva o tamanho da trinca. Caso a trinca
ultrapasse o valor máximo estipulado de ainsp , deve-se separar ou trocar o componente
de maneira que o mesmo volte a ter uma trinca com tamanho igual ou menor que ai
. A imagem 3.14 ilustra esta etapa. Alguns especialistas recomendam que a próxima
inspeção seja feita na metade da vida calculada no passo anterior, ou seja, a inspeção
seja feita em 50%N ; já no exemplo ilustrado na figura 3.14 a inspeção é feita antes da
metade da vida calculada, em 40%N .
5. Execute o passo no 4 continuamente.
É importante salientar que a existência de um programa de inspeção periódica de trincas

é fundamental para que a filosofia de Projeto Tolerante ao Dano possa ser utilizada. Esta
filosofia é utilizada frequentemente na área aeronáutica porque é inevitável a existência de
trincas em componentes de aviões. Além disso, o projeto estrutural aeronáutico deve sempre
prever o caso mais crítico (worst case) e garantir que a aeronave seja capaz de voar mesmo na
presença de trincas. Esta filosofia é especialmente aplicável à indústria aeronáutica porque
5
Do inglês, Damage Tolerance Analysis.
Figura 3.14 Intervalos de inspeção na filosofia de Projeto Tolerante

ao Dano.
o número de aeronaves produzidas e vendidas é pequeno e é possível se realizar inspeção

em cada uma delas. Este é o motivo que torna impossível a aplicação da mesma na indústria
automobilística. Por exemplo, um Boing 777 custa U$ 250.000.000 enquanto um carro
médio novo custa U$ 25.000. Para cada U$1 gasto em inspeção e manutenção de um B777
pode-se gastar apenas U$0.01 em um carro.
A comparação entre as filosofias de Projeto para Tolerância ao Dano (Damage Tole-

rance) e Projeto para Vida Segura6 (Safe-Life) é descrita na tabela 3.2.
Tabela 3.2 Comparação entre filosofias de projeto.
Safe Life Damage Tolerance

(Vida Total) (Tolerância ao Dano)
Presume-se que a estrutura é livre de Presume-se que um defeito inicial
defeitos iniciais existe: igual ao limite da NDI♣
Nenhuma trinca inicial é admitida na Inspeção para detectar trinca
fase etapa de projeto
A vida de projeto é menor do que a É assumido que uma trinca irá cres-
vida em serviço, com ou sem reparo cer até um comprimento crítico em
dois intervalos de inspeção
Continua na próxima página
6
Aquela utilizada com os métodos S-N e ε-N.
Tabela 3.2 Continuação da página anterior

Safe Life Damage Tolerance
(Vida Total) (Tolerância ao Dano)
A vida segura é calculado utili- A vida é obtida através do cálculo do
zando as curvas S-N (ou das curvas crescimento de trinca, determinado
varepsilon-N) utilizando mecânica da fratura
Uma grande dispersão é inerente ao O fator de dispersão é igual à 2 no
método, muitas vezes sendo o fator crescimento de trinca
de dispersão de 3-4 aplicado a vida
calculada
A probabilidade de falha é 0,001 A probabilidade de falha depois de 2
inspeções é 0,001
♣
Inspeção Não Destrutiva. Do inglês, Non-Destructive Inspection.

O processo de projeto de fadiga é um processo iterativo que envolve síntese, análise e
testes. Existem quatro métodos de previsão de vida em fadiga que o engenheiro pode utilizar
para resolver problemas da área: o Método S-N, o Método ε-N, o Método da/dN e o Método
dos 2 Estágios. Entretanto, estimativas de vida em fadiga computacionais ou analíticas não
devem ser consideradas auto-suficientes para tomar uma decisão de projeto, principalmente
para situações onde o fator segurança é crítico. Ensaios com produtos inteiros devem sempre
ser realizados (de Castro & Meggiolaro, 2009a; Fatemi, sda; Lee et al., 2011). O engenheiro
deve fazer um balanço entre cálculos e ensaios a fim de que a melhor decisão seja escolhida,
considerando os fatores custo, tempo de manufatura e confiabilidade do produto. Entretanto,
é importante ter em mente que avaliações analíticas/numéricas podem fornecer excelentes
protótipos e salvar tempo e recursos.
Em um projeto de produto, o engenheiro deve balancear o custo total de projeto, teste

e manufatura contra os custos (em dinheiro, reputação da marca/empresa ou mesmo vidas)
de falhas por fadiga. Da mesma forma, o engenheiro nunca deve esquecer as vantagens e
limitações do teste acelerado de fadiga nem deve deixar de executá-lo após as análises de
fadiga (Fatemi, sda).
A tabela 3.3 conclui o capítulo 3 apresentando as vantagens e desvantagens de cada

Método de Previsão de Vida em Fadiga.
Tabela 3.3 Comparação entre os Métodos de Previsão de Vida em Fa- 54
diga.
Tensão-Vida Deformação-Vida Crescimento de Trinca
• Simples • Fadiga de baixo e alto ciclo • Reconhece a trinca e seus

• Fadiga de alto ciclo • Modelos de plasticidade efeitos na resistência
• Muitos dados de materiais • Modelos incluem tensão • Modela trincas e seu
Vantagens disponíveis residual crescimento sob
• Modela Vida Total carregamento cíclico
• Contabiliza efeito de
sequência de carregamento
• Empírico e difícil de • Mais complicado de ser • Apenas crescimento de

extrapolar aplicado trinca (sem iniciação)
• Não modela plasticidade • Modela apenas iniciação • Sensível ao tamanho inicial
Desvantagens • Não funciona para fadiga de trinca de trinca (ai)
de baixo ciclo • Geometria influencia muito
(fator Y)
• Vida longa • Vida curta e longa • Trincas pré-existentes

• Estimativas rápidas • Peças que escoam durante • Vida residual remanescente
o carregamento cíclico ou após período de iniciação da
Aplicações que sofrem picos de trinca
carregamento esporádicos • Especifica intervalos de
acima do escoamento inspeção/manutenção
Capítulo 3 Métodos para Previsão de Vida em Fadiga
55
Capítulo 4
Análise de Fadiga Uniaxial Baseada em

Tensão
4.1 Introdução
O capítulo 2 apresentou a explicação de como o mecanismo de fadiga se desenvolve na

microestrutura do material. O capítulo 3 apresentou um resumo sobre os principais métodos
utilizados para se realizar previsão de vida em fadiga. Este capítulo foca em como estabe-
lecer dados de fadiga e como utilizá-los para se determinar a vida em fadiga utilizando a
abordagem S-N.
Desde a metade do século XIX, o método padrão na análise de fadiga tem sido o método
S-N uniaxial, também conhecido por método tensão-vida uniaxial ou método baseado em
tensão uniaxial. A análise de fadiga uniaxial baseada em tensão é usada para estimar a vida
em fadiga de componentes sob carregamento cíclico, quando a trinca é nucleada devido à
um estado uniaxial de tensões. A vida em fadiga de um componente se refere ao número de
ciclos (N) para uma trinca nuclear e crescer até que haja fratura do mesmo.
Este método é válido apenas para componentes e estruturas que estejam sujeitos à ní-
veis baixos de tensão uniaxial, de maneira que não haja (ou haja muito pouca) deformação
plástica no componente. Assim, só se deve usar o método S-N quando a tensão máxima
no ponto crítico da peça (em geral a raiz de um entalhe) for menor do que a resistência ao
escoamento cíclico do material (modelado como se fosse contínuo, homogêneo, isotrópico,
elástico e linear) naquele ponto. A análise das tensões que atuam neste ponto crítico é feita
num volume fisicamente pequeno, mas grande em relação à dimensão característica da aniso-
tropia intrínseca da microestrutura do material. Este volume, chamado elemento de volume
representativo, pode ser 0,1 a 1mm3 na maioria das ligas metálicas estruturais, cujo tamanho
médio de grão é de 10 a 100µm. Uma vez que as tensões em cada região do componente
56 Capítulo 4 Análise de Fadiga Uniaxial Baseada em Tensão
estão abaixo do limite de escoamento do material (S y ), utiliza-se uma lei constitutiva elástica
linear para prever o estado de tensões em cada região do componente.
Há muitos fatores que influenciam localmente a nucleação de trincas por fadiga sob va-
riação de tensões. Os principais fatores são: acabamento superficial, gradiente das tensões
(gerado por entalhes), variação microscópica das propriedades mecânicas do material e mi-
crotensões residuais (as macro tensões residuais devem ser incluídas nas análises de tensão).
Entretanto, é muito difícil gerar modelos precisos para quantificar estes efeitos, que só in-
fluem significamente num microscópico volume de material que não é isotrópico, e muitas
vezes não homogêneo. Além disso, é muito lento e caro, para qualquer uso prático, medir
os parâmetros que afetam a iniciação das trincas, como por exemplo, as direções principais
dos grãos próximos do ponto crítico e a geometria detalhada da sua rugosidade superfi-
cial. Assim a única opção disponível para o engenheiro estrutural é dimensionar à fadiga
quantificando globalmente o efeito de todos os detalhes locais importantes, por meio de fa-
tores semi-empíricos. Esse clássico enfoque de engenharia pode não ser academicamente
elegante, pois no mínimo requer muitos testes, mas tem se mostrado eficiente e poderoso na
resolução da maioria das aplicações práticas na indústria. Adicionalmente, este método pode
gerar resultados confiáveis mesmo quando associado a uma análise de tensões relativamente
simples, que demanda pouco esforço computacional e não requer conhecimento acadêmico
demasiadamente profundo. Todos os motivos citados acima fazem do método S-N o mais
utilizado na prática para o dimensionamento mecânico quanto à fadiga.
4.2 Curva S-N Espécime
Para entender como um material se comportava sob carregamento variável, deve-se reali-
zar ensaios de fadiga utilizando corpos de prova padronizados. Uma das primeiras máquinas
de fadiga utilizadas foi a máquina de R. R. Moore, mostrada na figura 4.2a. No ensaio
usando esta máquina, um espécime padronizado é acoplado nesta máquina e gira com rota-
ção constante, ao mesmo tempo que um contrapeso produz uma flexão pura no espécime. O
momento fletor no espécime é uniforme ao longo de toda a extensão do corpo de prova.
A norma ASTM-E 466 padroniza o ensaio de fadiga para obtenção de curvas S-N a
partir de espécimes padronizados. De acordo com a norma, os espécimes utilizados devem
ser iguais, serem cuidadosamente usinados e polidos em uma direção axial, de modo a evitar
riscos circunferentes, não podem ter tratamento superficial e devem possuir seção circular.
Os espécimes padronizados também não podem possuir entalhes, por isso o espécime deve
ter formato de ampulheta para que a fratura por fadiga ocorra na seção de menor diâmetro,
diâmetro é igual à 7,62mm (=0,3in). O formato de ampulheta deve ser feito de maneira a
garantir que os espécimes não tenham entalhe, i.e., o fator de concetração de tensão causado
4.2 Curva S-N Espécime 57
por este formato deve ser muito próximo à 1. A figura 4.1 ilustra o espécime recomendado
pela ASTM para ensaios de fadiga tração-compressão.
Figura 4.1 Exemplo de espécime para ensaio de fadiga de flexão ro-

tativa.
Durante o ensaio de fadiga, cada ponto da superfície do espécime está sujeito a uma
tensão cíclica, uniaxial, que varia senoidalmente. A tensão em um ponto da superfície lo-
calizado na região de menor diâmetro pode ser descrita por duas variáveis: tensão máxima
(S max ) e mínima (S min ). Mas na maioria das vezes é descrita tensão alternada (S a ) e pela
tensão média (S m ), conforme a figura 4.3. O intervalo de tensão (∆S ) é a diferença entre a
tensão máxima e mínima em um ciclo:
∆S = S max − S min (4.1)
A tensão alternada é igual à metade do intervalo de tensão:
(S max − S min )
Sa = (4.2)
2
E a tensão média é definida como
(S max + S min )
Sm = (4.3)
2
Geralmente, para os analistas em fadiga, é conveniente considerar tensões de tração como
sendo positivas e tensões de compressão como sendo negativas. Na maioria das vezes utiliza-
se carregamento alternado na obtenção de curvas S-N, que significa que a tensão cíclica
possui tensão média (S m ) igual à zero. Mas existem casos em que os ensaios de fadiga são
feitos com tensão média diferente de zero (por exemplo, em uma máquina de fadiga que
permite carregamento tração-compressão cíclico onde onde S min = 0 , S a = S m = S max /2 ).
A figura 4.3 apresenta os símbolos descritos acima.
Dois outros parâmetros são também utilizados para representar as tensões médias em um
componente: a razão de tensão (R) e a razão de amplitudes (Q), definidos respectivamente
pelas equações (4.4) e (4.5). A figura 4.4 contém a representação visual dos possíveis valores
da razão de tensão.
S min
R= (4.4)
S max
(a) Máquina de fadiga de Moore, com espé- (b) Máquina de fadiga linear-torção, marca
cime instalado. Instron.
Figura 4.2 Exemplos de máquinas para realização de ensaios de fa-

diga (Extraído de Instron (sd))
Figura 4.3 Símbolos usados no método S-N.
Sa 1−R
A= = (4.5)
Sm 1+R
No ensaio de fadiga pela máquina R. R. Moore, o espécime continua girando até que
ocorra a falha por fadiga, caracterizada pela separação do mesmo em duas partes. Uma
vez ocorrida a falha, um ponto é marcado em um gráfico, sendo o valor da ordenada igual
à tensão alternada (S a ) e o valor da abscissa igual ao número de cíclos em que ocorreu a
ruptura do corpo de prova (N). Espera-se que a fratura ocorra na seção com menor diâmetro.
A fratura em qualquer outra região que não seja a de maior nível de tensão indica a presença
de defeitos de fabricação do espécime. Nestes casos, o ensaio com este espécime não é
válido e os dados obtidos por ele não devem ser utilizados. O primeiro teste é realizado
de maneira que o espécime seja submetido a uma tensão um pouco inferior ao limite de
Figura 4.4 Ciclos de tensão com diferentes valores de tensão médias

(S m ) e razão de tensão (R).
escoamento do material do corpo de prova. O segundo teste é feito a uma tensão S a menor
que aquela utilizada no primeiro. O terceiro teste é feito a uma tensão S a menor do que
a do segundo, e assim por diante. Este procedimento é repetido com vários espécimes,
cada teste sendo realizado com um valor diferente para S a . E, portanto, cada espécime
testado irá falhar em um número de ciclos N diferente. Observa-se que quanto mais baixa é a
tensão alternada, maior será o número de ciclos para a fratura. A curva que melhor interpola
a nuvem de pontos, sendo portanto uma média do fenômeno, chama-se curva S-N. Neste
trabalho, para uma melhor compreensão, chamaremos de Curva S-N Espécime uma
curva S-N obtida com um ensaio padronizado, i.e., utilizando espécimes padronizados,
com seção circular, diâmetro de aproximadamente 8mm (= 0,3pol), sem entalhes, com
superfície polida, sem macro tensões residuais, testados na atmosfera e temperatura
ambiente e sob flexão rotativa (R=-1). O termo curva S-N é usado como uma abreviação
de curva S-N de amplitude constante, pois na obtenção desta curva, cada espécime foi testado
com um valor de S a constante (Lee et al., 2011). A figura 4.5a apresenta a curva S-N obtida
de alumínio 7075-T6, obtida com corpos de provas padronizados e para carregamento com
R=-1.
Outras máquinas de ensaio de fadiga estão disponíveis no mercado. Existem máquinas

de fadiga por flexão rotativa, que geram flexão alternada (sem rotação), que geram carrega-
mento de tração-compressão uniaxial cíclico, torção cíclica e até máquinas de fadiga multi-
axial, que impõe tensões tensões axiais e torcionais combinadas simultaneamente. A figura
4.2b apresenta uma das máquinas de fadiga mais modernas do mercado. Este equipamento
também realiza ensaios de fadiga multiaxial, onde carregamento axial e torcional são apli-
cados simultaneamente ao corpo de prova, gerando um estado multiaxial cíclico de tensões.
As máquinas de fadiga que não funcionam sob flexão rotativa permitem a aplicação de um
carregamento que gere tensão média diferente de zero (S m , 0). Entretanto, as Curvas S-N
Espécime são geralmente obtidas com a tensão média (S m ) igual à zero.
De acordo com Schütz (1996), o trabalho pioneiro foi de O. H. Basquin que em 1910
(a) Curva S-N em escala linear (ex(Lopes, (b) Curva S-N em gráfico dilog (Extraído de
2012). (Boyer, 1986))
Figura 4.5 Exemplos de curvas S-N para metais.
percebeu que uma curva S-N segue uma relação potencial e, portanto, se transforma em
uma reta quando os dados são exibidos em um gráfico log-log (Schütz, 1996). Por este
motivo, uma curva S-N de amplitude constante é geralmente plotada como uma linha reta em
coordenadas log-log, representando os dados de fadiga no regime de Fadiga de Alto Ciclo,
onde o dano por fadiga é devido à pouca (ou nenhuma) deformação plástica. A figura 4.5b
ilustra a curva S-N obtida do aço 8620-H plotada em um gráfico dilog. Na verdade, a curva
S-N consiste em dois regimes lineares distintos quando plotada em coordenadas log-log.
A figura 4.6 apresenta o desenho esquemático de uma Curva S-N Espécime, curva tensão-
vida obtida utilizando espécimes padronizados obtidos com carregamento R=-1. O segmento
linear com inclinação negativa é chamado de região de vida finita e corresponde ao regime
de Fadiga de Alto Ciclo e a linha horizontal é a região de vida infinita. O ponto desta curva
S-N em que a curva muda de uma inclinação negativa para uma linha horizontal é chamado
de ponto de inflexão1 , cujo valor da ordenada é chamado de limite de fadiga (S E ). August
Wöhler foi o primeiro que identificou a existência do limite de fadiga. 2 . O limite de fadiga
de um componente feito de aço ou ferro fundido pode ser definido como a tensão alternada
abaixo da qual não ocorre ruptura por fadiga. A explicação deste fenômeno é dada pela
análise sob a ótica da ciência dos materiais. Devido à tensões de operação cíclicas (e de
amplitude constante), uma trinca irá nuclear dentro de um grão do material e irá crescer
como uma trinca de estágio I até atingir o contorno de grão, que é uma barreira que impede o
seu crescimento. Se uma barreira de grão não é resistente o bastante, esta trinca irá continuar
1
Em inglês, knee point.
2
De acordo com Day & McNeil (2013), entre 1851 e 1889 Wöhler publicou 42 artigos, escritos em alemão,
nos periódicos técnicos da Alemanha, embora a importância destes trabalhos não tenha sido completamente
reconhecida em outros países no início. Mais tarde, em 1871, o periódico Engineering publicou uma série de
nove artigos de Wöhler, traduzidos para o inglês, que descreviam detalhadamente as descobertas de Wöhler,
trazendo elas para a atenção dos engenheiros. A partir de então, Wöhler se popularizou. Os experimentos de
Wöhler em fadiga dos metais foram publicados no periódico Engineering em (1867) 2:160; (1871) 11:199-200,
222, 243-4, 261, 299-300, 326-7, 349-50, 397, 439-41 (Day & McNeil, 2013).
a se propagar no próximo grão, se transformar em uma trinca de estágio II e crescer até a

fratura final. Entretanto, se a barreira de grão é muito resistente, a trinca irá ficar presa e se
tornar uma trinca não-propagante. A tensão alternada mínima que faz uma trinca superar as
barreiras e continuar se propagando é referida como o limite de fadiga.
O levantamento de curvas S-N de espécimes e componentes desde 1870 mostrou expe-

rimentalmente que o limite de fadiga existe para a maioria dos aços e cada aço possui um
valor de limite de fadiga. Entretanto, Nem todos os metais apresentam este patamar horizon-
tal. Aços ferríticos e martensíticos, ferros fundidos, ferros forjados3 , ligas de titânio e ligas
de molibidênio possuem. Outros materiais como ligas de alumínio, de magnésio e ligas de
cobre, a maioria dos aços inoxidáveis, alguns aços carbonos de alta resistência e ligas de aço
de alta resistência não possuem limite de fadiga. Os metais que não possuem limite de fadiga
serão discutidos na seção 4.2.3. No caso dos metais que possuem limite de fadiga, cada metal
possui um valor próprio de limite de fadiga, que está muito relacionado à microestrutura do
material. Acreditava-se antigamente que era fundamental testar um material para se obter o
seu limite de fadiga. Entretanto, o levantamento de curvas S-N de espécimes e componentes
desde 1870 mostrou experimentalmente que existem também métodos para estimar o valor
desta propriedade sem que seja necessário realizar ensaios de fadiga. Estes métodos serão
apresentados nas seções 4.2, 4.3 e 4.4.
A curva tensão-vida extraída a partir de ensaio com espécimes padronizados e sob

condições padronizadas é intitulada Curva S-N Espécime e é tipicamente expressa con-
forme a equação (4.6), conhecida como relação de Basquim. Um ensaio padronizado é
aquele realizado utilizando espécimes padronizados, com seção circular, diâmetro de
aproximadamente 8mm (= 0,3pol), sem entalhes, com superfície polida, sem macro
tensões residuais, testados na atmosfera e temperatura ambiente e sob flexão rotativa
(R=-1).
S a = S 0f,sp · (2N)bsp (4.6)
Pode-se notar que um ciclo de tensão (N = 1) constitui uma única aplicação e remoção
de uma carga em uma direção seguido de outra aplicação e remoção da carga na outra di-
reção. Portanto, N = 1/2 significa que a carga é aplicada uma vez e então retirada, que é
exatamente o caso de um teste de tração simples. Sendo N = 1/2 igual a uma reversão, então
o coeficiente de resistência à fadiga (S 0f ) representa a resistência à fadiga em uma reversão.
A função potencial (4.6), que em geral ajusta bem os resultados de muitos testes S-N,
não é uma lei física. Por isso, qualquer outra função pode ser utilizada para ajustar os testes.
Por exemplo, há autores que preferem curvas S-N linearizáveis em gráficos semi-log onde
3
Do inglês, wrought iron. Também conhecido como ferro pudlado, é o ferro comercialmente puro, o qual
possui uma pequena quantidade de carbono (não mais de 0,15%), mas que geralmente possui escórias. É
resistente, maleável, dúctil e facilmente soldável. Todavia, é macio demais para uso em lâminas. Geralmente
utilizado em gradil e portões decorados
S a (N) = a1 + a2 log N, sendo a1 e a2 constantes que dependem do material (de Castro &
Meggiolaro, 2009a).
Os dois parâmetros utilizados para definir o segmento de reta inclinada de uma curva
S-N são as propriedades de fadiga. A inclinação da Curva S-N Espécime no regime HCF é
denotado por b sp (a razão entre altura e base) ou por k sp (a razão negativa entre base e altura).
O parâmetro k sp é denominado por fator de inclinação e igual à:
1
k sp = − (4.7)
b sp
A inclinação b sp e o fator de inclinação k sp são determinados utilizando qualquer dois pontos

de uma curva S-N (S 1 ,N1 ) e (S 2 ,N2 ), conforme segue:
 ksp  −1/bsp
N2  S 1   S 1 
=   =   (4.8)
N1 S2 S2
Pesquisas mostraram que as regiões LCF, HCF e vida infinita podem ser separadas por
dois parâmetros, NB e NE . Foi percebido que, de uma maneira geral, o regime de Fadiga
de Baixo Ciclo dos metais supracitados se caracteriza com falhas de N = 1/2 ciclo até
N ≈ 1000 ciclos, como indicado na figura 4.6. Já a fadiga de alto ciclo está compreendida
entre os ciclos de tensão maiores que 103 ciclos. Também é possível perceber uma distinção
entre a região de vida finita e a região de vida infinita, conforme a figura 4.6. As fronteiras
entre as regiões LCF e HCF e entre vida finita e infinita, caracterizadas pelos parâmetros NB
e NE , não podem ser precisamente definidas por uma fórmula ou regra para todos os metais,
ao menos que se extraia a Curva S-N Espécime via experimentos. Entretanto, Juvinall (1967)
e outros autores4 recomendam que seja adotado 105 ≤ NE ≤ 106 ciclos quando o engenheiro
está estimando a Curva S-N Espécime de aços. 5 . A diretriz do Conselho Alemão de Pesquisa
em Engenharia (FKM-Guideline, 2003) e Lee et al. (2011)6 recomendam que seja adotado
NE = 106 ciclos sempre que o engenheiro não possuir dados experimentais sobre NE ; de
acordo com FKM-Guideline (2003), este valor deve ser utilizado para todos os tipos de aços
, ferros fundidos e ligas de alumínio.
A análise de fadiga uniaxial baseada em tensão utiliza curvas S-N para se realizar a
previsão de vida em fadiga de um objeto. A relação entre tensão e vida indica a resistên-
cia à fadiga de um material. Sempre que o engenheiro estrutural precisar da Curva S-N
Espécime, recomenda-se que ele a obtenha realizando seus próprios testes com espécimes
4
Que vieram após Juvinall.
5
É interessante ressaltar que uma maneira racional e detalhada para encontrar este valor é mostrada em
análise de fadiga baseada em deformação, mas este assunto não faz parte do escopo desta dissertação e portanto
não será visto.
6
Na verdade, o capítulo sobre análise de fadiga uniaxial baseada em tensão do livro de Lee et al. (2011) é
inteiramente baseado na FKM-Guideline (2003).
Figura 4.6 Desenho esquemático de Curva S-N Espécime para metais

que exibem limite de fadiga (ex: aços ferríticos e marten-
síticos, ferros fundidos, ferros forjados, ligas de titânio e
ligas de molibidênio)
Onde
b sp : Expoente de resistência à fadiga do espécime

k sp : Fator de inclinação do espécime
S 0f,sp : Coeficiente de resistência à fadiga do espécime
S E,sp : Limite de fadiga do espécime
NE : Ciclo do limite de fadiga
S B,sp : Resistência à fadiga para NB ciclos do espécime
NB : Ciclo da fronteira LCF
padronizados pela ASTM E466-07 (2007). Vale lembrar que a Curva S-N Espécime neste
trabalho representa uma curva S-N obtida com um ensaio padronizado, i.e., utilizando
espécimes padronizados, com seção circular, diâmetro de aproximadamente 8mm, sem
entalhes, com superfície polida, sem macro tensões residuais, testados na atmosfera e
temperatura ambiente e sob flexão rotativa (R=-1). Entretanto, é comum o engenheiro se
deparar com o problema de ausência de dados de fadiga.
Décadas de levantamento de Curvas S-N Espécime de materiais metálicos (em especial

aço, ferro fundido e alumínio) possibilitou que pesquisadores pudessem perceber algumas re-
gras que descrevem uma curva S-N. Essas relações empíricas relacionam as propriedades de
fadiga com as propriedades mecânicas estáticas. Estas relações não possuem base científica,
foram apenas obtidas através de observação dos dados experimentais, mas são ferramentas
de engenharia simples e útil para estimar a vida em fadiga de espécimes (Lee et al., 2005).
Esta foi a melhor maneira encontrada pela engenharia para resolver problemas relacionados
à fadiga e durabilidade (de Castro & Meggiolaro, 2009a). As seções 4.2.1, 4.2.2 e 4.2.3 tem
o objetivo de fornecer técnicas para estimar a Curva S-N Espécime quando há informações
limitadas.
4.2.1 Estimativa do limite de fadiga S E,sp de aços
Os experimentos feitos desde 1870 permitiram que fosse proposta uma regra para se
estimar o limite de fadiga de espécimes sujeitos à ensaio de flexão rotativa (S E,sp ). Os ex-
perimentos mostraram que o limite de fadiga da Curva S-N Espécime (S E,sp ) é igual à uma
porcentagem do limite de resistência à tração do material do espécime estado (S u ), conforme
representa a equação abaixo e a figura 4.7. O parâmetro C E,σ representa esta porcentagem.
S E,sp = C E,σ · S u (4.9)
Juvinall (1967) também apresenta em seu livro um grafico que contém 89 testes de fadiga
de diversos espécimes de aço com limite de resistência à tração7 (S u ) menor que 1400 MPa.
Este gráfico é apresentado na figura 4.8 e cada ponto representa o teste de um espécime, sob
flexão rotativa (entretanto, a fonte não informa quais outras características desses corpos de
prova como rugosidade superficial, tamanho, temperatura, microestrutura do aço, etc). Den-
tre os 89 testes, 6 deles foram terminados sem que houvessem fratura por fadiga. O gráfico
influenciou Juvinall à propôr que, na ausência de resultados experimentais confiáveis, se
estime a resistência à fadiga de corpos de prova padronizados de aço da seguinte forma:

0, 5 · S u
 para S u ≤ 1400 MPa
S E,sp (NE = 10 ) = 
6

(4.10)
700 MPa para S u > 1400 MPa

Figura 4.7 Interpretação gráfica dos parâmetros C B,sp e C E,sp em uma

Curva S-N Espécime
Onde
Su : Limite de resistência à tração para 50% de confiabilidade (R50%), obtido

em um ensaio de tração quase-estático para obtenção da curva σ-ε
Existe um motivo para que aços com S u > 1400 MPa possuam um limite de resistência à
tração em torno de 700 MPa. Este fenômeno é explicado através de análise da microestrutura
dos metais e pode ser entendido em detalhes nas referências Shigley et al. (2003), Lee et al.
(2005, seção 4.3.4) e Norton (2006).
Juvinall (1967) também apresenta em seu livro uma figura que mostra a influência da mi-
croestrutura dos aços no limite de fadiga (figura 4.9). Baseado nesta figura, Lee et al. (2005)
criaram uma tabela (tabela 4.1) que reune os valores mínimos dos limites de fadiga da figura
4.9. Lee et al. (2005) recomendam a utilização dos dados da figura 4.9 ou da tabela 4.1 no
dimensionamento em uma análise de fadiga. Entretanto, de Castro & Meggiolaro (2009a),
que também apresentam esta figura em seu livro, relatam que estes dados são antigos e que
7
Para confiabilidade de R50%.
Figura 4.8 Dados de 89 testes de fadiga em aços trabalhados (Do in-

glês, Wrought Steels) com S u < 1400 MPa usados por Ju-
vinall (1967, pg. 210, fig. 11.7) para justificar a estimativa
espressa pela equação (4.10) Juvinall, 1967
não foi possível recuperar a fonte original das medidas usadas nesta figura. Infelizmente,
também não se conseguiu dados recentes e modernos para confirmá-los. de Castro & Meg-
giolaro (2009a) sugerem que as informações apresentadas nesta figura sejam consideradas
apenas como sendo representativas, e devem ser utilizadas com cautela.
Seguir a receita de Juvinall (1967) utilizando S E,sp = 0, 5 · S u para aços parece ser um
procedimento seguro e conservativo quando se olha os dados da figura 4.8, mas esta impres-
são não significa que esta estimativa esteja sempre correta. O primeiro motivo é porque há
muitos aços que possuem C E,σ < 0.5, como pode ser visto na figura 4.9. O segundo motivo
vem a seguir: Dowling (1998) e Shigley et al. (2003) apresentam um gráfico do limite de
fadiga (S E,sp ) versus o limite de resistência à tração (S u ) de testes feitos em uma grande
quantidade de aços e ferros forjados (figura 4.10). As razões de S E /S u de 0,6, 0,5 e 0,4 são
mostrados nas linhas sólidas e tracejada. Aços com S u > 1450 MPa tem um limite de fadiga
de S E = 724 MPa e um desvio padrão de 93 MPa (e portanto um coeficiente de variação de
COV=6,4%). Como pode ser visto na figura 4.10, muitos testes resultaram em um valor de
S E,sp (106 ) < 0, 5 · S u . Enquanto S E,sp (106 ) = 0, 5 · S u é uma estimativa conservativa para
os dados da figura 4.8, ela passa pela média dos dados da figura 4.10, resultando portanto
em uma confiabilidade baixa na previsão de S E,sp . Socie (2004b) e Norton (2006) também
apresentam em suas obras uma figura praticamente idêntica (figura 4.11), ambas retiradas de
Forrest (1962), uma publicação de 44 anos antes.
FKM-Guideline (2003) e Lee et al. (2011) recomendam utilizar outros valores para o
fator do limite de fadiga (C E,sp ), apresentado na tabela 4.2.
Diante de toda a informação exposta nesta seção, acredita-se que, na falta de dados ex-
perimentais confiáveis, a melhor maneira para se estimar o limite de fadiga de aços seja
Figura 4.9 Influência da microestrutura no limite de fadiga dos aços

(Extraído de Juvinall (1967).
Tabela 4.1 Estimativa do limite de fadiga de espécimes sob flexão ro-

tativa (S E,sp ) para aços (Extraído de Lee et al. (2005).
Tipo do Material C E,σ S E,sp NE Comentários

Microestrutura dos aços
Aço (ferrita) 0,58 0, 58 · S u 106
Aço (ferrita + perlita) 0,38 0, 38 · S u 106
Aço (perlita) 0,38 0, 38 · S u 106
Aço (martensita não revenida) 0,26 0, 26 · S u 106
Aço (martensita altamente revenida♣ ) 0,55 0, 55 · S u 106
Aço (martensita altamente revenida♣ +
0,55 0, 55 · S u 106
bainita revenida)
Aço (bainita revenida) 0,5 0, 5 · S u 106
Aço (Austenita) 0,37 0, 37 · S u 106
Generalização
Aços forjados/trabalhados 0,5 0, 5 · S u 106 S u ≤ 1400 MPa
Aços forjados/trabalhados - 700 MPa 106 S u > 1400 MPa
♣
Do inglês, Higly tempered martensite

Do inglês, Wrought steels
Figura 4.10 Relação entre limite de fadiga para flexão rotativa de es-
pécimes não entalhados versus limite de resistência à
tração (Coletado de dados compilados de Grover et al.
(1960) e SAE International (1968, pg. 42)).
Figura 4.11 Relação entre limite de fadiga para flexão rotativa de es-
pécimes de aço não entalhados versus limite de resistên-
cia à tração (Extraído de Forrest (1962)).
utilizando os dados fornecidos pela FKM-Guideline (2003) ou, no máximo, dados da tabela
4.1.
Tabela 4.2 Fatores do limite de fadiga para aços (FKM-Guideline,

2003).
Tipo do Material C E,σ S E,sp NE

Aço para cementação (case-hardening steel) 0,40 0, 40 · S u 106
Aço inoxidável (stainless steel) 0,40 0, 40 · S u 106
Aço para forjamento (forjing steel) 0,40 0, 40 · S u 106
Outro aço diferente dos tipos acima 0,45 0, 45 · S u 106
Aço para fundição (steel casting)♣ 0,34 0, 34 · S u 106
♣
Aço fundido e aço fundido tratado termicamente para aplicações gerais
Na revisão bibliográfica percebeu-se que Schijve (2008) e Norton (2006) apresentam em

seus livros a figura 4.11, a mesma figura apresentada por Forrest em 1962. Curiosamente,
mesmo esta figura mostrando que existem aços onde C E,σ < 0, 5, ambos os autores recomen-
dam utilizar exatamente a mesma receita criada por Juvinall em 1967, dada pela equação
(4.10). Constatou-se também que Dowling (1998) e Shigley et al. (2003) publicaram em
seus livros a figura 4.10, cujos dados foram na verdade coletados do relatório técnico da
Bureau of Naval Weapons de 1960 (Grover et al., 1960) e do Fatigue Design Handbook da
SAE de 1968 (SAE International, 1968). Estranhamente, mesmo esta figura mostrando que
existem aços onde C E,σ < 0, 5, Dowling (1998) e Shigley et al. (2003) recomendam ambos
utilizar a mesma receita criada por Juvinall em 1967, dada pela equação (4.10). Lee et al.
(2005, seção 4.3.4) também apresentam em seu livro uma figura praticamente idêntica às
figuras 4.10 e 4.11, mas o autor não informa qual a origem dos dados. Diante do exposto,
pode-se perceber que os gráficos e tabelas contidas nos livros atuais da área de fadiga pro-
vém, na verdade, de testes realizados antes da década de 1970. Além disso, constatou-se que
muitos autores de livros/publicações recentes (Shigley et al., 2003; Socie, 2004b; Lee et al.,
2005; Norton, 2006; Schijve, 2008) recomendam a utilização da exata receita criada por
Juvinall (1967) (equação 4.10), comprovadamente insegura para ser utilizada em projetos
mecânicos.
É importante sempre ter em mente que existe uma grande dispersão das razões C E,σ , con-
forme mostrado nas figuras 4.8, 4.9, 4.10 e 4.11. Portanto, não se pode afirmar seguramente
que a receita sugerida por Juvinall em 1967 (e por diversos autores posteriores baseados nas
sugestões do livro dele) através da equação (4.10) seja sempre segura. Desta maneira, é fun-
damental que o engenheiro estrutural tome cautela na estimativa da Curva S-N Espécime,
utilizando um fator de segurança adequado durante a análise de fadiga.
4.2.2 Estimativa da resistência à fadiga S B,sp para aços
O método para se estimar a resistência à fadiga para NB ciclos do espécime (S B,sp ) é

similar àquele apresentado na seção 4.2.1. A idéia é estimar esta propriedade como sendo
uma porcentagem do limite de resistência à tração S u , conforme apresenta a equação abaixo
e a figura 4.7.
S B,sp = C B,σ · S u (4.11)
Juvinall (1967) se baseou nos dados da figura 4.8 para propor que seja utilizado o ciclo da
fronteira LCF sendo NB = 103 ciclos na ausência de dados experimentais. de Castro & Meg-
giolaro (2009a, seção 4.3.4) informam que Juvinall também se basearam nos dados da figura
4.8 e sugeriram que fosse utilizado S B,sp (NB = 103 ) = 0, 9 · S u (i.e., C B,sp = 0, 9) para a esti-
mativa de S B,sp para aços. Entretanto, não se sabe por qual motivo esta proposta passou a ser
infelizmente recomendada por vários outros autores posteriores à Juvinall (por exemplo Lee
et al., 2005) para todos os metais (i.e., todos os tipos de aços, alumínio, ligas de magnésio,
cobre, titânio, etc). Nenhum autor pesquisado nesta dissertação, exceto de Castro & Meg-
giolaro (2009a), apresentou estudos experimentais que mostram o valor de C B,sp para cada
tipo de metal. Portanto, sugerir a utilização desta equação para qualquer metal é bastante
perigoso, uma vez que Juvinall (1967) comprovou experimentalmente sua utilização apenas
para aços.
O método S-N se baseia em análise de tensões linear elástica e as tensões nos espé-
cimes são calculadas por uma fórmula linear elástica 8 , mesmo quando a tensão obtida
ultrapassa o limite de escoamento (S y ), como é usual quando a tensão máxima se apro-
xima de S max = S a = 0, 9 · S u (de Castro & Meggiolaro, 2009a). Uma estimativa do tipo
S B,sp (103 ) = 0, 9 · S u quase sempre implica no escoamento do espécime nas vidas próxi-
mas à 1000 ciclos, invalidando assim a linearidade assumina na análise S-N linear elástica
(de Castro & Meggiolaro, 2009a). Portanto, para que o valor de S B,sp (NB = 103 ) seja obtido
corretamente, uma análise de tensão elastoplástica deve ser realizada no espécime, pois a
mesma consegue contabilizar o escoamento, caso ele ocorra. O cálculo das tensões elasto-
plásticas que atuam em corpos de prova cilíndricos de flexão rotativa após seu escoamento
não é trivial. O cálculo dessas tensões envolve a análise de fadiga utilizando o método ε-N
e não será abordada neste trabalho. Entretanto, mais informações sobre este método podem
ser encontradas em Lee et al. (2005), Lee et al. (2011) e de Castro & Meggiolaro (2009a).
de Castro & Meggiolaro (2009a) analisaram curvas ε-N de 7270 ligas metálicas e cons-
tataram que em mais 85% das ligas analisadas a tensão no espécime (S a = 0, 9 · S u ) ul-
trapassa o limite de escoamento (S y ) quando NB = 103 ciclos. de Castro & Meggiolaro
(2009a) também analisaram curvas ε-N de 724 aços diferentes com todas as propriedades
Por exemplo, no corpo de prova de Moore, σ = 32M/πd3 , onde d é o menor diâmetro do espécime e M é
8
o menor momento fletor nele aplicado.

medidas. Todos os testes foram feitos sob tração-compressão, não sob flexão rotativa, como
é usual em ensaios experimentais baseados em deformação (e consequentemente, não há
gradiente de tensão ao longo da espessura no espécime). A análise desses dados permitiu
concluir que a resistência à fadiga em 1000 ciclos é na maioria das vezes muito menor do
que 0, 9 · S u . Esta análise mostrou que 549 aços (76%) tinham S u ≤ 1400 MPa e o valor
médio da resistência à fadiga em 103 ciclos deste grupo era igual à S B,sp = 0, 76 · S u , com
coeficiente de variação de COV=13%. Adicionalmente, 175 aços (24%) tinham S u > 1400
MPa e possuiam o valor médio S B,sp = 0, 67 · S u com coeficiente de variação de COV=10%.
A figura 4.12 apresenta a resistência à fadiga S B,sp em aços medida em NB = 103 ciclos por
de Castro & Meggiolaro (2009a). de Castro & Meggiolaro (2009a) relatam que, “apesar da
grande dispersão desses dados, não há outra opção a não ser propor que se adote sempre a
equação (4.12) para estimar S B,sp (103 )”.
Diante do exposto, conclui-se que a pesquisa de de Castro & Meggiolaro (2009a) mostra
que a receita S B,sp (103 ) = 0, 9 · S u recomendada por Juvinall (1967)9 é muito insegura,
mesmo para aços, e deve ser evitada ao máximo. Assim, é altamente aconselhável utilizar
a equação (4.12) apenas em último caso, quando não houver a possibilidade de se obter a
Curva S-N Espécime. É importante salientar que o resultado da pesquisa de de Castro &
Meggiolaro (2009a) (equação 4.12) vale apenas para aços. Adicionalmente, o autor lembra
que o engenheiro estrutural deve se atentar à dispersão dos resultados mostrados na figura
4.12 para realizar um dimensionamento seguro.

S B,sp (103 ) = 0, 76 · S u

 (COV=13%) @ S u ≤ 1400 MPa
Espécimes padronizados de aço: 
S B,sp (103 ) = 0, 67 · S u
 (COV=10%) @ S u > 1400 MPa
(4.12)
4.2.3 Estimativa do limite de fadiga de outras ligas metáli-

cas
Existem poucas literaturas que informam (de uma maneira utilizável em projetos mecâni-
cos) o valor das propriedades de fadiga de outros metais. Inclusive estas poucas publicações
trazem informações de maneira bem resumida e sem especificar claramente as condições
para o uso daquelas hipóteses.
Segundo Juvinall (1967), o limite de fadiga de ferros fundidos extraídos de testes com
corpos de prova pode ser estimado como sendo igual à S E,sp (106 ) = 0, 4 · S u em um ciclo do
limite de fadiga de NE = 106 ciclos, provavelmente influenciado pela figura 4.13 publicada
por Forrest (1962). Por outro lado, Lee et al. (2005, pg. 133) informam que o limite de
fadiga de espécimes padronizados sob flexão rotativa ocorre em NE = 5 · 107 ciclos e pode
9
Que Juvinall (1967) recomendou aplicar apenas para aços.
Figura 4.12 Resistência à fadiga S B,sp dos aços em N = 103 ciclos

(de Castro & Meggiolaro, 2009a, fig. 4.28).
ser estimado como sendo S E,sp (107 ) = 0, 4 · S u . Forrest (1962) e Norton (2006) apresentam
em suas publicações a figura 4.13, que relaciona o limite de resistência à tração como o
limite de fadiga de espécimes polidos sob flexão rotativa de ferros fundidos e ferros forjados.
As linhas aproximadamente se ajustam às fronteiras superior e inferior; em ferros fundidos
com alto limite de resistência à tração, o limite de fadiga tende a estar perto da linha superior.
Norton (2006) recomenda utilizar S E,sp 0, 4·S u para S u < 400 MPa e S E,sp 160 MPa para
S u ≥ 400 MPa. Ele também que recomenda que o ciclo do limite de fadiga de ferros fundidos
é igual ao dos aços e deve ser escolhido como sendo 106 ≤ NE ≤ 107 . Diante do exposto pela
figura 4.13, também seria possível utilizar a fronteira inferior igual à S E,sp (106 ) = 0, 35 · S u
(independente do valor de S u ) e NE = 106 de maneira a prevenir-se contra a dispersão das
razões S E,sp /S u . FKM-Guideline (2003) e Lee et al. (2011) apresentam valores similares na
tabela 4.3 e recomendam que sejam utilizados esses fatores do limite de fadiga. Acredita-
se que os métodos utilizados pela diretriz do Conselho Alemão de Pesquisa em Engenharia
sejam os mais recentes/modernos, por isto recomenda-se a utilização destes dados.
Tabela 4.3 Fatores do limite de fadiga para ferros fundidos (FKM-

Guideline, 2003).
Tipo do Material C E,σ S E,sp NE

Ferro fundido nodular (Ductile iron) 0,34 0, 34 · S u 106
Ferro fundido maleável (Malleable cast iron) 0,30 0, 30 · S u 106
Ferro fundido cinzento (Grey cast iron) 0,30 0, 30 · S u 106
Figura 4.13 Relação entre resistência à fadiga de espécimes não-

entalhados sob flexão rotativa e o limite de resistência
à tração de ferros fundidos e ferros forjados (Forrest,
1962).
Nem todos os metais apresentam limite de fadiga. De acordo com Dowling (1998, pg.
418), aços carbono de baixa resistência, ligas de aço de baixa resistência, ferros fundidos,
ferros forjados, ligas de titânio e ligas de molibdênio possuem. Outros materiais como ligas
de alumínio, de magnésio e de cobre, a maioria dos aços inoxidáveis, alguns aços carbonos
de alta resistência e ligas de aço de alta resistência possuem curvas S-N que continuam
decrescendo com o aumento de N, sendo que o fator de inclinação da Curva S-N Espécime
se torna menor após aproximadamente 106 − 5 · 106 ciclos (Sonsino, 2007, tab. 4). Estas
curvas geralmente continuam tendo um ponto de inflexão, mas a tensão alternada relativa à
este ponto não se chama mais limite de fadiga10 , mas sim limite de endurance11 (S K,sp ), que
é a resistência à fadiga para um dado número de ciclos NK . De acordo com Lee et al. (2005),
o termo limite de fadiga é usado para representar apenas a resistência à fadiga que divide
o limiar entre vida finita e vida infinita (para aqueles materiais que possuem vida infinita).
Neste trabalho, será utilizado o termo limite de fadiga para se referir à S E,sp e limite de
endurance para se referir à S K,sp . Da mesma forma, o parâmetro NK será denominado
ciclo do limite de endurance e será igual ao número de ciclos em que ocorre o ponto de
inflexão.
A região da curva S-N acima do ciclo do limite de endurance NK é chamada de Fadiga de

Ultra-Alto Ciclo (UHCF). A figura 4.14a representa um desenho esquemático da Curva S-N
Espécime para materiais que não possuem vida infinita e a figura 4.14b apresenta Curvas
10
Em inglês, fatigue limit.
11
Em inglês, endurance limit.
S-N Espécime de alumínio obtidas até o regime de ultra-alto ciclo.
Embora ligas de alumínio não possuam um limite de fadiga real, uma prática comum é
adotar a resistência à fadiga em 5 · 108 ciclos como o sendo o limite de endurance (Lee et al.,
2005). Juvinall (1967), Fuchs & Stephens (1980), Dieter (1981), Bannantine et al. (1990)
e de Castro & Meggiolaro (2009a) também adotam NK = 5 · 108 , enquanto que (Sonsino,
2007, tab. 4) adota 106 − 5 · 106 e a diretriz FKM-Guideline (2003) adota 106 . Assim:




 NK = 5 · 108 (Juvinall, 1967; Fuchs & Stephens, 1980;






 Dieter, 1981; Bannantine et al., 1990;

de Castro & Meggiolaro, 2009a;



Ligas de alumínio:  (4.13)





 Lee et al., 2005)
NK = 106 − 5 · 106

(Sonsino, 2007, tab. 4)






NK = 106

 (FKM-Guideline, 2003; Lee et al., 2011)
Juvinall (1967) apresenta em seu livro a figura 4.15a e se baseia nela para propor que se
utilize a equação (4.14) para se estimar o limite de fadiga de ligas de alumínio. Lee et al.
(2005), Norton (2006) e de Castro & Meggiolaro (2009a) propõem a mesma recomendação
da (4.14). Adicionalmente, Lee et al. (2005, pg. 133) afirmam que o limite de endurance de
ligas de alumínio fundidas em molde permanente é de S K,sp (5 · 108 ) = 80 MPa e o de ligas
de alumínio fundidas em molde de areia é de S K,sp (5 · 108 ) = 55 MPa.

S K,sp (5 · 108 ) = 0, 4 · S u

 @ S u ≤ 330 MPa
Ligas de alumínio (Juvinall, 1967):  (4.14)
S K,sp (5 · 108 ) = 130 MPa
 @ S u > 330 MPa
Meggiolaro & de Castro (2002a) analisaram a relação entre a resistência à fadiga à 5 · 108
ciclos de 218 ligas de alumínio e corrobaram a receita de Juvinall (vide figura 4.16). As ligas
com S u ≤ 325 MPa (142 ligas) possuíam média x̄(S K,sp /S u ) = C E,σ = 0, 4, mas os dados
são muitos dispersos (COV=24%). A média das ligas com S u > 325 MPa (76 ligas) foi de
x̄(S K,sp /S u ) = C E,σ = 130 MPa com COV=28%. Contudo, sendo a média de todos os dados
igual à x̄(S K,sp /S u ) = C E,σ = 0, 37 e com COV=27%, não há razão para justificar a separação
das ligas com S u > 325 MPa. Por esta razão, de Castro & Meggiolaro (2009a) propõem uma
outra estimativa para o limite de fadiga das ligas de alumínio:
Ligas de alumínio: S K,sp (5 · 108 ) = 0, 35 · S u (independente do valor de S u ) (4.15)
Meggiolaro & de Castro (2002a) informam que os dados da figura 4.16 incluem ligas lami-
nadas (3 tipos da série 1xxx, 15 da 2xxx, 2 da 3xxx, 1 da 4xxx, 10 da 5xxx, 13 da 6xxx, 8 da
7xxx e 1 da 8xxx) e ligas fundidas (6 da série 2xx.0, 12 da 3xx.0, 5 da 4xx.0, 2 da 7xx.0 e
1 da 8xx.0), em várias têmperas diferentes. Consequentemente, esses dados cobrem grande
parte das ligas estruturais de alumínio utilizadas na prática.
Não se pode perder de vista que existe uma grande dispersão nos valores de C E,σ para o
alumínio, conforme nota-se nas figuras 4.15b e 4.16. Não se pode afirmar seguramente que a
(a) Desenho esquemático de Curva S-N Espécime para metais que não
possuem patamar de fadiga.
(b) Curva S-N Espécime de duas ligas de alumínio até o regime de ultra-alto ciclo (Sonsino, 2007,
fig. 11).
Figura 4.14 Curvas S-N Espécime para metais sem patamar de fa-
diga.
(a) Resistência à fadiga em 5 · 108 ciclos para ligas de alumínio trabalhadas comuns (Juvinall, 1967,
pg. 215).
(b) Relação entre resistência à fadiga de espécimes sem entalhe sob flexão rotativa (S K,sp ) e limite de
resistência à tração (S u ) em ligas de alumínio (Forrest, 1962).
Figura 4.15 Relação entre S K,sp e S u em ligas de alumínio.

recomendação sugerida por de Castro & Meggiolaro (2009a) através da equação (4.15) seja
sempre segura, pois a reta representada por esta equação não passa pelos pontos inferiores
da figura 4.15b nem da figura 4.16.
Figura 4.16 Limites de fadiga de 218 ligas de alumínio. Os dados

foram coletados da literatura e analisados por de Castro
& Meggiolaro (2009a).
A diretriz FKM-Guideline (2003) também apresenta uma maneira de se estimar o limite

de endurance (S k,sp ) através do fator de durabilidade (C E,σ ). Este fator deve ser adotado
conforme apresenta a tabela 4.4. Sonsino (2007) realizou uma extensa pesquisa na área
de fadiga de ultra-alto ciclo e analisou 4 ligas de alumínio: AlCuMg1.5 T66 (equivalente ao
7075-T66), AlCuMg2 T351 (equivalente ao 2024-T351), AlMgSi1 T6 (equivalente ao 6082-
T6) e G-AlSi5Cu3Mg0.4 T5 (equivalente ao 319-T5). Em seu excelente artigo ele verifica
que o fator de inclinação para a região de ultra-alto ciclo (k∗sp ) é igual à k∗sp = 14 para as ligas
7075-T66 e 2024-T351, k∗sp = 22 para a liga 6082-T6 e k∗sp = 32 para a liga 319-T5. Estes
valores também estão condensados na tabela 4.4.
Tabela 4.4 Fatores do limite de fadiga (C E,sp ) para ligas de alumínio

(adaptado de FKM-Guideline, 2003 e Sonsino, 2007).
Tipo do Material C E,σ S E,sp NE k∗sp

Ligas de alumínio trabalhado (wrought alumi-
0,30 0, 30 · S u 106 14
nium alloys)
Ligas de alumínio fundido (cast aluminum al-
0,30 0, 30 · S u 106 32
loys)
Ligas de alumínio sinterizado (sintered alumi-
0,30 0, 30 · S u 106 22
num alloy)
Há pouca informação disponível na literatura sobre curvas S-N de outras ligas metálicas,
como ligas de cobre, titânio, magnésio e níquel. Existe ainda um debate entre pesquisadores
sobre o formato da curva S-N para ligas não ferrosas. Há autores que não reconhecem a
existência de um limite de fadiga nesses metais e recomendam que a curva S-N seja estimada
mantendo sua inclinação (4.17 (b)) ou no máximo diminuindo um pouco sua inclinação (4.17
(c)) após avaliar S K,sp (NK ) em algum valor alto de vida NK .
Figura 4.17 Diferentes comportamentos em fadiga de curvas S-N e

definição de limite de fadiga e limite de endurance (Sus-
mel, 2009).
Juvinall (1967) informa que a estimativa da resistência à fadiga do cobre para NK = 108
seja igual à apresentada na equação (4.16). Norton (2006) apresenta em seu livro a figura
4.18 (do livro Forrest (1962)) e, baseado nesta figura, propõe que utilizem a equação (4.17)
para a estimativa de S K,sp . Já o professor Roger J. Hawks, da Universidade de Trine, analizou
um grande número de dados de resistência à fadiga de ligas de cobre (inclusive os dados da
figura 4.18 de 1962) e afirma que o melhor ajuste aos dados de ligas de cobre ocorre quando
a equação (4.18) é utilizada. Entretanto, a análise dos valores do limite de endurance mais
atual é realizada por Meggiolaro & de Castro (2002a) e de Castro & Meggiolaro (2009a). Os
autores investigaram 108 ligas de cobre, que incluem vários tipos de latões e diversos tipos
de brozes (figura 4.19) e propõem uma receita aparentemente mais adequada que a citada
por Juvinall (1967) (sic), dada pela equação (4.19). É importante ressaltar que nesta análise
as ligas com S u < 750 MPa (71 ligas) possuíam média x̄(S K,sp (108 )/S u ) = C E,σ = 0, 4, mas
os dados são muitos dispersos (COV=25%) (Meggiolaro & de Castro, 2002a; de Castro &
Meggiolaro, 2009b, pg. 910).
Figura 4.18 Relação entre resistência à fadiga de espécimes sem en-

talhe sob flexão rotativa (S K,sp ) e limite de resistência à
tração (S u ) em ligas de cobre (Forrest, 1962).
n
Juvinall (1967): S K,sp (108 ) = 0, 25 a 0, 5 · S u (4.16)

0, 4 · S u
 para S u < 280 MPa
=

Norton (2006): S K,sp (5 · 108 ) (4.17)
100 MPa para S
 u ≥ 280 MPa

0, 37 · S u para S u
 < 517 MPa
=

Prof. Roger J. Hawks: S K,sp (5 · 108 ) (4.18)
193 MPa para S u
 ≥ 517 MPa

0, 4 · S u
 para S u < 750 MPa
=

Pinho de Castro (2009a): S K,sp (108 ) (4.19)
300 MPa para S

u ≥ 750 MPa
Com relação à ligas de titânio, Fuchs & Stephens (1980), Dieter (1981) e Bannantine
et al. (1990), de Castro & Meggiolaro (2009b, pg. 910) afirmam que estas ligas possuem
vida infinita após aproximadamente NE = 106 ciclos. Juvinall (1967) relata que o ciclo do
limite de fadiga ocorre aproximadamente na faixa 106 ≤ NE ≤ 107 e recomenda adotar o
limite de fadiga (S E,sp ) conforme a equação (4.20). Entretanto, Meggiolaro & de Castro
(2002a) analizaram o limite de fadiga de 49 ligas de titânio (figura 4.20) e constataram que a
média do fator de durabilidade para NE = 106 ciclos é x̄(S E,sp /S u ) = C E,σ = 0, 53, entretanto
os dados são muitos dispersos e possuem um coeficiente de variação de COV=36%. Os
dados analisados estavam entre a faixa 0, 1 < S E,sp /S u < 0, 8 e por serem tão disperos não
permitem que se proponha uma estimativa razoável do limite de fadiga a partir do limite de
resistência à tração. Em face das razões recomenda-se evitar o uso de estimativas do limite
de fadiga em componentes feitos de ligas de titânio.
Juvinall (1967): S E,sp (106 − 107 ) = 0, 45 a 0, 65 · S u (4.20)

Figura 4.19 Limite de endurance (S K,sp ) de 71 ligas de bronze

(de Castro & Meggiolaro, 2009a).
Figura 4.20 Limite de fadiga (S E,sp ) de 49 ligas de titânio (de Castro

& Meggiolaro, 2009a).
Por fim, as equações (4.21), (4.22) e (4.23) representam relações para se estimar (gros-
seiramente) o limite de fadiga (ou limite de endurance no caso de metais que não apresentam
comportamento horizontal após o ponto de inflexão) de ligas de magnésio e de polímeros. A
equação (4.21) é recomendação de Juvinall (1967) e as equações (4.22) e (4.23) são propos-
tas de Meggiolaro & de Castro (2002a). Existe uma grande gama de polímeros no mercado,
desde aqueles com baixa resistência à fadiga quanto àqueles com alta. Assim, estimar o
limite de fadiga (ou limite de endurance) para todos os polimeros utilizando apenas uma
equação (equação 4.23) acarreta em baixa confiabilidade, conforme ilusta a figura 4.21. Por
tais razões recomenda-se não se estimar as propriedades de fadiga de polímeros a partir do

limite de resistência à tração. A maneira mais confiável é utilizar a curva S-N própria do
material analisado, curva esta obtida através de ensaios experimentais ou da literatura, como
por exemplo a figura 4.22.
S K,sp (108 ) = 0, 35 · S u (Ligas de Mg) (4.21)

S K,sp (108 ) = 0, 35 · S u (32 ligas de Mg, µ = 0, 37, COV=20%) (4.22)
S K,sp (106 a 107 ) = 0, 4 · S u (x50 de 60 polímeros, µ = 0, 39, COV = 29%) (4.23)
Figura 4.21 Limite de fadiga de 60 polímeros (de Castro & Meggio-

laro, 2009a).
Poucos trabalhos relatam sobre como realizar a estimativa da resistência à fadiga S B,sp de
outros metais além do aço, provavelmente pela falta de dados experimentais. Meggiolaro &
de Castro (2002b) realizou uma extensa análise estatística das estimativas dos parâmetros S-
N e ε-N e sugere propostas para se estimar o valor de S B,sp de alguns materiais, apresentadas
nas seguintes equações:
S B,sp (103 ) = 0, 65 · S u (amostra com 16 ferros fundidos, COV = 28%) (4.24)

S B,sp (103 ) = 0, 82 · S u (amostra com 81 ligas de Al, COV = 10%) (4.25)
S B,sp (103 ) = 0, 89 · S u (37 ligas de Al com S u ≥ 325 MPa, COV = 8%) (4.26)
S B,sp (10 ) = 0, 89 · S u
3
(amostra com 15 ligas de Ti, COV = 9%) (4.27)
S B,sp (10 ) = 0, 76 · S u
3
(amostra com 9 ligas de Ni, COV = 31%) (4.28)
Figura 4.22 Curvas S-N de alguns polímeros (Meyers & Chawla,

2009, fig. 14.4).
4.2.4 Estimativa da resistência à fadiga S B,sp de outras ligas

metálicas
Estimar a resistência à fadiga S B,sp para aços utilizando a resistência à tração do material
(S u ) é uma abordagem que resulta em baixa confiabilidade no resultado, conforme visto
na seção 4.2.2. E isto também é verdade para outros materiais. Por esta razão, Shigley
et al. (2003, cap. 6) apresentam um método mais preciso e confiável para se estimar a
resistência à fadiga em 103 ciclos (S B,sp ). Este método será mostrado à seguir. A experiência
tem mostrado que os dados de fadiga de alto ciclo são linearizados por uma transformação
logarítimica na tensão e ciclo até a falha. A resistência à fadiga em um número específico de
ciclos de um espécime de Moore pode ser escrita como

Sf = S 0f,sp · (2N)bsp (4.29)
@N
De acordo com Dieter (1981, cap. 9), a curva tensão-deformação verdadeira (σ − ε) de

muitos metais, após o ponto de escoamento, pode ser expressa pela equação (4.30), equação
(4.31) (Equação de Ludwik) ou pela equação (4.32) (Equação de Ramberg-Osgood).
σ = Kεn (4.30)
σ = σy + Kεn (4.31)
 n2
σ  σ 
ε = + 0, 002 ·   (4.32)
E σy
Onde
σ : Tensão verdadeira
K : Coeficiente de resistência
ε : Deformação verdadeira
n : Expoente de encruamento
σy : Tensão de escoamento
E : Módulo de Elasticidade
n2 : Expoente de encruamento da equação de Ramberg-Osgood
O coeficiente de resistência à fadiga (S 0f,sp ) é o valor da tensão quando a curva S-N

intersepta o eixo das ordenadas. Esta é a tensão que ocorre no espécime durante 1/2 ciclo de
carregamento (ou seja, o espécime se rompe durante a tração do primeiro ciclo) e pode-se
dizer que seu valor é muito próximo à tensão verdadeira de fratura obtida em ensaio de
tração (i.e., S 0f,sp = σ f ). O coeficiente de resistência à fadiga pode ser calculado utilizando
a equação (4.30), (4.31) ou (4.32), fazendo ε = ε f (onde ε f é a deformação verdadeira de
fratura). Se a equação tensão–deformação verdadeira não for conhecida, a aproximação da
American Societ of Materials (1996, pg.2513) para aços com dureza Brinnell HB ≤ 500
pode ser usada:
σ f = S u + 345 MPa = S 0f,sp (4.33)
Para encontrar o expoente de resistência à fadiga (b sp ), basta substituir o coeficiente de re-

sistência à fadiga (S 0f,sp ) o limite de fadiga S E,sp e o ciclo do limite de fadiga NE (ou o limite
de endurance S K,sp e NE ) na equação (4.29) e resolver para b sp conforme a equação abaixo:

log S E,sp /S 0f,sp
b sp = (4.34)
log (2NE )

E portanto, a equação da Curva S-N Espécime Sf = S 0f,sp · (2N)bsp se torna conhe-
@N
cida.
A equação (4.29) para N = NB = 103 ciclos resulta em:

Sf = S 0f,sp · (2 · 103 )bsp = C B,sp · S u
@103

Onde S 0f é a resistência à fadiga em 103 ciclos e C B,sp finalmente pode ser calcu-
@103 ciclos
lado como a seguir:
S 0f,sp bsp
C B,sp = 2 · 103 (4.35)
Su
Após isto, basta utilizar este valor na equação 4.11 para se obter S B,sp . Este método permite
calcular o valor de C B,sp utilizando os parâmetros S u , S 0f,sp , S E,sp e NE (ou S u , S 0f,sp , S K,sp e
NK no caso de metais sem limite de fadiga) e resulta no cálculo mais preciso de C B,sp quando
comparado à metodologia apresentada na seção 4.2.1. Além do mais, esta metodologia pos-
sui a vantagem de ser aplicada à qualquer metal.
Outra questão relevante consiste que, se o comportamento em fadiga é controlado pelo

modo de iniciação de trinca (ex.: componentes com entalhes suaves, com grandes raios), a
Curva S-N Espécime terá uma inclinação mais horizontal (b sp −0, 15 ; k sp 7) (Lee et al.,
2005). Se o comportamento de fadiga é dominado pelo mecanismo de propagação de trincas
(ex.: componentes com entalhes agudos, juntas soldadas, etc) então a Curva S-N Espécime
frequentemente terá uma grande inclinação (b sp −0, 3 ; k sp 3). E devido a relação não-
linear entre vida e tensão alternada, um aumento de 10% na tensão alternada em uma curva
S-N onde b sp = −0, 15 acarretará em uma diminuição de 53% na vida em fadiga.
É preciso insistir também no fato que estimar propriedades mecânicas (principalmente

de fadiga) é uma tarefa que exige cautela, devido à dispersão intrínseca do fenômeno. Não se
pode perder de vista que existe uma grande dispersão nos valores do limite de fadiga S E,sp e
do limite de resistência S B,sp quando estimados utilizando o limite de resistência à tração S u .
E de uma maneira geral, isto acontece para praticamente todos os materiais. Desta maneira,
é necessário que o engenheiro estrutural tome cautela ao estimar a Curva S-N Espécime.
O procedimento mais seguro e que recomenda-se utilizar primeiro é tentar obter o valor
das propriedades de fadiga (por exemplo as constantes b sp e S 0f,sp ) através de experimentos.
Caso isto não seja possível, recomenda-se como segunda opção a obtenção desses valores
através de um banco de dados de materiais, podendo ser o apêndice de um livro ou algum
site confiável. Apenas em último caso recomenda-se que as propriedades de fadiga sejam
estimadas através de S u .
Por outro lado, muitas vezes (na verdade, na maioria das vezes) os projetistas precisam
estimá-las utilizando S u , por simplesmente não terem outra opção. de Castro & Meggiolaro
(2009a) recomendam sempre associar as estimativas de propriedades a alguma variação do
erro que ela pode introduzir nas previsões, para que se possam especificar de forma ade-
quada os fatores de segurança a serem utilizados no dimensionamento. Como a previsão
dessas propriedades mecânicas possuem grande dispersão, quase sempre decisões subjetivas
precisam ser tomadas.
Neste trabalho, foram analizados os procedimentos utilizados por diversos autores para se
estimar o valor de S E,sp , S B,sp , NE e NB e encontrou-se algo interessante. Foram analisados
12 obras: Forrest (1962), Juvinall (1967), (Dieter, 1981), Bishop & Sherratt (2000), Shi-
gley et al. (2003), FKM-Guideline (2003), Lee et al. (2005), Norton (2006), Schijve (2008),
de Castro & Meggiolaro (2009a), Susmel (2009) e Lee et al. (2011). A pesquisa mostrou
que todas estas publicações, com exceção de FKM-Guideline (2003) e Lee et al. (2011),
utilizaram receitas semelhante ou mesmo idênticas àquelas utilizadas por Forrest (1962) e
4.3 Curva S-N Unnotched 85
Juvinall (1967), na década de 1960. Ou então utilizaram receitas de livros que utilizaram os
métodos e informações desses dois autores. de Castro & Meggiolaro (2009a, pg. 145) tam-
bém realizam uma extensa análise de 16 obras (Marin, 1962; Heywood, 1962; Forrest, 1962;
McClintock & Argon, 1966; Juvinall, 1967; Lipson & Sheth, 1973; Duggan & Byrne, 1977;
Dieter, 1981; Moura Branco et al., 1987; SAE International, 1988; Bannantine et al., 1990;
Hertzberg, 1996; Frost & Marsh, 1999; Shigley et al., 2003; Juvinall & Marshek, 2005; Nor-
ton, 2006; Schijve, 2008) e relatam que esses autores analisados também utilizam estratégias
similares ou idênticas as utilizadas por Juvinall (1967). A impressão que se tem é que houve
pouca evolução neste procedimento desde quando a publicação do livro de Juvinall e que
não foram gerados dados mais modernos desde então. Entretanto, não foi possível saber se
Juvinall foi quem originalmente propôs esta receita ou se ele teria compilado informações
de publicações anteriores.
Em última análise, diante de todo o conteúdo exposto na seção 4.2, o autor acredita que
novas análises estatísticas, semelhantes às utilizadas por de Castro & Meggiolaro (2009a),
sejam necessárias para que seja proposto novas receitas para se estimar o valor de S E,sp e
S B,sp a partir de propriedades mecânicas estáticas. Isto seria necessário para que a estima-
tiva desses dois parâmetros seja feita com maior precisão, em especial com relação ao valor
de S B,sp , que possui uma dispersão muito maior do que S E,sp. . Por exemplo, estas análises
estatísticas poderiam resultar em uma receita/equação que estime S B,sp para cada tipo de aço
(igual ao que foi feito na figura 4.9 para S E,sp ). Além do mais, é possível que ligas metálicas
desenvolvidas após a década de 1970 possuam valores de C E,sp e C B,sp diferentes das publi-
cadas por Juvinall (1967) e Forrest (1962), tendendo para o lado não conservativo. Portanto,
seria interessante que também fossem realizadas análises estatísticas para se verificar se as
ligas utilizadas atualmente na indústria ainda possuem o mesmo valor médio e a dispersão
do informado na figura 4.9. No caso do alumínio, por exemplo, estas análises estatísticas
poderiam ajudar na criação de uma receita diferente para cada família de liga (por exemplo
receita “A” para a família 2xxx, receita “B” para a família 7xxx, etc).
4.3 Curva S-N Unnotched
4.3.1 Conceito de Similaridade
A maneira mais óbvia de se determinar qual a vida em fadiga de uma estrutura completa
sujeita a carregamentos reais de serviços é testando-a. Isto pode ser feito colocando a es-
trutura em um equipamento específico e aplicando os carregamentos na qual ela está sujeita
durante seu uso habitual. Mas os testes em escala completa sob cargas reais de serviço são
normalmente muito caros, lentos e complexos. Estes testes demandam equipamentos so-
fisticados e técnicos altamente qualificados para especificá-los, executá-los e interpretá-los.
Assim, apesar dos seus muitos benefícios e da sua alta confiabilidade, o seu alto custo os
torna inviáveis na maioria dos casos práticos. Por este motivo, eles só são usados quando
a segurança tem que ser maximizada a qualquer custo, como na indústria aeronáutica, ou
quando a produção em larga escala é suficiente para diluir os custos do teste.
Nessas circunstâncias, é bem razoável começar imaginando um caso mais simples em

que apenas um componente de uma estrutura complexa é analisado, tendo este componente
apenas um ponto crítico facilmente identificável. A quantificação da resistência à fadiga
deste componente é feita testando-se este componente sob condições reais de serviço, ob-
tendo como resultado a curva S-N deste componente. A curva S-N fornece a referência dos
dados de fadiga de uma dada geometria, processamento de material e condição de carre-
gamento para uso na subsequente análise de resistência e vida em fadiga. Curvas S-N de
componentes reais representam o verdadeiro comportamento em fadiga de peças manufa-
turadas incluindo todas as variáveis supracitadas. Apesar dos testes de componentes serem
menos caros e menos raros do que os testes de estruturas completas, eles ainda exigem muito
tempo, equipamentos sofisticados e técnicos altamente qualificados, o que os torna inviáveis
para a grande maioria das indústrias mecânicas. Além do mais, se a geometria mudar, é
necessário gerar uma nova curva S-N que incorporem os efeitos da mudança; isto adiciona
custo e tempo ao processo do projeto de fadiga. Adicionalmente, na fase de projeto, o en-
genheiro estrutural tem como objetivo estimar (em vez de medir) a resistência à fadiga de
componentes que ainda não estão manufaturados. Consequentemente, é inútil realizar testes
físicos na fase inicial do projeto, quando a estrutura ainaa não existe.
A terceira opção é medir pelo menos a resistência à fadiga do material do componente,

testando apenas pequenos espécimes feitos do mesmo material. Esta solução é mais fá-
cil e barata quando comparada com ensaios em componentes ou estruturas inteiras. Além
do mais, ao invés de se tentar reproduzir cargas reais de serviço nestes testes, utiliza-se
um carregamento simples (senoidal), que gera um comportamento bastante compreensível.
Esta estratégia de abordagem, que teve início com os trabalhos pioneiros de August Wöhler
na década de 1860, permite entender como determinado material se comporta quanto à fa-
diga. Esta idéia está baseada no importante Conceito de Similaridade12 (Socie, 2004b). Este
conceito permite engenheiros relacionar o comportamento de espécimes de escala pequena,
definidos sob condições cuidadosamente controladas, com a provável performance de estru-
turas reais sujeitas à cargas de fadiga de amplitude variável sob condições reais de serviço.
A figura 4.23 representa este conceito.
O Conceito de Similaridade estipula que, se as cargas instantâneas aplicadas na “estru-

tura teste” (por exemplo um virabrequim) e no espécime de teste forem as mesmas, e se
as características de ambos os objetos testados também forem as mesmas, então a resposta
(=vida) em cada caso irá também ser a mesma e pode ser descrita pela curva S-N do material
12
Também chamado de Conceito de Similitude
obtida em ensaio utilizando o espécime de teste (Socie, 2004b). As rotinas usadas no dimen-
sionamento à fadiga pelo método S-N supõe que a vida em fadiga de uma peça, cuja trinca
nucleará em um ponto crítico (geralmente na raiz de um entalhe), pode ser reproduzida e que
sejam sujeitos ao mesmo histórico de tensões que a solicita em serviço. Em outras palavras,
segundo a filosofia S-N, pode-se reproduzir o que acontece em uma estrutura complexa tes-
tando adequadamente pequenos corpos de prova muito mais simples e baratos. É por esta
razão que os engenheiros conseguem estimar a vida em fadiga de componentes complexos
utilizando curvas S-N obtidas com espécimes. Entretanto, para que isso seja possível, é
fundamental que os espécimes usados para levantar a curva S-N possuam o mesmo mate-
rial e características (geometria do entalhe, rugosidade superficial, tratamento superficial,
temperatura de trabalho, etc) do ponto crítico do componente
Suponhamos que a curva S-N da figura

4.5b foi obtida com o espécime cuja geome-
tria é mostrada na figura 4.23. Suponhamos
também que o menor diâmetro do espécime
(na região crítica) seja igual à ∅ sp . Assim,
a aplicação de uma tensão alternada local13
(σa ) constante de 140 MPa neste espécime
(na região de menor diâmetro) irá fazer uma
trinca nuclear (na superfície da região de
menor diâmetro) e crescer até que haja a fra-
tura deste espécime em aproximadamente
10.000 ciclos. Se uma força alternada for
aplicada no componente da figura 4.23 de
maneira a gerar uma tensão alternada local
(σa ) de 140 MPa no ponto crítico, então uma
Figura 4.23 Conceito da filosofia do mé- trinca nucleará na superfície do ponto crí-
todo S-N (adaptado de de Cas- tico e irá crescer. Quando a estrutura che-
tro & Meggiolaro, 2009a)
gar em 10.000 ciclos, então acredita-se que
o comprimento da trinca será aproximada-
mente igual ao diâmetro do espécime ∅ sp . Este é um dos conceitos mais importantes que
se deve ter sobre o método de Análise de Fadiga Uniaxial Baseada em Tensão. Portanto, a
vida em fadiga (ciclos) em um componente se refere à vida necessária para nuclear e crescer
uma trinca até um comprimento de trinca visível ai (ver Lee et al. (2005, pg 106), Lee et al.
(2011, pg 116) e de Castro & Meggiolaro (2009a, pg 137)). Por este motivo alguns autores
consideram este método como sendo um método baseado em iniciação de trinca (de Castro
& Meggiolaro, 2009a; Lee et al., 2011, 2005), conforme explicado na seção Idealização do
Processo de Fadiga em Fases (3.4).
13
A tensão local é igual à tensão nominal aumentada devido ao concentrador de tensões.
As Curvas S-N Espécime são obtidas em laboratório utilizando espécimes de flexão-

rotativa padronizados. Obviamente, a maioria dos componentes analisados pelos engenhei-
ros estruturais possuem características bem diferentes das características do espécime utili-
zado nos ensaios de fadiga. Além disso, as cargas reais de serviço sobre um componente
também são diferentes do carregamento do ensaio de fadiga padronizado. Por este motivo,
é insensato esperar que uma curva S-N extraída de um componente coincida com aquela
extraída utilizando um corpo de prova padronizado. Algumas diferenças citadas por Shigley
et al. (2003) são:
• Material: composição, variabilidade;

• Processo de fabricação: método de manufatura, tratamentos térmicos, condições su-
perficiais, concentradores de tensão;
• Geometria: tamanho, formato, concentradores de tensão;
• Ambiente: temperatura, estado de tensões, velocidade de aplicação da carga, corrosão.
Assim, se um componente ou condição de carregamento for diferente daquela utilizada

na obtenção da Curva S-N Espécime supramencionada, é necessário “apenas” modificar a
Curva S-N Espécime para contabilizar as diferenças. Tais ajustes são obtidos através do uso
de fatores modificadores. Este procedimento de estimar uma curva S-N do componente será
visto em detalhes na seção 4.3 e 4.4 e é nomeado por Hück, Thrainer & Schütz (1981) e por
Lee et al. (2011) por Método das Curvas S-N Sintéticas14 .
Não se sabe ao certo quando esta idéia surgiu, talvez no final do século XIX, mas Marin
(1962) já menciona este procedimento em seu livro em 1962. Esse mesmo procedimento foi
também encontrado em muitas outras publicações (Juvinall, 1967; Fuchs & Stephens, 1980;
Bannantine et al., 1990; Dowling, 1998; Lee et al., 2005; Shigley et al., 2003; de Castro
& Meggiolaro, 2009a; Lee et al., 2011) e é amplamente utilizado em análises de vida em
fadiga. Algumas etapas deste procedimento de análise de fadiga diferem de autor para autor,
pois houve o aperfeiçoamento de algumas delas ao longo das últimas décadas, de maneira
a melhorar os resultados da previsão da vida em fadiga. É o caso de Lee et al. (2011), que
apresentam etapas consideravelmente diferentes daquelas utilizadas antes da década de 2000.
O procedimento utilizado por Lee et al. (2011) é o mesmo utilizado por FKM-Guideline
(2003), que é a diretriz técnica desenvolvida pelo Conselho Alemão de Pesquisa em Enge-
nharia (FKM)15 . Esta diretriz contém métodos para a avaliação da resistência de estruturas,
tanto para aplicações estáticas quanto para aquelas em que ocorre fadiga. O procedimento
para resolução de problemas de fadiga contidos na FKM-Guideline (2003) é o mais atual e
moderno conhecido e utiliza a maior parte das etapas e informações contidas nas publicações
citadas neste parágrafo. Entretanto, ele também traz métodos inéditos, baseados nas últimas
14
Tradução livre do autor para Synthetic S-N Curves Method.
15
Do alemão, Forschungskuratorium Maschinenbau.
descobertas científicas e artigos publicados na área de fadiga. Como exemplo, destacam-se

o Método do Gradiente de Tensão Relativo para contabilização do efeito de entalhe e o novo
método para contabilização do efeito de tamanho em componentes geometricamente com-
plexos, ambos os métodos adequados para serem utilizados em conjunto com FEA. Por este
motivo, a FKM-Guideline (2003) tem sido utilizada cada vez mais por engenheiros, inclusive
fora da Alemanha devido ao fato desta diretriz ter sido traduzida para o inglês em 2003.
A idéia para a elaboração da FKM-Guideline foi proposta após a queda do muro de ber-
lin, em um encontro do DVM em Berlin, Alemanha, em Maio de 1990, quando especialistas
da República Federal da Alemanha se encontraram com especialistas da República Demo-
crática Alemã. O objetivo era combinar as duas normas, a VDI da Alemanha Ocidental
e a TGL da Alemanha Oriental, de maneira a se criar uma nova diretriz para previsão de
resistência mecânica de componentes e estruturas. Assim nasceu o Forschungskuratorium
Maschinenbau (FKM), Conselho Alemão de Pesquisa em Engenharia. Este conselho criou
então uma nova diretriz baseada, em particular, nas antigas normas TGL para cálculo de re-
sistência, na diretriz 2226 VDI, na norma DIN 18800, na Eurocode 3 e nas recomendações
da IIW. Além disso, reuniram vários especialistas em fadiga da Alemanha afim de criar uma
única diretriz para a realização de análises de fadiga, onde foram incluidas as últimas des-
cobertas de pesquisas na área de fadiga de componentes metálicos. Desta maneira nasceu a
Diretriz Técnica do FKM (FKM-Guideline).
A diretriz FKM foi desenvolvida para ser utilizada na área da engenharia mecânica e se-
tores industriais associados. A primeira edição, FKM Guideline 183 (Rechnerischer Festig-
keitsnachweis für Maschinenbauteile), apareceu em 1994 e em 1998 foi publicada a terceira
edição, uma edição completamente retrabalhada e estendida e caracterizada por possuir atua-
lizações mais práticas e uma estrutura mais fácil de ser utilizada pelos engenheiros. A quarta
edição, ainda mais extensa, foi publicada em 2002 e incluiu informações novas sobre alu-
mínio e suas ligas. Em 2003 foi lançada a edição em inglês da diretriz FKM, tornando este
documento largamente conhecido e utilizado fora da Alemanha, passando a ser considerado
como o melhor reflexo do atual estado-da-arte da tecnologia.
Um dos objetivos dessa dissertação, e o foco deste capítulo, é explanar sobre o procedi-
mento mais moderno utilizado para análise de fadiga de componentes, utilizando principal-
mente métodos da FKM-Guideline (2003). As técnicas usadas para realizar ensaios a fim de
obter curvas S-N e para fazer uma análise de dados das propriedades de fadiga estão fora do
escopo desta dissertação, e podem ser encontrados em outras referências (ASTM E739-10,
2010; Lee et al., 2005).
4.3.2 Método da Curva S-N Sintética
Frequentemente, a curva S-N de um componente não está disponível para o engenheiro

de durabilidade e métodos para estimá-la tornam-se fundamentais no processo de dimensi-
onamento de um componente ou estrutura. As Curvas S-N Espécime são obtidas utilizando
corpos de prova padronizados tipo Moore (com superfície polida, diâmetro de aproxima-
damente 8mm, sem entalhes, sem macro tensões residuais, testados sob flexão rotativa na
atmosfera e temperatura ambientes). Portanto, para estimar a curva S-N de componentes
reais é fundamental quantificar também os efeitos dos vários detalhes que diferem o espé-
cime do componente real e que podem influenciar localmente a vida em fadiga do seu ponto
crítico.
Se um componente ou condições de carregamento se desviam da configuração de teste

padronizado na qual foi obtida a Curva S-N Espécime supracitada (ex: tipo de carregamento,
tamanho, rugosidade superficial, tratamento superficial, corrosão, confiabilidade, tempera-
tura de operação, presença de tensão média e presença de entalhe), então é necessário modi-
ficar a Curva S-N Espécime para contabilizar por estas diferenças.
A concentração de tensões induzida por entalhes (como furos, ombros, rasgos, rebai-
xos) e as macro tensões residuais (que afetam o estado de tensões macroscópicas em torno
do ponto crítico) podem e devem ser consideradas na análise das tensões, e por isso não
são tratadas como detalhes modificadores da resistência à fadiga de Castro & Meggiolaro
(2009a). Mas os detalhes que atuam numa dimensão pequena, da ordem de tamanho do grão
do material (como o acabamento superficial, por exemplo) não são modeláveis pela análise
de tensões usada no método S-N (linear, elástica, isotrópica e homogênea). Portanto, es-
ses tipos de efeitos devem ser calibrados empiricamente e são quantificados na prática por
constantes chamadas fatores modificadores. Cada fator modificador é responsável por conta-
bilizar o efeito de determinada característica sobre a Curva S-N Espécime e entende-se que
esses fatores são independente uns dos outros. A idéia desta metodologia é utilizar a Curva
S-N Espécime obtida através de ensaios padronizados (ou de estimativa, como explanado
na seção 4.2) para estimar qual seria a curva S-N do componente analisado, uma vez que
não é possível obter esta informação através de ensaios de bancada. Esta metodologia se
baseia na idéia de que, se fosse possível realizar ensaios de fadiga com o componente real, já
fabricado, com os carregamentos que ele sofre e com todas as suas características após sua
fabricação (tamanho real, rugosidade superficial, tratamento superficial, efeito de corrosão,
temperatura de trabalho e entalhe), obtería-se uma curva S-N que seria idêntica à curva S-N
estimada através dos fatores modificadores. Na figura 4.24 a curva S-N de um componente
não entalhado16 é estimada através desses fatores, e é nomeada Curva S-N Unnotched. É
16
Componente este com todas as suas características após sua manufatura, como tamanho, rugosidade su-
perficial, tratamento superficial, efeito de corrosão e temperatura de trabalho, com exceção do entalhe)
necessário aplicar apneas mais um fator à Curva S-N Unnotched, o fator de entalhe,
para que todas as características sejam então contabilizadas.
O ponto crítico em um componente é o primeiro ponto em que ocorrerá a nucleação de

uma trinca por fadiga e o crescimento da mesma até ocorrer a fratura da seção transversal do
componente. Cada ponto deste componente estará localizado em uma região com caracterís-
ticas próprias como rugosidade, entalhe, tratamento superficial, tensor de tensões, etc. Por
isso, cada ponto da superfície da estrutura (e em uma análise de Elementos Finitos seria
cada nó) possuirá uma curva S-N própria, que irá contabilizar todas essas características. A
figura 4.25 apresenta a curva tensão-vida de um dos pontos da superfície de um componente,
que foi obtida modificando a Curva S-N Espécime pelos fatores modificadores. A questão
que frequentemente surge em uma análise de fadiga é aquela mostrada na figura 4.26: geral-
mente não é possível saber qual é o ponto crítico de um componente antes de se realizar uma
análise de fadiga. Por esse motivo, deve-se analizar todos os pontos (nós) da superfície da
estrutura, afim de verificar onde é o ponto crítico (nó crítico). A figura 4.27 apresenta este
conceito aplicado em um componente analisado via o MEF. Para uma melhor compreen-
são da metodologia exposta neste trabalho, chamaremos de Curva Tensão-Vida Local uma
curva S-N obtida após a modificação da Curva S-N Espécime através da aplicação de todos
os fatores modificadores (inclusive o fator de entalhe, a ser explicado na seção 4.4). Como já
foi exposto, acredita-se que, se fosse possível realizar ensaios de fadiga com o componente
real, já fabricado, com os carregamentos que ele sofre e com todas as suas características
(tamanho, rugosidade superficial, tratamento superficial, entalhes, etc), obtería-se uma curva
S-N que seria idêntica à Curva Tensão-Vida Local. E é a Curva Tensão-Vida Local que é
utilizada para se calcular a vida do componente analisado.
Este conceito foi desenvolvido e melhorado ao longo dos anos por vários especialistas e
é denominado por Hück, Thrainer & Schütz (1981) e Lee et al. (2011) como o Método da
Curva S-N Sintética17 , por Magna Powertrain (2011) como o Método da Curva S-N Local18 ,
por FKM-Guideline (2003) como o Conceito da Tensão Local19 e por Steiner, Steinwender
& Unger (2000) como o Método do Parâmetro de Influência20 . Portanto, quando se realiza
uma análise de fadiga utilizando resultados de uma análise por Elementos Finitos, uma curva
tensão-vida é calculada em cada nó do modelo. O cômputo desta Curva Tensão-Vida Local
começa com os dados da Curva S-N Espécime e é influenciada por propriedades locais e
pelos tensores de tensão do modelo FE linear de carregamentos estáticos e dinâmicos do
componente.
O objetivo desta seção (4.3) é mostrar como calcular os fatores modificadores apresen-
tados na figura 4.24 e consequentemente como se obter a curva nomeada Curva S-N Un-
17
Do inglês, Synthetic S-N Method.
18
Do inglês, Local S-N Curve Method.
19
Do inglês, Local Stress Concept.
20
Do inglês, Influence Parameter Method ou Influence Parameter Concept.
notched, que é a curva obtida quando se aplica todos os efeitos/características (i.e., todos
os fatores modificadores) com exceção de um: o efeito de entalhe (i.e., fator de entalhe).
A Curva Tensão-Vida Local supramencionada é obtida aplicando-se o fator de entalhe na
Curva S-N Unnotched. Existem dois tipos de Curva Tensão-Vida Local, a Curva S-N Local
(apresentada na figura 4.43) e a Curva σ-N Local (apresentada na figura 4.49), e o uso de
cada uma dependerá do tipo de metodologia que o especialista em fadiga escolher utilizar.
Existem duas metodologias que podem ser utilizadas: a Curva S-N Local é obtida utili-
zando o fator de entalhe calculado através do Método K f (a ser explicado na seção 4.4.1)
enquanto a Curva σ-N Local é obtida utilizando o fator de entalhe obtido através do Método
do Gradiente de Tensão Relativo (a ser explicado na seção 4.4.2).
Embora existam muitas publicações21 que ensinam como obter estes fatores, será utili-
zada a metodologia apresentada pela FKM-Guideline (2003) na maior parte desta disserta-
ção, por esta apresentar as técnicas mais modernas na área da fadiga.
Não se sabe muito bem ao certo, mas tudo indica que Joseph Marin foi o primeiro a
identificar que modifição da Curva S-N Espécime pode ser feita utilizando fatores modi-
ficadores. Havia uma dúvida de como os fatores deveriam ser aplicados todos juntos, se
de forma aditiva ou multiplicativa. Essa questão foi resolvida por J. Marin através de uma
análise estatística extensa de um aço 4340, que resultou em um coeficiente de correlação de
0,85 para a forma multiplicativa e de 0,40 para a forma aditiva Shigley et al. (2003). Por isso,
Marin propôs que, quando testes de fadiga não estão disponíveis, uma estima do limite de
fadiga da Curva S-N Unnotched (figura 4.24) pode ser realizada multiplicando-se os fatores
modificadores como se eles atuassem de forma independente, conforme a seguinte equação:
S E,un = S E,sp · C L · C D · CRO · CS T · CC · CR · CT · Cm (4.36)
Os fatores que transformam a Curva S-N Espécime na Curva S-N Unnotched são: fator
de carregamento ( C L ), de tamanho ( C D ), de acabamento superficial ( CRO ), de tratamento
superficial ( CS T ), de corrosão ( CC ), de confiabilidade ( CR ), de temperatura ( CT ) e tensão
média ( Cm ).
A resistência à fadiga para NB ciclos pode ser estimada conforme segue:
S B,un = S B,sp · CC · CR · CT · Cm (4.37)
É importante ressaltar que o ciclo do limite de fadiga (NE ) e o ciclo da fronteira LCF
(NB ) permanecem os mesmos valores. Assim, uma vez conhecido 2 pontos da Curva S-N
21
Foram encontradas as seguintes obras que contém tais informações: Juvinall (1967), Fuchs & Stephens
(1980), Moura Branco et al. (1987), Bannantine et al. (1990), Dowling (1998), Shigley et al. (2003), FKM-
Guideline (2003), Lee et al. (2005), Norton (2006), de Castro & Meggiolaro (2009a), Lee et al. (2011).
Figura 4.24 Curva S-N obtida através da aplicação dos fatores modi-
ficadores.
Onde
CL : Fator modificador de carregamento

CD : Fator modificador de tamanho
CRO : Fator modificador de rugosidade
CS T : Fator modificador de tratamento superficial
CC : Fator modificador de corrosão
CR : Fator modificador de confiabilidade
CT : Fator modificador de temperatura
Cm : Fator modificador de tensão média
Figura 4.25 Curva σ-N Local de um nó FE do componente, obtida

com o uso dos fatores modificadores.
Figura 4.26 Componente mecânico genérico.

Figura 4.27 Conceito do Método da Curva σ-N Local aplicado em

um componente analisado via o MEF (Extraído de
Magna Powertrain (2011)).
Unnotched, (NE , S E,un ) e (NB , S B,un ), deve-se utilizar a equação (4.8) para obter expoente de
resistência à fadiga desta curva (bun ), conforme descrito abaixo:
log S E,un /S B,un

bun = (4.38)
log (NE /NB )
E em seguida a equação (4.6) avaliada no ponto (NE , S E,un ) para obter o coeficiente de resis-
tência à fadiga da Curva S-N Unnotched (S 0f,un ), conforme apresenta a equação abaixo:
S E,un
S 0f,un = (4.39)
(2NE )bun
Desta maneira, a equação que representa a Curva S-N Unnotched é a seguinte:
S a = S 0f,un · (2N)bun (4.40)
Shigley et al. (2003) afirmam ser importante relembrar que todos os fatores modificadores
são empíricos, conservadores e em sua maioria aplicáveis apenas a aços (pois foram obtidos
empiricamente em experimentos geralmente em aços). Eles fornecem pouco ou nenhuma
visão do processo de fadiga além de prover tendências aproximadas. Em particular, eles
não deveriam ser utilizados em áreas fora da aplicabilidade na qual eles foram medidos.
Entretanto, como não há outra opção, tanto a comunidade científica quanto os engenheiros
na indústria os utilizam mesmo assim no dimensionamento de estruturas metálicas que não
sejam de aço.
4.3.3 Fator de Tipo de Carregamento
Historicamente, as Curvas S-N Espécime têm sido geradas a partir de tensões de flexão
completamente reversas. Entretanto, componentes reais como caixas de câmbio, virabre-
quins e eixos de automóveis estão sujeitos à outras condições de carregamento. Isto requer
que o limite de fadiga para flexão rotativa seja modificado para outra condição de carrega-
mento que não seja flexão. O fator modificador de carregamento, denominado C L , é deter-
minado considerando-se os efeitos do gradiente de tensão e do tipo de tensão (normal ou de
cisalhamento).
Este trabalho utiliza uma nomenclatura específica a fim de facilitar a compreensão do

texto. Desta forma, os seguintes símbolos são utilizados neste trabalho:
S E,sp : Limite de fadiga da Curva S-N Espécime (ilustrada nas figuras 4.6, 4.14a,
4.24, 4.25 e 4.27), sendo esta curva obtida através de um ensaio padro-
nizado, i.e., utilizando espécimes padronizados, com seção circular, diâ-
metro de aproximadamente 8mm (= 0,3pol), sem entalhes, com superfície
polida, sem macro tensões residuais, testados na atmosfera e temperatura
ambiente e sob flexão rotativa (R=-1)
σE,sp : Limite de fadiga da Curva S-N Espécime, sendo esta curva obtida atra-
vés de um ensaio padronizado, i.e., utilizando espécimes padronizados,
com seção circular, diâmetro de aproximadamente 8mm (= 0,3pol), sem
entalhes, com superfície polida, sem macro tensões residuais, testados na
atmosfera e temperatura ambiente e sob tração-compressão completa-
mente reversa (R=-1)
τE,sp : Limite de fadiga da Curva S-N Espécime, sendo esta curva obtida atra-
atmosfera e temperatura ambiente e sob torção alternada (R=-1)
Os parâmetros S E,sp , σE,sp e τE,sp sempre serão diferentes entre si. A diferença entre
carregamento de axial (i.e., tração-compressão) e de flexão é o resultado dos diferentes gra-
dientes de tensão de cada condição de carregamento. Por exemplo, sob a condição de mesma
tensão alternada nominal S a , o limite de fadiga de um espécime sob carregamento axial
(σE,sp ) é menor do que o limite de fadiga do mesmo espécime sob flexão (S E,sp ). No carre-
gamento axial, toda seção transversal é carregada com um alto nível de tensão (uniforme), o
que não acontece na flexão, que possui um alto nível de tensão somente próximo à superfície
do espécime. Por isso, além de ser mais provável iniciar uma trinca em carregamento axial,
esta trinca irá se propagar mais rápido ao longo da seção transversal; por este motivo o limite
de fadiga é menor em carregamento axial.
Na impossibilidade de realizar ensaios de fadiga para a obtenção de σE,sp e τE,sp , pode-

se estimar estes parâmetros através de relações empíricas entre esses 2 parâmetros e S E,sp .
Juvinall (1967) e Lee et al. (2005) recomendam que seja adotado um fator modificador de
carregamento de Cσ = 0, 9 para carregamento puramente axial (sem parcela de flexão) e
Cσ = 0, 7 quando houver carregamento axial mas com uma leve parcela de flexão (indu-
zida por desalinhamento, por exemplo). Desta forma, o limite de fadiga de um espécime
padronizado sob tração-compressão alternada (σE,sp ) pode ser estimado através da equação
(4.41). Ensaios experimentais com aços dúcteis indicam que, em espécimes não entalhados
sob torção completamente reversa (i.e. com R=-1), o fator modificador de carregamento en-
contrado foi de 0, 5 ≤ Cτ ≤ 0, 6, que se iguala com os resultados previstos pela teoria de
√
von Mises, onde Cτ = 0, 577 = 1/ 3 para materiais dúcteis. Portanto, o limite de fadiga de
um espécime padronizado sob torção alternada (σE,sp ) pode ser estimado através da equação
(4.42). Acredita-se que o limite de fadiga estimado através da equação (4.41) seria igual
àquele que obteríamos se pudéssemos realizar o ensaio de fadiga sob tração-compressão al-
ternada. Analogamente, o limite de fadiga estimado através da equação (4.42) seria igual
àquele que obteríamos se pudéssemos realizar o ensaio de fadiga sob torção alternada.
σE,sp = S E,sp · 0, 9 (4.41)

τE,sp = S E,sp · Cτ (4.42)
Do exposto, quando o componente sofre um carregamento que gera tensões normais

cíclicas, deve-se utilizar o fator de carregamento utilizando a equação (4.43) juntamente
com a tabela 4.5. Quando o componente sofre tensões de cisalhamento cíclicas, então deve-
se utilizar a equação (4.44) juntamente com os valores apresentados na tabela 4.6.
Praticamente todos os autores admitem que o efeito do tipo de carregamento somente

afeta o limite de fadiga e é desprezível em vidas baixas (ex: NB = 103 ciclos). de Castro
& Meggiolaro (2009a) relatam que esta prática é fisicamente justificável para o fator de tipo
de carregamento, pois em uma vida tão curta quanto N = 103 ciclos a maioria das ligas
metálicas estruturais sofre escoamento cíclico macroscópico no ponto crítico, o qual tende a
diminuir o efeito desse fator.
C L = Cσ (4.43)
C L = Cτ (4.44)
Tabela 4.5 Fator de correção em tensão normal (Cσ ) (Lee et al., 2005)
Tipo de Carregamento Cσ Comentários

Flexão rotativa ou flexão alternada 1,0 Todos os metais
Carregamento puramente axial 0,9 Todos os metais
Carregamento axial com leve componente de flexão 0,70 Todos os metais
Tabela 4.6 Fator de correção de tensão de cisalhamento (Cτ ) (FKM-

Guideline, 2003).
Tipo de Carregamento Cτ Comentários

√
Cisalhamento 1/ 3♣ Aço para cementação (case-hardening steel)
Cisalhamento 0, 577 Aço inoxidável (stainless steel)
Cisalhamento 0, 577 Aço para forjamento (forjing steel)
Cisalhamento 0, 577 Outro aço diferente dos tipos acima
Cisalhamento 0, 577 Aço para fundição (steel casting)
Cisalhamento 0, 65 Ferro fundido nodular (Ductile iron)
Cisalhamento 0, 75 Ferro fundido maleável (Malleable cast iron)
Cisalhamento 0, 85 Ferro fundido cinzento (Grey cast iron)
Cisalhamento 0, 577 Ligas de alumínio trabalhado (wrought aluminium alloys)
Cisalhamento 0, 75 Ligas de alumínio fundido (cast aluminum alloys)
√
♣
Note que 1 3 = 0, 577 é baseado no critério de escoamento de von Mises.
4.3.4 Fator de Tamanho
O fator modificador de tamanho C D é utilizado para contabilizar o fato de que a resis-

tência de um componente é reduzida conforme o tamanho do mesmo aumenta com relação
ao espécime padronizado de Moore (com diâmetro aproximadamente 8mm = 0,3pol). Os
valores de C D são medidos testando vários corpos de prova que diferem do corpo de prova
padrão de Moore apenas pelo diâmetro d (i.e., todas as outras características são mantidas
iguais, como polimento, sem entalhes, testados na temperatura ambiente, etc.). Portanto,
o fator de tamanho é definido como razão entre o limite de fadiga de um corpo de prova
idêntico ao de Moore (exceto pelo diâmetro maior) pelo limite de fadiga do corpo de prova
padrão de Moore.
Lee et al. (2005) coletaram dados de Heywood (1962) e Horger (1965) para verificar a
relação entre tamanho e limite de fadiga e o resultado é ilustrado na figura 4.28. Esta figura
representa ensaios realizados com espécimes de seção transversal circular, sem entalhes, sob
carregamentos de flexão e torção. O resultado é que quanto maior o diâmetro do espécime
menor é o fator de tamanho; em outras palavras, quanto maior o tamanho do componente
menor é o limite de fadiga do componente. Entretanto, foram realizados os mesmos testes
com espécimes sujeitos apenas a carregamento axial com R=-1 e constatou-se que este tipo
de carregamento gera C D = 1, 0. Em outras palavras, o tamanho do componente não afeta
na resistência à fadiga quando o carregamento é axial.
Figura 4.28 Descrição quantitativa do fator de tamanho C L (baseado

nos dados de Heywood (1962) e Kuguel (1961)).
Existem justificativas que explicam este fenômeno. A primeira teoria acredita que em
peças grandes (lê-se “com grande área superficial”) a probabilidade de haver um minúsculo
defeito superficial que facilite o início da geração de Bandas de deslizamento persistentes
(PSBs) é maior, devido à maior existência de material para haver um defeito. Adicional-
mente, como na maioria dos casos as trincas nascem na superfície (ou muito próximo delas),
quanto maior a área da superfície exposta à S max , maior a probabilidade de encontrar um grão
com planos preferenciais de deslizamento alinhados à tensão de cisalhamento local máxima,
conforme explicado na seção 2.1.
A segunda justificativa é explicada pela teoria do volume crítico postulada pela primeira
vez por Kuguel (1961). Acredita-se que o dano por fadiga está diretamente relacionado com
o volume crítico, que é o volume de material sujeito à faixa de tensão de 95% a 100% da
tensão na superfície S a (i.e., o volume crítico é a faixa de material compreendida desde a
superfície do componente até a camada onde a tensão é igual à 95% da tensão da superfície).
Seja um componente cilíndrico de diâmetro pequeno e outro idêntico porém com diâmetro
muito maior. Seja estes dois componentes sujeitos à mesma tensão alternada S a em suas
superfícies. O componente com diâmetro pequeno sob flexão possui um gradiente de tensão
grande e por isso a média das tensões deste volume crítico é baixa, quando comparado com
o componente de diâmetro grande, que possui um gradiente de tensão menor. Esta teoria
está explicada em mais detalhes em de Castro & Meggiolaro (2009a) e Shigley et al. (2003).
Desta maneira, de acordo com de Castro & Meggiolaro (2009a) e Lee et al. (2005), o gra-
diente de tensões seria o principal responsável pela diminuição do limite de fadiga: quanto
maior o gradiente de tensões, menor é o efeito de tamanho, pois C L é mais próximo de 1,0.
Vários autores propuseram diferentes formas de se quantificar o fator de tamanho, que,

em suma, são equações que se ajustavam aos dados experimentais mostrados na figura 4.28.
Os mais conhecidos são os métodos propostos por Juvinall (1967), Shigley et al. (2003) e
Lee et al. (2005)/Norton (2006)22 . Pesquisas realizadas recentemente pelo Conselho Alemão
de Pesquisa em Engenharia (FKM) resultaram no desenvolvimento de uma técnica inédita
para a contabilização do efeito de tamanho em fadiga, publicada na FKM-Guideline (2003).
Esta metodologia tornou a contabilização do fator de tamanho mais apurada, pois o fator
pode ser agora calculado de maneira diferente para cada tipo de metal e de processo de
fabricação. Segundo esta nova metodologia, o fator de tamanho dependente do tamanho da
seção transversal e do tipo de material, e pode ser obtido da seguinte maneira:
Tabela 4.7 Constantes usadas para estimar o fator modificador de ta-
manho (FKM-Guideline, 2003)
de f f,min Caso de
Tipo do Material ad
(mm) de f f
Aço
Aço carbono comum 40 0,15 Caso 2
Aço com granulação refinada 70 0,2 Caso2
Aço temperado e revenido 16 0,3 Caso 2
Aço normalizado 16 0,1 Caso 2
Aço endurecido superficialmente♣ 16 0,5 Caso 1
Aço nitretado, seguido de têmpera e revenimento 40 0,25 Caso 1
Aço forjado, seguido de têmpera e revenimento 250 0,2 Caso 1
Aço forjado, seguido de normalização 250 0 Caso 1
Aço fundido
Aço fundido 100 0,15 Caso 2
Aço fundido, seguido de têmpera e revenimento 200 0,15 Caso 1
Ferro Fundido
Ferro fundido nodular (dúctil) 60 0,15 Caso 1
Ferro fundido maleável 15 0,15 Caso 1
Ferro fundido cinzento - - Caso 1
Alumínio
Alumínio trabalhado - - Caso 2
Alumínio fundido - - Caso 2
♣
Através de tratamentos termoquímicos, como cementação, nitretação, carbonitretação
boretação ou similares.
• Para ligas de alumínio trabalhado:

CD = 1 (4.45)
22
Que na verdade utilizam uma proposta antiga de Shigley e Mitchell.
• Para ligas de alumínio fundido:
C D = 1, 0 para de f f ≤ 12 mm (4.46)
!−0,2
de f f
C D = 1, 1 para 12 mm < de f f ≤ 150 mm (4.47)
7, 5 mm
C D = 0, 6 para de f f ≥ 150 mm (4.48)
• Para ferro fundido cinzento:
C D = 1, 207 para de f f ≤ 7, 5 mm (4.49)

 −0,1922
 de f f 
C D = 1, 207   para de f f > 7, 5 mm (4.50)
7, 5 mm
• Para todo tipo de aço, aço fundido, ferros fundido maleável e ferro fundido nodular
(dúctil):
C D = 1, 0 para de f f ≤ de f f,min (4.51)

 
 de f f 
1 − 0, 7686 · ad · log  
7, 5 mm
CD =   para de f f > de f f,min (4.52)
 de f f,min 
1 − 0, 7686 · ad · log  
7, 5 mm
Onde
de f f : Diâmetro efetivo da seção trasversal

ad : Constante informada na tabela 4.7
de f f,min : Constante informada na tabela 4.7
Dependendo do tipo de material listado na tabela 4.7, dois casos são necessários ser
distintos para determinar de f f . No Caso 1, de f f é definido por
4V
de f f = (4.53)
O
onde V e O são, respectivamente, o volume e a área superficial da seção transversal do
componente que contém o ponto crítico. Componentes feitos de ferro fundido cinzento
devem utilizar sempre o Caso 1 para o cálculo de de f f . No Caso 2, de f f é igual ao diâmetro
da seção transversal ou à espessura da parede do componente. O de f f de componentes de
alumínio deve ser calculado sempre como sendo o Caso 2. Exemplos do cálculo de de f f são
ilustrados na tabela 4.8. É curioso notar que o fator de tamanho foi obtido realizando-se
ensaios com espécimes de tamanho diferente sob flexão rotativa, mas a literatura recomenda
utilizá-los para carregamentos de flexão, tração e também em torção.
Tabela 4.8 Cálculo do diâmetro efetivo de f f (FKM-Guideline, 2003)
de Castro & Meggiolaro (2009a) afirmam que é importante observar que o fator de car-
regamento C L = 0, 9 (proposto para as cargas axiais puras) é o valor para o qual C D tende
quando d 8mm em testes de flexão rotativa (figura 4.28). De acordo com os autores, isto
indica que:
(i) A causa primária do efeito do diâmetro naqueles testes seria o gradiente de tensões que,
como no caso das cargas axiais, tende a zero quando d tende ao infinito;
(ii) O fator de carregamento em carga axial pura (Cσ ) e em carregamento sob flexão (Cσ )
dependem apenas do gradiente de tensão; e
(iii) Não há justificativa física para separar os efeitos do tamanho e do tipo de carga, pois
ambos seriam causados pelo gradiente de tensões.
Assim, o valor proposto por Juvinall (1967) e Lee et al. (2005) de C L = 0, 9 seria jus-
tificáveis apenas para componentes sem entalhes sob carregamento axial puro (pois nestes
casos o gradiente de tensões é nulo). Entretanto, peças que trabalham sob carga axial pura
também possuem entalhes na maioria das vezes, logo possuem gradientes de tensão.
Pelos motivos supracitados, de Castro & Meggiolaro (2009a) acreditam que seria mais
razoável usar apenas um fator unificado de gradiente de tensões C∆ que incluísse os efeitos
de tamanho e do tipo de carregamento na estimativa do limite de fadiga. E na ausência
de dados experimentais específicos, se estimasse C∆ = 0, 9 no caso de peças sem entalhes
sob tensões normais puras (conforme explicado na seção 4.3.3). Já no caso usual de peças
entalhadas (seja sob carregamento de flexão ou axial), o parâmetro controlador de C∆ deveria
ser calculado através do gradiente na raiz do entalhe, que é controlado pela geometria do
entalhe, e não pelo tamanho da peça. Entretanto, embora os especialistas entendam que de
alguma maneira estes 3 fatores23 tenham relação entre si, ainda não se sabe como unir os
três fatores em um só. Por esta razão, ainda continua sendo recomendado a utilização dos
3 fatores separadamente na prática.
4.3.5 Fator de Rugosidade
Irregularidades na superfície de um componente (como riscos, arranhões, puncionamen-

tos, marcas de batidas, etc) atuam como um concentrador de tensão local, no âmbito micro-
estrutural, e são deletérios para a vida em fadiga. Isto ocorre porque estas irregularidades
facilitam a formação de bandas de deslizamento persistente (PSV) na superfície do compo-
nente e consequentemente a mais rápida iniciação de trincas. Da mesma forma, a rugosidade
superficial de um componente também influencia na redução da resistência em fadiga de
estruturas. A experiência mostra que a resistência à fadiga diminui com o aumento da rugo-
sidade superficial. Este efeito é mais pronunciado nos materiais com alta tensão de ruptura
do que naqueles onde a tensão de ruptura é baixa.
Curvas S-N são extraídas utilizando corpos de prova polidos, portanto qualquer com-
ponente que possui rugosidade superficial maior, possuirá menor vida em fadiga. A Curva
S-N Espécime deve ser afetada pelo fator modificador de rugosidade CRO para contabilizar o
efeito da rugosidade superficial sobre o limite de fadiga S E,sp (ou limite de endurance S K,sp
no caso de metais que não apresentam comportamento horizontal após o ponto de inflexão).
O cálculo do fator de rugosidade utilizando o método da FKM-Guideline (2003) é feito

utilizando as equações (4.54) para tensão normal e (4.55) para tensão de cisalhamento.
 
 2S u,97.5 
CRO = CRO,σ = 1 − aR · log (RZ ) · log   (4.54)
S u,min 
 
 2S u,97.5 
CRO = CRO,τ = 1 − Cτ · aR · log (RZ ) · log   (4.55)
S u,min 
Onde
23
Fator de carregamento, fator de tamanho e fator de entalhe
Tabela 4.9 aR e S u,min para vários metais FKM-Guideline (2003)
Tipo do Material aR S u,min MPa

Aço 0,22 400
Aço para fundição 0,20 400
Ferro fundido nodular 0,16 400
Ferro fundido maleável 0,12 350
Ferro fundido cinzento 0,06 100
Ligas de alumínio trabalhado 0,22 133
Ligas de alumínio fundido 0,20 133
aR : Constante de rugosidade listada na tabela 4.9

RZ : Valor médio da rugosidade da superfície (em µm)
S u,97.5 : Limite de resistência à tração para 97,5% de confiabilidade (R97,5%) ob-
tido em um ensaio de tração quase-estático para obtenção da curva σ-ε.
S u,97.5 = S u · CR sendo CR calculado conforme tabela 4.11 para confiabili-
dade de 97,5%
S u,min : Valor mínimo do limite de resistência à tração (em MPa), estipulado na
tabela 4.9
Cτ : Fator de correção de tensão em cisalhamento, estipulado na tabela 4.6
A figura 4.29 apresenta o valor do fator de rugosidade para tensão normal em aços. Lee
et al. (2011) afirmam que uma rugosidade média de RZ = 200 µm se aplica à superfícies
laminadas, forjadas e superfícies de ferros fundidos. Para aços, o valor de rugosidade de
uma superfície retificada varia de 1 µm a 12 µm e este valor para superfícies usinadas de
outras maneiras varia de 6,3 µm a 100 µm. A relação entre o tipo de acabamento superficial
e o valor da rugosidade superficial pode ser obtida em várias literaturas, como por exemplo
de Castro & Meggiolaro (2009a, tab. 4.1).
4.3.6 Fator de Tratamento Superficial
O início da fratura por fadiga ocorre na superfície ou em uma região próxima à superfície.
Assim, a resistência à fadiga pode ser influenciada negativa ou positivamente alterando-se a
superfície. A descarbonização da superfície é um exemplo de influência negativa e os pro-
cessos que endurecem a superfície (através de introdução de tensões internas de compressão
na superfície como laminação, nitretação, etc), são exemplos de influência positiva.
O fator de tratamento superficial, CS T , que contabiliza o efeito de uma camada superficial

tratada na resistência à fadiga de um componente, é definido como a razão entre o limite de
fadiga (ou limite de endurance no caso de metais que não apresentam comportamento hori-
zontal após o ponto de inflexão) de um espécime com tratamento superficial pelo limite de
Figura 4.29 Descrição quantitativa do fator de rugosidade CRO para

aços sob tensão normal (FKM-Guideline, 2003).
fadiga de um espécime sem tratamento superficial, mantendo todas as outras características

do espécime constantes.
De acordo com FKM-Guideline (2003), os limites inferiores e superiores dos fatores de

tratamento superficial para aços e ferros fundidos estão tabelados na tabela 4.10. Os valores
na tabela foram testados em dois grupos grupos de componentes: o grupo de componentes
com diâmetro de 8 à 15mm e outro grupo com diâmetro de 30 à 40mm.
Lee et al. (2011) afirmam que o fator CS T também pode contabilizar pelo efeito de um
revestimento superficial (como por exemplo os revestimentos anódicos produzidos eletroli-
ticamente), utilizando para isso a seguinte equação:
CS T = 1 − 0, 271 · log tc (4.56)
Onde
tc : Espessura da camada de revestimento (em µm)
É importante notar que, diferente dos outros fatores modificadores, fator modificador
de tratamento superficial sempre é maior do que a unidade, significando que tratamen-
tos superficiais sempre aumentam a resistência à fadiga de componentes. Os melhores
tratamentos superficiais em termos de custo-benefício são shot peening, endurecimento por
indução ou chama, cementação e nitretação, nesta ordem. Por exemplo, é possível obter um
aumento de até 150% na resistência à fadiga de componentes de aços entalhados utilizando
shot peening, que é um dos tratamentos superficiais mais baratos. Assim, é altamente reco-
mendável se fazer tratamento superficial em componentes que necessitam de alta resistência
à fadiga.
Tabela 4.10 Fator de tratamento superficial para vários metais (adap-
tado de FKM-Guideline, 2003).
Componentes Componentes
Tratamento Superficial não entalhados entalhados
8-15 mm 30-40 mm 8-15 mm 30-40 mm
AÇOS
Tratamentos Termoquímicos
Nitretação
Profundidade da camada: 0,1 - 0,4 mm 1,15 - 1,25 1,10 - 1,15 1,90 - 3,00 1,30 - 2,00
Dureza superficial: 700 - 1000 HV10
Cementação
Profundidade da camada: 0,2 - 0,8 mm 1,20 - 2,00 1,10 - 1,50 1,50 - 2,50 1,20 - 2,00
Carbonitretação
Profundidade da camada: 0,2 - 0,8 mm 1,80
Tratamentos Mecânicos
Laminação à frio 1,20 - 1,40 1,10 - 1,25 1,50 - 2,20 1,30 - 1,80
Shot peening 1,10 - 1,30 1,10 - 1,20 1,40 - 2,50 1,10 - 1,50
Tratamentos Térmicos
Endurecimento superficial por indução ou
por chama
1,30 - 1,60 1,20 - 1,50 1,60 - 2,80 1,50 - 2,50
Profundidade da camada: 0,9 - 1,5 mm
Dureza superficial: 51 - 64 HRC
FERROS FUNDIDOS
Nitretação 1,15 1,1 1,9 1,3
Cementação 1,2 1,1 1,5 1,2
Laminação à frio 1,2 1,1 1,5 1,3
Shot peening 1,1 1,1 1,4 1,1
Endurecimento superficial por indução ou
1,3 1,2 1,6 1,5
por chama
4.3.7 Fator de Corrosão
Há poucos dados disponíveis sobre a influência da corrosão na resistência à fadiga dos

metais. Entretanto, é bem sabido que estruturas em contato com a água podem sofrer de
corrosão, resultando em uma modificação da curva S-N. A figura 4.30 apresenta o efeito da
corrosão de uma liga de alumínio trabalhando em água do mar.
O procedimento contido na diretriz técnica FKM-Guideline (2003) não leva em consi-

Figura 4.30 Diferença entre curvas S-N de alumínio trabalhando ao

ar livre e sob água do mar.
deração o fenômeno de corrosão. Entretanto, a Bureau Veritas possui uma norma técnica
de 1998 intitulada Fatigue Strength of Welded Ship Structures (Bureau Veritas, 1998) que
especifica como deve ser considerado a corrosão em uma análise de fadiga de estruturas
navais.
Os efeitos da corrosão nas curvas S-N devem ser levados em consideração. Isto é feito
transladando a Curva S-N Espécime para baixo por um fator igual à CC e assumindo que não
há mudanças na inclinação da curva S-N. O fator de corrosão é dado por:
1
CC = (4.57)
2bsp
E, desta forma, a equação (4.6) é corrigida pelo efeito da corrosão e se transforma em:
S 0f,sp
Sa = · (2N)bsp (4.58)
(2)bsp
O procedimento proposto pela Bureau Veritas é aplicável à estruturas sob contato com a água
salgada, e sem mecanismos de proteção contra corrosão24 . Entretanto, como a resistência à
fadiga diminui mais sob água salgada do que sob água doce, recomenda-se utilizar este
procedimento também em estruturas sob corrosão em água doce.
A contabilização do dano cumulativo em fadiga é ligeiramente diferente quando ocorre

o fenômeno de corrosão. Uma análise mais profunda sobre a contabilização do dano cumu-
lativo pode ser encontrada em Bureau Veritas (1998).
24
O ferro, utilizado em cascos de navio, em contato com a água do mar, se oxidaria muito facilmente se não
houvesse um metal de sacrifício, normalmente o magnésio. Considerando que substituir plaquetas de magnésio
é muito mais barato do que substituir a estrutura de ferro, fica clara a vantagem da sua utilização. A utilização
de um metal de sacrifício é um método de proteção catódica.
4.3.8 Fator de Confiabilidade
Existem muitas fontes de variabilidade que acabam afetando na precisão na vida em

fadiga de estruturas. Dentre elas pode-se citar a variação devido ao material utilizado na
fabricação, ao processo de manufatura, à utilização a variação relacionada aos consumidores.
Uma Curva S-N Espécime é apresentada na forma de uma reta no domínio log-log e
possui três constantes associadas à ela: S 0f,sp , b sp e S E,sp . Cada curva é obtida utilizando-se
14 ou mais corpos de prova e ela representa a curva média que interpola todos os pontos
obtidos. Se uma grande quantidade de espécimes forem testados sob vários níveis de tensão
até a fratura, será percebido que os pontos relativos à falha se distribuem conforme uma
distribuição gaussiana em gráfico log-log, conforme ilustram as figuras 4.31 e 4.32. A
curva que passa pelo centro dessa distribuição é Curva S-N Espécime e possui confiabilidade
de 50%, conforme ilustra a figura 4.33. Um gráfico que mostra curvas S-N para várias
probabilidades é chamado de Curva P-S-N. Obviamente, o engenheiro deseja que haja o
mínimo possível de falhas por fadiga no produto que está projetando, portanto ele não pode
utilizar a Curva S-N Espécime, mas sim uma curva S-N com alta confiabilidade.
Se dados de testes de fadiga não estão disponíveis, uma análise estatística rigorosa não
pode ser realizada a fim de contabilizar a natureza aleatória das propriedades do material. Na
ausência de dados estatísticos da curva, deve-se transformar a Curva S-N Espécime (que pos-
sui 50% de probabilidade de falha) para se obter uma curva S-N com maior confiabilidade.
Há duas maneiras de se calcular a curva S-N com alta confiabilidade. Pode-se transladar a
Curva S-N Espécime para a esquerda (conforme ilustrado na figura 4.33(b)) ou transladá-la
para baixo (conforme figura 4.33(c)). Mais detalhes sobre cada um desses métodos podem
ser encontrados em Lee et al. (2005, cap. 4). Entretanto, a maneira mais usual de se rea-
lizar isto é transladando a Curva S-N Espécime para baixo. Isto é feito multiplicando-se a
Curva S-N Espécime (e portanto também o seu limite de fadiga S E,sp ) por uma constante,
denominada fator modificador de confiabilidade, CR . Desta forma, o limite de fadiga médio

S E,sp = S E,sp é reduzido para um limite de fadiga com nível de confiabilidade específico
S E,sp,% . O fator de confiabilidade é definido como
S E,sp,%
CR = (4.59)
S E,sp
Estudos mostram que a curva S-N possui distribuição gaussiana ao longo de toda a região de
HCF quando plotada em gráfico log-log (de Castro & Meggiolaro, 2009a; Lee et al., 2005).
Sendo uma variável aleatória para o limite de fadiga denotada por S E,sp , então o desvio

padrão do limite de fadiga S T D S E,sp é calculado como

S T D S E,sp = COV S E,sp · S E,sp (4.60)
Figura 4.31 Resultado de 378 testes de fadiga do aço 980X para di-
versos níveis de tensão (Socie, 2002).
Figura 4.32 Interpolação da curva S-N (Socie, 2002).
Figura 4.33 Curvas P-S-N e as duas maneiras de se interpretar uma

curva S-N para diferentes probabilidades (Socie, 2002).

onde COV S E,sp é o coeficiente de variação de S E,sp . Denotando o nível de confiabilidade
como R e a propabilidade de falha como
h i
P S E,sp,% < S E,sp = 1 − R (4.61)
e introduzindo uma nova variável,
S E,sp,r − S E,sp
Z= (4.62)
S T D S E,sp

então a probabilidade do limite de fadiga ser menor do que o limite de fadiga médio S E,sp
é
h i
P S E,sp,% < S E,sp = −ϕ(Z) = 1 − R (4.63)
onde ϕ(Z) é a função densidade de probabilidade da distribuição normal e
Z = −ϕ−1 (1 − R) (4.64)
O limite de fadiga com uma confiabilidade de R pode ser escrito como segue:

S E,sp,% = S E,sp − ϕ−1 (1 − R) · S T D S E,sp
(4.65)
= S E,sp − ϕ−1 (1 − R) · COV S E,sp · S E,sp
resultando em
S E,sp,%
CR = = 1 − ϕ−1 (1 − R) · COV S E,sp (4.66)
S E,sp
Em 1975 Haugein & Wirsching realizaram uma pesquisa e mostraram que o coeficiente

de variação do limite de fadiga COV S E,sp não ultrapassam 8% em metais. Desta forma,
adimitindo um coeficiente de variação de COV=8% para o limite de fadiga e que o coefici-
ente de variação é o mesmo para toda a região de HCF, obtém-se os valores para o fator de
confiabilidade para vários níveis de confiabilidade, apresentados na tabela 4.11.
É importante ressaltar que os fatores de confiabilidade da tabela 4.11 foram obtidos

admitindo-se a hipótese de que função densidade de probabilidade (PDF) da curva S-N pos-
sui distribuição normal ao longo de toda a região de HCF e admitindo-se um coeficiente
de variação de COV=8% constante ao longo de toda a curva S-N. É por esta razão que a
literatura estipula utilizar o valor de CR para corrigir tanto S E,sp (ou S K,sp ) quanto S B,sp . A
FKM-Guideline (2003) especifica que a curva S-N que deve ser utilizada no projeto de fadiga
deve ser aquela baseada em uma probabilidade de 97,5% de confiabilidade, correspondendo
à um valor de CR = 0, 843. A comunidade científica também acredita que a hipótese de con-
siderar que a curva S-N segue uma distribuição normal seja verdadeira para qualquer tipo de
metal (de Castro & Meggiolaro, 2009a; Lee et al., 2005).
Conforme exposto na seção 4.2.1, a hipótese de considerar COV=8% para o limite de

fadiga de aços pode ser considerada segura, pois COV(S E,sp )=6,4% para aços. Entretanto,
adotar esta hipótese para corrigir S E,sp (ou S K,sp ) de outros metais é altamente insegura em
projetos. Isto porque o coeficiente de variação do limite de fadiga de outras ligas metálicas é
maior do que 8%, conforme as informações abaixo, provenientes da seção 4.2.3:
Ligas de alumínio: COV(S K,sp ) = 27%

Ligas de titânio: COV(S E,sp ) = 36%
Ligas de cobre: COV(S E,sp ) = 25%
Ligas de magnésio: COV(S E,sp ) = 20%
Por este motivo, o autor recomenda que não seja utilizado a tabela 4.11, mas sim a tabela
4.12 para a obtenção do fator de confiabilidade, pois esta apresenta o fator de confiabilidade
para diferentes valores de coeficiente de variação.
O coeficiente de variação do limite de S B,sp , de acordo com a seção 4.2.3, são:
Aços: COV(S B,sp ) = 13%

Ferros fundidos: COV(S B,sp ) = 28%
Ligas de alumínio: COV(S B,sp ) = 10%
Ligas de titânio: COV(S B,sp ) = 9%
Ligas de níquel: COV(S B,sp ) = 31%
Por isso o autor recomenda que seja calculado e utilizado dois valores de CR , um para
corrigir S E,sp e outro para corrigir S B,sp . O fator CR que modificará S E,sp deve ser calculado
utilizando a fórmula (4.66) juntamente com o COV relativo à S E,sp (que varia com o material
escolhido). Da mesma maneira, o fator CR que modificará S B,sp deve ser calculado utilizando
a mesma fórmula mas utilizando o COV relativo à S B,sp (por exemplo aqueles informados na
equação (4.12)).
As gaussianas são definidas para −∞ < x < ∞. Entretanto, segundo de Castro & Meggi-
olaro (2009a, pp.171), a equação (4.66) não pode ser usada nos casos onde a confiabilidades
ou o COV são altos demais, pois nestes casos o fator CR passa a ser negativo e consequen-
temente S E,sp também passa a ser negativo, o que não pode ocorrer. Isso significa que as
resistências, que são sempre valores positivos, nunca são estritamente gaussianas (de Castro
& Meggiolaro, 2009a, pp.171).
4.3.9 Fator de Temperatura
Observações de experimentos revelam que o aumento da temperatura causa a redução na

resistência à fadiga. Em temperaturas abaixo da ambiente, fratura frágil é uma grande possi-
Tabela 4.11 Fator de confiabilidade FKM-Guideline (2003).
Fator de
Confiabilidade Probabilidade de Falha Z
Confiabilidade
R 1-R ϕ−1 (R − 1) CR
50% 50% 0,000 1,000
90% 10% 1,282 0,897
95% 5% 1,645 0,868
97,5% 2,5% 1,960 0,843
99% 1% 2,326 0,814
99,9% 0,1% 3,090 0,753
99,99% 0,01% 3,719 0,702
99,999% 0,001% 4,265 0,659
99,9999% 0,0001% 4,753 0,620
Tabela 4.12 Fator de confiabilidade usuais em projeto de fadiga.
Fator de confiabilidade CR para várias confiabilidades (CR ) e dispersões (COV)

Confiabilidade Probabilidade Coeficiente de variação: COV(S ) = σ̂(S )/µ(S )
Z(R)
R(%) de Falha (1-R)
7% 10% 13% 15% 18% 25%
50% 50% 0 1 1 1 1 1 1
90% 10% 1,282 0,910 0,872 0,833 0,808 0,769 0,680
95% 5% 1,645 0,885 0,836 0,786 0,753 0,704 0,589
97,5% 3% 1,960 0,863 0,804 0,745 0,706 0,647 0,510
99% 1% 2,326 0,837 0,767 0,698 0,651 0,581 0,418
99,9% 0,1% 3,090 0,784 0,691 0,598 0,536 0,444 0,227
bilidade e deveria ser investigada primeiro. Quando componentes operam em temperaturas

mais altas que a ambiente, escoamento deveria ser investigado primeiro, pois o limite de
escoamento cai rapida e continuamente com o aumento da temperatura e, em alguns casos,
o modo de falha por escoamento pode ocorrer antes da falha por fadiga. Em temperaturas
acima de 50% da temperatura de fusão absoluta do material, a fluência se torna um fator
significante e portanto este fator também precisa ser considerado no projeto de engenharia.
A fluência combinada com tensões cíclicas resulta em um complexo mecanismo de dano
denominado “fadiga com fluência”. O método Tensão-Vida passa a não ser mais válido em
altas temperaturas. Por outro lado, a abordagem Deformação-Vida consegue contabilizar os
efeitos combinados de fluência e fadiga sob alta temperatura e deve ser usado nestas situa-
ções.
Além da resistência à fadiga diminuir e a inclinação da curva S-N (fator de inclinação k)

com o aumento da temperatura, o limite de fadiga passa a não mais existir em altas tempera-
turas. Assim, o ponto de inflexão desaparece do diagrama S-N de maneira que a resistência à
fadiga continua a diminuir indefinidamente com o aumento do número de ciclos N, conforme
ilustrado na figura 4.17(b). Acredita-se que este fenômeno ocorre devido à combinação das
tensões cíclicas com o ataque corrosivo acelerado à altas temperaturas, resultando em um
mecanismo de dano complexo que é normalmente denominado “fadiga com corrosão”.
Uma das maneiras de medir o decréscimo da resistência à fadiga com a temperatura é

utilizando o fator modificador de temperatura, CT , definido como sendo a razão entre o
limite de fadiga (ou limite de endurance) do espécime à determinada temperatura “T ” e o
limite de fadiga (ou limite de endurance) à temperatura ambiente, conforme segue:
S E,sp,T
CT = (4.67)
S E,sp
O fator de temperatura é um fator menor do que a unidade e que diminui com o aumento
da temperatura. Alguns pesquisadores propuseram equações que relacionam CT e a tempe-
ratura, através da interpolação dos dados experimentais por polinômios. Há poucos dados
na literatura sobre a influência da temperatura no fator de temperatura e foram encontrados
somente duas propostas que contabilizam este fator. Shigley et al. (2003) e Norton (2006)
propõem ambos uma equação do 4o grau para estimar o valor do fator de temperatura, sendo
estas duas equações válidas para todos os tipos de metais. Entretanto, essas equações foram
obtidas utilizando valores do limite de resistência à tração (S u ) em altas temperaturas, e não
o limite de fadiga. A FKM-Guideline (2003), entretanto, apresenta valores para CT obtidos
utilizando o limite de fadiga ao invés do limite de resistência à tração.
A queda da resistência à tração depende do material e não pode ser modelada com apenas
uma fórmula, válida para todos os metais. A FKM-Guideline (2003) especifica os fatores
modificadores de temperatura conforme segue:
• Para aços com granulação fina, onde T > 60 ◦ C
CT = 1 − 10−3 · T (4.68)
• Para todos os aços, excetos os de granulação fina, onde T > 100 ◦ C
CT = 1 − 1, 4 · 10−3 (T − 100) (4.69)
• Para aços para fundição, onde T > 100 ◦ C
CT = 1 − 1, 2 · 10−3 (T − 100) (4.70)
• Para ferro fundido nodular, onde T > 100 ◦ C
CT = 1 − 1, 6 · 10−6 · T 2 (4.71)
• Para ferro fundido maleável, onde T > 100 ◦ C
CT = 1 − 1, 3 · 10−6 · T 2 (4.72)
• Para ferro fundido cinzento, onde T > 100 ◦ C
CT = 1 − 10−6 · T 2 (4.73)
• Para ligas de alumínio, onde T > 50 ◦ C
CT = 1 − 1, 2 · 10−3 (T − 50) (4.74)
Note que a temperatura precisa ser dada em graus Celsius.
4.3.10 Fator de Tensão Média
O dano por fadiga em um componente está fortemente correlacionado com a tensão al-
ternada aplicada S a (ou com o intervalo de tensão ∆S ), e secundariamente influenciada pela
tensão média S m . O efeito da tensão média deve ser seriamente considerado em análises de
fadiga. No regime de Fadiga de Alto Ciclo, tensões médias normais tem um efeito significa-
tivo no comportamento de componentes.
Tensões médias normal (S m ) são responsáveis pelo estado de abrir e fechar de trincas.
Como a abertura de trincas acelera a taxa de propagação de trincas e o fechamento retarda
o crescimento de trincas, tensões médias normal trativas são deletérias e tensões médias
normal compressivas são benéficas em termos da vida em fadiga. De acordo com de Castro
& Meggiolaro (2009a), existe pouco efeito da tensão média no regime de Fadiga de Baixo
Ciclo onde grande quantidade de deformação plástica reduz significantemente seu efeito
benéfico ou deletério da tensão média.
O efeito da tensão média normal pode ser representada pela tensão média (S m ) ou pela
razão de tensão (R), apresentados pelas equações a seguir, já apresentadas na seção 4.1.
(S max + S min )
Sm = (4.3 revisitada)
2
S min
R= (4.4 revisitada)
S max
Todos os modelos que contabilizam o efeito da tensão média são empíricos e foram pro-
postos para compensar os efeitos da tensão média normal (S m ) na resistência à fadiga em alto
ciclo. As representações mais úteis de dados experimentais de fadiga são gráficos de S a ver-
sus S m , chamados de gráficos de vida constante. Estes gráficos são obtidos obtendo-se várias
Curvas S-N Espécime, cada curva sendo obtida com um valor de tensão média S m constante
(0, S m1 , S m2 , S m3 , etc), conforme ilustrado na figura 4.34(a). Após isto, estes dados são pas-
sados para um gráfico de S a versus S m , conforme apresenta a figura 4.34(b). Na verdade, as
figuras 4.34(a) e 4.34(b) podem ser transformadas em um único gráfico, representado pela
4.35. Na Alemanha, o gráfico de vida constante é chamado de diagrama de Haigh, enquanto
que nos Estados Unidos é comumente referido como diagrama de Goodman.
Pode-se observar pela figura 4.34(a) que Curvas S-N Espécime obtidas com tensão média
maior do que zero terão uma vida em fadiga menor, para um mesmo nível de tensão alternada.
Da mesma forma, Curvas S-N Espécime obtidas com tensão média menor do que zero terão
uma vida maior. O objetivo principal do diagrama de Haigh é estimar qual seria a Curva S-N
Espécime obtida com tensão média diferente de zero, utilizando para isso a tensão alternada
(S a ) e a tensão média (S m ) aplicadas no componente analisado e também outras propriedades
mecânicas.
Na figura 4.34(b), a curva que sai do eixo das abscissas, interpola os pontos e termina
no eixo das ordenadas é uma semi-reta. Entretanto, cada metal possui um tipo de curva, que
pode ser uma semi-reta, uma parábola ou outro tipo de curva. Muitos pesquisadores propuse-
ram curvas (equações) que visam interpolar estes pontos. Estas curvas propostas se chamam
modelos de correção da tensão média. Embora muitos modelos tenham sido desenvolvidos
para a contabilização da tensão média na resistência à fadiga, oito deles são mais conhecidos
e utilizados: modelo de Gerber (Gerber, 1874, Alemanha), modelo de Soderberg (Soder-
berg, 1930, USA), modelo de Goodman (Goodman, 1899, Alemanha), modelo de Morrow I
(Morrow, 1968), modelo de Morrow II, modelo ASME-Elíptico (também chamado de mo-
delo ASME, modelo elíptico ou modelo quadrático), modelo de SWT (Smith et al., 1970)
e modelo de Walker (Walker, 1970). O modelo intitulado nesta dissertação por Morrow I

utiliza o coeficiente de resistência à fadiga S 0f,sp obtido da interseção da curva S-N com o
eixo das ordenadas. O modelo intitulado aqui por Morrow II utiliza a tensão verdadeira de
fratura ( σ f ), calculada através da curva tensão–deformação verdadeira.
O fator modificador de tensão média, Cm , tem a função de contabilizar o efeito da tensão

média na vida em fadiga. Este fator translada verticalmente toda a Curva S-N Espécime25 ,
conforme ilustrado na figura 4.34(a), transformando-a assim em uma curva S-N com média
diferente de zero. O fator de tensão média é definido pela equação (4.75) para metais que
25
Obtida com S m = 0
Figura 4.34 Construção dos gráficos de vida constante para tensão

normal nas coordenadas S a e S m (Lee et al., 2011).
Figura 4.35 Relações entre tensão alternada (S a ), tensão média (S m )

e razão de tensão (R) (Steinbeis GmbH & Co, 2013).
possuem limite de fadiga e pela equação (4.76) para metais que possuem limite de endurance.
S E,sp,R
Cm = (4.75)
S E,sp
S K,sp,R
Cm = (4.76)
S K,sp
Onde
S E,sp,R : Limite de fadiga da Curva S-N Espécime obtida com carregamento onde
R, −1 (i.e. S m , 0)
S E,sp : Limite de fadiga da Curva S-N Espécime obtida com carregamento onde
R= −1 (i.e. S m = 0)
S K,sp,R : Limite de endurance da Curva S-N Espécime obtida com carregamento
onde R , −1 (i.e. S m , 0)
S K,sp : Limite de endurance da Curva S-N Espécime obtida com carregamento
onde R= −1 (i.e. S m = 0)
O valor do fator Cm depende do modelo de correção da tensão média que o engenheiro

escolhe utilizar. Por exemplo, cada um dos oito modelos supracitados irão resultar em um
valor específico para Cm A diferença entre cada um dos modelos pode ser observada na
tabela 4.13. Segundo Lee et al. (2011), todos devem ser utilizados apenas no caso de tensões
médias baixas ou moderadas. O modo como o fator Cm é calculado também é apresentado
nesta tabela.
Shigley et al. (2003, pp. 341) e Schijve (2008, pp. 124) afirmam que para metais dúcteis,
sob ciclos de carregamento com tensão média baixa (R<0), ambas uma parábola (modelo de
Gerber) e uma elipse (modelo de ASME-Elíptico) interpolam melhor os dados experimentais
e portanto estimam melhor o efeito da tensão média na previsão da vida em fadiga. Contudo,
projetistas e engenheiro frequentemente empregam o modelo de Goodman modificado por
ter sido o modelo mais mencionado nos livros de engenharia e projeto mecânico ao longo
das últimas décadas, mesmo este modelo não possuindo a melhor correlação com ensaios
experimentais.
Entretanto, um dos melhores e mais atuais estudos para a verificação da precisão dos mo-
delos de tensão média foi realizado por Dowling (2004), tendo sido mencionado em diversas
obras por causa disto (Lee et al., 2011; Papuga, 2005). Dowling (2004) realizou um estudo
extensivo com dados experimentais de fadiga de aços, ligas de alumínio e ligas de titânio
para carregamento com −1 ≤ R ≤ 0, 45. Foram analizados quatro modelos de tensão média
na pesquisa de Dowling: Goodman, Morrow I, Morrow II, Smith-Watson-Tooper (SWT) e
Walker. Ele concluiu o seguinte:
• Modelo de Goodman: O modelo de Goodman para correção da tensão média é alta-

mente impreciso, inclusive para aços, e não deve ser utilizado (Dowling, 2004).
• Modelo de Morrow I: O modelo de Morrow I funciona bem para aços e pode ser
utilizado para metais em geral, tendo praticamente a mesma precisão que o modelo
de Morrow II. Entretanto, o modelo de Morrow I não deve ser utilizado para ligas de
alumínio nem ligas de titânio por gerar resultados altamente imprecisos e não conser-
vadores.
• Modelo de Morrow II: Um dos melhores modelos para se utilizar, pois que gera óti-
mos resultados para diversos metais (tanto para aços quanto para ligas de alumínio e
ligas de titânio), sendo ligeiramente mais preciso do que o modelo Morrow I. Entre-
tanto, o modelo Morrow II tem a desvantagem de utilizar o parâmetro σ f 26 , geralmente
difícil de ser obtido.
• Modelo de SWT: É o modelo recomendado para ligas de alumínio e ligas de titânio

por gerar resultados precisos para estas ligas, mais precisos que os modelos de Morrow
I e Morrow II para estas ligas. O modelo de SWT também é aceitável para aços e é
uma boa escolha para uso geral, mas não tão bom quanto Morrow I e Morrow II para
aços.
• Modelo de Walker: Dowling (2004) mostrou que o modelo de Walker é o melhor de

todos, para qualquer tipo de metal, pois contém uma constante γ que dependente do
material analisado, e por isso apresenta uma precisão alta nos casos onde γ é conhe-
cido ou pode ser estimado. Como há pouquíssima informação na literatura sobre γ,
praticamente não é possível utilizar este modelo na prática.
26
Tensão verdadeira de fratura calculada através da curva σ − ε verdadeira
Em resumo, uma análise aos resultados obtidos por Dowling (2004) permite concluir que
os modelos de correção da tensão média podem ser ordenados pela precisão dos resultados
que eles geram. Desta maneira, para aços e metais em geral:
1o ) Modelo de Walker
2o ) Modelo de Morrow I ou Morrow II
3o ) Modelo de SWT
E para ligas de alumínio e ligas de titânio:
1o ) Modelo de Walker
2o ) Modelo de SWT
3o ) Modelo de Morrow II
O modelo Morrow I não deve ser utilizado para ligas de alumínio nem titânio por ser
bastante impreciso (Dowling, 2004).
Tabela 4.13 Métodos para a determinação de Cm (adaptado de Lee

et al. (2011), Dowling (2004), Susmel (2009) e Papuga
(2005))
Autor Fórmula Uso recomendado
Sa
S a,R=−1 =  2 Metais dúcteis (Papuga,
 S m  2005). Recomendado por
1 −  
Su Shigley et al. (2003,
 2 pp.298). Mas não teve bons
Gerber  S m  (4.77)
Cm = 1 −   resultados ao ser aplicado
Su para o aço ASTM A743
v 
AC6NM em da Silva et al.
t 2
S u2 

2 S
 
E,sp 
=  1 + 

(2010).

i.e. S E,sp,R=0 − 1


2 S E,sp  Su


Sa
S a,R=−1 =
Sm Metais frágeis (Papuga,
1−
Sy 2005). Evita o escoamento,
Sm (4.78) mas possui baixa correlação
Soderberg
Cm = 1 − com resultados
Sy experimentais (Shigley
S y · S E,sp et al., 2003, pp. 298)
i.e. S E,sp,R=0 =
S y + S E,sp


Sa
S a,R=−1 = Modelo impreciso
Sm
1− (inclusive para aço e
Su alumínio), sendo
Goodman Sm (4.79) excessivamente conservador
Cm = 1 −
Su para tensões médias trativas.
S u · S E,sp Não recomendado por
i.e. S E,sp,R=0 = Dowling (2004).
S u + S E,sp
Sa
S a,R=−1 = Funciona bem para aços (e
Sm
1− metais em geral), mas não
S 0f,sp
deve ser utilizado em ligas
Morrow I Sm (4.80) de alumínio e de titânio por
Cm = 1 − ser altamente impreciso e
S 0f,sp
não conservador (Dowling,
S 0f,sp · S E,sp 2004).
i.e. S E,sp,R=0 =
S 0f,sp + S E,sp
Ótimos resultados para
Sa maioria dos metais
S a,R=−1 = (inclusive aços, ligas de
Sm
1− alumínio e de titânio) e é
σf
ligeiramente melhor do que
Morrow II Sm (4.81) a equação (4.80).
Cm = 1 −
σf Entretanto, tem a
σ f · S E,sp desvantagem de que os
i.e. S E,sp,R=0 = valores de σ f não estão
σ f + S E,sp sempre disponíveis
(Dowling, 2004).
Sa
S a,R=−1 = s Metais dúcteis (Shigley
 2 et al., 2003). Melhor do que
 S m 
1 −   a equação (4.77), pois
Sy
considera que a falha
ASME- v
t  2
 S m  (4.82) estática acontece no
Elíptico
Cm = 1 −   escoamento. Recomendado
Sy
por Shigley et al. (2003, pp.
S y · S E,sp 298); Não analisado por
i.e. S E,sp,R=0 = q
Dowling (2004).
S y2 + S 2E,sp
p É a melhor opção para ligas

S a,R=−1 =
p
S max · S a = S a · (S a + S m ) de alumínio e de titânio
s s (perdendo apenas para o
Sa 1−R modelo de Walker)
SWT Cm = = (4.83)
Sa + Sm 2 (Dowling, 2004). Lee et al.
S E,sp (2011) recomenda-o como
i.e. S E,sp,R=0 = √ uso geral para metais
2 dúcteis.


Graças ao parâmetro de
material γ fornece
S a,R=−1 = (S max )1−γ ·S aγ= (S a + S m )1−γ · S aγ resultados superiores à
 1−γ  1−γ qualquer outro modelo, para
Walker  S a   1 − R
Cm =   =  (4.84) qualquer tipo de metal
Sa + Sm

2
(Dowling, 2004). Entretanto
i.e. S E,sp,R=0 = S E,sp · 2γ−1 isto é verdade apenas se γ é
disponível.
Lee et al. (2011) afirmam que, se não há dados experimentais disponíveis para o material
analisado ou se a razão de tensão R está fora da faixa −2 ≤ R ≤ 0, 45, então a correção da
tensão média deve necessariamente ser realizada utilizando a diretriz técnica alemã FKM-
Guideline (2003). A FKM-Guideline (2003) apresenta uma maneira mais moderna de se
contabilizar o efeito da tensão média e, na verdade, esta maneira pode ser utilizada para
qualquer faixa de razão de tensão R. Por isso, a contabilização do efeito da tensão média
utilizando a metodologia da FKM-Guideline (2003) tem sido cada vez mais utilizada e reco-
mendada, estando incluída nos softwares de análise de fadiga comerciais nCode Design Life
(HBM), FEMFAT (Magna Powertrain), MSC Nastran Embedded Fatigue (MSC.Software),
o fe-safe (Dassault Systèmes), o winLIFE (Steinbeis Foundation) e o Fatiga (Fatec Engine-
ering).
Para contabilizar o efeito da tensão média, a FKM-Guideline (2003) introduz um parâ-

metro para auxiliar na construção do diagrama de Haigh, o fator de sensibilidade à tensão
média, Mσ , que é a inclinação do gráfico de vida constante. O fator Mσ depende do tipo
de material e da condição de carregamento. Por exemplo, um componente sujeito à tensão
cíclica normal terá um diagrama de Haigh diferente do mesmo componente sujeito à tensão
cíclica cisalhante.
De acordo com a FKM-Guideline (2003), o diagrama de Haigh para tensão normal pode
ser classificado como possuindo 4 regimes, conforme mostrado na figura 4.36 e sumarizado
a seguir:
• Regime I: R > 1
É aplicado para um carregamento com razão de tensão R > 1 onde as tensões máxima
e mínima são negativas (compressão).
• Regime II: −∞ ≤ R ≤ 0
É aplicável para o caso onde −∞ ≤ R ≤ 0. R = −∞ significa que a tensão máxima é
S max = 0; R = −1 representa o estado de tensão totalmente reversa; R = 0 representa
tensão de tração pulsante.
• Regime III: 0 < R ≤ 0, 5
É representado por 0 < R < 0, 5 onde as tensões máxima e mínima são positivas.
• Regime IV: R > 0, 5

Ocorre quando para R ≥ 0, 5, caracterizado por um regime de alta tensão, onde S m >
S a.
A FKM-Guideline (2003) informa que o fator de sensibilidade à tensão média (Mσ ) é

obtido através da equação (4.85) quando há apenas de tensão normal presente. Esta dire-
triz permite calcular o fator de tensão média Cm para diversos metais, bastando alterar os
parâmetros aCm e bCm , apresentados na tabela 4.14.
Mσ = aCm · S u,97.5 + bCm (4.85)
Onde
aCm e bCm : Parâmetros de material listados na tabela 4.14.

S u,97.5 = S u · CR sendo CR calculado conforme tabela 4.11 para confiabili-
dade de 97,5%
Tabela 4.14 Fatores aCm e bCm para vários materiais (em temperatura
ambiente) FKM-Guideline (2003).
Materiais acm bcm

Aço 0,00035 -0,1
Aço para fundição 0,00035 0,05
Ferro fundido nodular 0,00035 0,08
Ferro fundido maleável 0,00035 0,13
Ferro fundido cinzento 0 0,5
Ligas de alumínio trabalhado 0,001 -0,04
Ligas de alumínio fundido 0,001 0,2
Assim, de acordo com a diretriz técnica alemã FKM-Guideline (2003), o fator de tensão
média (Cm ) é calculado conforme as equações abaixo, para cada um dos quatro regimes:
1
Regime I: R>1 Cm = (4.86)
1 − Mσ
1
Regime II: −∞ ≤ R ≤ 0 Cm = (4.87)
1+R
1 + Mσ ·
1−R
1 + (Mσ /3)
1 + Mσ
Regime III: 0 < R ≤ 0, 5 Cm = (4.88)
 1 + R
 
1 + (Mσ /3) ·  
1 − R
1 + (Mσ /3)
Regime IV: R > 0, 5 Cm = (4.89)
(1 + Mσ )2
Para projetos mecânicos, Wilson & Haigh (1923) introduziram a linha de escoamento,
também chamada de linha de Langer (linha tracejada vermelha das figuras 4.36 e 4.39),
como uma restrição de projeto adicional para materiais. Toda vez que um carregamento
caracterizado por um ponto nesta figura (S a , S m ) estiver abaixo desta linha então não haverá
escoamento. No caso de carregamentos com amplitude variável, deve-se verificar se cada
ciclo de carregamento (S a, j , S m, j ) ultrapassa a linha de Langer para garantir que não haja
escoamento em nenhum momento da operação do componente (Shigley et al., 2003). Isto
deve ser feito principalmente para carregamentos com tensão média alta (i.e., R > 0) e para
metais dúcteis (que possuem limite de escoamento bem abaixo do limite de resistência à
tração).
A linha preta espessa da figura 4.36 é utilizada para o cálculo da tensão S E,sp,R . Esta linha
é considerada a linha do projeto seguro por considerar tanto a resistência à fadiga quanto a
resistência ao escoamento.
Em metais frágeis, como o ferro fundido, o limite de escoamento à tração (YTS) e à

compressão (YCS) são muito próximos ao limite de resistência à tração e à compressão,
respectivamente. Por isso, nestes metais, é comum substituir os parâmetros YTS e YCS
da figura 4.36 por UTS27 (Limite de Resistência à Tração) e UCS28 (Limite de Resistência à
Compressão), respectivamente. Além do mais, metais frágeis apresentam UCS é muito maior
do que UTS, o faz com que o diagrama de Haigh seja assimétrico para estes metais. Quanto
maior a diferença entre o limite de resistência à tração (S u = UT S ) e o limite de resistência à
27
Em inglês, Ultimate Tensile Strength
28
Em inglês, Ultimate Compressive Strength
compressão (S u,c = UCS ) mais assimétrico é o diagrama. As figuras 4.37 e 4.38 apresentam
o diagrama de Haigh para ferro fundido nodular e cinzento, respectivamente, utilizadas no
software de fadiga comercial FEMFAT 29 .
O diagrama de Haigh mostrado nas figuras 4.36, 4.37 e 4.38 foi construído para ser uti-
lizado apenas quando o componente está sujeito à tensão normal. Na presença de tensão de
cisalhamento (sem componente de tensão normal), o diagrama de Haigh muda de forma e
passa a ter apenas três regimes, conforme ilustra a figura 4.39. Nos casos onde há apenas ten-
são cisalhante, o fator de sensibilidade à tensão média (Mτ ) é calculado conforme a equação
(4.90).
Mτ = Cτ · Mσ (4.90)
Onde
Cτ : Fator de correção de tensão em cisalhamento, estipulado na tabela 4.6.
4.3.11 Efeito da Frequência do Carregamento
A influência da frequência no comportamento S-N dos metais é complicado por causa

dos efeitos sinergéticos da temperatura, corrosão ambiental, sensividade da relação tensão-
deformação com a taxa de deformação, e frequência de excitação. Independentemente, tanto
a temperatura elevada quanto a corrosão são detrimentais à resistência à fadiga. Quando
um espécime metálico é ciclado com um carregamento com alta frequência a temperatura
do mesmo aumenta devido à histerese de amortecimento interno do material, e portanto a
alta temperatura passa também a gerar uma mudança na curva S-N obtida. E isto acontece
principalmente em metais de baixa resistência mecânica. A geração de calor devido ao car-
regamento cíclico depende do volume de material altamente tensionado. Portanto, carrega-
mento axial em espécimes grandes irão produzir mais calor do que em espécimes pequenos
sob flexão ou do que espécimes entalhados, e portanto os efeitos de frequência poderiam
ser diferentes nestas situações. Se os efeitos do calor são negligenciados devido a várias
técnicas de resfriamento e/ou devido à baixas tensões alternadas durante o teste, e os efeitos
de corrosão são também negligenciados, então os efeitos da frequência podem ser mensu-
rados. Sob as condições supracitadas e utilizando espécimes padronizados sob tensão axial
ou flexão, carregamentos com frequência menores que 1 Hz até 200 Hz tem tido apenas um
pequeno efeito sobre Curva S-N Espécime para a maioria dos metais estruturais (Stephens
et al., 2000). Em altas frequências (mas ainda menores que 200 Hz), a resistência à fadiga em
29
Este software calcula o diagrama de Haigh de uma maneira um pouco diferente da diretriz FKM-Guideline
(2003)
Figura 4.36 Diagrama de Haigh para contabilização do efeito da ten-

são média sob Tensão Cíclica Normal
Figura 4.37 Construção do diagrama de Haigh para ferro fundido no-

dular (Magna Powertrain, 2011).
Figura 4.38 Construção do diagrama de Haigh para ferro fundido cin-

zento (Magna Powertrain, 2011).
Figura 4.39 Diagrama de Haigh para contabilização do efeito da ten-

são média sob Tensão Cíclica Cisalhante
4.4 Curva Tensão-Vida Local 127
106 até 108 ciclos tem mostrado um aumento de zero até 10% (Forrest, 1962; Stephens et al.,
2000). Em tensões alternadas altas, um pequeno aumento na vida em fadiga também ocorreu;
entretanto uma análise estatística mostrou que, na maioria dos casos, esta mudança na vida
é devido à própria dispersão intrínseca em uma dada frequência. Praticamente em nenhum
caso houve diminuição da resistência à fadiga devido ao aumento da frequência. Baseado
nas informações supracitadas, com o conhecimento da ausência dos efeitos de temperatura
e corrosão, os efeitos de frequência de até 200 Hz têm sido geralmente ignorados no projeto
de fadiga e em seus testes físicos. É importante lembrar que a chave destas conclusões estão
baseadas na ausência do aumento de temperatura e da corrosão.
Na faixa de frequência na ordem de kHz, mudanças maiores na resistência à fadiga tem

ocorrido, comparado com aquelas em menos que 200 Hz. A temperatura aumentam muito
nessas frequências (1 à 25 kHz) e são mais difíceis de controlar. Nestas condições os espé-
cimes são resfriados por ar, água, água com inibidores ou óleos especiais que fazem contato
com a superfície do espécime (Stephens et al., 2000). Testes intermitentes também tem sido
usados para manter condições isotérmicas. Máquinas de fadiga de ultra alta frequência (kHz)
são pneumátcas, piezoelétricas ou magnéticas, e os espécimes testados nestas condições po-
dem ser não entalhados, entalhados ou até mesmo pré-trincados. Os limites de fadiga obtidos
nestes testes ficam entre 106 à 108 ciclos. O valor do limite de fadiga em frequências kHz
aumentam em um fator 1 até 2,6 , comparado com testes abaixo de 20 Hz (Stephens et al.,
2000). Entretanto, apesar das muitas tendências em direção ao aumento da resistência à fa-
diga em frequências kHz, é ainda difícil fazer uma generalização devido ao grande número
de variáveis de testes/materiais complexos envolvidos (Stephens et al., 2000).
Carregamentos abaixo de 10 Hz geralmente não causam aquecimento significativo em

componentes de plástico e por isso a frequência de carregamento pode ser ignorada nesses
casos Unger (2011).
4.4 Curva Tensão-Vida Local

Durante o projeto de um componente o engenheiro de durabilidade frequentemente se
depara com um problema: a ausência das propriedades de fadiga do material. Mais ainda, é
quase certo que a curva S-N do componente analisado não existirá. Nestes casos, métodos
para estimar a curva S-N do componente a partir da Curva S-N Espécime se tornam úteis e
cruciais no processo de desenvolvimento de produtos. A seção 4.3 mostrou como utilizar
a Curva S-N Espécime para estimar a Curva S-N Unnotched. Isto é feito através dos fato-
res modificadores, que contabilizam as características que diferem o componente mecânico
analisado do espécime padronizado de Moore. Praticamente todos os fatores foram conside-
rados na seção 4.3, com exceção de um: o fator de entalhe. Assim, falta apenas ser aplicado
o fator de entalhe na Curva S-N Unnotched para se obter a Curva Tensão-Vida Local.
É importante lembrar que existem dois tipos de Curva Tensão-Vida Local: a Curva S-N
Local (apresentada na figura 4.43) e a Curva σ-N Local (apresentada na figura 4.49), e o
uso de cada uma dependerá do tipo de metodologia que o especialista em fadiga escolher
utilizar. Existem duas metodologias que podem ser utilizadas: a Curva S-N Local é obtida
utilizando o fator de entalhe calculado através do Método K f (a ser explicado na seção 4.4.1)
enquanto a Curva σ-N Local é obtida utilizando o fator de entalhe obtido através do Método
do Gradiente de Tensão Relativo (a ser explicado na seção 4.4.2).
É importante que fique bastante claro que cada ponto (ou nó, caso a análise de fadiga
esteja utilizando resultados de Análise por Elementos Finitos) da superfície do compo-
nente possui uma Curva S-N Local, pois cada curva foi obtida utilizando-se fatores
modificadores que geralmente diferem de ponto para ponto do componente, conforme
ilustra a figura 4.27. Como exemplo pode-se citar o fator de tamanho. Este fator possibi-
lita prever como o aumento da área da seção transversal do espécime influencia na vida em
fadiga. Foi mostrado que quanto maior for o diâmetro do objeto ciclado, quando comparado
com o espécime padronizado de 7, 5 mm, menor será a vida em fadiga deste objeto30 . Um
componente pode ter geometria complexa e várias seções transversais, cada seção possuindo
uma área transversal diferente uma das outras. Desta maneira, tendo em mente o conceito de
fator de tamanho, sabemos que cada ponto da superfície do componente poderá nuclear uma
trinca e cada trinca demorará um número de ciclos para se propagar pela seção transversal
até a ruptura. Em outras palavras, cada ponto da superfície pertence a uma seção transversal
e portanto existe uma curva S-N associada àquele ponto e a seção transveral que passa por
ele. Adicionalmente, um componente possui curvas (mudança de geometria) como entalhes
que geram aumento de tensão localmente, que por sua vez estão associados com um fator
de concentração de tensão (Kt ). Experimentos com espécimes não entalhados e entalhados
mostraram que entalhes causam uma redução na vida em fadiga. Portanto, como um com-
ponente mecânico típico possui vários entalhes em sua superfície, cada ponto na superfície
está associado a uma Curva Tensão-Vida. E este é exatamente o conceito da fundamental
por trás do Método da Curva Tensão-Vida Local, apresentado no início da seção 4.3.2 e nas
figuras 4.25, 4.26 e 4.27.
Trincas por fadiga tipicamente nucleiam na superfície (ou em inclusões/precipitados lo-

calizados ligeiramente abaixo dela) de um componente, principalmente na superfície da raíz
de um entalhe onde o nível de tensão é amplificado devido ao efeito de concentração de
tensão.
Análise estrutural utilizando o Método dos Elementos Finitos já é uma realidade na in-
dústria e na área acadêmica. Isto acontece porque esta ferramenta facilita a solução de pro-
blemas reais, que na maioria das vezes possuem geometria, materiais e condições de con-
30
É interessante notar que o componente maior quebrará mais rápido, mesmo possuindo uma área da seção
transversal maior e tendo mais material para a trinca romper.
torno complexas. Adicionalmente, análises de fadiga utilizando os resultados de análises de

Elementos Finitos têm sido cada vez mais realizadas, devido à facilidade, rapidez e precisão
na previsão de vida quando o computador é utilizado.
Para que a análise estrutural numérica tivesse um custo computacional baixo, muitas
técnicas de análise de entalhe foram desenvolvidas para estimar as respostas de tensão-
deformação locais baseadas nos resultados de Análise por Elementos Finitos elástica, linear
( Neuber (1961), Molsky & Glinka (1981), Hoffmann & Seeger (1989), Barkey et al. (1994),
Lee et al. (1995), Moftakhar et al. (1995), Gu & Lee (1997), Lee & Gu (1999), Buczynski &
Glinka (2000) ). De acordo com Lee et al. (2011, pg. 61 e 162), a tensão calculada neste tipo
de análise é denominada por pseudo tensão ou tensão fictícia31 , cujo símbolo é “ σe ”, para
diferenciar da tensão verdadeira “ σ ” quando ocorre plasticidade. Obviamente, quando os
níveis de tensão são baixos e não ocorre plasticidade, σe = σ.
O cálculo das pseudo tensões se torna um passo crucial na análise de entalhes para esti-
mar as respostas de tensão–deformação verdadeira (σ − ε) local. A análise de tensão estática
e a análise dinâmica linear por superposição modal são as duas técnicas mais comuns para
análise de pseudo tensão (Lee et al., 2011, pg. 61). Em uma análise estática, as pseudo ten-
sões podem ser obtidas por superposição de todas as influências de pseudo tensões das cargas
aplicadas em cada intervalo de tensão (time step). Na análise dinâmica linear por superposi-
ção modal, as pseudo tensões podem ser calculadas através da soma das tensões dos modos
normais e coordenadas modais. Se a fadiga devido à ressonância é o problema principal, a
análise dinâmica linear por superposição modal é recomendada; fora isso, a análise estática
poderia ser a escolha principal.
Para um componente com um entalhe superficial, a tensão elástica na raiz do entalhe (σe )
pode ser determinada pelo produto da tensão nominal (S) e o fator de concentração de tensão
elástico (Kt )32 :
σe = Kt · S (4.91)
A pseudo tensão σe pode ser calculada através de uma Análise por Elementos Finitos.
Seja a figura 4.40. A tensão nominal (S ) é calculada como sendo a força sobre o componente
(F) dividida pela área da seção transversal crítica33 (Anotched ). O fator de concentração de
tensão elástico é uma função da geometria do entalhe e do tipo de carregamento. Para os
casos onde a geometria do componenete é relativamente simples e a tensão nominal pode ser
facilmente definida, os fatores de concentração de tensão estão geralmente disponíveis na
literatura. Entretanto, devido às complexidades da geometria e carregamento na maior parte
31
Tradução livre do autor para pseudo stress e fictitious stress, respectivamente. Referência: Lee et al.
(2011).
32
Também intitulado fator de concentração de tensão geométrico ou apenas fator de concentração de tensão.
33
Do inglês, net section.
dos componentes reais, o valor de σe somente pode ser obtido diretamente através de análise
por Elementos Finitos.
Sejam os espécimes da figura 4.41 a serem submetidos à um teste de fadiga sob força
axial de amplitude Fa = Fmax 2−Fmin . Cada espécime possui um valor diferente de fator de
concentração de tensão (Kt ), mas possuem a mesma área da seção transversal crítica (cujo
diâmetro é ∅ sp =1/4 pol), e portanto possuem a mesma tensão alternada nominal (S a ) se
submetidos à mesma força cíclica. O espécime da figura 4.41a possui um raio muito grande
e portanto Kt ≈ 1, portanto considera-se este espécime como sendo um espécime não en-
talhado. Experimentos com espécimes semelhantes ao da figura 4.41 mostrou que o limite
de fadiga de um espécime entalhado é menor do que o limite de fadiga do espécime sem
entalhe, sob o mesmo valor de tensão alternada nominal (S a ). A figura 4.42 apresenta este
experimento. Quanto mais agudo era o entalhe, menor era o valor do limite de fadiga.
Figura 4.40 Componentes entalhado e não entalhado com a mesma

vida em fadiga.
Antigamente acreditava-se que o limite de fadiga de um espécime não entalhado era

reduzido pelo fator de concentração de entalhes Kt . Entretanto, experimentos mostraram que
o limite de fadiga do espécime não entalhado é reduzido por um fator K f , chamado fator de
entalhe em fadiga ou fator de redução de resistência em fadiga. Este fator, representado pela
equação (4.92), é definido como a razão do limite de fadiga de um espécime não entalhado
pelo limite de fadiga de um espécime entalhado (ambos possuindo a mesma área transversal
crítica). A figura 4.40 ilustra o conceito do fator de entalhe em fadiga. O fator K f é quase
sempre menor do que Kt . A figura 4.42 apresenta a diferença entre o limite de fadiga de um
(a) (b) (c) (d)
Figura 4.41 Espécimes de fadiga com diferentes tipos de entalhes.
S E,sp
espécime não entalhado dividido pelo fator K f (i.e. Kf
) e o limite de fadiga de um espécime
S E,sp
não entalhado dividido pelo fator Kt (i.e. Kt
).
S E,un
Kf = (4.92)
S E,notched
Onde
S E,un : Limite de fadiga de um espécime não entalhado

S E,notched : Limite de fadiga de um espécime entalhado
Para aplicações em engenharia, o fator de entalhe em fadiga pode ser empiricamente

relacionado ao fator de concentração de tensão através do fator de sensibilidade ao entalhe
q conforme a equação seguinte:
Kf − 1
q= 0≤q≤1 (4.93)
Kt − 1
A equação (4.93) pode ser escrita de uma forma mais prática:
K f = 1 + (Kt − 1) · q (4.94)
O fator K f pode ser igual ou menor do que Kt , embora seja menor na maioria das si-
tuações. A diferença entre K f e Kt aumenta quanto menor for o raio do entalhe ou quanto
Figura 4.42 Efeito de um entalhe no comportamento Tensão-Vida de

metais em regime de Fadiga de Alto Ciclo (Extraído de
Lopes (2012)).
maior o limite de resistência à tração do metal Lee et al. (2005). Se q = 1 então K f = Kt e o

material é considerado como sendo completamente sensível ao entalhe. Entretanto, se q = 0
então K f = 1 e o material é considerado não sensitivo ao entalhe. Metais com grãos pe-
quenos e uniformes possuem alta sensibilidade à presença de entalhe (i.e., q → 1) enquanto
ferros fundidos são materiais que possuem q → 0 porque a grafita lamelar age como um
entalhe microscópico interno, nucleando facilmente trincas internas e reduzindo significa-
mente o efeito dos entalhes externos macroscópicos. Shigley et al. (2003, pp. 329) afirmam
que, sempre quando não houver dados disponíveis sobre q do material analisado ou quando
houver dúvida com relação ao valor real de q, recomenda-se utilizar K f = Kt (i.e. q = 1),
sendo essa uma atitude conservadora.
É importante ressaltar que, na obtenção de K f através da equação (4.92), os limites de fa-

diga são calculados utilizando dois tipos de espécimes. Os dois tipos de espécime possuem
as mesmas características quanto à matéria prima, acabamento superficial, área da seção
transversal crítica, tratamento superficial, temperatura e tipo de carregamento durante o en-
saio de fadiga; a única diferença entre os dois é a presença do entalhe em um dos espécimes,
conforme ilustrado na figura 4.40. Adicionalmente, também é importante que fique claro
que as tensões da fórmula (4.92) são tensões nominais, medidas na seção crítica do corpo
de prova.
A tensão média tem mais efeito em componente entalhados do que nos não entalha-
dos.Tensão média compressiva pode reduzir significamente ou mesmo eliminar os efeitos

da concentração de tensão em fadiga. Tensões residuais compressivas devido a tratamento
superficial ou trabalho mecânico em um componente fazem com que haja tensão média com-
pressiva. Estas tensões são muito maiores do que as tensões médias causadas pelas cargas ex-
ternas. Por este motivo, shot peening e outros tratamentos que geram tensões residuais
compressivas no componente34 são muito recomendáveis em componentes entalhados
que estarão sujeitos à fadiga, principalmente naqueles que serão submetidos a tensão
média positiva (Fatemi, sdb). O tratamento para incluir tensão residual compressiva
não precisa ser realizado em todo o componente, basta apenas realizar na superfície dos
entalhes. Isto é feito em virabrequins de motores a combustão interna e engrenagens,
por exemplo.
Conforme mencionado no início da seção 4.4, resta apenas contabilizar o efeito do en-
talhe para que a Curva Tensão-Vida Local seja obtida. O efeito de entalhe pode ser conta-
bilizado basicamente de 2 maneiras: através do Método K f e do Método do Gradiente de
Tensão Relativo. Estes métodos serão vistos a seguir.
4.4.1 Fator de Entalhe via Método K f
Neste método o fator de entalhe em fadiga K f é calculado utilizando a equação (4.94),

após o fator Kt e o q terem sido calculados. O fator Kt é obtido através da mecânica dos
sólidos. Já o fator q é calculado utilizando o método proposto por Neuber (1961) ou por
Peterson (1959)35 . Em seguida a Curva S-N Local é finalmente obtida a partir da Curva
S-N Unnotched com a aplicação do fator de entalhe K f . A figura 4.43 apresenta a proposta
de Collins (1993) para se estimar a Curva S-N Local da seção analisada do componente
metálico. Na proposta de Collins (1993) o parâmetro S 0f não se altera e portanto
S 0f = S 0f,un (4.95)
O expoente de resistência à fadiga da Curva S-N Local, b , é obtido utilizando os pontos (NE ,
S E ) e (1/2, S 0f ) na equação (4.8), conforme descrito abaixo:

log S E /S 0f
b= (4.96)
log (2NE )
Portanto, a equação da Curva S-N Local é dada por:
S a = S 0f · (2N)b (4.97)
34
Pelo menos na superfície, onde as tensões devido às cargas externas tendem a ser maiores por causa do
gradiente de tensões na flexão e na torção.
35
Ambos os métodos geram resultados similares na prátcia.
Há duas maneiras de calcular o fator de entalhe K f : através do Método de Neuber e do

Método de Peterson. Nesta dissertação não será explicado em detalhes o cálculo do fator de
entalhe pelo Método K f , embora método possa ainda representar uma abordagem confiável.
Na verdade, o Método K f não será explicado em detalhes porque possui a desvantagem de
não poder ser utilizado em uma análise de fadiga baseada em Elementos Finitos. Outro
método, mais poderoso, será o enfoque desta dissertação e será apresentado na seção 4.4.2.
O leitor poderá encontrar mais informações sobre o Método K f em Lee et al. (2005, cap. 4),
de Castro & Meggiolaro (2009a, cap. 4) e Lee et al. (2011, cap. 4).
Figura 4.43 Curva S-N Local de amplitude constante para um com-

ponente entalhado de aço.
É muito importante entender que a variável tensão alternada (S a ) que aparece na

equação (4.97) (i.e., a coordenada “y” da figura 4.43), representa a tensão alternada
nominal presente na seção transversal crítica do componente entalhado. Por exemplo,
a tensão alternada nominal do componente entalhado da figura 4.40 que está sujeito a uma
Fa
força alternada Fa é igual à S a = . Sejam dois componentes, um entalhado e um
Anotched
não entalhado, que possuem área da seção crítica iguais, conforme a figura 4.40; sendo estes
componentes sujeitos ao mesmo carregamento externo Fa , então ambos possuirão a mesma
tensão alternada nominal S a . Entretanto, embora ambos possuam mesma S a , a vida em
fadiga do componente não entalhado será obtida através da Curva S-N Unnotched (equação
4.40) e a vida do componente entalhado será obtida através da Curva S-N Local (equação
4.97).
Grande parte das análises estruturais são realizadas utilizando o MEF devido aos compo-
nentes e estruturas possuirem geometrias complexas, difíceis de serem analizadas através de

cálculos analíticos. Desta maneira, é impossível determinar qual a tensão alternada nominal
(S a ) de um componente entalhado geometricamente complexo como o da figura 4.27, pois
não há seção transversal nominal definível em uma análise por Elementos Finitos (Eichl-
seder, 2000a; Steiner et al., 2000). Para a utilização do Método K f (equação 4.94), faz-se
necessário que se conheça o fator de concentração de tensão Kt do ponto analisado do compo-
nente. Entretanto, a maior parte dos componentes mecânicos do mundo real, encontrados em
automóveis, aeronaves e máquinas em geral, possuem geometria complexa e concentradores
de tensão não convencionais, cujo valor de Kt não pode ser determinado analiticamente. As-
sim sendo, não é possível utilizar o Método K f para a contabilização do efeito de entalhe em
análise de fadiga de componentes com geometrias complexas (Eichlseder, 2000a; Lee et al.,
2011; Mentley & Pompetzki, 2006; Steiner et al., 2000).
Existe um procedimento que contorna este problema, baseado no Gradiente de Tensão

(de uma análise por Elementos Finitos por exemplo). Este é o procedimento que será visto a
seguir.
4.4.2 Fator de Entalhe via o Método do Gradiente de Ten-

são Relativo
O Método do Gradiente de Tensão Relativo36 , também chamado de Método do Fator

de Suporte por Spaggiari et al. (2011), utiliza o gradiente de tensões do componente para
determinar o efeito de entalhe em fadiga. Ao invés de utilizar o raio do entalhe, o método
utiliza o valor do gradiente de tensão ao longo da profundidade do componente para se
calcular o valor do fator de entalhe em fadiga.
Siebel & Stieler (1955) propuseram um novo parâmetro ( χ0 ) em unidade de 1/mm,

intitulado gradiente de tensão relativo37 (RSG), que é definido para componentes sujeitos à
tensão normal conforme segue:
χσ
 
1  dσe (x)

x=0
χ0σ = = e   (4.98)
σemax σ max dx  x=0
Onde
36
Tradução livre do autor para Relative Stress Gradient
37
Também conhecido como gradiente de tensão normalizado
x : Distância a partir da raiz do entalhe, perpendicular à superfície do mesmo.

χ 0
: Gradiente de tensão ao longo de x.
σemax : Pseudo tensão máxima (tensão normal elástica máxima) existente na raiz
do entalhe.
σe (x) : Distribuição da pseudo tensão calculada ao longo de x.
A figura 4.44 ilustra os parâmetros que definem a equação (4.98), comparando o gradi-
ente de tensão relativo obtido em um componente não entalhado sob flexão com um compo-
nente entalhado sob carregamento axial.
Figura 4.44 Distribuição de pseudo tensão e gradiente de tensão na

raiz de um entalhe (adaptado de Eichlseder (2000a)).
Experimentos com vários componentes, com e sem entalhes, permitiram gerar uma série
Kt
de curvas empíricas que relacionam a razão (medida no ciclo do limite de fadiga NE =
Kf
2 · 107 ) com o parâmetro χ0 para vários materiais, utilizando o limite de resistência à tração
S u e o limite de escoamento S y . Estas curvas empíricas são ilustradas nas figuras 4.45 até
4.46 para vários materiais. Desta forma, o fator de entalhe “nK ” calculado pelo método do
gradiente de tensão relativo é expressa pela seguinte fórmula genérica:
Kt
nK = =1+ a ss · χ0
p
(4.99)
Kf
Onde
a ss : Parâmetro de material de Siebel e Stieler.
Figura 4.45 Efeito do gradiente de tensão relativo na razão nK =

Kt /K f para vários materiais em termos da resistência me-
cânica.
O Conselho Alemão de Pesquisa em Engenharia (FKM-Guideline, 2003), baseado no

conceito de Siebel & Stieler (1955), propôs um método para contabilizar fator de entalhe
em fadiga. O método da FKM possui vantagem sobre o método de Siebel & Stieler (1955)
por possibilitar o cálculo do fator de entalhe tanto para carregamentos que geram tensões
normais (σ) quanto para aqueles que geram tensões de cisalhamento (τ) no componente.
Adicionalmente, o método apresenta melhorias quanto à contabilização do efeito de entalhe
para ferro fundido e ligas de alumínio. De acordo com FKM-Guideline (2003), o fator de
(a) Ligas de alumínio e Al-Mg.
(b) Latão.
Figura 4.46 Efeito do gradiente de tensão relativo na razão nK =

Kt/K f para ligas de alumínio e latão (adaptado de San-
tus (2007) e de Moraes Filho (2007)).
entalhe para tensão normal é calculado conforme segue:

S

− aG −0,5+ u,97.5
nK,σ = 1 + χ0σ · 10 b G para χ0σ ≤ 0, 1mm-1 (4.100)
S

− aG + u,97.5
nK,σ = 1 + χ0σ · 10 0, 1 mm−1 ≤ χ0σ ≤ 1 mm−1
p bG
para (4.101)
S

− aG + u,97.5
= 1 + χσ · 10 1 mm− 1 ≤ χ0σ ≤ 100 mm− 1
p4
nK,σ 0 bG
para (4.102)
Sendo o gradiente de tensão relativo sob tensão normal calculado conforme a equação (4.98).
Analogamente, o gradiente de tensão relativo sob tensão de cisalhamento é calculado utili-
zando a seguinte equação:
χτ x=0
 
1  dτe (x)

χτ =
0
= e   (4.103)
τemax τmax dx  x=0
E o fator de entalhe nK,τ = KKtf para tensão cisalhante é calculado a partir do gradiente de
tensão relativo cisalhante conforme segue:
S

− aG −0,5+Cτ u,97.5
nK,τ = 1 + χ0τ · 10 b G para χ0τ ≤ 0, 1mm-1 (4.104)
S

− a +C u,97.5
= 1 + χ0τ · 10 G τ bG 0, 1 mm−1 ≤ χ0τ ≤ 1 mm−1
p
nK,τ para (4.105)
S

− aG +Cτ u,97.5
= 1 + χτ · 10 1 mm− 1 ≤ χ0τ ≤ 100 mm− 1
p4
nK,τ 0 bG
para (4.106)
Onde

Cτ : Fator de correção de tensão em cisalhamento, estipulado na tabela 4.6
aG e bG : Constantes de material, listadas na tabela 4.15.
Tabela 4.15 Fatores aG e bG para vários materiais (FKM-Guideline,

2003).
Material aG bG
Aço inoxidável 0,4 2400
Aço trabalhado (exceto aço inoxidável) 0,50 2700
Aços para fundição 0,25 2000
Ferro fundido nodular 0,05 3200
Ferro fundido maleável -0,05 3200
Ferro fundido cinzento -0,05 3200
Ligas de alumínio trabalhado 0,05 850
Ligas de alumínio fundido -0,05 3200
A figura 4.47 mostra a relação entre o fator de entalhe e o gradiente de tensão relativo χ0
na direção normal à superfície para aços e ferros fundidos de várias resistências.
Kt
Figura 4.47 Razão para tensão normal como função do gradiente
Kf
de tensão relativo (FKM-Guideline, 2003).
O cálculo do fator de entalhe nK,τ através do Método do Gradiente de Tensão Relativo

pode ser perfeitamente utilizado em conjunto com Análise por Elementos Finitos, pois o
gradiente de tensão relativo χ0 pode ser calculado de maneira fácil utilizando as tensões
nos nós dos elementos da superfície do componente. Na raíz de um entalhe sempre há um
gradiente de tensão perpendicular à superfície, e quanto mais agudo é o entalhe, maior será
Kt
o gradiente de tensão. E quanto mais agudo é o gradiente de tensões, maior a razão .
Kf
A Curva σ-N Local de um componente entalhado é preferida se a tensão local é deter-

minada por uma análise por Elementos Finitos linear elástica. Esta curva apresentada na
figura 4.49 e a seção 4.4.2 apresenta o método para transformar a Curva S-N Unnotched
na Curva σ-N Local. Há basicamente duas formas de construir a curva tensão-vida utili-
zando o Método do Gradiente de Tensão Relativo. A forma mais utilizada é a proposta
pela FKM-Guideline (2003) (Analytical Strength Assessment of Components in Mechanical
Engineering).
Seja a próxima equação S-N válida:
N · S k = NE · S kE = constante (4.107)
O pseudo limite de fadiga da Curva σ-N Local é representado conforme segue:
σeE = Kt · S E,notched (4.108)
E seja também as próximas equações válidas:
S E,un
Kf = (4.92 revisitada)
S E,notched
Kt
nK = (4.99 revisitada)
Kf
Onde
σeE : Pseudo limite de fadiga

nK : Fator de entalhe
S E,un : Limite de fadiga de um componente não entalhado, calculado através da
seção 4.3, considerando todos os fatores modificadores e considerando
Kf = 1
S E,notched : Limite de fadiga de um componente entalhado, calculado através da seção
4.3, considerando todos os fatores modificadores e considerando K f > 1
A substituição das equações (4.92) e (4.99) na equação (4.108) resulta em:
σeE = nK · S E,un (4.109)
O termo “ σeE ” é denominado pseudo limite de fadiga e é a tensão alternada elástica

(obtida em análise por Elementos Finitos linear elástica) que surge na raiz do entalhe de um
componente e que está relacionada ao ciclo do limite de fadiga NE . A equação (4.109) repre-
senta a obtenção do pseudo limite de fadiga (σeE ) a partir do limite de fadiga do componente
não entalhado (S E,un ), através da aplicação do efeito de entalhe. A representação gráfica
deste processo é apresentado na figura 4.48.
FKM-Guideline (2003) e Lee et al. (2011) especificam que a inclinação da Curva σ-N
Local (kσ ) seja assumida igual a inclinação da Curva S-N Local, obtida através do Método
K f . Assim, a Curva σ-N Local seria igual à curva azul da figura 4.48. O fator de inclinação k
mostrado nesta figura é conhecido apenas se K f for conhecido, conforme apresenta a figura
4.43 (lembrando que k = −1/b); entretanto, como não há seção transversal nominal defi-
nível em componentes com geometrias complexas, é impossível determinar K f (Eichlseder,
2000a; Steiner et al., 2000). Por este motivo, o autor recomenda que se adote o fator de
inclinação da Curva σ-N Local como sendo igual ao fator de inclinação da Curva S-N Un-
notched (ou seja, kσ = kun ). Desta maneira, pode-se entender então que a Curva σ-N Local
é obtida, na verdade, através da translação para cima da Curva S-N Unnotched, conforme
apresentado na figura 4.49. Portanto, a curva que deve ser utilizada na análise de fadiga
baseada em Elementos Finitos é a Curva σ-N Local, representada pela curva azul da figura
4.49 e pela equação (4.110). O fato de considerar o fator de inclinação da Curva σ-N Local
igual à Curva S-N Unnotched faz com que previsões sejam mais conservadoras quanto me-
nor for a vida calculada. Entretanto, não são tão conservadoras quanto previsões feitas sem
utilizar o fator de entalhe nK . Alguns softwares de análise de fadiga baseados em Elementos
Finitos tem a opção de desabilitar o uso do fator de entalhe nK na análise de durabilidade
(i.e. faz-se nK = 1). Nestes casos, a Curva σ-N Local se torna idêntica à Curva S-N Un-
notched. Entretanto, isto causa um superdimensionamento da estrutura analisada, por isso o
autor recomenda que sempre se utilize o fator de entalhe nk .
σea = σ0f · (2N)bσ (4.110)
Onde σ0f é o pseudo coeficiente de resistência à fadiga, definido pela equação (4.111) e
bσ é o pseudo expoente de resistência à fadiga representada pela equação (4.112).
σ0f = nK · S 0f,un (4.111)

bσ = bun (4.112)
É importante ressaltar que a tensão alternada “ σea ” da Curva σ-N Local, represen-
tada no eixo das ordenadas, representa a tensão alternada na raiz do entalhe, obtida
por exemplo por um strain gauge colocado na raiz do entalhe. Obviamente, σea também
poderia ser obtida através de análise linear por Elementos Finitos. Esta pseudo tensão
alternada é expressa como
σemax − σemin
σea = (4.113)
2
E a pseudo tensão média é expressa como

σemax + σemin
σem = (4.114)
2
As equações (4.92), (4.107), (4.108) e (4.109), assim como as figuras 4.48 e 4.49, foram
apresentadas aqui para um material que possui limite de fadiga (S E ). A mesma analogia vale
para metais que possuem limite de endurance (S K ) (ex: alumínio), bastando substituir S E
por S K nestas equações e figuras.
O software FEMFAT utiliza uma metodologia ligeiramente diferente daquela ilustrada

na figura 4.25, para o cálculo da Curva σ-N Local. A metodologia utilizada no FEMFAT
é baseado nas pesquisas de Hück et al. (1981), Eichlseder (2000b) e Eichlseder (2000a) e
funciona de maneira que, além da Curva S-N Espécime da figura 4.25 ser transladada para
cima e sua inclinação ser modificada, o ciclo do limite de fadiga (NE ) também é modificado
Figura 4.48 Obtenção da Curva σ-N Local de um componente enta-

lhado metálico (que possui limite de fadiga).
Figura 4.49 Obtenção da Curva σ-N Local de um componente enta-

lhado metálico utilizando a inclinação kun .
(i.e. a curva também é transladada para a direita ou esquerda). Mais informações sobre
a metodologia utilizada no software FEMFAT pode ser encontrado em Magna Powertrain
(2011) e Christian Gaier (2010).
Há componentes mecânicos em que as 6 componentes do tensor tensão de Cauchy de um

ponto (nó em FEA) podem variar simultaneamente. A seção 5.3 do capítulo 5 mostrará como
o efeito de entalhe é contabilizado considerando a variação das 6 componentes de tensão de
cada nó de uma análise por Elementos Finitos.
4.5 Carregamento de Amplitude Variável e Dano

por Fadiga
Os procedimentos mostrados neste capítulo até então foram construídos considerando
que o carregamento aplicado no componente possuía tensão alternada e tensão média cons-
tantes. Assim, se o método da FKM for escolhido, por exemplo, a pseudo tensão alternada
(σea ) constante era aplicada na Curva σ-N Local (equação 4.110 e figura 4.49) para a deter-
minação do número de ciclos de carregamento em que ocorrerá a falha por fadiga.
É muito comum encontrar estruturas sujeitas à cargas cíclicas com amplitude variável.
Na verdade, grande parte das estruturas mecânicas estão submetidas à carregamento de am-
plitude variável. Como exemplo temos: componentes de suspensão automotiva, chassis e
monobloco de veículos, componentes da asa de aviões, navios e estruturas navais, estruturas
sujeitas à carregamento marítmo e devido ao vento e componentes sujeitos à vibração no ge-
ral. Este tipo de carregamento gera tensões também de amplitude variável38 ; a figura 5.19(a)
apresenta o histórico de tensão em um componente sujeito à carregamentos de amplitude
variável. Desta forma, é necessário um método que transforme o carregamento de amplitude
variável, aleatório, em blocos de carregamentos com amplitude constante. Existem vários
métodos que fazem isto, mas o Método de Rainflow é o método mais conhecido, eficiente
e simples. Ele foi proposto pela primeira vez em 1968 por Endo e Matsuishi (Matsuishi
& Endo, 1968) e desde então foi aperfeiçoado algumas vezes. Atualmente, a ASTM e ou-
tras instituições de padronização adotam o Método de Rainflow por gerar resultados com
boa correlação com experimentos controlados em laboratório de fadiga sob tensão variável.
O Método de Rainflow lê o histórico de tensão e conta os picos e vales deste histórico de
tensão aleatório e o substitui um novo histórico, representado por blocos de tensão. Cada
bloco de tensão está associado a um valor de carregamento (que tem um determinado valor
de tensão alternada e um valor de tensão média) e a um determinado número de ciclos que
este carregamento é aplicado. O método se baseia na hipótese de que a aplicação deste novo
38
Todas as seis componentes do tensor de tensões de cada ponto do componente podem variar quando há
carregamento variável.
4.5 Carregamento de Amplitude Variável e Dano por Fadiga 145
histórico de tensão irá gerar a mesma vida em fadiga que o histórico aleatório geraria. A
figura 4.50 exemplifica a transformação de um histórico de tensão de amplitude variável em
vários blocos de tensão com amplitude constante. É comum também este novo histórico ser
expresso utilizando a matriz de Rainflow, ilustrada na figura 4.51. Esta matriz é identificada
por um gráfico tridimensional. Cada coluna vertical representa um bloco; o eixo vertical
(eixo z) indica número de ciclos que o par tensão alternada σea (eixo x) e tensão média σem
(eixo y) é aplicado naquele ponto do componente (ou nó, pensando em uma análise FE). É
importante ressaltar que existe uma matriz de Rainflow para cada nó da superfície de uma
malha de Elementos Finitos.
O algoritimo do Método de Rainflow não será apresentado por este não ser o enfoque
principal desta dissertação. Mais informações sobre o Método de Rainflow podem ser en-
contradas em Lee et al. (2011) e de Castro & Meggiolaro (2009a).
Uma vez que o Método de Rainflow é aplicado à cada um dos nós superficiais de um
modelo FE e a matriz de Rainflow de cada nó tiver sido computada, é necessário calcular o
dano por fadiga causado por cada bloco de carregamento. A maneira mais simples, prática,
e rápida de se fazer esta soma é utilizando a regra de Palmgren-Miner. Palmgren e Miner
(Miner, 1945; Palmgren, 1924) propuseram uma variável chamada dano que contabiliza a
vida em fadiga de estruturas sujeitas à tensão de amplitude variável. Esta regra assume que
cada bloco de carregamento causa um dano d j ao componente, de maneira que o componente
falha por fadiga quando a variável dano alcançar um valor crítico (DPM ):
m m
X X nj
D= dj = ≥ DPM (4.115)
1 1
Nj
Onde
m : Número de blocos existentes na matriz de Rainflow.

nj : Número de ciclos de tensão alternada constante que atua no nó analisado.
Nj : Número total de ciclos para ocorrer a falha sob a tensão alternada
supracitada.
DPM : Valor crítico do dano, em que ocorre a falha por fadiga.
Palmgren e Miner encontraram que o valor crítico do dano é DPM = 1, 0 em suas pesqui-
sas. Mas estudos realizados por outros pesquisadores após Palmgren e Miner mostraram que
o valor crítico de dano é uma variável aleatória que varia de 0,15 à 1,06 (Lee et al., 2011).
A (FKM-Guideline, 2003) recomenda adotar para projetos mecânicos os seguintes valores
críticos:
• DPM = 0, 3 para aços, aços para fundição e ligas de alumínio; e

(a) Histórico de tensão de amplitude variável (extraído de Technology (2005)).
(b) Blocos de tensão alternada e média constantes (extraído de Technology

(2005)).
Figura 4.50 Aplicação do Método de Rainflow em um histórico de

tensões variável .
4.5 Carregamento de Amplitude Variável e Dano por Fadiga 147
Figura 4.51 Matriz de Rainflow no nó ni localizado na superfície do

modelo de Elementos Finitos (extraído de MathWorks
(2010)).
• DPM = 1, 0 para ferros fundidos nodulares, ferros fundidos maleáveis e ferros fundidos
cinzentos;
Muitos materiais exibem um limite de fadiga sob testes de amplitude constante, como
o aços por exemplo. Entretanto, o limite de fadiga desses materiais desaparece (Lee et al.,
2011) em carregamento de amplitude variável quando ocorrem sobrecargas periódicas. Isto
acontece porque, uma tensão alternada baixa, que não teria energia suficiente para nuclear
uma trinca, possui energia suficiente para propagá-la porque tensões alternadas altas perió-
dicas já conseguiram fazer a trinca de estágio I passar pela barreira de grão e se transformar
em trinca de estágio II. Haibach (1970) propôs um dos melhores modelos para contabilizar
o efeito de sobrecargas periódicas no comportamento de ciclos de tensão abaixo do limite de
fadiga original. Este modelo, intitulado Miner-Haibach, estende a curva tensão-vida original
abaixo do limite de fadiga original utilizando um fator de inclinação igual à 2k − 1. (Stanzl
et al., 1986) encontrou uma boa correlação entre resultados medidos e calculados utilizando
o modelo de Miner-Haibach. De acordo com este modelo, a curva tensão-vida (seja a Curva
S-N Local ou a Curva σ-N Local) continua a decrescer após o ponto de inflexão até tensão
alternada igual à zero (Lee et al., 2011). Entretanto, a contabilização de tensões alternadas
muito baixas tem alto custo computacional e não aumenta a variável dano D, por isso é prá-
tica comum adotar um limite de fadiga sob amplitude variável como sendo igual a 25% do
limite de fadiga sob amplitude constante (Draper, sdb). A figura 4.52 ilustra a Curva S-N
Local (equação 4.97) que deve ser utilizada sob carregamento de amplitude variável e a fi-
gura 4.53 apresenta a Curva σ-N Local (equação 4.110) que se deve utilizar quando também
há carregamento de amplitude variável.
É importante muito importante contabilizar o dano por fadiga causado por carregamento
de amplitude variável abaixo de σeE . Foi realizado uma pesquisa onde o histórico de defor-
mação foi medido em um braço de direção de um caminhão utilizando strain gages (Draper,
sdb). O sinal possuia amplitude variável, devido à vibração durante o tráfego do veículo e às
curvas aleatórias feitas pelo motorista. Realizaram a técnica de Rainflow sobre o sinal me-
dido e eliminaram todos os os ciclos que tinham amplitude menor do que o limite de fadiga
sob amplitude constante (σeE ). Também fizeram uma análise utilizando a regra de Miner-
Haibach e considerando o dano causado por tensões abaixo de σeE . Surpreendentemente, a
análise de fadiga utilizando o sinal completo resultou uma vida em fadiga 9 vezes menor do
que a análise utilizando o sinal truncado. Este experimento mostra como ciclos com tensão
alternada menor do que o limite de fadiga σeE também causam dano em um ambiente de
carregamento de amplitude variável onde ocorrem sobrecargas periódicas.
4.6 Informações sobre Fadiga Computacional
4.6.1 Sobre o Cálculo do Fator de Tensão Média em Fadiga

Computacional
Todas as equações da seção 4.3.10 foram formuladas no passado para serem utilizadas
com tensões alternadas nominais (S a ) e tensões médias nominais (S m ). Da mesma maneira,
o diagrama de Haigh também foi criado para ser utilizado com tensões nominais. Entretanto,
frequentemente não temos o valor das tensões nominais quando a análise de fadiga é feita
em problemas do mundo real, em componentes e estruturas com geometria e condições de
contorno complexas. Em uma análise de fadiga baseada em FEA o que se tem é a pseudo
tensão alternada (σea , equação 4.113) e a pseudo tensão média (σem , equação 4.114), que são
tensões locais medidas na raiz dos entalhes da estrutura.
Não foi encontrado na revisão bibliográfica realizada neste trabalho material que rela-
tasse como o engenheiro deve proceder nas condições supracitadas. Por este motivo o autor
realizou análises sobre este assunto e concluiu que a pseudo tensão alternada (σea ) e a pseudo
tensão média (σem ) devem ser utilizadas nas fórmulas da seção 4.3.10 (ou no diagrama de
Haigh) ao invés da tensão alternada nominal (S a ) e da tensão média nominal (S m ), uma vez
que não há outra alternativa para se efetuar a correção da tensão média quando se utiliza
tensões provenientes de FEA em análises de fadiga.
Foi realizado neste trabalho uma extensa série de análises para entender qual o resultado
de se utilizar as pseudo tensões σea e σem nos modelos de correção da tensão média expostos na
seção 4.3.10, ao invés das tensões nominais S a e S m . Estas análises são importantes porque
4.6 Informações sobre Fadiga Computacional 149
Figura 4.52 Curva S-N Local de um componente entalhado modifi-

cada para contabilizar carregamento de amplitude variá-
vel.
Figura 4.53 Curva σe -N Local de um componente entalhado modifi-

cada para contabilizar carregamento de amplitude variá-
vel.
não se sabe, a princípio, se a utilização de pseudo tensões iria gerar resultados conservado-
res ou inseguros. Existem 4 parâmetros que podem influenciar nos resultados das análises:
a pseudo tensão média (σem ) , a pseudo tensão alternada (σea ) , a resistência mecânica do
material (S y , S u , S 0f,sp , σ f ou γ) e o fator de concentração de tensão elástico (Kt ).
Como foi visto na seção 4.3.10, o efeito da tensão média é contabilizado transladando a
Curva Tensão-Vida verticalmente através da aplicação do parâmetro Cm , calculado utilizando
as equações de (4.77) à (4.84). Quando a tensão média é positiva o modelo deveria transladar
a Curva Tensão-Vida para baixo (matematicamente isto significa que Cm < 1) e quando é
negativa transladá-la para cima (i.e., Cm > 1). Assim, a equação da Curva S-N já corrigida
para um determinado valor de tensão média nominal é dada por:
S a = Cm · S 0f,sp · (2N)bsp (4.116)
O objetivo das análises feitas aqui é determinar o quão discrepante é o resultado gerado
pela utilização das pseudo tensões ao se calcular Cm , quando comparado com o valor de Cm
calculado utilizando as tensões nominais. Para isto foi criado um parâmetro novo, Cm,σe .
Este parâmetro é calculado utilizando as equações de (4.121) à (4.127), utilizando as pseudo
tensões nesses modelos. Assim, a equação da Curva S-N já corrigida para um determinado
valor de pseudo tensão média é dada por:
S a0 = Cm,σe · S 0f,sp · (2N)bsp (4.117)
Foram análisados 7 modelos de correção da tensão média: modelo de Gerber, de So-

derberg, de Goodman, de Morrow I, ASME-Elíptico, SWT e de Walker. O erro relativo de
Cm , calculado pela equação (4.118), representa o quanto o fator de tensão média calculado
através das pseudo tensões médias (Cm,σe ) diferem do fator de tensão média calculado atra-
vés das tensões médias nominais (Cm ). Obviamente, quanto mais próximo de zero for Cm ,
melhor.
Cm,σe − Cm
Cm = (4.118)
Cm
As análises foram feitas utilizando as propriedades do seguinte aço:
Especificação do material: AISI 4340

Liga do material: 4340
Processo do material: Temperado e Revenido
Dureza Brinell: BNH = 409
Módulo de elasticidade: E = 200.000 MPa
Limite de resistência à tração: S u = 1.468 MPa
Coeficiente de resistência à fadiga da Curva S-N Espécime: S 0f,sp = 1.770 MPa

Expoente de resistência à fadiga da Curva S-N Espécime: b sp = −0, 086
Limite de fadiga: S E = 539 MPa39
Ciclo do limite de fadiga: NE = 106 ciclos40
Informações Adicionais: Curva S-N Espécime obtida através de carregamento com ampli-
tude constante
Fonte: www.efatigue.com
As análises foram realizadas em um espécime de geometria simples, como os da figura

4.41, pois assim tanto as tensões nominais quanto as pseudo tensões poderiam ser calculadas.
Vale lembrar que seguintes relações são válidas:
(S max − S min )
Sa = (4.2 revisitada)
2
(S max + S min )
Sm = (4.3 revisitada)
2

σemax − σemin
σea = (4.113 revisitada)
2

σemax + σemin
σem = (4.114 revisitada)
2
σea = Kt · S a (4.119)
σem = Kt · S m (4.120)
A figura 4.57 apresenta as equações (4.116) e (4.117) calculadas para um espécime enta-
lhado com Kt = 3, 0 através do modelo de Morrow I, para 4 valores de tensão média nominal:
S m = −50 MPa, S m = 0, S m = 50 MPa e S m = 100 MPa. Nesta figura, as curvas tracejadas
representam a a equação (4.116) (sendo Cm calculado conforme a tabela 4.13) e a curvas
contínuas são obtidas utilizando a equação (4.117) (sendo Cm,σe calculado conforme a ta-
bela 4.16). O resultado desta análise mostrou que se σem = 0 (e consequentemente S m = 0)
então as Curvas S-N obtidas pelas equações (4.116) e (4.117) são idênticas e o resultado
obtido é igual ao que seria obtido se utilizássemos a tensão média nominal S m na correção
da tensão média, para qualquer um destes modelos. Quando σem > 0 (e consequentemente
S m > 0), então começa a haver uma discrepância entre as curvas. Nestes casos, o valor de
Cm é negativo e decresce cada vez mais com o aumento da tensão média. Em outras pala-
vras, o valor de Cm,σe é menor do que deveria ser, fazendo com que a Curva S-N esteja
39
Valor estimado pela fonte www.efatigue.com.br
40
Valor estimado pela fonte www.efatigue.com.br
mais transladada para baixo do que deveria estar. Este fenômeno não é ao todo ruim, pois
faz com que a previsão da vida em fadiga de uma estrutura utilizando a pseudo tensão mé-
dia no cálculo do efeito de entalhe seja conservadora, a favor da segurança. Este tipo de
fenômeno acontece também nos modelos de Soderberg e Goodman, conforme pode ser visto
nas figuras 4.55 e 4.56, respectivamente. Entretanto, quando σem < 0 (e consequentemente
S m < 0) nos modelos de Morrow I, Soderberg e Goodman41 , então Cm é positivo e seu valor
aumenta com a diminuição da tensão média. Em outras palavras, o valor de Cm,σe é maior
do que deveria ser, fazendo com que a Curva S-N esteja mais transladada para cima do que
deveria estar. Esta situação é ruim, pois faz com que a previsão de vida em fadiga seja não
conservadora. Nestes casos, o engenheiro deve aplicar um fator de segurança adequado
para contornar este problema.
As figuras de 4.54 à 4.60 representam as equações (4.116) e (4.117) calculadas para um

espécime entalhado com Kt = 3, 0 para todos os 7 modelos analisados.
Tabela 4.16 Modelos de correção da tensão média utilizando pseudo

tensões
Autor Fórmula
 e 2
 σm 
Gerber Cm,σe = 1 −   (4.121)
Su
σem
Soderberg Cm,σe = 1 − (4.122)
Sy
σem
Goodman Cm,σe = 1 − (4.123)
Su
σem
Morrow I Cm,σe = 1 − (4.124)
S 0f,sp
v
t  e 2
ASME-  σm 
C m,σe = 1 −   (4.125)
Elíptico Sy
s s
σea 1−R
SWT Cm,σe = = (4.126)
σea + σem 2
1−γ  1−γ
σea 

1 − R
Cm,σe =   = 

Walker  (4.127)
σea + σem 2
41
O modelo de Morrow II não foi analisado por que não conseguiu-se obter a tensão verdadeira de fratura
( σ f ) do aço AISI 4340. Entretanto, pode-se prever pela forma da equação (4.81) que este modelo consegue
contabilizar o efeito benéfico das tensões médias compressivas e se comporta de maneira similar ao Modelo de
Morrow I.
Figura 4.54 Curvas S-N já corrigidas pelo efeito da tensão média uti-
lizando o modelo de Gerber.
lizando o modelo de Soderberg.
lizando o modelo de Goodman.
lizando o modelo de Morrow I.
lizando o modelo ASME-Elíptico.
lizando o modelo SWT.
lizando o modelo de Walker.
Experimentos com corpos de prova comprovaram que tensões médias positivas basica-
mente transladam a Curva S-N Espécime para baixo, enquanto tensões médias negativas
transladam a Curva S-N Espécime para cima. Este fenômeno pode ser observado na figura
4.34(a). Os modelos de Soderberg, Goodman, Morrow I, Morrow II, SWT e Walker con-
seguem representar este fenômeno porque, nesses modelos, a tensão média negativa resulta
em um fator modificador de tensão média Cm > 1, que matematicamente significa transladar
a Curva S-N Espécime para cima. Entretanto, o modelo de Gerber e ASME-Elíptico não
conseguem contabilizar o efeito benéfico da tensão média negativa, pois a tensão média está
elevada ao quadrado. Desta forma, tensões médias negativas sempre resultarão em Cm < 1
nesses modelos e a Curva S-N resultante sempre será transladada para baixo, mesmo quando
há tensões médias negativas. Isto pode ser percebido comparando-se as figuras 4.54 e 4.58
com as figuras 4.55, 4.56, 4.57, 4.59 e 4.60.
Conforme mencionado, o ideal é que o parâmetro Cm seja o mais próximo de zero.
Quando este parâmetro é positivo então a contabilização do efeito da tensão média é con-
servador, e quando é negativo resulta em uma estimativa insegura. Este parâmetro foi cal-
culado para os 7 modelos de correção da tensão média supracitados, para tensões médias
de −50 ≤ S m ≤ 175 MPa e para diversos valores de Kt . Os resultados das análises são
apresentados nas figuras de 4.61 à 4.67.
Os modelos que possuem relações quadráticas, como o modelo de Gerber e ASME-

Elíptico, possuem outra peculiaridade. Os termos elevados ao quadrado42 resultam em núme-

ros menores que a unidade na maior parte das vezes. Isto acontece porque, mesmo a pseudo
tensão média (σem ) sendo maior que a tensão média nominal (S m ), pois σem = Kt ·S m , a pseudo
tensão média continua sendo menor do que a tensão de escoamento (S y ) na maior parte das
vezes43 . Isto faz com que o termo elevado ao quadrado, menor do que um, seja ainda menor
quando elevado ao quadrado. Por este motivo, o valor de Cm dos modelos quadráticos são
menores do que os dos outros modelos. Isto pode ser comprovado comparando-se o erro Cm
do modelo de Gerber (figura 4.61) com o do modelo de Goodman (figura 4.63).
O engenheiro deve tomar bastante cuidado ao utilizar pseudo tensões nos modelos de
correção da tensão média. A pseudo tensão média na raiz de entalhes agudos de componentes
pode ser tão alta que que Cm,σe pode se tornar negativo. Isto não tem nenhum significado
físico, apenas é uma característica matemática que surge ao utilizar a pseudo tensão média
ao invés da tensão média nominal nas fórmulas. Portanto, o engenheiro deve certificar que o
fator Cm,σe seja sempre maior que zero.
Os modelos SWT e de Walker possuem uma característica bastante interessante. A for-

mulação desses modelos fazem com que Cm = Cm,σe sempre, independente do valor da tensão
média, da tensão alternada, das propriedades mecânicas do material ou do fator de concen-
tração de tensão elástico. Isto ocorre porque tanto o numerador quanto o denominador das
equações desses modelos aumentam de maneira proporcional, conforme pode ser observado
pelas equações (4.128) e (4.129). Este fenômeno pode ser comprovado pelas figuras 4.59
e 4.60, que mostram as curvas contínuas sobrepostas sobre as curvas tracejadas. Assim, o
modelo SWT e de Walker geram erro Cm = 0, conforme mostra as figuras 4.66 e 4.67, e são
excelentes para serem utilizados quando se realiza análise de fadiga baseada em Elementos
Finitos. Estes dois modelos não superdimensionam nem subdimensionam a estrutura.
s s s
σea Kt · S a Sa
Cm,σe = = = = Cm (4.128)
σea + σem Kt · S a + Kt · S m Sa + Sm
 1−γ  1−γ  1−γ

σea Kt · S a  S a 
=   =   =   = Cm
   
Cm,σe (4.129)
σea + σem  Kt · S a + Kt · S m  S a + S m
Constatou-se também que a discripância entre os resultados aumenta quanto maior o

fator de concentração de tensão Kt , conforme observado nas figuras de 4.61 à 4.67. A figura
4.68 apresenta uma comparação entre o erro Cm gerado por cada modelo analisado, para um
σm /S u
42 e
no modelo de Gerber e σem /S y no modelo ASME-Elíptico.
43
Isto ocorre em regiões onde o fator de concentração de tensão elástico Kt não é muito alto.
componente com fator de concentração de tensão elástico de Kt = 1, 5. As figuras de 4.69 à

4.71 apresentam o mesmo resultado, mas para Kt = 2, 0, Kt = 3, 0 e Kt = 4, 0. Os modelos
SWT e de Walker geram o menor erro e sua utilização em análise de fadiga baseada em
Elementos Finitos não geram resultados conservadores nem inseguros.
O modelo de Gerber é o terceiro menos sensível à utilização da pseudo tensão média,

seguido do modelo ASME, Morrow I, Goodman e por último o modelo de Soderberg. neste
último modelo, um pequeno aumento de σem resulta em um alto coeficiente de segurança
(superdimensionamento da estrutura) enquanto σem levemente negativa gera um resultado
bastante não conservador (subdimensiona a estrutura). Esta ordem se mantém independente
do fator Kt .
Em resumo, a escolha do modelo de correção de tensão média a ser utilizado em uma

análise de fadiga baseada em Elementos Finitos deve levar em consideração o que foi re-
latado na seção 4.3.10 e nesta seção. A estrutura ficará superdimensionada utilizando as
pseudo tensões alternada (σea ) e média (σem )44 quando as tensões médias são maiores que
zero, entretanto o engenheiro não tem outra escolha a não ser aceitar isto, uma vez que é
impossível obter o valor das tensões nominais alternada (S a ) e média (S m ) em análises de
estruturas com geometria complexas.
4.6.2 Sobre Carregamento de Amplitude Variável em Fa-

diga Computacional
A Curva Tensão-Vida de amplitude constante (seja a Curva S-N Local ou a Curva σ-
N Local) necessita ser utilizada para prever a vida em fadiga de um componente para uma
dada tensão alternada constante e tensão média constante. Quando um carregamento de
amplitude variável é aplicado em um componente a mesma regra da seção 4.5 é aplicada. A
figura 4.72 apresenta esta metodologia para quando se realiza uma análise de fadiga baseada
em Elementos Finitos. O seguinte procedimento deve ser seguido para se realizar o cálculo
da vida em fadiga do componente utilizando Elementos Finitos:
1) Primeiramente o Método de Rainflow deve ser aplicado em todos os nós da superfície do

modelo de EF, e desta forma cada nó terá uma matriz de Rainflow associada à ele.
2) Deve-se escolher um nó superficial para analisar, intitulado nó ni . Para cada nó i, executar

os próximos passos:
i. A matriz de Rainflow possui vários blocos que devem ser aplicados em sequência
para a contabilização do dano por fadiga. Para cada bloco, numerado pelo subíndice
“ j”, deve-se efetuar as seguintes etapas:
44
Provenientes de FEA
Figura 4.61 Parâmetro Cm para o modelo de Gerber.
Figura 4.62 Parâmetro Cm para o modelo de Soderberg.

Figura 4.63 Parâmetro Cm para o modelo de Goodman.
Figura 4.64 Parâmetro Cm para o modelo de Morrow I.

Figura 4.65 Parâmetro Cm para o modelo ASME-Elíptico.
Figura 4.66 Parâmetro Cm para o modelo SWT.

Figura 4.67 Parâmetro Cm para o modelo de Walker.
Figura 4.68 Parâmetro Cm de todos os modelos de correção de tensão

média, medido em um componente com Kt = 1, 5.



Figura 4.72 Contabilização da matriz de Rainflow na curva σe -N Lo-

cal de um componente entalhado.
a) Cada bloco “ j” tem uma pseudo tensão alternada (σea, j ) e uma pseudo tensão
média (σem, j ) associados à ele, que são aplicados por n j ciclos.
b) Todos os fatores modificadores apresentados na seção 4.3 devem ser calculados e
a Curva σ-N Local deve ser obtida. O fator Cm,σe deve ser calculado nesta etapa,
utilizando a pseudo tensão média (σem,i ) da etapa (2.i.a). Esta tensão será utilizada
em uma das equações da seção 4.6.1 para que (Cm,σe ) seja contabilizado. Isto fará
com que a Curva σ-N Local translade verticalmente e fará com que o efeito da
tensão média seja contabilizado;
c) O próximo passo é utilizar a pseudo tensão alternada (σea, j ) na Curva σ-N Local,
conforme ilustra a figura 4.72, para obter o número de ciclos N j .
d) A seguir, deve-se calcular o parâmetro de dano d j que o bloco j causa, utilizando
a equação (4.115).
ii. Nesta etapa todos os blocos da matriz de Rainflow foram contabilizados para o nó i
e portanto o dano total DPM,i está contabilizado para este nó.
3) Nesta etapa o dano DPM de cada nó i foi contabilizado. O nó que possui o maior valor de
DPM é nomeado ponto/nó crítico, onde espera-se ser o primeiro ponto em que haverá
nucleação da trinca e subsequente crescimento da mesma.
Uma análise de fadiga via Elementos Finitos também apresenta plots 3D coloridos. Os
resultados são apresentados igual acontece em uma análise estrutural. O usuário especifica
qual variável ele quer verificar e pede para plotá-la para cada nó do componente. A figura
4.73 apresenta o perfil de dano por fadiga para um componente de suspensão automotiva. O
dano mostrado na figura foi calculado utilizando a equação (4.115). Entretanto, o perfil pode
ser de qualquer outra variável como vida em fadiga, fator de segurança, razão de biaxialidade
e a tensão de Findley (estes dois últimos serão explicados no capítulo 5).
4.6.3 Densidade da Malha de Elementos Finitos em Fadiga

Computacional
A análise de fadiga baseada em Elementos Finitos é relativamente um assunto novo e

as regras para a densidade de malha não estão completamente definidas ainda. Entretanto,
sabe-se que a precisão dos resultados de fadiga depende diretamente da informação de tensão
do modelo FEA, pois como uma curva tensão-vida apresenta uma relação logarítimica entre
a tensão e a vida, um erro de 5% na tensão pode resultar em um erro de 200% na vida em
fadiga prevista (Draper, sdb).
Figura 4.73 Perfil de dano por fadiga em todo o modelo FE.
Uma das melhores maneiras de se verificar se os resultados de tensão estão adequados

para serem utilizados para previsão de vida em fadiga é comparar a tensão elemental45 com
a tensão nodal46 . Draper recomenda, baseado em sua experiência de anos na área de fadiga,
que a vida em fadiga deveria ser calculada a partir de tensões nodais, ao invés das tensões
nos pontos de integração, pois trincas de fadiga geralmente se iniciam na superfície do com-
ponente. Por isso, recomenda-se que o analista de fadiga realize a análise de previsão de
vida utilizando uma malha mais refinada do que aquela geralmente utilizada em análise de
tensões convencionais. Adicionalmente, recomenda-se que o analista compare o perfil de
tensão nodal com o perfil de tensão elemental. Draper (sdb) afirma que a diferença de mais
10% entre a tensão nodal e a tensão elemental poderia indicar uma malha inadquada para o
cálculo da vida em fadiga. Esta é uma análise de sensitividade simples mas muito valiosa.
Em modelos grandes recomenda-se a utilização de malha relativamente grosseira no mo-

delo e a utilização de submodelos com malha refinada, a fim de alcançar o refinamento de
malha necessário para a análise de fadiga. Adicionalmente, uma malha simples e grosseria
nas localizações críticas quase sempre resultam em estimativas de vida não conservadoras
(Draper, sda).
45
Comumente chamada de elemental stress.
46
Comumente chamadas de nodal stress. Assim, cada nó possui um valor de tensão associado à ele; esta
tensão nodal geralmente é a média simples das tensões nos elementos calculadas na posição (x,y,z) deste nó.
Entretanto, a tensão nodal também podem ser a média de valores extrapolados a partir dos pontos de integração
usando polinômios de ordem reduzida, procedimentos de suavização contínua e discreta global, procedimentos
baseados em patch utilizando um conjunto de elementos vizinhos (chamado de método superconvergente),
entre outros.
Este capítulo descreveu como realiar uma análise de fadiga utilizando o método baseado
em tensão. Embora este método tenha surgido em meados da década de 1860, ele ainda con-
tinua sendo o método mais utilizado em análise de fadiga devido às seguintes características:
1 O parâmetro governante para a falha por fadiga são as tensões, que são fáceis de serem
obtidas em uma análise linear utilizando desde ferramentas simples como equações da
resistência dos materiais até métodos sofisticados como o MEF;
2 A trinca por fadiga é nucleada devido ao estado de tensões cíclico e portanto parte-se do
princípio que não existem trincas no início da utilização do componente, coincidindo com
o que acontece com grande parte das estruturas;
3 Os ciclos de carregamento causam nenhuma (ou no máximo pouca) deformação plástica,
que também frequentemente acontece em componentes mecânicos.
Uma grande revisão bibliográfica foi feita neste capítulo tendo sido analisadas 11 obras
pelo autor desta dissertação e mais 16 obras por outros pesquisadores, resultando em uma
análise de 27 obras que tratam do assunto fadiga sob a ótica do projeto mecânico. Concluiu-
se que os métodos existentes para estimar Curvas S-N Espécime e os fatores modificadores
provém da década de 1960, principalmente dos trabalhos de Forrest (1962) e Juvinall (1967).
Desta maneira, entende-se que houve pouca evolução na metodologia de análise de fadiga.
Muitos metais foram desenvolvidos desde a década de 1960, principalmente metais de al-
tíssima resistência mecânica. Isto foi possível graças ao melhoramento da microestrutura e
dos processos de fabricação diferenciados. Como o fenômeno de nucleação e propagação
de trinca está diretamente ligado à microestrutura, acredita-se que seja importante realizar
uma revisão na metodologia de análise de fadiga para verificar se os fatores modificadores
continuam aplicáveis aos novos metais.
Na seção 4.2 foi visto que existem casos onde há considerável dispersão ao se estimar
as propriedades de fadiga a partir de propriedades estáticas, principalmente quando se tenta
estimar S b,sp . Por tal razão, o engenheiro deve tentar obter a Curva S-N Espécime primei-
ramente, seja através de banco de dados de materiais, catálogos ou através de seus próprios
ensaios de bancada. A estimativa da curva Curva S-N Espécime deve ser feita apenas em
último caso, quando o engenheiro realmente não consegue obter os parâmetros da curva de
outra forma.
Na seção 4.3 foi introduzido o conceito de fator modificador. Estes fatores foram re-
tirados de diversas literaturas, pois não foi encontrado uma obra que contivesse todos os
fatores incluídos. O efeito da frequência de aplicação do carregamento é pequeno apenas
quando corrosão, temperatura e efeitos ambientais agressivos estão ausentes. Acabamento
superficial tem uma influência significativa na resistência à fadiga, principalmente em vidas
longas e ultra longas. Tensões médias compressivas e tensões residuais compressivas são
uma das melhores maneiras para aumentar a vida em fadiga de uma estrutura; por exemplo,
o tratamento superficial por indução pode aumentar em mais de 150% o limite de fadiga de
componentes entalhados, conforme apresenta a tabela 4.10. Do mesmo modo, não se pode
negligenciar o efeito detrimental de tensões médias de tração ou das tensões residuais tra-
tivas no decréscimo da vida em fadiga. Neste capítulo foi apresentado dois métodos para
contabilização do efeito de entalhe: o método K f e o método RSG47 . O método K f utiliza
as equações de Neuber ou Peterson, entretanto este método não consegue ser aplicado em
análises de fadiga baseadas em Elementos Finitos. Apenas o método RSG é capaz de ser uti-
lizado para contabilizar a influência de qualquer geometria de entalhe (Steiner et al., 2000).
Além do mais, este método é o único capaz de ser utilizado automatizadamente em análises
de fadiga de componentes com geometria complexa utilizando FEA. Este tipo de análise é
recente na área de CAE e tem ganhado cada vez mais visibilidade e importância nos últimos
anos sob o nome de FE-Based Fatigue Analysis.
A maneira de se contabilizar o efeito da tensão média nesta dissertação difere da mai-

oria livros conhecidos da área de fadiga. Nesta dissertação, o efeito da tensão média foi
considerado na modificação da Curva S-N Unnotched através do fator Cm , enquanto que na
maioria dos livros de fadiga este efeito é contabilizado nas tensões. Foram apresentados 8
modelos para se contabilizar o efeito da tensão média. Entretanto, todos estes modelos foram
formulados/criados para funcionar com tensão cíclica nominal (S a e S m ).
Um novo método foi proposto nesta dissertação para a contabilização do efeito da tensão
média para quando a análise de fadiga por Elementos Finitos é realizada e não for possível
calcular as tensões nominais. Este método utiliza as pseudo tensões alternada (σea ) e média
(σem ) para contabilizar o efeito da tensão média, através fator modificador Cm,σe . As vantagens
e consequências deste método proposto foram apresentadas e discutidas.
Foi visto também que ciclos de baixa amplitude também causam dano em componentes
sujeitos a carregamentos de amplitude variável com sobrecargas periódicas. Nestes casos a
curva tensão-vida deve ser modificada novamente e passa a ter 2 inclinações. O final do ca-
pítulo também tratou sobre os aspéctos relacionados ao refinamento da malha de Elementos
Finitos em uma FE-Based Fatigue Analysis.
É muito importante considerar uma ampla faixa de testes de espécimes em ensaios de

fadiga, sendo que os testes podem abranger desde espécimes pequenos, altamente polidos e
padronizados até estruturas em escala total48 . O engenheiro deve se lembrar que o coeficiente
de resistência a fadiga de componentes, S 0f , pode variar de 1 a 70% do limite de resistência
à tração e que o engenheiro pode influenciar substancialmente este valor através de decisões
47
Método do Gradiente de Tensão Relativo
48
Em inglês, full-scale tests of large structures.
adequadas de projeto e manufatura. É também importante lembrar que os efeitos de frequên-

cia são geralmente pequenos apenas quando os efeitos de temperatura, corrosão ou outros
agentes ambientais são ausentes. Também é importante lembrar que a rugosidade superficial
é um dos principais fatores que influenciam na vida de estruturas com vidas longas (i.e., com
baixa tensão alternada aplicada). O engenheiro nunca deve negligenciar o efeito deletério
causado por tensões médias ou tensões residuais trativas e que modelos estão disponíveis
para contabilizar estes efeitos. Da mesma maneira, o engenheiro deve sempre se beneficiar
das vantagens de tensões médias e tensões residuais compressivas no aumento da vida em
fadiga da estrutura objeto de análise. Adicionalmente, e talvez o mais importante, deve-se
evitar sempre que possível concentração de tensões, que diminuem drasticamente a vida à
fadiga de um componente.
Muitas estruturas podem ser projetadas de forma segura, associando rotinas de cálculo
à fatores de segurança generosos, corrobados pela experiência acumulada em projetos si-
milares ou obtidos através de normas técnicas. Todavia, fatores de segurança generosos não
podem ser usados na análise de falhas, nem na maioria das avaliações de vida residual, muito
menos se a minimização de peso ou custo da estrutura for fator crítico (de Castro & Meggio-
laro, 2009a). Assim, é preciso melhorar constantemente as rotinas de cálculo para aumentar
a sua confiabilidade. E isto também vale para a análise de fadiga baseada em Elementos
Finitos.
Entretanto, ainda não existe nenhuma rotina de dimensionamento capaz de prever pre-
cisamente o dano à fadiga em todos os casos práticos. Mesmo tarefas menos ambiciosas
como prever a localização dos pontos críticos de uma estrutura muito complexa podem ser
muito difíceis. Por isso, é altamente recomendável que o engenheiro de durabilidade valide
a análise de fadiga computacional através de testes com a estrutura utilizando carregamen-
tos iguais às condições de serviço reais, mesmo que isto requeira equipamentos sofisticados,
como o mostrado na figura 1.3.
O papel dos cálculos de fadiga variam de acordo com o componente, o carregamento

e a situação na qual o componente será utilizado. Um componente com geometria e car-
regamentos simples, que será utilizado em uma situação onde uma falha causaria apenas
transtornos simples, pode ser fabricado e colocado em serviço apenas com base nos cálculos
de projeto. Isto é verdade principalmente se apenas um número pequeno de componentes
forem fabricados. Se os prejuizos para uma estimativa errada são altos, então a verificação
dos cálculos através de testes físicos se torna de extrema importância. Testes físicos com ge-
ometria e carregamento simplificados podem ser às vezes sulficientes para se avaliar vida em
fadiga. Entretanto, há casos onde ensaios de fadiga de componente inteiro, sob condições
de carregamento próximas à do esperado em serviço, necessitam ser realizados, conforme
apresenta a figura 1.3. Este último tipo de ensaio possui alto custo financeiro. Além do mais,
uma desvantagem significante com este tipo de teste é que ele não pode ser feito até que um
protótipo exista, tornando o processo ainda mais trabalhoso e caro.
Quanto mais preciso e confiável se torna o processo de previsão de vida em fadiga, me-
nos prováveis serão o número de modificações necessárias a serem realizadas no futuro. A
principal contribuição das análises de fadiga baseada em resultados de análises por Elemen-
tos Finitos (também chamada de FE-Based Fatigue Analysis) é permitir cálculos de vida em
fadiga confiáveis ainda na fase do desenvolvimento do produto, muito antes de testes físicos
serem possíveis, reduzindo os custos diretos e indiretos. Especialistas da área de fadiga acre-
ditam que, em um futuro próximo, simulações computacionais de problemas complexos de
durabilidade gerarão resultados muito confiáveis e serão realizadas de maneira fácil e rápida
por engenheiros. Por este motivo, testes físicos praticamente não serão mais necessários.
Apenas um ou alguns poucos ensaios com o produto inteiro serão realizados para a valida-
ção das análises computacionais feitas na fase de projeto. Curiosamente, isto já ocorre em
estruturas aeronáuticas atualmente.
171
Capítulo 5
Análise de Fadiga Multiaxial Baseada em

Tensão
5.1 Introdução
O capítulo 4 apresentou métodos para previsão de vida em fadiga de estruturas sujeitas
a estado uniaxial de tensão. O modelo de Goodman, Gerber, Morrow, ASME-Elíptica e to-
dos os outros modelos de correção da tensão média vistos na seção 4.3.10 foram criados no
passado utilizando ensaios sob carregamento uniaxial e, teoricamente, somente deveriam ser
utilizados apenas em casos onde há tensão cíclica uniaxial. Adicionalmente, o método Rain-
flow para contagem de ciclos de carregamento variável, apresentado na seção 4.5, também
foi criado para ser utilizado em casos de tensão uniaxial cíclica de amplitude variável, e só
pode ser utilizado neste contexto.
Estruturas reais sob carregamentos cíclicos estão frequentemente sujeitas a estados de

tensões multiaxiais cíclicas e também falham por fadiga. O estado de tensão nos entalhes
de um componente é frequentemente multiaxial e diferente do estado de tensão longe do
entalhe, no componente em geral. Por exemplo, na raiz de uma rosca o estado de tensão é
biaxial, embora a ele possa ser uniaxial no corpo principal do parafuso (Fatemi, sdc). Desta
forma, estados de tensão multiaxial são muito comuns e difíceis de evitar. Alguns exemplos
de componentes sujeitos a este estado de tensão são: virabrequins sujeitos à torção e flexão,
flexão de placas em mais de um eixo, tubulações sujeitas a ciclos de pressurização combi-
nadas com torção constante, eixos sujeitos a torção e flexão cíclicas combinadas, blocos de
motores, manga e ponta de eixo, bandeja de suspensão, carcaças de máquinas no geral, den-
tre outros. A área que estuda e a falha por fadiga de estruturas sujeitas à tensões multiaxiais
cíclicas chama-se fadiga multiaxial.
A utilização dos critérios de falha de fadiga uniaxial na estimativa da vida em fadiga

de componentes sujeitos à fadiga multiaxial leva à resultados consideravelmente errados na
172 Capítulo 5 Análise de Fadiga Multiaxial Baseada em Tensão
maioria das vezes, para o lado não conservador (de Castro & Meggiolaro, 2009a; Lee et al.,
2011; Papuga, 2005; Socie & Marquis, 2000). Portanto, componentes sujeitos à tensões
multiaxiais cíclicas devem necessariamente ser analisados utilizando a teoria de fadiga mul-
tiaxial. A previsão da vida em fadiga em um problema de fadiga multiaxial é mais difícil do
que em um problema de fadiga uniaxialfaz-se necessário o entendimento e a utilização de
modelos de fadiga multiaxial1 para uma correta previsão de vida em fadiga. Este capítulo
tem o objetivo de apresentar a teoria sobre fadiga multiaxial, assim como os mais importan-
tes critérios de fadiga multiaxial baseados em tensão. Critérios de fadiga baseados em tensão
devem ser utilizados quando não ocorre plasticidade significante no componente objeto de
análise.
Grande parte dos produtos e componentes mecânicos, como automóveis, aviões e máqui-
nas em geral, são tridimensionais e possuem geometria complexa. Este é o principal motivo
de se utilizar análise por Elementos Finitos para calcular as tensões (e deformações) nos lo-
cais concentradores de tensão em estruturas complexas. FEA têm sido utilizado amplamente
para análise estrutural de componentes, pois fornece resultados de tensão consideravelmente
precisos e é favorável para ser utilizado em situações de carregamentos, materiais e condi-
ções de contorno complexos.
Há três estragégias para se realizar a análise de fadiga de um componente utilizando re-

sultados de FEA (Lee et al., 2011). A escolha de qual estratégia utilizar depende da aplicação
e da necessidade. A primeira estratégia é a realização de uma análise por Elementos Finitos
não-linear elasto-visco-plástica se escoamento no material é esperado, como no caso de uma
estimativa de fadiga térmica-mecânica ou de componentes sujeitos à tensões cíclica acima
do escoamento (Lee et al., 2011). Entretanto, não é nada prático utilizar esta abordagem em
estruturas sob longo histórico de carregamento multiaxial de amplitude variável devido ao
enorme tempo computacional exigido pela análise.
Como segunda estratégia, pode-se ser empregada uma análise linear elástica por Elemen-
tos Finitos a fim de se obter a história de tensões e deformações nos entalhes. Essas são as
pseudo tensões (σe ) e pseudo deformações (εe ) citadas no capítulo 4. Em casos onde ocorre
plastificação na raiz de entalhes, a regra de Neuber multiaxial2 é então aplicada sobre estas
histórias de tensões e deformações para estimar as tensões verdadeiras (σ) e deformações
verdadeiras (ε) no entalhe quando tensões multiaxiais estão presentes (Lee et al., 2011). Tra-
dicionalmente, esta abordagem tem sido utilizada em análise de fadiga multiaxial baseada
em deformação.
A última estratégia está baseada na hipótese de que há pouquíssima deformação plástica

no regime de fadiga de alto ciclo, inclusive nas regiões dos entalhes (Lee et al., 2011) e
1
Também chamados por alguns autores de critérios de fadiga multiaxial (Bishop & Sherratt, 2000; Lee
et al., 2011; Papuga, 2005; Socie & Marquis, 2000)
2
Também chamada de multiaxial notch stress-strain analysis (Lee et al., 2011, pp.162)
5.1 Introdução 173
portanto as pseudo tensões (6 componentes do tensor de tensões de Cauchy), são calculados a

partir de uma análise linear elástica por Elementos Finitos e são empregados para para prever
a vida de componentes através da Curva σ-N Local, conforme descrito no capítulo 4. Como
não há deformação plástica no componente em nenhum momento, inclusive nos entalhes,
não há necessidade de aplicar a regra de Neuber multiaxial nos entalhes e os critérios de
fadiga multiaxial baseados em tensão podem então ser utilizados. Esta última abordagem
é a mais eficiente análise de fadiga para ser utilizada no regime HCF e será a abordagem
utilizada nesta dissertação.
As duas últimas estratégias são as utilizadas em ferramentas comerciais de análise de

fadiga como os softwares nCode Design Life (HBM), o MSC.Fatigue (MSC.Software), o
fe-safe (Dassault Systèmes), o FEMFAT (Magna Powertrain), o NX Durability (Siemens) e
o winLIFE (Steinbeis Foundation).
Tensões multiaxiais cíclicas em regiões em entalhes são comumente encontradas em es-

truturas reais, tanto sob carregamento cíclico multiaxial quanto uniaxial. Isto acontece por-
que a restrição geométrica de um entalhe faz com que ocorram tensões multiaxiais na raiz do
mesmo, mesmo que o componente como um todo esteja sob estado de tensão uniaxial (Lee
et al., 2011; Socie & Marquis, 2000).
No geral, um carregamento cíclico multiaxial pode ser classificado em duas categorias:

carregamento proporcional e carregamento não proporcional. Carregamento não proporci-
onal é um caminho de carregamento multiaxial que faz com que os eixos das tensões princi-
pais de cada ponto da estrutura rotacionem com o passar do tempo, com relação a um sistema
de coordenadas local com origem no ponto. Consequentemente, este tipo de carregamento
faz com que os eixos da tensão de cisalhamento máxima absoluta também rotacionem com
o tempo. Por outro lado, um carregamento proporcional irá fazer com que os eixos princi-
pais e os eixo da tensão cisalhante máxima permaneçam estacionário em qualquer ponto da
estrutura. É importante ressaltar que carregamentos proporcionais podem fazer com que os
valores das tensões principais variem ao longo do tempo, entretanto estes carregamentos não
fazem os eixos principais rotacionarem.
Seja o elemento infinitesimal na superfície de um eixo ciclíndrico sujeito à tração e tor-

ção representado na figura 5.1. A figura 5.2a apresenta um caso onde as tensões nesse eixo
variam proporcionalmente. Nesta imagem, o eixo é solicitado simultaneamente a uma carga
axial cíclica de amplitude Pa = 100 MPa e a uma torção cíclica de amplitude T a = 60 MPa.
Este carregamento está em fase (IP), pois ambos atingem o valor máximo ao mesmo tempo
e, neste tipo de carregamento, a direção das tensões principais máxima e mínima não ro-
tacionam durante o tempo, conforme apresenta a figura 5.3. Por outro lado, a figura 5.2b
apresenta um carregamento diferente sobre este mesmo eixo. Neste caso, o componente
é solicitado por esforço de tração e torção cíclicas, ambas com a mesma forma de onda
(frequência), porém com uma defasagem de 90o entre as duas ondas. Este tipo de carrega-
mento recebe o nome de carregamento fora de fase. Em todo o carregamento fora de fase os
valores extremos de canais diferentes não ocorrem ao mesmo tempo. Particularmente os car-
regamentos que possuem ondas defasadas em 90o costumam ser chamados de carregamento
OP (Shamsaei & Fatemi, 2010b; Socie & Marquis, 2000).
Figura 5.1 Elemento infinitesimal na superfície de um eixo cilín-

drico.
A figura 5.4 apresenta o comportamento do elemento infinitesimal durante todo o ciclo de

carregamento. Pode-se perceber que os eixos principais rotacionam com o tempo, voltando
à mesma posição quando no ponto M. A figura 5.5a apresenta um diagrama σ × τ para
carregamento IO e a figura 5.5b apresenta o mesmo diagrama para carregamento OP.
Estudos na área de fadiga multiaxial ao longo das últimas décadas mostraram que a
redução da vida em fadiga multiaxial é causada basicamente por dois motivos: o grau de
não-proporcionalidade do carregamento a sensibilidade do material ao carregamento não
proporcional. Esses dois fenômenos serão explicados a seguir:
Estudos na metade da década de 90 mostraram que caminhos de carregamento não pro-

porcional diferentes produzem diferentes graus de encruamento não-proporcional, no qual
o caminho de carregamento fora de fase em 90o graus gera o maior grau de encruamento
não proporcional e, portanto, menor vida em fadiga (Lee et al., 2011; Shamsaei & Fatemi,
2010a). Desta maneira, um critério de fadiga confiável deve ser capaz de estimar valores
(a) Carregamento em fase (IP). (b) Carregamento 90o fora de fase (OP).
Figura 5.2 Histórico de tensão normal e cisalhante na superfície do

eixo.
Figura 5.3 Tensões principais máxima e mínima com relação ao eixo

local x, nos intervalos de tensão A até M, para carrega-
mento proporcional.
de dano por fadiga maiores para carregamentos não-proporcionais. De maneira geral, es-
tudos mostraram que um carregamento não proporcional causa um dano igual ou maior do
que um carregamento proporcional de mesma tensão alternada equivalente (Findley, 1959;
Lee et al., 2011; McDiarmid, 1994; Socie & Marquis, 2000). A causa deste fenômeno tem
sido explicada pelo adicional encruamento não proporcional causado pelo aumento das in-
terações entre os sistemas de deslizamento e pela maior criação e movimentação de discor-
dâncias (Lee et al., 2011; Socie & Marquis, 2000). Maiores detalhes sobre este fenômeno
podem ser encontrados em Socie & Marquis (2000) e Itoh et al. (1995). A figura 5.6 apre-
senta duas curvas S-N obtidas utilizando carregamento proporcional e não proporcional. O
eixo das ordenadas representa a tensão equivalente, que geralmente é calculada utilizando a
equação para obtenção da tensão de von Mises. Pode-se observar que, para um mesmo valor
de tensão equivalente, a vida para carregamento 90o fora de fase (NOP ) é menor do que para
carregamentos em fase (NIP ).
É possível se criar dezenas de histórias de carregamentos não proporcionais apenas

combinando-se o histórico de tensão normal com o histórico de tensão de cisalhamento.
A figura 5.7 apresenta diversos tipos de carregamento, tanto proporcionais quanto não pro-
porcionais, apresentados nos diagramas de fases3 . A tabela 5.1 apresenta o resultado o valor
dos intervalos de tensão (∆ε, ∆γ, ∆σ, ∆τ), a tensão equivalente (σeq ) e vida em fadiga (N)
de cada de cada tipo de carregamento testado.
Quanto maior o grau de não proporcionalidade de um carregamento menor será a vida

em fadiga. O parâmetro que mede o quanto uma história de carregamento é não proporci-
onal é o fator de não-proporcionalidade F NP (Lee et al., 2011; Socie & Marquis, 2000). A
determinação do grau de não proporcionalidade pode ser visualizada desenhando-se o histó-
rico do carregamento no diagrama de fase, com a deformação normal no eixo das abscissas
e a deformação de cisalhamento no eixo das ordenadas, conforme mostrado na figura 5.8.
3
Chamados de stress path quando é um diagrama σ − τ e strain path quando representa ε-γ (Araújo et al.,
2011)
Figura 5.4 Tensões principais máxima e mínima com relação ao eixo

local x, nos intervalos de tensão A até M, para carrega-
mento não proporcional.
(a) Carregamento em fase (IP) representado no diagrama de

fases
(b) Carregamento 90o fora de fase (OP) representado no dia-

grama de fases
Figura 5.5 Diagrama de fases dos dois tipos de carregamentos sobre

o eixo.
Figura 5.6 Efeito do tipo de carregamento na vida em fadiga.
de Castro & Meggiolaro (2009a) afirmam que o fator de não-proporcionalidade da carga,

F NP , é medido pela forma da elipse que envolve a história das deformações normais ε e cisa-
lhantes γ no diagrama de fase. Sendo a e b (b ≤ a sempre) os semi-eixos da elipse envoltória,
o fator de não-proporcionalidade é definido por
b
F NP = Sendo 0 ≤ F NP ≤ 1 (5.1)
a
Todos os carregamentos proporcionais têm deformações de cisalhamento γ proporcionais

√
às normais ε , com F NP = 0 e uma trajetória reta no diagrama ε × γ/ 3. Por outro lado,
carregamentos 90o sempre resultam em vidas menores (Lee et al., 2011; Shamsaei & Fatemi,
2010a).
Nos parágrafos anteriores foi visto como o grau de não-proporcionalidade do carrega-

mento, medido através do fator de proporcionalidade, afeta na vida em fadiga. Entretanto,
existe mais um fator que afeta na vida: a sensibilidade do material ao carregamento não pro-
porcional. A curva σ − ε, geralmente obtida em ensaio de tração, pode ser obtida através
de ensaios cíclicos de fadiga, e passa a se chamar curva σ − ε cíclica4 . Esta curva é obtida
submetendo os espécimes a estado uniaxial de tensão cíclico. Entretanto, também é possí-
vel obter esta curva aplicando nos espécimes um estado de tensão multiaxial (geralmente
biaxial, com tração e torção simultâneas). Nestes casos, o eixo das ordenadas representa a
tensão equivalente e o eixo das abscissas representa a deformação equivalente (ambas cal-
culadas utilizando a fórmula da tensão/deformação de von Mises). Quando espécimes são
submetidos a carregamento não proporcional variável, alguns materiais podem encruar muito
4
Mais informações sobre esta curva pode ser encontrada em (Lee et al., 2005, cap. 5)
Figura 5.7 Históricos de carregamentos proporcionais e não propor-

cionais (Itoh et al., 1995).
Figura 5.8 Definição do fator de proporcionalidade (F NP ) a partir da

história de deformações (Meggiolaro & de Castro, 2005).
Tabela 5.1 Influência do caminho de carregamento na vida em fadiga.
Caminho de Deformação Deformação Tensão Tensão Tensão

Vida
Deformação Normal Cisalhante Normal Cisalhante Equivalente
∆ε ∆γ ∆σ ∆τ σeq N
0 1,13 0 730 0 730 1.700
1 0,8 1,39 950 530 960 1.400
2 0,8 1,39 860 490 860 2.100
3 0,8 1,39 975 545 1.237 820
4 0,8 1,39 1.10 520 1.114 900
5 0,8 1,39 590 250 732 3.200
6 0,8 1,39 670 320 770 2.600
7 0,8 1,39 735 390 822 1.700
8 0,8 1,39 1.055 560 1.046 470
9 0,8 1,39 1.075 600 1.070 660
10 0,8 1,38 1.060 555 1.172 320
11 0,8 1,39 850 500 924 1.200
12 0,8 1,39 940 510 960 710
13 0,8 1,39 965 550 1.025 1.000
mais do que previsto na curva σ − ε cíclica obtida com carga uniaxial. Já outros, acabam
encruando menos (Socie & Marquis, 2000). Portanto, este tipo de comportamento influen-
cia na previsão de vida em fadiga e deve ser reconhecido nas rotinas de dimensionamento à
fadiga (de Castro & Meggiolaro, 2009a).
Conforme ilustra a figura 5.9, o efeito do carregamento não proporcional pode ser veri-
ficado em um gráfico tensão VS deformação equivalente. A relação em fase é representada
pelo modelo de Ramberg-Osgood,
n
 σ  2

σ
ε = +   (5.2)
E HC,NP 
Onde
εeq : Deformação equivalente

σeq : Tensão equivalente
E : Módulo de Elasticidade
n2 : Expoente de encruamento da equação de Ramberg-Osgood
HC,NP: Coeficiente da curva Ramberg-Osgood multiaxial
O novo coeficiente é denominado:
HC,NP = HC · (1 + αNP · F NP )
e contabiliza tanto a sensibilidade do material à cargas não proporcionais (αNP ) quanto

ao grau de não proporcionalidade da carga (F NP ). Em carregamento proporcional o coe-
ficiente vale:
HC,NP = HC
O maior encruamento não proporcional ocorre quando F NP = 1. De acordo com Lee

et al. (2011), a sensibilidade do material à carregamento não proporcional é descrito pelo
parâmetro αNP , definido pela equação abaixo:
σa,V M (φ = 90o )
αNP = −1 (5.3)
σa,V M (φ = 0o )
Onde
σa,V M (φ = 90o ) : Tensão alternada de von Mises para um carregamento 90o fora de fase;
σa,V M (φ = 0o ) : Tensão alternada de von Mises para um carregamento em fase, para a
mesma deformação alternada (εa,V M )
Figura 5.9 Comparação de curva σ−ε cíclicas para o mesmo material

sob carregamentos em fase e 90o fora de fase.
Lee et al. (2011) e Socie & Marquis (2000) afirmam que a severidade do encruamento
não proporcional depende do tipo de material (i.e. da facilidade dos sistemas de deslizamento
interagirem), da temperatura e do caminho de carregamento, como pode ser observado pela
equação (5.2). A tabela 5.2 apresenta valores do coeficiente de encruamento não proporcio-
nal (αNP ) para vários metais, obtidos através da equação (5.3).
Tabela 5.2 Coeficiente de encruamento não proporcional para vários

metais (Socie & Marquis, 2000)
Material αNP
Aço 1045 0,3
Aço inoxidável 304 0,5-1,0
Aço inoxidável 304 à 650o C 0,3
Aço inoxidável 316 1,0
Aço inoxidável 316 à 550o C 0,37
Aço Inconel 718 0,2
Aço 42 Cr-Mo 0,15
Aço 1% Cr-Mo-V 0,14
Alumínio 6061-T6 0,2
En15R 0,14
5.2 Avaliação do Tipo de Carregamento
Além do fator de não proporcionalidade (F NP ), existe outra maneira de se determinar o

quão não proporcional é um carregamento. Isto é feito através de um parâmetro chamado
razão de biaxialidade, definida pela equação a seguir:
σ2
a= (5.4)
σ1
Onde
σ1 : Tensão principal máxima (em estado plano de tensões)

σ2 : Tensão principal mínima (em estado plano de tensões)
Em uma placa fina sob um carregamento variável “F” aplicado apenas em uma direção,
onde | σ1 | ≥ | σ2 |, a tensão principal maior está alinhada na direção do carregamento
P, conforme ilustra a figura 5.10(a). Este tipo de carregamento é proporcional e a razão de
biaxialidade é igual a
σ2
a= = 0 = cte (5.5)
σ1
Em um vaso de pressão como o mostrado na figura 5.10(b) a tensão de membrana é igual

em todas as direções. Este tipo de carregamento é proporcional e resulta em uma razão de
biaxialidade igual a
σ2
a= = 1 = cte (5.6)
σ1
5.2 Avaliação do Tipo de Carregamento 183
Um eixo sujeito apenas à torção sob um torque T está sujeito a um estado puro de cisalha-
mento e as tensões principais estão inclinadas à 45o , conforme ilustra a figura 5.10(c). Este
tipo de carregamento também é proporcional e possui uma razão de biaxialidade igual a
σ2
a= = −1 = cte (5.7)
σ1
Entretanto, em um eixo sujeito simultaneamente à tração e torção variáveis, igual ao da
figura 5.10(d), a magnitude e a direção das tensões principais irão variar. Neste caso, o
carregamento será não proporcional e a razão de biaxialidade será
−1 ≤ a ≤ 0 (5.8)
Figura 5.10 Razão de biaxialidade para vários casos de carregamento

(adaptado de Heyes (2011)).
As tensões principais de cada ponto de um componente 3D são determinadas através da

equação abaixo:
σ3 − I1 σ2 + I2 σ − I3 = 0 (5.9)
Os valores dos invariantes de tensão são obtidos através das três equações seguintes, onde
as 9 componentes do tensor tensão provém de um nó uma análise estrutural por Elementos
Finitos, conforme apresenta a figura 5.11(a).
I1 = σex + σey + σez (5.10)

2 2 2
I2 = σex σey + σey σez + σez σex − τexy − τeyz − τezx (5.11)
2 2 2
I3 = σex σey σez + 2τexy τeyz τexz − σex τeyz − σey τexz − σez τexy (5.12)
Entretanto, quando não há pressão externa aplicada na superfície do componente, cada

ponto na superfície está sob estado de tensão biaxial. Nestes casos, a equação (5.4) continua
sendo válida e a seguinte convenção é adotada:
| σ1 | ≥ | σ2 | (5.13)
Em uma análise estrutural de um componente 3D (por exemplo via Elementos Finitos)

que não possui pressão externa aplicada na superfície, a tensão normal à superfície em um
ponto localizado também na superfície (ou em um nó superficial, no caso de FEA) possuirá
um valor diferente de zero. Por isso, para avaliar o valor da razão de biaxialidade a partir
de resultados FEA, é comum reduzir o tensor de tensão 3D do nó superficial para um tensor
2D, através de uma rotação. As tensões são rotacionadas para um sistema de coordenadas
local, orientado de maneira que o eixo “z” fica perpendicular à superfície daquele nó, con-
forme apresenta a figura 5.11(b), e o tensor de tensão 2D passa então a ser aquele mostrado
nas figuras 5.11(c) e 5.11(d). A figura 5.12 representa o estado plano de tensão em um nó
localizado na superfície de uma malha de Elementos Finitos, sendo φ p chamado orientação
da tensão principal máxima, o ângulo que a tensão principal máxima faz com um eixo local
paralelo à superfície (x∗ ). Assim, baseado nas figuras 5.11 e 5.12, a tensão principal máxima
(σ1 ) e mínima (σ2 ) são calculadas conforme as equações (5.14) e (5.15), respectivamente, e
a razão de biaxialidade (a) continua sendo calculada pela equação (5.4).
v
u 2
+
t e
σex∗ σey∗  σ x∗ − σey∗  2
σ1 = +   + τex∗ y∗ (5.14)
2 2
v
u 2
+
t e
σex∗ σey∗  σ x∗ − σey∗  2
σ2 = −   + τex∗ y∗ (5.15)
2 2
E a direção da tensão principal máxima é calculada conforme segue:
 2τex∗ y∗ 

 
1
φ p = arctan  e  (5.16)
2 σ x∗ − σey∗ 
Portanto, a seguinte regra é verdadeira para se definir se um ponto está sob carregamento
não proporcional:
• Se φ p E a forem constantes então o carregamento é proporcional;

– Se a = 0 e φ p = cte , então ocorre estado de tensão uniaxial.
– Se a = cte , 0 e φ p = cte , então ocorre estado de tensão multiaxial.
• Se φ p E/OU a a variarem no tempo, então ocorre estado de tensão multiaxial e o
carregamento é não proporcional.
Lembrando alguns casos especiais de carregamento proporcional:

a= 0 Uniaxial
a = −1 Cisalhamento puro
a= 1 Equi-biaxial
A figura 5.13a apresenta a deformação εex∗ , εey∗ e γex∗ y∗ ao longo do tempo, medido em um
nó da superfície da malha de um componente, após uma análise estrutural por Elementos Fi-
nitos. Em nenhum instante de tempo houve plasticidade. A tensão principal máxima (σ1 ), a
razão de biaxialidade (a) foram calculadas para cada intervalo de tensão (intitulado time step
em FEA) da figura 5.13a e plotados na figura 5.13b. A orientação da tensão principal má-
xima (φ p ) também foi calculada para cada intervalo de tensão (time step) e plotada na figura
5.13c. A figura 5.13b indica que o carregamento exemplo da figura 5.13a gera uma razão de
biaxialidade aproximadamente fixa no valor de -0,1, especialmente se tensões principais de
valor baixo forem ignoradas5 . A figura 5.13c mostra que a orientação das tensões principais
também é aproximadamente fixa no valor de −55 ◦ . Portanto, é sensato considerar este
carregamento como sendo proporcional.
A figura 5.14a apresenta outro tipo de carregamento sobre o mesmo componente, medido
no mesmo nó que aquele da figura 5.13. As figuras 5.14b e 5.14c indicam que a razão de
biaxialidade e a orientação de σ1 (e consequentemente de σ2 ) variam consideravelmente ao
longo do tempo. Portanto, este carregamento é certamente não proporcional.
A razão de biaxialidade (a) também pode ser plotada no modelo 3D do componente,

conforme apresenta a figura 5.15, da mesma maneira que o dano por fadiga (D), apresentado
pela figura 5.16. A observação da figura 5.15 revela que a maior parte deste modelo está
5
As tensões/deformações que causam maior dano por fadiga, D, são aquelas que possuem alto valor.
Figura 5.11 Transformação do tensor de tensão 3D dos nós superfici-

ais em estado plano de tensões.
Figura 5.12 Estado plano de tensões na superfície de um componente

em uma malha de Elementos Finitos.
(a) Tensor de tensão 2D em um nó da superfície de uma malha de um componente.
(b) a VS σ1 (c) φ p VS σ1
Figura 5.13 Exemplo de carregamento proporcional (MSC.Software,

2008).
(a) Tensor de tensão 2D em um nó da superfície de uma malha de um componente.
(b) a VS σ1 (c) φ p VS σ1
Figura 5.14 Exemplo de carregamento não proporcional

(MSC.Software, 2008).
sujeita à tensão uniaxial pura, com poucas partes sujeitas a estado de cisalhamento puro e
a estado biaxial de tensões. Comparando o perfil de biaxialidade com o de dano percebe-
se que o nó com maior dano (e toda a seção transversal que passa por este nó) está sujeito
a um estado de tensão essencialmente uniaxial (a ≈ 0). Considerando que os resultados
mostrados nestas duas figuras foram obtidos de um componente sujeito à um carregamento
proporcional, então a razão de biaxialidade em cada nó se manterá constante ao longo de
toda a vida do componente. Neste caso, é sensato portanto utilizar um critério de fadiga
uniaxial, apresentados na seção 4.3.10, utilizando as pseudo tensões alternada (σea ) e média
(σem ) da superfície do modelo FE juntamente com a Curva σ-N Local. Se o ponto de maior
dano estivesse sob tensão de cisalhamento pura (a = −1), então seria necessário utilizar a
Curva τ-N Local, que é aquela obtida utilizando os mesmos fatores modificadores utilizados
na Curva σ-N Local, exceto o fator de carregamento que deve ser igual a C L = Cτ .
Se caso o carregamento deste modelo for não proporcional, então o estado de tensão será
múltiplo e haverão diversos valores de razão de biaxialidade para cada nó. Nestes casos,
é fundamental que o software de análise de fadiga gere ao usuário gráficos de razão de
biaxialidade “a” (figura 5.14b) e orientação da tensão principal máxima “φ p ” (figura 5.14c)
para a determinação do quão não proporcional é o carregamento. É altamente interessante
se a ferramenta de fadiga pude-se também informar o valor da média e do desvio padrão
para cada um destes dois gráficos, assim o usuário teria um embasamento objetivo para
determinar se o carregamento é ou não proporcional, ao invés de tomar uma decisão baseada
apenas em uma análise visual. Isto torna-se mais importante ainda em carregamento de
amplitude variável.
Figura 5.15 Perfil da razão de biaxialidade em todo o modelo.
Para concluir, a figura 5.17 apresenta um resumo sobre o procedimento para se determi-
Figura 5.16 Perfil de dano por fadiga em todo o modelo FE.
nar qual o tipo de carregamento que está ocorrendo em cada nó. Se a seção mais crítica6 de
um componente possuir φ p cte e a 0 (conforme apresenta as figuras 5.15 e 5.16) então
o engenheiro pode prever a vida da estrutura utilizando a metodologia de fadiga uniaxial
apresentada no capítulo 4. Por outro lado, se esta seção inteira possuir φ p cte e a = cte , 0
(conforme apresenta as figuras 5.13b e 5.13c) então há um problema de fadiga multiaxial
ocorrendo nesta seção do componente e o carregamento é proporcional; será necessário uti-
lizar um modelo de fadiga multiaxial para resolução do problema, a serem apresentados na
seção 5.5. Entretanto, se na seção mais crítica do componente ocorre que φ p , cte e a , cte,
então orientação das tensões principais varia com o tempo e por isso modelos de dano em
fadiga multiaxial baseados em plano crítico devem necessariamente ser utilizados, a serem
apresentados na seção 5.5.2 (Gaier & Dannbauer, 2008; Lee et al., 2011; Papadopoulos et al.,
1997; Socie & Marquis, 2000).
É importante lembrar que, conforme apresentado na seção 4.6.3, uma densidade de malha
adequada é necessária para definir níveis de tensão e razão de biaxialidade, principalmente
em entalhes. Compensar uma malha com densidade inadequada com o uso de fatores de
concentração de tensões calculados manualmente não irá produzir campos de tensão corretos
e certamente a razão de biaxialidade será calculada de maneira errada, gerando resultados de
vida muito incorretos.
Conforme visto nos parágrafos anteriores, diferentes caminhos de carregamentos não

proporcionais produzem diferentes graus de encruamento não proporcional, entre os quais
o caminho de carregamento 90o produz o maior grau de encruamento não proporcional e,
portanto, a menor vida em fadiga. Portanto, a redução da vida em fadiga de um material sob
carregamento não proporcional está fortemente associada ao grau de não proporcionalidade
do carregamento (F NP ) e do tipo de material (αNP ).
6
Seção transversal do componente que passa pelo ponto (nó) que possui o maior valor de dano D.
5.3 Fator de Entalhe (nK ) Aplicado em Fadiga Multiaxial 191
Figura 5.17 Resumo para verificação do tipo de carregamento.
Por tais razões, um modelo de fadiga deve ser capaz de avaliar diferentes valores de dano
por fadiga para carregamentos proporcionais e não proporcionais. Alguns modelos de fadiga
multiaxial baseados em tensão serão revisados na seção 5.5.
5.3 Fator de Entalhe (nK ) Aplicado em Fadiga Mul-

tiaxial
Em fadiga uniaxial se utiliza apenas uma componente do tensor de tensões de Cauchy

para se avaliar a vida em fadiga. Se o carregamento produz apenas tensão normal, então a
pseudo tensão normal (σe ) é utilizada em conjunto com a Curva σ-N Local para se estimar
a vida em fadiga. Se o carregamento produz apenas tensão cisalhante, então a pseudo tensão
cisalhante (τe ) é utilizada em conjunto com a Curva τ-N Local7 . Por outro lado, os critérios
de fadiga multiaxial utilizam as 6 componentes do tensor de tensões de Cauchy para se esti-
mar a vida em fadiga. Desta maneira, é necessário entender como os fatores modificadores
são aplicados quando carregamentos multiaxiais cíclicos estão presentes. Este é o objetivo
desta seção.
O Método do Gradiente de Tensão Relativo apresentado na seção 4.4.2 para cálculo do

fator de entalhe nK , nomeado também por Método RSG Uniaxial, pode ser implementado
computacionalmente, de maneira a ser possível calcular o efeito de entalhe em componentes
geometricamente complexos, a partir de resultados de análises linear por Elementos Finitos.
O método descrito naquela seção foi extraído da FKM-Guideline (2003) e permite calcu-
lar o gradiente de tensão relativo (χ0 ) apenas para casos em que há tensão normal ou de
cisalhamento atuando separadamente. Entretanto, a FKM-Guideline (2003) não especifica
como o método poderia ser aplicado a um caso geral onde as 6 componentes do tensor de
tensões são cíclicas (i.e. em fadiga multiaxial). Adicionalmente, Siebel & Stieler (1955),
7
Que é aquela obtida utilizando os mesmos fatores modificadores utilizados na Curva σ-N Local, exceto o
fator de carregamento que deve ser igual a C L = Cτ
FKM-Guideline (2003) e Lee et al. (2011) apresentam o cálculo do gradiente de tensão re-
lativo apenas para casos onde a pseudo tensão média (σem ) é igual à zero e a pseudo tensão
alternada (σea ) é constante ao longo do tempo, mas não relatam como este método poderia
ser aplicado para os casos mais gerais onde a tensão média é diferente de zero, nem para os
casos onde há carregamento de amplitude variável.
Mentley & Pompetzki (2006), MSC.Software (sd) e Steinbeis GmbH & Co (2013, seção
16.2) relatam sobre um método utilizado para contabilizar o efeito de entalhe para os casos
supracitados, utilizando para isso o Método do Gradiente de Tensão Relativo. Mentley &
Pompetzki (2006) também apresenta um estudo de caso que confirma a correlação entre os
resultados obtidos através deste método e resultados experimentais. Neste método, o Gra-
diente de Tensão Relativo pode ser calculado em casos onde há tensões cíclicas normais e
cisalhantes atuando simultaneamente, inclusive para os casos onde todas as 6 componentes
do tensor de tensão variam ao longo do tempo. Adicionalmente, este método pode ser utili-
zado juntamente à metodologia apresentada no capítulo 4. Este método será chamado nesta
dissertação de Método RSG Multiaxial.
No caso mais geral (3D), há 6 gradientes de tensão que poderiam ser calculados, que
podem todos variar com o tempo e são independente uns dos outros. Acredita-se que para
contabilizar o gradiente de tensão a partir de uma análise linear por Elementos Finitos deve-
se:
1) Para cada nó localizado na superfície da malha, determinar 6 gradientes de tensão relati-

vos, um para cada componente de tensão (σex , σey , σez , τexy , τeyz , τexz ). Em seguida, utilizar
estes valores para calcular 6 fatores de entalhe (nK,σx , nK,σy , nK,σz , nK,τxy , nK,τyz , nK,τxz );
ou
2) Para cada nó localizado na superfície da malha, calcular um único gradiente de tensão
relativo utilizando a tensão de von Mises, obtendo assim χ0V M . Após isto, calcula-se um
único fator de entalhe nK .
Quando se desenvolve um software para análise de fadiga baseado em resultados de

FEA linear, a segunda opção se torna mais vantajosa por ser mais fácil ser implementada
computacionalmente. Assim, recomenda-se aplicar o procedimento a seguir em cada nó ni
da superfície da malha de Elementos Finitos para que o gradiente de tensão relativo do nó ni
seja calculado:
1) Escolher um nó da superfície da malha de Elementos Finitos (nó ni );

2) Identificar os nós vizinhos ao nó ni e que estejam na superfície. No caso da figura 5.18,
há 8 nós vizinhos ao nó P0 ;
3) Para cada nó vizinho superficial, efetuar o produto vetorial afim de determinar o vetor
perpendicular. No caso da figura 5.18, haverão 8 produtos vetoriais;
4) Efetuar o produto escalar de todos os vetores criados no item anterior. No caso da figura
5.18, será um produto escalar de 8 vetores. Isso vai gerar um vetor equivalente;
5) O nó mais perto da ponta deste vetor equivalente é escolhido e chamado de nó n j ;

6) Calcular a tensão de von Mises nos nós ni e n j ;
7) Calcular o gradiente de tensão relativo utilizando as tensões calculadas no passo anterior,
utilizando a equação (5.17).
χV M σeV M,i − σeV M, j

 
x=0 1 
χ0V M = = e  p

 (5.17)
σeV M,i σV M,i (x j − xi )2 + (y j − yi )2 + (z j − zi )2
Então os fatores de entalhe nK para cada nó são calculados utilizando as seguintes equa-
ções:
S

− aG −0,5+ u,97.5
nK = 1 + χ0V M · 10 b G para χ0V M ≤ 0, 1mm-1 (5.18)
S

− aG + u,97.5
q
nK = 1 + χV M · 10
0 bG
para 0, 1 mm−1 ≤ χ0V M ≤ 1 mm−1 (5.19)
S

− aG + u,97.5
q
nK = 1 + χV M · 10
4 0 bG
para 1 mm− 1 ≤ χ0V M ≤ 100 mm− 1 (5.20)
Figura 5.18 Exemplo de cálculo do gradiente de tensão relativo em

uma malha de Elementos Finitos (Steinbeis GmbH & Co,
2013).
O fator de entalhe nK deve ser calculado para cada um dos nós da superfície da malha de
Elementos Finitos. Deve-se utilizar o procedimento a seguir para a contabilização do fator
de entalhe em componentes entalhados sob fadiga multiaxial, onde as 6 componentes do
tensor de tensões variam simultaneamente:
1) Em uma análise por Elementos Finitos, cada um dos nós superficiais possui 6 histórias
de tensão (σex , σey , σez , τexy , τeyz e τexz ); a figura 5.19(a) representa o exemplo de um das
6 componentes do tensor de tensões variando no tempo. Deve-se calcular o gradiente de
tensão relativo (χ0V M ) para cada time step, através da equação (5.17), conforme apresenta
a figura 5.19(b);
2) Para cada nó, calcular o fator de entalhe nK para cada intervalo de tempo (time step)
utilizando as equações (5.18), (5.19) ou (5.20), conforme indicado pela figura 5.19(c).
3) Dividir cada um das 6 componentes do tensor de tensões pelo fator de entalhe nK , con-
forme a equação (5.21). Assim o histórico de tensão corrigido é construido conforme
ilustra a figura 5.19(d). A figura 5.20 apresenta a diferença entre um histórico de tensão
não corrigido e o mesmo corrigido.
σex σey σez

σx = σy = σz =
nK nK nK
(5.21)
τexy τeyz τexz
τ xy = τyz = τ xz =
nK nK nK
A correção realizada pela equação (5.21) representa o procedimento inverso da equação

(4.109) e, na verdade, transforma a pseudo tensão, calculada via Elementos Finitos, em uma
tensão nominal equivalente. Perceba que a equação (5.21) é similar à equação (4.109) para
um carregamento uniaxial que gera uma pseudo tensão alternada na raiz do entalhe igual
ao limite de fadiga, sendo σex,a =σeE e σ x,a = S E,un . Em outras palavras, no capítulo 4 o
efeito do entalhe foi contabilizado através da modificação da Curva Tensão-Tida, através
da multiplicação do fator de entalhe “nK ” com a Curva S-N Unnotched (transladando-a
para cima conforme a figura 4.49). Por outro lado, em problemas onde há tensões cíclicas
em mais de uma direção (fadiga multiaxial), o procedimento é inverso: o efeito do entalhe é
contabilizado na história de carregamento, através da divisão da história de carregamento
de cada um dos 6 componentes do tensor de tensões pelo fator de entalhe “nK ”.
Assim, deve-se utilizar as 6 componentes corrigidas do tensor de tensões (σ x , σy ,

σz , τ xy , τyz , τ xz ) da equação (5.21) nos modelos de fadiga multiaxial apresentados na
seção 5.5 deste capítulo. É importante enfatizar que o procedimento de rotacionar as tensões
apresentado na seção 5.2 e figura 5.11 somente se aplica para a contabilização da razão de
biaxialidade “a” e da orientação da tensão principal máxima “φ p ”. As tensões que devem
ser utilizadas em qualquer modelo/critério de fadiga multiaxial são aquelas que não foram
rotacionadas representadas pela equação (5.21): σ x , σy , σz , τ xy , τyz , τ xz .
5.3 Fator de Entalhe (nK ) Aplicado em Fadiga Multiaxial
Figura 5.19 Exemplo da aplicação do fator de entalhe nK em fadiga

multiaxial em análise de fadiga baseada em Elementos
Finitos (adaptado de Mentley & Pompetzki (2006)).
195
Figura 5.20 Histórico de tensão corrigido pelo fator de entalhe (nK )

em análise de fadiga baseada em Elementos Finitos
(adaptado de Mentley & Pompetzki (2006)).
De uma maneira geral, todos os modelos de fadiga multiaxial transformam os 6 compo-

nentes de tensão da equação 5.21 em uma tensão equivalente alternada “σeq,a ”, também
chamada de parâmetro de dano. Portanto, a vida relativa ao nó “ni ” deve ser calculada
aplicando esta tensão alternada equivalente na Curva S-N Unnotched, conforme apresenta
a equação (5.22) e a figura 5.21. Aliás, é interessante notar semelhança da equação (5.22)
com a equação (4.40). É fundamental que o engenheiro tenha sempre em mente que a vida
relativa ao nó “ni ”, conforme mencionado acima, é na verdade, o número de ciclos “N” que
demorará para uma trinca nuclear no nó “ni ” e se propagar por toda a seção transversal
que contém este nó até que ocorra a ruptura do componente em duas ou mais partes.
σeq,a = S 0f,un · (2N)bun (5.22)
O método supracitado, para cálculo do fator de entalhe nK em carregamento multiaxial

cíclico, é utilizado na maioria dos softwares comerciais de fadiga baseados em Elementos Fi-
nitos, dentre eles o nCode Design Life (HBM), o FEMFAT (Magna Powertrain), o MSC Nas-
tran Embedded Fatigue (MSC.Software) e o winLIFE (Steinbeis Foundation). O FEMFAT
(Magna Powertrain) utiliza uma metodologia ligeiramente diferente do Método RSG Multi-
axial supracitado; mais informações podem ser encontrados em Magna Powertrain (2011)
e Christian Gaier (2010). Este software também calcula o gradiente de tensão relativo con-
forme a equação (5.17), entretanto utiliza outra fórmula para o cálculo do fator de entalhe
nK , que pode ser encontrada em Magna Powertrain (2011, pp.73) e Christian Gaier (2010,
pp.11). O software fe-safe (Dassault Systèmes) analisa o efeito de entalhe utilizando outro
método, a Teoria das Distâncias Críticas (mais informações em Santus (2007) e Susmel
Figura 5.21 Cálculo da vida de um componente sob fadiga multia-

xial.
(2009)) e é o único FE-Based Fatigue Analysis Software a utilizar esta metodologia. O mé-
todo da Distância Crítica também utiliza tensões subsuperficiais provenientes de FEA para
contabilizar os efeitos do gradiente de tensão. Os dados são lidos de um modelo FE pelo
fe-safe e o método pode ser aplicado a apenas alguns nós (selecionados pelo usuário) ou a
todo o modelo.
Recomenda-se que o software de análise de fadiga utilize o Método RSG Multiaxial (ou
algum outro método semelhante que calcule automaticamente o efeito de entalhe), desta
maneira o efeito de entalhe será calculado automaticamente na análise. O Método RSG Mul-
tiaxial também pode ser perfeitamente utilizado em componentes não entalhados sob carre-
gamento multiaxial, pois neste caso, o procedimento irá calcular automaticamente o fator de
entalhe (nK ) como sendo igual à 1. Este procedimento também funciona quando há apenas
tensão em uma direção (fadiga uniaxial), seja sob tensão normal ou de cisalhamento, tanto
para componentes entalhados quanto para não entalhados. Nos casos onde o componente está
sob tensão uniaxial (fadiga uniaxial), o Método RSG Multiaxial produz exatamente o mesmo
resultado daquele obtido pelo Método do Gradiente de Tensão Relativo (seção 4.4.2).
5.4 Carregamento de Amplitude Variável e Dano

por Fadiga em Fadiga Multiaxial
O Método de Rainflow uniaxial não pode ser utilizado para a contagem de ciclos quando
há carregamento não proporcional presente no componente. Há basicamente dois métodos
que de contagem de ciclos adequados para este tipo de carregamento, geralmente chamados
de Método de Rainflow Multiaxial: o Método de Bannantine & Socie ((Bannantine, 1989),
(Bannantine & Socie, 1991)) e o Método de Wang & Brown (Wang & Brown, 1996). O
segundo é provavelmente o mais conhecido e utilizado. Na verdade o Método de Wang
& Brown é muito parecido com o Método de Rainflow uniaxial, entretanto aquele extrai
reversões de uma história de tensão (ou deformação) multiaxial de amplitude variável. É
importante lembrar que uma reversão (também chamado de semi-ciclo) é igual à meio ciclo.
Os Métodos de Rainflow Multiaxiais, diferentemente do Método de Rainflow Uniaxial,

não contabiliza uma matriz igual aquela ilustrada na figura 4.51. Nestes métodos, uma tabela
intitulada tabela Rainflow é criada. A primeira coluna desta tabela representa o ponto inicial
do ciclo, a segunda coluna representa o ponto final do ciclo e a terceira coluna representa o
número de ciclos que ocorre em toda o histórico de tensão/deformação. A figura 5.22 ilustra
um exemplo de um carregamento não proporcional e a tabela 5.3 é a tabela Rainflow relativa
à esta figura, resultado da contagem de reversão multiaxial utilizando o Método de Wang &
Brown. Para um melhor entendimento sobre o Método de Wang & Brown ver de Castro &
Meggiolaro (2009a, seções 7.9/7.10), Lee et al. (2011, cap. 3) e/ou Socie & Marquis (2000,
seção 8.4.2.3).
Uma vez que o Método de Rainflow Multiaxial é aplicado à cada um dos nós superficiais
de um modelo FE e a tabela Rainflow de cada nó tiver sido computada, é necessário calcular
o dano por fadiga causado por cada linha da tabela Rainflow. A maneira mais simples,
prática, e rápida de se fazer esta soma é utilizando a regra de Palmgren-Miner. Cada linha
da tabela Rainflow (i.e. cada reversão) causa um dano d j ao componente, de maneira que o
componente falha por fadiga quando a variável dano alcançar um valor crítico (DPM ):
m m
X X nj
D= dj = ≥ DPM (5.23)
1 1
N j
Onde
m : Número de linhas existente na da tabela Rainflow.

nj : Número de ciclos relativo à linha analisada que atua no nó analisado.
Nj : Número total de ciclos para ocorrer a falha sob a tensão alternada
supracitada.
DPM : Valor crítico do dano, em que ocorre a falha por fadiga.
5.4 Carregamento de Amplitude Variável e Dano por Fadiga em Fadiga Multiaxial199
Palmgren e Miner encontraram que o valor crítico do dano é DPM = 1, 0 em suas pes-
quisas com carregamento uniaxial de amplitude variável. Mas estudos realizados por outros
pesquisadores após Palmgren e Miner mostraram que o valor crítico de dano é uma variável
aleatória que varia de 0,15 à 1,06 (Lee et al., 2011). A (FKM-Guideline, 2003) recomenda
adotar para projetos mecânicos os seguintes valores críticos para carregamento uniaxial:
• DPM = 0, 3 para aços, aços para fundição e ligas de alumínio; e
• DPM = 1, 0 para ferros fundidos nodulares, ferros fundidos maleáveis e ferros fundidos
cinzentos;
Figura 5.22 Ilustração do Método de Rainflow Multiaxial: histórico

de tensão normal e de cisalhamento (extraído de Lee
et al. (2011)).
Tabela 5.3 Resultado da Contagem de Reversão Multiaxial
Ponto inicial Ponto final do

No. de ciclos
do ciclo ciclo
A H 0,5
B E 0,5
C C∗ 0,5
E B∗ 0,5
F F∗ 0,5
H I 0,5
5.5 Modelos de Dano por Fadiga

Os primeiros modelos de dano em fadiga multiaxial, também chamados de critérios de
fadiga multiaxial, foram baseados em estimativas elásticas das tensões aplicadas combina-
das. O objetivo desses critérios era estimar o limite de fadiga de materiais sujeitos a cargas
combinadas de flexão e torção aplicadas simultaneamente. No início da década de 1970 mui-
tos esforços estavam direcionados à modelos de fadiga mutiaxial baseados em deformação,
que são úteis em análise de fadiga de baixo ciclo. Entretanto, modelos de fadiga multiaxial
baseados em tensão continuam mais abrangentes e adequados para a grande classe de com-
ponentes que operam com níveis de tensão bem abaixo do limite de escoamento, com tensões
um pouco acima do limite de fadiga (Lee et al., 2011). Adicionalmente, muitos modelos de
fadiga multiaxial baseados em tensão podem ser utilizados com sucesso no regime fadiga de
alto ciclo (vida finita), quando as tensões aplicadas são maiores do que o limite de fadiga,
desde que deformações plásticas sejam nulas ou muito pequenas. Papuga (2005) comenta
que a utilização deste tipo de modelo em ciclos abaixo de 50.000 deveria ser bastante caute-
losa. Muitos são os modelos de fadiga multiaxial propostos e a lista abaixo apresenta alguns
deles:
• Modelo de Gough & Pollard (1935, 1950, 1951)

• Modelo da Tensão Principal Sinalizada
• Modelo da Tensão de Cisalhamento Sinalizada (Modelo de Tresca)
• Modelo de von Mises Sinalizado
• Modelo de Sines (1955, 1959)
• Modelo de Findley (1959)
• Modelo de Crossland (1956)
• Modelo de Dang Van (1973, 1982, 1993)
• Modelo de Matake (1977)
• Modelo de Dietmann (1973a, 1973b)
• Modelo de Lee (1985)
• Modelo de McDiarmid (1987)
• Modelo de Lee & Chiang (1991)
• Modelo de Fogue (1996)
• Modelo de Robert (1996)
• Modelo de Kenmeugne et al. (1996)
• Modelo de Papadopoulos (1987, 1993, 1994, 1997)
• Modelo de Sonsino (1995)
• Modelo de Zenner & Liu (1993, 2000)
• Modelo de Morel (1997,1998,2000,2002)
• Modelo de Carpinteri & Spagnoli (2001 ,2001)
5.5 Modelos de Dano por Fadiga 201
• Modelo de Gaier e Dannbauer (2003, 2008)

• Modelo de Gonçalves, Araújo & Mamiya (2005)
• Modelo de Papuga (2005)
• Modelo de Liu & Mahadevan (2005, 2006)
• Modelo de Ninic (2006, 2007)
Pode-se dividir basicamente em três grupos os modelos baseados em tensão apresenta-

dos neste trabalho: modelos baseados em tensão equivalente, modelos baseados em planos
críticos e modelos baseados em tensão mesoscópica.
• Modelos baseados em tensão equivalente: Este tipo de modelo é baseado tanto na te-
oria de escoamento de von Mises quanto de Tresca e foi originalmente desenvolvido
para a determinação do limite de fadiga para vários metais sobre carregamento pro-
porcional. Com o passar do tempo, algumas formulações foram desenvolvidas através
da modificação da tensão alternada de von Mises para a contabilização do efeito de
encruamento não proporcional.
• Modelos baseados em plano crítico: Este tipo de modelo fornece uma interpretação fí-
sica para o processo de iniciação de dano e geralmente geram resultados mais precisos
que o tipo anterior, principalmente em carregamentos não proporcionais. A orientação
da trinca pode ser identificada através da procura pelo plano de maior dano, entre os
inúmeros potenciais planos de iniciação de trinca. Um parâmetro de dano é utilizado
para contabilizar o dano em fadiga e posteriormente a vida da estrutura. Este parâ-
metro de dano é geralmente uma combinação entre tensão de cisalhamento e tensão
normal atuante nesse plano crítico.
• Modelos baseados em tensão mesoscópica: Estes tipos de modelos utilizam um con-
ceito totalmente diferente do que historicamente tinha sido utilizado para prever a falha
por fadiga. Estes tipos de modelos utilizam tensões mesoscópicas, que são tensões me-
didas dentro de um grão cristalino de um metal, diferente das tensões macroscópicas
que são computadas em um volume que é muitas vezes maior do que um grão crista-
lino.
Estes modelos foram desenvolvidos utilizando-se espécimes polidos e sem entalhes, sob
carregamentos multiaxiais (geralmente tração e torção cíclicas, aplicadas em fase ou fora de
fase). Portanto, como os espécimes não possuem entalhe, as tensões atuantes na superfí-
cie destes espécimes são equivalentes às tensões nominais “S ” relatadas no capítulo 4, sem
a aplicação do fator de entalhe. Entretanto, como o assunto fadiga multiaxial exige a ma-
nipulação constante dos 6 componentes do tensor de tensões, será utilizado neste capítulo
a nomenclatura σ x , σy , σz , τ xy , τyz e τ xz para se referir às tensões aplicadas no espécime;
entretanto, deve-se ficar entendido que estas são equivalentes às tensões nominais “S”.
Métodos apropriados para análise de geometrias complexas, onde a localização das áreas
críticas não são conhecidas a priori, deveriam satisfazer vários requisitos:
• Ser capaz de prever com boa acuracidade a vida em fadiga do componente sob cargas
cíclicas de tração-compressão combinadas à cargas cíclicas de torção, para vários tipos
de metais (dúctil, semi-dúctil ou frágil);
• Independencia do sistema de coordenadas. Isto pode ser alcançado com a aplicação de

modelos de plano crítico, por exemplo;
• Ser capaz de prever a vida em fadiga de componentes sujeitos tanto à carregamentos
proporcionais quanto à não proporcionais;
• Poder ser utilizado em carregamento de amplitude constante quanto variável. Portanto,
deve ser adequado para ser utilizado juntamente com um procedimento de contagem
de ciclos (ex: Método Rainflow Multiaxial);
• Sob um ponto de vista prático, o tempo de cálculo de vida em fadiga para grandes
modelos de Elementos Finitos, com milhares de nós e com vários histórias de carre-
gamento, cada um com centenas de pontos de amostragem, não deveria exceder uma
noite.
Serão apresentados neste capítulo alguns dos modelos de fadiga multiaxial baseados em
tensão que ganharam ampla aceitação e que satisfazem os requisitos acima. Não é o obje-
tivo deste trabalho rever todos os modelos que têm sido propostos até então. Uma análise
mais detalhada sobre as equações e a precisão de cada modelo pode ser encontrada em Pa-
puga (2005), Papuga (2011), Fojtík (2011) e Papadopoulos et al. (1997). Os modelos de
fadiga multiaxial apresentados a seguir estão incluídos nos softwares comerciais de fadiga
apresentados na seção 6.2.
5.5.1 Modelos Baseados em Tensão Equivalente
Existem vários critérios utilizados para a determinação do escoamento estático sob es-
tados de tensão complexos, como o critério de von Mises, de Tresca e da Máxima Tensão
Normal, por exemplo. Muitos cientistas tentaram correlacionar dados de ensaios de fadiga
multiaxial utilizando parâmetros inicialmente desenvolvidos para a determinação de escoa-
mento estático sob estados de tensão complexos. Este tipo de abordagem teria a vantagem
de que simples testes uniaxiais seriam suficientes para descrever completamente o compor-
tamento em fadiga de um componente sob carregamentos complexos. Aliás, como dano por
fadiga é controlado pela deformação plástica local, é razoável de se pensar que os critérios
de escoamento que descrevem a deformação plástica também podem descrever o compor-
tamento em fadiga. Adicionalmente, os modelos baseado em tensão equivalente partem do
princípio que a tensão equivalente causam um dano equivalente ao dano causado pela tensão
uniaxial em um ensado de fadiga uniaxial.
Há basicamente três modelos que lidam com carregamentos multiaxiais que são baseados
em extensões de critérios de falha estática. Estes modelos são chamados de modelos basea-
dos em tensão equivalente. Os modelos baseados em tensão equivalente foram inicialmente
criados para prever a falha por fadiga em condições de carregamento proporcional. Este tipo
de critério não contabiliza o efeito de encruamento não proporcional causado por carrega-
mento não proporcional e, desta forma, não conseguem estimar adequadamente a vida em
fadiga para este tipo de carregamento (Lee et al., 2011; Socie & Marquis, 2000). Portanto,
modelos baseados em tensão equivalente não devem ser utilizados em componentes su-
jeitos à carregamento não proporcional (Lee et al., 2011; Socie & Marquis, 2000). Para
fins de projeto mecânico, deve-se utilizar modelos baseados no plano crítico em proble-
mas contendo carregamentos não proporcionais. Esta seção informará sobre a utilização
dos principais modelos de fadiga multiaxial baseados em tensão equivalente.
Neste capítulo será utilizado uma nomenclatura específica a fim de facilitar a compre-
ensão do texto. Esta nomenclatura também se comunica com àquela utilizada nos capítulos
anteriores. Desta forma, os seguintes parâmetros são utilizados neste capítulo:
S E,sp : Limite de fadiga da Curva S-N Espécime (ilustrada nas figuras 4.6, 4.14a,
4.24, 4.25 e 4.27), sendo esta curva obtida através de um ensaio padro-
nizado, i.e., utilizando espécimes padronizados, com seção circular, diâ-
metro de aproximadamente 8mm (= 0,3pol), sem entalhes, com superfície
polida, sem macro tensões residuais, testados na atmosfera e temperatura
ambiente e sob flexão rotativa (R=-1)
σE,sp : Limite de fadiga da Curva S-N Espécime, sendo esta curva obtida atra-
atmosfera e temperatura ambiente e sob tração-compressão completa-
mente reversa (R=-1)
τE,sp : Limite de fadiga da Curva S-N Espécime, sendo esta curva obtida atra-
atmosfera e temperatura ambiente e sob torção completamente reversa
(R=-1)
Na impossibilidade de realizar ensaios de fadiga para a obtenção de σE,sp e τE,sp , pode-se

estimar estes parâmetros através das equações abaixo, conforme explicado na seção 4.3.3.
σE,sp = S E,sp · 0, 9 (4.41 revisitada)

τE,sp = S E,sp · Cτ (4.42 revisitada)
Outros símbolos também utilizados para facilitar a compreensão deste capítulo são indi-
cados abaixo:
A−1 : Limite de fadiga do componente não entalhado♣ , obtido com carregamento

axial (tração-compressão) alternado (R=-1)
A0 : Limite de fadiga do componente não entalhado♣ , obtido com carregamento

axial (tração-compressão) pulsante (R=0)
A0,5 : Limite de fadiga do componente não entalhado♣ , obtido com carregamento

axial (tração-compressão) com R=0,5
AE,un : Limite de fadiga do componente não entalhado♣ , obtido com carregamento

axial (tração-compressão), obtido com um determinado valor de Razão de
Tensões (R)
T −1 : Limite de fadiga do componente não entalhado♣ , obtido com torção alternada

(R=-1)
T0 : Limite de fadiga do componente não entalhado♣ , obtido com torção pulsante

(R=0)
T E,un : Limite de fadiga do componente não entalhado♣ , obtido com torção, sob um
determinado valor de Razão de Tensões (R)
♣
Na verdade, o limite de fadiga medido na seção transversal analisada do componente,
considerando todos os fatores modificadores apresentados na figura 4.24 (exceto o efeito de
entalhe, que já foi considerado ao se alterar o carregamento, conforme explicado na seção
5.3).
Na impossibilidade de realizar ensaios de fadiga para a obtenção dos parâmetros supra-

citados, pode-se estimá-los através das equações abaixo, conforme explicado no capítulo
4.
A−1 = S E,un (@ C L = 0, 9 e R = −1)

(5.24)
= σE,sp · CRO · CS T · CC · CR · CT
A0 = S E,un (@ C L = 0, 9 e R = 0)
(5.25)
= σE,sp · CRO · CS T · CC · CR · CT · Cm,σe (@R = 0)
A0,5 = S E,un (@ C L = 0, 9 e R = 0, 5)
(5.26)
= σE,sp · CRO · CS T · CC · CR · CT · Cm,σe (@R = 0, 5)
AE,un = S E,un (@ C L = 0, 9)
(5.27)
= σE,sp · CRO · CS T · CC · CR · CT · Cm,σe
T −1 = S E,un (@ C L = Cτ e R = −1)
(5.28)
= τE,sp · CRO · CS T · CC · CR · CT
T 0 = S E,un (@ C L = Cτ e R = 0)
(5.29)
= τE,sp · CRO · CS T · CC · CR · CT · Cm,σe (@R = 0)
T E,un = S E,un (@ C L = Cτ )
(5.30)
= τE,sp · CRO · CS T · CC · CR · CT · Cm,σe
5.5.1.1 Modelo da Tensão Principal Sinalizada
Quando o carregamento é uniaxial, é usual basear a estimativa de vida em fadiga em valo-

res de tensão normal (σ x ). Quando há multiaxialidade no carregamento, é possível substituir
a tensão axial em um componente por uma tensão equivalente, que é então utilizada na
Curva Tensão-Vida (obtida utilizando conforme explicado anteriormente) para se calcular
a vida em fadiga.
O Modelo da Tensão Principal Sinalizada, também conhecido como Modelo da Tensão

Principal Sinalizada8 , utiliza a tensão principal máxima sinalizada9 (σ1,signed ) ao invés da
tensão principal máxima (σ1 ), porque esta última gera truncamento nos ciclos (MSC.Software,
sd). Isto é explicado em detalhes a seguir.
Seja um componente entalhado sujeito à carregamento axial completamente reverso de

amplitude constante, ilustrado na figura 5.23. As tensões mostradas nesta figura são as ten-
sões lidas no ponto onde ocorre o máximo valor de tensão, i.e. na superfície da seção de
menor diâmetro. Aqui, as tensões principais são ordenadas no modo convencional, onde
σ1 ≥ σ2 ≥ σ3 . Em cada instante de tempo há um valor diferente para as seis componen-
tes de tensão. Os círculos de Mohr para cinco instantes de tempo estão exibidos nesta figura
para o carregamento de tensão e compressão cíclico. A presença do entalhe faz com que haja
tensões em outras direções além da direção X, principalmente o surgimento da tensão σy . Há
na verdade um estado biaxial de tensões na superfície do entalhe, pois não há tensão normal
à superfície. O entalhe também faz com que a tensão principal média (σ2 ) seja diferente de
zero.
8
Em inglês, Absolute Maximum Principal Stress
9
Também intitulada tensão principal máxima sinalizada
Conforme pode ser visto na figura 5.24a, a tensão principal máxima (σ1 ) é sempre po-
sitiva ou zero e a metade de baixo dos ciclos é truncada. Por outro lado, a tensão principal
mínima (σ3 ) é sempre zero ou negativa e a metade de cima também é truncada. Pode-se per-
ceber claramente que não é possível utilizar a tensão principal máxima da figura 5.24b nem
a tensão principal mínima da figura 5.24c para propósitos de análise de fadiga, pois muitos
ciclos possuiriam valores errados. Por isso, há a necessidade de um parâmetro que reflete
a natureza reversa do carregamento e nos dá uma representação do carregamento reverso,
incluindo valor de tensão alternada e média e números de ciclos (MSC.Software, sd). Isto é
feito utilizando a tensão principal máxima sinalizada (σ1,signed ) como parâmetro de dano por
fadiga (MSC.Software, sd). Esta tensão é calculada conforme a equação (5.31) para cada
time step e apresentada na figura 5.24d.

σ1 se σ1 > 0

σ1,signed = 

(5.31)
σ3 se σ1 ≤ 0

As tensões principais σ1 , σ2 e σ3 devem ser calculadas utilizando 6 componentes de ten-

são obtidas na equação (5.21) (σ x , σy , σz , τ xy , τyz , τ xz ) conforme as quatro equações abaixo,
lembrando que σ1 ≥ σ2 ≥ σ3 :
σ3 − I1 σ2 + I2 σ − I3 = 0 (5.32)
I1 = σ x + σy + σz (5.33)
2 2
I2 = σ x σy + σy σz + σz σ x − τ xy − τyz − (τ xz )2 (5.34)
2 2
I3 = σ x σy σz + 2τ xy τyz τ xz − σ x τyz − σy (τ xz )2 − σz τ xy (5.35)
De acordo com MSC.Software (sd), no Modelo da Tensão Principal Sinalizada, o pa-

râmetro de dano é contabilizado através do uso do Método de Rainflow uniaxial mostrado
na seção 4.5, aplicando este método no histórico da tensão principal máxima sinalizada
(σ1,signed ). A amplitude da tensão principal máxima sinalizada e a média da tensão princi-
pal máxima sinalizada de cada bloco de amplitude constante da Matriz de Rainflow são
calculadas conforme segue:
max(σ1,signed ) − min(σ1,signed )
σ1,signed,a = (5.36)
2
max(σ1,signed ) + min(σ1,signed )
σ1,signed,m = (5.37)
2
Figura 5.23 Exemplo de componente entalhado.

208
(a) Força axial aplicada no componente (b) Tensão principal máxima, σ1
(c) Tensão principal mínima, σ3 (d) Tensão principal sinalizada, σ1,signed
Figura 5.24 Forças e tensões aplicadas no componente entalhado

ilustrado na figura 5.23.
Capítulo 5 Análise de Fadiga Multiaxial Baseada em Tensão
De acordo com Lee et al. (2011), Socie & Marquis (2000), Karolczuk & Macha (2005),
MSC.Software (2008) e MSC.Software (sd), o Critério da Tensão Principal Sinalizada prevê
que a falha por fadiga no espécime padronizado ocorrerá se:
σ1,signed,a ≥ σE,sp (5.38)
As primeiras tentativas de analizar fadiga sob tensões biaxiais foram baseadas nas ten-
sões principais, utilizando uma curva S-N convencional, obtida pelo mesmo procedimento
apresentado no capítulo 4 (Fatemi, sdc). A amplitude da tensão principal máxima (σ1,a ) era
comparada com a Curva Tensão-Vida Local obtida utilizando espécimes sob carregamento
axial. A (falsa) hipótese neste procedimento é que a vida em fadiga é sempre determinada
pela σ1,a e portanto a segunda tensão principal (σ2,a ) não tem efeito na vida em fadiga (Dra-
per, sdb).
Um eixo circular submetido à torção pura de ±τ xy possuirá uma tensão principal de ±σ1 =
±τ xy . A utilização da tensão principal portanto prevê que a resistência à fadiga em torção é
idêntica que a resistência à fadiga para carregamento axial. Entretanto, isto não é confirmado
por experimentos. Conforme é sabido, o limite de fadiga sob torção é aproximadamente
57%10 do limite de fadiga sob flexão em aços e aproximadamente 64% do limite de fadiga
sob tração-compressão em aços. Portanto, a utilização deste critério em casos de torção pura
em aços origina resultados altamente não conservadores.
Neste modelo, o plano que ocorrerá a fratura (plano crítico) é assumido como sendo o
plano com a maior amplitude da tensão principal máxima sinalizada (σ1,signed,a ) (Karolczuk
& Macha, 2005).
Todas as publicações lidas e analisadas ao longo do desenvolvimento desta dissertação

e que falam sobre este critério explicam como aplicá-lo para prever a falha de um espécime
padronizado. Não foi encontrado na revisão bibliográfica desta dissertação referências que
relatam como este critério de falha multiaxial pode ser expandido para ser aplicado em com-
ponentes de geometria/características11 complexas, diferentes do espécime. Também não foi
encontrado como utilizar este modelo em conjunto com análises por Elementos Finitos.
Desta forma, o autor acredita que o conceito de similaridade continuaria sendo válido
também em fadiga multiaxial e, portanto, continuaria sendo válido utilizar os fatores mo-
dificadores apresentados no capítulo 4 também em fadiga multiaxial. Desta forma, o autor
acredita que o Modelo da Tensão Principal Sinalizada pode ser utilizado em um compo-
nente entalhado ou não entalhado, com características diferentes do espécime padronizado,
utilizando o limite de fadiga AE,un , que já consideraria todas as características da seção trans-
versal analisada (pois todos os fatores modificadores apresentados na figura 4.24 já foram
10
Ver tabela 4.6
11
Geometria do entalhado, rugosidade superficial, tratamento superficial, temperatura de trabalho, etc.
considerados no cálculo de AE,un , exceto o fator de entalhe, que já foi considerado ao se al-
terar o carregamento, conforme explicado na seção 5.3). Portanto, estima-se que a falha por
fadiga do componente12 ocorrerá quando a relação abaixo for satisfeita:
σ1,signed,a ≥ AE,un
≥ σE,sp · CRO · CS T · CC · CR · CT · Cm,σe (5.39)
≥ S E,sp · 0, 9 · CRO · CS T · CC · CR · CT · Cm,σe
Note que o efeito da rugosidade superficial (CRO ), tratamento superficial (CS T ), corro-
são (CC ), confiabilidade (CR ), temperatura (CT ) e tensão média (Cm,σe ) são contabilizados
modificando a Curva S-N Espécime conforme explicado nas seções 4.3 e 4.6.1.
Socie & Marquis (2000) também relatam que o Modelo da Tensão Principal Sinalizada
pode ser utilizado em quaisquer outros modelos de correção de tensão média apresentados
na seção 4.6.1 ou no diagrama de Haigh para incorporar o efeito da tensão média. Assim, o
fator modificador de tensão média (Cm,σe ) aplicado nas equações (5.25), (5.26), (5.27), (5.29)
e (5.30) é calculado utilizando as tensões equivalentes calculadas pelas equações (5.36) e
(5.37) em algum modelo de correção de tensão média da seção 4.6.1 (ou no diagrama de
Haigh).
Acredita-se que o efeito de tamanho não deve ser considerado porque todos os modelos
de fadiga multiaxial são modelos de iniciação de trinca e seriam validados para estruturas
com o tamanho/diâmetro do espécime padronizado (Lee et al., 2011).
O efeito de entalhe não é considerado na Curva Tensão-Vida, mas sim é contabilizado

dividindo as 6 componentes do tensor de tensões de cada nó pelo fator de entalhe nK , con-
forme explicado na seção 5.3. É importante lembrar que a tensão σ1,signed (equação 5.31) é
calculada utilizando as tensões obtidas na equação (5.21) (σ x , σy , σz , τ xy , τyz , τ xz ). É por este
motivo que não se considera o efeito do entalhe nas equações de 5.24 à 5.30.
Grande parte das publicações (Karolczuk & Macha, 2005; Lee et al., 2011; Socie &
Marquis, 2000) apresentam os modelos de fadiga multiaxial como sendo um critério do tipo
“passa ou não passa”, conforme apresentado pela equação (5.38) e (5.39). Este tipo de
apresentação não permite saber em qual ciclo ocorreria a falha por fadiga, caso a tensão
equivalente13 (lado esquerdo das equações dos critérios de falha) seja maior do que o limite
de fadiga (lado direito). Existem poucas referências que relatam como utilizar os critérios
de fadiga multiaxial de maneira a obter o número de ciclos em que ocorrerá a falha por fa-
diga. Foram encontradas apenas três referências que relatam isto na revisão bibliográfica
desta dissertação: Socie & Marquis (2000), Karolczuk & Macha (2005) e MSC.Software
(2008). Entretanto, estas 3 referências apresentam equações para se calcular o número de
12
Na verdade, a vida em fadiga daquela seção transversal analisada.
13
Parâmetro de dano.
ciclos em que ocorrerá a fratura em um espécime padronizado. Não foi encontrado na re-
visão bibliográfica desta dissertação referências que relatam como os critérios multiaxiais
podem ser expandidos para prever o número de ciclo que ocorrerá a falha de componentes
de geometria/características14 complexas, diferentes do espécime.
Assim, o autor também acredita que o Modelo da Tensão Principal Sinalizada pode ser
utilizado para calcular o número de ciclos em que a fratura por fadiga ocorrerá em um com-
ponente entalhado ou não entalhado, com características diferentes do espécime padroni-
zado, utilizando uma Curva Tensão-Vida, de maneira similar ao apresentado no capítulo 4.
A Curva Tensão-Vida que deveria ser utilizada seria a Curva S-N Unnotched (equação 4.40
e figura 4.24) do lado direito da equação (5.39). Assim, a vida do componente poderia ser
estimada utilizando a seguinte equação:
σ1,signed,a = S 0f,un · (2N)bun (5.40)
Onde
S 0f,un : Coeficiente de resistência à fadiga da Curva S-N Unnotched

bun : Expoente de resistência à fadiga da Curva S-N Unnotched
A resistência à fadiga para NB ciclos do componente é estimada conforme a equação

abaixo (similar à equação 4.37):
S B,un = S B,sp · CC · CR · CT · Cm,σe (5.41)
Uma vez conhecido 2 pontos da curva, (NE , AE,un ) e (NB , S B,un ), deve-se utilizar a equação
(5.42) para obter o expoente de resistência à fadiga (bun ) e em seguida a equação (5.43) para
obter o coeficiente de resistência à fadiga (S 0f,un ). É importante ter em mente que AE,un é o
limite de fadiga da Curva Tensão-Vida referente à seção transversal analisada do componente
(lado direito da equação 5.40).
log AE,un /S B,un

bun = (5.42)
log (NE /NB )
AE,un
S 0f,un = (5.43)
(2NE )bun
As figuras 5.25 e 5.26 ilustram didaticamente como este critério de fadiga multiaxial
deve ser utilizado.
14
Geometria do entalhe, rugosidade superficial, tratamento superficial, temperatura de trabalho, etc.
212
Figura 5.25 Exemplo da aplicação do Critério da Tensão Principal Si-

nalizada em uma análise de fadiga baseada em Elemen-
tos Finitos.
Figura 5.26 Cálculo da vida em fadiga de cada bloco j da Matriz de

Rainflow do nó i, conforme apresentado nas seções 4.5 e
4.6.2.
213
Lee et al. (2011, pp.193), Gaier & Dannbauer (2003), Draper (sdb) e Fatemi (sdc) re-
latam que este critério deve ser utilizado apenas para análise de fadiga de metais frágeis
como ferros fundidos e alguns aços de ultra-alta resistência mecânica. A análise de fadiga
utilizando tensões principais tende a gerar previsões de vida muito inseguras quanto mais
dúctil for o metal, como é o caso das ligas de aço e de alumínio mais comumente utilizadas.
É muito importante ter em mente que este critério poderá ser utilizado apenas para
componentes sujeitos à carregamento proporcional (Lee et al., 2011; Socie & Marquis,
2000).
Este modelo de fadiga multiaxial está incluso em praticamente todos os FE-Based Fati-
gue Analysis Softwares, inclusive nos descritos na seção 6.2.
5.5.1.2 Modelo da Tensão de Cisalhamento Sinalizada (Modelo de Tresca)
O Modelo da Tensão de Cisalhamento Sinalizada, também conhecido como Modelo de

Tresca Sinalizado15 utiliza a tensão de cisalhamento sinalizada (τ signed ) para prever a falha
por fadiga. A tensão de cisalhamento sinalizada é a tensão de cisalhamento máxima16 , uti-
lizando o sinal da tensão principal máxima (σ1 ) ou o sinal da tensão principal mínima (σ3 ).
Isto é necessário porque a tensão de cisalhamento máxima, calculada pela fórmula de Tresca,
é sempre positiva e portanto gera truncamento nos ciclos, conforme apresentado pela figura
5.27a (MSC.Software, sd). Isto será explicado em detalhes a seguir.
Seja o componente entalhado sujeito à carregamento axial completamente reverso de

amplitude constante, ilustrado na figura 5.24a. Aqui, as tensões principais são ordenadas no
modo convencional, onde σ1 ≥ σ2 ≥ σ3 . Conforme pode ser visto nesta figura, a tensão de
cisalhamento máxima (τ) é sempre positiva quando calculada através da fórmula de Tresca,
conforme apresenta a figura 5.27a. Por este motivo, este tipo de tensão não consegue carac-
terizar o comportamento cíclico relacionado à fadiga. Por isso, há a necessidade de se criar
um parâmetro que reflete a natureza reversa do carregamento e nos dá uma representação do
carregamento reverso (MSC.Software, sd). Isto é feito utilizando a tensão de cisalhamento
máxima sinalizada17 (τ signed ) como parâmetro de dano por fadiga (MSC.Software, sd). Esta
tensão é calculada conforme a equação (5.44) para cada time step e apresentada na figura
5.27b.  

  σ1 − σ3  σ1
 · se σ1 , 0


 
2 |σ1 |




 
τ signed = 

 σ − σ  σ
 1 3
 · 3 se σ1 = 0 e σ3 , 0 (5.44)
 
2 |σ3 |





se σ1 = 0 e σ3 = 0


0

15
Em inglês, Signed Tresca Model
16
Que é a tensão cisalhante máxima no circulo de Mohr, calculada pela equação de Tresca σ1 −σ
2
3
17
Em inglês, signed tresca stress.
As tensões principais σ1 , σ2 e σ3 devem ser calculadas utilizando 6 componentes de ten-

são obtidas na equação (5.21) (σ x , σy , σz , τ xy , τyz , τ xz ) conforme as quatro equações abaixo,
lembrando que σ1 ≥ σ2 ≥ σ3 :
σ3 − I1 σ2 + I2 σ − I3 = 0 (5.45)
I1 = σ x + σy + σz (5.46)
2 2
I2 = σ x σy + σy σz + σz σ x − τ xy − τyz − (τ xz )2 (5.47)
2 2
I3 = σ x σy σz + 2τ xy τyz τ xz − σ x τyz − σy (τ xz )2 − σz τ xy (5.48)
De acordo com MSC.Software (sd), no Modelo de Tresca, o parâmetro de dano é contabi-

lizado através do Método de Rainflow uniaxial mostrado na seção 4.5, aplicando este método
no histórico da tensão de cisalhamento sinalizada (τ signed ). A amplitude da tensão de cisa-
lhamento sinalizada (τ signed,a ) e a média da tensão de cisalhamento sinalizada (τ signed,m ) de
cada bloco de amplitude constante da Matriz de Rainflow são calculadas conforme segue:
max(τ signed ) − min(τ signed )

τ signed,a = (5.49)
2
max(τ signed ) + min(τ signed )

τ signed,m = (5.50)
2
MSC.Software (2008) e MSC.Software (sd), o Critério de Tresca prevê que a falha por fadiga
no espécime padronizado ocorrerá se a equação abaixo for satisfeita:
τ signed,a ≥ τE,sp (5.51)

18
(a) Tensão de cisalhamento máxima, τ
(b) Tensão de cisalhamento sinalizada, σ3
Figura 5.27 Tensões aplicadas no componente entalhado ilustrado na

figura 5.24a.
acredita que o Modelo da Tensão de Cisalhamento Sinalizada pode ser utilizado em um

componente entalhado ou não entalhado, com características diferentes do espécime pa-
dronizado, utilizando o limite de fadiga T E,un , que já consideraria todas as características da
seção transversal analisada (pois todos os fatores modificadores apresentados na figura 4.24
já foram considerados no cálculo de T E,un , exceto o fator de entalhe, que já foi considerado
ao se alterar o carregamento, conforme explicado na seção 5.3). Portanto, estima-se que a
falha por fadiga do componente19 ocorrerá quando a relação abaixo for satisfeita:
τ signed,a ≥ T E,un
≥ τE,sp · CRO · CS T · CC · CR · CT · Cm,σe (5.52)
≥ S E,sp · Cτ · CRO · CS T · CC · CR · CT · Cm,σe
O efeito da rugosidade superficial (CRO ), tratamento superficial (CS T ), corrosão (CC ),

19
confiabilidade (CR ), temperatura (CT ) e tensão média (Cm,σe ) modificam a Curva S-N Espé-
cime conforme explicado na seção 4.3.
Não foi encontrado na revisão bibliográfica desta dissertação referências que relatam
como contabilizar o efeito da tensão média no Modelo da Tensão de Cisalhamento Sinali-
zada. Entretanto, o autor acredita que pode-se utilizar o Diagrama de Haigh mostrado na
figura 4.39 para contabilizar o efeito da tensão média no Modelo da Tensão de Cisalhamento
Sinalizada. Assim, o fator modificador de tensão média (Cm,σe ) aplicado nas equações (5.29)
e (5.30) deveria ser calculado utilizando as tensões equivalentes calculadas pelas equações
(5.49) e (5.50) no Diagrama de Haigh mostrado na figura 4.39.

forme explicado na seção 5.3. É importante lembrar que a tensão τ signed (equação 5.44) é
Assim, o autor também acredita que o Modelo da Tensão de Cisalhamento Sinalizada

pode ser utilizado para calcular o número de ciclos em que a fratura por fadiga ocorrerá em
um componente entalhado ou não entalhado, com características diferentes do espécime pa-
dronizado, utilizando uma Curva Tensão-Vida, de maneira similar ao apresentado no capítulo
20
Parâmetro de dano.
21
4. A Curva Tensão-Vida que deveria ser utilizada seria a Curva S-N Unnotched (equação
4.40 e figura 4.24) do lado direito da equação (5.52). Assim, a vida do componente poderia
ser estimada utilizando a seguinte equação:
τ signed,a = τ0f,un · (2N)bun (5.53)
Onde
τ0f,un : Coeficiente de resistência à fadiga da Curva S-N Unnotched


Uma vez conhecido 2 pontos da curva, (NE , T E,un ) e (NB , S B,un ), deve-se utilizar a equação
obter o coeficiente de resistência à fadiga (τ0f,un ). É importante ter em mente que T E,un é o
log T E,un /S B,un

bun = (5.55)
log (NE /NB )
T E,un
τ0f,un = (5.56)
(2NE )bun
deve ser utilizado.
É muito importante ter em mente que este critério poderá ser utilizado apenas para
componentes sujeitos à carregamento proporcional (Lee et al., 2011; Socie & Marquis,
2000). Este modelo de fadiga multiaxial está incluso em praticamente todos os FE-Based
Fatigue Analysis Softwares, inclusive nos descritos na seção 6.2.
Figura 5.28 Exemplo da aplicação do Critério da Tensão de Cisalha-

mento Sinalizada em uma análise de fadiga baseada em
Elementos Finitos.
219
220

4.6.2.
5.5.1.3 Modelo de von Mises Sinalizado
O Modelo de von Mises Sinalizado22 , também conhecido como Modelo de von Mises
Modificado23 ou Modelo da Tensão de Cisalhamento Octaédrica, é o modelo baseado em
tensão mais conhecido e utilizado (Fatemi, sdc). As componentes de tensão alternada podem
ser convertidas em uma única tensão alternada equivalente, que é comparada com um valor
de tensão uniaxial experimental. Esta tensão equivalente é obtida utilizando a teoria de von
Mises.
De acordo com Lee et al. (2011), neste modelo a tensão alternada equivalente é calculada
por:
r
1 2 2
σV M,a = √ σ x,a − σy,a + σy,a − σz,a + σ x,a − σz,a 2 + 6 τ2xy,a + τ2yz,a + τ2xz,a (5.57)

2
E a tensão média equivalente é calculada conforme segue:

r
1 2 2
σV M,m = √ σ x,m − σy,m + σy,m − σz,m + σ x,m − σz,m 2 + 6 τ2xy,m + τ2yz,m + τ2xz,m

2
(5.58)
A equação acima fornece apenas valores positivos de tensão média e não consegue con-
tabilizar o efeito benéfico das tensões compressivas em fadiga. Desta forma, Fatemi (sdc)
recomenda que os efeitos benéficos da tensão média compressiva e os efeitos prejudiciais da
tensão média positiva sejam levados em consideração adequadamente calculando a tensão
média equivalente de acordo com as recomendações de Sines (1959), conforme a equação
(5.59). Entretanto, esta equação falha em alguns casos porque o efeito da tensão média com-
pressiva em uma direção pode ser cancelado pelo efeito da tensão média trativa em outra
direção, o que nem sempre está de acordo com as evidências experimentais.
σ x,m + σy,m + σz,m σ1,m + σ2,m + σ3,m

σV M,m = = (5.59)
3 3
Onde
Índices x, y e z : Eixos de coordenada locais

Índices 1, 2 e 3 : Eixos das tensões principais
Seja um carregamento multiaxial proporcional. Quando se calcula a tensão de von Mises

em cada time step, σV M,signed , esta tensão é sempre igual ou maior que zero, devido à cons-
trução da equação de von Mises. Isto pode ser visualizado na figura 5.30a. Desta forma,
22
Em inglês, Signed von Mises model
23
Em inglês, Modified von Mises criterion
tensões normais compressivas resultarão em tensões de von Mises positivas. Desta forma,
não é possível utilizar a equação de von Mises convencional em problemas de fadiga. Este
problema pode ser contornado utilizando a tensão de von Mises sinalizada, calculada uti-
lizando a fórmula de von Mises mas com o sinal da tensão principal máxima sinalizada
(MSC.Software, sd). Isto é muito útil para identificar quaisquer tensões médias compres-
sivas, uma vez que tensões compressivas e trativas geram resultados diferentes na estrutura
quanto à fadiga. Esta tensão é calculada conforme a equação (5.60) para cada time step e
apresentada na figura 5.30b. É importante lembrar que σ1 ≥ σ2 ≥ σ3 .
 q
 σ1 (σx −σy )2 +(σy −σz )2 +(σx −σz )2 +6(τ2xy +τ2yz +τ2xz )




 |σ1 |
· 2
se σ1 , 0






=
 q
σV M,signed (σx −σy )2 +(σy −σz )2 +(σx −σz )2 +6(τ2xy +τ2yz +τ2xz ) (5.60)





σ3
|σ3 |
· 2
se σ1 = 0 e σ3 , 0






se σ1 = 0 e σ3 = 0

0

De acordo com MSC.Software (sd), no Modelo de von Mises Sinalizado, o parâmetro

de dano é contabilizado através do uso do Método de Rainflow uniaxial mostrado na seção
4.5, aplicando este método no histórico da tensão de von Mises sinalizada (σV M,signed ). A
amplitude da tensão de von Mises sinalizada e a média da tensão de von Mises sinalizada de
cada bloco de amplitude constante da Matriz de Rainflow são calculadas conforme segue:
max(σV M,signed ) − min(σV M,signed )
σV M,a = (5.61)
2
max(σV M,signed ) + min(σV M,signed )

σV M,m = (5.62)
2
MSC.Software (2008) e MSC.Software (sd), o Critério de von Mises Sinalizado prevê que a
falha por fadiga no espécime padronizado ocorrerá se:
σV M,a ≥ σE,sp (5.63)

24
(a) Tensão de von Mises, σV M,signed
(b) Tensão de von Mises sinalizada, σV M,signed
Figura 5.30 Tensões aplicadas no componente entalhado ilustrado na

figura 5.23.
acredita que o Modelo de von Mises Sinalizado pode ser utilizado em um componente enta-
lhado ou não entalhado, com características diferentes do espécime padronizado, utilizando
o limite de fadiga AE,un , que já consideraria todas as características da seção transversal ana-
lisada (pois todos os fatores modificadores apresentados na figura 4.24 já foram considerados
no cálculo de AE,un , exceto o fator de entalhe, que já foi considerado ao se alterar o carre-
gamento, conforme explicado na seção 5.3). Portanto, estima-se que a falha por fadiga do
componente25 ocorrerá quando a relação abaixo for satisfeita:
σV M,a ≥ AE,un
25
modificando a Curva S-N Espécime conforme visto nas seções 4.3 e 4.6.1.
Socie & Marquis (2000) também relatam que o Modelo de von Mises Sinalizado pode ser
utilizado em quaisquer outros modelos de correção de tensão média apresentados na seção
4.6.1 ou no diagrama de Haigh para incorporar o efeito da tensão média. Assim, o fator
modificador de tensão média (Cm,σe ) aplicado nas equações (5.25), (5.26), (5.27), (5.29)
e (5.30) é calculado utilizando as tensões equivalentes calculadas pelas equações (5.61) e
Haigh).

forme explicado na seção 5.3. É importante lembrar que a tensão σV M,signed (equação 5.60)
é calculada utilizando as tensões obtidas na equação (5.21) (σ x , σy , σz , τ xy , τyz , τ xz ). É por
este motivo que não se considera o efeito do entalhe nas equações de 5.24 à 5.30.
Assim, o autor também acredita que o Modelo de von Mises Sinalizado pode ser utilizado
para calcular o número de ciclos em que a fratura por fadiga ocorrerá em um componente
26
Parâmetro de dano.
27
entalhado ou não entalhado, com características diferentes do espécime padronizado, utili-

zando uma Curva Tensão-Vida, de maneira similar ao apresentado no capítulo 4. A Curva
Tensão-Vida que deveria ser utilizada seria a Curva S-N Unnotched (equação 4.40 e figura
4.24) do lado direito da equação (5.64). Assim, a vida do componente poderia ser estimada
utilizando a seguinte equação:
σV M,a = S 0f,un · (2N)bun (5.65)
Onde


obter o coeficiente de resistência à fadiga (S 0f,un ). É importante ter em mente que AE,un é o
log AE,un /S B,un

bun = (5.67)
log (NE /NB )
AE,un
S 0f,un = (5.68)
(2NE )bun
deve ser utilizado.
226
Figura 5.31 Exemplo da aplicação do Critério de von Mises Sinali-

zado em uma análise de fadiga baseada em Elementos
Finitos.

4.6.2.
227
Socie & Marquis (2000) e Lee et al. (2011) afirmam que o modelo de von Mises sina-
lizado não consegue contabilizar o efeito de encruamento não proporcional e portanto não
consegue calcular corretamente a vida em fadiga em componentes sob carregamento não
proporcional. Portanto, eles e muitos outros autores (Lee et al., 2005, de Castro & Meggi-
olaro, 2009a, , Shigley et al., 2003, Norton, 2006, Bishop & Sherratt, 2000) recomendam
o uso deste modelo apenas para carregamentos proporcionais. Adicionalmente, Socie
& Marquis (2000, pp.132) relatam que o Modelo de von Mises Sinalizado tem maior cor-
relação com dados experimentais quando a trinca por fadiga nucleiam devido à tensão de
cisalhamento. Portanto, este modelo deve ser utilizado apenas em metais dúcteis (Socie &
Marquis, 2000, pp.132).
É interessante notar que, embora todos os autores supracitados recomendem a utilização

do modelo de von Mises, Shamsaei & Fatemi (2010b) enfatizam que a previsão de vida
em fadiga utilizando o modelo de von Mises é muito ruim e não conservadora, mesmo
em carregamentos proporcionais. Diante do exposto, o critério de von Mises sinalizado
não deve ser utilizado para previsões de vida em fadiga, mesmo quando os blocos de
carregamento constituem-se apenas de ciclos proporcionais (Shamsaei & Fatemi, 2010b). A
figura 5.33 apresenta os resultados obtidos por Shamsaei & Fatemi (2010b) sobre o modelo
de von Mises, testado para diversos tipos de carregamento. Este modelo gera resultados não
conservadores para a maioria dos tipos de carregamentos proporcionais e não proporcionais,
principalmente para carregamentos 90o fora de fase (ponto vermelho). Uma análise mais
profunda sobre a análise do critério de von Mises pode ser encontrada em Shamsaei & Fatemi
(2010b).
Este modelo de fadiga multiaxial está incluso em muitos FE-Based Fatigue Analysis
Softwares, inclusive em alguns descritos na seção 6.2.
5.5.1.4 Modelo de Sines
Sines publicou o seu trabalho no início da segunda metade do século XX. O Critério
de Sines é muito parecido com o de von Mises, entretanto utiliza a tensão de cisalhamento
octaédrica alternada (τoct,a ) e a componente hidrostática das tensões médias (σh,m ). Sines
descobriu que a tensão cisalhante média não tem efeito significativo na vida em fadiga de
componentes sujeitos à tensão normal e cisalhante alternadas (contanto que a máxima tensão
cisalhante não ultrapasse o limite de escoamento) (Fatemi, sdc). Adicionalmente, experi-
mentos no passado revelaram que a vida em fadiga é sensível à tensão hidrostática (Fatemi,
sdc; Socie & Marquis, 2000). Portanto, para que os efeitos benéficos da tensão média com-
pressiva e os efeitos prejudiciais da tensão média positiva sejam levados em consideração
adequadamente, Sines recomendou contabilizar o efeito da tensão média utilizando a tensão
hidrostática, conforme apresentado abaixo. Entretanto, a equação (5.70) falha em alguns
Figura 5.33 Modelo de von Mises como o critério de fadiga multia-

xial mais utilizado (Shamsaei & Fatemi, 2010b).
casos porque o efeito da tensão média compressiva em uma direção pode ser cancelado pelo
efeito da tensão média trativa em outra direção, o que nem sempre está de acordo com as
evidências experimentais.
De acordo com Socie & Marquis (2000) e Lee et al. (2011), o Modelo de Sines prevê que
a falha por fadiga no espécime padronizado ocorrerá se:
τ sines,a ≥ β s
(5.69)
τoct,a + α s · (3σh,m ) ≥ β s
Após o processo de contagem de ciclos explicado na seção 5.4, deve-se calcular a tensão
octaédrica de cisalhamento alternada (τoct,a ) , a componente hidrostática das tensões médias
(σh,m ) e a tensão de sines (τ sines,a ) para cada linha da tabela Rainflow (seção 5.4) conforme
segue:
r
1 2 2
τoct,a = σ x,a − σy,a + σy,a − σz,a + σ x,a − σz,a 2 + 6 τ2xy,a + τ2yz,a + τ2xz,a

3 (5.70)
1 1
σh,m = σ x,m + σy,m + σz,m = σ1,m + σ2,m + σ3,m

3 3
Onde
Índices x, y e z : Eixos de coordenada locais

Índices 1, 2 e 3 : Eixos das tensões principais
A constante α s é o fator de sensibilidade à tensão normal de Sines e representa o quanto

a tensão hidrostática afeta na falha por fadiga. A constante β s representa o limite de fadiga
sob fadiga multiaxial, pois se o parâmetro de dano (lado esquerdo da equação 5.69) estiver
abaixo de β s não haverá falha por fadiga. Socie & Marquis (2000) afirmam que as constantes
α s e β s devem ser encontradas através da avaliação da equação (5.69) em dois estados de ten-
são, conforme descrito a seguir. Primeiro estado de tensão: em um espécime padronizado
sujeito à tração-compressão completamente reversa (R=-1), no limite de fadiga ocorre:
√ √
1q 2 2
τoct,a = (σ x,a − 0)2 + (0 − 0)2 + (σ x,a − 0)2 + 6(0) = · σ x,a = · σE,sp
3 3 3
1
σh,m = · (0 + 0 + 0) = 0
3
Assim:
√
2
τoct,a + α s · (3σh,m ) = · σE,sp + α s · 0 = β s (5.71)
3
E portanto:
√
2
βs = · σE,sp (5.72)
3
Segundo estado de tensão: em um espécime padronizado sujeito à carregamento axial

pulsante (R=0), no limite de fadiga ocorre:
√ √
1q 2 2
τoct,a = (σ x,a − 0)2 + (0 − 0)2 + (σ x,a − 0)2 + 6(0) = · σ x,a = · σE,sp,R=0
3 3 3
1 1
σh,m = · (σ x,m + 0 + 0) = · σE,sp,R=0
3 3
Assim:
√
2
τoct,a + α s · (3σh,m ) = · σE,sp,R=0 + α s · σE,sp,R=0 = β s (5.73)
3
Substituindo a equação (5.72) na equação (5.73) tem-se:
√  
2  σE,sp − σE,sp,R=0 
αs = ·   (5.74)
3  σE,sp,R=0

O limite de fadiga do espécime padronizado em carregamento axial pulsante σE,sp,R=0
pode não estar disponível para o engenheiro. Nestes casos, recomenda-se que este seja esti-
mado utilizando a constante Cm,σe 28 calculada para R=0 (i.e., σm = σa ):
σE,sp,R=0 = σE,sp · Cm,σe (@R = 0) (5.75)

28
Calculada conforme explicado na seção 4.6.1
Lee et al. (2011) menciona que a constante β s seria igual ao limite de fadiga em torção

completamente reversa τE,sp obtido sob carregamento de torção completamente reversa
(R=-1), e que poderia ser calculado conforme a equação (4.42). Entretanto, isto é apenas
uma aproximação que resulta em um erro relativo de aproximadamente +22% para metais
dúcteis. É recomendável obter o limite de fadiga β s utilizando a equação (5.72).

acredita que o Modelo de Sines pode ser utilizado em um componente entalhado ou não
entalhado, com características diferentes do espécime padronizado, utilizando o limite de
fadiga AE,un , que já consideraria todas as características da seção transversal analisada (pois
todos os fatores modificadores apresentados na figura 4.24 já foram considerados no cál-
culo de AE,un , exceto o fator de entalhe, que já foi considerado ao se alterar o carregamento,
conforme explicado na seção 5.3).
Assim, as equações (5.72) e (5.74) seriam obtidas utilizando os limites de fadiga do

componente obtido com carregamento axial (tração-compressão) alternado (A−1 ) e obtido
com carregamento axial (tração-compressão) pulsante (A0 ), conforme apresentado abaixo:
√
2
βs = · A−1 (5.76)
3
√  
2 A−1 − A0 
αs = ·   (5.77)
3  A0 
Portanto, estima-se que a falha por fadiga do componente30 ocorrerá quando a relação
29
30
abaixo for satisfeita:

τoct,a + α s · (3σh,m ) ≥ β s
√
2
≥ · A−1
√3
2 (5.78)
≥ · σE,sp · CRO · CS T · CC · CR · CT
√3
2
≥ · S E,sp · 0, 9 · CRO · CS T · CC · CR · CT
3
Note que o efeito da rugosidade superficial (CRO ), tratamento superficial (CS T ), corrosão
(CC ), confiabilidade (CR ) e temperatura (CT ) são contabilizados modificando a Curva S-N
Espécime conforme explicado nas seções 4.3 e 4.6.1.
É importante relatar que o efeito da tensão média não é considerado através da modifi-
cação da Curva Tesão-Vida utilizando o fator modificador de tensão média (Cm,σe ), pois o
Critério de Sines já considera o efeito da tensão média no cálculo da tensão de equivalente
(τ sines,a ) através da parcela relativa à tensão hidrostática α s · 3σh,m (Lee et al., 2011; Socie &

Marquis, 2000). Há um entendimento na literatura que a tensão cisalhante média não altera
a resistência à fadiga, por este motivo não tem sido incluída como uma variável importante
nos modelos multiaxiais, principalmente em alto número de ciclos. Entretanto, em regime
de baixo número de ciclos ainda há dúvidas sobre o efeito da tensão cisalhante média.

forme explicado na seção 5.3. É importante lembrar que a tensão τ sines,a (equação 5.69) é
31
Parâmetro de dano.
Assim, o autor também acredita que o Modelo da Tensão Principal Absoluta pode ser
utilizado para calcular o número de ciclos em que a fratura por fadiga ocorrerá em um com-
ponente entalhado com características diferentes do espécime padronizado utilizando uma
Curva Tensão-Vida, de maneira similar ao apresentado no capítulo 4. A Curva Tensão-Vida
que deveria ser utilizada seria a Curva S-N Unnotched (equação 4.40 e figura 4.24) do lado
direito da equação (5.78). Assim, a vida do componente poderia ser calculada utilizando a
seguinte equação:
τ sines,a = τ0f,un · (2N)bun

(5.79)
τoct,a + α s · (3σh,m ) = τ0f,un · (2N)bun
Onde


S B,un = S B,sp · CC · CR · CT (5.80)
Uma vez conhecido 2 pontos da curva, (NE , β s ) e (NB , S B,un ), deve-se utilizar a equação
obter o coeficiente de resistência à fadiga (τ0f,un ). É importante ter em mente que β s é o limite
de fadiga da Curva Tensão-Vida referente à seção transversal analisada do componente (lado
direito da equação 5.79).
log β s /S B,un

bun = (5.81)
log (NE /NB )
βs
τ0f,un = (5.82)
(2NE )bun
32
O critério de Sines possui boa correlação e deve ser aplicado apenas em metais dúcteis
e em componentes sujeitos à carregamento poporcional, onde a direção dos eixos das ten-
sões principais permanecem fixas em cada ciclo de carregamento (Lee et al., 2011; Socie &
Marquis, 2000).
Seja um componente sob carregamento de amplitude variável. A análise de fadiga base-

ada em Elementos Finitos deste componente, utilizando o Critério de Sines, deve ser reali-
zada da seguinte forma:
1) Escolher um nó superficial para analisar, intitulado nó ni . Para cada nó ni , executar os

próximos passos:
a) Contabilizar o efeito de entalhe através do cálculo e utilização das 6 componentes do

tensor de tensões (σ x , σy , σz , τ xy , τ xz , τyz ) para cada time step, utilizando a equação
(5.21);
b) Executar um Método de Rainflow Multiaxial e obter a tabela Rainflow para o nó ni
analisado. Para cada linha da tabela, numerada pelo subíndice “ j”, deve-se efetuar as
seguintes etapas:
i. Calcular a tensão octaédrica de cisalhamento alternada (τoct,a ) e a componente
hidrostática das tensões médias (σh,m ) para cada time step, utilizando a equação
(5.70);
ii. Calcular a tensão de sines (τ sines,a ) para cada time step (lado esquerdo da equação
(5.79));
iii. Todos os fatores modificadores mencionados nesta seção devem ser calculados,
assim como os parâmetros β s , S B,un , bun e τ0f,un . Após isto, a curva Curva S-N
Unnotched (lado direito da equação 5.79) deve ser obtida;
iv. Utilizar τ sines,a na Curva S-N Unnotched, calculada no item anterior, conforme
ilustra a figura 5.35, para obter o número de ciclos N j .
v. A seguir, deve-se calcular o parâmetro de dano d j que a linha j causa utilizando
a equação (5.23).
c) Nesta etapa de cálculo, todas as linhas da tabela Rainflow foram contabilizadas e
sabe-se agora qual é o dano total do nó ni , intitulado Di = f (i) .
2) Nesta etapa de cálculo, o dano Di de cada nó ni do modelo FE foi contabilizado. O nó

que possuir o maior valor de dano é nomeado ponto/nó crítico, onde espera-se ser o
primeiro ponto em que haverá nucleação da trinca e subsequente crescimento da
mesma.
Figura 5.34 Exemplo da aplicação do Critério de Sines em uma aná-

lise de fadiga baseada em Elementos Finitos.
235
236
Figura 5.35 Cálculo da vida em fadiga de cada linha j da Tabela Rain-

flow do nó i, conforme apresentado na seção 5.4.
5.5.2 Modelos Baseados no Plano Crítico
Modelos baseados na idéia do plano crítico estão entre os que conseguem realizar as
melhores previsões de vida para componentes sob carregamento não proporcional.
Draper (sda) relata que em um projeto estrutural de um virabrequim de motor, a análise

por Elementos Finitos é utilizada para gerar soluções de tensão. É prática comum dividir a
análise de maneira que o virabrequim gire 5o em cada intervalo de tensão (time step), onde
a análise termina em 2 ou 3 revoluções do mesmo. A análise EF mostra que as tensões
principais mudam sua magnitude e orientação durante o ciclo de carregamento aplicado em
um virabrequim (Draper, sda). Ensaios em virabrequins sob flexão e torção combinadas
mostraram que a trinca não se iniciou no ponto de máxima tensão de von Mises (Draper,
sda). Isto é um importante resultado, porque a tensão de von Mises obtida através de FEA
costuma ser utilizada para identificar os pontos críticos em fadiga. Da mesma forma, a tensão
principal máxima geralmente falha para identificar a localização crítica e principalmente a
vida em fadiga em componentes onde as tensões nos pontos críticos são particularmente não
proporcionais (Draper, sda).
A abordagem pelo plano crítico tem sido uma das técnicas mais utilizadas no dimensio-
namento de componentes estruturais, devido aos resultados promissores, principalmente em
estruturas sujeitas à carregamentos multiaxiais, não-proporcionais e de amplitude variável.
Seja um ponto na superfície de um espécime que possui 6 componentes de tensão variando
no tempo, conforme representado pela figura 5.36b. Fazendo um corte neste cubo infinite-
simal, representado pelos ângulos θ e φ, surgirá uma tensão de cisalhamento aternada (τa )
neste plano e também uma tensão normal à ele (σn ) (figura 5.36b). O valor de τa e σn irá va-
riar conforme o plano de corte escolhido. Pode-se definir um parâmetro de dano como sendo
uma função da tensão de cisalhamento alternada (τa ) e da tensão normal a este plano (σn ).
Portanto, o parâmetro de dano também possui um valor diferente para cada plano analizado.
Este parâmetro é representado pelo lado esquerdo da equação (5.83). De uma maneira geral,
os critérios de plano crítico consideram que uma trinca nucleará na superfície do material e
em certa orientação onde o parâmetro de dano por fadiga, simbolizado pelo lado esquedo da
equação (5.83), for maximizado. Neste método, objetiva-se encontrar, através de técnicas de
busca, a orientação do plano que maximize o lado esquerdo da equação (5.83). Após encon-
trar o plano de maior dano, chamado plano crítico, deve-se comparar o parâmetro de dano
com a resistência à fadiga do material, à direita da equação (5.83), e desta forma calcular a
vida em fadiga do componente.
É importante ressaltar que os modelos de plano crítico fornecem informações sobre o

plano em que a trinca se inicia, o que não quer dizer que a propagação ocorrerá naquela
direção. Tratam-se de critérios de iniciação de trinca. A Mecânica da Fratura fornece me-
lhores informações referentes à direção da propagação da trinca até a fratura total.
a · f (τa ) + b · g (σn ) ≤ A−1 (5.83)
Onde os parâmetros a e b são constantes obtidas a partir de dois limites de fadiga (por
exemplo T −1 e A−1 ). A combinação linear mostrada nesta equação pode ser substituida por
uma versão quadrática também. Critérios de fadiga de alto ciclos são completamente do-
minados pela avaliação de tensões. Assim, como uma resposta completamente elástica é
esperada, deformações também podem ser utilizadas utilizando o módulo de elasticidade. A
tensão cisalhante alternada τa domina o processo de dano, enquanto a componente normal
σn tem um efeito secundário.
A seção 5.5.2.1 discursará sobre como obter a tensão de cisalhamento alternada (τa ) e da
tensão normal ao plano (σn ) para serem utilizadas nos critérios de plano crítico.
5.5.2.1 Amplitude da Tensão Cisalhante e Tensão Normal no Plano

Crítico
Uma análise computacional de fadiga utiliza resultados de uma análise por Elementos
Finitos, sendo os resultados os valores das seis componentes do tensor de tensões de cada nó
da superfície do modelo, em cada instante de tempo.
Seja uma estrutura submetida a um carregamento periótico onde para um determinado

ponto material observa-se um estado de tensão descrito utilizando conforme a figura 5.36b.
Considere que as tensões provenientes da análise FE estão calculados com base no sistema
de coordenadas X-Y-Z, que é o mesmo sistema das tensões da equação (5.21). As tensões
podem ser obtidas em um sistema de coordenadas diferente chamado X’-Y’-Z’ utilizando a
equação (5.84). O sistema de coordenadas auxiliar X’-Y’-Z’ pode ser visto na figura 5.36b.
É importante ressaltar que o vetor da direita da equação (5.84) provém da equação
(5.21).
 0  2 2 2
 σ x   T 11   σ x 
 
T 12 T 13 2T 11 T 12 2T 11 T 13 2T 13 T 12
 σ0   T 2 2
T 22 2
T 23 2T 21 T 22 2T 21 T 23 2T 23 T 22   σ 
 y   21   y 
 σ0z   T 31 2 2
T 32 2
T 33 2T 31 T 32 2T 31 T 33 2T 33 T 32   σz 
 0  =     (5.84)
τ xy  T 11 T 21 T 12 T 22 T 13 T 23 (T 11 T 22 + T 12 T 21 ) (T 13 T 21 + T 11 T 23 ) (T 12 T 23 + T 13 T 23 ) τ xy 
τ0  T T T 12 T 32 T 13 T 33 (T 11 T 32 + T 12 T 31 ) (T 13 T 31 + T 11 T 33 ) (T 13 T 32 + T 12 T 33 ) τ xz 
 
 xz   11 31
τ0yz (T 21 T 32 + T 22 T 31 ) (T 23 T 31 + T 21 T 33 ) (T 22 T 33 + T 23 T 32 ) τyz
 
T 21 T 31 T 22 T 32 T 23 T 33
(a) Tensor de tensão em um nó. (b) Transformação das tensões em um nó.
Figura 5.36 Sistema de coordenadas auxiliar X’-Y’-Z’ e transforma-

ção do tensor de tensão.
É mais conveniente definir a direção dos cossenos diretores em termos de dois ângulos,
θ e φ. As constantes utilizadas na equação (5.84) são definidas por:
T 11 = cos θ · sin φ T 12 = sin θ · sin φ T 13 = cos φ

T 21 = − sin θ T 22 = cos θ T 23 = 0 (5.85)
T 31 = − cos θ · cos φ T 32 = − sin θ · cos φ T 33 = sin φ
Seja o versor n̂ da figura 5.37 com mesma direção e sentido que o eixo X’ da figura
5.36b. O caminho Φ da figura 5.37 representa o caminho de tensão durante 1 (hum) ciclo de
carregamento, descrito pelo vetor ~t(t) da figura 5.37. De acordo com a figura 5.37, o vetor
tensão normal σ0x n̂ em um instante de tempo é a projeção do vetor ~t sobre a direção de n̂,
sendo n̂ um versor perpendicular ao plano ∆, ou seja, o versor n̂ possui a mesma direção e
sentido que o versor X 0 . A máxima tensão normal perpendicular à este plano é dada pela
equação (5.86), sendo “P” o período de tempo em que ocorre um ciclo.
σn,max = max{ σ0x (t) } (5.86)

t∈P
A obtenção da tensão de cisalhamento alternada τa a ser utilizada nos modelos de plano

crítico (i.e., na equação 5.83) é mais difícil de se obter. Ela depende da orientação do plano
em avaliação, isto é, é uma função dos ângulos θ, φ e ϕ. (indicados nas figuras 5.37(b) e
5.38c).
Ao longo da história foram propostos vários métodos para o cômputo da amplitude da

tensão cisalhante para histórias de tensões complexas, entre as quais destacam-se o Método
da Maior Corda, o Método da Maior Projeção, o Método do Mínimo Círculo Circunscrito
Figura 5.37 (a) Espécime sob carregamento multiaxial; (b) Plano de

corte no material intitulado ∆; (c) Vetor tensão t(t) atu-
ando em um ponto do material O e descrevendo um ca-
minho de tensão Φ; (d) Projeção do vetor tensão t(t) em
um plano material ∆ para um período de um ciclo de
carregamento complexo gerando uma curva fechada Φ
(adaptado de Araújo et al., 2011).
(MMC) e o Método do Máximo Envelope Retangular Circunscrito (MERC). Araújo et al.

(2011) demonstraram que o MERC é o método que gera melhores resultados, conseguindo
ser capaz de diferenciar claramente o maior dano causado por carregamento não proporci-
onal quando comparado com carregamento proporcional, o que não ocorre com os outros
métodos. Ademais, o MERC é extremamente rápido e não precisa de algorítimos sofistica-
dos para ser implementados como o MMC. Por este motivo, este é o método utilizado neste
trabalho. A figura 5.38 ajuda a entender o MERC.
A máxima amplitude da tensão cisalhante no plano ∆, intitulada de τa , é igual à diagonal

do máximo envelope retangular que circunscreve o caminho do carregamento (Φ) durante
1 (hum) ciclo de carregamento; isto é realizado calculando a diagonal do máximo envelope
retangular para vários valores de ϕ, conforme ilustra a figura 5.38. Assim, deve-se escolher
um plano de corte (θ, φ) e calcular as 6 componentes do tensor de tensões pertencentes à este
plano, conforme a equação (5.84). Após isto, baseado na figura 5.38, pode-se calcular os
parâmetros abaixo:
τ01 = τ0xy · cos ϕ + τ0xz · sin ϕ
(5.87)
τ02 = τ0xz · cos ϕ − τ0xy · sin ϕ
Os semi lados do envelope retangular com orientação ϕ que tangencia a história de tensões
cisalhantes Φ podem ser definidos como:
1
a1 (ϕ) = 0 0
max τ (ϕ, t) − min τ1 (ϕ, t)
2 t∈P 1 t∈P
(5.88)
1
a2 (ϕ) = 0 0
max τ (ϕ, t) − min τ2 (ϕ, t)
2 t∈P 2 t∈P
Para cada envelope retangular com orientação ϕ, pode-se definir a tensão de cisalhamento
alternada como sendo: q
τa,ϕ (ϕ) = a21 (ϕ) + a22 (ϕ) (5.89)
Finalmente, a máxima amplitude da tensão de cisalhamento33 no plano ∆, é aquela que

maximiza a equação (5.89), sendo expressa pela seguinte relação:

τa = max τa,ϕ (ϕ)
ϕ
q (5.90)
= max a21 (ϕ) + a22 (ϕ)
ϕ
A tensão τa é aquela que deve ser utilizada nos critérios de plano crítico (na equação 5.83).
Uma análise mais profunda sobre os métodos para cálculo da amplitude de tensão cisalhante
τa pode ser encontrada em Araújo et al. (2011).
É importante ressaltar que não é necessário o cálculo da tensão de cisalhamento média

(τm ), pois os critérios baseados no plano crítico consideram o efeito da tensão média por
meio da tensão normal observada no plano crítico (por exemplo através de σn,max ). Há um
entendimento na literatura que a tensão cisalhante média não altera a resistência à fadiga, por
este motivo não tem sido incluída como uma variável importante nos modelos multiaxiais,
principalmente em alto número de ciclos. Entretanto, em regime de baixo número de ciclos
ainda há dúvidas sobre o efeito desta tensão cisalhante média.
A utilização de critérios de Fadiga Multiaxial baseados em Plano Crítico implicam

em quantificação do parâmetro de dano34 em diversos planos. Lee et al. (2011) afirmam
que para identificar o plano de maior dano é necessário avaliar o parâmetro de dano em cada
plano de corte, variando-se o ângulo θ de 0o à 179,9o em um passo de 5o e também variando-
se o ângulo φ de 0o à 179,9o em um passo também de 5o . A utilização de um passo de 5o
◦ ◦ ◦ ◦
resulta na avaliação de um total de 1.225 planos = 1805 ◦−5 x 1805 ◦−5 = 1755
x 175
5
= 35x35 .
o
De acordo com Lee et al. (2011), a utilização do passo de 5 é uma prática comum e pode
ser escolhida a critério do engenheiro, lembrando sempre que a adoção de um passo grande
poderia conduzir a erros de discretização em alguns casos. Lee et al. também afirma que o
passo de 5o também pode levar à erros em alguns casos por ser grande demais.
33
Também chamada de máxima tensão de cisalhamento alternada
34
Também chamado por alguns autores de tensão equivalente “σeq,a ”
(a) Semi lados a1 (ϕ) e a2 (ϕ) de um envelope retan-

gular com orientação ϕ tangenciando o cami-
nho da tensão de cisalhamento Φ em um plano
material ∆ .
(b) Transformação de coordenadas.
(c) Máximo Envelope Retangular Circunscrito

para o caminho Φ .
Figura 5.38 Cálculo do Máximo Envelope Retangular Circunscrito

(MERC) no Plano ∆ (adaptado de Araújo et al. (2011)).
5.5.2.2 Modelo de Findley
Findley (1959) revisou muitos dados experimentais também estudados por Sines, mas
gerou um modelo de fadiga diferente (Socie & Marquis, 2000). Ele foi o primeiro a propor o
conceito de plano crítico, por isto é o modelo de fadiga multiaxial mais conhecido e relatado
em todos os livros de fadiga multiaxiais. Findley propôs que a falha no espécime ocorrerá
quando o valor do parâmetro de dano por fadiga (lado esquerdo da equação 5.91) atinge o
limite βF :
max{ τ f indley,a } ≥ βF (5.91)

θ,φ
Sendo τ f indley,a intitulada tensão de Findley, calculada no plano ∆(θ, φ):
τ f indley,a = τ f indley,a (θ, φ) = τa + kF · σn,max (5.92)
A constante kF é chamada de fator de sensibilidade à tensão normal de Findley, represen-

tando a influência da máxima tensão normal no dano em fadiga.
O Critério de Findley está baseado na idéia de que a tensão cisalhante alternada (τa )
é a principal responsável pela falha por fadiga e a máxima tensão normal (σn,max ), medida
no plano que contém τa (plano ∆), possui uma influência secundária (Socie & Marquis,
2000). Findley investigou também relações parabólicas, mas concluiu que a forma linear era
suficiente para descrever os dados experimentais (Socie & Marquis, 2000).
Cada plano de corte analisado ∆, identificado por θ e φ, resultará um valor de σn,max e um

valor para τa para um ciclo de carregamento35 . Portanto, o máximo valor do parâmetro de
dano (lado esquerdo da equação 5.91) é obtido através do seguinte procedimento:
1) Escolha um valor para θ e φ;
2) Calcule as 6 componentes do tensor de tensões utilizando a equação (5.21) para contabi-

lizar o efeito de entalhe no cálculo de fadiga;
3) Calcule as 6 componentes do tensor de tensões (σ0x , σ0y , σ0z , τ0xy , τ0xz , τ0yz ) utilizando a
equação (5.84);
4) Utilize o MERC e calcule o valor de τa após analisar os vários ângulos ϕ, conforme

equação (5.90);
5) Calcule a máxima tensão normal ao plano material ∆ ( σn,max ) utilizando a equação

(5.86);
35
A ser identificado através de técnicas de contagem de ciclos, conforme será apresentado na seção 5.4
6) Calcule o valor da tensão de Findley, medida no plano ∆, utilizando a equação (5.92).
7) Repita os procedimentos de 1 até 5 e calcule o valor do parâmetro de dano ( τ f indley,a )

variando os ângulos θ e φ. O maior valor de τ f indley,a deve ser utilizado para comparar
com a ressitência à fadiga do material (representada pelo lado direito da equação 5.91).
Considera-se o par ordenado (θ∗ , φ∗ ) como os valores de θ e φ que geram o maior valor da
tensão de Findley ( τ f indley,a ). Este par ordenado (θ∗ , φ∗ ) define o plano critico, representado
pelo símbolo ∆∗ .
A constante βF representa o limite de fadiga sob tensões multiaxiais, pois se o parâ-

metro de dano (lado esquerdo da equação 5.91) estiver abaixo de βF não haverá falha por
fadiga.
Socie & Marquis (2000) afirmam que as constantes αF e βF devem ser encontradas atra-
vés da avaliação da equação (5.91) em dois estados distintos de tensão, conforme descrito a
seguir. Socie & Marquis (2000) afirmam que, através de manipulações matemáticas, é pos-
sível mostrar que, no limite de fadiga sob torção completamente reversa (R=-1), a equação
(5.91) se transforma em:
q
βF = 1 + kF2 · τa (5.93)
E no limite de fadiga sob carregamento uniaxial de tração-compressão torção completamente

reverso (R=-1), a equação (5.91) se transforma em:
q
σ2a + (kF · σmax )2 + kF · σmax
βF = (5.94)
2
Karolczuk & Macha (2005) afirmam que este critério pode ser utilizado para metais dúc-
teis e frágeis. Os autores também relatam que a constante kF possui um valor baixo para
metais dúcteis, sendo o plano crítico próximo ao plano ∆ onde a tensão de cisalhamento é
maximizada (i.e., no plano onde maxθ,φ { τa (θ, φ) } ). Socie & Marquis (2000, pp.140) afir-
mam que kF tipicamente varia entre 0,2 e 0,3 para materiais dúcteis. Por outro lado, metais
frágeis possuem kF alto e nestes casos o plano crítico se aproxima do plano perpendicular à
amplitude da tensão principal máxima sinalizada (σ1,signed,a ).
De acordo com Socie & Marquis (2000), existem 3 maneiras de se encontrar a constante
de Findley kF e o limite de fadiga βF . A primeira é ter em mãos o limite de fadiga do
componente36 obtido com carregamento axial (tração-compressão) alternado (A−1 ) e o limite
de fadiga do componente obtido com torção alternada (T −1 ). Se este for o caso, deve-se
utilizar a equação (5.95) para encontrar o valor de kF . Após isto utiliza-se o valor de kF na
36
Na verdade, da seção transversal analisada.
equação (5.94) para encontrar βF , sendo σa = A−1 e σmax = A−1 . É importante relatar que,
T −1
para metais dúcteis, a relação costuma resultar em um valor diferente de Cτ . Geralmente
A−1
T −1
> Cτ e isto acontece por que as tensões cíclicas multiaxiais alteram esta relação.
A−1
A segunda maneira é ter em mãos A−1 juntamente com o limite de fadiga do componente
obtido com carregamento axial (tração-compressão) pulsante (A0 ). Se este for o caso, deve-
se utilizar a equação (5.96) para encontrar o valor de kF . Após isto utiliza-se o valor de kF
na equação (5.94) para encontrar βF , sendo σa = A0 e σmax = 2 A0 .
A terceira e última maneira é ter em mãos A−1 juntamente com o limite de fadiga do
componente obtido com carregamento axial (tração-compressão) com R=0,5 (A0,5 ). Se este
for o caso, deve-se utilizar a equação (5.97) para encontrar o valor de kF . Após isto utiliza-se
o valor de kF na equação (5.94) para encontrar βF , sendo σa = A0,5 e σmax = 4 A0,5 .
p
kF + 1 + (kF )2 T −1
p = (5.95)
2 · 1 + (kF )2 A−1
p
kF + 1 + (kF )2 A0
p = (5.96)
2kF + 1 + (2kF )2 A−1
p
kF + 1 + (kF )2 A0,5
p = (5.97)
4kF + 1 + (4kF )2 A−1
Note que o efeito da rugosidade superficial (CRO ), tratamento superficial (CS T ), corrosão
(CC ), confiabilidade (CR ) e temperatura (CT ) são contabilizados ao se calcular A−1 , A0 , A0,5
e T −1 .
É importante relatar que o efeito da tensão normal média (σm ) não é considerado através
do fator modificador de tensão média (Cm,σe ), mas sim contabilizadas automaticamente no
cálculo da tensão de equivalente (τ f indley,a ), através da parcela relativa à máxima tensão nor-
mal ao plano material ∆ ( kF · σn,max ) (Lee et al., 2011; Socie & Marquis, 2000). A tensão
cisalhante média (τm ) pode ser obtida pelo centro do máximo envelope retangular circuns-
crito. Entretanto, há um entendimento na literatura que a tensão cisalhante média não altera
a resistência à fadiga, por este motivo não tem sido incluída como uma variável importante
nos modelos multiaxiais, principalmente em alto número de ciclos. Entretanto, em regime
de baixo número de ciclos ainda há dúvidas sobre o efeito da tensão cisalhante média. Em
resumo, o modelo de Findley consegue automaticamente contabilizar o efeito das tensões
médias através do lado esquerdo da equação (5.98), por isso não há necessidade de utilizar o
fator modificador de tensão média (Cm ) no modelo de Findley.

forme explicado na seção 5.3. É importante lembrar que a tensão τ f indley,a (equação 5.92) é
“passa ou não passa”, conforme apresentado pela equação (5.91). Este tipo de apresentação
não permite saber em qual ciclo ocorreria a falha por fadiga, caso a tensão equivalente37 (lado
esquerdo das equações dos critérios de falha) seja maior do que o limite de fadiga (lado di-
reito). Existem poucas referências que relatam como utilizar os critérios de fadiga multiaxial
de maneira a obter o número de ciclos em que ocorrerá a falha por fadiga. Foram encontra-
das apenas três referências que relatam isto na revisão bibliográfica desta dissertação: Socie
& Marquis (2000), Karolczuk & Macha (2005) e MSC.Software (2008). Entretanto, estas
3 referências apresentam equações para se calcular o número de ciclos em que ocorrerá a
fratura em um espécime padronizado. Não foi encontrado na revisão bibliográfica desta
dissertação referências que relatam como os critérios multiaxiais podem ser expandidos para
prever o número de ciclo que ocorrerá a falha de componentes de geometria/características38
complexas, diferentes do espécime.
Assim, o autor também acredita que o Modelo de Findley pode ser utilizado para calcular
o número de ciclos em que a fratura por fadiga ocorrerá em um componente entalhado com
características diferentes do espécime padronizado utilizando uma Curva Tensão-Vida, de
maneira similar ao apresentado no capítulo 4. A Curva Tensão-Vida que deveria ser utilizada
seria a Curva S-N Unnotched (equação 4.40 e figura 4.24) do lado direito da equação (5.91).
Portanto, estima-se que a falha por fadiga do componente39 ocorrerá quando a relação abaixo
for satisfeita:
max{ τ f indley,a } = τ0f,un · (2N)bun

θ,φ
(5.98)
max{ τa + kF · σn,max } = τ0f,un · (2N)bun
θ,φ
Onde
37
Parâmetro de dano.
38
39

O parâmetro βF é muito importante porque ele representa o limite de fadiga da Curva

Tensão-Vida representada pelo lado direito da equação (5.98). Portanto, se a tensão de Fin-

dley avaliada no plano crítico maxθ,φ { τ f indley,a } é menor do que βF , então não haverá falha
por fadiga.

S B,un = S B,sp · CC · CR · CT (5.99)
Uma vez conhecido 2 pontos da curva, (NE , βF ) e (NB , S B,un ), deve-se utilizar a equação
(5.100) para obter o expoente de resistência à fadiga (bun ) e em seguida a equação (5.101)
para obter o coeficiente de resistência à fadiga (τ0f,un ). É importante ter em mente que βF
é o limite de fadiga da Curva Tensão-Vida referente à seção transversal analisada do
componente (lado direito da equação 5.98).
log βF /S B,un

bun = (5.100)
log (NE /NB )
βF
τ0f,un = (5.101)
(2NE )bun
O modelo de Findley é um dos mais conhecidos na comunidade científica, por ser um

modelo bastante antigo (1959) e por gerar resultados satisfatórios. Este modelo está incluso
no Módulo Fadiga do software COMSOL.
Seja um componente sob carregamento de amplitude variável. A análise de fadiga ba-

seada em Elementos Finitos deste componente, utilizando o Critério de Findley, deve ser
realizada da seguinte forma:

próximos passos:
I. Contabilizar o efeito de entalhe através do cálculo e utilização das 6 componentes do

(5.21);
II. Executar um Método de Rainflow Multiaxial e obter a tabela Rainflow para o nó ni
analisado.
III. Escolher um plano de corte para análise, intitulado plano ∆q (θq ,φq ). Para cada plano
(θq ,φq ) executar os próximos passos:
a) Calcular as 6 componentes do tensor de tensões (σ0x , σ0y , σ0z , τ0xy , τ0xz , τ0yz ) para
cada time step, utilizando a equação (5.84);
b) Para cada linha “ j”da tabela, numerada pelo subíndice “ j”, deve-se:
i. Calcular a tensão de Findley (τ f indley,a ) para a linha “ j” da Tabela Rainflow,
utilizando a equação (5.92);
ii. Todos os fatores modificadores mencionados nesta seção devem ser calcu-
lados, assim como os parâmetros βF , S B,un , bun e τ0f,un . Após isto, a curva
Curva S-N Unnotched (lado direito da equação 5.98) deve ser obtida.
iii. Utilizar a tensão de Findley (τ f indley,a ) na Curva S-N Unnotched calculada no
item anterior, conforme ilustra a figura 5.40, para obter o número de ciclos
N j.
iv. Calcular o parâmetro de dano d j que a linha j causa utilizando a equação
(4.115).
c) Nesta etapa de cálculo, todas as linhas da Tabela Rainflow foram contabiliza-
das para o plano de corte analisado (θq ,φq ) e o dano total para este plano está
contabilizado, intitulado Di,q .
IV. Nesta etapa de cálculo, o dano total foi calculado para todos os planos analisados.
O plano que gera o maior dano total é intitulado plano crítico, cujo símbolo é ∆∗
(θ∗ ,φ∗ ) e o dano no plano crítico no nó ni é intitulado Di .

mesma.
Figura 5.39 Exemplo da aplicação do Critério de Findley em uma

análise de fadiga baseada em Elementos Finitos.
249
250
Figura 5.40 Cálculo da vida em fadiga de cada linha j da Tabela Rain-

flow do nó i, conforme apresentado na seção 5.4.
5.5.2.3 Modelo de Gaier e Dannbauer
Depois de rever os dados experimentais de Gough para flexão e torção combinados, Gaier
& Dannbauer (2003, 2008) proporam que uma trinca por fadiga irá provavelmente iniciar no
plano onde a tensão de Gaier e Dannbauer (σGD ) é máxima. A tensão de Gaier e Dannbauer
é calculada da seguinte maneira:
σGD = αGD · σ0x (5.102)
Sendo
αGD = 1 + (1 − k)V (5.103)
Onde
σGD : Tensão de Gaier e Dannbauer

αGD : Fator de tensão normal ajustada
σ0x : Tensão normal no plano de corte ∆
σE,sp 1
k : =
τE,sp Cτ
σ3
V : Razão entre a tensão principal mínima e máxima, definido como V =
σ1
σ1
para |σ1 | > |σ3 | e como V = para |σ3 | > |σ1 |
σ3
Lee et al. (2011) relatam que o valor do parâmetro k é geralmente igual à 2,0 para metais
dúcteis e 1,0 para metais frágeis. O parâmetro V varia entre -1 e +1, sendo V = −1 para
carregamento de cisalhamento onde σ3 = −σ1 , V = 0 para carregamento de flexão e tensão-
compressão onde σ3 = 0, e V = +1 para carregamento hidrostático onde σ1 = σ2 = σ3 . O
parâmetro σ0x é a tensão normal ao plano de avaliação ∆40 , obtida pela equação (5.84).
Seja um espécime padronizado sob carregamento de amplitude constante. Neste caso,

a amplitude da tensão de Gaier e Dannbauer (σGD,a ) e a média da tensão de Gaier e Dann-
bauer (σGD,m ) calculada para este ciclo de amplitude constante e calculada para um determi-
nado plano material ∆ (dependente de θ e φ) é calculada conforme segue:
max(σGD ) − min(σGD )
σGD,a = (5.104)
2
max(σGD ) + min(σGD )
σGD,m = (5.105)
2
40
Plano ilustrado na figura 5.36b e 5.37(b)
De acordo com o Modelo de Gaier e Dannbauer, deve-se calcular a tensão σGD,a para vários
planos de análise ∆. A falha em um espécime padronizado é prevista quando a maior tensão
encontrada for maior do que o limite de fadiga do espécime padronizado:
σeq ≥ σE,sp
(5.106)
max{ σGD,a } ≥ σE,sp
θ,φ
O critério de Gaier e Dannbauer é um critério de plano crítico, desta forma deve-se

utilizar o maior valor da tensão σGD,a na equação (5.106), variando-se para isto os ângulos θ
e φ. Gaier & Dannbauer (2008) afirmam que, para as superfícies, onde o estado de tensão é
biaxial, o método pode considerar apenas os planos perpendiculares à superfície, conforme
ilustrado na figura 5.41(a). Para um estado triaxial de tensões, que ocorre em superfícies
sob pressão (por exemplo rolamentos) ou dentro de componentes, mais planos devem ser
analisados conforme ilustra a figura 5.41(b). Gaier & Dannbauer (2008) afirmam que varrer
ângulos a cada 10o seria um valor que resulta em bom equilíbrio entre precisão dos resultados
e tempo de processamento.
Figura 5.41 Exemplo de varredura de planos no modelo de Gaier e

Dannbauer.

41
acredita que o Modelo de Gaier e Dannbauer pode ser utilizado em um componente enta-
lhado ou não entalhado, com características diferentes do espécime padronizado, utilizando
o limite de fadiga AE,un , que já consideraria todas as características da seção transversal ana-
lisada (pois todos os fatores modificadores apresentados na figura 4.24 já foram considerados
no cálculo de AE,un , exceto o fator de entalhe, que já foi considerado ao se alterar o carre-
gamento, conforme explicado na seção 5.3). Portanto, estima-se que a falha por fadiga do
componente42 ocorrerá quando a relação abaixo for satisfeita:
max{ σGD,a } ≥ AE,un

θ,φ

modificando a Curva S-N Espécime conforme explicado nas seções 4.3 e 4.6.1.
Gaier & Dannbauer (2003, 2008) relatam que o Modelo de Gaier e Dannbauer pode ser
utilizado em quaisquer outros modelos de correção de tensão média apresentados na seção
4.6.1 ou no diagrama de Haigh para incorporar o efeito da tensão média. Assim, o fator
modificador de tensão média (Cm,σe ) aplicado nas equações (5.25), (5.26), (5.27), (5.29) e
(5.30) é calculado utilizando as tensões equivalentes calculadas pelas equações (5.104) e
Haigh).
O efeito de entalhe não é considerado na Curva Tensão-Vida, mas sim é contabilizado di-
vidindo as 6 componentes do tensor de tensões de cada nó pelo fator de entalhe nK , conforme
explicado na seção 5.3. É importante lembrar que a tensão σGD (equação 5.102) é calculada
utilizando a tensão obtida na equação (5.84) (σ0x ). É por este motivo que não se considera o
efeito do entalhe nas equações de 5.24 à 5.30.
42
43
Parâmetro de dano.
Assim, o autor também acredita que o Modelo de Gaier e Dannbauer pode ser utilizado
para calcular o número de ciclos em que a fratura por fadiga ocorrerá em um componente
entalhado ou não entalhado, com características diferentes do espécime padronizado, utili-
zando uma Curva Tensão-Vida, de maneira similar ao apresentado no capítulo 4. A Curva
Tensão-Vida que deveria ser utilizada seria a Curva S-N Unnotched (equação 4.40 e figura
4.24) do lado direito da equação (5.107). Assim, a vida do componente poderia ser estimada
utilizando a seguinte equação:
max{ σGD,a } = S 0f,un · (2N)bun (5.108)

θ,φ
Onde


(5.110) para obter o expoente de resistência à fadiga (bun ) e em seguida a equação (5.111)
para obter o coeficiente de resistência à fadiga (S 0f,un ). É importante ter em mente que
AE,un é o limite de fadiga da Curva Tensão-Vida referente à seção transversal analisada
do componente (lado direito da equação 5.108).
log AE,un /S B,un

bun = (5.110)
log (NE /NB )
AE,un
S 0f,un = (5.111)
(2NE )bun
44
Seja um componente sob carregamento de amplitude variável. A análise de fadiga ba-

seada em Elementos Finitos deste componente, utilizando o Critério de Gaier e Dannbauer,
deve ser realizada da seguinte forma:

próximos passos:
I. Contabilizar o efeito de entalhe através do cálculo e utilização das 6 componentes do

(5.21);
II. Escolher um plano de corte para análise, intitulado plano ∆q (θq ,φq ). Para cada plano
(θq ,φq ) executar os próximos passos:
a) Calcular as 6 componentes do tensor de tensões (σ0x , σ0y , σ0z , τ0xy , τ0xz , τ0yz ) para
cada time step, utilizando a equação (5.84);
b) Calcular a tensão de Gaier e Dannbauer (σGD ) para cada time step, utilizando a
equação (5.102);
c) Aplicar o Método de Rainflow Uniaxial45 sob a tensão σGD supracalculada. Isto
resultará na Matriz de Rainflow (que contém valores da amplitude da tensão de
Gaier e Dannbauer (σGD,a ) e da média da tensão de Gaier e Dannbauer (σGD,m ))
relativa ao plano de análise (θq ,φq );
d) A Matriz de Rainflow possui vários blocos que devem ser aplicados em sequên-
cia para a contabilização do dano por fadiga. Para cada bloco, numerado pelo
subíndice “ j”, deve-se efetuar as seguintes etapas:
e
i. Cada bloco “ j” tem uma pseudo tensão alternada (σGD,a, j ) e uma pseudo
e
tensão média (σGD,m, j ) associadas à ele, que são aplicados por n j ciclos;
ii. Todos os fatores modificadores mencionados nesta seção devem ser calcula-
dos, assim como os parâmetros AE,un , S B,un , bun e S 0f,un . O fator Cm,σe deve
e
ser calculado nesta etapa, utilizando a pseudo tensão média (σGD,m, j ). Esta
tensão será utilizada em uma das equações da seção 4.6.1 para que Cm,σe
seja contabilizado. Isto fará com que a Curva S-N Unnotched translade ver-
ticalmente e fará com que o efeito da tensão média seja contabilizado. Após
isto, a curva Curva S-N Unnotched (lado direito da equação 5.108) deve ser
obtida.
e
iii. Utilizar a pseudo tensão alternada (σGD,a, j ) na Curva S-N Unnotched calcu-
lada no item anterior, conforme ilustra a figura 5.43, para obter o número de
ciclos N j .
45
Explicado na seção 4.5.
iv. A seguir, deve-se calcular o parâmetro de dano d j que o bloco j causa utili-
zando a equação (4.115).
e) Nesta etapa de cálculo, todos os blocos da Matriz de Rainflow foram contabili-
zados para o plano de análise (θq ,φq ) e o dano total para este plano está contabi-
lizado, intitulado Di,q .
III. Nesta etapa de cálculo, o dano total foi calculado para todos os planos analisados.
O plano que gera o maior dano total é intitulado plano crítico, cujo símbolo é ∆∗
(θ∗ ,φ∗ ) e o dano no plano crítico no nó ni é intitulado Di .

mesma.
De acordo com Gaier & Dannbauer (2003, 2008), este critério pode ser aplicado para me-
tais dúcteis e frágeis, tanto para carregamento proporcional quanto não proporcional. Entre-
tanto, o artigo de 2003 mostram que este critério, conforme descrito pelas equações citadas
dessa seção, somente consegue prever adequadamente a vida em fadiga sob carregamento
proporcional. Gaier & Dannbauer (2003) afirmam que este critério pode ser utilizado em
carregamentos não proporcionais, desde que algumas mudanças sejam feitas. Tais modifica-
ções são complexas e não são relatadas nesta dissertação. Mais detalhes sobre este critério
e sobre as modificações supracitadas podem ser encontrados nos artigos Gaier & Dannbauer
(2003) e Gaier & Dannbauer (2008). Os trabalhos Gaier & Dannbauer (2003) e Gaier &
Dannbauer (2008) não demonstram se este critério pode ser utilizado em carregamento de
amplitude variável.
Gaier e Dannbauer são especialistas em fadiga e trabalham na Magna Powertrain, com

o desenvolvimento do software FEMFAT, incluindo a criação de métodos para FE-Based
Fatigue Analysis. Por este motivo, o critério de Gaier e Dannbauer está incluido no FEMFAT.
Não se conhece outro software de fadiga comercial que utiliza este critério.
Figura 5.42 Exemplo da aplicação do Critério de Gaier e Dannbauer

em uma análise de fadiga baseada em Elementos Finitos.
257
258

4.6.2.
5.5.3 Modelos Baseados em Tensão Mesoscópica
5.5.3.1 Modelo de Dang Van
Dang Van (1993); Dang Van et al. (1982) propôs um modelo46 onde a abordagem de
iniciação de fadiga é multiescalar, baseada no uso das tensões mesoscópicas ao invés de
tensões macroscópicas de engenharia. O processo de iniciação da fadiga pode ser descrito
por três escalas diferentes, descritas abaixo:
1) Escala macroscópica: a escala macroscópica é caracterizada por um elemento de volume

“V, ilustrado na figura 5.44, à volta do ponto onde a análise de fadiga será realizada. Lee
et al. (2011, pp.199) relata que é neste volume que ocorre o desenvolvimento de trinca
de estágio I (short crack). Este tamanho de escala é da ordem de grandeza de um strain
gage ou de um elemento da malha de elementos finitos (Lee et al. (2011, pp.199),Socie
& Marquis (2000, pp.143)). Esta é a escala considerada por engenheiros e é a mesma
das tensões e deformações locais, mencionadas na seção 5.3. Assim, estas tensões47 são
denotadas por σeij (σex , σey , σez , τexy , τeyz , τexz ) e estas deformações48 são denotadas por
εeij (εex , εey , εez , εexy , εeyz , εexz ). Tanto σeij quanto εeij dependem da posição dentro do
compoennte/estrutura e do tempo.
2) Escala mesoscópica: a escala mesoscópica tem a mesma ordem de grandeza de um grão
cristalino no metal ou outra unidade microestrutural adequada, correspondendo à uma
subdivisão de dentro do volume “V” (Socie & Marquis, 2000). Esta unidade microestru-
tural pode ser o tamanho das bandas de deslocamento plásticas (PSBs) localizadas dentro
de um grão, por exemplo. A ordem de grandeza da escala mesoscópica está ilustrada na
figura 5.44. As tensões mesoscópicas ( σmeso,i j ) e as deformações mesoscópicas ( εmeso,i j
) estão relacionadas mas não são iguais à σeij e εeij .
3) Escala microscópica: este nível de escala possui a ordem de grandeza das discordâncias,
sendo as tensões diretamente relacionadas às forças de interação entre os átomos. Este
tipo de tensão é muito difícil de se medir, pois há uma grande heterogeneidade neste nível
de escala, devido a uma série de fatores como tipos de átomos que estão ligados, direções
das ligações entre átomos, translação de discordâncias, etc. Por este motivo, é bastante
difícil desenvolver um critério de fadiga ou mesmo de falha estática baseado neste nível
de escala;
Como mostrado na figura 5.44, Dang Van postula que para uma vida em fadiga infinita
(perto do limite de fadiga), a nucleação de trinca nas bandas de deslizamento pode ocorrer
na maioria dos grãos desfavoravelmente orientados, que estão sujeitos à deformação plástica
mesmo se a tensão macroscópica é elástica. Tensões residuais nestes grãos deformados
plasticamente irão ser provocadas devido aos efeitos de restrição dos grãos adjacentes. Desta
maneira, este critério parte do princípio que o limite de fadiga está associado com a não
propagação de trincas de estágio I (trincas microscópicas de cisalhamento49 ) além de um
único grão Heyes (2011). Este critério depende da tensão de cisalhamento mesoscópica
46
Na verdade, este modelo surgiu inicialmente durante a pesquisa de doutorado de Dang Van, em 1973.
47
Comumente chamadas de macro tensões.
48
Comumente chamadas de macro deformações.
49
vide seção Estágio I: Nucleação de Trinca (2.1)
Figura 5.44 Tensões e deformações na escala macroscópica e mesos-

cópica.
modificada pela tensão hidrostática. A tensão cisalhante mesoscópica é calculada após uma
acomodação elástica (assumindo que a plasticidade ocorre dentro de um grão individual).
Dang Van também assumiu que uma acomodação50 elástica em um estado macroscópico
ocorre antes do limite de fadiga e que tanto as deformações plásticas e tensões residuais
mesoscópicas e macroscópicas são estabilizadas. Lee et al. (2011) afirma ser importante
notar que o material é dito exibir acomodação elástica, correspondendo para a estabilização
das respostas elásticas, se escoamento não ocorre durante descarregamento e a subsequente
reaplicação do carregamento é totalmente elástica.
O cômputo do estado de acomodação elástica sob carregamento multiaxial é ilustrado

com a ajuda da figura 5.45. O domínio elástico inicial de um volume crítico de material
é ilustrado pela circunferência C I da 5.45(a), cujo centro é o ponto I. Conforme o carre-
gamento evolui, o material sofre uma combinação de encruamento cinemático e isotrópico
conforme o centro da superfície de escoamento translada e o raio desta superfície aumenta.
Este fenômeno é mostrado nas figuras 5.45(b) e 5.45(c). Depois de várias repetições de car-
regamento, um domínio cilíndrico estabilizado denominado C F com centro α∗ e irá envolver
todo o histórico de carregamento no espaço das tensões principais. O caminho estabi-
lizado é carecterizado pela menor circunferência C F que circunscreve completamente
50
Tradução livre do autor para shakedown.
Figura 5.45 Acomodação elástica sob carregamento multiaxial vista

no plano octaédrico (adaptado de Socie (2004a)).
todo o caminho do carregamento, conforme ilustrado na figura 5.45(d). O tensor de

tensão residual estabilizado contido no plano octaédrico ( ρ∗ ) corresponde a distância
entre OL − 0. No caso de carregamento de tração-compressão&torção, o domínio C F cor-
√
responde à uma circunferência no espaço de tensões 3τ − σ; entretanto, em um caso de
carregamento geral onde todas as 6 componentes de tensão variam, o domínio C F é uma
hiperesfera com seis dimensões (Socie & Marquis, 2000).
A teoria assume que, para uma vida em fadiga infinita, o tensor de deformação elástico
macroscópica ( εe (t) ) é a soma dos tensores de deformação elástica e plástica mesoscópicas
dentro do grão ( εemeso (t) , εmeso
p
(t) ) (Lee et al., 2011). Isto é expressado conforme a equação
abaixo:
εe (t) = εemeso (t) + εmeso
p
(t) (5.112)
Sendo por definição

σ(t)
εe (t) = (5.113)
E
σmeso (t)
εemeso (t) = (5.114)
Emeso
Onde
E : Módulo de Elasticidade no nívelmacroscópica

Emeso : Módulo de Elasticidade no nível mesoscópica
σ(t) : Tensor de tensão macroscópica
σmeso (t) : Tensor de tensão mesoscópica
Então, substituindo as equações (5.113) e (5.114) na equação (5.112), esta pode ser rees-
crita em termos das tensões como
Emeso
σmeso (t) = p
σ(t) − Emeso εmeso (t) (5.115)
E
Emeso
Assumindo = 1, então a equação (5.115) torna-se
E
σmeso (t) = σ(t) − Emeso εmeso

p
(t)
(5.116)
= σ(t) + ρ∗
onde o tensor de tensão residual local na escala mesoscópica ( ρ∗ ) é introduzido através

da seguinte equação:
ρ∗ = Emeso εmeso
p
(t) (5.117)
É importante lembrar que ρ∗ é o tensor de tensão residual estabilizado contido no

plano octaédrico porque ele é proporcional às deformações plásticas mesoscópicas.
Adicionalmente, o tensor de tensão hidrostático mesoscópico ( σmeso,h (t) ) é igual ao

tensor hidrostático51 ( σh (t) ):
1
σmeso,h (t) = σh (t) =

σ:I I (5.118)
3
O tensor deviatório52 macroscópico53 ( S (t) ) é igual à diferença entre o tensor de tensões

macroscópicas ( σ(t) ) e o tensor hidrostático ( σh (t) ):
S (t) = σ(t) − σh (t) (5.119)

51
Também chamado de tensor de tensão hidrostático.
52
Também chamado de tensor de tensões deviatóricas.
53
Calculado para cada instante de tempo.
E a mesma relação utilizada na equação (5.116) pode ser aplicada entre o tensor devia-
tório macroscópico ( S (t) ) e o tensor deviatório mesoscópico ( S meso ) :
S meso (t) = S (t) + ρ∗ (5.120)
Dang Van assumiu ρ∗ = −α∗ onde α∗ representa as coordenadas do centro da menor

circunferência que circunscreve completamente o caminho descrito pelo Tensor de Ten-
sões Deviatóricas Macroscópicas S (t), conforme ilustrado na figura 5.45. O parâmetro ρ∗ é
calculado através da modificação do centro da esfera ( α∗ ) em cada instante de tempo54 , para
minizimar o valor máximo das tensões de von Mises calculadas a partir do Tensor Deviatório
Macroscópico com relação ao centro da superfície de escoamento atualizada para o presente
instante de tempo. Isto pode ser visto na figura 5.45.
É muito importante relembrar que tanto ρ∗ quanto εmeso

p
são estabilizados e independen-
tes do tempo, medidos depois de um número grande de ciclos de carregamento55 , conforme
exemplificado na figura 5.45. Computacionalmente, o raio inicial56 do domínio de escoa-
mento deveria ser próximo mas não igual à zero. Socie & Marquis (2000) afirmam que a
adoção de kρ∗ k = 0, 05 para a primeira iteração de cálculo é adequado por representar um
bom compromisso entre o tempo de processamento e convergência. Lee et al. (2011) menci-
ona que é importante notar que, para carregamentos proporcionais, α∗ é a média dos pontos
de tensão deviatórica macroscópica.
O processo de solução min-max pode ser expressado conforme a equação abaixo:
α∗ = min { max σV M (t) } (5.121)

α t
Sendo a tensão de von Mises em cada instante de tempo calculada conforme segue
s
3
σV M (t) = S (t) − α(t) : S (t) − α(t) (5.122)
2
s
3q
σV M (t) = (S 11 (t) − α11 (t))2 + (S 22 (t) − α22 (t))2 + (S 33 (t) − α33 (t))2 +
2
q h i
+2 (S 12 (t) − α12 (t))2 + (S 23 (t) − α23 (t))2 + (S 31 (t) − α31 (t))2 (5.123)
54
Também chamado de time step em uma análise de fadiga baseada em FEA.
55
Na verdade, o ideal é calcular ρ∗ utilizando as tensões de todos os instantes de tempo do carregamento, do
primeiro time step até o último.
56
Ou seja, o raio utilizado ao se computar o primeiro valor de ρ
Sendo as quantidades S 11 , S 22 , S 33 , S 12 , S 23 e S 31 os valores de dentro do tensor tensão

deviatórica macroscópica ( S ) em cada instante de tempo, calculado pela equação 5.119.
Este conceito de min-max é ilustrado na figura 5.45. Mais detalhes sobre a obtenção de α∗
pode ser encontrada em Lee et al. (2011, pp.199-209), Dang Van et al. (1982) e Dang Van
(1993).
É importante lembrar que ρ∗ representa o tensor de tensão residual estabilizado con-

tido no plano octaédrico ( ρ∗ ), conforme pode ser visto na 5.45.
Uma vez que ρ∗ é encontrado e o tensor deviatório mesoscópico ( S meso ) é calculado

para todos os instantes de tempo (i.e., todos os time steps), a tensão de cisalhamento me-
soscópica57 ( τmeso (t) ) utilizada no critério de falha de Dang Van é calculada conforme a
equação (5.124), utilizando o conceito da máxima tensão de cisalhamento de Tresca:
1
τmeso (t) =

S meso,1 (t) − S meso,3 (t) (5.124)
2
Onde
S meso,1 (t) : Maior tensão principal deviatórica mesoscópica no instante “t”

S meso,3 (t) : Menor tensão principal deviatórica mesoscópica no instante “t”
As tensões S meso,1 e S meso,3 são as raízes da equação (5.125), solucionada para cada ins-
tante de tempo, sendo S meso,1 a maior raiz e S meso,3 a menor raiz. As constantes I1 , I2 e I3
são calculadas conforme a equação (5.126), utilizando as 9 quantidades de dentro do tensor
S meso (S meso,11 , S meso,12 , S meso,13 , S meso,21 , S meso,22 , S meso,23 , S meso,31 , S meso,32 e S meso,33 ).
x3 − I1 x2 + I2 x − I3 = 0 (5.125)
I1 =S meso,11 + S meso,22 + S meso,33

I2 =S meso,11 · S meso,22 + S meso,22 · S meso,33 + S meso,33 · S meso,11 −
− S meso,12 2 − S meso,23 2 − S meso,13 2

(5.126)
I3 =S meso,11 · S meso,22 · S meso,33 + 2S meso,12 · S meso,23 · S meso,13 −
− S meso,11 S meso,23 2 − S meso,22 S meso,13 2 − S meso,33 S meso,12 2

A imagem 5.46 ilustra quais as tensões utilizadas no critério de Dang Van. A tensão
de cisalhamento desta imagem é calculada pela equação (5.124) e a tensão hidrostática58 da
imagem é calculada pela equação (5.118).
57
Instantânea.
58
Sendo a tensão hidrostática mesoscópica igual à tensão hidrostática macroscópica
Figura 5.46 Tensão cisalhante e hidrostática utilizadas no critério de

Dang Van (adaptado de Heyes (2011)).
O critério de Dang Van é construido sob uma abordagem mesoscópica e assume que a
tensão cisalhante mesoscópica ( τmeso (t) ) em um grão é responsável pela nucleação da trinca
em bandas de deslizamento dentro do grão, e a tensão hidrostática mesoscópica (σmeso,h (t))
irá influenciar a abertura dessas trincas. O modelo de Dang Van utiliza uma combinação de
τmeso (t) e σh (t) para calcular uma “tensão equivalente” e compara esta com o limite de fadiga
ao cisalhamento ( βDV ). Desta forma, a falha59 por fadiga irá ocorrer se a equação abaixo
for satisfeita em qualquer instante de tempo:
τDV (t) ≥ βDV

(5.127)
τmeso (t) + αDV · σh (t) ≥ βDV
Lee et al. (2011) prefere utilizar outra forma de equação, a equação (5.128), que indica
que a falha por fadiga irá ocorrer se em algum instante de tempo a equação abaixo for satis-
feita:
max {τmeso (t) + αDV · σh (t) } ≥ βDV (5.128)
t
Onde
αDV : Fator de sensibilidade à tensão hidrostática de Dang Van
βDV : Limite de fadiga utilizado no critério de Dang Van
Um caminho de carregamento que permanece entre as duas linhas de falha, que são as
fronteiras de falha, gera uma vida infinita do componente/estrutura. Por outro lado, qualquer
carregamento que se estende fora da linha de dano irá causar falha por fadiga60 . porque
59
Ou dano.
60
Entende-se aqui por “falha” a nucleação e crescimento de uma trinca por fadiga, podendo ocasionar fratura
ou não da seção transversal do componente/estrutura.
ocorrem deformações plásticas mesoscópicas (Socie & Marquis, 2000). Isto está ilustrado
na figura 5.47.
Figura 5.47 Critério de Dang Van para sucesso ou falha.
Seja um componente não entalhado com características diferentes do espécime padro-

nizado. Seja seu limite de fadiga sob tração-compressão alternado igual à A−1 e seja o seu
limite de fadiga sob tração-compressão pulsante igual à A0 . Ambos os limites de fadiga acon-
tecem em NE ciclos. A reta que representa o critério  de  Dang Van,  reta superior apresentada
 A−1 A−1   2 A
na figura 5.47, passa por dois pontos: − ,  e  A0 , 0 . Assim, as contantes αDV e
3 2 3 2
βDV podem ser obtidas utilizando estes dois pontos na equação (5.129), formando um sistema
de duas equações e duas incógnitas, que são encontradas utilizando a equação (5.130). Mais
detalhes sobre o processo de obtenção dos parâmetros αDV e βDV podem ser encontrados em
Lee et al. (2011, pp.203) e Socie & Marquis (2000, pp.153).
τmeso (t) + αDV · σh (t) = βDV (5.129)
 
3 (A−1 − A0 ) A−1  A−1 − A0 
αDV = βDV = 1 − (5.130)
2 (2A0 + A−1 ) 2A0 + A−1 

2 
De acordo com Papuga (2005), Fojtík (2011) e de Castro & Meggiolaro (2009a, pp.438),
se o engenheiro possuir o valor o limite de fadiga sob tração-compressão alternada (A−1 ) e o
limite de fadiga sob torção alternada (T −1 ), então as constantes do critério de Dang Van são
encontradas utilizando a equação (5.131). Desta forma, se a equação (5.128) for satisfeita
então isto indica que a falha por fadiga ocorrerá em um número de ciclos menor ou
igual à NE ciclos. Caso a equação (5.128) não for satisfeita, então isto representa que
a falha por fadiga ocorrerá em um número de ciclos maior que NE ciclos ou então não
ocorrerá (pois a tensão equivalente τDV (t) será muito mais baixa do que o limite de
fadiga βDV ).  
 T −1 3
αDV = 3 −  βDV = T −1 (5.131)
A 2−1
O critério de Dang Van tem como objetivo ser um método para prever o limite de
fadiga61 ( βDV ) sob situações de carregamento complexo. Entretanto, algumas vezes ele é
utilizado/aplicado também na vida longa mas em regime de vida finita (i.e. em fadiga de alto
ciclo) (Socie & Marquis, 2000, pp.145). Para isto, utiliza-se diferentes valores de αDV e βDV ,
sendo estes determinados para diferentes faixas de vida em fadiga. Por exemplo, para saber
se um determinado componente vai falhar em 105 ciclos, é necessário obter o valor da tensão
de tração-compressão alternada que gera fralha no componente em 105 ciclos ( A−1 (@105 ) )
e também a tensão de cisalhamento alternada que gera falha no componente em 105 ciclos
( T −1 (@105 ) ). Estes valores são então utilizados na equação (5.131) para determinação de
αDV e βDV . Desta forma, se a equação (5.128) for satisfeita então isto indica que a falha
por fadiga ocorrerá em um número de ciclos menor ou igual à 105 ciclos. Caso a equação
(5.128) não for satisfeita, então isto representa que a falha por fadiga ocorrerá em um número
de ciclos maior que 105 ciclos ou então não ocorrerá (pois a tensão equivalente τDV (t) será
muito mais baixa do que o limite de fadiga βDV ).
É muito comum utilizar o fator de segurança para medir o quão seguro está o com-
ponente/estrutura da iniciação de uma trinca por fadiga. Assim, um fator de segurança é
calculado para cada instante de tempo “t”, conforme segue:
βDV
S F(t) = (5.132)
τmeso (t) + αDV · σh (t)
É muito importante entender que a seguinte sequência de cálculo é necessária para se

proceder corretamente com o modelo de Dang Van:
1) Ter o tensor de tensão macroscópica ( σ(t) ) de cada nó superficial, para cada instante de
tempo. Esta informação é obtida através da Análise por Elementos Finitos;
2) Calcular a tensão de von Mises ( σV M ) através da equação (5.123) e o valor do parâmetro
α para cada time step;
3) Obter o valor de α∗ através da equação (5.121), e consequentemente o valor de ρ∗ ;
4) Calcular o valor de S meso (t) através da equação (5.120) para cada time step;
5) Calcular o valor de S meso,1 (t) e S meso,2 (t) para cada time step;
6) Calcular o valor de τmeso (t) através da equação (5.124) para cada time step;
7) Calcular o valor de σh (t) através da equação (5.118) para cada time step;
61
Que acontece em NE ciclos.
8) Calcular o valor da “tensão equivalente” (τDV (t)) , também intitulada tensão de Dang
Van, representada pelo lado esquerdo da equação (5.127), para cada time step;
O autor acredita que em um componente entalhado deve-se utilizar as 6 componentes de

tensão σ x , σy , σz , τ xy , τyz e τ xz (obtidas através da equação 5.21) nas equações (5.113),
(5.115) e (5.116), ao invés das tensões σex , σey , σez , τexy , τeyz e τexz ). Desta forma, acredita-se
que o efeito de entalhe estaria sendo automaticamente contabilizado, da mesma forma que
acontece com outros modelos de fadiga multiaxial descritos na seção 5.5.
Em suma, o critério de Dang Van funciona em um nível mesoscópico, i.e., em uma escala
de um ou dois grãos (MSC.Software, 2008). Ele é baseado na premissa que há plasticidade
em um nível mesoscópico, dentro de um62 grão, antes de ocorrer uma acomodação. Depois
da acomodação, i.e. após vários ciclos de carregamento terem ocorrido, os fatores impor-
tantes que controlam a fadiga são a Tensão Cisalhante Mesoscópica ( τmeso (t) ) e a Tensão
Hidrostática ( σh (t) ). Este modelo tem a desvantagem de possuir um método complicado
de estimar a tensão residual estabilidaza, representada por ρ∗ .
Este é um critério utilizado em fadiga de alto ciclo e na verdade determina se o

componente irá ou não falhar por fadiga63 . Em outras palavras, este é um critério
de “passa ou não passa”, onde apenas consegue-se saber se haverá uma falha ou não.
Entretanto, se os cálculos indicarem que uma falha ocorrerá, não é possível estimar
com qual número de ciclos a falha ocorrerá.
Este critério pode ser aplicado em componentes sujeitos à estado triaxial de tensões cí-
clicas e aplicado a carregamento multiaxial proporcional e não proporcional (Karolczuk &
Macha, 2005; MSC.Software, 2008; MSC.Software, sd). Este critério é perfeitamente aplicá-
vel em carregamentos de amplitude variáveis, por isso é comumente utilizado em análise de
fadiga de componentes sujeitos à vibração, como componentes automotivos, aeronáuticos,
navais e máquinas em geral (Heyes, 2011; MSC.Software, 2008). A figura 5.48 apresenta a
análise de fadiga de um eixo sujeito à um carregamento axial variável e também à um carre-
gamento torcional variável, ambos com amplitude variável e não proporcional. Esta imagem
representa a análise de fadiga utilizando o software nCode Design Life (HBM). O lado supe-
rior direito apresenta o fator de segurança de cada ponto (nó) do eixo. A parte inferior direita
ilustra o gráfico τ − σh contendo os pontos de todos os time steps da análise. Em nenhum
momento o caminho do carregamento ultrapassa a linha azul limite, portanto não ocorrerá
falha por fadiga neste eixo de acordo com o modelo de Dang Van.
Este critério é amplamente utilizado e ele resulta em uma ótima correlação entre a previ-
são e os ensaios experimentias. Papuga (2005) apresenta um amplo estudo sobre a precisão
62
Ou mais de um, porém poucos grãos.
63
Entende-se aqui por “falha” a nucleação e crescimento de uma trinca por fadiga, podendo ocasionar fratura
ou não da seção transversal do componente/estrutura.
de diversos modelos de fadiga multiaxial baseados em tensão e o critério de Dang Van é um

dos que apresentam melhor correlação com dados experimentais, onde os resultados pos-
suem baixo desvio padrão. Na tese de doutorado de Papuga (2005), é possível perceber que
este critério está entre os melhores, sendo mais preciso que o critério de Sines, de Crossland,
de McDiarmid, de Findley, de Matake, de Kenmeugne e que o critério de Spagnoli. O crité-
rio de Dang Van empata com o critério de Papadopoulos e é menos preciso que os critérios
de Zenner & Liu, o critério de GAM (Gonçalves et al., 2005) e o critério de Papuga (Papuga,
2005).
270
Figura 5.48 Análise de fadiga de um eixo sujeito à carregamento

multiaxial não proporcional de amplitude variável, utili-
zando o modelo de Dang Van e o software nCode Design
Life (HBM).
O método de Dang Van está implementado em vários softwares comerciais de fadiga ba-
seada em Elementos Finitos (FE-Based Fatigue Softwares), como os softwares fe-safe (Das-
sault Systèmes), nCode Design Life (HBM), MSC Nastran Embedded Fatigue (MSC.Software),
NX Durability (Siemens) e LMS Virtual.Lab Durability (Siemens).
O modelo de Dang Van tem sido muito estudado e é o modelo de fadiga multiaxial mais
utilizado na indústria automotiva, devido a sua excelente correlação com dados experimen-
tais e por estar incluído nos softwares comerciais de fadiga baseada em Elementos Finitos
supracitados.
Estados de tensão multiaxial são muito comuns em estruturas e componentes na enge-

nharia. Carregamento proporcional é caracterizado quando a orientação dos eixos principais
permanecem constante durante todo o histórico de carregamento, enquanto no carregamento
não proporcional a direção das tensões principais variam durante cada o histórico de carre-
gamento. Carregamento não proporcional envolve grande dificuldade e geralmente produz
encruamento cíclico adicional, quando comparado com carregamento proporcional.
Uma das melhores maneiras, se não a única, de se avaliar se um carregamento é pro-

porcional ou não é através da razão de biaxialidade ”a“ e da orientação da tensão principal
máxima ”φ p “. Estes dois parâmetros são calculados após a transformação do tensor de tensão
3D dos nós superficiais em estado plano de tensões.
Na revisão bibliográfica realizada neste trabalho não foi encontrado um método com-
provado cientificamente para contabilizar o efeito de entalhe em componentes entalhados
sujeitos à carregamentos multiaxiais. Neste trabalho foi indicado uma alternativa para a
contabilização do efeito de entalhe através do fator de entalhe nK (seção 5.3), que pode
ser aplicado tanto em carregamento uniaxial quanto em carregamento multiaxial. Para isto,
utiliza-se todas as componentes do tensor de tensão dos nós superficiais e subsuperficiais.
O engenheiro não deve ignorar a presença de um estados de tensão multiaxial, uma vez
que eles podem, e muito, diminuir significantemente a vida em fadiga, principalmente sob
carregamentos não proporcionais. O estado de tensão na raiz de um entalhe, por exemplo, é
na mairoria das vezes multiaxial, mesmo sobre quando a estrutura está sujeita à um carrega-
mento externo em uma única direção.
Existem dezenas de critérios de fadiga multiaxial, podendo eles ser classificados em crité-
rios baseados em tensão equivalente, critérios baseados em plano crítico e critérios baseados
em tensão mesoscópica. Apenas os modelos mais conhecidos e os que geram resultados
com maior correlação com os dados experimentais foram relatados aqui. Todos os modelos
apresentados nesta dissertação estão inclusos em softwares comerciais de análise de fadiga
baseados em Elementos Finitos. Uma descrição detalhada destes softwares pode ser encon-
trada na seção 6.2.
Os modelos baseados em tensão equivalente não consegue contabilizar o efeito deletério

na vida em fadiga causado por carregamento não-proporcional e portanto nunca devem ser
utilizados com este tipo de carregamento. A figura 5.7 e a tabela 5.1 mostram que um carre-
gamento não-proporcional gera vida em fadiga muito menor do que carregamentos propor-
cionais. Portanto, carregamento não-proporcional deve ser sempre analisado utilizando-se
critérios de fadiga que conseguem contabilizar os efeitos deletérios que este tipo de carrega-
mento causa. Adicionalmente, existem carregamentos não-proporcionais que causam maior
dano por fadiga do que outros, conforme apresenta a tabela 5.1, e isto também deve ser le-
vado em consideração. Critérios de fadiga baseados em plano crítico refletem a natureza
física do dano por fadiga e podem prever muito adequadamente a vida em fadiga sob car-
regamentos proporcional e não-proporcional, inclusive a orientação do plano de iniciação
de trinca. O modelo de Findley gera boas previsões e é um dos mais conhecidos dentre os
critérios de fadiba baseados em plano crítico, por isto foi apresentado detalhadamente neste
trabalho. Critérios de fadiga baseados em tensão mesoscípica também conseguem prever
adequadamente a vida em fadiga sob carregamentos proporcional e não-proporcional. O
modelo de Dang Van também foi apresentado em detalhes por ser o critério baseado em
tensão mesoscópica mais conhecido e por gerar excelentes estimativas.
O autor recomenda que o engenheiro faça seguinte procedimento ao realizar uma análise
de fadiga de uma estrutura: uma análise uniaxial deve ser inicialmente realizada afim de
se encontrar os locais de maior dano. Para cada local crítico, plote o gráfico de razão de
biaxialide VS tensão principal máxima (figura 5.14b) e o gráfico de orientação φ p VS tensão
principal máxima (figura 5.14c). Se a razão de biaxialidade e a orientação φ p não variar
consideravelmente, então o carregamento será proporcional e um método baseado em tensão
equivalente poderá ser utilizado para solucionar o problema. Caso contrário, haverá estado
de tensão multiaxial não proporcional e a utilização de um critério de plano crítico ou de
tensão mesoscópica é necessária.
Os modelos de fadiga multiaxial relatados nos livros e artigos utilizados nesta dissertação
são apresentados como um critério de “passa ou não passa”. Pouquíssimas são as publicações
que apresentam um critério de maneira que ele possa ser utilizado para a região de vida finita
(por exemplo 103 ≤ N ≤ 106 ). E dentre as poucas publicações encontradas, nenhuma delas
informou como se calcular os 3 parâmetros da curva tensão-vida: coeficiente de resistência à
fadiga, o expoente de resistência à fadiga e o limite de fadiga. O autor propôs neste trabalho
uma maneira de se utilizar cada critério de fadiga multiaxial também em vida finita, ou seja,
utilizá-los para prever o número de ciclos que ocorrerá a falha (N). Adicionalmente, o autor
também propôs um método para se estimar os valores dos 3 parâmetros da curva tensão-vida
de componentes genéricos.
275
Capítulo 6
Aplicação da Metodologia
6.1 Introdução
Um dos objetivos deste trabalho é desenvolver um procedimento para análise de fadiga de
componentes que possa ser utilizado juntamente com resultados de Análises por Elementos
Finitos e que inclua critérios de fadiga multiaxial. Tal procedimento foi descrito nos capítulos
4 e 5, que apresentaram uma metodologia para análise de durabilidade considerando fadiga
uni e multiaxial, incluindo como utilizar os resultados de tensão de análise por Elementos
Finitos como dado de entrada de uma análise de fadiga.
Outro objetivo deste trabalho é aplicar a metodologia desenvolvida em exemplos práti-

cos, controlados, a fim de corrobar a validade da mesma. Desta forma, um dos requisitos
para isso é possuir total controle dos parâmetros do cômputo da vida em fadiga para verificar
a validade da metodologia. Tal requisito não é satisfeito pelos softwares de fadiga comer-
ciais, que são tratados na seção 6.2. Por esta razão, foi desenvolvido nesta dissertação um
software em linguagem MATLABr , denominado xDurability, cujo objetivo é realizar a pre-
visão da vida em fadiga uni e multiaxial de uma estrutura utilizando resultados de análise
por Elementos Finitos.
O software xDurability lê os resultados de tensão de uma análise estrutural via Elementos

Finitos realizada pelo software ANSYSr e utiliza estes dados para efetuar o cálculo da vida
em fadiga da estrutura objeto de análise. O software utiliza o conceito do Método da Curva S-
N Sintética onde a Curva S-N Espécime é modificada pelos fatores modificadores, conforme
ilustrado nos capítulos 4 e 5. Neste software estão implementados dois critérios de fadiga
multiaxial, o critério de von Mises e o critério de Findley. O usuário pode escolher qual
critério utilizar.
O software xDurability possui 1129 linhas de comando e está dividido em 24 módulos.

Cada módulo de tem a função de executar uma determinada manipulação dentro do soft-
276 Capítulo 6 Aplicação da Metodologia
ware. Uma cópia do software Durability foi gravada dentro de um CD e está sendo entregue
anexa a esta dissertação. O software completo compreende 24 módulos, cada módulo sendo
compreendido como um arquivo com extensão *.m (arquivo MATLABr ) sendo o arquivo
xDurability_1_main.m o corpo do software. Para se executar o software deve-se realizar
o input dos parâmetros na seção INPUT DATA e executar o arquivo xDurability_1_main.m
dentro do MATLABr . Existe um exemplo já com todos os parâmetros especificados den-
tro da pasta EXEMPLO1. Para executar este exemplo é preciso apenas executar o arquivo
xDurability_1_main.m dentro do MATLABr .
Autorizo a reprodução e divulgação total ou parcial deste trabalho, por qualquer meio
convencional ou eletrônico, para fins de estudo e pesquisa, desde que citada a fonte. Autorizo
também o uso do código-fonte da subrotina contida dentro do CD anexo à esta dissertação,
para fins de estudo e pesquisa, desde que citada a fonte.
6.2 Softwares Comerciais para Análise de Fadiga
Foi realizado neste trabalho uma pesquisa de mercado sobre os softwares comerciais
de análise de fadiga baseada em Elementos Finitos existentes no mercado. Eu encontrei
7 pós-processadores de fadiga comerciais que são bastante conhecidos no período que eu
estava escrevendo esta dissertação. Esta seção apresenta uma descrição desses softwares
comerciais. Nessa descrição geral não estão considerados os softwares desenvolvidos para
análise de fadiga baseados em Elementos Finitos (FE-Based Fatigue Softwares). A descrição
geral das características de cada software estão relatadas a seguir.
6.2.1 nCode DesignLife
Desenvolvido pela empresa HBM, o nCode DesignLife foi o primeiro software comercial
de análise de fadiga baseado em Elementos Finitos. A análise de fadiga pode ser realizada
utilizando resultados de Análise por Elementos Finitos, provenientes de análises estáticas
lineares ou transientes (tanto pelo método da integração direta quanto pelo método da super-
posição modal).
O software nCode DesignLife permite analisar estruturas utilizando tanto o Método Tensão-
Vida quanto o Método Deformação-Vida. Dentro do Método Tensão-Vida, é possível definir
a Curva S-N Espécime de 7 maneiras distintas. O efeito da tensão média pode ser conta-
bilizado utilizando o diagrama de Haigh, através do Modelo de Goodman, do Modelo de
Gerber ou da interpolação de multiplas curvas. Uma das grandes vantagens deste software é
contabilizar o efeito do entalhe através da diretriz do FKM através do Método do Gradiente
6.2 Softwares Comerciais para Análise de Fadiga 277
de Tensão Relativo (conforme apresentado nas seções 4.4.2 e 5.3). Dentro da área de fadiga
multiaxial o software utiliza critérios baseados apenas na tensão superficial1 ou utilizando as
6 componentes de tensão de cada nó superficial.
Dentro do Método Deformação-Vida, é possível definir a Curva S-N Espécime através do

método patrão, definindo um conjunto de curvas que variam com a tensão média, que variam
com a razão de tensão (R) ou que variam com a temperatura. es. É possível especificar a con-
tabilização da tensão média através do Modelo de Morrow, Smith-Watson-Topper ou através
da interpolacão de curvas múltiplas. Dentro de fadiga multiaxial, é possível utilizar a corre-
ção de plastificação de entalhe para transformar as pseudo tensões e pseudo deformações em
tensões reais e deformações reais, utilizando a regra de Neuber, Glinka, Hoffman-Seeger ou
Seeger-Heuler, juntamente com o modelo de plasticidade multiaxial com a regra de encrua-
mento cinemático de Jiang-Sehitoglu. Aqui também é utilizado o método de Wang-Brown
para a contabilização dos ciclos de carregamentos (Heyes, 2011).
O software nCode DesgignLife permite calcular a vida em fadiga de estruturas que que já
possuem uma pré-trinca inicial2 utilizando a Mecânica da Fratura Linear Elástica (MFLE).
Ele utiliza regras de crescimento de trinca de Paris, Walker, Forman e NASGRO. Para isso,
o usuário devev selecionar uma geometria, dentre várias presentes em sua biblioteca, ou
fornecer os fatores de intensidade de tensão.
O software nCode DesgignLife também possibilita a análise de fadiga em estruturas uni-

das por soldagem a arco, e para isto utiliza o Método de Fermer (também intitulado de
Método Volvo), utilizado com estruturas feitas de chapas unidas por soldagem contínua 3 .
Para mais informações sobre o Método de Fermer ver Lee et al. (2011, cap.10). O software
também permite a previsão da vida em fadiga de solda a ponto, utilizando elementos unidi-
mensionais rígidos (rigid beam). Informações detalhadas sobre a previsão de fadiga de solda
a ponto pode ser encontradas em Lee et al. (2005, cap.7) e Lee et al. (2011, cap.11). De
acordo com Heyes (2011), o Critério de Morel e o Critério de Yung-Li Lee para avaliação da
vida de estruturas soldadas a arco serão implementados na próxima versão do software.
Também tem a capacidade de realizar análise de fadiga no domínio da frequência (Vibra-

tion Fatigue), mais rápida que análise no domínio do tempo, sendo especialmente preferidas
quando o carregamento não é determinístico como carregamentos de vento ou ondas do mar.
Também é possível realizar análise de fadiga termo-mecânica considerando o fenômeno de
fluência (métodos de creep de Chaboche e Larson-Miller), fadiga em compósitos com fi-
bras curtas (ex: termoplásticos reforçados com fibra) e também fadiga de ligações que são
coladas4
1
i.e., o software transforma cada nó superficial do modelo em um estado biaxial de tensões, conforme
ilustrado pelas figuras 5.11 e 5.12
2
i.e., estruturas com trincas de estágio II
3
Seam welding
4
A base teórica deste método foi desenvolvida pelo Grupo Volvo.
O software também permite o tratamento de sinais provenientes de campo metidos atra-

vés de strain gages, possibilitando assim a contagem do número de ciclos e do uso de um
critério de fadiga para a previsão da vida em fadiga. O nCode DesgignLife também possui
um gerenciador de banco de dados de materiais e de um sistema chamado "Back Calculation
to Target Life", que realiza o processo de cálculo inverso e apresenta qual deve ser o nível de
tensão alternada equivalente para atingir a vida desejada. O software suporta dados de resul-
tados de Análise por Elementos Finitos de vários softwares FEA, incluindo ANSYS, Nastran,
Abaqus e RADIOSS.
6.2.2 MSC.Fatigue
Há muitos anos a MSC.Software fez uma parceria com a nCode (Sheffield, Inglaterra)
com o objetivo de desenvolver um pós-processador comercial para análise de fadiga. A
MSC.Software tinha a função de desenvolver a interface gráfica e integrando este novo soft-
ware ao MSC.Nastran enquanto a nCode desenvolveu a unidade central responsável pelos
cálculos de fadiga e forneceu a integração com o ANSYS, Abaqus e I-deas. Assim nasceu o
MSC.Fatigue. Após alguns anos esta parceria terminou e a MSC.Software seguiu sozinha
melhorando o MSC.Fatigue enquanto a nCode seguiu vendendo o FE-Fatigue, que atual-
mente se chama nCode DesgignLife.
O MSC.Fatigue é também bastante modular, possuindo o módulo Basic Stress-Life and

Strain-Life, módulo Multiaxial, módulo Vibration, módulo Fracture, módulo Welds, módulo
Wheels e módulo Utility. O software é totalmente integrado ao ambiente Nastran. Se o
Nastran não está disponível, um módulo Pré e Pós necessita ser comprado junto com o
módulo Basic de maneira que seja possível manipular e visualizar os resultados.
A análise de fadiga pode ser realizada utilizando resultados de Análise por Elementos
Finitos, provenientes de análises estáticas lineares ou transientes (tanto pelo método da inte-
gração direta quanto pelo método da superposição modal). O software possui um gerenciador
de banco de dados de material onde armazena as propriedades mecânicas estáticas e cíclicas
de diversos materiais
O módulo Multiaxial permite análises através do Método Tensão-Vida utilizando o Cri-

tério da Tensão Principal Absoluta, o Critério da Tensão de Cisalhamento Sinalizada, o
Critério de von Mises Sinalizado, o Critério de McDiarmid e o Critério de Dang Van. En-
tretanto, todos os 4 primeiros critérios supracitados são utilizados para análises de fator de
segurança, ou seja, não é possível saber com quantos ciclos a estrutura falhará, apenas se ela
falhará ou não. Este é uma das principais desvantagens do MSC.Fatigue. Por outro lado,
o software possui também critérios de fadiga multiaxial baseados no Método Deformação-
Vida, que estimam o número de ciclos que ocorrerá a vida de iniciação de uma trinca de
engenharia a partir de um estado multiaxial. Os seguintes critérios, baseados na idéia de

plano crítico, estão incluídos no MSC.Fatigue: Critério da Deformação Principal Máxima,
Critério da Máxima Deformação de Cisalhamento, Critério de SWT-Bannantine, Critério
de Fatemi-Socie e Critério de Wang-Brown (com e sem correção da tensão média). Dentro
de fadiga multiaxial, é possível utilizar a correção de plastificação de entalhe utilizando a re-
gra de Klann-Tipton-Cordes, Hoffman-Seeger ou Buczynski-Glinka. Este módulo também
utiliza o método Rainflow Multiaxial Wang&Brown.
O módulo Vibration calcula a vida em fadiga da estrutura quando sujeita a carregamentos

em forma de PSD. Neste módulo, a tensão/deformação utilizada para os cálculos é a Tensão
Principal Máxima, a Máxima Tensão de Cisalhamento ou a Tensão de von Mises Sinalizada.
Os modelos de contabilização da tensão média que podem ser utilizados são o Modelo de
Goodman e de Gerber. A Função Densidade de Probabilidade (PDF) são obtidas através dos
ciclos de Rainflow e a regra de acúmulo de dano linear de Palmgren-Miner é utilizada, sendo
que o usuário escolhe se a falha ocorrerá quando D=1 ou em qualquer outro valor diferente. É
possível também fazer as correções de rugosidade superficial. Multiplos métodos de análise
podem ser utilizados: Dirlik, Narrow Band, Wirsching, Steinberg, Tunna, Hancock e Kam
& Do
O módulo Weld e possibilita a análise de fadiga em soldas, e para isto utiliza tanto Método
Nominal (Normas inglesas BS5400 e BS7608) quanto o Método de Fermer5 que analisa
o modelo FE feito de shell6 . O módulo Spot Weld permite a previsão da vida em fadiga
de solda a ponto, utilizando resultados de FEA estáticos ou dinâmicos juntamente com o
Método Tensão-Vida. O módulo utiliza elementos unidimensionais rígidos (rigid beam) para
simbolizar o ponto de solda e utiliza as forças F x , Fy e Fz e os momentos M xx , Myy e Mzz
neste elemento para prever sua vida em fadiga. Informações detalhadas sobre este modelo
pode ser encontradas em Lee et al. (2005, cap.7) e Lee et al. (2011, cap.11).
O mótulo Fracture possibilita a análise da fase do crescimento de trincas através da Mecâ-

nica da Fratura Linear Elástica. O MSC.Fatigue foi um dos primeiros software a possibilitar
a análise de crescimento de trincas por fadiga e provavelmente é um dos melhores softwa-
res para este tipo de análise. O software consegue contabilizar o efeito da tensão média e
permite quantificar os efeitos de fechamento e abertura de trinca. Também permite a con-
tagem Rainflow obedecendo a sequência de carregamento e também reorganiza os ciclos de
maneira a analisar computar os ciclos de maior amplitude de tensão primeiro. O software
também possui interface para o software NASA/FLAGRO.
O MSC.Fatigue também possui o módulo Strain-Gauge que permite extrair valores de

deformações de quaisquer pontos na superfície de um componente para ser então comparado
5
também intitulado por Método Volvo. Para mais informações ler Lee et al. (2011, cap.10)
6
Cuja soldagem foi feita por solda contínua (seam welding).
com as deformações do componente real. Há também o módulo Wheels que possui facilida-
des para lidar com componentes que sofrem carregamento cíclico. Neste módulo é possível
utilizar critérios de fadiga multiaxial baseados em plano crítico, assim como carregamentos
de origem determinística (stress-time histories) ou aleatória (PSDs). O módulo Utilities per-
mite realizar uma série de manipulações que facilitam a análise de fadiga como manipulação
de carregamentos, display gráfico e análise de fadiga rápida e simplificada. Mais informações
sobre este módulo pode ser encontrada em www.mscsoftware.com/product/msc-fatigue.
Embora caro, o software oferece praticamente todas as soluções, exceto para fadiga
termo-mecânica com fluência. O único efeito térmico incorporado é a mudança das cur-
vas S-N com o uma temperatura alta específica, exatamente conforme apresentado na seção
4.3.9.
No ano de 2013 a MSC.Software lançou seu mais novo produto, o MSC.Nastran Em-
bedded Fatigue, que é o MSC.Fatigue totalmente incorporado ao MSC.Nastran. A grande
vantagem deste software é que não é necessário a transferência dos resultados das análises
FE para os softwares de fadiga baseados em FEA. Isto faz com que a análise de fadiga seja
realizada à uma velocidade muito mais rápida. Obviamente, isto só acontece se as análises
FE forem realizadas dentro do software MSC.Nastran.
6.2.3 fe-safe
O software fe-safe tem sido desenvolvido desde o começo da década de 1990 pela em-
presa safe technology, situada em Sheffield-UK e fundada por John Draper, atual CEO.
O fe-safe é distribuído individualmente e também junto com o software FEA Abaqus.

O software também é dividido em módulos: fe-safe (módulo principal), Verity in fe-safe,
fe-safe/TMF, fe-safe/TURBOlife, fe-safe/Composites, fe-safe/Rubber e fe-safe/True-Load.
Entretanto, o módulo principal fe-safe possui incluso uma grande quantidade de ferramentas
que conseguem atender a necessidade da maioria das análises de fadiga realizadas no dia-a-
dia. Esta é a grande vantagem do fe-safe.
O fe-safe permite lidar com até 4000 históricos de carregamento no tempo através da
superposição de todos os históricos. O software permite ler resultados de análise elástica
linear ou elasto-plástica, linear ou não linear. É possível realizar a superposição de resultados
de tensão/deformação obtidos através de análises transientes via superposição modal.
Com relação à fadiga multiaxial baseada em tensão, o fe-safe consegue prever a vida
em fadiga utilizando o Critério da Tensão Principal Absoluta e o Critério de Dang Van.
Em fadiga multiaxial baseada em deformação, o software utiliza o Critério da Deformação
Principal Máxima, Critério da Máxima Deformação de Cisalhamento e o Critério de Brown-

Miler, utilizando uma regra de Neuber multiaxial para a correção da plastificação nos entalhe
e também de um modelo para a contabilização da plasticidade cíclica7 . Um dos pontos a
desejar do fe-safe é pouca quantidade de critérios de fadiga multiaxial baseados em tensão e
em deformação e/ou um problema de marketing, pois não há informações detalhadas sobre
os critérios implementados para os potenciais compradores do software.
O fe-safe analisa o efeito de entalhe utilizando a Teoria das Distâncias Críticas (mais
informações em Santus (2007) e Susmel (2009)) e é o único software a utilizar esta meto-
dologia. O método da Distância Crítica utiliza tensões subsuperficiais provenientes de FEA
para contabilizar os efeitos do gradiente de tensão. Os dados são lidos de um modelo FE
pelo fe-safe e o método pode ser aplicado a apenas alguns nós (Selecionados pelo usuário)
ou a todo o modelo. Outra ferramenta interessante do fe-safe é a possibilidade de efetuar um
plot de vetores, indicando assim a direção do plano crítico de cada nó de uma determinada
região (selecionada pelo usuário) ou de todo o modelo. O comprimento e a cor de cada vetor
indica o dano por fadiga.
O fe-safe utiliza a Abordagem pela Tensão Nominal (a norma inglesa BS-7608) como
análise padrão de juntas soldadas continuamente (seam weld). Adicionalmente, a Safe Te-
chnology realizou uma parceria com o Instituto Battelle em 2005 e trouxe para o mercado o
primeiro software comercial baseado na Abordagem de Tensão Estrutural para a análise de
juntas soldadas, entitulado Verity. O módulo Verity permite avaliar a vida em estruturas sol-
dadas, tanto com solda contínua (seam weld) quanto solda a ponto. Este é o único software
que inclui o método de análise de fadiga de solda contínua desenvolvido pelo Dr. Pingsha
Dong, que trabalha no Instituto Battelle. Este método é insensível à malha FE e é baseado
na Abordagem da Tensão Estrutural8 , sendo comumente chamado de Método de Dong, Mé-
todo Battelle ou Método da Tensão Estrutural de Battelle. Este método foi então incluso no
módulo Verity, possibilitando assim a aplicação deste método em resultados de Análise por
Elementos Finitos. O método possui excelente correlação com resultados experimentais, por
este motivo tem sido muito utilizado nos últimos anos. Mais informações sobre este método
pode ser encontrado em Lee et al. (2011, cap.10). O módulo Verity também possibilita a
análise de fadiga em pontos de soldas.
O fe-safe também calcula fadiga em estruturas sujeitas à carregamentos aleatórios, uti-

lizando tanto históricos de tensões baseados em análises transientes no domínio do tempo
quanto no domínio da frequência, sendo que neste o carregamento definido em forma de
PSDs. O grupo de desenvolvimento do fe-safe desenvolveu um novo método para análise
de fadiga baseado na frequência que utiliza a superposição de PSDs multiaxiais juntamente
com análise baseada em plano crítico, utilizada até então apenas em análises de fadiga no
7
O desenvolvedor não relata quais modelos são utilizados.
8
Structural Stress Approach ou Structural Stress Method (SSM).
domínio do tempo. Este método, publicado oficialmente no final de 2013, está presente ape-
nas no fe-safe e mais informações sobre o mesmo podem ser obtidas em de Morais Teixeira
et al. (2013). Outro artigo sobre o assunto também será publicado em breve na SAE Interna-
tional, cujo autor principal também é o brasileiro especialista em fadiga Giovanni de Morais
Teixeira.
O software também possibilita calcular a vida em fadiga considerando alta temperatura,

fadiga termo-mecânica e fluência através dos módulos fe-safe/TMF e fe-safe/TURBOlife.
Efeitos de manufatura como tensões residuais provenientes de estampagem, forjamento ou
quaisquer outros processos de fabricação que introduzem tensões residuais, podem ser in-
cluídos nas análises de fadiga, através do Critério de Dang Van. Para mais informações ler
Facchinetti, Weber, Doudard & Calloch (Facchinetti et al.). Virtual strain-gauges podem ser
especificados no fe-safe para correlacionar com os dados medidos em campo/laboratório. O
fe-safe também exporta o histórico de deformações calculado via software para ser aplicado
no componente real. Assim, fica mais fácil validar os modelos FE através da comparação
com dados medidos.
O fe-safe também tem a capacidade de combinar a variação nas propriedades de fadiga do

material com a variabilidade no carregamento para calcular a probabilidade de sobrevivência
de uma faixa de vida de serviço, gerando uma espécie de “Curva da Banheira”. É possível
importar dados do Abaqus, ANSYS, Nastran (MSC, NEi, NX), Beasy, Hypermesh, I-deas,
FEMSYS e CADFIX.
O produto é fornecido com um manual, que é o melhor comparado com todos os outros
pós-processadores de fadiga. Entretanto, a grande desvantagem do fe-safe é que este não
possui um visualizador interno de dados de Elementos Finitos.
6.2.4 FEMFAT
O FEMFAT é um software desenvolvido nos últimos 20 anos pelo Engineering Center

Steyer (ECS), que é um subsidiário da empresa Magna Steyr, localizada em St. Valentin,
Austria. O programa é altamente modular, com preços moderados quando comparado ao
MSC.Fatigue. De uma maneira geral, a maioria dos algorítmos utilizados dentro FEMFAT
para realização dos cálculos está baseado em métodos desenvolvidos dentro do próprio En-
gineering Center Steyer. Isto pode ser verificado compando-se a teoria dos livros e artigos
científicos da área de fadiga (ex: Lee et al. (2011), Socie & Marquis (2000)) com a metodo-
logia utilizada dentro do FEMFAT (apresentada no documento Magna Powertrain (2011)).
O módulo FEMFAT basic permite relizar análises utilizando o Método Tensão-Vida,

baseando-se em análise de fadiga uniaxial baseada em tensão, (capítulo 4), podendo pre-
ver a vida em fadiga, o dano ou o fator de segurança com relação ao limite de fadiga9 . O
software FEMFAT utiliza uma metodologia praticamente idêntica àquela apresentada pelas
figuras 4.24 e 4.25 para a obtenção da Curva σ-N Local. Entretanto, além da Curva S-N
Espécime da figura 4.25 ser transladada para cima e sua inclinação ser modificada, o ciclo do
limite de fadiga (NE ) também é modificado (i.e. a curva também é transladada para a direita
ou esquerda). A metodologia utilizada no FEMFAT para o cálculo da Curva σ-N Local é
baseado nas pesquisas de Hück et al. (1981), Eichlseder (2000b) e Eichlseder (2000a). Mais
informações sobre a metodologia utilizada no software FEMFAT pode ser encontrado nas 3
referências supracitadas e também em Magna Powertrain (2011). O software também calcula
o diagrama de Haigh de uma maneira um pouco diferente do informado pela seção 4.3.10
(Diretriz FKM-Guideline (2003)), principalmente quando o metal analisado é semi-frágil ou
frágil.
O módulo FEMFAT plast permite calcular a vida em fadiga quando ocorre deformação
plástica uniaxial cíclica local.
O módulo FEMFAT max possibilita o cálculo do Dano, da vida em fadiga e do fator

de segurança quando carregamentos não proporcionais estão presentes. Para isto, o soft-
ware permite ao usuário solucionar o problema utilizando dois critérios de fadiga multiaxial:
um critério baseado em tensão equivalente medida no Plano Crítico e o Critério de Gaier e
Dannbauer. Infelizmente, apenas uma referência (Gaier et al., 2004) cobrindo a solução do
critério baseado em tensão equivalente supracitado foi encontrado na área científica. Parece
não haver provas suficientes nesta referência para assegurar a validade deste critério10 . Adi-
cionalmente, ESC não oferece um esclarecimento completo da sua abordagem e justifica a
utilização dos dois critérios no FEMFAT como seu know-how. É importante ressaltar que o
FEMFAT consegue apenas resolver problemas de fadiga multiaxial baseada em tensão, pois
não possui critérios de fadiga multiaxial que conseguem contabilizar deformação plástica
multiaxial cíclica. O FEMFAT (Magna Powertrain) utiliza uma metodologia ligeiramente
diferente do Método RSG Multiaxial supracitado; mais informações podem ser encontrados
em Magna Powertrain (2011) e Christian Gaier (2010). Este software também calcula o gra-
diente de tensão relativo conforme a equação (5.17), entretanto utiliza outra fórmula para o
cálculo do fator de entalhe nK , que pode ser encontrada em Magna Powertrain (2011, pg.73)
e Christian Gaier (2010, pg.11).
O FEMFAT apresenta um dos melhores módulos de solda existentes, tanto para solda
contínua (FEMFAT weld) quanto para solda a ponto (FEMFAT spot). O módulo FEMFAT
weld permite o cálculo da vida em fadiga de estruturas de aço e alumínio utilizando o Mé-
todo da Tensão Nominal (presente na norma inglesa BS-7608, IIW, EUROCODE 3 e 9, e
9
Ou limite de endurance.
10
Papuga (2005) também chegou à esta mesma conclusão.
DIN 15018), o Método de Fermer11 que utiliza as forças e momentos nodais e por isto é me-
nos sensível à malha FE, e também o Método da Tensão de Entalhe12 . Um problema com o
módulo FEMFAT weld é que, embora a solução é bem desenvolvida, a interface para a defini-
ção da solda não é automatizada. Embora não seja necessário mudanças de forma no modelo
FE na localidade da solda, igual ao MSC.Fatigue, o usuário tem que operar bastante sobre
os dados do modelo FE de maneira a definir o formato da solda através de vários sistemas
de coordenadas e materiais. O módulo FEMFAT spot utiliza um método desenvolvido pela
própria ECS e baseado em forças e momentos no spot weld para o cálculo da vida em fadiga
do mesmo. Este módulo possui uma característica robusta que identifica automaticamente os
pontos de solda e realiza um reposicionamento de malha shell ao redor de qualquer ponto de
solda definido. Uma vez que esta remalhagem é automática, todas as definições necessárias
de propriedades de malha estão inclusas, ao contrário da solução FEMFAT weld.
O módulo FEMFAT heat permite realizar uma análise de fadiga considerando os efeitos
mecânicos, térmicos e químicos, utilizando para isto o método de Sehitoglu. O dano total por
fadiga é contabilizado como sendo a soma do dano mecânico, do dano relativo à oxidação e
do dano relativo à fluência. Obviamente, é necessário que o usuário introduza os parâmetros
de material relativos ao comportamento mecânico, à oxidação e relativo ao dano por fluência
(Magna Powertrain, 2011).
O módulo FEMFAT spectral utiliza as Densidades Espectrais de Potências (PSDs) para

a análise de fadiga no domínio da frequência. O desenvolvedor do software afirma que o
software consegue realizar análises de fadiga no domínio da frequência considerando tanto
carregamentos uniaxiais quanto multiaxiais.
O módulo FEMFAT strain permite avaliar o dano por fadiga utilizando resultados de de-
formação medidos em campo, através de strain gages. Com este módulo também é possível
comparar as tensões obtidas experimentalmente com as tensões via FEA.
O módulo FEMFAT break permite calcular os fatores de segurança estáticos quando se

utiliza análise estática linear, através da regra de Neuber. Adicionalmente, o software tam-
bém possui um módulo que permite a inspeção gráfica dos resultados na malha 3D de ele-
mentos finitos, incluindo geração de animações. O software também permite a utilização
de processamento paralelo para diminuir o tempo de solução das análises. Para finalizar,
o FEMFAT permite a comunicação com os seguintes softwares: Ansys, LS-DYNA, Abaqus,
Nastran, Marc, I-deas, COSMOS, MECHANICA, TOSCA, HyperMesh, Patran, MEDINA,
Adams, SIMPACK, RECURDYN, RPC, DAC e DIADEM.
11
também intitulado de Método Volvo. Para mais informações sobre o método de Fermer ver Lee et al. (2011,
cap.10).
12
Em inglês, Notch Stress Method. Este método aparenta ter sido desenvolvido pela ECS e utilizado apenas
no FEMFAT. Mais informações sobre este método pode ser encontrado em Magna Powertrain (2011)
6.2.5 LMS Virtual.Lab Durability
O LMS Virtual.Lab Durability é um software da Siemens e é um software mais com-

pleto intitulado LMS Virtual.Lab, que tem a capacidade de realizar as mais diferentes análi-
ses como análise Dinâmica de Multicorpos, análise estrutural, análise de ruído e vibração,
análise de otimização, além de atividades de pré e pós-processamento. O LMS Virtual.Lab
Durability é uma evolução do software Falancs que foi modificado após sua aquisição pela
LMS International. A LSM realizou uma parceria com a Dassault Systemes e fez com que
o software LMS Virtual.Lab Durability utilizasse a interface do CATIA. Assim, o fabricante
conseguiu espaço e tempo suficientes para facilitar mais o pós-processamento dos resultados
de fadiga.
O módulo incorpora soluções uni e multiaxial. Entretanto, o software LMS Virtual.Lab

Durability é muito básico porque apenas estão implementados o Critério de Dang Van para
fadiga multiaxial de alto ciclo e o Critério da Deformação Principal Máxima e o Critério da
Máxima Deformação de Cisalhamento para fadiga multiaxial de baixo ciclo
Os módulos de fadiga uniaxial, fadiga multiaxial e fadiga no domínio da frequência já

estão inclusos no software principal LMS Virtual.Lab Durability. Os módulos relativos à
fadiga em solda contínua (seam weld), em solda à ponto (spot weld), fadiga térmica e oti-
mização devem ser comprados a parte. O módulo seam weld permite a análise de fadiga em
solda utilizando apenas a Abordagem pela Tensão Nominal. Entretanto, uma característica
interessante do software é sua capacidade de detecção automática das localidades esperadas
da solda e também da oferta de formatos de soldas ao usuário. O módulo spot weld rea-
liza análise de fadiga de spot welds tanto utilizando uma abordagem baseada em forças e
momentos nos spot welds quanto uma abordagem baseada em tensões locais.
O módulo thermal fatigue possibilita o cálculo da vida em fadiga de componentes sujeitos

à fluência. O desenvolvedor também indica que o software consegue unir uma análise de
fadiga com análise de otimização, entretanto não esclarece como este tipo de acoplamento
funciona. O LMS Virtual.Lab Durability supera outros competidores com uma interface
muito mais fácil e agradável, ampla possibilidade de pós-processamento dos resultados de
fadiga e um módulo seam weld excelente O
6.2.6 NX Advanced Durability
O NX Durability é desenvolvido pela Siemens e está incluso como um módulo para o

I-deas. Comparado com os softwares supracitados, este é o software que possui a menor
quantidade de opções de análise, embora tenha sido desenvolvido por uma empresa ampla-
mente conhecida (Siemens).
A análise de fadiga com este software pode ser feita a partir de simulações FE estáticas,
transientes ou através de análise de fadiga espectral (utilizando uma PSD).
O software permite realizar análise de fadiga uniaxial baseada em tensão e em deforma-

ção. A correção de tensão média pode ser feita utilizando o modelo de Goodman, Soderberg,
Gerber e Morrow. O critério de Smith-Watson-Topper (SWT) é utilizado em análise de fa-
diga uniaxial de baixo ciclos. De acordo com o site do fabricante, o software não entende
a utilização dos fatores modificadores apresentados no capítulo 4 e tudo indica que o fa-
tor de entalhe (nK ) também é calculado automaticamente e deve ser calculado manualmente
pelo usuário. Portanto o usuário precisa calcular a Curva σ-N Local e a Curva ε-N Local
manualmente.
Dentro da área de Fadiga Multiaxial, as informações do fabricante também indicam que

o software consegue realizar análise de fadiga multiaxial baseada em tensão utilizando o Cri-
tério da Tensão Principal Absoluta, o Critério de Dang Van e também um critério baseado
no plano crítico. Entretanto, o desenvolvedor não relata qual critério de plano crítico está
implementado. O desenvolvedor também relata que o software realiza análise de fadiga mul-
tiaxial baseado em deformação utilizando o Critério de Brown-Miller, utilizando o método
de Neuber para a correção da plasticidade quando análise linear é utilizada.
O software permite realizar análises de fadiga no domínio da frequência (PSD) utilizando

Narrow band (Miles) e Wide band (Dirlik). Também possível utilizar tensões ou deformações
de campo, medidas através de rosetas, como entrada no software para a análise de fadiga.
O software também possui um visualizador que permite visualizar a vida em fadiga, o dano
e os fatores de segurança em cada ponto da estrutura, através de um perfil colorido sobre a
malha FE.
6.2.7 winLIFE
Este software é desenvolvido pela empresa Steinbeis-Transferzentrum em Ulm, Alema-

nha e é vendido separadamente através do endereço www.stz-verkehr.de. O software possui
um módulo básico e 6 módulos adicionais: winLIFE QUICK CHECK, winLIFE Multiaxial,
winLIFE GEARWHEELS AND BEARINGS, winLIFE CRACK PROPAGATION, winLIFE
RANDOM e winLIFE VIEWER.
O módulo básico (winLIFE BASIC) permite calcular a vida em fadiga de componen-

tes/estruturas sob carregamento dinâmico onde o carregamento é definido no tempo (análise
de time steps). A vida em fadiga pode ser calculada do jeito clássico (sem FEA) baseado
nas tensões nominais ou utilizando as tensões locais (que são aquelas já aumentadas devido
aos fatores de entalhe) de um modelo FE, afim de contabilizar os efeitos locais no entalhe.
No caso desta última abordagem, as tensões de cada nó são importadas de um software FEA
como uma base para o cálculo da vida em fadiga.
O winLIFE permite calcular a vida em fadiga utilizando tanto o Método Tensão-Vida

quanto o Método Deformação-Vida. Ele se baseia no método FKM-Guideline (apresentado
nesta dissertação) como metodologia base para a análise de fadiga de alto ciclo (Método
Tensão-Vida) e a IIW-Guidelines (International Institute of Welding) como base para aná-
lise de estruturas soldadas, cuja avaliação é feita através do método hot spot. Este software
permite entrada manual dos parâmetros da Curva S-N Espécime (S 0f,sp e b sp ) ou através de
relações aproximadas com o limite de resistência à tração (S u ). A Curva ε-N Local (ε0f , c,
σ0f e b) também pode ser estipulada manualmente ou através da especificação de laços de
histerese medidos em laboratório. É possível utilizar grande parte dos fatores modificadores
apresentados no capítulo 4. Entretanto, a grande desvantagem deste software é que o fator de
entalhe não é calculado automaticamente conforme apresenta as seções 4.4.2 e 5.3. Assim,
há a necessidade de estipular manualmente a Curva S-N de cada entalhe, que aumenta consi-
deravelmente o tempo necessário para se encontrar uma solução. Dados de FEA podem ser
importandos dos softwares ANSYS, Abaqus, ANDINA, FEMAP, NX-Nastran e NeiNastran.
O módulo winLIFE QUICK CHECK é um módulo para uma primeira análise e checagem
rápida de cenários worst case, utilizando para isto análises FE estáticas.
O módulo winLIFE MULTIAXIAL permite analizar estruturas sujeitas à fadiga multia-

xial, sendo este módulo fundamental para os casos onde há carregamento não-proporcional
presente. O software permite a plotagem de gráficos de razão de biaxialidade “a” e de ori-
entação da tensão principal máxima “φ p ” para cada nó da estrutra. Este módulo também
permite a contabilização do parâmetro de dano utilizando critérios baseados em tensão como
o Critério da Tensão Principal Máxima, o Critério da Tensão de Cisalhamento Sinalizada,
o Critério de von Mises Sinalizado, o Critério de Findley, assim como a análise de fadiga
utilizando critérios baseados em deformação como o Critério de Smith-Watson-Topper e o
Critério de Fatemi-Socie13 . Além da utilização de uma solução elasto-plástica de Neuber
Multiaxial14 , o modelo cinemático de Mróz também está implementado para cobrir a área
multiaixial.
O módulo winLIFE GEARWHEELS AND BEARINGS utiliza a teoria presente nos li-
vros de elementos de máquinas para prever a vida em fadiga de engrenagens e mancais. Este
módulo permite verificar como o dano por fadiga depende de acordo com o torque aplicado
13
O critério de Smith-Watson-Topper e o critério de Fatemi-Socie são critérios baseados em deformação e
por isto podem ser utilizados em previsão da vida fadiga de baixo ciclo. Sua utilização é mais complexa porque
exige a utilização da Curva ε-N Local. Não faz parte do escopo deste trabalho estudar critérios de fadiga
multiaxial baseados em deformação, portanto mais informações sobre estes critérios podem ser obtidas em Lee
et al. (2011), Socie & Marquis (2000), de Castro & Meggiolaro (2009a), Karolczuk & Macha (2005) e Fatemi
(sdc).
14
O desenvolvedor não relata qual é a regra utilizada.
na engrenagem analisada, a rotação da mesma e o tempo de exposição da engrenagem em

cada conjunto torque-rotação. O módulo CRACK PROPAGATION permite calcular a vida
em fadiga de estruturas que que já possuem uma pré-trinca inicial 15 utilizando a Mecânica
da Fratura Linear Elástica (MFLE).
O módulo winLIFE RANDOM permite calcular a vida em fadiga utilizando uma abor-
dagem baseada em PSD (Power Spectrum Density) onde a análise de fadiga é realizada mais
rapidamente do que a abordagem baseada no tempo, principalmente se o carregamento for
definido por muitos time steps e/ou for aleatório.
O módulo winLIFE VIEWER permite visualizar os resultados através de gradientes co-

loridos sobre a estrutura, permitindo ser visualizado um plot de dano, amplitude equivalente,
fator de segurança com relação ao limite de fadiga16 e o número de ciclos até a falha.
6.3 Detalhamento da Análise de Fadiga Compu-

tacional
O processo global de análise de fadiga utilizando resultados de análises por Elementos
Finitos utilizando o software xDurability pode ser dividido em 3 etapas, conforme ilustra a
figura 6.1. Na verdade, esta figura simboliza o processo de análise em qualquer software de
fadiga comercial.
O fadiga multiaxial baseada em Elementos Finitos pode ser dividida em 3 etapas, cujos
detalhes podem ser vistos nas figuras 6.2, 6.3 e 6.4. Esta seção relata detalhadamente cada
etapa.
6.3.1 Etapa 1: Entrada de Dados
Nesta etapa o software de fadiga realiza a leitura da malha de Elementos Finitos. A

posição e numeração de todos os nós do modelo de Elementos Finitos assim como a matriz
de conectividade são identificados.
O método de previsão de vida em fadiga baseado em tensão está baseado na idéia de se

estimar a vida em fadiga de um componente utilizando os valores de tensão da superfície do
mesmo. Por isto nesta etapa também é realizada a identificação de todos os nós localizados
na superfície da malha.
15
i.e., estruturas com trincas de estágio II
16
Ou limite de endurance.
6.3 Detalhamento da Análise de Fadiga Computacional 289
Entrada de Dados
Geometria (CAD)
Malha de Elementos Finitos
Análise Estrutural Análise de Fadiga
Setup da Análise Estrutural Etapa1: Entrada de dados

(condições de contorno)
Etapa 2: Propriedades de fadiga
Análise Estrutural transiente

(ex: carregamento de amplitude variável)
Etapa 3: Critério de Fadiga Multiaxial
Distribuição de tensão sobre todo o

componente, em todos os time steps ESTIMATIVA DA VIDA EM
FADIGA DO COMPONENTE
Figura 6.1 Fluxograma do processo global de análise de fadiga de um

componente.
Etapa 1:
Entrada de dados
Leia todos os nós da

malha de elementos finitos
Leia todos os elementos finitos
Indentifique todos os nós localizados

na superfície do componente
Leia as 6 componentes de tensão

de cada nó, para todos os time steps
Figura 6.2 Etapa 1: Entrada de dados.

Figura 6.3 Etapa 2: Propriedades de fadiga.

Etapa 3:
Critério de Fadiga Multiaxial
Calcule a tensão de Findley

Escolha de um nó da superfície
para este ciclo de carregamento
C do componente para se analisar
(nó )
Cálculo automático do fator de entalhe

Cálcule o número de ciclos para fratura ( N )
e aplicação deste fator para contabilizar
e na sequência o dano causado pela
o efeito de entalhe
aplicação deste ciclo # vezes
Contagem de Rainflow Multiaxial

Calcule o dano acumulado:
(ex: Método Wang & Brown)
D=D+
Selecione um Plano de Corte

para a abordagem de Plano Crítico
sim Há mais
ciclos a serem
contabilizados?
Selecione uma ciclo da

Tabela Rainflow ( ciclo j ), caracterizado por: não
- Time step do início do ciclo
- Time step do final do ciclo
- O número de vezes que o ciclo
acontece em toda a história de tempo ( # )
sim
Há mais planos de corte
para serem analisados?
Recalcule as tensões para este

Plano de Corte, obtendo então não
para todos os time steps
sim
Há mais nós da superfície
para serem analisados?
De acordo com o Critério de Findley,
calcule , e
para este ciclo de carregamento
não
ESTIMATIVA DA VIDA EM
FADIGA DO COMPONENTE
Figura 6.4 Etapa 3: Critério de Fadiga Multiaxial.

Nesta etapa também é realizada a leitura do resultados da análise estrutural. É armaze-

nado as 6 componentes de tensão de cada nó (σex , σey , σez , τexy , τexz e τeyz ) para cada instante de
tempo
6.3.2 Etapa 2: Propriedades de fadiga
No início da análise de fadiga computacional, o usuário deve informar os parâmetros

que identificam a curva tensão-vida do componente. Nesta etapa o usuário deve informar a
Curva S-N Espécime assim como o limite de fadiga desta curva (S E,sp ). O usuário também
deve fornecer os valores dos fatores modificadores C D , CRO , CS T , CC , CR e CT .
O software de fadiga irá calcular automaticamente a Curva E-N Unnotched a ser utilizada
na avaliação da vida. O software também computará automaticamente o limite de fadiga a
ser utilizado nos cálculos, que poderá ser calculado via o Critério de von Mises, o Critério
da Tensão Principal Absoluta, ou o Critério de Findley.
6.3.3 Etapa 3: Critério de Fadiga Multiaxial
A análise de fadiga baseada em Elementos Finitos utilizando fadiga multiaxial é descrita

a seguir. O Critério de Findley é um dos critérios de fadiga mais complexos e por isto foi
utilizado como exemplo de aplicação:
1) Escolha um nó da superfície da malha;
2) O fator de entalhe nK é contabilizado conforme o Método RSG Multiaxial (seção 5.3).

Este fator é aplicado para corrigir todo o histórico de cada uma das 6 componentes de
tensão no nó analisado, conforme figura 5.19;
3) O processo de Rainflow Multiaxial (ex: Wang & Brown) é aplicado neste nó. Isto resul-
tará em uma tabela de três colunas e várias linhas, onde cada linha representa um bloco
de carregamento de amplitude e média constantes. A primeira coluna desta tabela repre-
senta o instante de tempo (time step) onde começa o ciclo (chamado aqui de ponto A), a
segunda representa o instante de tempo (time step) onde termina o ciclo (chamado aqui
de ponto B) e a última coluna representa o número de vezes que este ciclo ocorre em toda
a história de carga;
4) Escolher um plano de corte para análise, intitulado plano ∆q (θq ,φq ), e calcular as 6 com-
ponentes do tensor de tensões (σ0x , σ0y , σ0z , τ0xy , τ0xz , τ0yz ) para cada time step;
5) Selecione um ciclo da Tabela Rainflow;

6) Calcular a τa , σn,max τ f indley,a ;
7) Calcular os parâmetros βF , S B,un , bun e τ0f,un e calcular o número de ciclos N j para este
ciclo de carregamento;
8) Calcular o parâmetro de dano d j para este ciclo de carregamento;
9) Calcular o dano acumulado ( D = D + D j );
10) Verificar se há mais ciclos para serem contabilizados. Em caso positivo, voltar à etapa
(5);
11) Verfificar se há mais planos de corte para serem analisados. Em caso positivo, voltar à
etapa (4);
12) Verfificar se há mais nós superficiais para serem analisados. Em caso positivo, voltar à
etapa (1);
O procedimento descrito acima resulta em um valor de dano para cada nó da superfície

do componente, para um carregamento variável qualquer. É possível gerar um gráfico de
contorno do componente utilizando como parâmetro de análise a variável Dano (D). A
figura 6.5 apresenta o dano por fadiga de cada nó para uma dada história de carregamento
multiaxial variável. A figura 6.6 apresenta o vida prevista para cada nó do componente, sob
o mesmo carregamento.
O ponto “C” da figura 6.4 representa uma subrotina que calcula a razão de biaxialidade a
e a orientação φ p em cada intervalo de tempo de cada nó superficial, conforme apresentado
na seção 5.2. Desta maneira, o engenheiro pode verificar se cada ponto/nó do componente
está sob carregamento proporcional ou não proporcional. Esta subrotina está apresentada na
figura 6.7.
6.4 Estudos de Caso para Validação do Procedi-

mento
Foram testados 3 casos para a validação do procedimento de análise de fadiga baseada
em Elementos Finitos proposto nesta dissertação. O software xDurability foi utilizado para
realizar a estimativa de vida em fadiga. Os casos testados estão descritos nas próximas
seções.
6.4 Estudos de Caso para Validação do Procedimento 295
Figura 6.5 Plot de dano por fadiga em todo o modelo (Browell &
Hancq, 2006).
Figura 6.6 Plot da vida em fadiga em todo o modelo (Browell &

Hancq, 2006).
Criar um novo sistema de coordenadas sendo o novo eixo Z

perpendicular à superfície do componente neste nó,
conforme apresenta a figura 5.11
Transformar as 6 componentes de tensão deste nó

para o novo sistema de coordenadas, para todos os time steps,
Para cada time step, calcular as tensões principais S1 e S2,

a razão de biaxialidade e a orientação de S1 em relação ao novo eixo X* ,
Figura 6.7 Algorítmo para o cálculo da razão de biaxialidade e da

orientação φ p .
6.4.1 Estudo de Caso 1
Este estudo de caso foi criado para avaliar as funcionalidades básicas do software xDura-
bility, como leitura do modelo de Elementos Finitos, leitura dos valores de tensão, construção
da curva tensão-vida sintética e geração de um resultado coerente.
Neste estudo de caso a curva S-N do aço S690 é obtida utilizando espécimes com φ =
6, 5mm não entalhados sob flexão alternada (R=-1). A curva está apresentada na figura 6.8 e
os dados da Curva S-N Espécime estão apresentados na tabela 6.1.
Tabela 6.1 Resultados de fadiga gerados em teste de espécimes cilín-

dricos sem entalhe de aço S690 sob flexão rotativa.
b sp -0,17765
S 0f,sp 4603,8 MPa
S E,sp 309,2 MPa
NE 2 · 106 ciclos
A teoria prevê que a vida em fadiga deste corpo de prova sob uma tensão alternada de
Figura 6.8 Resultados de fadiga gerados em teste de espécimes cilín-

dricos sem entalhe de aço S690 sob flexão rotativa (Sus-
mel, 2009).
S a = 350, 5 MPa é de 987.384 ciclos. A tabela 6.2 apresenta a estimativa da vida em fadiga
feita pelo software xDurability. O erro relativo na estimativa do software xDurability foi de
apenas -0,186%. A figura 6.9 apresenta o valor da tensão alternada e da vida estimada para
cada nó da superfície da malha de Elementos Finitos.
Tabela 6.2 Resultados do software xDurability.
Sa 350,5 MPa
Teoria Erro Relativo
N 987.384 ciclos
No nó 591
xDurability Sa 350,52 MPa
N 985.550 ciclos -0,186 %
Este estudo de caso foi construído para avaliar a capacidade do software xDurability
em calcular adequadamente o efeito da tensão média em estruturas sujeitas a carregamento
cíclico uniaxial com tensão média diferente de zero, através do parâmetro Cm , conforme
apresentado nas seções 4.3.10 e 4.6.1. Foi utilizado a mesma curva S-N do estudo de caso 1,
sendo o espécime também igual. Foram simulados 5 loadcases e cada um possui um valor de
tensão média diferente. A tabela 6.3 apresenta a estimativa de vida utilizando a teoria para
cada loadcase, utilizando o modelo de SWT para contabilização da tensão média diferente
de zero. A contabilização da tensão média foi realizada conforme apresenta seção 4.6.1 e o
fator de tensão média calculado conforme a equação (4.126).
Figura 6.9 Tensão e vida em fadiga nos nós de canto da superfície da

malha FE, calculada utilizando o software xDurability.
Tabela 6.3 Estimativa de vida utilizando a teoria.
Teoria
σea σem σea,R=−1 N
Cm
(MPa) (MPa) (MPa) (ciclos)
Loadcase 1 356,33 0 356,33 1,0000 899.886
Loadcase 2 356,33 25,45 368,83 0,9661 741.067
Loadcase 3 356,33 50,90 380,93 0,9354 617.977
Loadcase 4 356,33 76,36 392,65 0,9075 521.040
Loadcase 5 356,33 101,81 404,04 0,8819 443.615
Cinco análises de fadiga utilizando o xDurability foram feitas, aplicando-se o carrega-

metno descrito na tabela 6.3. A tabela 6.4 apresenta os resultados obtidos.
vspace5mm
O erro relativo é nulo entre os resultados de tensão normal alternada com média diferente
de zero (σa ), para a tensão normal média (σm ) e para o fator de tensão média (Cm,σe ).
O erro relativo com relação à vida em fadiga (N) foi igual para todos os 5 loadcases
testados e igual à 7,4%. Acredita-se que este valor de erro seja causado devido ao cálculo
intrísseco do fator de entalhe "nK "no modelo numérico, conforme já relatado no item 4.4.2.
Em outras palavras, o espécime utilizado neste estudo de caso (figura 6.9) possui um fator
de concentração de tensão Kt (e consequentemente um fator de entalhe nK ) ligeiramente
maior que a unidade. Assim, na figura 4.49, a Curva σ-N Local (utilizada na análise nu-
mérica) será ligeiramente superior à Curva S-N Unnotched (utilizada na análise teórica), o
que justifica o erro de 7,4% entre o resultado teórico o numérico para este estudo de caso. O
Tabela 6.4 Estimativa de vida utilizando análise numérica.
Análise Numérica
Nó σea Erro σem Erro Cm,σe Erro N Erro
Loadcase
crítico (MPa) (%) (MPa) (%) (MPa) (%) (ciclos) (%)
1 591 356,33 0% 0 0% 1,0000 0% 833.028 7,4%
2 591 356,33 0% 25,45 0% 0,9661 0% 686.064 7,4%
3 591 356,33 0% 50,90 0% 0,9354 0% 572.119 7,4%
4 591 356,33 0% 76,36 0% 0,9075 0% 482.399 7,4%
5 591 356,33 0% 101,81 0% 0,8819 0% 410.727 7,4%
erro de 7,4% é considerado insignificante e perfeitamente aceitável dentro da área de durabi-

lidade, pois o valor do erro relativo da vida da maioria dos problemas de fadiga encontrados
na indústria é na ordem de ± 100%.
Este estudo de caso tem como objetivo mostrar a aplicação do fator de entalhe nK , cal-
culado através do Método RSG descrito nas seções 4.4.2 e 5.3, na previsão de vida em fadiga
baseado em Elementos Finitos. Outro objetivo é comparar o resultado da Curva Tensão-Vida
de um componente entalhado estimada através do Método RSG com a Curva Tensão-Vida
de um componente entalhado obtida experimentalmente.
Seja o espécime de fadiga não entalhado ilustrado na figura 6.10a, feito em aço A517,
com seção circular, diâmetro de 6,5mm, com superfície polida e sem macro tensões residuais.
Ensaios de fadiga realizados sob atmosfera e temperatura ambiente e sob tração-compressão
completamente alternada (R=-1) resultaram na Curva S-N azul (curva azul da figura 6.11).
Esta curva foi construída com os dados das colunas 1 e 4 da tabela 6.5. O eixo das ordena-
das desta curva representa a tensão alternada nominal (S a ) aplicada neste espécime, que
é igual à força axial alternada aplicada no corpo de prova dividida pela área transversal da
seção crítica17 (vide figura 4.40). A tabela 6.6 contém as propriedades desta curva. Este
17
A seção crítica é a seção de menor diâmetro.
(b) Espécime entalhado.

(a) Espécime não entalhado.
Figura 6.10 Espécimes.

Figura 6.11 Curvas S-N
Figura 6.12 Curvas σ-N

espécime não possui entalhe (Kt = 1) portanto, conforme a equação (4.91), a tensão alter-
nada nominal (S a ) é igual à tensão alternada local (σa ), sendo σa a tensão na superfície
do espécime obtida com um strain gauge posicionado na seção crítica. A Curva σ-N azul
(curva azul da figura 6.12) é a curva tensão-vida obtida experimentalmente do espécime não
entalhado, sendo o eixo das ordenadas igual à tensão alternada local (σa ). A tabela 6.7
contém as propriedades desta curva. É importante lembrar que:
σ0f = Kt · S 0f (6.1)
Seja o espécime de fadiga entalhado ilustrado na figura 6.10b, que possui todas as ca-
racterísticas iguais ao espécime da figura 6.10a, exceto pelo entalhe. Ensaios de fadiga com
este corpo de prova entalhado realizados sob atmosfera e temperatura ambiente e sob tração-
compressão completamente alternada (R=-1) resultaram na Curva S-N vermelha (curva
vermelha da figura 6.11). Esta curva foi construída com os dados das colunas 1 e 4 da tabela
6.8. O eixo das ordenadas desta curva representa a tensão alternada nominal (S a ) aplicada
neste espécime, que é igual à força axial alternada aplicada no corpo de prova dividida pela
área transversal da seção crítica18 (vide figura 4.40). A tabela 6.9 contém as propriedades da
Curva S-N vermelha. Este espécime possui entalhe com Kt = 2, 36, portanto, conforme a
equação (4.91), a tensão alternada local (σa ) é maior que a tensão alternada nominal (S a ).
A Curva σ-N vermelha (curva vermelha da figura 6.12) é a curva tensão-vida obtida expe-
rimentalmente do espécime entalhado, sendo o eixo das ordenadas igual à tensão alternada
local (σa ). Esta curva é construída com os dados das colunas 3 e 4 da tabela 6.8, sendo o eixo
das ordenadas igual a tensão alternada local (σa ); a tabela 6.10 contém as propriedades da
Curva σ-N vermelha. A equação (6.1) continua sendo válida para a obtenção da equação
da tabela 6.10.
O Método K f , descrito na seção 4.4.1, foi desenvolvido para estimar qual seria a Curva
S-N de um componente entalhado, tendo apenas a Curva S-N de um componente não enta-
lhado. O Método K f foi utilizado aqui e a Curva S-N verde (curva verde da figura 6.11) foi
estimada a partir da Curva S-N azul. Os parâmetros da Curva S-N verde estão apresentados
na tabela 6.12, assim como os parâmetros utilizados para estimá-la. As colunas 1 e 4 da
tabela 6.11 são os pontos que satisfazem a equação da tabela 6.12. O eixo das ordenadas
da Curva S-N verde representa a tensão alternada nominal (S a ) aplicada no espécime en-
talhado, que é igual à força axial alternada aplicada no corpo de prova dividida pela área
transversal da seção crítica19 (vide figura 4.40). É possível descrever a curva tensão-vida
em termos da tensão alternada local (σa ), i.e., a tensão na superfície do espécime obtida
com um strain gauge posicionado na seção crítica. Para isto, basta multiplicar a Curva S-N
verde pelo fator de entalhe Kt = 2, 36 para obter a Curva σ-N verde (curva verde da figura
18
19
Tabela 6.5 Dados da Curva S-N azul e Curva σ-N azul.
ESPÉCIME NÃO ENTALHADO

Dados Experimentais
Tensão alternada Fator de concentração Tensão alternada
Ciclos para falha
nominal de tensão local
S a (MPa) Kt σa (MPa) N (ciclos)
1.193 1,0 1.193 1.000
900 1,0 900 4.888
800 1,0 800 9.486
700 1,0 700 20.115
600 1,0 600 47.901
500 1,0 500 133.675
400 1,0 400 469.402
309,2 1,0 309,2 2.000.000
309,2 1,0 309,2 10.000.000
Tabela 6.6 Propriedades da Curva S-N azul.
Curva S-N azul: ESPÉCIME NÃO ENTALHADO

Dados Experimentais
S a = S 0f · (2N)b
NB = 104 ciclos
S B = 792, 5 MPa
NB = 2 · 106 ciclos
S E = 309, 2 ciclos
S 0f = 4.603, 8 MPa
b = −0, 1777
Observações:
R = −1
Kt = 1, 0
Tabela 6.7 Propriedades da Curva σ-N azul.
Curva σ-N azul: ESPÉCIME NÃO ENTALHADO

Dados Experimentais
σa = σ0f · (2N)bσ
σ0f = 4.603, 8 MPa
bσ = −0, 1777
Tabela 6.8 Dados da Curva S-N vermelha e Curva σ-N vermelha.
ESPÉCIME ENTALHADO
Dados Experimentais
Ciclos para falha
951 2,36 2.243 1.000
800 2,36 1.888 2.195
700 2,36 1.652 4.037
600 2,36 1.416 8.154
500 2,36 1.180 18.729
400 2,36 944 51.826
300 2,36 708 192.493
200 2,36 472 1.223.485
179,6 2,36 424 2.000.000
179,6 2,36 424 10.000.000
Tabela 6.9 Propriedades da Curva S-N vermelha.
Curva S-N vermelha: ESPÉCIME ENTALHADO

Dados Experimentais
S a = S 0f · (2N)b
NB = 104 ciclos
S B = 573, 7 MPa
S E = 179, 6 ciclos
S 0f = 5.031, 3 MPa
b = −0, 2192
Observações:
R = −1
Kt = 2, 36
Tabela 6.10 Propriedades da Curva σ-N vermelha.
Curva σ-N vermelha: ESPÉCIME ENTALHADO

Dados Experimentais
σ0f = 11.874 MPa
bσ = −0, 2192
6.12), curva na qual o eixo das ordenadas é igual à σa . A tabela 6.13 contém a equação e as
propriedades da Curva σ-N verde. As colunas 3 e 4 da tabela 6.11 apresentam pontos que
satisfazem a equação da Curva σ-N verde. A equação (6.1) continua sendo válida para a
obtenção da equação da tabela 6.13.
O Método RSG, descrito nas seções 4.4.2 e 5.3, foi desenvolvido para estimar qual seria
a Curva σ-N de um componente entalhado, tendo apenas a Curva S-N de um componente
não entalhado. Neste Estudo de Caso, o espécime mostrado na figura 6.10b foi modelado em
Elementos Finitos e solicitado a vários níveis de forças axiais, cujos valores estão mostrados
nas colunas 1 e 2 da tabela 6.14; estas forças geraram tensões apenas na direção x. A coluna
3 apresenta o valor da tensão de von Mises alternada local (σvm,a ) calculada através da
equação (5.57). A coluna 4 apresenta o valor do fator de entalhe (nK ) que foi calculado
para cada nível de força axial, utilizando a metodologia apresentada na seção 4.4.2. A vida
em fadiga estimada para a seção crítica do espécime da figura 6.10b foi calculada utilizando
a Curva σ-N preta (curva preta da figura 6.12), cuja equação se encontra na tabela 6.15.
Conforme apresentado na seção 4.4.2, os parâmetros dessa curva valem:
σ0f = nK · S 0f = 1, 326 · 4.603 = 6.105 MPa (4.111 revisitada)

bσ = b = −0, 1777 (4.112 revisitada)
As colunas 3 e 5 da tabela 6.14 contém os pontos que satisfazem a equação da tabela 6.15.
O eixo das ordenadas da Curva σ-N preta representa a tensão alternada local (σa ), i.e., a
tensão na superfície do espécime obtida com um strain gauge posicionado na seção crítica.
Para isto, basta multiplicar a Curva S-N azul pelo fator de entalhe nK para obter a Curva
σ-N preta (curva preta da figura 6.12). A tabela 6.15 contém a equação e as propriedades da
Curva σ-N preta.
A figura 6.12 mostra que a Curva σ-N preta estimada através do Método do Gradiente
de Tensão Relativo (curva preta da figura 6.12) é muito próxima à Curva σ-N vermelha
obtida experimentalmente (curva vermelha da figura 6.12). Também é possível perceber
que a Curva σ-N preta se sobrepõe à Curva σ-N verde, o que demonstra que o Método
RSG produz resultados equivalentes ao Método K f . Conclui-se, portanto, que o Método
do Gradiente de Tensão Relativo pode ser utilizado perfeitamente para a contabilização do
efeito de entalhe, gerando resultados com boa precisão.
O autor recomenda que o leitor compare as figuras 6.11 e 6.12 com as figuras 4.25, 4.43
e 4.49. A Curva S-N azul é igual à Curva σ-N azul e ambas equivalem à Curva S-N
Unnotched das figuras 4.43 e 4.49. A Curva S-N verde equivale à Curva S-N Local das
figuras 4.43 e 4.49. A Curva σ-N preta equivale à Curva σ-N Local das figuras 4.25 e 4.49.
Tabela 6.11 Dados da Curva S-N verde e Curva σ-N verde.
ESPÉCIME ENTALHADO
Previsão pelo Método K f
Ciclos para falha
824 2,36 1.944 1.000
700 2,36 1.652 2.050
600 2,36 1.416 4.049
400 2,36 944 24.271
200 2,36 472 518.284
147 2,36 348 2.000.000
147 2,36 348 10.000.000
Tabela 6.12 Propriedades da Curva S-N verde.
Curva S-N verde: ESPÉCIME ENTALHADO

S a = S 0f · (2N)b
NB = 0, 5 ciclos
S B = 4.603, 8 MPa
S E = 147, 3 ciclos
S 0f = 4.603, 8 MPa
b = −0, 2264
Observações:
R = −1
Kt = 2, 36
Dados previstos pelo Método K f :
S u = 800 MPa
a p = 0, 1426 mm
r = 0, 6mm
q = 0, 8080
K f = 2, 099
Tabela 6.13 Propriedades da Curva σ-N verde.
Curva σ-N verde: ESPÉCIME ENTALHADO

σ0f = 10.865 MPa
bσ = −0, 2264
Tabela 6.14 Dados da Curva σ-N preta.
ESPÉCIME ENTALHADO
Previsão pelo Método RSG - nó crítico: 52.917
Tensão de von Mises Fator de
Força axial Ciclos para falha Dano
alternada local entalhe
F x,i (N) F x, j (N) σvm,a (MPa) nK N (ciclos) D
27.326 -27.326 1551 1,326 1.118 4, 47 · 10−4
19.910 -19.910 1130 1,326 6.644 7, 53 · 10−5
16.592 -16.592 942 1,326 18.541 2, 70 · 10−5
13.273 -13.273 753 1,326 65.109 7, 68 · 10−6
9.955 -9.955 565 1,326 328.776 1, 52 · 10−6
7.081 -7.081 402 1,326 2.235.833 2, 24 · 10−7
7.081 -7.081 402 1,326 10.000.000 5, 00 · 10−8
Tabela 6.15 Propriedades da Curva σ-N preta.
Curva σ-N preta: ESPÉCIME ENTALHADO

Previsão pelo Método RSG - nó crítico: 52.917
σ0f = 6.105 MPa
bσ = −0, 1777
O critério de fadiga multiaxial utilizado para resolver problemas de carregamento multi-

axial não-proporcional implementado no software xDurability é o critério de Findley. Para
se verificar a capacidade do xDurability em prever a vida sob carregamento multiaxial não
proporcional seria necessário que tivéssemos uma curva tensão-vida obtida sob este tipo de
carregamento. Entretanto, não foi encontrado na literatura pesquisada tal curva. Entretanto,
sendo a tensão de Findley igual à τ f indley,a = τa + kF · σn,max , acredita-se que o software con-
seguirá prever a vida adequadamente se ele conseguir prever com precisão os parâmetros τa
e σn,max , calculados conforme as equações e 5.90 e 5.86. O objetivo deste estudo de caso é:
• Verificar qual os parâmetros do Critério de Findley (σn,max , τa e τ f indley,a ) calculados a

partir do histórico de tensão do ponto crítico, mostrado na figura 6.1320 .
q
τa = max τa,ϕ = max a21 (ϕ) + a22 (ϕ) (5.90 revisitada)
ϕ ϕ
20
Este é o objetivo deste estudo de caso, que foi retirado de Lee et al. (2011, pg. 180).
σn,max = max σ0x (t) (5.86 revisitada)

t∈P
Seja uma viga em balanço, com seção tubular quadrada, engastada à uma placa fixa em
uma extremidade e sujeita à flexão (σ x ) e torção (τ xy ) combinadas fora de fase aplicadas em
outra extremidade, ilustrada na figura 6.13. A estrutura tubular possui parede fina e seção
retangular.
Figura 6.13 Local de iniciação de trinca com um sistema de coor-

denadas em um componente estrutural sujeito a cargas
externas (Lee et al., 2011).
Testes indicaram que a maioria das trincas de fadiga se inicia na raiz do engaste, perto
do canto do tubo. Portanto estado de tensão no elemento da superfície (na coordenada x-
y) no local de nucleação de trinca pode ser assumido como sendo uma condição de estado
plano de tensões e será escolhido para esta previsão de vida em fadiga. As tensões elásticas
locais de flexão e torção (σ x e τ xy ) de interesse estão relacionadas às tensões de nominais
de flexão e torção (S σ e S τ ) através dos fatores de concentração de tensão elásticos (Kt,σ e
Kt,τ ) conforme abaixo:
σ x = Kt,σ · S σ (6.2)
τ xy = Kt,τ · S τ (6.3)
A hipótese da restrição εy = 0 leva à seguinte relação
σy = ν · σ x (6.4)
Sendo ν o Coeficiente de Poisson (assumido como ν = 3 neste exercício). O histórico

das tensões no ponto de estudo está mostrado na figura 6.13. O Método da Escadaria21 foi
21
Tradução livre do autor para “Staircase Method”. Mais informações vide livro Lee et al. (2011)
conduzido com espécimes semelhantes ao da figura 6.13 para carregamento axial senoidal
com R = −1 e R = 0. Dois limites de fadiga foram encontrados e são σE,sp = 700 MPa e
σE,sp (@R = 0) = 560 MPa. Utilizando estes dois limites de fadiga nas equações (5.96) e
(5.94) resulta:
kF = 0, 23 βF = 440MPa (6.5)
A figura 6.14 apresenta uma maneira de identificar os ângulos de potenciais planos críti-
cos, θ∗ e φ∗ , que são planos que podem surgir trincas por fadiga. A comparação entre a figura
6.14 e a figura 5.37 permite escrever que θ = 90◦ − θ∗ e φ = φ∗ + 90◦ . Para esta geometria,
sabe-se que a trinca irá iniciar ao longo da linha formada pela raiz do engaste. Portanto, neste
exercício, as trincas irão surgir no ângulo θ∗ = 0 (i.e. θ = 90◦ ). Resta, portanto, determinar
qual o ângulo φ mais provável para uma trinca nuclear. Na figura 5.37, as duas tensões de
cisalhamento no plano de análise τ0xy e τ0xz (obtida através da equação 5.84) são combinadas
para produzir a tensão de cisalhamento resultante (τa ), conforme equação (5.90), que é uti-
lizada no critério de Findley. Para cada plano de análise, a tensão de cisalhamento alternada
(τa ) e a tensão normal à este plano de análise (σ0x ) (obtida pela equação 5.84) são calculadas
ao longo de todo histórico de carregamento. Neste estudo de caso, há apenas 4 instantes de
tempo respectivos aos pontos 1, 2, 3 e 4 da figura 6.13.
Figura 6.14 Planos críticos em potencial em um local de iniciação de

trinca (Lee et al., 2011).
O processo é repetido para vários ângulos variando-se φ e ϕ com um incremento de 20o .

Os valores da tensão de cisalhamento alternada τa e a máxima tensão normal σn,max em cada
plano de análise, ambas obtidas analiticamente, estão resumidos na tabela 6.16. A tensão
normal (σ x ) e a máxima tensão normal (σn,max ) em cada plano de análise φ é exibida na tabela
6.16.
A tabela 6.16 apresenta os resultados obtidos através de cálculos analíticos. A tabela

6.17 apresenta os resultados de vida obtidos numericamente, através do cálculo numérico
Tabela 6.16 Tensões σn,max e τa em alguns planos de análise.
CÁLCULO ANALÍTICO
σx
Ponto \ φ 90◦ 110◦ 130◦ 150◦ 170◦ 190◦ 210◦ 230◦ 250
1 -300 -265 -176 -75 -9 -9 -75 -176 -265
2 300 265 176 75 9 9 75 176 265
3 300 265 176 75 9 9 75 176 265
4 -300 -265 -176 -75 -9 -9 -75 -176 -265
σn,max 300 265 176 75 9 9 75 176 265
τa
ϕ \ φ 90◦ 110◦ 130◦ 150◦ 170◦ 190◦ 210◦ 230◦ 250
0◦ 50 47 38 25 9 9 25 38 47
20◦ 47 77 87 68 26 26 68 87 77
40◦ 38 98 124 103 40 40 103 124 98
60◦ 25 107 147 125 49 49 125 147 107
80◦ 9 103 152 132 52 52 132 152 103
100◦ 9 103 152 132 52 52 132 152 103
120◦ 25 107 147 125 49 49 125 147 107
140◦ 38 98 124 103 40 40 103 124 98
160◦ 47 77 87 68 26 26 68 87 77
τa 50 107 152 132 52 52 132 152 107
τ f indley,a 119 168 192,5 149,3 54,1 54,1 149,3 192,5 168
utilizando o xDurabilty. As mesmas condições de carregamento foram aplicadas no modelo

numérico utilizado o software xDurability para o cálculo da vida em fadiga.
Ao comparar os resultados das quatro tabelas anteriores é possível perceber que o soft-
ware xDurability resulta em resultados semelhantes aos obtidos no cálculo analítico. O plano
crítico indicado pelo software é o mesmo indicado nos cálculos analíticos (i.e. φ = 130◦ ).
O erro relativo entre os valores numéricos e os analíticos das tensões foi menor do que 1%.
Este estudo de caso mostrou que os resultados obtidos utilizando a análise de fadiga nu-
mérica, baseada em Elementos Finitos, são muito precisos, com erros baixos e altamente
confiáveis. Desta forma, acredita-se que é possível utilizar ferramentas computacionais para
a previsão confiável de vida em fadiga, principalmente utilizando integração com softwares
de Elementos Finitos.
Este estudo de caso tem como objetivo mostrar a aplicação da metodologia apresentada
nos capítulos 4 e 5 na previsão da vida em fadiga de componentes, utilizando Fadiga Multi-
axial, o Método dos Elementos Finitos e principalmente a aplicação do Critério de Findley
Tabela 6.17 Tensões σn,max e τa em alguns planos de análise.
CÁLCULO NUMÉRICO : Software xDurability
σx
Ponto \ φ 90◦ 110◦ 130◦ 150◦ 170◦ 190◦ 210◦ 230◦ 250
1 -300,4 -265,1 -176,0 -74,8 -8,9 -9,1 -75,3 -176,6 -265,5
2 300,4 265,1 176,0 74,8 8,9 9,1 75,3 176,6 265,5
3 300,4 265,1 176,0 74,8 8,9 9,1 75,3 176,6 265,5
4 -300,4 -265,1 -176,0 -74,8 -8,9 -9,1 -75,3 -176,6 -265,5
σn,max 300 265 176 75 9 9 75 176 265
τa
ϕ \ φ 90◦ 110◦ 130◦ 150◦ 170◦ 190◦ 210◦ 230◦ 250
0◦ 51,3 48,1 39,1 25,4 8,7 9, 25,9 39,5 48,3
20◦ 48,3 78,3 87,3 68,3 25,6 26,3 68,9 87,7 78,3
40◦ 39,5 99,0 125,1 103,0 39,5 40,3 103,6 125,3 98,9
60◦ 25,9 107,9 147,7 125,3 48,6 49,3 125,8 147,8 107,6
80◦ 9,2 103,7 152,6 132,4 51,8 52,5 132,8 152,5 103,3
100◦ 9,1 103,6 153,5 132,5 51,9 52,4 132,7 152,5 103,3
120◦ 25,8 107,8 147,7 125,3 48,7 49,2 125,7 147,8 107,6
140◦ 39,4 99,0 125,1 103,1 59,6 40,1 103,5 125,3 98,9
160◦ 48,2 78,3 87,4 68,4 25,7 26,2 68,8 87,6 78,3
τa 51,3 107,9 153,5 132,5 59,6 52,5 132,8 152,5 107,6
τ f indley,a 120,3 168,9 194 149,8 61,7 54,6 150,1 193,1 168,7
em um componente metálico sujeito a carregamento cíclico multiaxial não-proporcional.
Seja uma viga engastada de seção circular utilizada como objeto de análise para exem-
plificação da metodologia proposta nesta dissertação. A figura 6.15 apresenta as dimensões
da viga analisada. Foram simulados 7 condições de carregamento sobre a viga, doravante
denominadas CASES, e a vida em fadiga da viga foi determinada para cada uma das 7 con-
dições. Em todas as situações foi aplicado duas forças verticais cíclicas na extremidade livre
da viga, afim de causar um momento fletor cíclico e um momento torçor cíclico também
na extremidade livre. Em todos os CASES o momento torçor está defasado do momento
fletor em 90 ◦ . A diferença entre os CASES é apenas a intensidade do momento fletor e
do momento torçor aplicados. Seja o modelo de elementos finitos da viga ilustrada pela
figura 6.16. A superfície cinza representa a parede rígida na qual a viga está engastada e
o ponto amarelo representa o nó n ◦ 110.877 do modelo de elementos finitos. É interes-
sante adiantar que o procedimento descrito neste estudo de caso foi realizado para
cada um dos nós do modelo de elementos finitos. Com esta análise descobriu-se que o
nó 110.877 é o nó crítico22 , pois possui a menor vida em fadiga e portanto é nele que
ocorrerá a nucleação da trinca por fadiga. Consequentemente, a seção transversal que
22
Nó critico é aquele localizado no ponto onde espera-se que se inicie uma trinca por fadiga, que se propagará
pelo componente analisado.
contém o nó 110.877 é a seção crítica da viga onde ocorrerá a fratura por fadiga. Isto
será mais detalhado ao longo deste estudo de caso. Por este motivo, apenas o nó 110.877
será citado neste estudo.
Os carregamentos estão aplicados na extremidade livre da viga em um único nó de um

spider composto de elementos rígidos, que transfere os esforços para a viga. As figuras 6.17
e 6.18 apresentam, respectivamente, um instante de tempo onde a força Fy e o momento
torçor M x são aplicados na viga.
A figura 6.19 apresenta o valor da força Fy aplicado na viga no CASE 1, para cada
instante de tempo, sendo o valor máximo de Fy igual a 2.356N e mínimo igual a −2.356N.
A figura 6.20 apresenta o valor do momento M x aplicado na viga no CASE 1, para cada
instante de tempo, sendo o valor máximo de M x igual a 565.407Nmm e mínimo igual a
−565407Nmm. A linha tracejada nestas figuras indicam que o carregamento é aplicado
continuamente até ocorrer a falha/fratura por fadiga. A figura 6.21a apresenta as tensões
σ x τ xy que ocorrem no nó número 110.877, sendo o valor máximo e mínimo de σ x igual a
150MPa e -150MPa, respectivamente. O valor máximo e mínimo de τ xy é igual a 45MPa
e -45MPa, respectivamente. As figuras 6.21b até 6.21g ilustram o histórico das tensões do
nó 110.877 conforme os CASES descritos na tabela 6.18. Esta tabela contém os valores da
força Fy e o momento M x aplicados na extremidade da viga, conforme apresentam as figura
6.17 e 6.18, assim como os valores das tensões normais alternada e média (σ x,a e σ x,m ) e
das tensões de cisalhamento alternada e média (τ xy,a e τ xy,m ) do nó 110.877.
A análise de fadiga considerou que a viga engastada é fabricada de aço inoxidável A304.
As propriedades da Curva S-N Espécime, i.e. do espécime padronizado, são apresentadas
a seguir:
S E,sp = 160, 8 MPa (6.6)

NE = 106 ciclos (6.7)
S B,sp = 437, 2 MPa (6.8)
NB = 103 ciclos (6.9)
S 0f,sp = 1314, 0 MPa (6.10)
b sp = −0, 1448 (6.11)
É importante ressaltar que os parâmetros da equação (6.6) são aqueles da Curva S-N
Espécime apresentada na figura (4.24). A curva tensão-vida da figura (5.40) representa a
curva tensão-vida que utilizaremos neste estudo de caso para avaliar a vida em fadiga da
viga da figura 6.15. Desta maneira, é necessário calcular todos os fatores modificadores,
obter sequencialmente os parâmetros kF , βF , bu n e τ0f,un . Somente a partir de então é possível
Figura 6.15 Dimensões da viga.
Figura 6.16 Viga engastada e nó número 110.877 .
Figura 6.17 Instante de aplicação da força Fy .
Figura 6.18 Instante de aplicação do momento torçor M x .

Figura 6.19 Força Fy aplicada no CASE 1.
Figura 6.20 Momento M x aplicado no CASE 1.

(a) Tensões cíclicas aplicadas no nó (b) Tensões cíclicas aplicadas no nó

110.877 no CASE 1. 110.877 no CASE 2.
(c) Tensões cíclicas aplicadas no nó (d) Tensões cíclicas aplicadas no nó

110.877 no CASE 3. 110.877 no CASE 4.
(e) Tensões cíclicas aplicadas no nó (f) Tensões cíclicas aplicadas no nó

110.877 no CASE 5. 110.877 no CASE 6.
(g) Tensões cíclicas aplicadas no nó

110.877 no CASE 7.
Figura 6.21 Tensões cíclicas aplicadas no nó 110.877 durante os 6

CASES.
estimar a vida em fadiga da viga da figura 6.15. Os fatores modificadores utilizados neste
estudo de caso são:
CRO = 1, 0
CS T = 1, 0
CC = 1, 0 (6.12)
CR = 0, 843 (para 97,5% de confiabilidade)
CT = 1, 0
Considerando σE,sp = S E,sp · 0, 9 e τE,sp = S E,sp · √1

3
obtém-se:
A−1 = 121, 99 MPa (equação 5.24)

T −1 = 78, 26 MPa (equação 5.28)
kF = 0, 2951 (equação 5.95)
βF = 81, 59 MPa (equação 5.94)

(6.13)
S B,un = 368, 52 MPa (equação 5.99)
bun = −0, 2183 (equação 5.100)
τ0f,un = 1936, 27 MPa (equação 5.101)
Na tabela 6.18, as tensões das colunas 5 e 6 são obtidas através da Análise Linear por
Elementos Finitos ao longo de todos os LoadSteps. No início de uma análise de fadiga de
um modelo de Elementos Finitos complexo não é possível saber a princípio qual o ponto/nó
onde ocorrerá a nucleação da trinca por fadiga. Por este motivo, deve-se estimar a vida em
fadiga (ou o dano em fadiga) de cada um dos nós superficiais. Portanto, também deve-se
calcular o fator de entalhe “nK ” para todos os nós de canto 23 da superfície do componente.
O fator de entalhe é um fator que consegue ser obtido automaticamente e por isso o software
xDurability calcula o seu valor automaticamente para cada um dos nós de canto superficiais.
O cálculo do fator de entalhe é realizado da maneira apresenta a seção 5.3. O software
xDurability foi utilizado para a resolução deste estudo de caso e portanto ele calculou o fator
de entalhe relativo a cada um dos nós de canto superficiais do modelo de elementos finitos.
O fator de entalhe “nK ” calculado para o nó crítico n ◦ 110.877 é nK = 1, 0375 . As tensões
das colunas 8 e 9 foram calculadas utilizando a equação (5.21).
A tabela 6.19 apresenta, para cada um dos 7 CASES, o nó crítico da viga, o fator de enta-

lhe “nK ” calculado no nó crítico, a máxima Tensão de Findley maxθ,φ { τ f indley,a } medida
23
Tradução livre do autor para corner nodes.
Tabela 6.18 Cargas aplicadas na viga e tensões no nó crítico 110.877

para cada LoadStep.
CARREGAMENTO TENSÃO
Momento
CASE LoadStep Força (Fy ) σex σexz nK ♣ σx σ xz
(M x )
1 2.356 -565.407 -150,0 -45,0 1,0375 -144,6 -43,4
2 -2.356 -565.407 150,0 -45,0 1,0375 144,6 -43,4
1
3 -2.356 565.407 150,0 45,0 1,0375 144,6 43,4
4 2.356 565.407 -150,0 45,0 1,0375 -144,6 43,4
1 2.816 -675.812 -179,3 -53,8 1,0375 -172,8 -51,8
2 -2.816 -675.812 179,3 -53,8 1,0375 172,8 -51,8
2
3 -2.816 675.812 179,3 53,8 1,0375 172,8 51,8
4 2.816 675.812 -179,3 53,8 1,0375 -172,8 51,8
1 3.571 -857.040 -227,3 -68,2 1,0375 -219,1 -65,7
2 -3.571 -857.040 227,3 -68,2 1,0375 219,1 -65,7
3
3 -3.571 857.040 227,3 68,2 1,0375 219,1 65,7
4 3.571 857.040 -227,3 68,2 1,0375 -219,1 65,7
1 4.327 -1.038.298 -275,4 -82,6 1,0375 -265,5 -79,6
2 -4.327 -1.038.298 275,4 -82,6 1,0375 265,5 -79,6
4
3 -4.327 1.038.298 275,4 82,6 1,0375 265,5 79,6
4 4.327 1.038.298 -275,4 82,6 1,0375 -265,5 79,6
1 942 -226.163 -60,0 -18,0 1,0375 -57,8 -17,3
2 -3.770 -226.163 240,0 -18,0 1,0375 231,3 -17,3
5
3 -3.770 904.651 240,0 72,0 1,0375 231,3 69,4
4 942 904.651 -60,0 72,0 1,0375 -57,8 69,4
1 -707 169.622 45,0 13,5 1,0375 43,4 -13,0
2 -5.419 169.622 345,0 13,5 1,0375 332,5 13,0
6
3 -5.419 1.300.436 345,0 103,5 1,0375 332,5 99,7
4 -707 1.300.436 45,0 103,5 1,0375 43,4 99,7
1 -2.356 565.407 105,0 45,0 1,0375 144,6 43,4
2 -7.068 565.407 450,0 45,0 1,0375 433,7 43,4
7
3 -7.068 1.696.221 450,0 135,0 1,0375 433,7 130,1
4 -2.356 1.696.221 150,0 135,0 1,0375 144,6 130,1
♣
Fator de entalhe calculado pelo Método RSG Multiaxial, seção 5.3.

Tabela 6.19 Máxima Tensão de Findley maxθ,φ { τ f indley,a } para o
nó crítico e estimativa da vida em fadiga utilizando o Cri-
tério de Findley para cada CASE.
SOFTWARE - Critério de Findley

Nó Parâmetros da Curva Tensão-Vida
CASE LoadStep maxθ,φ {τ f indley,a } N
Crítico τ0f,un bun βF
1
2
1 110.877 126,7 1.936,27 -0,2183 81,59 132.986
3
4
1
2
2 110.877 151,5 1.936,27 -0,2183 81,59 58.730
3
4
1
2
3 110.877 192,1 1.936,27 -0,2183 81,59 19.784
3
4
1
2
4 110.877 232,7 1.936,27 -0,2183 81,59 8.211
3
4
1
2
5 110.877 155,1 1.936,27 -0,2183 81,59 52.731
3
4
1
2
6 110.877 188,2 1.936,27 -0,2183 81,59 21.725
3
4
1
2
7 110.877 221,3 1.936,27 -0,2183 81,59 10.338
3
4
no nó crítico, os parâmetros da Curva Tensão-Vida utilizada no Critério de Findley e a vida

em fadiga da viga (que é a vida relativa à seção transversal que contém o nó crítico). É im-
portante lembrar que a vida estipulada na última coluna desta tabela representa o número de
ciclos que se estima ocorrer a fratura/ruptura por fadiga da viga apresentada na figura 6.15,
sendo a trinca iniciada no nó crítico e propagando-se pela seção transversal da viga.
Este capítulo apresentou o software desenvolvido nesta dissertação para análise de vida
em fadiga de modelos baseados Elementos Finitos, que permite contabilizar corretamente o
dano causado tanto por carregamentos uniaxiais quanto por multiaxiais, através de critérios
de fadiga multiaxial. Uma análise detalhada dos principais softwares para análise de fadiga
baseados em FEA foi realizado. Também foi detalhado com fluxogramas o processo global
de análise de fadiga de uma estrutura, assim como detalhado cada etapa de uma análise de
fadiga faseada em FEA, sempre utilizando-se a teoria apresentada nos capítulos anteriores
de maneira aplicada. Por último, foram realizados 5 estudos de casos a fim de demonstrar
a aplicação de alguns métodos relatados nesta dissertação em problemas reais, assim como
demonstrar a validade e aplicação do software xDurability no processo de análise de fadiga.
Não faz parte do objetivo desta dissertação realizar estudos de caso a fim de validar todos
os métodos e etapas apresentados ao longo de toda a dissertação. Estes inúmeros métodos e
etapas já foram validados em artigos científicos e livros publicados no passado e, portanto,
são considerados válidos e com adequada correlação experimental.
A tarefa de realizar uma análise de fadiga é complexa e exige profundo conhecimento do

analista. Cálculos utilizando a moderna técnica de fadiga multiaxial, por exemplo, tem um
papel importante em situações de projetos especializadas. Entretanto, se alguém cometer um
erro na aplicação desta técnica em situações de projetos mais simples, a perda na precisão
da resposta poderá ser maior do que os ganhos de se utilizar uma ferramenta mais moderna.
Além do mais, cálculos manuais ou outros tipos de cálculos simplificados deveriam ser uti-
lizados como uma garantia de qualidade, com o objetivo de verificar se as aproximações
adotadas e os resultados utilizando modelos de Elementos Finitos estão corretos. Se isto não
é possível, então deve-se ter muita cautela. Em grandes organizações, onde há mais recur-
sos financeiros para investir em testes, curvas de fadiga são obtidas utilizando-se espécimes
cortados dos próprios componentes a fim de se contabilizar o efeito da manufatura. Forne-
cedores de fundidos também costumam fundir seus próprios corpos de prova para que seja
contabilizado o efeito do acabamento superficial e os efeitos de formato e tamanho de grão
nas curvas de fadiga.
Os termos fadiga, durabilidade e confiabilidade são frequentemente utilizados de ma-

neira inadequada. O termo fadiga deve ser utilizado para descrever o processo pelo qual
trincas se iniciam e crescem dentro de materiais quando sujeitos a tensões e deformações
flutuantes. O termo durabilidade deve ser utilizado como um termo que descreve o requisito
de vida total, tal como durar por 540.000 ciclos ou 300.000 km, por exemplo. O termo con-
fiabilidade deve ser utilizado como um conceito mais amplo que o termo durabilidade. Ele
se refere à probabilidade de falha que há para alcançar o requesito de vida total; por exem-
plo, uma confiabilidade de 95% significa que há 95% de probabilidade de que o componente
analisado dure 300.000 km ou mais.
É importante ressaltar alguns aspectos relacionados aos fatores de segurança. O Capítulo

4 (Análise de Fadiga Uniaxial Baseada em Tensão) apresentou curvas de material que geral-
mente são plotadas como curvas médias (50% de falha). Isto significa que, se essas curvas
forem utilizadas em um projeto de um componente onde nenhum outro fator de segurança

estará presente, então será esperado uma taxa de falha dos componentes de 50%. Prova-
velmente isto não irá acontecer porque fatores de segurança são geralmente introduzidos
em algum momento da análise de fadiga. Por exemplo, curvas de carregamento geralmente
possuem margens de segurança (i.e., o histórico de carregamento é amplificado através da
multiplicação do mesmo por um número maior do que 1,0) ou algumas vezes a estimativa da
vida em fadiga é 6 vezes maior do que a vida requerida. Um projeto de fadiga baseado em
Elementos Finitos (FE Based Fatigue Design) possui um importante benefício: a habilidade
de gerenciar adequadamente esses fatores de segurança de uma maneira sistemática. Há pos-
sibilidade de incluir os fatores de segurança onde se achar necessário, como nas cargas, no
material e na geometria do componente.
Deve-se também enfatizar que a dispersão é um aspecto intrísseco em qualquer cálculo

de fadiga. Há um desvio padrão nas propriedades de fadiga do material, no histórico de car-
regamento, nos fatores modificadores e no critério de fadiga multiaxial utilizado. Portanto,
certamente a vida em fadiga estimada através dos cálculos não será idêntica à vida da estru-
tura real. Consequentemente, estimativas que estão entre 0,5 e 3 vezes a vida da estrutura é
absolutamente aceitável. Por esta razão, testes em fadiga sempre devem ser exigidos no pro-
jeto de um produto, principalmente testes relacionados à validação estrutural de um produto
no final de um projeto, chamados testes de validação.
321
Capítulo 7
Conclusões
O presente trabalho propôs uma metodologia moderna para prever a vida em fadiga de
componentes mecânicos, peças e estruturas, feitos de metal, utilizando técnicas e métodos
modernos da análise de fadiga, contabilizando adequadamente o efeito da variação aleatória
do estado triaxial de tensões e uso de Análise por Elementos Finitos (FEA). Adicionalmente,
foi implementado um software contendo a teoria de fadiga uni e multiaxial que lê resultados
do software comercial ANSYSr e calcula a vida em fadiga do componente.
No capítulo 2 foi realizada uma revisão sobre os mecanismos de nucleação e crescimento

de trinca por fadiga sob a ótica da mecânica dos materiais. No capítulo 3 foi visto como
a análise de fadiga computacional se insere dentro de um projeto de desenvolvimento de
produto, assim como os 3 métodos que podem ser utilizados em uma análise de fadiga:
Método S-N, Método ε-N e Método da Mecânica da Fratura. Também foi revisto como estes
métodos estão correlacionados com as filosofias de projeto.
No capítulo 4 foi apresentada uma metodologia para a obtenção da curva S-N de es-
pécimes de aços e outras ligas metálicas, para o caso do engenheiro não conseguir obtê-la
através de experimentos. Esta metodologia é uma junção das melhores partes de experimen-
tos, conclusões e recomendações de diversos autores, desde 1962 até 2011. Neste capítulo
também foi apresentado o conceito do Método da Curva S-N Sintética, que pode ser apli-
cável plenamente em conjunto com resultados de Análises por Elementos Finitos, onde a
curva tensão-vida do componente é estimada através de fatores modificadores. Uma grande
revisão bibliográfica permitiu que fossem apresentados apenas os métodos mais avançados
para a contabilização desses fatores modificadores, baseando-se principalmente na FKM-
Guideline (2003), que é uma das diretrizes técnicas mais conceituadas na área da engenharia
mecânica. Destacam-se nesta metodologia o cálculo do fator de tratamento superficial por
ser apresentado apenas pela FKM-Guideline (2003), o cálculo do fator de corrosão por ser
apresentado apenas pela Bureau Veritas (1998), o efeito da frequência de carregamento e
o fator de tamanho, apresentado de maneira diferente pela FKM-Guideline (2003). Ênfase
322 Capítulo 7 Conclusões
também é dada ao cálculo do fator de tensão média que pode ser calculado através de diver-
sas formas, inclusive através do padronizado diagrama de Haigh, apresentado apenas pela
FKM-Guideline (2003). Também foi realizado um extenso estudo para verificar como se
comporta o fator de tensão média quando calculado utilizando a tensão superficial local1 ob-
tidas em Análise por Elementos Finitos, ao invés da tensão nominal. No capítulo 4 também
foi apresentado os métodos para contabilizar o efeito de entalhe em fadiga, dando-se ênfase
ao Método do Gradiente de Tensão Relativo que é o único que pode ser incorporado à um
software de análise de fadiga afim de contabilizar automaticamente o efeito de entalhe na
análise de fadiga. Por fim, este capítulo também apresentou como lidar com a densidade da
malha de Elementos Finitos e com carregamentos de amplitude variável em uma análise de
fadiga baseada em Elementos Finitos.
No capítulo 4 foi mostrado que não é possível utilizar o Método K f para a contabilização
do efeito de entalhe em análise de fadiga baseada em Elementos Finitos. Apenas o Método
RSG (seções 4.4.2 e 5.3) consegue ser utilizado nestes casos, sendo este método apresentado
apenas pela FKM-Guideline (2003).
No capítulo 5 foi apresentado o conceito de fadiga multiaxial e como carregamentos mul-

tiaxiais não proporcionais geram vida em fadiga menores, quando comparados com carre-
gamentos multiaxiais proporcionais de mesma tensão equivalente. Nesta etapa foi realizada
uma extensa pesquisa bibliográfica para o entendimento dos métodos existentes em fadiga
multiaxial. Foram encontrados muitos procedimentos, a maior parte deles não possíveis de
serem utilizados em conjunto com Elementos Finitos. Assim, procurou-se apresentar apenas
os procedimentos que pudessem ser utilizados plenamente com Elementos Finitos na prática
da engenharia. Este é o caso da seção 5.2, que apresenta uma maneira de verificar se um
carregamento é não proporcional utilizando resultados de análises por Elementos Finitos.
Neste capítulo também foi relatado como contabilizar o efeito de entalhe em carregamentos
multiaxiais de amplitude variável (seção 5.3) assim como realizar a contabilização de ciclos
em carregamentos multiaxiais variáveis (seção 5.4). Foi feita revisão bibliográfica de vários
modelos de fadiga multiaxial, mas foram apresentados apenas os modelos mais conhecidos
e os que também geram melhores resultados entre precisão e custo computacional. Sete cri-
térios de Fadiga Multiaxial foram apresentados em grande detalhe, dando-se sempre ênfase
ao uso do critério em uma análise de fadiga baseada em Elementos Finitos.
A maioria dos critérios de fadiga multiaxial, se não todos, foram formulados para se-
rem critérios de “passa ou não passa”. Este tipo de apresentação não permite saber em qual
ciclo ocorreria a falha por fadiga, caso a tensão equivalente2 (lado esquerdo das equações
dos critérios de falha) seja maior do que o limite de fadiga (lado direito). Existem poucas
referências que relatam como utilizar os critérios de fadiga multiaxial de maneira a obter o
1
Da superfície do compoennte.
2
Parâmetro de dano.
323
número de ciclos em que ocorrerá a falha por fadiga3 . Entretanto, estas poucas referências
apresentam equações para se calcular o número de ciclos em que ocorrerá a fratura apenas
em um espécime padronizado. Não foi encontrado na revisão bibliográfica desta dissertação
referências que relatam como os critérios multiaxiais podem ser expandidos para prever o nú-
mero de ciclo que ocorrerá a falha de componentes de geometria/características4 complexas,
diferentes do espécime. Em outras palavras, não foi encontrado na literatura um modo de
se obter a Curva Tensão-Vida de um componente genérico que deve ser utilizada no critério
de fadiga multiaxial escolhido. Por este motivo, nesta dissertação foi proposta uma metodo-
logia que permite contabilizar esta curva de maneira que cada critério de fadiga multiaxial
pudesse ser utilizado para a faixa de vida finita ±103 ≤ N ≤ 106 ciclos. Esta metodologia
está descrita em cada critério de fadiga multiaxial apresentado na seção 5.5.
No capítulo 6 foi realizada a apresentação e análise detalhada dos principais softwares

para análise de fadiga baseados em FEA. A seção 6.3 apresentou de maneira detalhada o
processo global de análise de fadiga de uma estrutura, detalhando com fluxogramas cada
etapa de uma análise de fadiga faseada em FEA, sempre utilizando a teoria apresentada
nos capítulos anteriores de maneira aplicada. Por último, foram realizados 5 estudos de
casos a fim de demonstrar a aplicação de alguns métodos relatados nesta dissertação em
problemas reais, assim como demonstrar a validade e aplicação do software xDurability
no processo de análise de fadiga. O software xDurability foi desenvolvido ao longo desta
dissertação, cujo objetivo foi de utilizar os resultados de tensão uma análise estrutural por
Elementos Finitos de um compontente para estimar a sua vida em fadiga. Este software
utiliza toda a metodologia descrita nos capítulos 4 e 5 e contabiliza automaticamente muitas
etapas, como o cálculo do fator de entalhe nK . Foram analizados 5 estudos de caso com o
objetivo de demonstrar a validade de alguns procedimentos apresentados nesta dissertação e
a validade do software xDurability. O software supracitado foi utilizado na resolução destes
cases devido a facilidade do mesmo em lidar com problemas que possuem grande quantidade
de cálculos. Os resultados obtidos pelo software foram muito próximos aos obtidos via
cálculos analíticos exatos, cujos erros relativos não ultrapassaram 8%. Por isso considera-se
que a metodologia proposta nesta dissertação é adequada para prever a vida de componentes
sob fadiga uni e multiaxial, inclusive quando integradas com análises por Elementos Finitos.
Em virtude do que foi mencionado, conclui-se que o trabalho foi positivo no que tange
ao estudo completo da análise de fadiga uni e multiaxial baseada em Elementos Finitos.
Adicionalmente, o trabalho divulgou à comunidade científica métodos pouco conhecidos e
utilizados até então como:
3
Foram encontradas apenas três referências que relatam isto na revisão bibliográfica desta dissertação: Socie
& Marquis (2000, seção 5.2.4), Karolczuk & Macha (2005) e MSC.Software (2008)
4
Geometria do entalhe, rugosidade superficial, tratamento superficial, tamanho, etc.
• A realização de análise de previsão de vida em fadiga utilizando resultados de Análise

por Elementos Finitos (FEA);
• O cálculo do fator de tamanho (C D );
• O cálculo do fator de tratamento superficial (CS T );
• O cálculo do fator de corrosão (CC );
• O cálculo do fator de tensão média (Cm ) utilizando o padronizado diagrama de Haigh;
• O cálculo do fator de tensão média (Cm,σe ) utilizando pseudo tensões provenientes de
FEA;
• A contabilização do efeito de entalhe (nK ) utilizando o Método do Gradiente de Tensão
Relativo tanto para carregamento uniaxial quanto para carregamento multiaxial;
• A definição e construção da Curva S-N Espécime, Curva S-N Unnotched, Curva S-N
Local e da Curva σ-N Local;
• A contabilização do dano por fadiga em carregamento multiaxial de amplitude variá-
vel;
• A densidade da malha de elementos finitos adequada para utilizar em fadiga computa-
cional;
• Verificação do tipo de carregamento através da análise da razão de biaxialidade “a” e
da orientação da tensão principal máxima “φ p ”;
• O detalhamento da utilização de Critérios de Fadiga Multiaxial, principalmente em
FE-Based Fatigue Analyses.
7.1 Trabalhos Futuros
Acredita-se que os trabalhos futuros possam explorar os seguintes aspectos não abrangi-
dos nesta dissertação:
• Estudo mais profundo do funcionamento do fator de entalhe nK quando utilizado em

estado de tensão triaxial cíclico (seção 5.3);
• Historicamente, os critérios de fadiga multiaxial foram validados apenas para espéci-
mes padronizados. Um trabalho interessante seria verificar se estes critérios podem ser
utilizados também em componentes genéricos, com características consideravelmente
diferentes dos espécimes padronizados, conforme proposto neste trabalho;
• Historicamente, os critérios de fadiga multiaxial foram formulados como critérios
“passa ou não passa”. Um trabalho interessante seria verificar se os critérios de fa-
diga multiaxial podem ser aplicados dentro do regime de vida finita (±103 ≤ N ≤ 106
ciclos), conforme apresentado na seção 5.5;
• Historicamente, os critérios de fadiga multiaxial foram formulados para serem aplica-
dos em metal base, i.e., válidos apenas para locais longe de soldas. Por outro lado,
o estudo da fadiga em soldas desenvolveu-se considerando apenas tensão uniaxial na
solda. O autor encontrou apenas 1 trabalho científico que considera a contabilização
de fadiga multiaxial em soldas (Bäckström, 2003) e, de uma maneira geral, a comuni-
dade científica ainda não entende como a variação de todas as componentes de tensão
e deformação influenciam na vida em fadiga de regiões soldadas;
7.1 Trabalhos Futuros 325
• Historicamente, a análise de fadiga no domínio da frequência, também conhecida de

vibration fatigue, foi desenvolvida considerando apenas o critério de fadiga uniaxial.
Um trabalho interessante seria considerar o efeito da variação das 6 componentes de
tensão quando se realiza análise de fadiga no domínio frequência. Existem pouquís-
simos trabalhos publicados que abrangem estes temas. Conhece-se apenas o livro de
Nieslony & Macha (2007), o artigo de Pitoiset et al. (1998) e o artigo de de Morais Tei-
xeira et al. (2013). Outro artigo sobre o assunto também será publicado em breve na
SAE International, cujo autor principal também é o brasileiro especialista em fadiga
Giovanni de Morais Teixeira.
327
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Bruno Ximenes Takahashi

Metodologia Moderna para Análise de Fadiga

Dissertação apresentada à Escola Politécnica

Orientadora: Profa . Dra . Larissa Driemeier

Metodologia Moderna para Análise de Fadiga

Dissertação apresentada à Escola Politécnica

Curso e área de concentração:

Orientadora: Profa . Dra . Larissa Driemeier

Autorizo o uso do código-fonte da subrotina apresentada

Este exemplar foi revisado e corrigido em relação à versão original, sob

São Paulo, 05 de Agosto de 2014.

Takahashi, Bruno Ximenes

Dissertação (Mestrado) - Escola Politécnica da Universidade

1.Fadiga dos materiais 2.Resistência dos materiais 3.Método

Ao meu irmão, que sempre me alegrava nos

Author: Ing. Bruno Ximenes Takahashi

Keywords: Fatigue, Durability, Multiaxial Fatigue, FE-Based Fatigue Analysis,

Area of concentration: Mechanics of Solids, Deformable Bodies and Continua, Fatigue.

Academic title: Master of Science in Mechanical Engineering

Group: Group of Solid Mechanics and Structural Impact (GMSIE)

Supervisor: Prof. Dr. Larissa Driemeier

Examining board: Prof. Dr. Avelino Alves Filho (NCE)

Agradeço ao Grupo de Mecânica dos Sólidos e Impacto em Estruturas (GMSIE), por

Prof. Dr. Darrell F. Socie

Palavras-chave: Fadiga, Durabilidade, Fadiga Multiaxial, Fadiga Baseada em Ele-

Keywords: Fatigue, Durability, Multiaxial Fatigue, FE-Based Fatigue Analysis,

2 Mecanismo da Falha por Fadiga 21

3 Métodos para Previsão de Vida em Fadiga 35

4 Análise de Fadiga Uniaxial Baseada em Tensão 55

4.3.8 Fator de Confiabilidade . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 108

5 Análise de Fadiga Multiaxial Baseada em Tensão 171

6 Aplicação da Metodologia 275

6.3.2 Etapa 2: Propriedades de fadiga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 293

1.1 Análise estrutural de um braço de suspensão inferior de um carro através do

2.1 Tensões variantes no tempo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22

3.1 Processo de previsão de vida de componente utilizando Análise por Elemen-

3.8 Deformação cíclica aplicada no espécime de fadiga para obtenção da curva

4.1 Exemplo de espécime para ensaio de fadiga de flexão rotativa. . . . . . . . 57

4.46 Efeito do gradiente de tensão relativo na razão nK = Kt/K f para ligas de

5.1 Elemento infinitesimal na superfície de um eixo cilíndrico. . . . . . . . . . 174

5.31 Exemplo da aplicação do Critério de von Mises Sinalizado em uma análise

6.1 Fluxograma do processo global de análise de fadiga de um componente. . . 289

3.1 Distribuição entre fase de iniciação e propagação em metais. . . . . . . . . 50

5.1 Influência do caminho de carregamento na vida em fadiga. . . . . . . . . . 180

6.1 Resultados de fadiga gerados em teste de espécimes cilíndricos sem entalhe

6.6 Propriedades da Curva S-N azul. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 302

Lista de Abreviaturas e Siglas

CAE Engenharia Assistida por Computador.

CCC Cúbica de Corpo Centrado.

CFC Cúbica de Face Centrada.

CFD Dinâmica dos Fluidos Computacional.

COV Coeficiente de variação (estatística).

FEA Análise por Elementos Finitos.

FKM Conselho Alemão de Pesquisa em Engenharia.

FKM-Guideline Diretriz Técnica do FKM.

HCF Fadiga de Alto Ciclo.

LCF Fadiga de Baixo Ciclo.

MBD Dinâmica de Sistemas Multicorpos.

MEF Método dos Elementos Finitos.