CAPTULO V

Planeamento das Necessidades de Materiais

Este captulo tem como objectivo dar a conhecer a tcnica MRP, os princpios em que
se baseia, a sua lgica de funcionamento, seu enquadramento nos sistemas de
planeamento e controlo da produo, vantagens e desvantagens, etc.. Alm disso
tambm se apresenta neste captulo, os tipos de informao de entradas necessrias
para o processamento do MRP, entre os quais as listas de materiais e o Planeamento
Director de Produo. Alguns exemplos de aplicao do MRP so apresentados para
clarificar a sua lgica de processamento e no final do captulo so propostos alguns
exerccios prticos.

5.1 Introduo
O planeamento dos requisitos ou das necessidades de materiais consiste em criar
condies para que os materiais necessrios para fabrico e/ou montagem de produtos
intermdios, mdulos, opes ou produtos finais, existam em quantidade, qualidade e
no momento apropriado por forma a garantir os compromissos de entregas. A ttulo de
exemplo: Sabendo que necessrio entregar no dia 10, uma quantidade de 50
computadores, e sabendo que a montagem demora 2 dias, necessrio garantir que
no dia 8 haja, preparados para montagem, 50 teclados, 50 placas-me, 50 ratos, etc..
Ora, este caso simples pode ser levado a cabo apenas usando as capacidades de
memria e organizao de uma pessoa. No entanto, se considerarmos centenas de
encomendas de produtos diferentes e com necessidades de materiais tambm
diferentes, fcil notar que se torna muito mais complexo garantir que todos os
materiais estaro disponveis quando necessrio.
Uma forma de resolver os problemas de planeamento das necessidades de materiais
passa por ter em armazm grandes quantidades de todos os materiais necessrios e
assim garantir que nunca haver falta de qualquer material para fabrico e/ou
montagem. Esta tctica, embora parecendo eficaz tem os seus problemas. Em primeiro
lugar h materiais que se deterioram com o tempo, em segundo lugar aconteceria
certamente que alguns materiais ao deixarem de ter procura ficariam indefinidamente
em armazm e por ltimo, tal tctica ficaria extremamente dispendiosa.
Tradicionalmente, e para minimizar os custos de armazenagem, criaram-se modelos
de gesto de stocks (em portugus: gesto de inventrios) com o objectivo de garantir a
satisfao da procura. A aplicao destes modelos no resulta eficiente na maior parte
dos sistemas produtivos existentes pois no reflectem adequadamente a realidade dos
ambientes produtivos (Orlicky 1975). No entanto hoje, e com a disponibilidade de
computadores a preos acessveis, outras tcnicas forma entretanto desenvolvidas
para levar a cabo, mais economicamente, a tarefa de planeamento das necessidades
de materiais. Uma das tcnicas mais famosas e mais utilizadas a tcnica MRP. no
entanto importante notar que alguns modelos de gesto de inventrios so ainda hoje
usados com vantagens competitivas no planeamento de alguns tipos de materiais.
Joseph Orlicky, considerado por muitas autoridades da matria, como o pai do MRP
moderno, trata o MRP como Revoluo Coprnica. A diferena entre o MRP e as
abordagens tradicionais do planeamento e controlo da produo so como a diferena
entre a terra andar volta do sol e o sol andar volta da terra. Para empresas que
fazem montagem de produtos finais a partir de componentes produzidos em lotes,
MRP a pedra angular para a criao de planos detalhados das necessidades.
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5.2 Conceitos
5.2.1 Os Inventrios nos sistemas produtivos
Uma grande parte dos tipos de armazenagem existentes nos sistemas produtivos
apresentam caractersticas que pouco ou nada tem em comum com os modelos
clssicos de gesto de inventrios. frequente notar que a aplicao de tais modelos
gesto dos inventrios tpicos dos sistemas produtivos resulta em fracasso. Um dos
principais problemas advm da natureza da procura dos itens em causa. Os
inventrios tpicos de um sistema produtivo so os seguintes :
Armazenamento de matrias primas
Armazenamento de componentes semiacabados
Armazenamento de componentes acabados
Armazenamento de subconjuntos para montagem
Armazenamento de componentes em curso de fabrico
Armazenamento de subconjuntos para montagem em curso de fabrico
Armazenamento de produtos acabados
Num ambiente produtivo, a gesto de inventrios no pode ser considerada
separadamente da gesto da produo com a qual est completa e estreitamente
relacionada. De acordo com Orlicky (1975), a funo do sistema de inventrio de um
sistema produtivo o de traduzir o plano director de produo em planos detalhados
das necessidades de componentes. Este sistema determina, item por item, o que deve
ser produzido e quando. Nada comprado ou produzido sem que o sistema o dite.
Assim, a gesto do inventrio est completamente fundida com a gesto da produo.
A gesto de inventrios faz sentido para produtos cuja procura directamente
relacionada com o cliente final. Assim, produtos de supermercado por exemplo,
obedecem a este tipo de procura. Devemos pesar o custo de ter em armazm uma
determinada quantidade e o beneficio das vendas obtidas pela disponibilidade do
produto em causa. Ora isto no o que se passa na maioria dos sistemas produtivos
industriais. Na maior parte dos casos, os clientes fazem encomendas de produtos
finais a serem produzidos durante um determinado prazo de entrega.

5.2.2 Procura dependente versus procura independente

Diz-se que um item est sujeito a procura independente quando a sua procura no
pode ser relacionada com a procura de outro qualquer item. Deste modo a procura
deste tipo de item s pode ser prevista e nunca calculada em funo da procura de
outro item. Os produtos cujo cliente o consumidor final seguem normalmente os
princpios da procura independente e como tal podem ser tratados usando modelos de
previso e os modelos clssicos de gesto de inventrios. Exemplos desse tipo de itens
so: carros, mquinas de lavar, computadores, meias, relgios, cmaras de vdeo, etc..
Por outro lado, um item est sujeito a procura dependente quando a sua procura
relacionada com a procura de outro item. Exemplos de itens sujeitos a este tipo de
procura so infindveis: A procura de pneus numa fbrica de montagem de
automveis depende directamente da procura de carros, a procura de tecido numa
fbrica de confeco de camisas depende da procura de camisas, a procura de
memrias numa fbrica de montagem de computadores depende da procura de
computadores, etc.. no entanto importante notar que o mesmo item pode estar
sujeito a procura dependente num determinado sistema produtivo e sujeito a procura
independente noutro sistema produtivo. Vejamos o exemplo da procura de pneus: no
ponto de vista do fabricante de pneus, este item est sujeito a procura independente
enquanto que para o fabricante de automveis este item est sujeito a procura
dependente. A procura dependente calculvel e funo da procura de um outro
item. Assim, a este tipo de item no faz sentido fazer previso da procura. Uma
alternativa ao uso de modelos de controlo estatstico de inventrios aplicados aos itens
sujeitos a procura dependente o MRP. Estes dois tipos de procura devem ter um

Dinis Carvalho 2000 76

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tratamento diferente de acordo com o princpio de Orlicky (Courtois et al 1997): A

procura independente pode ser estimada de acordo com previses. A procura
dependente, pelo contrrio de ser calculada.

5.3 Definio e Objectivos do MRP

A funo de planeamento das necessidades de materiais representa o sistema central
da fase 2 da figura 5.1 (Vollmann 1992). Em empresas que preparam planos
detalhados de materiais usando MRP, tomam do plano director de produo um grupo
de requisitos de produtos finais faseados no tempo e produzem, tambm faseados no
tempo, os requisitos dos componentes ou matrias primas.
A informao de entrada do MRP dividida em trs grupos: (1) plano director de
produo, (2) a estrutura do produto ou lista de materiais e (3) o estado do inventrio.
A lista de materiais (Bill Of Materials) mostra para cada produto final, quais os itens
requeridos como componentes directos. O estado do inventrio importante pois
subtrado s quantidades requeridas resultando nas quantidades a produzir ou a
comprar. O MRP torna possvel a construo das necessidades faseadas no tempo de
todo e qualquer componente. Essa informao pode tambm ser usada como entrada
do planeamento de capacidades.
Um sistema MRP presta um papel central no planeamento e controlo de materiais. Ele
transforma plano director de produo nos passos individuais detalhados necessrios
para conseguir satisfazer esse plano. Fornece informao para o desenvolvimento de
planos de capacidade e faz a ligao ao sistema fabril que leva de facto a cabo a
produo. O MRP combina os dois princpios seguintes: (1) Clculo da procura dos
componentes e (2) faseamento no tempo segmentao numa escala de tempo, os
dados do estado do inventrio.
importante notar que o termo componente ser usado aqui para todos os itens que
no so produtos finais. Assim, a procura de componentes sempre uma procura
dependente e ser sempre gerida pelo sistema MRP.

Dinis Carvalho 2000 77

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Planemanto Planeamento Gesto da

de Recursos de Produo Procura

Planeamento Director
de Produo Fase 1

Planeamento
Lista de
Detalhado Estado dos
materiais
de Materiais stocks

Planeamento
Detalhado de Registos dos Fase 2
Capacidades requisitos periodicos

Plano de
Materiais e
Capacidade

Compras
Sistema Fase 3
Fabril

Figura 5.1. Sistema de planeamento e controlo da produo

A tcnica MRP, com base no plano director de produo, permite determinar: o que
necessrio produzir ou adquirir, quando se deve iniciar a produo ou emitir a
aquisio e as quantidades do que necessrio adquirir ou produzir. Todos os
sistemas MRP tem um objectivo comum, que o de determinar os requisitos brutos e
lquidos, ou seja, a procura em perodos discretos para cada componente. Esta
procura ser traduzida em ordens de compra ou em ordens de produo caso se trate
de um componente produzido no prprio sistema produtivo ou tenha que ser
comprado a um fornecedor.

Dinis Carvalho 2000 78

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5.4 Entradas e sadas num sistema MRP

5.4.1 Plano Director de Produo
O Plano Director de Produo
expressa o plano geral de Encomendas
produo. Este plano expresso planeadas
Encomendas Previso de
em termos de itens finais, que
encomendas
podem ser produtos finais ou
mdulos para montagem. Os
mdulos ou opes para
Planeamento Director Planeamento de
montagem so usados por forma a
de Produo capacidades
que diferentes combinaes de
montagem possam gerar produtos
finais diferentes (ver abaixo o
ponto: montagem por encomenda).
Plano Director de
O perodo de tempo para o qual
Produo
mantido o plano director de
produo, o chamado horizonte de
planeamento, depende dos prazos
Figura 5.2 Entradas e sadas no PDP.
de entrega acumulados de todos os
componentes. Este horizonte de planeamento normalmente excede ligeiramente os
prazos de entrega acumulados de todos os componentes. O plano director de produo
a informao principal de entrada para o sistema MRP, na medida em que a
principal funo deste transformar o PDP nas necessidades de cada um dos
componentes numa escala de tempo. Os outros tipos de informao de entrada so
meros dados de referncia necessrios para se conseguir a funo principal.
O plano director de produo para um determinado produto final expresso em
unidades do produto em causa a ser processado em cada um dos perodos (ex.
semanas) durante um determinado horizonte de planeamento. A forma como esse
plano gerado varia de sistema produtivo para sistema produtivo, sendo funo das
encomendas existentes em carteira, das encomendas planeadas, da previso da
procura e dos planos de capacidade dos recursos do sistema produtivo (figura 5.2).
Tipos clssicos de abordagens ao PDP
O tipo de PDP depende do tipo de produo, da variedade dos produtos produzidos e
dos mercados servidos pela empresa. H trs tipos de abordagens a conhecer: Fabrico
para inventrio, fabrico por encomenda e montagem por encomenda.
Fabrico para inventrio: o plano director de produo definido em termos de
unidades de produtos finais a serem produzidos de forma a satisfazer a procura. As
encomendas dos clientes so satisfeitas directamente dos inventrios de maneira a
obter pequenos prazos de entrega para produtos padro. Com esta abordagem, a
empresa geralmente produz por lotes e mantm em inventrio eventualmente todos os
artigos acabados. Nestes casos o PDP define quanto e quando os artigos devem ser
produzidos.
Fabrico por encomenda: tipicamente utilizada quando o produto produzido segundo
especificaes do cliente expressas nas encomendas. O sistema de planeamento e
controlo da produo (PPC) deve incluir as actividades anteriores produo
propriamente dita, assim como as actividades relacionadas com a produo e
fornecimento de materiais. Os prazos de entrega so definidos com base no estrutura
do produto (lista de materiais) e na qualidade das matrias primas envolvidas. A
utilizao de tcnicas para a determinao do caminho crtico com base nos dados
disponveis faz com que exista um grande nvel de incerteza nos prazos propostos uma
vez que cada encomenda praticamente um caso particular. Nestes casos as

Dinis Carvalho 2000 79

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empresas no tm artigos acabados em inventrio e a produo feita para satisfazer

encomendas de clientes apenas quando necessrio. Este gnero de produo
geralmente utilizado quando podem existir inmeros produtos finais diferentes e
praticamente impossvel prever as necessidades exactas do cliente. Tambm os
clientes tem que estar dispostos a esperar algum tempo para o projecto do produto e
consequente produo. O PDP difcil de obter na medida em que este deve
referenciar artigos cuja estrutura e necessidades de materiais poder ainda no estar
definida.
Montagem por encomenda: esta abordagem geralmente utilizada quando o produto
final o resultado de uma determinada combinao de montagem de mdulos ou
opes. Para este caso existem duas fases importantes: a fase de fabrico dos mdulos
ou opes e a fase de montagem desses mdulos para obteno do produto

Produto A

Produto A
Sub-conj Comp C

Sub-conj Sub-conj Comp C

Comp Comp Comp Comp

Figura 5.3 Lista de nvel nico. Figura 5.4 Lista de vrios nveis.

encomendado pelo cliente. So mantidos em inventrio os mdulos ou opes de

forma a garantir um prazo de entrega que apenas depende do tempo de montagem.
Nestes casos o plano director de produo no refere produtos finais mas sim e
apenas os mdulos, caso contrrio o nmero de itens definidos no plano poderia ser
extremamente elevado.

5.4.2 Lista de materiais

Pode-se dizer, de uma forma simplista, que uma lista de materiais um documento de
engenharia que especifica os ingredientes
ou os componentes subordinados Produto A Produto A
requeridos para que se possa obter Sub-conj B Sub-conj B
fisicamente cada produto final ou mdulo. Sub-conj C Comp D
A lista de materiais necessria para que Sub-conj B Comp E
o sistema MRP possa transformar o PDP Comp D Sub-conj C
em planos de necessidades de montagem Comp E
dos produtos e dos sub conjuntos, fabrico
de componentes, compra de componentes, Figura 5.5 Lista de nvel nico e lista de
etc.. Uma lista de materiais, designada na vrios nveis.
bibliografia de lngua inglesa por Bill Of
Materials ou BOM, embora contendo a mesma informao, pode ser expressa de
vrias formas. Um tipo de lista de materiais a lista de nvel nico. Este tipo de lista
apenas abrange os componentes subordinados directos e no os componentes dos
componentes (ver figura 5.3). Outro tipo a lista de vrios nveis ou lista denteada
(Indented bill) onde a mesma lista abrange todos os componentes incluindo os
componentes dos componentes e por sua vez os componentes desses componentes,
etc. (ver figura 5.4). Como se pode observar pelas figuras 5.3 e 5.4 a quantidade de
informao rigorosamente a mesma mas apresentada de forma diferente. Pode-se

Dinis Carvalho 2000 80

 Captulo V Planeamento das Necessidades de Materiais

frequentemente encontrar, no lugar das designaes dos produtos e componentes, os

respectivos esboos para mais fcil serem identificados, pelas vrias pessoas
intervenientes no sistema produtivo. Esta forma de representao da lista de materiais
em diagrama hierrquico bastante conveniente para os humanos mas
desnecessria quando se pretende armazenar a mesma informao num computador.
Neste caso a informao armazenada de uma forma ligeiramente diferente embora os
conceitos de lista de nvel nico e lista de vrios nveis sejam mantidos (ver figura 5.5).
Para ambientes de montagem por encomenda, o plano director de produo no pode
ser construdo com base em produtos acabados, pelo que a definio das unidades do
plano director implica o desenvolvimento de listas de materiais especiais tais como
listas modulares.

Lista modular de materiais

Uma das razes importantes do uso da lista de materiais a de traduzir o PDP em
requisitos dos componentes subordinados. Os tipos de lista de materiais definidos at
agora mostram as configuraes de todos os produtos acabados. Para ambientes de
montagem por encomenda, em que pode haver milhares ou at milhes de produtos
finais (figura 5.6) pois esses produtos finais so o resultado de diferentes combinaes
entre opes ou mdulos o que torna esta estrutura no exequvel. A soluo passa
por estabelecer o PDP ao nvel de mdulos ou opes. Cada mdulo ou opo fica
definido completamente no ficheiro da lista de materiais como uma lista de materiais
de nvel nico. A arquitectura da estrutura da lista modular de materiais faz a ligao
entre os componentes e as
opes correspondentes mas Produtos finais
no faz a ligao entre estas
e os produtos finais. Um
exemplo deste tipo de
estrutura pode ser
encontrada na industria
automvel. Ar condicionado, Opes
ABS, tecto de abrir, etc., so
opes e devem por isso ser
consideradas no PDP pois
podemos prever a procura
deste tipo de opes nos
carros que so os produtos
finais. Vamos considerar a Componentes
opo ar condicionado para
um automvel. A lista de
nvel nico para esta opo
mostra este mdulo ou
Figura 5.6 Tipo de produtos obtidos de opes ou
opo como consistindo de d l
um dado radiador,
ventoinha, tubos, compressor, parafusos, porcas, etc,. Estes itens no so contudo
montados uns com os outros. Eles so montados com outros subconjuntos que
eventualmente sero montados no carro.
Este tipo de lista de materiais permite passar a informao sobre a encomenda do
cliente para as necessidades de componentes. Tambm permite estabelecer a procura
prevista de determinada opo mas no tem grande utilidade no processo de
montagem fsica das opes. Assim o engenheiro de produo necessita de informao
complementar por forma a montar por exemplo o tablier do automvel.

Dinis Carvalho 2000 81

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Lista de materiais para planeamento

A restruturao da lista de materiais para melhor levar a cabo actividades de PDP
levou muita gente concluso que listas de materiais alternativas tem aplicaes
adicionais. Um exemplo a lista de materiais para planeamento cujo principal
objectivo est no planeamento e no na forma como o produto construdo. O
exemplo mais divulgado da lista de materiais para planeamento a super lista. A
super lista escreve as opes ou mdulos que constituem o produto final mdio. Por
exemplo, um carro mdio da General Motors talvez tenha 0.6 componentes nicos
Chevrolet, 2.6 portas, 4.3 cilindros, 0.4 ar condicionados, etc.. Este produto final
impossvel de construir, mas esta informao muito importante para a lista de
materiais na lgica do planeamento director. A super lista combina os mdulos ou
opes com as taxas decimais de utilizao para descrever o carro mdio. A lgica da
lista de materiais fora a consistncia aritmtica nas opes mutuamente exclusivas.
Por exemplo, a soma de duas possveis opes de motores tem de igualar o numero
total de carros. Vamos considerar um pequeno exemplo artificial. Uma determinada
empresa produz moto cultivadores sob as seguintes opes:
Potncia: 3CV, 4CV, 5CV.
Transmisso: Corrente, veio de transmisso.
Chassi: Taylor, Garden Till, OEM.
O nmero total de itens finais que possvel construir de 18 (3*2*3). Gerir os
produtos finais quereria dizer cada uma das combinaes teria de ser prevista. A
figura 5.7 mostra uma super lista para moto cultivadores de 4 cavalos. Usando este
produto final artificial, moto cultivador mdio de 4CV, apenas uma previso
necessria do marketing. Mais importante ainda que a unidade do PDP pode ser a
super lista.
Uma entrada de 1000 unidades da super lista de 4CV para o PDP iria traduzir-se na
seguinte lista de materiais: 1000 componentes comuns, 600 opes de veio de
transmisso, 400 opes de corrente, 400 chassis Taylor, 500 chassis Garden Till e
100 chassis OEM. O inventrio de segurana servem para absorver as variaes das
necessidades de cada uma das combinaes.
Embora em cada 1000 moto cultivadores de 4CV se espere que 600 sejam com veio de
transmisso, pode-se prometer at 750 unidades pelo facto de haver inventrio de
segurana. Apesar desta vantagem do inventrio de segurana ainda h a vantagem
de que esse inventrio comum a qualquer combinao que tenha a mesma opo.

Super Lista (4CV)

Componentes comuns Opo Veio de transm. Opo Taylor

Utilizao=1.0 Utilizao=0.6 Utilizao=0.4
Stock de segurana=0 Stock de segur.=150 Stock de segur.=150

Opo Corrente Opo GT

Utilizao=0.4 Utilizao=0.5
Stock de segur.=100 Stock de segur.=200

Opo OEM
Utilizao=0.1
Stock de segur.=200

Figura 5.7 Super lista do 4CV.

Dinis Carvalho 2000 82

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5.4.3 Estado do inventrio

O estado do inventrio ou das existncias de cada um dos itens existentes nas listas
de materiais deve ser conhecido em cada instante para que o sistema MRP possa
decidir sobre as quantidades necessrias a produzir ou adquirir de cada item. Manter
registos fiveis do estado do inventrio vital para o bom funcionamento de um
sistema MRP. Se alguma entrada ou sada do armazm de algum item no for
acompanhada de uma actualizao dos ficheiros referentes ao estado do inventrio
pode por em causa todo o funcionamento eficaz do sistema MRP e consequente mente
de todo o sistema produtivo.

5.5 O funcionamento do MRP

5.5.1 Registo bsico do MRP
No corao do sistema de planeamento e controlo da produo h uma representao
universal do estado actual e dos planos para qualquer item singular (referncia) quer
seja matria prima, componente, conjunto para montagem ou produto acabado: o
registo MRP. Um exemplo de um tal registo apresentado na tabela a seguir. A primeira
linha da tabela representa os perodos que podem variar entre um dia, os 3 meses ou
at mais. O tamanho dos perodos especfico de cada empresa embora se possa dizer
que o perodo mais usado a semana. O instante actual sempre algures entre o
incio e o fim do primeiro perodo. O nmero de perodos nos registos o chamado
horizonte de planeamento.

Perodos 1 2 3 4 5
Necessidades brutas 10 40 10
Recepes programadas 50
inventrio disponvel 4 54 44 44 4 44
Lanamentos previstos 50
Prazo de entrega = 1
Tamanho do lote = 50
A linha das Necessidades brutas representa a procura prevista durante cada perodo.
A linha das Recepes programadas representa a chegada de encomendas no incio
de cada perodo.
A linha de Inventrio disponvel representa o estado do inventrio corrente e futuro
no fim de cada perodo.
A linha de Lanamentos previstos representa as ordens de compra / fabrico para o
item no incio de cada perodo.
O sistema MRP produz informao sobre o planeamento das encomendas
(lanamentos) em resposta s necessidades
brutas usando informao relativa a
recepes programadas e estado do
inventrio. Os lanamentos previstos de
encomendas no aparecem nas recepes
programadas porque ainda no foram feitos
esses lanamentos para produo ou
compra. Enquanto a encomenda no for
lanada para a produo ou compra, no
temos as recepes dessas ordens previstas.
Transformar os lanamentos previstos em
recepes programadas devem ser feito o
Figura 5.8 O produto final cadeira

Dinis Carvalho 2000 83

 Captulo V Planeamento das Necessidades de Materiais

quanto mais tarde possvel por forma a salvaguardar alteraes a serem feitas.
O registo bsico do MRP apenas descreve a informao correcta para cada item. A
ligao de todas os itens fundamental para a gesto de todas os itens necessrios
para produtos complexos. Os elementos chave para a ligao desses registos so as
listas de materiais, o processo de exploso e prazos de entrega.
Vejamos um exemplo de um produto simples (figura 5.8) onde se pode aplicar os
conceitos do MRP. A estrutura desse produto cadeira com a referncia 17
apresentada na figura 5.9 segundo os princpios das listas de materiais de vrios
nveis. A mesma estrutura apresentada num formato mais informatizvel na figura
5.10.
17
Cadeira

803 725
Base Costas

652 312 219 425 1050 0010

Perna Barra curta Barra longa Assento Encosto Suporte
(X4) (X2) (X2)

Figura 5.9 - Diagrama da estrutura do produto.

Para obter a CADEIRA necessrio comprar ou fabricar os componentes PERNAS,
BARRAS CURTAS, BARRAS LONGAS e ASSENTO por forma a montar o conjunto
BASE. Por outro lado, da mesma forma necessria a aquisio ou fabrico dos
componentes ENCOSTO e SUPORTE por forma a montar o conjunto COSTAS. Quando
ambos os conjuntos COSTAS e BASE estiverem prontos pode-se montar o produto
final que a CADEIRA.
17 CADEIRA
803 BASE
652 PERNA (x 4)
312 BARRA CURTA (x 2)
219 BARRA LONGA (x 2)
425 ASSENTO
725 COSTAS
1050 ENCOSTO
0010 SUPORTE
Figura 5.10 Indented bill of materials - Lista de materiais de vrios nveis.

5.5.2 A exploso das necessidades brutas em liquidas

Exploso o processo de transformar os requisitos de um produto em requisitos de
componentes e conjuntos para montagem, levando em linha de conta o estado do
inventrio e as recepes programadas. Assim, a exploso pode ser vista como o
processo da determinao, para cada item, as quantidades dos respectivos
componentes requeridos, continuando esse processo para todos os itens at que as
necessidades de componentes e/ou matrias primas a comprar ou produzir sejam
todas exactamente calculadas.
A exploso apenas leva em considerao as quantidades liquidas. Desta forma, apenas
estas quantidades fazem a ligao atravs do sistema. Embora isto parea como que
um objectivo bvio, a estrutura do produto pode tornar este processo mais complexo
do que se pode pensar. Para clarificar este processo de clculo faamos uma pequena

Dinis Carvalho 2000 84

 Captulo V Planeamento das Necessidades de Materiais

anlise ao quadro da figura 5.11. Para uma encomenda de 90 cadeira, poder-se-ia

pensar que as necessidades lquidas de pernas seriam de 4x90 - 50 - 50 = 260 pernas
pois so necessrias 4 pernas para cada cadeira e existem 50 pernas em inventrio e
50 previstas para entrega. Isso no se verifica, como se pode ver na figura 5.11, as
necessidades liquidas de pernas so de apenas 60 unidades.
Descrio Cdigo Disponve Recepes Necessidad Necessidad
l programadas es brutas es liquidas
Cadeira 17 15 20 90 55
Costas 725 40 0 55 15
Encosto 1050 3 10 15 2
Suporte 10 10 0 15 5
Base 803 0 15 55 40
Pernas (4) 625 50 50 160 60
Barra curta (2) 312 30 10 80 40
Barra longa (2) 219 30 10 80 40
Assento 425 0 15 40 25
Figura 5.11 Clculo das necessidades liquidas.
A exploso de necessidades brutas em liquidas o elemento chave dos sistemas MRP.
No s serve para calcular as quantidades exactas como tambm representa a ligao
entre as referncias. a base para o conceito de procura dependente; que a procura
que depende da procura do conjunto ou produto dum nvel superior. Por exemplo, a
procura de bases depende da procura de cadeiras. As bases so um artigo de procura
dependente. Por outro lado a procura independente a procura que sujeita a
condies externas empresa. A procura de produtos finais como as cadeiras deste
exemplo uma procura independente. A exploso de necessidades brutas em liquidas
(como aparece na figura 5.11) apenas nos diz as quantidades que devemos comprar ou
fabricar de cada um dos componentes ou conjuntos, mas nada nos diz acerca de
quando que essas quantidades devem estar prontas. necessrio montar a base
antes de poder montar a cadeira. Estas relaes so conhecidas como relaes de
precedncia e indicam a ordem pela qual as tarefas devem ser levadas a cabo.
Alm das precedncias tambm h o problema de quanto tempo leva a produzir ou
montar cada um dos componentes ou conjuntos (isto o prazo de entrega ou tempo de
percurso). Para isto vamos introduzir dois conceitos de programao: cutting e back
schedule. Cutting representa a forma tradicional de programao em que se comeava
a produzir logo que possvel como se pode ver na figura 5.12.

D C

CUTTING BACK
A B

A
C
B
E
D

TEM TEM
Figura 5.12 Comparao entre as abordagens de Cutting e back schedule.

Dinis Carvalho 2000 85

 Captulo V Planeamento das Necessidades de Materiais

A abordagem do back schedule usada pelo MRP e inicia a produo ou montagem

dos componentes o mais tarde possvel sem deixar de cumprir as datas de entrega. As
vantagens da programao em back schedule so:
Reduo dos inventrios de produtos em fase de acabamento
Reduo do trabalho em progresso
Adia a aquisio de materiais

5.5.3 Um exemplo de aplicao do MRP

Vamos considerar o produto cadeira da figura 5.8, um Plano Director de Produo
para cadeiras traduzido em 10, 15, 35, 15 e 15 unidades para os perodos 2, 4, 6, 8
e10 respectivamente e os dados do quadro da figura 5.13. O prazo de entrega
apresentado nesse quadro expresso em perodos e dita a distncia no tempo entre a
ordem de compra ou de fabrico e a entrega para cada um dos respectivos itens. O
tamanho do lote representa a quantidade mnima que pode ser produzida ou
adquirida para cada item, qualquer quantidade acima desse valor pode se lanada
para compra, fabrico ou montagem. O inventrio de segurana representa por exemplo
a precauo dada a incerteza no cumprimento dos prazos de entrega por parte do
fornecedor. Nestes casos, o sistema MRP nunca permite que o inventrio desse item
desa abaixo desse valor, imitindo ordens de compra ou fabrico sempre que o
inventrio possa atingir um nvel inferior ao estipulado.
Descrio Cdigo Prazo de Tamanho Inventrio
entrega de lote de segurana
Cadeira 17 1 >= 1 -
Costas 725 1 >= 1 -
Encosto 1050 1 >= 1 -
Suporte 10 2 40 -
Base 803 1 >= 1 -
Pernas (4) 625 2 >= 1 40
Barra curta (2) 312 2 40 -
Barra longa (2) 219 2 40 -
Assento 425 1 >= 1 -
Figura 5.13 Comparao entre as abordagens de Cutting e back schedule.

O PDP de cadeiras transformado directamente em necessidades brutas de cadeiras

no quadro MRP que se segue:
17 - Cadeira
Perodos 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Necessidades brutas 10 15 35 15 15
Recepes programadas 20
Stock disponvel 15 15 25 25 10 10 0 0 0 0 0
lanamentos previstos 25 15 15

De acordo com o estado do inventrio e as recepes programadas resultam os

lanamentos previstos para os perodos 5, 7 e 9 apresentados no quadro acima. As
necessidades brutas de costas (ver quadro seguinte) so exactamente os lanamentos
previstos de cadeiras visto que quando se comear a montagem das 25 cadeiras no
inicio do perodo 5 necessrio que estejam prontas para montagem 25 costas.

Dinis Carvalho 2000 86

 Captulo V Planeamento das Necessidades de Materiais

725 - Costas
Necessidades brutas 25 15 15
Recepes programadas
Stock disponvel 40 40 40 40 40 15 15 0 0 0 0
Lanamentos previstos 15
1050 - Encosto
Necessidades brutas 15
Recepes programadas 10
Stock disponvel 3 3 3 13 13 13 13 13 0 0 0
Lanamentos previstos 2
10 - Suporte
Necessidades brutas 15
Recepes programadas
Stock disponvel 10 10 10 10 10 10 10 10 35 35 35
Lanamentos previstos 40
803 - Base
Necessidades brutas 25 15 15
Recepes programadas 15
Stock disponvel 0 0 0 15 15 0 0 0 0 0 0
lanamentos previstos 10 15 15
652 - Perna
Necessidades brutas 40 60 60
Recepes programadas 50
Stock disponvel 50 50 50 100 60 60 40 40 40 40 40
lanamentos previstos 40 40

312 - Barra curta

Necessidades brutas 20 30 30
Recepes programadas 10
Stock disponvel 30 40 40 40 20 20 30 30 0 0 0
lanamentos previstos 40
425 - Assento
Necessidades brutas 10 15 15
Recepes programadas 15
Stock disponvel 0 0 0 15 5 5 0 0 0 0 0
lanamentos previstos 10 15

Dinis Carvalho 2000 87

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219 - Barra longa

Necessidades brutas 20 30 30
Recepes programadas 10
Stock disponvel 30 40 40 40 20 20 30 30 0 0 0
lanamentos previstos 40

5.6 Aspectos tcnicos da utilizao do MRP

5.6.1 Frequncia de processamento
MRP um sistema dinmico, as condies variam ao longo do tempo e nova
informao est constantemente a entrar no sistema. Assim os registos tem de ser
actualizados e os planos ajustados. Duas questes podem ser postas neste momento:
com que frequncia devem os registos ser actualizados? devem ser todos os registos
actualizados ao mesmo tempo?
O processamento de todos os registos numa execuo do computador chamada
regenerao. Isto significa que sempre que os registos forem processados, todos os
referncias so completamente restruturados. Uma alternativa o chamado
processamento de mudana liquida, onde apenas os registos afectado por essa nova
informao so restruturados. O procedimento mais comum o uso do processamento
de regenerao semanalmente. Algumas empresas, contudo, levam a cabo esse
processamento de duas em duas semanas ou mesmo mensalmente, enquanto outras o
fazem duas vezes por semana e mesmo menos.
A principal motivao para que a frequncia de processamento seja menor o custo
de computao. Este custo pode ser especialmente alto no caso da regenerao, pois
um novo registo criado para cada referncia na estrutura do produto em cada
processamento. O tempo de processamento de CPU envolvido varia, em empresas
tpicas que usam regenerao, entre 8 e 24 horas. A ttulo de exemplo, a companhia X
com 13.000 referncias usa 16 horas do fim de semana para fazer o processamento.
No entanto, quanto menor for a frequncia, menor ser a preciso dos registos em
relao realidade. Mais frequentes processamento dos registos do MRP implica maior
custo de computao mas resulta em menor numero de surpresas desagradveis. Com
o uso da abordagem de mudanas liquidas, a
frequncia de processamento dos registos do
MRP pode ser maior. Muitas empresas fazem
A
esse processamento todas as noites. Com o
aumento do poder computacional dos
computadores actuais comea a ser possvel
fazer-se a actualizao dos registos numa base B C D
diria mesmo para sistemas baseados na
abordagem de regenerao.

5.6.2 Dimensionamento do lote

Quanto maior for o tamanho do lote maior ser E F G H
o perodo entre lotes sucessivos e
consequentemente menor ser o nmero de
lotes num determinado perodo. Assim, maiores
lotes implicam menores custos de preparao e G I
maiores custos de posse. H aqui um
compromisso entre o custo de posse e o custo
Figura 5.14 Estrutura de um
de encomenda ou preparao da produo. Esta
d t A

Dinis Carvalho 2000 88

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problemtica ser abordada no prximo captulo.

5.6.3 Inventrio de segurana e prazo de segurana

O inventrio de segurana serve para se poderem precaver casos em que encomendas
aparecem com datas de entrega menores do que o prazo de fabrico. Nestes casos essas
encomendas sero satisfeitas pelo inventrio de segurana.
O prazo de segurana mede de certa forma pouca confiana que se possa ter em
relao a um fornecedor ou mesmo uma seco de fabrico interna. Se houver incerteza
quanto ao cumprimento dos prazos e o no cumprimento desses prazos possa ser
custoso para a empresa, ento um prazo de segurana uma boa medida. O prazo de
segurana somado ao prazo de entrega passando este valor a ser contabilizado como
prazo de entrega.

5.6.4 Codificao de baixo nvel

A codificao de baixo nvel importante para o processamento dos registos. Assim,
para o exemplo da figura 5.3 cadeira seria associado o cdigo de baixo nvel 0. Para
os conjuntos COSTAS e BASE seria associado o cdigo 1 e finalmente o cdigo 2 a
todos os outros componentes. O mesmo componente deve ter o mesmo cdigo de baixo
nvel mesmo que seja incorporado em diferentes conjuntos. Os registos MRP so ento
processados por ordem do seu cdigo de baixo nvel.
Para ficar clara a importncia deste cdigo vamos supor que um produto tem a
estrutura da figura 5.14. O componente G aparece como componente do subconjunto
E mas tambm como componente do conjunto C. Como s dever haver um registo do
componente G ele deve ser do nvel 3 para que durante o processamento ele s possa
ser actualizado depois de terem sido processados E e C.

5.7 Manufacturing Resources Planning

A fase 2 da figura 5.1 fornece a desagregao do plano director de produo em planos
detalhados para cada referncia comprada ou produzida. A caixa etiquetada de
planeamento detalhado de materiais representa o sistema que leva a cabo a
desagregao. MRP foi o maior avano conseguido nos sistemas PPC pelo uso dos
computadores e pelos sistemas de gesto de bases de dados. Mais tarde descobriu-se
que datas de entrega podiam ser actualizadas pelo replaneamento do MRP. Assim
MRP tornou-se mais do que apenas uma tcnica de desagregao do Plano Director de
Produo, passou a ser tambm uma ferramenta dinmica de estabelecimento de
prioridades quer na espao fabril como tambm nas vendas.
Quando a execuo do espao fabril foi melhorado, a ateno concentrou-se
naturalmente para o melhoramento dos procedimentos de planeamento de capacidade
nas diversas fases (1,2 e 3) do Planeamento e Controlo da Produo. medida que
isso foi acontecendo, os utilizadores comearam a consider-lo no apenas como um
sistema de planeamento e controlo mas mais como um sistema global da empresa. Era
agora possvel incluir planos financeiros, planos de capacidade, simulaes, etc. Este
MRP era to diferente do inicial que Oliver Wight chamou-o de MRPII. Neste caso, as
siglas MRP no vem de planeamento dos requisitos de materiais mas de Manufacturing
Resource Planning (planeamento dos recursos de manufactura). De acordo com
Meredith (1997), um sistema conhecido como um sistema MRPII quando inclui de
uma forma computadorizada e integrada, alm das funes tpicas de um sistema
MRP, funes tais como: compras, previso, vendas, engenharia, e outras. Um sistema
tpico de MRPII encontra-se ilustrado na figura 5.15.

Dinis Carvalho 2000 89

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Encomendas Previso
de clientes

Planeamento
Director
Controlo de
Dados de Planeamento
Engenharia de Inventrio
Compras,
recepo de
Planeamento encomendas
de actividades , armazns
d d

Planeamento
de Produo

Manuteno Controlo
Fabril

Plan. de Contabilidade
Distribuio de custos

Figura 5.15 Um sistema MRPII tpico e os seus mdulos (Meredith 1997).

Diferentes modelos de sistemas MRPII so apresentados por outros autores embora

haja em todos eles um certo consenso, como por exemplo o modelo apresentado por
Brown et al (1993).

5.8 Referencias:
Brown J, Harhen J and Shivnan j, 1993, Production Management Systems: A CIM
Perspective, Addison-Wesley Publishing Company, ISBN 0-201-17820-6
Courtois A, Pillet M e Martin C, Gesto da Produo, Lidel, 1997
Meredith, J R, 1992, The management of operations: A conceptual emphasis, John
Wiley & Sons, Inc.
Vollmann T E, William L B and Whybark D C, 1992, Manufacturing planning and
control systems, Richard D. Irwin, Inc., third edition, ISBN 0-256-08808-X.
Orlicky J, 1975, Material Requirements Planning, McGraw-Hill, ISBN 0-07-047708-6

Dinis Carvalho 2000 90

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5.9 Exerccios
5.9.1 Exerccio 1
Preencha os quadros seguintes considerando por defeito um tamanho de lote
qualquer, um prazo de entrega de 1 perodo e Inventrio de segurana de zero.
Caso 1 Tamanho do lote 1

Perodos 1 2 3 4 5
Necessidades brutas 10 40 10
Recepes programadas 50
Inventrio disponvel 4
Lanamentos previstos

Caso 2 Prazo de entrega = 2 / Tamanho do lote = 50

Perodos 1 2 3 4 5
Necessidades brutas 10 40 10
Recepes programadas 50
Inventrio disponvel 4
Lanamentos previstos

Caso 3 Inventrio de segurana = 20

Perodos 1 2 3 4 5
Necessidades brutas 10 40 10
Recepes programadas 50
Inventrio disponvel 4
Lanamentos previstos

Caso 4 Prazo de entrega = 1 / Prazo de segurana = 1

Perodos 1 2 3 4 5
Necessidades brutas 10 40 10
Recepes programadas 50
Inventrio disponvel 4
Lanamentos previstos

5.9.2 Exerccio 2
Preencha os quadros abaixo considerando as estruturas dos produtos D e E
apresentadas a seguir. Considere Q sendo a quantidade mnima a produzir ou
comprar e SS sendo o Inventrio de segurana.

Dinis Carvalho 2000 91

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D E

A(3) F R(2) A(2) B(3) F(2)

L M L M
Produto D: Q=30;
Perodos 1 2 3 4 5 6
Necessidades 7 11 9 5 8 6
brutas
Recepes
programadas
Inventrio 10
dispon.
Lanamentos
previstos

Produto E: Prazo de entrega = 2; SS= 3;

Perodos 1 2 3 4 5 6
Necessidades 10 12 15 11 6 8
brutas
Recepes 11
programadas
Inventrio 15
dispon.
Lanamentos
previstos

Sub-Produto F: Q=60;
Perodos 1 2 3 4 5 6
Necessidades
brutas
Recepes 60
programadas
Inventrio 20
dispon.
Lanamentos
previstos

Dinis Carvalho 2000 92

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5.9.3 Exerccio 3
Preencha os quadros abaixo considerando a estrutura dos produtos A apresentada a
seguir. Considere Q sendo a quantidade mnima a produzir ou comprar e SS sendo o
Inventrio de segurana.

C B(2)

Produto A: Q=20;
Perodos 1 2 3 4 5 6
Necessidades 5 15 18 8 12 22
brutas
Recepes
programadas
Inventrio 21
dispon.
Lanamentos
previstos

Sub Produto B: Q=40; Prazo de entrega = 2;

Perodos 1 2 3 4 5 6
Necessidades
brutas
Recepes 32
programadas
Inventrio 20
dispon.
Lanamentos
previstos

Componente C: SS=10;
Perodos 1 2 3 4 5 6
Necessidades
brutas

Dinis Carvalho 2000 93

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Recepes
programadas
Inventrio 50
dispon.
Lanamentos
previstos

Dinis Carvalho 2000 94