1

LISTA DE FIGURAS
Figura 01: Diagrama esquemático de um leito fluidizado.................................................... 08
Figura 02: Leito fluidizado................................................................................................... 09
Figura 03: Fluxo de gás em um leito fluidizado.................................................................. 10
Figura 04: Fluxograma de processo...................................................................................... 11
Figura 05: Microprocessador................................................................................................ 14
Figura 06: Sistema de supervisão e controle......................................................................... 15
Figura 07: Pirâmide da automação....................................................................................... 16
Figura 08: Malha de controle temperatura............................................................................ 18
Figura 09: Malha de controle vazão..................................................................................... 19
Figura 10: Malha de controle nível....................................................................................... 20
Figura 11: Diagrama de blocos do CLP............................................................................... 21
Figura 12: Ciclo de processamento (scan)............................................................................ 22
Figura 13: Diagrama ladder típico........................................................................................ 23
Figura 14: Estrutura de um CLP.......................................................................................... 24
Figura 15: Tela do Sinótico Secador...................................................................................... 26
Figura 16: Malha de controle Cascata................................................................................. 30
Figura 17: Malha de controle combustão............................................................................ 32

LISTA DE TABELAS

Tabela 01: Diagrama de causa e efeito................................................................................. 28

Tabela 02: Plano de ação energia térmica ........................................................................... 29
Tabela 03: Programa economia energia ventilador.............................................................. 35
 2

Tabela 04: Plano de ação energia elétrica........................................................................... 36

LISTA DE GRÁFICOS

Gráfico 01: Curva de combustão secador............................................................................. 27

Gráfico 02: Curva da chama secador.................................................................................... 31
Gráfico 03: Diagrama de pareto potência motor secagem.................................................... 34
 3

SUMÁRIO

0
1 INTRODUÇÃO....................................................................................................................
5
0
1.1 A Vale................................................................................................................................
6
1.2 0
Objetivo.............................................................................................................................. 7
1.2.1 Objetivo geral................................................................................................................. 0
 4

7
0
1.2.2 Objetivos específicos......................................................................................................
7
0
1.2.3 Justificativa.....................................................................................................................
7
0
2 FUNDMENTAÇÃO TEÓRICA...........................................................................................
8
0
2.1 Secagem Leito Fluidizado..................................................................................................
8
1
2.2 Automação.........................................................................................................................
2
1
2.2.1 Arquitetura da automação industrial..............................................................................
6
1
2.3 Instrumentação...................................................................................................................
7
1
2.4.Controle..............................................................................................................................
8
2
2.5 Controlador programável...................................................................................................
1
2
3 METODOLOGIA.................................................................................................................
5
2
4 GESTÃO ENERGÉTICA DA SECAGEM POTÁSSIO......................................................
6
2
4.1 Energia Térmica Secador...................................................................................................
6
2
4.1.1 Diagnóstico energia térmica...........................................................................................
7
2
4.1.2 Otimização energia térmica............................................................................................
9
3
4.1.3 Resultados.......................................................................................................................
3
3
4.2 Energia Elétrica..................................................................................................................
4
3
4.1.2 Otimização energia elétrica.............................................................................................
5
3
5 CONCLUSÃO.........................................................................................................
7
GLOSSÁRIO..............................................................................................................
3
REFERÊNCIAS..........................................................................................................
8
 5

1 INTRODUÇÃO

Nos tempos atuais de mercado globalizado, o grande desafio para as empresas é

como melhorar a performance e a eficiência dos processos operacionais, reduzir custos e
maximizar os lucros. As empresas estão procurando aumentar a produtividade e reduzir os
custos do processo, uma das possibilidades é através da automação, seja através da otimização
dos processos atuais sem grandes investimentos financeiros, ou através da modificação do
processo com investimentos em equipamentos mais modernos e eficientes.
A automação é considerada, atualmente, para as empresas uma ferramenta
fundamental para sobrevivência do negócio, pois contribui para o aumento da competividade,
segurança, redução de custos e qualidade do produto. Através da correta aplicação da
automação é possível otimizar os recursos empregados nos diversos sistemas de produção.
A decisão da empresa em automatizar o processo, tem que ser criteriosa, pois a
aplicação requer um estudo de viabilidade do projeto, uma vez que tem um investimento
inicial alto, devido o custo da tecnologia moderna, como também pela complexidade, o que
requer profissionais qualificados.
Ao longo dos tempos a automação rompeu os limites do chão de fábrica e buscou
fronteiras mais amplas, abrangendo o negócio ao invés da simples automação dos processos e
equipamentos. Com a demanda crescente, a automação convencional já não tinha capacidade
para responder e a necessidade das industriais de manipular diversas malhas de controle e um
controle centralizado e com a evolução da tecnologia os computadores passaram
supervisionar os processos industriais.
A aplicação das ferramentas da qualidade poderá auxiliar as empresas na tomada
de decisão sobre o melhor projeto e a melhor aplicação para a empresa. A automação restitui
ao profissional a função de ser pensante no processo industrial, exigindo uma melhor
compreensão dos diversos tipos processos e força a criar uma serie de inovações.
 6

O potássio na sua forma sólida necessita ser secado e para a sua secagem é
utilizado um secador de leito fluidizado, uma unidade operacional totalmente automatizada,
na qual são utilizados diversos tipos de controle, tais como, controle de temperatura, controle
de pressão, controle de vazão, e controle de densidade.
No processo de secagem do potássio é uma área complexa que requer um alto
nível de automação, por ser uma área que trabalha com gás natural, com pressão e
temperatura, a automação garante a segurança do processo.
Com automação também é possível melhorar a performance no processo de
secagem do potássio na Vale, e aplicar um projeto de otimização energética, com redução do
consumo de energia térmica e elétrica, um projeto totalmente automatizado, com malhas de
controle, com redes de comunicação interligado ao sistema supervisório.

1.1 A VALE

A Vale foi fundada em 1942, e hoje é uma das maiores empresas globais da
indústria de mineração, esta presente em 13 estados brasileiros e em 32 países, nos cinco
continentes, é líder mundial na produção e comercialização de minério de ferro e pelotas,
além de possuir as maiores reservas de níquel do planeta. A Vale também é importante
produtora global de concentrado de cobre, carvão, bauxita, alumina, alumínio, potássio,
caulim, manganês e ferroligas.
A Vale é representada em Sergipe pelo Terminal Marítimo Inácio Barbosa – TMIB,
porto, no município da Barra dos Coqueiros e pela Unidade Operacional de Taquari Vassouras
– UOTV, no município de Rosário do Catete. Tem como atividade econômica, a prestação de
serviços logísticos e a exploração e comercialização de potássio, compreendendo numa mina
subterrânea que está localizada no município de Rosário do Catete.
A UOTV é um empreendimento que reúne uma mina subterrânea e uma usina de
beneficiamento na superfície e é a única produtora de cloreto de potássio (KCl) em atividade
no Brasil.
A unidade é a única produtora de Cloreto de Potássio em atividade no Brasil é um
importante componente para a produção de fertilizantes sua produção atual gira em torno de
850 mil t/ano, retirada da mina subterrânea, há 650 (seiscentos e cinqüenta) metros de
profundidade. Atualmente, toda a produção é comercializada no mercado interno, assegurando
11% da demanda brasileira do produto. Portanto, os ativos que atuam no processo produtivo
da lavra e beneficiamento do cloreto de potássio devem garantir a operacionalização do
 7

negócio, e faz-se necessário que os mesmos sejam manutenidos e liberados à produção em

curto espaço de tempo, aumentando a sua disponibilidade operacional.

1.2 Objetivo

1.2.1 Objetivo geral

Este trabalho tem como objetivo avaliar a implantação de melhorias de

automação em um processo produtivo.

1.2.2 Objetivos específicos

• Otimizar o consumo de energia térmica e elétrica no processo de secagem de potássio.

• Analisar as melhorias implantadas no sistema de fluidização e combustão do secador de
potássio.

1.2.3 Justificativa

A matriz energética brasileira é formada por 60% dos derivados de petróleo, gás,
lenha e carvão. Estes recursos são finitos e os resíduos gerados agridem o meio ambiente, os
outros 40% da matriz energética são de fontes hidráulicas, que embora seja um recurso
renovável, tem também impacto ambiental, uma vez que as áreas alagadas para os
reservatórios são gigantescas.
A empresas estão otimizando os processos produtivos com o intuito de reduzir o
consumo energético e através de uma análise dos equipamentos que mais consumem os
recursos energéticos.
Este trabalho procura demonstrar que com a utilização das ferramentas da
qualidade é possível viabilizar um projeto de otimização energética.
 8

2 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA

2.1 Secagem Leito Fluidizado

A definição de secagem é a remoção de um liquido em um sólido por evaporação.

A fluidização é uma condição em que as partículas sólidas estão suportadas por forças de
arraste originadas pela passagem da fase gasosa entre os interstícios que as separam.
(PORTER, McCORMICK, LUCAS e WELLS).
No diagrama esquemático de um leito fluidizado da figura 01 são demonstradas as
diversas etapas do sistema de um secador, na qual pode ser observado o gerador de gases
quentes, a zona de fluidização, a alimentação do produto e a ciclonagem.
 9

Figura 1: Diagrama esquemático de um leito fluidizado

Fonte: (GOULART, MARIOTONI e SANCHEZ, 2001)

No processo de secagem de potássio, é utilizado o secador de leito fluidizado, no

qual é alimentado uma umidade entre 5 e 7%. Conforme a figura 02 os gases quentes
utilizados nos processos de fluidização e secagem são gerados em um queimador a gás
natural, estes gases quentes são injetados na câmera do secador e devido ao intenso contato
com as partículas do leito de potássio, provocam a evaporação da água presente no material
alimentado (RHODES, 2001).

Figura 2: Leito fluidizado

Fonte: (RHODES, 2001).

O leito de partículas na qual a corrente de gás está fluindo para cima, o processo
de fluidização converte um leito de partículas sólidas numa massa expandida e suspensa que
se assemelha a um líquido em ebulição e a forma usual é a cilíndrica vertical(PORTER,
McCORMICK, LUCAS e WELLS).
Na câmera de secagem do potássio é do tipo cilíndrica e dotada de uma placa de
suporte do leito montada com blocos de material refratário, nesta placa são montados blocos
com vários orifícios. Esta placa é uma peça que tem rigidez mecânica com apoio um uma
extremidade.
 10

Conforme demonstrado na figura 03, os gases quentes são injetados entre os

interstícios do material sólido, devido a intensidade do vapor a umidade do material úmido é
evaporada. O material úmido é alimentado na câmera através de um dispositivo mecânico que
espalha sobre o leito, a retirada do material seco é feita por um sistema de drenagem.
(RHODES, 2001).

Figura 3: Fluxo de gás em um leito fluidizado

Fonte: (RHODES, 2001).

Os gases efluentes da câmera se secagem, ou seja, gases da combustão, água

evaporada e partículas finas são conduzidos para a ciclonagem, na ciclonagem é coletado o
material que foi arrastado do leito pelo processo de fluidização. O material sólido coletado se
junta ao material seco retirado do leito (GRECO, 2000).
Após o processo de ciclonagem os gases são enviados para um lavador de gases,
que irá fazer a lavagem dos gases e descartá-lo pela chaminé.
 11

No fluxograma de processo da figura 04 os gases quentes são gerados no

74GG01, o ventilador 74VE01 irá adicionar o ar necessário para o processo de combustão, o
ventilador 74VE02 irá conduzir o vapor até o leito do secador 74SC01.
O potássio é alimentado através de uma rosca helicoidal 74TH02, que espalha o
material sobre o leito fluidizado e a rosca helicoidal 74TH03 irá retirar o potássio seco. O
material fino que foi arrastado pelo ventilador 74VE03, será recuperado pela ciclonagem, os
ciclones 74CL01 E 02 recupera o fino e retorno o este material para o 74TE01 junto com o
potássio seco do 74TE03.

Figura 4: Fluxograma de processo

 12

2.2 Automação Industrial

A palavra automation foi inventada pelo marketing da indústria de equipamentos

na década de 1960. O neologismo, sem dúvida sonoro, buscava enfatizar a participação do
computador no controle industrial (MORAES e CASTRUCCI, 2001).
A automação pode ser definida como o estudo da técnica que utiliza recursos,
processos, instrumentos, máquinas, capazes de potencializar, ou reduzir, ou até eliminar a
ação do homem, ou seja, suas associações de uma forma otimizada e direcionada a conseguir
alcançar os objetivos do processo humano (SCHUTTENBERG, LEÃO e COSTA, 2004).
Porém não é a simples substituição do elemento humano dentro do processo
fabril, é garantir uma alta produtividade com elevada eficiência e padrão de qualidade,
permitindo com isso uma redução no custo final, qualidade do produto, e uma maior
disponibilidade da planta. O conceito de automação inclui a idéia de usar a potência elétrica
ou mecânica para acionar algum tipo de máquina de modo mais eficiente e com vantagens
econômicas e de segurança (RIBEIRO, 2005).
As empresas estão passando por um processo de revolução, devido à necessidade
de especialização da mão de obra, e pela melhor compreensão dos diversos tipos de
processos, uma vez que através da automação qualquer grandeza física pode ser controlada.
No início da industrialização, os processos industriais utilizavam o máximo da
força da mão-de-obra, porém com o passar do tempo e a valorização do trabalhador, foi
preciso fazer algumas alterações nas máquinas e equipamentos, de forma a resguardar a mão-
de-obra de algumas funções inadequadas à estrutura física do homem. A máquina passou a
fazer o trabalho mais pesado e o homem, a supervisioná-la, com a finalidade de garantir o
controle do sistema de produção, foram colocados sensores nas máquinas para monitorar e
indicar as condições do processo (SCHUTTENBERG, LEÃO e COSTA, 2004).
A produção era composta por etapas ou estágios, nos quais as pessoas
desenvolviam sempre as mesmas funções, especializando-se em certa tarefa ou etapa da
produção e assim temos o princípio da produção seriada. O mesmo ocorria com as máquinas
de produção, que eram específicas para uma aplicação, o que impedia seu uso em outras
etapas da produção, mesmo que tivesse características muito parecidas (SCHUTTENBERG,
LEÃO e COSTA, 2004).
Na década de 20 destacaram os mecanismos automáticos fixos e a revolução linha
de montagem para a produção em massa, idealizada por Henry Ford. Desta época em diante a
 13

área de automação passou por diversos avanços tecnológico, principalmente na área de

microeletrônica.
O Controlador Lógico Programável (C.L.P.) surgiu dentro da indústria
automobilística americana, especificamente na Hydronic Division da General Motors , em
1968, devido a grande dificuldade de mudar a lógica de controla de painéis de comando a
cada mudança na linha de montagem. Tais mudanças implicavam em altos gastos de tempo e
dinheiro (SCHUTTENBERG, LEÃO e COSTA, 2004).
O CLP permitiu reduzir os custos de materiais, mão-de-obra, instalação e
localização de falhas ao reduzir a necessidade de fiação e os erros associados. Eles ocupavam
menos espaço que os contadores, temporizadores e outros componentes de controle
anteriormente utilizados, e a possibilidade de serem programados permitiu uma maior
flexibilidade para trocar os esquemas de controle. (FIALHO, 2004).
 14

O microprocessador da figura 05 é composto de três elementos fundamentais, que

são a Unidade Central de Processamento CPU, a memória e os dispositivos de entrada e saída.
O coração do microprocessador é a CPU, que cada um executa o processamento numérico, as
operações lógicas e as funções de temporização, as operações da CPU são controladas por um
conjunto de instruções que, quando organizadas em uma seqüência lógica, formam o chamado
programa (SCHUTTENBERG, LEÃO e COSTA, 2004).

Figura 5: Microprocessador
Fonte: (SCHUTTENBERG, LEÃO e COSTA, 2004).

Com o avanço dos controladores programáveis, a automação e os processos

passaram a ficar cada vez maior e mais complexos, o que dificultava o operador controlar
todos as etapas da planta, surgiram então os primeiros sistemas supervisório. Os sistemas
supervisório são programas supervisórios permitem que sejam monitoradas e rastreadas
informações de um processo produtivo ou instalação física (SALVADOR e SILVA, 2005).
Devido a evolução dos computadores surgirão os sistemas de supervisório de
processos industriais SCADA (Supervisory Control And Data Aquisition), o sistema SCADA
coletada através de equipamentos de aquisição de dados e, em seguida, manipulados,
analisados, armazenados e, posteriormente, apresentados ao usuário nos monitores coloridos
de alta resolução, através dos quais o operador pode selecionar diferentes programas e avaliar
a situação do processo produtivo. Com o preço decrescente dos computadores, o custo de
desenvolvimento de software tem se tornado o fator predominante dos sistemas supervisórios,
 15

e cada vez mais pessoas estão trabalhando com os sistemas orientados a objetos (SALVADOR
e SILVA, 2005).
Na figura 06 temos um exemplo do sistema de supervisão e controle, no qual os
sensores e atuadores enviam os sinais para a estação remota, e estas estações remotas
transmitem as informações para as estações de monitoramento.

Figura 6: Sistema de supervisão e controle

Fonte: (SALVADOR e SILVA, 2005).
 16

2.2.1 Arquitetura da automação industrial

A automação industrial está representada na figura 7, através da pirâmide de

automação, com os diferentes níveis de automação encontrados em uma planta industrial, na
base da pirâmide estão os inversores de freqüência, sensores, sistemas de partidas suaves,
motores que enviam sinais para os controladores programáveis que irá processar estas
informações. O controlador programável consegue automatizar grande quantidade das ações,
substituindo o elemento humano com mais precisão, confiabilidade e rapidez, estas
informações são analisadas e os comandos são enviados para os acionamentos. O nível 2 da
pirâmide é representado pelos sistemas supervisores, que em um ambiente de linguagem
amigável, facilita a interface homem máquina (MORAES e CASTRUCCI, 2001).

Gerenciamento dos recursos

da empresa,
Vendas, Financias, Custos. Nível 5

Logistica
Programação / Planejamento
Controle de suprimentos Nível 4

Controle do Processo Produtivo

Nível 3

Supervisão
Interface Homem Máquina (IHM)
Nível 2

Controladores Programáveis
Comandos, Máquinas, Motores
Inversores de frequência Nível 1

Figura 7: Pirâmide de automação

Fonte: (MORAES e CASTRUCCI, 2001)
 17

O controle do processo produtivo da planta está no nível 03 da pirâmide de

automação, que é constituído por bancos de dados com informações dos índices de qualidade
da produção. O nível 04 é o responsável pela programação e planejamento da produção
realizando o controle dos suprimentos, e por fim no topo da pirâmide esta as informações
ligadas ao setor corporativo da empresa (MORAES e CASTRUCCI, 2001).

2.3 Instrumentação

A instrumentação é a parte mais importante da automação, os instrumentos são

utilizados para medir, transmitir, e atuar no processo. Segundo (RIBEIRO) a instrumentação é
o ramo da engenharia que trata do projeto, fabricação, especificação, montagem, operação e
manutenção dos instrumentos para a medição, monitoramento e controle das variáveis de
processo industrial.
Para tornar possível a comunicação entre os envolvidos nas diferentes áreas de
uma planta, que foram normatizados os símbolos dos instrumentos, na malha de controle da
temperatura da figura 08 a simbologia de instrumentação irá facilitar o entendimento do
profissional envolvido (RIBEIRO, 1999).
 18

No exemplo da figura 08 a malha de controle de temperatura, o sensor de

temperatura TE da figura 8 envia sinais elétricos para o transmissor de Temperatura TT
informando a temperatura do trocador de calor e de acordo com o valor ajustado no
controlador de temperatura TC irá gerar um comando de saída para o comando da válvula, par
a controlar a temperatura do sistema (RIBEIRO, 1999).

Figura 8: Malha de controle temperatura

Fonte: RIBEIRO, 1999

2.4 Controle

Todo processo possui um fluxo de material, energia ou ambos. O fluxo de material

ou energia é manipulado sob o comando de um controlador cujo objetivo é manter a variável
do processo em um valor desejado; este valor é chamado de ponto de ajuste (set point). Por
exemplo, um controlador de nível de um tanque manipula a vazão do líquido que entra no
tanque, um controlador de pressão manipula a vazão de gás na entrada da esfera e um
controlador de temperatura manipula a vazão de vapor da serpentina que passa no interior do
vaso (RIBEIRO, 2005).
 19

Na figura 9 temos um exemplo da malha de controle de vazão, no qual o elemento

sensor FE é uma placa de orifício que envia sinais com uma curva quadrática e o transmissor
de vazão FT extrai a raiz quadrática e o sinal do controlador tem que ser convertido em um
transdutor corrente para pressão I / P, o sinal de pressão irá atuar na válvula com atuador
pneumático (RIBEIRO, 2005).

Figura 9: Malha de controle vazão

Fonte: RIBEIRO, 2005
 20

Conforme o exemplo da malha de controle de nível da figura 10, o valor do nível

é ajustado e o controle irá calcular o valor que será feito à correção na saída, esta correção
será proporcional ao erro, este ajuste é chamado de ganho ou sensibilidade. A sensibilidade é
geralmente em termos de ganho proporcional ou simplesmente ganho, que é o equivalente à
quantidade de reação dividida pela quantidade de estímulo, e o ganho é definido como a
variação da saída correspondendo a uma dada variação de entrada dividida pela variação da
entrada (RIBEIRO, 1999).

Figura 10: Malha de controle nível

Fonte: RIBEIRO, 1999
 21

2.5 Controlador Programável

Um controlador lógico programável CLP é constituído de fonte de alimentação,

unidade de processamento, memórias, dispositivos de entrada e saída, e um terminal de
programação, conforme mostrado na figura 11 (MORAES e CASTRUCCI, 2001).

Figura 11: Diagrama de blocos do CLP

Fonte: (MORAES e CASTRUCCI, 2001)

No ciclo de processamento da figura 12, a varredura é processada em ciclo

fechado e continuo, o controlador lê a porta de entrada, em seguida ocorre o processamento da
instrução do programa, e depois a porta saída é acionada (MORAES e CASTRUCCI, 2001).
 22

Figura 12: Ciclo de processamento (scan)

Fonte: (MORAES e CASTRUCCI, 2001).

A linguagem de programação utilizado no CLP é de alto nível e bastante amigável,

as mais usuais são:

• Linguagem de diagrama de blocos (Block diagram) que utiliza blocos de lógica

booleana (MORAES e CASTRUCCI, 2001).
 23

• Linguagem de diagrama de contatos (ladder diagram) da figura 13 é a que se

assemelha ao diagrama de contatos dos diagramas elétricos (MORAES e
CASTRUCCI, 2001).
• Linguagem de texto estruturado (structured text) é uma linguagem de alto nível em
forma de texto, uma seqüência de comandos (MORAES e CASTRUCCI, 2001).

Figura 13: Diagrama ladder típico

Fonte: (MORAES e CASTRUCCI, 2001).

O CLP são equipamentos eletrônicos utilizados em sistemas de automação, que

processa tanto sinais digitais quanto os sinais analógicos, porém os sinais analógicos terão que
ser convertidos para digital, pois o CLP trabalha com sinais binários. A estrutura de um CLP é
 24

mostrada na figura 14, no qual o CLP é dividido em três partes : entrada, processamento e
saída (SCHUTTENBERG, LEÃO e COSTA, 2004).

Figura 14: Estrutura de um CLP

Fonte: (SCHUTTENBERG, LEÃO e COSTA, 2004).

3 METODOLOGIA
 25

4 GESTÃO ENERGÉTICA DA SECAGEM POTÁSSIO

 26

A otimização energética tem como objetivo fazer uso criterioso e efetivo da

energia térmica e elétrica do processo de secagem do potássio em leito fluidizado, uma
estratégica para maximizar o lucro, minimizar custo, e com isto fortalecer posições
competitivas. O diagnostico energético é um conjunto de avaliações e estudos técnicos que
permite identificar as condições operacionais das instalações elétricas, viabilizando técnicas e
econômicas as medidas energéticas.

4.1 Energia Térmica Secador

No processo de secagem do potássio é utilizada energia térmica, um queimador

que utiliza o gás natural como fonte calorífica, na figura 15 podemos observar o
funcionamento do sistema. O sistema de combustão tem duas entradas, um de ar que é feita
através do ventilador de combustão e outra de adição do gás natural.
A caixa de vento é a parte que fica embaixo do leito fluidizado do potássio, e o
operador tem que monitorar a temperatura da caixa de vento e a temperatura do secador, para
controlar o poder calorífico do queimado suficiente para secar o produto. O poder calorífico é
controlado pela malha de controle de vazão de gás natural.

Caixa de
Vento
Ventilador de
combustão

Caixa de
Vento

Figura 15: Tela do Sinótico Secador

Com a informação da temperatura do secador, o operador terá que tomar a decisão
de aumentar ou diminuir a vazão do gás, colocando o set-point de vazão desejada na malha de
 27

controle, o controlador PI em automático irá aumentar ou diminuir a abertura da válvula,

procurando controlar a vazão do gás natural.
A combustão do sistema é feita pela adição de ar e gás, uma vez a vazão de gás já
solicitada pelo operador e controlada pela malha, faz se necessário o controle da adição do ar
de acordo com a vazão de gás solicitada pelo operador. Na curva mostrada no gráfico 01 é
possível observar como funciona o sistema de combustão, com o aumento da vazão do gás,
aumenta a abertura do dumper do ventilador, e conseqüentemente aumenta a vazão do ar.

Relação vazão gás e abertura dumper

100
90
Abertura do dumper

80
70
60
50
40
30
20
10
0
0 100 200 300 400 500 600
Vazão de gás

Gráfico 1: Curva de combustão secador

4.1.1 Diagnóstico energia térmica

Com o diagnóstico do processo de secagem de potássio, permite identificar as

condições operacionais, e identificar os pontos de melhorias.
O diagrama de causa e efeito da tabela 01 tem como conseqüência de consumo
alto de gás, as seguintes causas:
Na categoria de causa de máquinas, o sistema de controle semi-automático, no
qual as malhas de temperatura e vazão de gás são dependentes de atuação manual do
operador.
 28

Na categoria de causa de métodos, o ajuste do controle de vazão de gás, o

comanda para adição de ar, e feito por faixas de vazão de gás.
Na categoria de causa de mão-de-obra, o operador procurar ser conservador nas
suas ações, colocando valor de temperatura maiores do que o necessário para secar o produto,
uma vez que temperatura baixa do secador, pode ter conseqüências para o secador e empedrar
o leito fluidizado.

Tabela 01: Diagrama de causa e efeito

 29

4.1.2 Otimização energia térmica

O diagnostico da energia térmica no secador identifica os pontos a melhorar no

processo, e a importância de um plano de ação para otimizar o sistema.
No plano de ação da tabela 02, pode observar as ações traçadas para as causas
identificadas no diagnóstico.

Tabela 02: Plano de ação energia térmica

 30

Para o problema do sistema semi-automático foi desenvolvido um sistema de

controle automático em cascata. Na figura 12 demonstra o controle em cascata da temperatura
do secador com a vazão. O transmissor de temperatura TT informa a temperatura do secador,
o operador coloca a temperatura desejada no secador através do set-point e a saída do
controlador de temperatura TIC será o set-point de vazão de gás do controlador FIC. O
transmissor de vazão de gás FT informa à vazão que esta no momento, e a saída de
controlador FIC irá comandar a posição da válvula de controle FCV do gás.
Desta forma o processo semi-automático de controle da temperatura é substituído
por um controle em cascata da temperatura comandando o pedido da vazão do gás.

Temperatura do
Vazão de FT
TT Secador
gás

Set-point de
Vazão gás Set-point de
Temperatura
FIC TIC
secador

Abertura
FCV
Válvula Gás
 31

Figura 16: Malha de controle Cascata

Para o problema de ajuste de controle de vazão de gás, foi necessário fazer o

levantamento da curva do gás e ar, no qual de acordo com a vazão de gás, controlava a adição
de ar. Nesta nova curva o engenheiro químico procurou analisar a chama, a cor azul indica
boa regulagem.

Curva chama

3000
3 2
y = 6E-05x - 0,0773x + 37,162x - 3988,1
2
R = 0,9919
2500

2000
Adição de Ar

1500

1000

500

0
0 100 200 300 400 500 600
Vazão de gás

Gráfico 2: Curva da chama secador

Com a inclusão do controle da combustão através da chama a malha de controle

em cascata da figura 13 irá verificar a temperatura e controlar a vazão de gás.O transmissor de
 32

temperatura TT informa a temperatura do secador, e este sinal de temperatura é enviada para o

controlador de temperatura TIC, o controlador de temperatura irá processar a informar e de
acordo com o valor ajustado de temperatura, o controlador TIC solicita o aumento ou a
redução da vazão de Gás.
O controlador FIC é o inicio da malha em cascata, o transmissor de vazão de gás
FT envia a informação para FIC, e o FIC recebe a informação também do TIC da temperatura
necessário e manda o comando para a válvula de controle FCV, aumentando ou diminuindo a
vazão do gás. O controlador de ar FIC recebe a informação da vazão de gás e nesta malha é
incluída a nova formula da chama do gráfico 02 no controlador de vazão de ar FIC, no qual a
variável X é a vazão do gás e o FIC calcula a variável Y.
Depois de calculado a variável Y irá atuar o dumper do ventilador FCV,
finalizando assim o controle completo do processo, sem a necessidade da interferência em
tempo integral do homem e com um melhor aproveitamento do poder calorífico, com a
máxima eficiência.

FIC FT
TT

FCV FIC TIC

FCV

Figura 17: Malha de controle combustão

 33

4.1.3 Resultados

Os resultados da utilização deste novo sistema de controle são verificados por

uma redução de 25% no consumo de gás natural. Estes resultados foram conseguidos em
função da implantação de um sistema que possibilita o operador trabalhar com temperatura do
secador em valor mais baixos e suficientes para a completa secagem do produto e também da
qualidade da chama com a combustão perfeita.
Pode ser creditados ao novo sistema de controle, a possibilidade de aproveitar os
tempos dos operadores, que antes deste sistema era utilizado para controlar a temperatura do
secador, e o ganho operacional da redução do empedramento do leito por operar com
temperatura muita baixa no secador.
 34

4.2 Energia Elétrica

Para otimizar o uso da energia elétrica na secagem foi necessário um estudo da

viabilidade do projeto, uma vez que é necessário investimento em equipamentos mais
eficientes e também pesquisa de novas tecnologias.
No estudo das cargas elétricas da secagem o gráfico de pareto 03 identifica as
potencias dos equipamentos. As maiores potências esta na categoria de ventiladores,
representando mais de 80% da área do consumo da secagem.

POTÊNCIAS MOTORES SECAGEM

1000 1
900 0,9
800 0,8
700 0,7
Potê ncia (CV)

600 0,6
500 0,5
400 0,4
300 0,3
200 0,2
100 0,1
0 0
as

l
da
r

te

or

s
do

ei

ba
en

oi
ad
rr
ila

ec

m
rr
co

ev
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co

bo
el
El
ve

rh
rd

e
rd

do
do

do

ta
ta

or
ta
or

sp
or
sp

sp

an
an

an

Tr
Tr

Tr

Gráfico 3: Diagrama de pareto potência motor secagem

 35

4.2.1 Otimização Energia Elétrica

São preenchidos os campos da planilha do programa de economia de energia

utilizado na tabela 03, com as informações do motor, vazão do sistema, o custo da energia,
tempo de funcionamento e o tipo do dumper. O programa calcula a melhor opção e o retorno
do investimento.
Tabela 03: Programa Economia energia Ventilador

Fonte: Rockwell, 2004

 36

De acordo com o resultado da analise o programa é montado um plano de ação, no qual

será necessário substituir os motores dos dois ventiladores de fluidização de 400CV por
motores menores de 300CV e o motor do ventilador de combustão de 75CV por um motor de
50CV.
O programa de economia de energia também recomendado a eliminação dos dumper e a
instalação de inversores de freqüência.

Tabela 04: Plano de ação energia elétrica

 37

5 CONCLUSÃO

Através do trabalho desenvolvido, foi possível verificar a importância da

utilização das ferramentas de qualidade para poder avaliar a viabilidade do projeto, o projeto
de otimização energética no processo de secagem do potássio é utilizado as melhores técnicas
de automação industrial.
No sistema de geração de vapores que é utilizado no sistema de secagem e
fluidização do leito, o projeto de otimização térmica utilizou o sistema avançado da
automação, um controle complexo no qual através da conjugação dos dois controles, de
temperatura do leito, e do controle de vazão, em um único controle em cascata, que é
conciliado a junção dos dois controles. Neste projeto não foi preciso a substituição dos
componentes já existentes, sem a necessidade de investimento em tecnologias modernas.
No segundo projeto de otimização energética, a utilização do gráfico de pareto foi
fundamental para determinar os principais equipamentos consumidores de energia elétrica, e
poder aplicar a automação para reduzir o consumo de energia elétrica. Neste projeto foi
necessário um investimento financeiro para substituir componentes obsoletos, por
equipamentos mais modernos e eficientes.
 38

REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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RIBEIRO, Marco Antonio. Instrumentação. 8ºed. Bahia, 1999.

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