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MANUTENÇÃO CENTRADA NA CONFIABILIDADE

Estabelecendo a Política de Manutenção com Base
nos Mecanismos de Falha dos Equipamentos

Eduardo de Santana Seixas

Consultor da Reliasoft Brasil

Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM – Reliability Centred Maintenance) é a

aplicação de um método estruturado para estabelecer a melhor estratégia de
manutenção para um dado sistema ou equipamento. Esta começa identificando a
funcionalidade ou desempenho requerido pelo equipamento no seu contexto
operacional, identifica os modos de falha e as causas prováveis e então detalha os
efeitos e conseqüências da falha. Isto permite avaliar a criticidade das falhas e onde
podemos identificar conseqüências significantes que afetam a segurança, a
disponibilidade ou custo. A metodologia permite selecionar as tarefas adequadas de
manutenção direcionadas para os modos de falha identificados.

As estratégias de manutenção em vez de serem aplicadas independentemente são

integradas para tirarmos vantagens de seus pontos fortes de modo a otimizar a
operacionalidade e eficiência da instalação e dos equipamentos, enquanto
minimizamos o custo do ciclo de vida.

RCM

Reativa Preventiva Preditiva Proativa

- Pequenos itens - Sujeito a desgaste - Modelo de falha - RCFA

- Não críticos - Modelo de falha randômica - FMEA/FMECA
- Sem conseqüência conhecido - Não sujeitos a - FTA
- Improvável de - Vida útil definida desgaste - Teoria da
falhar - Falhas induzidas Renovação (RT)
- Redundantes pela MP - Exploração da
Idade (AE)
Fig. 1 – Componentes de um Programa de RCM
Histórico

A análise das políticas de manutenção na indústria da aviação civil na década de 60 e

no início dos anos 70 conduziu ao desenvolvimento dos conceitos da Manutenção
Centrada na Confiabilidade . Os princípios e aplicações da RCM foram documentados
na publicação de Nowlan and Heap intitulada “Manutenção Centrada na
Confiabilidade”. O trabalho demonstrou que a forte correlação entre idade (tempo) e
falha não existia e a premissa básica da manutenção com base no tempo
(manutenção preventiva sistemática) era falsa para a grande maioria dos
equipamentos.
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Característica das Falhas

A curva da taxa de falhas cai em seis tipos básicos (eixo vertical – taxa de falhas e
eixo horizontal – tempo). A percentagem de equipamentos, de acordo com os seis
modelos apresentados abaixo, foi determinada em quatro estudos: UAL- United Air
Lines, BROMBERG, US NAVY (Navio) e US NAVY (Submarino).

UAL BROMBERG U.S. NAVY U.S. NAVY

1968 1973 1982 (Navio) 2001 (Submarino)

A 4% 3% 3% 2%

B 2% 1% 17% 10%

C 5% 4% 3% 17%

D 7% 11% 6% 9%

14% 15% 42% 56%

E

F 68% 66% 29% 6%

Tempo Tempo Tempo Tempo

Fig. 2 – Taxa da Falha versus Tempo

As curvas A e B são típicas de pequenas peças e itens simples tais como pneus,
lâminas de compressores, sapatas de freio e partes estruturais. Itens mais complexos
têm as curvas de probabilidade condicional dos tipos C, D, E e F.

Aplicando a Manutenção Centrada na Confiabilidade (RCM)

A RCM quando adequadamente conduzida deverá responder a 7 (sete) perguntas:

• 1 - Quais as funções do sistema/equipamento e os padrões de desempenho

associados?
• 2 - Como o sistema pode falhar ao realizar essas funções?
• 3 - O que pode causar a falha funcional?
• 4 - O que acontece quando uma falha ocorre?
• 5 - Quais podem ser as conseqüências quando da ocorrência da falha?
• 6 - O que pode ser feito para detectar e prevenir a ocorrência da falha?
• 7 - O que deverá ser feito se uma tarefa de manutenção não pode
ser identificada?

Basicamente, as seguintes ferramentas e áreas de conhecimento são empregadas

para desempenhar a análise da RCM.
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• FMEA / FMECA (Modos de Falha e Análise dos Efeitos / Modos de Falha,

Efeito e Análise da Criticidade). Esta ferramenta analítica ajuda a responder as
perguntas de 1 a 5.
• Fluxo do Diagrama de Decisão da RCM. Este diagrama auxilia na resposta das
perguntas 6 e 7.
• Projeto, engenharia e conhecimento operacional do equipamento.
• Técnicas de monitoramento da condição.
• Tomada de decisão com base no risco, isto é: a freqüência e conseqüência de
uma falha em termos do impacto sobre a segurança, ambiente e operações.

Documentação e implementação são os passos finais para formalizar este processo e

os seguintes pontos devem ser considerados:

• Análise e tomada de decisão

• Melhoramento contínuo com base na experiência da manutenção e operação.
• Auditoria clara dos caminhos das ações tomadas pela manutenção e maneiras
de melhorá-las.

Uma vez que esteja documentado e implementado, este processo será um sistema
efetivo para assegurar operações confiáveis e seguras de um sistema ou
equipamento.

Hierarquização de um Sistema

Um ponto básico para a análise da RCM é a hierarquização do sistema a ser

analisado, ou seja, a identificação do sistema, subsistema, item, componente e peça.

VBC Sistema
Leopard I A1 Chassi

Sub. Compartimento do
Motorista
Assento,
Subsistema Painel Principal Escotilhas e
Controles
Subsistema Motor
Bloco, Camisa, Sub. Aliment. de Combustível
Árvore de
Manivelas, Subsistema Lubrificação Bomba Injetora,
Bielas, Subsistema Refrigeração Tubulações,
Casquilhos, Filtro Principal,
Pistão, Cárter, ... Subsistema Elétrico Regulador da
. Subsistema Freio Bomba, ... .

Sub. Transmissão e Direção

Reservatório, Polia Tensora,
Bomba, Válvulas, Subsistema Trem de Parafuso de
Acumuladores, Rolamento e Suspensão Regulagem,
Cilindro Mestre, Braço da Roda,
Mangueiras e Subsistema Combate a Incêndio Amortecedores,
Sensores Rodas de Apoio,
Subsistema Proteção QBN
Lagarta, Rodetes
Subsistema Aquecimento de Apoio, Mola
Sub. Hidráulico de Mergulho Evoluta e Polia
Bomba com
Motora.
Acumulador Subsistema Alimentação de Ar
Hidráulico,
Tampas de Câmara de
Fechamento, Combustão,
Conjunto de
Válvulas, Bomba Ventilador,
Filtragem,
de Ar e Bomba Bomba Elétrica e
Exaustor de
do Porão Tubulações.
Poeira e Tomada
principal de Ar

Fig, 3 – Hierarquia da Viatura Blindada de Combate (VBC) - Chassi

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Falha dos Equipamentos e Sistemas

A combinação de uma ou mais falhas de um equipamento e/ou erros humanos causa

a perda da função do sistema. Os seguintes fatores geralmente influenciam a falha
dos equipamentos:

• Erro de Projeto
• Falha de Material
• Fabricação e/ou Construção Inadequada
• Operação Inadequada
• Manutenção Inadequada
• Erros de Manutenção (erro humano)

Notar que a manutenção não influencia muito desses fatores. Portanto, a manutenção
é meramente uma das muitas abordagens para melhorar a confiabilidade do
equipamento, por conseguinte, a confiabilidade do sistema. A RCM foca a análise na
redução de falhas resultantes de manutenção inadequada. Assim como, auxilia na
identificação de falhas prematuras dos equipamentos introduzidas pelos erros de
manutenção. A análise da RCM pode recomendar mudanças ou modificações de
projeto e/ou melhoramentos operacionais quando a confiabilidade do equipamento não
pode ser assegurada através da manutenção. Para desenvolver um gerenciamento
efetivo das falhas, a estratégia deve estar baseada no entendimento dos mecanismos
de falha.

Modelos e Taxa de Falha dos Equipamentos

Uma distribuição matemática utilizada para representar as falhas de equipamentos é a

Distribuição de Weibull. Esta distribuição é utilizada para representar falha:

• Devido à mortalidade infantil (dominada pelos pontos fracos de fabricação e

erros de partida, instalação e manutenção).
• Aleatórias (dominada pelas falhas inesperadas causadas por esforços
repentinos, condições extremas, erros humanos,...).
• Por desgaste (dominado pelo fim da vida de uso do equipamento).

Esta informação ajuda na determinação de uma estratégia de manutenção adequada.

A análise dos dados de falha, utilizando a Distribuição de Weibull, vai nos ajudar no
estabelecimento do intervalo para certos tipos de tarefas de manutenção. Outra
medida associada com essa distribuição é o Tempo Médio Para Falhar (TMPF).

DISTRIBUIÇÃO DE WEIBULL
Função Densidade Probabilidade - f(t)
0,016
f(t) - Função Densidade de Probabilidade

0,014
β=1 β=3
0,012
0,010
0,008
β=2
0,006
0,004
0,002
0,000
-0,002
0 20 40 60 80 100 120 140 160 180
10 30 50 70 90 110 130 150 170 190
Tempo (horas)
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Fig. 4 – Forma das Curvas

β < 1 representa falhas por mortalidade infantil.
β = 1 representa falhas aleatórias
β > 1 representa falhas por desgaste

Políticas de Manutenção

A manutenção envolve atividades diretamente ligadas à prevenção e a predição de

falhas (manutenção preventiva e preditiva) e a correção de falhas (manutenção
corretiva).
PROGRAMAS
DE
MANUTENÇÃO

CORRETIVA PREVENTIVA PREDITIVA

SELEÇÃO DE UM
ENVOLVE
QUADRO TÉCNICO

SELEÇÃO DE UM
QUADRO TÉCNICO

ENVOLVE

INTERVALO PARA
SELEÇÃO DOS
EXAMES /
ITENS
SUBSTITUIÇÃO

Fig. 5 – Políticas de Manutenção

O problema de planejar a manutenção preventiva envolve: a seleção de um quadro de

técnicos necessários para manter o sistema, os quais estão relacionados com a
determinação do tempo entre inspeções periódicas, e a seleção dos itens que irão
receber manutenção preventiva e preditiva. Todos os três aspectos combinam ainda
com o custo da manutenção para um determinado nível de operação do sistema.

Para manter um determinado equipamento num nível desejado de operação é

necessário que se faça uma rotina regular de inspeções ou exames, de modo que se
possa determinar se o equipamento se encontra ou não em condições satisfatórias de
uso. Pode-se, também, desempenhar inspeções preventivas periódicas e reparos sob
uma lista programada de componentes para reduzir o tempo de paralisação do
equipamento devido às falhas.
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Considerações de Risco

Risco é o produto do número de vezes (freqüência) que um evento perda ocorre pela
severidade do efeito (conseqüência). O impacto das perdas pode ser expresso em
termos da combinação do impacto do evento sobre as seguintes conseqüências:

• Investimento de Capital. Danos e custo do reparo de equipamentos.

• Comunidade. Efeito sobre o público.
• Controle Direcional. Perda completa ou redução da capacidade de manobra.
• Explosão ou fogo. Danos aos equipamentos.
• Perda de Contaminantes. Quantidade de substâncias perigosas que passam
para o meio ambiente (custo de limpeza).
• Operações. Perda da eficiência, atrasos da missão, adiamentos indesejáveis,
inoperância localizada,... .
• Propulsão. Perda completa ou redução da capacidade de propulsão.
• Segurança. Número de pessoas afetadas (feridos e mortos).

Tendo identificado o risco de um evento perda devemos estabelecer medidas para

evitar e/ou mitigar a extensão do risco de modo que possamos reduzi-lo para um nível
aceitável.
Modo de
Operação

Perigos
Correspondentes

Eventos Eventos
Perdas
Iniciadores Indesejáveis

Medidas Medidas
Preventivas Mitigadoras

Fig. 6 – Modelo Geral de Risco

Inspeções Preditivas

Uma grande variedade de tecnologias (vide Fig. 7 - abaixo) pode ser utilizada para
avaliar as condições de sistemas e equipamentos para determinar o tempo mais
efetivo para programar e desempenhar a manutenção. Os dados obtidos permitem
desenvolver uma avaliação da degradação de um sistema ou equipamento. Essas
técnicas podem também ser utilizadas para avaliar a qualidade de equipamentos
novos ou recuperados.

Abaixo podemos observar as diversas tecnologias, que podem incluir tanto métodos
intrusivos como métodos não-intrusivos, atualmente em uso e onde podem ser
aplicadas. A abordagem inclue:

• Análise e Monitoramento da Vibração

• Termografia Infravermelha
• Detecção de Ruído Ultrasônico
• Análise do Lubrificante e das Partículas
• Monitoramento das Condições Elétricas
• Testes Não-Destrutivos
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Podem ser aplicados em bombas, motores elétricos, geradores diesel, condensadores,

guindastes, equipamentos pesados, disjuntores, válvulas, permutadores de calor,
sistemas elétricos, tanques, tubulações,... .

Fig. 7 – Tecnologias Preditivas

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Processo RCM

Abaixo apresentamos os passos a serem seguidos para o desenvolvimento da RCM.

HIERARQUIZAÇÃO
Sistema

Subsistema 1 Subsistema 2 Subsistema3

Equip. 1 Equip. 2 Equip. 3

Componente 1 Componente 2 Componente 3

F1
Seleção do Sistema
e Coleta de
Informações
F1 - Folha para Escolha do Sistema
F2 - Folha para Lançamento das Informações Básicas do Sistema
F2
F3 - Folha para Descrição dos Modos de Falha
F4 - Folha para Descrição das Tarefas
Informações Básicas
do Sistema

F4 F4 Conseqüência
F3 F4
Função (ões) do O modo de falha afeta:
É visível para
Sistema - a segurança
o operador?
(condições - a produção (operação)
F3 F4 - o meio ambiente
normais)
Falha Funcional - o custo da manutenção
Efeito da
F3 F4 Falha
FMEA Modos de Falha
F4
RCFA
Categoria das Tarefas:
TD (Time-Directed) - Manutenção Preventiva Sistemática
Modificar o Definição da Tarefa de CD (Condition-Directed) - Manutenção Preditiva
Projeto Manutenção FF (Failure-Finding) - Inspeções e Testes
F4
RTF (Run-To-Failure) - Manutenção Corretiva
F4
Descrição da Tarefa Recursos Necessários para
(fácil de ler e de entender) Implementação da Tarefa

F4 Experiência Empresa/Entidades
Periodicidade Métodos Estatísticos
Age Exploration (AE)

F4
Operador
Definir Executante
Mantenedor
da Tarefa
Terceiro

Avaliação

Fig. 8 – O Processo para Desenvolvimento da RCM

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Diagrama Lógico

O diagrama é utilizado para acompanhar os seguintes pontos:

• Identificar os componentes no sistema/equipamento que são críticos em

termos de missão e/ou segurança.
• Fornecer um processo lógico de análise para determinar a praticabilidade e a
qualidade desejável das tarefas de manutenção programada a serem definidas.
• Fornecer apoio para justificar as tarefas de manutenção programada.

As tarefas de manutenção programada deverão ser desempenhadas em componentes

não-críticos somente quando o desempenho destas tarefas seja um custo efetivo com
base nos recursos de manutenção e apoio.

As tarefas de manutenção programada deverão ser desempenhadas sobre itens

críticos de modo a evitar qualquer redução confiabilidade, segurança ou desempenho
da missão.

Fig. 9 – Diagrama Lógico da RCM

A aplicação da RCM conduz muitas vezes a mudanças nas atividades de manutenção,

tais como:

• Mudanças nas tarefas “baseada no tempo de operação do equipamento” para

“baseada nas condições do equipamento”.
• Mudança no conteúdo das tarefas correntes e/ou na freqüência das tarefas.
• Adição de novas tarefas.
• Exclusão de tarefas.
• Modificação de projeto.
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Colocação

O objetivo deste trabalho é de apresentar os conceitos básicos de RCM (Reliability

Centered Maintenance), assim como, a aplicação simplificada da metodologia em
alguns itens, presentes no chassi, da VBC (Viatura Blindada de Combate) Leopard I
A1.

A aplicação, não foi colocada no trabalho, pois foi desenvolvida utilizando o software
RCM ++ da Reliasoft.

Bibliografia

1-Guide to Reliability Centered Maintenance (RCM) for Fielded Equipment –

Department of Army Pamphlet 750-40
2-Manutenção Centrada na Confiabilidade – Qualytek e Reliasoft do Brasil – Abril 2003
3-Guidance Notes on Reliability-Centered Maintenance – ABS Americamn Bureau of
Shipping – July 2004
4-Reliability Centered Maintenance Guide for Facilities and Collateral Equipment -
National Aeronautics and Space Administration – NASA - February 2000