Capitolo 1

Tutti i materiali possono essere classificati in:

- organici, contengono il carbonio, in molecole costitutive degli esseri viventi
- inorganici, NON contengono il carbonio, in molecole costitutive degli esseri viventi
Non è esaustiva
ES.
Acciaio contiene carbonio = NON organico
Acqua NON contiene carbonio = organico
Tutta la materia solida inorganica deriva dalle ROCCE che sono risultato della solidificazione del
magma terrestre e possono essere:
- effusive, uscite fuori dai vulcani e raffreddate velocemente, formando agglomerati di
materiali in modo disomogeneo
- intrusive, formate sotto terra e raffreddate lentamente, permettono la separazione dei
materiali in modo omogeneo si uniscono per affinità ES. il quarzo che ha avuto modo di
cristallizzarsi
Dunque non avremo a disposizione cave di materiale puro, ma dovremo effettuare delle operazioni
di separazione.
POLVERIZZAZIONE DELLE ROCCE
Raggiungendo dimensioni minime sarà più semplice la separazione.
Le attrezzature necessarie sono i frantoi nei quali con diversi rulli dotati di spuntoni, che girano a
velocità diverse, possiamo frantumare meccanicamente le rocce. In questo modo riduciamo la
pezzatura delle rocce che possono essere fatte passare nei mulini che le polverizzano.
A questo punto sfruttiamo le proprietà fisiche/chimiche dei materiali per separarli e i metodi
possono essere diversi:
- operazione termica, se i materiali da separare hanno temperature di fusione diverse,
portiamo a temperatura un materiale che colerà prima degli altri
- peso specifico, se è molto diverso possiamo usare una centrifuga, il materiale con massa
maggiore verrà separato da quello con massa minore, oppure usiamo un liquido (acqua-
olio-mercurio) separando per precipitazione
- campo magnetico, se uno dei materiali è ferromagnetico
TECNOLOGIE USATE PER PRODURRE I METALLI
Acciaio/Altoforno
Permette di ridurre costi di produzione dell’acciaio. Sistema realizzato in materiale refrattario alto
circa 40m a forma di camino che agevola la risalita del calore.
Sfrutta la temperatura di fusione del ferro che è più bassa degli altri componenti.
Dalla parte superiore si introducono i solidi, alternando strati di rocce frantumate (no
polverizzate) e di carbone.
Dalla parte inferiore si introduce aria ad alta temperatura (proveniente da torri cowper) che
risalendo provocherà una reazione tra ossigeno-carbone che aumenterà la temperatura
(come barbecue).
La salita del calore iene amplificata dall’effetto camino che porta ad accendere tutti gli strati di
carbone aumentando ulteriormente la temperatura. Quando l’effetto camino è al suo massimo non
servirà più riscaldare l’aria, può rimanere acceso per anni.
Il ferro inizia a fondere e colare verso il basso, mentre scende si combina con il carbonio
trasformandosi in una ghisa particolare tipo di acciaio.
Otteniamo la GHISA MADRE.
Lavorando la ghisa possiamo ottenere i diversi tipi di acciaio.
Per ottenere acciai migliori:
ghisa liquida + ossigeno = si combina con il carbonio della ghisa → forma anidride carbonica
che essendo gas fuoriesce → diminuisce percentuale carbonio
Alluminio
Molto diffuso ma non si trova in natura (solo in composti difficili da trattare). È un processo poco
ecologico, infatti spreca molta acqua + energia.
ES. per una lattina da 33cl serve l’energia necessaria a tenere una lampada accesa 30h.
Si ottiene tramite la lavorazione della bauxite.
- Per ottenere alluminia: usiamo il processo di Bayer (da Karl Bayer che lo inventa) che
consiste nella raffinazione della bauxite.
- Per ottenere alluminio primario (non riciclato): usiamo il processo di Hall-Héroult,
consiste nella dissoluzione dell’alluminia in un bagno di criolite fusa, si forma un sale fuso
che viene sottoposto a elettrolisi per ottenere l’alluminio.
È un materiale facilmente riciclabile, il riciclo permette di risparmiare 95% dell’energia.
Caratteristiche più conosciute dell’alluminio sono:
- affinità con ossigeno, resiste agli agenti atmosferici
- leggerezza
- scadenti proprietà meccaniche, non si usa puro ma in leghe
STANDARDIZZAIZONE
Concetto utile per la produzione di beni in larga scala aventi caratteristiche identiche. Perfezione è
utopica, ogni oggetto presenterà minime differenze. Per evitare troppe differenze si impongono dei
limiti chiamati tolleranze.
PRIMO LIVELLO DI STANDARDIZZAZIONE
LINGOTTI → hanno una forma a piramide tronca che permette di essere estratto, impilato e
trasportato facilmente.
Vengono poi portati in azienda per essere lavorati ulteriormente.
SECONDO LIVELLO DI TRASFORMAZIONE
Riguarda la realizzazione di lastre, profilati e filati.
LAMINAZIONE
Attraverso l’uso del laminatoio → composto da una serie di coppie di rulli che riducono lo
spessore del materiale in vari stadi.
 1. materiale in lingotti viene riscaldato e diventa plastico
2. spinto con una vite senza fine all’interno di cilindri
3. i cilindri servono a ridurre lo spessore, sono sostenuti da rulli di contrato
4. i rulli vengono raffreddati e raffreddano anche i cilindri
5. il materiale raffreddato può perdere plasticità, a volte viene riscaldato nuovamente
La difficoltà del laminatoio sta nel calcolo delle velocità dei cilindri poiché hanno spessori diversi e
velocità diverse. Infatti NON è un macchinario preciso, gli spessori della lamina possono variare
da parte a parte.
ESTRUSIONE
È la capacità di un materiale di assumere forme attraverso la compressione in una forma
sagomata. Dunque il materiale deve essere duttile.
1. Materiale in lingotti viene riscaldato e diventa plastico, quasi fuso
2. La vite senza fine (tramoggia) lo amalgama e lo spinge verso l’estrusore
A differenza della laminazione qui non servono + passaggi per ottenere un materiale + piccolo,
basta cambiare la forma. Ciò che cambia è la temperatura del materiale iniziale: + alta + è piccola
la forma.
Per ottenere profilati a sezione chiusa sfruttiamo lo stato plastico del materiale che rimane
attaccato alle pareti passando per un tondino centrale (fisato alle pareti) che lo renderà vuoto
all’interno.
Caso particolare per la produzione di filamenti molto sottili, sia nell’elettronica che nella moda. In
questo caso possiamo usare più processi di estrusione
SEMILAVORATI: oggetti prodotti tramite laminazione e estrusione. È prevista una
standardizzazione: lamiere hanno dimensioni prefissate (+usate 1x2m e 2x4m)

Capitolo 8
Classificazione generale delle proprietà dei materiali
Ogni materiale è costituito da un insieme di sostanze chimiche -atomi e molecole- di cui una parte
è dominante ma nessun materiale è composto da un solo elemento. L’insieme determina le
caratteristiche fisiche e/o tecnologiche del materiale.
Possiamo dividere i materiali in:
- leghe, quando si tratta di una miscela di elementi diversi
- materiali compositi, quando i materiali sono uniti meccanicamente tra loro
Accade anche che lo stesso elemento da vita a materiali diversi a seconda della disposizione
del reticolo cristallino.
I materiali possono essere divisi in:
- metallici (metalli + leghe)
- plastici / polimerici
- compositi (formato da 2 o + materiali semplici delle categorie precedenti)
- tessuti
- carta
- vetro
 - ceramica
- legno
Anche liquido / gas possono essere definiti materiali e usati nella produzione di oggetti di uso
comune.
Nell’industria meccanica i più usati sono metalli + leghe metalliche.
METALLI
Stato solido eccetto per il mercurio.
Sono buoni conduttori di elettricità e calore.
NON sono trasparenti.
Buone → resistenze meccaniche + proprietà plastiche
A volte si presentano in leghe costituite da 2 o + metalli uniti tra loro termicamente e presentano
caratteristiche mediate dai singoli componenti.
ES. acciaio = ferro + carbonio , ottone = rame + zinco , bronzo = rame + stagno → cambiano le
caratteristiche nel bronzo: + rame = + lavorabili
PROPRIETA’ FISICHE
Densità relativa: rapporto massa / volume, indicata come massa del volume di un materiale e
massa contenuta in un identico volume d’acqua. Indicata anche come peso specifico. I metalli
sono i materiali più pesanti in natura, il che gli permette di resistere alle sollecitazioni
meccaniche.
ES. acciaio + resistente alluminio, infatti il peso specifico è >
Calore specifico: quantità di energia calore (kilocalorie) necessaria per innalzare la temperatura
di 1° di 1kg di materiale.
Conduttività termica: attitudine di un materiale a trasmettere calore. Metalli ottimi (oro) o
pessimi (titanio). Definita come quantità di calorie che riesce a passare attraverso 1m di
materiale quando ai suoi estremi vi è una differenza di 1°.
buona conduttività termica = buon calore specifico (buon conduttore si scalda prima)
Temperatura di fusione: temperatura in qui avviene il passaggio solido-liquido a condizioni
normali di pressione (1 bar).
Calore latente di fusione: energia calore assorbita/emessa da un corpo durante i passaggi di
stato fisico, espressa in Joule.
Resistenza elettrica: tendenza di un corpo a opporsi al passaggio della corrente elettrica.
Dipende da materiale + dimensioni. Si esprime in Ohm.
Coefficiente di dilatazione termica: stabilisce di quanti mm si dilaterà un corpo, che ha
lunghezza nota, al variare della temperatura.
PROPRIETA’ MECCANICHE
Sono le sollecitazioni alle quali vengono sottoposte i materiali che possono provocare
deformazioni / rotture in base alla resistenza del materiale:
- trazione, due forze opposte che allungano il corpo
- compressione, due forse opposte che accorciano il corpo
 - flessione, forze opposte che piegano il corpo
- torsione, coppie di verso contrario che strizzano il corpo
- taglio, flessione estrema, quando la distanza tra le due forze uguali e contrarie tende a 0
Modulo di elasticità: forza necessaria per ottenere una deformazione elastica di 1mm su un
materiale sottoposto a trazione per ogni mm quadro di sezione.
Altre caratteristiche di un materiale sono legate alla lavorabilità, determinata dalla sua facilità /
difficoltà nella lavorazione. Si divide in:
- malleabilità: attitudine materiali a lasciarsi ridurre senza fratturarsi.
- duttilità: attitudine a lasciarsi ridurre in fili sottili.
- saldabilità: attitudine che hanno pezzi di materiale a unirsi con calore
- truciolabilità: attitudine a essere lavorato con macchine ad asportazione di truciolo
- temprabilità: attitudine materiale a modificare la propria durezza per effetto della tempra,
ovvero riscaldamento + raffreddamento. Se durezza aumenta è positiva se diminuisce è
negativa.
DIAGRAMMA FORZE APPLICATE / DEFORMAZIONE
Il diagramma rappresenta le varie fasi di deformazione di un materiale sottoposto a forze.
L’andamento è sempre definito in tre parti:
- zona elastica: la trasformazione è ancora reversibile, è una retta costante il cui angolo con
asse delle x ne determina la rigidità ( + piccolo = - elastico)
- zona plastica: rappresentata da una linea orizzontale curva, all’aumentare dell’intensità
aumenta la deformazione, non è completamente reversibile infatti produce una
deformazione
- ginocchio: è il limite della zona plastica
- rottura: curva scende verso il basso dove anche con una forza minore rispetto alla fase
precedente il materiale si romperà
A livello anatomico:
- fase elastica: gli atomi del reticolo cristallino sottoposti a forza tendono ad allungarsi, ma
restano nelle loro posizioni, il reticolo si deforma ma resta integro.
- fase plastica: gli atomi iniziano a saltare da una posizione iniziale a una posizione
d’equilibrio limitrofa, provoca una deformazione permanetene.
In una barretta sottoposta a trazione fintanto che la deformazione è nel regime elastico
aumenterà di lunghezza diminuendo di sezione (gli atomi si spostano ma non aumentano di
numero) e non crea problemi, quando passa al regime plastico la sezione diminuita di materiale si
assottiglia sempre di più quindi ha meno atomi e fatica a reagire, fino a che si spezza.
Più il materiale è rigido e meno si assottiglia.
Esempi di applicazioni di conoscenze sui materiali
Settore progettazioni elettriche
La resistenza elettrica è determinante nella scelta del materiale, ma non è l’unica. Oro-rame-
bronzo sono i materiali con minor resistenza eppure il più usato è il rame. il bronzo è scartato per
la sua bassa duttilità che rende impossibile produrre fili sottili. L’oro è scartato per il suo elevato
peso specifico, dall’elevata elasticità e il costo.
Strutture leggere
La scelta ricade su materiali a basso peso specifico, ma è importante anche la resistenza
meccanica. Si usa principalmente alluminio. Se le forse in gioco sono molo alte si può preferire
l’acciaio per via del costo minore (a meno che non sia acciaio inox in quel caso il costo è uguale).
Strutture sottoposte a sbalzi forti di temperatura
È fondamentale per dimensionare una struttura, dobbiamo tenere conto della dilatazione.
ES. il ferro ha dilatazione termica di 0,011mm che sarebbero 8mm x 12m e non esiste altro
metallo con coefficiente di dilatazione termica minore con caratteristiche meccaniche sufficienti.
Altri possibili casi
Saldabilità, non tutti i materiali metallici sono saldabili ES. acciaio inox perde le sue inossidabilità
nel punto di saldatura.
Malleabilità, fondamentale per ottenere oggetti di dimensioni ridotte
Duttilità, se dovessimo realizzare oggetti in cui una dimensione è maggiore delle altre due
Truciolabilità, se gli oggetti sono ottenuti tramite fresatrice o tornio
Elasticità, se abbiamo bisogno di assorbire energia, come di un urto ad esempio. Questo caso ha
portato alla realizzazione delle carrozzerie delle automobili in materiali altamente deformabili.
Capitolo 2
Le tecnologie del taglio
Le prime fasi di lavorazione dei materiali ci hanno permesso di ottenere dei semilavorati (lamiere /
estrusi) che devono passare per ulteriori lavorazioni per realizzare apparati e macchine più o meno
complesse.
Taglierina
Prima fase della lavorazione delle lamiere metalliche. Esistono diverse tecniche di taglio, la più
comune è la cesoiatura realizzata tramite cesoie a ghigliottina e quelle a lame circolari ma
esistono anche metodi più precisi come il taglio laser.
Il macchinario è formato da due lame quella inferiore è fissa mentre la superiore è mobile
azionata da pistoni oleodinamici.
L’inclinazione delle lame (da 0,5° a 2,5°) è fondamentale per diminuire la forza di taglio da
applicare sulla lamiera e la distanza tra le due deve essere pari a 0 per evitare deformazioni sulla
lamiera chiamate bave.
Le cesoie a ghigliottina possono avere misure molto differenti tra loro, le lame possono arrivare
anche a 6m e tagliare spessori fino a 3cm.
La macchina è composta da:
- tavolo di taglio
- dispositivo di trattenimento del lavoro
- lama superiore e inferiore
- accessori vari
Viene azionata tramite pedali che azionano i pistoni idraulici delle lame.
I materiali tipici per questa lavorazione sono: alluminio, ottone, bronzo e acciaio dolce ma anche
plastiche.
Il limite è che il taglio è applicato a tutta la superfici e non vi è possibilità di compiere un taglio
parziale.
Punzonatrice
È una lavorazione a freddo, il taglio non è lineare come quello della taglierina ma può avere
qualsiasi forma.
L’utensile si chiama punzone e contropunzone / matrice (se non ci fosse quest’ultimo otterremo
solo una piegatura e non un taglio) che devono essere il più possibile vicini tra loro.
La lamiera viene appoggiata allo stampo inferiore, il punzone viene azionato tramite pistoni
pneumatici e provoca la recisione della lamiera.
Quando la lamiera è posizionata sulla macchina viene fermata da un braccio porta-pinze che oltre
a bloccarla muove sotto gli stampi a seconda delle esigenze.
Possiamo ottenere tagli di qualunque forma e dimensione.
Laser
Usata lavorazioni complesse che richiedono massima precisione. È ancora in evoluzione come
tecnologia. Nasce per lamiere metalliche poco spesse, oggi permette lavorazione di diversi
materiali di spessori vari (fino 2cm).
Taglio avviene mediante laser ovvero l’energia luminosa concentrata, che fonde il materiale nel
punto d’impatto. Sfrutta la capacità dell’ottica di concentrare l’energia luminosa in superfici
puntiformi.
Consente velocità e precisione.
Problematiche delle prime macchine: con materiali non metallici rischia di bruciarli e difficoltà nel
creare fori tondi.
Con l’introduzione di fasci laser a diverse lunghezze d’onta è stato possibile raggiungere nuovi
obbiettivi che permette di incidere il materiale ma anche di essere utilizzato su tipologie di
materiale diverso:
- organici (pelle, cuoio)
- ceramici
- polimeri
- compositi (CFRP)
Prima data la poca precisione del gruppo ottico si preferiva spostare la lamina tramite pinze,
gestite dal programma della macchina a controllo numerico.
Oggi i nuovi macchinari muovono direttamente la testa laser, portando vantaggi.
Taglio ad acqua
È l’alternativa al taglio laser, usa un getto d’acqua ad altissima pressione per tagliare diversi
materiali. Molto usata in settori legati all’igiene o oggetti morbidi.
All’acqua viene aggiunto del granito abrasivo e va a creare il getto d’acqua abrasivo.
Vantaggi: facile da programmare, basso costo, possibilità di tagliare tutti i materiali.
Funzionamento:
1- ingresso acqua alta pressione da una pompa intensificatrice che la spinge tramite tubazioni
metalliche.
 2- arriva a un rubino/diamante (materiale resistente) l’acqua viene sparata da un ugello
calibrato che restringendo il getto ne aumenta la velocità.
3- viene inserito l’abrasivo
4- passa per il tubo di miscelazione
5- esce dalla guardia
6- visibile il taglio a idrogetto
7- arriva al materiale da tagliare
questa tecnologia è in gradi di tagliare ogni materiale, cosa non possibile invece per il taglio laser.
Vantaggi:
- taglio materiali diversi con unico utensile
- assenza carico meccanico sul pezzo in lavorazione
- impiego su diversi materiali con elevati spessori
- assenza vapori tossici
- taglio con geometrie complesse
- riduzione scarti grazie solco ridotto del taglio
Campi di applicazione:
- industria automobilistica
- industria aeronautica e aerospaziale
- lavorazione meccanica di precisione
- industria alimentare e tessile
Elettroerosione
Usata per taglio di materiali con un elevato spessore. Sfrutta la conduttività elettrica e la differenza
di potenziale. È possibile solo con materiali con una buona conducibilità elettrica.
Prendendo due conduttori elettrodi collegati ad un generatore formano una scarica elettrica tra
loro.
L’elettroerosione consiste nell’asportazione di materiale per mezzo dell’azione erosiva di scariche
elettriche generate da due elettrodi.
Il sistema presenta due bobine di fili di rame collegate ad un generatore. Sono immersi in un
liquido dielettrico (non conduttore).
Vengono sottoposti a una differenza di potenziale, Il pezzo da lavorare è collegato al polo
positivo del generatore mentre l’utensile con il filo teso è collegato al polo negativo.
Avvicinando il filo al materiale creiamo una scarica potentissima che vaporizza il materiale in quel
punto.
La bobina di filo scorre continuamente per portare nuovo filo.
Non altera le caratteristiche del materiale, interessa solo la parte superficiale.
La lavorazione è lenta ma è possibile effettuarla in assenza di operatori.
La lavorazione NON è influenzata dalla durezza o resistenza meccanica del materiale, ma solo
dalla sua conducibilità.

Capitolo 3
Le successive lavorazioni su semilavorati
Analizziamo le operazioni tecnologiche che producono sottoprodotti o oggetti finiti.
Piegatrice
È una lavorazione a freddo, necessita di materiali plastici. Comporta una deformazione
permanente. Serve alle lamiere che necessitano di essere sagomate, lo spessore va da 1 a 20mm.
La lastra è posizionata su una matrice (o V) e si applica una forza su una parte della lastra con un
punzone a forma di V.
Lo sforzo dipende da: limite elastico del metallo, spessore della lamiera, lunghezza della piega.
Esistono diversi metodi di piegatura:
1. Piegatura a V, effettuata in una matrice a V che a sua volta si presenta in due modalità:
- coniatura, l’angolo della matrice e del punzone corrispondono all’angolo di piegatura
- piegatura in aria, il punzone scende nella matrice senza arrivare in fondo, a seconda
dell’angolo necessario
2. Piegatura a U, dove la matrice è scavata a seconda della forma desiderata
L’angolo ottenuto in fase di deformazione NON è mai uguale a quello del pezzo finito. Infatti
prima di una deformazione plastica si passa per quella elastica. Al momento dell’estrazione del
pezzo viene recuperata la deformazione elastica. Quindi l’angolo della cava deve essere più
accentuato di quello voluto.
Per questo la coniatura è utilizzata con materiali perfettamente noti e per operazioni ripetitive, in
tutti gli altri casi si usa la piegatura in aria.
Può essere associata ad un controllo numerico.
Nella piegatura la lamiera è sottoposta a trazione da un lato e compressione dall’altro, mentre
l’asse centrale NON subisce sollecitazioni.
La lastra quindi si assottiglia nel punto di piega aumentando in lunghezza, occorre tener conto di
questo dato.
La maggior parte delle piegatrici sono di tipo idraulico.
I coltelli della piegatrice hanno una particolare sagomatura che consente di effettuare la doppia
piega.
Caso particolare di piegatrice è quella che consente di creare oggetti a sezione circolare. È
composta da tre rulli entro i quali passa la lastra che raggiungerà la forma di un cerchio perfetto.
Imbutitura
Processo attraverso il quale una lamiera viene deformata plasticamente e assume una forma
scatolare, cilindrica o a coppa. Usata per oggetti a profonda cavità come lattine pentole ecc. è
un’operazione meccanica a freddo e raramente a caldo (per imbutiture profonde).
Permette di ottenere da una lamiera piana un pezzo concavo/convesso.
Viene eseguita obbligando la lamiera ad entrare in una cavità detta matrice sotto l’azione di un
punzone.
La parte di lamiera che sporge oltre la matrice è compressa da pistoni idraulici al fine di evitare il
piegamento dell’intera lamiera.
Viene poi spinto il punzone contro la lamiera che si deforma a seconda della sagoma della matrice
e del punzone. In seguito viene tagliata la porzione di lamiera.
È una forma di stampaggio per cui:
1. NON è possibile creare sottosquadri che impediscono l’estrazione
2. NON è possibile realizzare spigoli vivi che rischierebbero di stappare la lamiera
Dovrà essere valutato lo spessore in quanto si tratta di una deformazione plastica.
Imbutitura al tornio
Senza asporto di materiale, sfrutta la rotazione per deformare l’oggetto e realizzare una lastra
circolare.
Viene bloccata una forma identica a quella che si vuole ottenere sull’asse del motore e contro di
essa viene fatta aderire la piastra. L’utensile non asporta materiale ma lo spinge ad aderire alla
forma. La lastra si deforma sia per la spinta che per il riscaldamento dovuto allo sfregamento.
Imbutitura a matrice o punzone di gomma
Permette forme articolate.
Viene deformata una lamiera secondo una sagoma voluta contro una matrice e un punzone di
gomma.
Può essere utilizzata solo con materiali molto malleabili.
Tornio
Quando queste deformazioni non sono sufficienti bisogna occorrere a lavorazioni che asportino
materiale in modo controllato.
Operazioni chiamate ad asportazione di truciolo ovvero il materiale eliminato in fase di
lavorazione.
Lavorano su un asse di rotazione per ottenere oggetti di qualsiasi forma con asse di simmetria.
Prima tipologia di tornio: mossa da diversi tipi di motorizzazione (anche corpo umano) sul quale
utilizziamo diversi utensili (anche mani) e abbiamo la possibilità di movimento verticale e
orizzontale.
Caratteristica principale: consente di ottenere oggetti di qualunque forma purché simmetrici.
Attualmente il più utilizzato è il tornio parallelo. Nelle officine si usano torni a controllo numerico.
Molto utilizzato in quanto versatile e veloce.
Il materiale viene rimosso attraverso la rotazione del pezzo e utilizzando contemporaneamente
degli utensili di taglio che vanno a incidere il pezzo da lavorare.
Avvicinando l’utensile alla parte da lavorare che sta girando è possibile sbucciare la parte esterna
del pezzo, asportando materiale.
Ogni materiale può essere più o meno lavorabile dunque la velocità di rotazione dovrà variare in
base al materiale utilizzato e varierà anche la quantità di materiale possibile da asportare in una
sola volta.
In base alla lavorazione usiamo un utensile opportuno:
- stretto per tagliare
- largo per diminuire il diametro dell’oggetto
 - sagomato in vari modi
- a modulo per realizzare le viti senza fine
In caso di materiali molto duri e resistenti usiamo utensili anche di diamante.
Elementi che compongono un tornio:
- basamento
- vasca raccogli trucioli
- gruppo testa motrice fissa
- mandrino
- gruppo carrelli
- torretta porta utensili
- contropunta
Basamento
Costituito da una struttura portante in ghisa fusa a forma di bancale. All’interno vi sono motore
elettrico, serbatoio del lubrificante e centralina elettrica.
Nella parte superiore abbiamo le parti d’appoggio dei vari utensili del tornio. È realizzato in ghisa
sia per resistenza che per la massa, evita di vibrare e rovinare il lavoro.
Serbatoio di raccolta
Serve al riciclaggio e rimessa in funzione del liquido refrigerante. Usato per raffreddare il pezzo.
Raccoglie anche i trucioli.
Gruppo testa motrice
Trova alloggio sul banale comprende l’asse che proviene dal motore e tutti i rapporti di
trasmissione che consentono di modulare la velocità.
Mandrino
Serve a fissare il pezzo da lavorare sull’asse di rotazione e ne esistono di diversi tipi. Il più usato è
l’autocentrante a tre pinze, ma utili solo per oggetti cilindrici, in altri casi usiamo le pinze.
Torretta porta utensili
Montata sul gruppo dei carrelli, ha la possibilità di muoversi.
Se il pezzo non è molto lungo e non ha un diametro troppo piccolo possiamo montarla sul
mandrino, invece se troppo lungo dobbiamo utilizzare la:
contropunta, posizionata a destra del bancale. Sulla quale possiamo montare:
- una contropunta rotante per sostenere il pezzo in lavorazione
- un mandrino porta utensili che serve per forare il pezzo
completano la macchina diversi accessori come la vite madre, che mossa dal motore permette di
far muovere il carrello.
Inoltre sono presenti dispositivi per la sicurezza del lavoratore.

Capitolo 4
Altre tecnologie di produzione
Trapani
In questo caso muoviamo l’utensile -punta del trapano- e l’oggetto da forare resta fermo.
Rientra nella categoria delle macchine ad asportazione di truciolo perché il materiale asportato
presenta la forma classica del truciolo.
Con trapani manuali possiamo ottenere fori o svasature.
Con trapani a colonna possiamo ottenere lavorazioni più importanti, come filettature.
Composto da:
- motore
- mandrino
- utensile a punta
- base rigida
macchina particolarmente pericolosa.
Fresatrice
Più utilizzata per via della sua versatilità, parte categoria macchine ad asportazione del truciolo.
Il moto di taglio è rotatorio. Al contrario del trapano il pezzo da lavorare non è mai fermo, si muove
in modo rettilineo in tre versi:
- alto/basso
- avanti/indietro
- destra/sinistra
la testa motorizzata porta la fresa può essere ruotata a seconda dell’asse dell’utensile e ci sono
due tipo:
1. verticale
2. orizzontale
Possiamo ottenere diverse lavorazioni, la più semplice è quella di forare con precisione con la
punta da trapano ma con le frese possiamo avere lavorazioni più significative. Esistono 4 tipi di
frese:
1. frese per spianare, rende parallele due facce
2. frese per scavare, sono taglienti e di diverse forme per realizzare disegno voluto
3. fresa sagomate, nelle forme più disparate per realizzare ogni forma richieste
4. frese a disco, usate per tagliare come le seghe circolari ma più precise
NON permette di eseguire spigoli vivi all’interno del pezzo.
Macchine da elettroerosione a tuffo
Si usa l’elettrodo come stampo negativo che scava il pezzo di materiale che verrà calato.
L’elettrodo viene realizzato in rame o grafite.
Si utilizza sempre un generatore di corrente collegato da un lato all’elettrodo dall’altro al pezzo da
tagliare.
Può lavorare h24 senza bisogno di un operatore.
Capitolo 5
Metodi di assemblaggio
Viti
Organo filettato di forma cilindrica utilizzato per fissare oggetti tra loro. È una macchina semplice
che trasforma il moto circolare in moto rettilineo.
È caratterizzata dall’inclinazione della filettatura, deve essere tale da non permettere
l’autosvitamento ed è data dal rapporto tra il passo e la circonferenza del filetto.
Se il filetto ha un passo troppo lungo può allentarsi con più facilità rispetto ad uno con passo breve,
perché ci saranno meno unti di attrito.
Spesso si usano liquidi per facilitare l’inserimento e si avvitano in senso orario.
Si classificano in base al materiale sulle quali vengono utilizzate:
- autofilettanti, su materiali teneri, si creano da sole la controfilettatura nel materiale, hanno
punta molto appuntita
- a passo, nel caso di materiali duri, non creano controfilettatura nel materiale ma va
realizzata in precedenza con la filettatura = con il trapano si fa un foro e successivamente
si usa un oggetto chiamato maschio che crea il controfiletto.
Le viti a passo permettono montaggio/smontaggio continuo degli oggetti mentre quelle
autofilettanti no.
Necessità della standardizzazione delle viti a passo.
Per calcolare il foro adatto si usa la regola del 8:
diametro vite utilizzata X 8 : 10 = punta del trapano da usare
Oggi le viti a passo più usate sono quelle a passo metrico e hanno diametri che variano da 1,5mm
a 10-15mm.
Teste delle viti
Vengono scelte in base alla forza che verrà applicata, si dividono in tre categorie:
1. viti a testa cilindrica, crea una sporgenza dopo l’avvitamento
2. viti a testa svasata, per non avere sporgenze, la testa della vite va all’interno
3. viti a testa esagonale, maggiore serraggio si avvitano con bussola
Con le viti è necessario avere uno spessore che consenta la loro entrata, quando non è possibile
usiamo altri metodi di assemblaggio.
Bulloni
Sono l’insieme di una vite e un oggetto -dado- che è filettato come la vite e serve per il serraggio.
Utile per unire oggetti sottili, ma crea problemi in caso non sia possibile raggiungere il retro di un
oggetto per tenere il dado.
Inserti
Sono di tipi differenti in base all’uso a cui sono destinati.
Per le lamiere:
1. inserto che va a bloccare, come fosse un dado filettato con foro quadrato
 2. possibilità di imbrutire la lamiera realizzando in cilindro da filettare
3. presentano cilindro filettato al centro di una piastra
Per altri materiali più friabili (come il muro) si usano gli stop che inserita la vite si allargano
impedendone l’uscita. Altri sono realizzati in metallo e vengono inseriti nel momento dello
stampaggio della plastica.
Rivetti
Tecnica di giunzione permanente usata per oggetti con minimo spessore. È una tecnica molto
usata perché molto flessibile.
Costituito da un corpo cilindrico metallico deformabile con la testa sagomata da un solo lato.
All’interno di questo corpo è inserito un chiodo con testa arrotondata del diametro pari a quello del
cilindro.
Per essere usato è necessario forare le due lamiere da unire, inserire il rivetto nel foro, tirare il
chiodo con una pinza speciale. In questo modo il chiodo deformerà il rivetto facendolo aderire alla
lamiera posteriore. Il chiodo infine si romperà.
Si possono utilizzare anche apposite pistole spara rivetti.
La dimensione deve essere proporzionale al alla forza di assemblaggio.
Assemblaggio di tessuti
Prima è fondamentale conoscere l’origine del tessuto da assemblare.
Per i tessuti naturali usiamo la cucitura manuale/macchina.
Nella macchina da cucire l’ago è diverso da quello manuale. La cruna è posta in testa all’ago.
Il filo viene passato tra i due tessuti da unire tramite l’ago. Quando scende si apre a anello e
aggancia un secondo filo posto nel rocchetto sottostante. Risalendo insieme i due fili si intrecciano.
L’ago avrà quindi una forma particolare, composto da:
- cordolo, parte fissata sul motore
- calcio, parte finale del cordolo
- spalla, raccorda il cordolo con lo stelo
- stelo, parte compresa tra spalla e cruna
- scanalatura, canale scavato lungo lo stelo, serve a tenere il filo
- cruna, foro entro il quale è infilato il filo
- scalfo, vano sopra la cruna consente formazione del cappio
- punta

Incollaggio
Usata per unire i tessuti non di valore. Il vantaggio è quello di non far vedere alcuna cucitura.
Si utilizzano i film reattivi che sono una sorta di biadesivi ad alta resistenza attivati dal calore. Si
può utilizzare sia su tessuti che su pellami.
Termosaldatura
Usata per materiali termoplastici. Si porta a rammollimento il filo e si tiene pressato il tempo
necessario, in questo modo possiamo saldare in modo definitivo le due superfici.
Processo irreversibile.
Capitolo 6
Metodi di bloccaggio
Calettature
Tipologia di collegamento diretto, ossia non prevede l’uso di ulteriori materiali per unire due
oggetti tramite una foratura meccanica/termica.
I due pezzi risultano uniti come fossero parte di un unico corpo. Utile quando realizzare un pezzo
singolo risulterebbe troppo costoso, ne produciamo due distinti e uniti dopo.
Il calettamento forzato è il più diffuso e utilizzato. Funziona per attrito delle due superfici a
contrasto.
Esistono due modalità di calettamento:
1. per forzamento assiale, in cui vengono accoppiati i due elementi tramite l’applicazione di
forza alla pressa
2. per forzamento trasversale, implica la modifica dei diametri per effetto del
calore/raffreddamento
Calettamento conico
Altra tipologia di calettatura ma reversibile. Sfrutta sempre l’attrito ma opera su superfici coniche
non cilindriche. Avviene tramite una vite.
Vantaggi:
- facilmente montabile, smontabile
- autocentrante
- distribuzione forze di contatto più regolabile
Viene realizzato con un dado/vite che permettono di serrare le due superfici coniche tra loro. È
però molto facile che si distacchi al minimo urto.
Saldatura
Permette l’unione fisico/chimica tra due oggetti mediante la fusione degli stessi o l’aggiunta di un
terzo materiale detto d’apporto. Si realizza un collegamento con continuità molecolare.
Per poter saldare due oggetti dobbiamo distinguere due casi:
1. i materiali hanno uguali temperature di fusione
2. i materiali hanno diverse temperature di fusione
Esistono quindi due tipologie:
1. saldatura autogena, materiali stessa temperatura di fusione
2. saldatura eterogenea, materiali diversa temperatura di fusione
1) Saldatura autogena, nel caso siano uguali possiamo:
- riscaldare la zona di unione fino ad arrivare a temperatura di fusione e i due pezzi vengono
avvicinati
- utilizzando una bacchetta dello stesso materiale si porta a fusione si avvicina facendola
rilasciare materiale nel punto di fusione
2) Saldatura eterogenea, nel caso siano diverse:
 - necessario un terzo materiale d’apporto con temperatura inferiore ai due materiali, usato
sottoforma di bacchetta.
Questo tipo si chiama brasatura.
Per raggiugere le temperature elevate necessarie ci sono vari modi:
- gas, per gioielleria, usi domestici e artigianali
- energia elettrica, più diffuso
Saldatura a punti
Consiste nell’impiego di due elettrodi in rame che esercitano la loro azione su una zona
puntiforme dove il materiale verrà fuso. Metodo molto usato per l’unione di lamiere metalliche.
Svantaggio: non regge bene gli sforzi.
Saldatura per attrito
Via di mezzo tra saldatura e calettamento ad energia termica. I due pezzi devono avere uguale
temperatura di fusione.
Si fa ruotare un pezzo ad alta velocità e avvicinato all’altro. L’attrito generato genera calore e i due
oggetti si fonderanno insieme.
Può ridurre i costi energetici, non produce gas nocivi. Utilizza solo un torchio.
Può però provocare cambiamenti significative alle caratteristiche fisiche dei materiali.
Unione con adesivi
Una colla o adesivo è una sostanza in grado di aderire in maniera perfetta tra due superfici anche
e di materiali diversi.
Possono essere classificati anche in base allo stato fisico del materiale:
- liquide sono disciolte in acqua o solventi organici
- solide da sostanze spalmabili
Si distinguono per origine:
- origine naturale, animale/vegetale, ricavati da tessuti animali, ossa, pesce o tessuto
connettivo. Oppure vegetali come colla di farina, gomma arabica
- origine sintetica, acrilici, vinilici, siliconici. Principalmente termoindurenti per evitare
problemi
Gli adesivi si possono anche distinguere in base a:
- quelli che si formano per condensazione
- adesivi ad acqua, evapora acqua e si induriscono
- adesivi a solvente, evapora il solvente e si induriscono
- adesivi a caldo, si applicano caldi e raffreddandosi si induriscono
- quelli che si induriscono per processo chimico
Hanno tutti la caratteristica di NON modificare i materiali sui quali vengono applicati. La loro
resistenza dipende dalla tipologia di adesivo.
Adesivi strutturali
A base di resine acriliche modificate, in grado di sopportare grandi sforzi meccanici e di
sostituire i tradizionali metodi di giunzione.
Ideati per realizzare prodotti sempre più leggeri. Usato anche settore aereospaziale.
Chiamate strutturali perché in grado di sopportare carichi oltre i 100 kg/cm.
Le superfici devono essere perfettamente lisce per permettere la totale aderenza dell’adesivo.
A ogni tipo di materiale corrisponde un tipo di adesivo strutturale, secondo le tabelle. Possiamo
elencarne i 5 tipi principali:
- POLIURETANICI, sono i più usati, non resistono alte temperature, ma resistono raggi solari
e umidità
- SILICONICI, usati nelle vetrofacciate perché flessibili, durevoli all’esterno, alto potere
adesivo e sigillante sul vetro
- EPOSSIDICI, alte prestazioni ottima resistenza alle temperature, solventi e agenti
atmosferici esterni. Aderiscono bene a metalli e legno
- ACRILICI, adesivi molto durabili ottimi per superfici oleose, legano un’ampia gamma di
materiali
- URETANICI, adesivi che hanno un’eccellente resistenza all’impatto e buona adesione alla
maggior parte delle superfici

Capitolo 7
Trattamenti superficiali
Tutti gli oggetti subiscono lavorazioni di tipo superficiale che possono essere di tipo estetico o
funzionale.
Trattamenti galvanici
Rientrano nella categoria di trattamenti protettivi ma usati anche a scopo estetico.
La tecnica prende nome d Luigi Galvani, medico bolognese.
Questa tecnica permette di ricoprire un metallo non prezioso con un sottile strato di metallo più
prezioso/nobile sfruttando la deposizione elettrolitica.
Basata sul principio dell’elettrodeposizione ovvero una tecnica che sfrutta la corrente elettrica per
costringere una soluzione acquosa contenente Sali del metallo, a scomporsi in ioni di carica tale
da essere attratti dal polo opposto al quale è collegato l’oggetto al quale si vuole applicare la
copertura .
Immergendo in un bagno elettrolitico due elettrodi, per effetto del campo elettrico generato con la
differenza potenziale tra essi i cationi migrano verso il polo negativo -catodo- e gli anioni verso il
polo positivo -anodo-.
Gli anodi si scioglieranno per effetto della carica elettrica e si andranno a deporre sul catodo,
formando il deposito metallico voluto.
Questo processo permette di ricoprire perfettamente tutte le parti senza lasciare spazi.
Zincatura
Serve a proteggere i metalli dalla corrosione. In particolare se si trova in ambienti umidi.
Lo zinco è un materiale altamente elettronegativo, quindi in caso di corrosione elettrolitica si
“sacrifica”.
Utile anche per proteggere l’acciaio dalla ruggine.
Cromatura
Processo industriale/artigianale di rivestimento di un manufatto metallico con uno strato di cromo,
un metallo caratterizzato dalla durezza e resistenza alla corrosione.
Molto usato per i rubinetti, conferisce lucidità e resistenza alla ruggine o altre sostanze
chimiche.
Può avvenire in vari modi:
1. Procedimento galvanico
2. Cromatura tradizionale a bagno, preveda la ripetuta immersione del manufatto da cromare
in una serie di 7 bagni.
Svantaggi: in caso di rottura del film protettivo la corrosione avviene in maniera intensa.
Doratura
Processo elettrolitico che trasferisce un sottile rivestimento in oro su metalli per migliorarne le
caratteristiche.
Oro presenta ottime caratteristiche fisiche, rimane inalterato al caldo, all’aria e ai più comuni agenti
chimici.
La doratura aumenta la conducibilità elettrica, la saldabilità e la trasmissione del segnale.
Utile anche in funzione del costo dell’oro.
Anodizzazione
Processo galvanico, usato per trattamento dell’alluminio per proteggerlo dall’ossidazione. Può
conferire anche colorazioni diverse.
Processo mediante il quale uno strato di ossido si forma sulla superficie del metallo trattato e lo
protegge dalla corrosione.
Usato molto per l’alluminio. Nel materiale avviene una trasformazione superficiale.
Trattamenti correttivi
Sabbiatura
Uno dei migliori metodi per l’eliminazione di lavorazioni meccaniche (come le bave delle
lamiere, spigoli taglienti del laser, formazioni di ossido) oppure per ottenere un particolare effetto
visivo.
Usato per la preparazione di superfici in acciaio alla verniciatura o altre coperture.
Consiste in:
1. Compressore che spara attraverso un ugello dei granuli abrasivi contro l’oggetto che deve
essere lavorato, come un lima
2. Le particelle vengono raccolte e riusate finché non perdono la capacità abrasiva
Essendo le particelle molto piccole si preferisce fare quest’operazione all’aria aperta e indossando
le opportune protezioni per non aspirare le particelle.
È un’operazione che si effettua a secco ma viene introdotta l’acqua per ridurre al minimo la
produzione di polvere. Non è applicabile a tutte le casistiche.
Pallinatura
È un’operazione superficiale a freddo. Da un risultato molto simile alla sabbiatura ma si differenzia
per il materiale abrasivo inserito.
Infatti la sabbiatura usa abrasivi angolosi mentre la pallinatura utilizza microsfere, che possono
essere di diversi materiali.
La superficie viene martellata a freddo dal getto ad alta velocità di microsfere.
La macchina riesce a sparare con grande potenza, grazie all’energia centrifuga prodotta da una
turbina.
La differenza è che le microsfere sono più semplici da raccogliere e non costituiscono un pericolo
per l’apparato respiratorio.
Il risultato finale sarà una sorta di satinatura.
Burattatura
Utilizzata per rimuovere i substrati dovuti a lavorazioni di stampaggio, taglio o fusione oppure per
dare una finitura superficiale.
Non necessita di un operatore, può girare anche 20-40 giri al minuto.
Avviene all’interno di un barile buratto dove si inserisce il pezzo da lavorare.
All’interno possono essere presenti materiali abrasivi e/o liquido per velocizzare l’operazione e
prevenire attacchi chimici.
L’oggetto viene sagomato per rotolamento e urto con pezzi di materiale abrasivo.
Possiamo trovare anche delle pale in gomma che servono a muovere l’oggetto all’interno.
Svantaggio: provoca diminuzioni dell’oggetto difficili da controllare
Trattamenti estetici / verniciatura
Le verniciature sono tutte a base di plastica, quasi sempre di tipo termoindurente, per resistere
alle variazioni di temperatura.
La vernice è un materiale fluido che viene steso su una superficie per vari scopi. Dopo
l’essiccazione forma una pellicola sottile, resistente e elastica.
Contiene pigmenti che la rendono lucida/opaca e ne modificano il colore.
Una vernice convenzionale è formata da:
- legante, componente in grado di formare un film
- solvente, che la rende fluida
- agente plastificante, ne migliora le caratteristiche elastiche da secca
Alcune vernici sono composte da plastica/gomma liquida che permettono la rimozione una volta
essiccate.
Il processo di formazione della pellicola dipende dalla natura del componente che forma il film. Può
essere naturale/sintetico. Le vernici tendono a creare una pellicola non traspirante e protettiva.
Può essere usata come trattamento protettivo ES. corrosione dell’acciaio.
La durata può essere enorme, soprattutto se il supporto è affine ES. affreschi.
Per ogni materiale esiste una vernice adatta ES. per verniciare il legno (poroso) sono necessarie
più fasi.
Le bombolette spray
All’interno è presente un gas, compresso e allo stato liquido. È mischiato con il materiale plastico
di tipo condensante che non reagisce con il liquido.
All’apertura della valvola, il materiale plastico tende a uscire violentemente da un piccolo ugello, ed
è trascinato dal gas con cui era miscelato che esce rapidamente e cambia di stato a contatto con
la pressione minore.
La parte gassosa è solitamente composta da propano, butano o isobutano, si dissolve nell’aria
separandosi dalla parte liquida, lasciando sulla superficie solo il materiale plastico che formerà lo
strato di pellicola.
Verniciatura spray
In questo caso l’aria compressa viene usata per spruzzare il materiale plastico liquido sulle
superfici da verniciare. Stesso principio delle bombolette.
Affinché si formi la pellicola dobbiamo mettere l’oggetto in forno.
Verniciatura per immersione
Gli oggetti vengono immersi in una vasca contenente la plastica della colorazione desiderata,
dopodiché vengono passati in forno.
Occorre una certa tecnica per far si che non si formino bolle o ci siano aree scoperte del pezzo.
Verniciatura a polveri
Tecnologia più avanzata in questo campo. Sfrutta l’elettricità per far aderire la vernice al pezzo.
Infatti la polvere di plastica viene attirata dal pezzo da ricoprire per via delle cariche opposte.
A differenza degli altri processi, la verniciatura in polvere si effettua a secco.
Dopo essere stato rivestito l’oggetto viene inserito in forno dove la polvere si fonde e polimerizza
formando uno strato spesso.

Capitolo 8
Plastica
Definizione: 2 o + atomi, stesso / diverso materiale, che si uniscono per legami elettrochimici e
formano un’unità elettricamente neutra, si definiscono molecola.
Se la molecola ha la capacità di unirsi ad altre è definita monomero.
Quando più monomeri si uniscono tra loro formano un polimero.
Definiamo organiche tutte le materie che contengono carbonio.
MATERIE PLASTICHE = polimeri organici, composti da un elevato numero di monomeri uguali
o diversi, costituiscono una macromolecola strutturata in varie forme: lineari, ramificate o
reticolari.
La produzione di plastica è relativamente recente e ha avuto uno sviluppo eccezionale, ha
sostituito molti materiali, per via delle sue proprietà:
- buona resistenza meccanica
- basso peso specifico
 - resistenza agli agenti chimici
- resistenza a funghi e batteri
- elevata impermeabilità
- elevato grado di isolamento termico e elettrico
- buona durevolezza
- colorabile
inoltre può essere lavorata facilmente, permette di realizzare forme complesse in fase di
stampaggio o per lavorazioni tradizionali.
In natura troviamo delle forme di materiale plastico come l’ambra, resina prodotta da alberi.
Prime plastiche artificiali prodotte sono stati rayon e la celluloide, ottenute partendo dalla
cellulosa.
Questi materiali sono difficili da smaltire a basso impatto ecologico, ad oggi solo il 3% viene
riciclato.
Le materie plastiche sono composte principalmente da carbonio e idrogeno e si dividono in due
famiglie:
- termoplastiche, aumentano la loro plasticità all’aumentare della temperatura e possono
arrivare alla fusione, riutilizzabili.
Hanno una struttura lineare.
- termoindurenti, raggiungono la rigidità del solido ad una determinata temperatura,
dopodiché non possono più essere riportate allo stato liquido, NON riutilizzabili.
Hanno una struttura molto ramificata.
Entrambe si possono ottenere per:
- polimerizzazione, ovvero una reazione endotermica che necessita di energia per unire i
monomeri in polimeri
- ES. vernici che necessitano del forno
- condensazione, ovvero una reazione esotermica che reagendo produce energia
ES. bombolette spray
Fanno parte delle materie plastiche anche gli elastomeri come le gomme, possiedono
un’elasticità caratteristica che permette loro un allungamento da 1 a 10 volte, ma una ridotta
plasticità. Anche essi sono polimeri sintetici / naturali.
La loro struttura molecolare è composta reticoli a maglie larghe e in base alla tecnica di produzione
possono essere:
- termoplastici, prodotti per stampaggio a estrusione e possono essere fusi dopo la
lavorazione
- termoindurenti, la saldatura delle catene avviene tramite la vulcanizzazione, quindi non è
più possibile fonderli dopo la formatura
Tecniche di produzione
Per le sue caratteristiche è molto simile alla produzione di metalli, riceve gli stessi trattamenti di
standardizzazione e lavorazione.
Possiamo ottenere:
- lastre, tramite laminazione
- barre / profilati, tramite estrusione
da queste possiamo ricavare diversi tipi di oggetti con ulteriori lavorazioni.
Per le termoplastiche:
imbutitura / termoformatura / stampaggio ad iniezione / formatura per soffiatura / rotazione
Per le termoindurenti:
stampaggio per compressione / stampaggio per trasferimento
Laminazione (o calandratura)
Consiste nello spingere un materiale plastico, allo stato fluido (quindi termoplastico) attraverso
una serie di rulli distanziati tra loro con spazi sempre più piccoli, fino allo spessore voluto. È un
processo continuo, permette di ottenere oggetti a bassi costi di produzione.
Estrusione
È un processo che consiste nello spingere un materiale plastico, allo stato fluido (termoplastico)
attraverso un foro sagomato che produce in negativo la forma che si desidera. È un processo
continuo, permette di ottenere oggetti a bassi costi.
Imbutitura
Utilizza come partenza le lastre ottenute per laminazione (termoplastico). La lastra viene scaldata
e deformata tra punzone e cava. La lastra si assottiglia durante la lavorazione perché viene stirata.
Termoformatura
Si ottengono prodotti finiti anche di grandi superfici, media complessità geometrica e spessori vari.
Usata per materiali termoplastici con basso grado di cristallinità.
Si parte da una lastra o nastri di materiale preriscaldato che viene spinto, anche per soffiaggio
attorno alla forma dello stampo e successivamente viene raffreddato.
Per termoformatura vengono prodotti diversi manufatti come lucernai, elementi modulari per
l’edilizia, container, cabine sanitarie, interni di elettrodomestici, imballaggi ecc.
Stampaggio per iniezione
Uso plastiche termoplastiche. La plastica allo stato liquido viene spinta all’interno di
un’intercapedine, realizzata lavorando le superfici in modo che formino il negativo dell’oggetto da
produrre. Il materiale entra all’interno dello stampo avviene attraverso un iniettore.
Permette la produzione di oggetti di dimensioni varie, su grande scala e in tempi brevi.
La resina viene caricata nella tramoggia di alimentazione. A ogni ciclo di stampaggio un dosatore
automatico (comandato dal pistone) lascia cadere nella camera di fusione una determinata
quantità di resina. Quindi il pistone spinge nello stampo la resina. Una volta riempito viene
raffreddato e la resina si solidifica. Si può procedere all’estrazione.
Formatura per soffiatura
Un inconveniente dello stampaggio a iniezione è la necessità di aprire lo stampo una volta che
l’oggetto si è raffreddato. Rende difficile stampare alcuni oggetti es. bottiglia.
La formatura per soffiatura sostituisce la parte interna dello stampo con gas ad alta pressione,
che costringe il materiale ad aderire alla superficie esterna. In questo modo non ci saranno
difficoltà nell’estrazione.
È la più utilizzata per produrre contenitori per liquidi. Si parte dalla realizzazione di una preforma
che viene riscaldata e tramite gas ad altra pressione viene spinta ad aderire alle pareti. Il prodotto
viene poi raffreddato e estratto.
Stampaggio rotazionale
Usata per la produzione di oggetti cavi. Dimensioni anche elevate. Il materiale usato è
generalmente in polvere e viene inserito nello stampo. Successivamente viene riscaldato e fuso
all’interno di un forno.
Nel frattempo lo stampo ruota lentamente distribuendo il materiale uniforme.
Viene poi raffreddato e estratto.
Usta per materiali termoplastici, soprattutto polietilene, policarbonato, poliammidi, polivinilcloruro,
ABS ma anche termoindurenti.
Stampaggio per compressione
Consiste nella compressione di una resina termoindurente contenuta all’interno dello stampo
sottoforma di polvere, pastiglie o scaglie.
La resina viene sottoposta a calore + pressione, rammollisce fino a diventare fluida per poi
iniziare a indurirsi.
Gli stampi sono composti da un maschio o punzone, che produce in negativo l’interno dello
stampo, e una matrice nella quale ricaviamo una cavità che produrrà in negativo la parte esterna.
Processo: si carica la resina tra punzone e matrice, si fa pressione con un pistone e si chiude
parzialmente lo stampo, si da calore per portare a fusione la resina.
Stampaggio per trasferimento
La resina termoindurente viene compressa e fusa, dopodiché viene iniettata in uno stampo
chiuso riscaldato che forma il prodotto per compressione.
Questa lavorazione permette di ridurre le pressioni di stampaggio, grazie al preriscaldamento, e
anche di risparmiare il tempo di cottura.
Processo indicato per oggetti di forma complessa o che prevedano all’interno inserimenti di parti
metalliche sottili.
Il macchinario utilizzato nello stampaggio e più complesso e quindi più costoso. 7
Tipi principali di plastica
Polietilene
Sensibile al calore ma resistente agli agenti chimici. Ha un buon isolamento elettrico. È
termoplastico, traslucido e si produce in pellicola. È permeabile agli idrocarburi, ai gas e agli
alcoli. È resistente ai raggi X e agenti chimici.
Uso: pellicole, sacchetti, condutture, guaine isolanti, tappi, coperchi, imballaggi, giocattoli
Polipropilene
Termoplastico, bassa densità, elevata rigidità, resistente ai raggi X, poco permeabile alla resistente
alle alte temperature.
Trova utilizzo anche per realizzare delle tubazioni plastiche da usare in campo idrosanitario, in
virtù di una buona resistenza nel tempo.
Resiste alla corrosione degli agenti chimici, può essere posato in materiali come calce e cemento.
Polistirene o polistirolo
Duro e rigido, termoplastico. Trasparente se prodotto in pellicola. Non è tossico se ingerito.
Dotato di proprietà ottiche ed elettriche, facilmente colorabile, resistente ai raggi X, oli e grassi.
Molto usato nella produzione di pannelli perché può sostituire il vetro.
Usato anche per la produzione di utensili da cucina, rivestimenti da arredamento, isolanti termici
ecc.
Se trattato con espandenti ha una forma schiumosa.
Ha un basso peso specifico e conducibilità termica, una buona elasticità, trova la massima
applicazione nella produzione di imballaggi o pannelli isolanti termici.
PVC
Termoplastico, flessibile / rigido, opaco / trasparente, resistente ai raggi X, agli acidi, alle basi, agli
oli, ai grassi e alcolici.
Costo tra i più bassi se ne fa un uso casalingo, per imballaggi guaine isolanti per cavi elettrici,
condutture, rivestimenti per pavimenti, infissi e porte.
Inconveniente: produce diossina se bruciato.
Teflon
Chimicamente inerte, antiaderente, impermeabile a acqua e grassi. Eccellente resistenza al calore
e alla corrosione. Molto usato per la produzione di protesi ortopediche e acustiche, guarnizioni
parti meccaniche, destinate al contatto con sostanze corrosive, guaine isolanti per cavi elettrici,
rivestimenti per padelle antiaderenti.
Plexiglas
Termoplastico, trasparente, eccellenti proprietà ottiche, buona resistenza alle intemperie e
all’invecchiamento. Impiegato come sostituto del vetro per insegne luminose, vetreria, finestrini,
vetrine, fibre ottiche, oggetti d’uso odontoiatrico, lenti a contatto, protesi.
Nylon
Termoplastico, eccellenti proprietà meccaniche, resistente alte temperature. Molto usato nel
settore tessile in quanto può essere usato nella produzione di fili molto sottili e resistenti ES.
giubbotto antiproiettile.
Silicone
Termoindurente, di consistenza fluida. Ha proprietà lubrificanti e antiaderenti. Lievemente tossico.
Usato per produrre fluidi per trasformatori elettrici, mastici, produzione di stampi complessi,
rivestimenti antiaderenti, vernici, chirurgia estetica e trattamento delle ustioni.
Pet
Termoplastico, consente di ottenere fogli sottili e leggeri. Resiste al calore fino a 250° ed è
impermeabile ai gas. Molto usato per produrre contenitori per liquidi, vaschette per frigo e forno.
Resine acriliche
Termoplastiche simili al vetro in quanto trasparenti, dopo l’indurimento sono simili alla ceramica ma
non richiede cottura.
Nello stampo non producono alcuna deformazione o ritiro.
Resistenti alla fiamma, elastiche, antistatiche. Le applicazioni principali sono pittura per l’edilizia,
rivestimento di metalli, adesivi e sigillanti, rivestimento della carta, protesi, oggetti d’arredo ecc.
PLA
Plastica biodegradabile, trasparente, prodotta dallo zucchero di canna o glucosio. Non ha le
caratteristiche della plastica tradizionale, ma può essere processato facilmente tramite
apparecchiature standard usate per la plastica. Può essere prodotta anche con il mais.
Usata principalmente per contenitori compostabili.
Poliuretano
Caso particolare. Il poliuretano è il materiale plastico termoindurente più utilizzato in assoluto.
Può essere ottenuto in molteplici forme che possono essere compatto / espanso.
NON è riciclabile ed è tossico, è così utilizzato per i bassi costi di produzione e le grandi
possibilità d’uso.

Capitolo 9
Lo stampaggio dei materiali
Lo stampaggio permette di ottenere oggetti tutti uguali tra loro se inseriti in uno stampo. La
maggior parte dei materiali metallici o plastici possono aumentare la loro plasticità se riscaldati. La
temperatura idonea cambia secondo il materiale.
Un ciclo si stampaggio si può sintetizzare in:
il materiale in forma granulosa è nella zona superiore, tramite resistenze elettriche viene portato a
temperatura in modo da renderlo omogeneizzabile e una vite lo amalgama.
Tramite un motore viene spinto a pressione nello stampo riscaldato. Di chiude punzone e matrice e
il tutto viene tenuto fermo da un meccanismo a ginocchio.
Viene fatto raffreddare e irrigidire il pezzo che verrà poi espulso dai punzoni.
Regole dello stampaggio:
1. Angoli di sformo
Quando rimuoviamo un oggetto dallo stampo questo si sarà raffreddato e avrà diminuito
leggermente la sua dimensione. Si sarà ristretto all’interno dello stampo attaccandosi al punzone e
se non teniamo conto di questo fatto lo stampo potrebbe bloccare il punzone. Dunque non bisogna
avere superfici perpendicolari ma intervallate da un piccolo angolo chiamato angolo di sformo che
ne agevola l’estrazione.
2. Influenza dei fori
Il secondo punto di attenzione è quello di evitare di avere fori all’interno dello stampo. Se ci fossero
il materiale potrebbe raffreddarsi prima di aver aggirato del tutto la parte del foro.
In questo caso potrebbe presentare fragilità, punti di rottura e discontinuità.
Nel caso fossero necessari aumentiamo gli ingressi per l’iniezione.
3. Spessori costanti
Sempre per motivi fisici, lo stampo deve avere uno spessore costante per tutto il pezzo in quanto
potrebbe accadere che nella fase di ristringimento le parti con spessore minimo solidificherebbero
prima di quelle spesse creando tensioni o rotture del pezzo.
4. Costolature
Un oggetto semplice stampato con spessore limitato può non essere in grado di sostenere carichi
importanti, per questo aggiungiamo delle costolature di rinforzo o alettature che ci permettono di
mantenere lo spessore dell’oggetto rendendolo più resistente.
5. Sottosquadri
Considerando il movimento del punzone, è impossibile realizzare protuberanze o fori
perpendicolari all’asse di movimento.
Possiamo mediare aggiungendo parti sulla matrice piuttosto che nel punzone o viceversa.
Occorre non aggiungere elementi che non rendono possibile l’estrazione.
6. Materozze o carote
Il materiale introdotto ad alta temperatura nello stampo chiuso viene condotto attraverso un
condotto. Questo materiale si raffredderà e dovrà essere eliminato in seguito.
Lo scarto chiamato materozza o carota viene poi rimacinato e riutilizzato.
Lascia però un segno antiestetico sull’oggetto, dobbiamo tenerne conto in fase di progettazione.
Le cariche
Quasi mai vengono usati materiali puri per lo stampaggio.
Con i metalli usiamo le leghe e anche con le plastiche vengono aggiunti altri materiali.
Tra cui possiamo indicare le aggiunte di:
- coloranti, aggiungendolo già in fase di riscaldamento rende il colore più resistente
- materiale espandente, permette di risolvere problemi di spessore variabile e alleggerire il
pezzo
- materiale come la fibra di vetro, per migliorarne la resistenza
- materiali metallici, permettono una moderata trasmissibilità elettrica e termica + maggiore
resistenza meccanica
- altre plastiche, come Teflon che permette di avere un minore attrito
- additivi che rendono meno suscettibili al fuoco
Non devono superare il 30% per garantire le proprietà del materiale di base.
Campi di applicazione degli stampati
Alcuni campi possono essere:
- nella meccanica di tutti i tipi
- in medicina, dai tubetti alle protesi
- nella moda in generale, gioielleria, accessori, capi d’abbigliamento anche sportivi ecc.
- settore aereospaziale, le leghe leggere sono fondamentali
La stampa 3D
Esistono diverse tecnologie ma tutte basate sull’uso di software per la modellazione 3D.
Ci sono alcuni accorgimenti da avere quando si disegna:
 1. l’oggetto deve poter esistere nella vita reale, strutturalmente corretto
2. deve essere modellato in scala 1:1
una volta realizzato il modello la tecnica alla base di questa tecnologia è quella di affettare il solido
virtuale a strati e riprodurlo strato per strato.
Stereolitografia
Si tratta di una stampa molto precisa che sfrutta il laser per concentrare l’energia in un punto
preciso, polimerizzando il composto all’interno di una vasca con un piano che si alza e si abbassa
in modo da far stratificare l’oggetto.
È tra le tecnologie migliori ma molto lenta e costosa.
Seconda categoria di stampanti 3D è molto più abbordabile (2000-3000) e realizzano i pezzi per
deposizione di materiale.
Il materiale che viene depositato a strati è estruso tramite un ugello che lo fonde e lo deposita,
utilizzando un sistema a controllo numerico per lo spostamento dell’ugello o del piano di supporto.
Nel caso del sistema stereolitografo la precisione è data dalla capacità di muovere il piano mentre
nel caso della stampante la precisione è data dall’ugello che realizza un filo più o meno grande.
Tessuti
Il tessuto è costituito da un insieme di filati, ricavati da fibre tessili, intrecciati tra loro mediante la
tecnica di tessitura e si può ottenere in diversi modi:
1. intrecciando un filo con se stesso ES. intreccio di maglia
2. intrecciando un certo numero di fili disposti parallelamente, ordito / catena, con un filo
continuo, trama, che attraversa trasversalmente
il filato è l’insieme di fibre tenute insieme con un’operazione di torsione per formare un filo di
lunghezza adeguata ad essere tessuto. Questa operazione può essere facilitata dalle fibre di
partenza per via di lunghezza / spessore / facilità ad essere intrecciate.

I tessuti vengono detti:

1. lisci o uniti, se nella loro tessitura i movimenti dell’ordito sono sempre uguali a ogni
passaggio di trama
2. operati se i fili dell’ordito vengono mossi indipendentemente gli uni dagli altri secondo il
disegno che vogliamo ottenere
3. a pelo, tessuti che in virtù di una particolare rifinizione o per l’uso di tecniche di tessitura, si
presentano con il ritto ricoperto da pelo avente o no una direzione preferenziale
La tecnologia in questo campo utilizza i telai che permettono di realizzare tessuti da una serie di fili
disposti parallelamente, intrecciati da un unico filo che li attraversa. I fili dell’ordito sono tutti
paralleli tra loro.
Tessuti di origine animale
Le fibre animali rappresentano il 40%. I vantaggi sono l’eco-compatibilità, la biodegradabilità e un
miglior contatto con la pelle.
Tra questi troviamo:
1. lana
2. seta
Lana
Le fibre di lana si ottengono tagliando la parte esterna dei peli di ovini, caprini o camelidi. Gli
animali da cui si ricava sono:
pecora / capra / alpaca / vigogna / cammello / coniglio / dromedario
La lana più diffusa è quella ovina. Nei peli animali abbonda la cheratina che sono come squame e
fungono da punti di incastro e ancoraggio, conferendo resistenza.
È un ottimo isolante termico, blocca l’aria a contatto con il corpo.
Seta
È una fibra proteica di origine animale con la quale si ottengono tessuti pregiati. Si ricava dal baco
da seta e dal suo bozzolo che può raggiungere i 1000 metri.
La seta è usata nel campi:
abbigliamento / arredamento / arredo sacro e liturgico
i suoi pregi sono estetici ma anche strutturali in quanto il filo è molto resistente e elastico, assorbe
umidità, buon conduttore termico e ottimo isolante elettrico.
Tessuti naturali di origine vegetale
Possono essere usati tutti vegetali con consistenza fibrosa, ma ne utilizziamo solo alcuni.
Cotone
Si ricava dalla bambagia, pianta che avvolge semi di cotone che sono bianchi e vaporosi. È la più
conosciuta e diffusa. Per avere una qualità maggiore al momento della raccolta occorre fare una
cernita e bisogna eseguirla manualmente, dunque è molto costosa e avviene solo in pochi posti
come Egitto e Perù.
Le proprietà sono:
1. stabilità
2. resistenza meccanica, specie se umidificato
3. sensazione di freschezza con la pelle
4. elevate capacità di assorbimento dell’umidità
Utilizzato in molti campi: asciugamani / abbigliamento estivo / intimo
Contro: non isola termicamente / si restringe al primo lavaggio
Lino
Fibra composta dalla pianta del lino, 70% cellulosa. Sono contenute nella parte interna della
corteccia del tiglio, quindi per ricavarla si prendono gli steli essiccati, si mettono a macerare per
giorni in bacini d’acqua in modo da liberare le fibre.
Le fibre vengono poi schiacciate e frantumate, si separano le parti legnose e si scelgono le più
lunghe.
Può essere classificato in base alla finezza delle fibre:
1. lini fini, per tele pregiate, pizzi, merletti
2. lini mezzani, per tele comuni
3. lini grossi, per tele ordinarie
offre miglior assorbimento d’acqua e traspirazione. È ipoallergenico adatto a pelli sensibili.
Coltivato e prodotto in modo naturale rappresenta un modello in termini di consumo d’acqua
rispetto al cotone, ha bisogni solo di acqua piovana e non richiede pesticidi.
Canapa
Fibra tessile ottenuta dai fusti delle piante di cannabis. Prima del proibizionismo della cannabis era
diffusa nel mondo come materia prima per la produzione di carta e le fibre usate per tessuti corde.
Oggi le piante sono coltivabili legalmente per produrre la fibra.
Avviene la separazione tra fibre più lunghe e pregiate e quelle più corte usate per prodotti
secondari.
Usate nell’industria tessile garantiscono tessuti naturali e robusti in alternativa al cotone. Con gli
scarti possiamo produrre la carta.
Soia
Tipo di fibra recente, ricavata dal sottoprodotto della lavorazione del baccello di soia. Si ricava un
tessuto morbido, soffice e ecocompatibile. È un tessuto biodegradabile, ha un impatto
ambientale minimo, quasi nullo.
Chiamato cachemire vegetale, facile da trattare e ha la capacità di assorbire al meglio il colore.
Grande capacità di traspirazione, permeabilità all’aria e capacità di trattenere calore. È anche
resistente ai batteri e protegge la pelle.
Problemi: la soia coltivata è maggior parte modificata, la coltivazione della soia mette a rischio le
foreste pluviali, il processo d’estrazione è chimicamente complesso.
Cocco
La fibra di cocco si ricava dal mesocarpo della noce di cocco. Questo strato fibroso viene separato
dalla noce e avviato a una lavorazione artigianale che inizia tramite una macerazione in acqua,
sale e fango.
È resistente allo sfregamento, all’umidità, all’usura, non teme acqua marina, dura 50 anni è
riciclabile.

Capitolo 11
Tessuti sintetici e artificiali
Sono realizzati con le stesse tecniche prevedono sempre filatura + tessitura.
Tessuto sintetico = materiale filiforme inventato dall’uomo tramite processi chimici. Le fibre non
esistono in natura, derivano quasi tutte dal petrolio. La maggior parte sono molto dannosi per
l’ambiente, sia per l’uso del petrolio ma anche per i trattamenti chimici tossici che vengono
effettuati dalle aziende.
Una delle ragioni del loro successo è la possibilità di realizzare un filo lungo a piacere e molto
sottile.
Il filo è prodotto da macchinari per l’estrusione (usata anche materiali metallici).
Vantaggi:
1. basso costo produzione e vendita
2. facilità realizzazione varianti
 3. caratteristiche migliorabili grazie alla chimica
4. resistenza agli agenti atmosferici
5. non vengono attaccati da tarme e muffe
6. uso materiale plastico di riciclo
Svantaggi:
1. poco traspiranti, facilitano produzione batteri
2. non sono biodegradabili
3. altamente infiammabili
4. causano allergie
5. accumulano cariche elettrostatiche
Acrilico
Il più simile alla lana. Uso per abbigliamento / arredo / tessuti protettivi.
Realizzazione legata alla possibilità di sciogliere un polimero e filarlo per estrusione.
Nella loro struttura le fibre presentano molte cavità d’aria: conferisce all’acrilico la sua caratteristica
principale di assomigliare alla lana per sofficità, leggerezza, morbidezza, buon isolamento
termico.
Vantaggi:
1. soffice, morbido, lucido
2. gestione caldo simile lana
3. basso peso specifico
4. resilienza, non si stropiccia
5. buona resa di colori
6. lavabile in lavatrice
7. resistenza agenti atmosferici
8. più economico lana
Svantaggi:
1. trama grossolana
2. infiammabilità
3. scarsa traspirabilità
Nylon
Inizialmente usato per spazzolini da denti, riadattato poi nell’industria tessile.
Vantaggi:
1. resistenza usura e trazione
2. leggerezza
3. resistenza agenti chimici
4. non si sgualcisce
5. non si deforma
6. elastico
7. facile manutenzione
Svantaggi:
1. no traspirabile
2. favorisce cattivi odori
3. scarsa capacità termoisolante
 Kevlar
Fibra sintetica colore giallo-oro, molto resistente. Tessuti ideali per indumenti protettivi e
rinforzi. Resiste bene alla trazione, agli impatti, al calore e alle fiamme, assorbe bene le
vibrazioni, molto leggero.
Resiste bene ai solventi e prodotti chimici tranne acidi e basi forti. Buon isolate elettrico.
Ha scarsa resistenza ai raggi UV, perde tenacità se sottoposto a piegamenti ripetuti.
Utilizzo principale, giubbotti antiproiettile. Anche per elmetti, telai auto, moto da corsa.
Poliestere
Esistono svariate tipologie, il più usato è il PET sia per contenitori, ma anche per tessuti. Trova
anche altre applicazioni industriali ad esempio sono usati per rinforzare gli pneumatici,
produrre cinture di sicurezza, nastri trasportatori ecc.
Nel settore tesile è usato per indumenti invernali come il pile e abbigliamento tecnico-sportivo.
Può essere usato unito a altre fibre naturali / sintetiche.
Vantaggi:
1. molto lucido, morbido e vellutato
2. resistente all’abrasione
3. elastico, non sgualcisce
4. inattaccabile da muffe e batteri
5. buon traspirante
6. buon isolamento termico
7. asciuga velocemente
Svantaggi:
1. formazione del pilling (palline)
2. favorisce cattivi odori, attira polvere
Polipropilene
Materia plastica di sintesi, ottenuta da frazioni del petrolio e molto adatta al riciclaggio. Ha
caratteristiche simili al Polietilene. I tessuti che usano fibre di polipropilene presentano inoltre
vantaggi tecnici rispetto al poliestere:
più leggero / miglior isolamento termico / minore coefficiente di trasmissione del calore
È dunque più traspirante e asciutto. È anche idrorepellente, antimacchia, inattaccabile da
muffe/batteri, indeformabile, ha una carica elettrostatica minima.
Ha il più basso peso specifico, permette di ottenere capi molto leggeri che mantengono asciutto
il corpo. Ha però un costo mediamente superiore rispetto al poliestere.
Gore-tex
Tessuto sintetico a alte capacità impermeabili e traspiranti, costituito da teflon microporoso,
espanso termo meccanicamente. Il tessuto vero e proprio è costituito da dieci membrane di Gore-
tex ciascuna delle quali presenta 9 miliardi di microscopici fori che permettono la traspirazione.
Caratteristiche:
1. leggero
2. traspirante
 3. impermeabile
4. resistente
5. resistenza al vento
Tutte queste proprietà delle membrane Gore-tex possono essere compromesse o annullate se gli
altri materiali o le procedure usate non sono all’altezza. Per questo vi è un accordo si esclusiva
dell’azienda produttrice.
Elastan
Conosciuto come lycra. Prodotta estrudendo il poliuretano.
Ha innumerevoli campi d’utilizzo, in quello dell’abbigliamento:
tute / mute / costumi / qualunque cosa necessiti di essere elastica
Ha delle caratteristiche che la fanno preferire alla gomma:
1. allungabile, al 500% senza rompersi
2. può essere allungata e recuperare lunghezza iniziale
3. leggera
4. resistente abrasione
5. morbida, liscia, flessibile
6. resistenza oli, sudore, detergenti
7. NON ha problemi con elettricità statica
8. NON fa pilling
Neoprene
Denominazione delle gomme sintetiche basate sul policloroprene. Usato anche da brand di lusso.
Famiglia degli elastomeri di sintesi, si presenta come una gomma porosa la massa è costituita da
cellule gassose distribuite uniformemente.
Caratteristiche: sono l’elasticità, la resistenza al taglio e allo schiacciamento, la resistenza
all’invecchiamento atmosferico e al calore, inerte a agenti chimici, oli, solventi.
Limiti: scarsa traspirabilità
Fibre artificiali
A differenza delle fibre sintetiche, quelle naturali sono prodotte usando materie prime naturali e
rinnovabili, ma subiscono comunque processi chimici per formare il filo. Resta il problema quindi di
inquinamento e del contatto con la pelle.
Vantaggi:
1. Bassi costi
2. Meno dannosi ambiente (non derivano dal petrolio)
3. Resistente e traspirabile
4. NON accumula cariche statiche
5. Usa materiali di scarto
Rayon cupro
Nasce dagli scarti dei filamenti di cotone che subiscono un processo di lavorazione per poter
diventare cellulosa. si ottiene tramite trattamento meccanico e chimico del legno.
La fibra cellulosa è considerata artificiale in quanto nasce da un processo chimico.
In passato era un processo molto inquinante, adesso è ecologico e sostenibile.
Si distingue per la struttura, ha una sezione circolare e la superficie liscia che permette un
ottimo contatto con la pelle.
Proprietà:
1. Basso attrito, scivola sulla pelle
2. Antistatico
3. Biodegradabile
4. Naturale
5. Comfort
Svantaggio: altamente infiammabile
Rayon acetato
Acetato = sostanza a base di anidride acetica e di cellulosa.
Per fabbricarlo si tratta la cellulosa con l’anidride acetica. È usato per la produzione di fodere,
tute, costumi da bagno, chiamato “seta artificiale”.
La sostanza è usata con l’aggiunta di plastificanti e stabilizzanti per la produzione di semilavorati
estrusi usati per occhiali da sole.
Usata sottoforma di filo continuo, permette di ottenere tessuti setosi, lucidi, morbidi.
Caratteristiche: lucentezza, elasticità, traspirabilità, igroscopicità, anti staticità
Inconveniente: peso specifico elevato, sensibilità calore e umidità, gualcibilità, non resistente
usura, se esposto a calore si decompone e rilascia acido acetico.
Rayon viscosa
Il filo deriva dalla cellulosa che viene trasformata incartoni, poi sbriciolata e infine messi a
macerare in soluzioni chimiche. Ne risulta una sostanza vischiosa da cui prende il nome e ci si
ricava il filato.
Durante il processo si usano solfuro di carbonio e soda caustica che sono chimiche per
l’uomo e l’ambiente. La produzione sta quindi in declino.
Ha una buona resistenza al calore, ma scarsa per gli agenti chimici. Reagisce bene alla luce
solare infatti è usata per i tendaggi. Tende a sgualcire facilmente.
Come il cotone risulta fortemente igroscopica, quindi assorbe molta acqua e asciuga lentamente.
Rayon lyocell
Si ricava dalla cellulosa, in particolare dalla polpa del legno che viene scomposta chimicamente
per ottenere una consistenza simile al miele. È indicato per il settore tessile ed è anche rispettoso
dell’ambiente, in quanto:
1. I tessuti sono biodegradabili
2. La produzione non produce sottoprodotti dannosi
3. La cellulosa si ottiene facilmente
4. Gli alberi non richiedono pesticidi o irrigazione
5. La produzione di cellulosa è meno tossica di altre
6. La produzione di lyocell è breve
Ha pregi come la durabilità, la resistenza, la traspirabilità, è antibatterico, ha una superficie liscia e
morbida.
Di contro ha un prezzo elevato, fa pilling ed è difficile da colorare.
Rayon modal
Materia prima è la cellulosa presa dalla polpa degli alberi di faggio.
I tessuti di modal sostituiscono il cotone e rispetto a questo non si sfibrano, non si restringono
ed è difficile che scoloriscano. È anche più idroscopico, quindi può avere più utilizzi.
Spesso è aggiunto al cotone per migliorarne la qualità.
Svantaggi: irritazione pelle / costo maggiore / infiammabile
Il processo di produzione prevede la centrifugazione della cellulosa dove da piccoli fori usciranno
le fibre di legno.
Fibre inorganiche
Alcuni materiali non artificiali ma inorganici vengono prodotti in fibre per usi meccanici , sportivi o
tecnologici.
Sono fibre che derivano da metalli come oro, rame, argento, acciaio che vengono estrusi in fili
sottili ma anche dal carbonio, vetro, basalto e amianto.
Hanno caratteristiche legate alla loro resistenza meccanica, conducibilità, alla loro ricchezza e
hanno campi d’applicazione nel settore dei materiali compositi.
Amianto, ora vietato perché nocivo, veniva usato per realizzare filati più o meno lunghi e pieghevoli
che potevano essere usati per tessuti come quelli per le tute dei pompieri in quanto non conduce
calore.
Tessuti intelligenti
Di ultima generazione, sono composti da elementi che conferiscono caratteristiche innovative e
sorprendenti, possono essere di varia natura.
I principali sono:
Antibatterici
Usati nella fabbricazione di moquette e tappezzeria. Contengono molecole antimicrobiche.
Tessuti profumati
Sono dotati di microcapsule che diffondono fragranze anche dopo vari lavaggi.
Tessuti autopulenti
Hanno titanio nella composizione, che li rende antimacchia in quanto le decompone e scompaiono.
Tessuti drenanti e rilassanti
Quelli che contengono agenti drenanti presenti anche in creme e lozioni di uso quotidiano.
Tessuti dall’effetto abbronzante
Sono quelli che contengono sostanze abbronzanti nelle microcapsule.
Tessuti che ritardano la crescita del pelo
Hanno agenti presenti in creme che inibiscono la crescita di peli, persiste dopo lavaggi
Tessuti che asciugano immediatamente
Sono come teflon e lycra, utili per costumi da bagno.
Tessuti curativi
Sono in grado di tenere sotto controllo l’organismo come ritmo cardiaco, livelli glucosio ecc.
Tessuti antiallergici
Es. repellenti al polline, evitano che questi agenti oltrepassino il tessuto
Tessuti antismog
Hanno filamenti metallici che non fanno oltrepassare lo smog
Tessuti traspiranti
Idonei indumenti sportivi, deviano il sudore verso l’esterno
Tessuti che cambiano dimensione
Hanno un nano-filo e un kit di pile, che fanno cambiare l’indumento con un interruttore
Protettori di radiazioni ultraviolette (UV)
Usati per indumenti per bambini, perché necessitano di protezione
Fibre termoplastiche
Permettono di modificare l’aspetto di un indumento creando plissé, pieghe, arricciature ecc.

La tecnomoda
Il settore della moda ha investito pesantemente in nuove tecnologie e ha impiegato una grande
quantità di materiali innovativi.
Es. pellicce tagliate a laser, Alexander McQueen che nel 1999 mostra in passerella un robot che
colora l’abito della modella, Fendi nel 2014 trasmette live la sfilata tramite droni, Ralph Lauren che
usa ologrammi.
Non interessa solo i grandi brand ma anche startup come “project plastic Milano” ha dato vita a
una collezione di t-shirt e felpe 2.0, tutte realizzate in fibra Nexus che protegge chi le indossa dagli
sbalzi di temperatura.
Questa tecnologia è brevettata a livello mondiale e produce una costante emissione infrarossa che
emette un’energia che migliora l’idratazione cellulare e la circolazione sanguigna.
Indossare la tecnologia è un nuovo concetto che riguarda anche accessori come Apple watch,
FitBit, collane per il controllo del battito cardiaco, cuffie ecc. anche i telefoni possono essere
considerati un accessorio di moda.
Con internet la moda è diventata più omogenea perché più accessibile e imitabile ma l’ha resa
anche più varia dato il grande numero di fonti d’ispirazione.
il Fashion Tech investe sia nei prodotti che nei processi di produzione che stanno tornando in Italia.
Riguarda principalmente i luxury brand.
In Italia il 75% dei 95 miliardi di euro della esportazione è generato dai brand di lusso.
Quali settori della tecnologia sono applicabili alla moda?
Ingegneria delle strutture
Ha contribuito a realizzare strutture utilizzate anche per calzature. Esempio studio su tacchi per
non far scaricare troppo peso sulla parte anteriore del piede.
Taglio laser
Usato in tutti i laboratori di moda, limita sprechi di materiale.
Stampa 3D
Permette di realizzare oggetti 3D, utile per modelli.
Led e oled
Insieme a fibre ottiche e sensori, ha permesso di realizzare tessuti che integrano sistemi elettrici
in grado di reagire agli impulsi esterni.
Es. Galaxy Dress realizzato da Cutecircuite, valore estetico
giacca led realizzata da Nemen le cui fibre ottiche sono in grado di creare aree luminose che
permettono visibilità nelle ore notturne
Grafene, vestito nero realizzato in grafene (carbonio puro) ed è stato commissionato da Intu per
celebrare l’innovazione della moda. Questo materiale ha vinto il Nobel.
Abito stampato in 3d presenta motivi a cristallo che riprende quelli del grafene al microscopio.
Sono posizionati dei led che cambiano colore. L’abito è dotato di sensori che catturano il modello
respiratorio di chi lo indossa, i led cambiano colore in base all’intensità del respiro.
Tecnologia chimica
Rappresentata da tutta una serie di abiti che sfruttano enzimi e sono in grado di regolare la
temperatura corporea di chi lo indossa assorbendo o rilasciando calore.
Pannelli fotovoltaici
Hanno permesso la realizzazione di giacche che integrano pannelli fotovoltaici flessibili in modo da
ricaricare piccoli dispositivi elettronici.
Tessuti generatori di energia
Una delle innovazioni più interessanti deriva dalla realizzazione di tessuti che generano energia, in
particolare solare e meccanica.
Parte dai movimenti del corpo o dalla luce. L’innovazione consiste nel fatto che ciò è reso possibile
da un tessuto costituito da solo due fibre. Ovvero: polimeri che contengono celle solari e nano
generatori triboelettrici.
Handicap
Settore della moda Hi Teck che si occupa di disabilità.
Sound shirt per i non udenti: La maglietta trasforma i suoni in vibrazioni trasmesse alle varie parti
del corpo. All’interno della maglietta ci sono 16 sensori che ricevono suoni catturati da microfoni.
La maglietta pulsa secondo la musica.
Hug t-shirt :Permette alle persone di abbracciarsi a distanza.
Capitolo 12
Il vetro
È un materiale versatile e riciclabile, utilizzabile in tutti i contesti industriali.
È omogeneo e compatto, si definisce un liquido ad altissima viscosità, perché non possiede
una struttura cristallina ma è amorfa.
Si ottiene dalla fusione di silici di varia natura spesso arricchita con materiali diversi per migliorare
le caratteristiche fisiche. I silicati vengono fusi e poi raffreddati.
È un ottimo isolante con un basso coefficiente di dilatazione termica ed è trasparente.
La fibra di vetro è un materiale composto da sottilissimi fili, prodotti da vetro fuso.
È un componente della vetroresina usata per la costruzione di strutture leggere e di forma
complessa.
A fibra corta è detto lana di vetro usato come isolante termico e acustico.
Caratteristiche del vetro
È trasparente, duro, inerte chimicamente / biologicamente, ha una superficie molto liscia.
Allo stesso tempo è fragile, si rompe in frammenti taglienti, resiste ai composti acidi.
Solo l’acido fluoridrico è in grado di attaccare il vetro, è usato per opacizzarlo.
È usato in ambito sanitario perché facile da sterilizzare e non trattiene impurità perché non è
poroso.
Ha un coefficiente di dilatazione costante, una bassa conducibilità termica e un elevato
calore specifico.
Non è un isolante acustico, in alcuni casi amplia il suono, ma a doppio vetro inglobando l’aria
diventa isolante. Ha un basso costo e è riciclabile.
Usato anche nel settore spaziale.
Materie prime che lo compongono possono essere divise in:
1. Formatori, massa vetrificante composta da silice, anidride borica e fosforica (acida)
2. Modificatori
Tra i modificatori troviamo:
1. Metalli, abbassano la temperatura di rammollimento, rendono possibile stampaggio
2. Stabilizzanti rendono il vetro meno alterabili quindi più resistenti agli agenti chimici
3. Coloranti possono essere sabbie o colori a caldo
4. Opacizzanti ne diminuiscono la trasparenza
5. Affinanti permettono l’espulsione di eventuali bolle che intaccherebbero resistenza e
trasparenza
Subisce processi di degrado. Non ha una composizione cristallina, si presenta in uno stato
instabile e ha la tendenza a cristallizzare. I materiali che lo compongono tendono a riunirsi in solidi
che si separano dalla massa del vetro, provocando crepe che lo rendono fragile e opaco.
Tra le sue proprietà più significative troviamo:
1. Ottiche come la trasparenza
 2. Termiche perché coeff. dilatazione costante + basso calore specifico = resistente shock
termico
3. Acustiche può essere isolante
Ricottura
a seguito di bruschi raffreddamenti a volte il vetro può presentare delle tensioni residue che
vengono eliminate tramite un processo di ricottura. Una volta realizzati gli oggetti vengono scaldati
nuovamente e poi raffreddati lentamente.
Tempra
In alcuni casi le tensionature dovute a trattamenti termici possono portare vantaggi. Se raffreddato
bruscamente costringe la parte esterna a solidificare prima di quella interna.
Quindi si raffredda e si ritira comprimendo la parte esterna. Diventa quindi più resistente. In
questo modo aumentiamo la resistenza di 3-5 volte.
Formatura
Dopo le operazioni di affinaggio e omogenizzazione passiamo alla fase di formatura che può
avvenire per:
1. Estrusione
2. Filatura
3. Galleggiamento
4. Soffiatura
5. Imbutitura
6. Piegatura
Estrusione: il vetro è allo stato semiliquido e viene compresso in cilindri metallici con degli
stantuffi, il vetro passa nella matrice e in una trafila.
Uguale a metalli e plastica. Un tipo particolare di estrusione è la filatura con la quale possiamo
ottenere fibre di vetro e lana di vetro.
La fibra di vetro è ottenuta per stiramento meccanico. La versione più moderna è detta “a
filiera”, si usa un forno riscaldato elettricamente e alimentato con vetro in palline.
I filamenti escono dai forellini sul fondo e vengono avvolti in una bobina che gira ad alta velocità
stirando e assottigliando i fili.
La lana di vetro si ottiene facendo investire il vetro che esce da un getto di gas o vapore che
assottiglia i fili molto più che la bobina.
Vetro float: si usa per la produzione di lastre parallele di spessori diversi. Le materie prime
vengono miscelate e immerse in un bacino con dei rottami utili ad abbassare la temperatura di
fusione.
La massa di vetro entra in una vasca di stagno fuso di dimensioni adeguate alla formazione.
Lo stagno ha un peso specifico superiore a quello del vetro, quindi il vetro galleggia e non si
mischia.
In questo modo possiamo ottenere lastre perfettamente parallele. Lo spessore si ottiene a seconda
della velocità di estrazione della lastra dal bagno.
Soffiatura: quella tradizionale è usata per lavorazioni artigianali e pregiate, ormai sostituita da
quella meccanica. Il vetro viene messo in uno stampo e soffiato .
Le tecnologie di imbutitura e piegatura sono identiche a quelle già esaminate, cambia solo la
differenza di temperatura necessaria che è maggiore rispetto a metalli.
Tipi di vetro
Vetro di silice o borosilicato
È un vetro puro, difficile la lavorazione perché ha la temperatura di rammollimento elevata e un’alta
viscosità che rende difficile l’eliminazione di bolle d’aria. Hanno un’alta resistenza agli agenti
atmosferici e chimici, sono molto usati in laboratorio per contenere gli acidi.
Questo vetro è adatto a diversi impieghi, come bulbi delle lampade, oggetti di laboratorio. Fanno
parte della categoria il PIREX o il DURAN che contengono ossidi di alluminio.
In base alla purezza le loro caratteristiche sono:
1. ottima resistenza chimica
2. ottima resistenza shock termici
3. elevato punto di rammollimento
4. alto costo
Vetro sodico-calcico
Il vetro sodico-calcico è la forma più comune di vetro e rappresenta il 90% del vetro prodotto.
È composto al 75% di silice e al 15% da calce con piccole quantità di altri materiali.
È usato per finestre, bottiglie, barattoli, tubi, piastre eccetera. Il prezzo è economico.
Può essere lavorato con il laser che consente la produzione si disegni più dettagliati e complessi.
Le caratteristiche sono:
1. può essere temprato
2. può essere usato fino a 80°-90°
3. può essere molato o lucidato per finitura diversa
4. ottimo isolante elettrico
5. ottime proprietà di trasmissione per ottenere una luce visibile
6. basso coefficiente di dilatazione termica
Non sopporta temperature alte come il vetro borosilicato o di silice, ma può essere usato in molte
applicazioni differenti in ambito scientifico e industriale.
Vetri colorati
Si possono ottenere con diverse sostanze:
1. oro, argento, rame generano colorazioni diverse in base alle concentrazioni. E alla
grandezza delle particelle.
2. Ossidi metallici, colore variabile in base alla composizione del vetro e dello stato di
ossidazione del metallo.
3. Combinazioni colloidali
4. Altre particelle coloranti
I vetri colorati possono subire le stesse lavorazioni dei vetri comuni.
Cristallo (o vetri al piombo)
È una versione più pregiata del vetro, diversa sia per lucentezza (indice di rifrazione più
elevato) che sonorità.
Si ottiene aggiungendo ossido di piombo alla miscela silicea. Il piombo inoltre abbassa la
temperatura di rammollimento permettendo una migliore lavorabilità.
Ultimamente è sostituito con il titanio, è simile ma più leggero.
Vetro di sicurezza (o armati)
Sono vetri che limitano i danni del vetro in caso di rottura. Si applica all’interno una rete metallica
all’interno del vetro.
Per i finestrini dell’auto sono usate lastre di policarbonato e vengono stratificate insieme al vetro.
Vetri antiproiettili
Costituito da più strati di vetro temperato e fogli di plastica. Spessori di diversi cm.
Uso smalti decorativi per ceramiche / metalli
Abbassando fortemente la temperatura di fusione con l’argilla e ossidi metallici possono essere
applicati a spruzzo o pennello e permettono coperture ad alta aderenza e resistenza chimica.

Capitolo 13
Il legno
È un tessuto vegetale presente nel fusto degli alberi. Formato da cellule che trasportano la linfa
grezza dalle radici alle foglie.
Si distingue in: legno duro / legno dolce
È formato da due parti: l’alburno / durame o massello
Per l’industria è il materiale più versatile e naturale, utilizzabile in innumerevoli applicazioni, tra cui
la carta.
Il legno è una parte del fusto che può essere: erbaceo / legnoso
Di anno in anno gli strati più vecchi si addossano uno sull’altro verso l’interno, fino a formare i
cerchi anulari. Lo spessore dei cerchi varia di anno in anno secondo alcuni fattori come luce,
acqua, temperatura ambientale.
Ogni albero fornisce una tipologia diversa di legno.
Legno duro: frassino, faggio, castagno, olmo, quercia
Legno tenero: salice, pioppo, betulla, ontano
Gli alberi delle zone tropicali a causa dell’assenza di stagioni, hanno una crescita continua e non
presentano alternanze. Hanno quindi tessuti compatti e duri. Sono pregiati e resistenti agli agenti
atmosferici.
Legni pregiati: ebano, mogano, palissandro teak, abete douglas
Caso particolare: legno di balsa, pieghevole e malleabile usato per modellini
Generalmente il legno ha un peso specifico minore dell’acqua dunque galleggia (ebano no).
Le proprietà del legno
Sono la resistenza, durezza, rigidezza, e la densità.
La resistenza comprende un numero di caratteristiche eterogenee e varia con il grado di
stagionatura o di umidità del legno con la direzione della venatura. Il legno è meno resistente se
tagliato lungo la venatura piuttosto che perpendicolare.
1. Resistenza alla compressione alta superiore all’acciaio, ha una bassa resistenza a
trazione e una discreta resistenza al taglio.
2. Resistenza alla curvatura e compressione
3. Durezza che indica la capacità di resistere a sollecitazioni improvvise e ripetute.
Altre proprietà meccaniche meno importanti possono essere fondamentali a seconda degli usi ES.
l’elasticità e la risonanza dell’abete rosso lo rendono insostituibile per la cassa di pianoforti o
violini.
Taglio e trasporto
Sono le prime fasi di lavorazione del legno. Si usano seghe a motore e per il trasporto si utilizzano
diversi sistemi: si fanno scivolare i tronchi a valle lungo pendii, lungo la corrente dei fiumi o per
mezzo di trattori.
Una volta raccolti nelle segherie i tronchi vengono decorticati e tagliati in assi, accatastate e
esposte all’aria per la stagionatura per essiccare il legno interno. Si possono usare anche forni.
I macchinari più usati sono:
Seghe a nastro, consentono vari tipi di taglio (curvi, longitudinali, trasversali) è un macchinario
dotato di una sega con lama dentata che si muove in un senso alimentata da un motore.
Sega circolare, è una fresatrice formata da un disco tagliente. Usato per tagli rettilinei, su diversi
materiali. Inclinando la lama possiamo ottenere tagli angolati e smussi.
Piallatrice: le pialle a filo hanno una struttura in materiale metallico, generalmente in ghisa. È
formato da un cilindro sul quale troviamo quattro lame a coltello. Posizioniamo l’oggetto su un
piano scorrevole.
Campi di applicazione
L’uso più massiccio resta quello della carta, ha provocato disboscamenti per questo è importante il
riciclo.
Recentemente sono stati ottenuti chimicamente nuovi materiali che hanno le caratteristiche del
legno con una maggiore resistenza e durata. Si utilizza il legno impregnato di composti chimici
che formano una materia plastica resistendo a insetti e tarli.
Massello è il legno più pregiato, ma oggi poco reperibile, alto costo.
Compensato è il principale dei semilavorati. Usato nella produzione di mobili e di pannelli. È
costituito da 3/5 fogli sottili di legno incollati insieme. Le fibre sono disposte in modo da irrobustire
l’insieme. Lo strato interno in genere è meno pregiato di quello esterno.
Multistrato è una variante del compensato. I fogli incollati tra loro con le fibre poste in senso
alternato aumentando la robustezza. Si taglia facilmente con la sega circolare.
Truciolati sono realizzati con scarti di legno sminuzzati finemente, pressati e incollati in modo da
formare pannelli di vari spessori e dimensioni. Vengono rivestiti con materiali plastici. Non tollera
l’umidità e quando si bagna si gonfia rovinando il rivestimento.
Può essere impiallacciato in modo da avere l’aspetto del legno massello.
Lavorazione particolare è la laminatura che conferisce resistenza al truciolare grazie
all’applicazione sulle due facce di resina melamminica.
Ha difficoltà nel trattenere le viti in quanto si sbriciola facilmente, si usano viti per truciolare.
MDF è un pannello costruito da una fibra di legno finissima e legata da forti collanti. È un materiale
compatto e a differenza del truciolare può essere lavorato come massello.
Tamburato è costituito da due fogli di truciolato, MDF o compensato incollati su un telaio di legno.
È leggero in quanto vuoto all’interno, riempito da alveoli di carta per mantenere solidità e forma.
Vengono applicati impiallacciature o laminati.
Lamellare costituito da listelli di legno massello incollati tra loro per formare pannelli di varie
dimensioni e spessori. È robusto e si presta a diversi impieghi. Rispetto al legno massello ha una
resistenza e una flessione maggiore.
Laminato il legno truciolare o multistrato è rivestito su una faccia con un sottile foglio di resina
melamminica, incollata con colla a contatto. Questa operazione è eseguita per dotare il pannello
una superficie resistente e dura su cui è possibile lavorare. Rispetto a un legno massello il
pannello in lamellare offre una resistenza e una flessione superiore.
Sughero è un tessuto vegetale che riveste esternamente alberi di alcune specie. L’estrazione
avviene tra maggio e agosto, periodo in cui si stacca facilmente. È un ottimo isolante e viene usato
principalmente nella produzione di tappi di vini, edilizia, calzature.

Capitolo 14
Materiali compositi
Materiali composti da 2 o + elementi diversi tra loro e che insieme migliorano le caratteristiche dei
materiali singoli. Possiedono alcune caratteristiche:
1. Costituiti da 2 o + materiali diversi
2. Due materiali hanno proprietà fisiche diverse tra loro
Alcuni elementi sono naturalmente compositi ma ora analizziamo quelli artificiali.
Elementi antichi come mattoni argilla + paglia, pannelli in truciolato, cemento armato.
NON ne fanno parte le leghe in quanto i materiali che la compongono perdono le loro
caratteristiche, mentre nei materiali compositi no.
Le componenti principali di questi materiali sono principalmente:
1. Matrice, elemento che contiene e mantiene in posizione le fibre.
Può essere realizzata in materiali diversi in funzione delle varie applicazioni dei compositi.
Vanno da sostanze plastiche, metalli e ceramiche.

2. Fibre, componente forte del materiale realizzato.

Sono il rinforzo del composto, possono essere di materiali diversi vanno dal vetro in fibra,
fibre plastiche, fibre di carbonio.
Per una buona resistenza è necessario avere una buona adesione tra matrice e fibre. Si impiega
quindi un terzo componente ovvero l’adesivo.
La resistenza complessiva di un composito a fibra dipende anche da come sono disposte le fibre.
Quindi resistenza = lunghezza fibre + legame tra matrice e fibre
Per l’orientazione delle fibre sono possibili due situazioni estreme:
1. Allineamento parallelo all’asse longitudinale delle fibre
2. Disposizione casuale
Con fibre lunghe si possono ottenere compositi adatti a resistere:
1. A un solo sforzo orientato
2. A sforzi casuali
Caratteristiche dei materiali compositi:
1. alta resistenza e basso peso
2. resistenza alla corrosione
3. durata
4. miglior rapporto peso-resistenza (rispetto alluminio e acciaio)
5. possono essere ingegnerizzati
6. ignifughi
7. antistatici e alta conducibilità elettrica
8. resistenti abrasioni
9. alta capacità adattamento
Inoltre i materiali compositi possono creare un numero infinito di combinazioni dando la possibilità
di progettare il materiale stesso. I materiali compositi mantengono la loro forma anche quando
sono sottoposti a stress meccanici e ad alte temperature.
Processi produttivi
Le fibre di rinforzo: le più usate sono
1. fibra di vetro
2. carbonio
3. fibre aramidiche
Fibra di vetro
Basso costo e elevata resistenza. È la più diffusa. Il più comune è il tessuto ottenuto dal roving,
realizzato con fibre di vetro, adatto a realizzare manufatti di grandi dimensioni e elevato spessore.
Fibra di carbonio
Sono usati per la fabbricazione di compositi a elevate prestazioni. Le fibre sono costituite da grafite
pura e si distinguono per:
1. ottima resistenza meccanica
2. alto modulo elastico
3. bassa densità, peso modesto
Ottima durabilità e resistenza alte temperature. Piccole dimensioni, non grava sulla struttura che
va a potenziare. I metodi di produzione sono però molto lenti e ad alto consumo energetico.
Fibre aramidiche
Chiamate Kevlar negli anni 70. Si distinguono per elevata tenacità e resistenza a manipolazioni. Lo
svantaggio è legato alla poca resistenza a compressione e alla facile degradazione con le luci
ultraviolette.
Matrici
La matrice o superficie d’appoggio delle fibre è il materiale predominante in un composto e ha
diverse funzioni:
1. unisce le fibre
2. trasmette e distribuisce sforzo applicato al rinforzo
3. protegge rinforzo da danneggiamenti superficiali
4. separa le fibre in modo da evitare la propagazione
Nei compositi a fibre continue le matrici più utilizzate sono quelle a base di resine termoindurenti.
Sono semplici da usare in quanto poco viscose e in forma liquida.
ES. vetroresina, può essere stesa a strati con un pennello
Le tecnologie di fabbricazione
In funzione delle caratteristiche che vogliamo ottenere da un elemento composito utilizziamo
diverse tecnologie.
Possiamo distinguere stampi aperti / chiusi. Aperto è uno stampo che consente di ottenere una
sola superficie permettono di ottenere particolari e parti molto voluminose.
In base a ciò dividiamo i processi produttivi in:
Stesura manuale, processo a stampo aperto, diffuso per lavori su ampie superfici (piscine, scafi).
Le fibre vengono imbevute di resina catalizzata e consolidate manualmente usando rulli di metallo
o plastica per eliminare la resina in eccesso. Il rapporto fibre-matrice è del 35% circa.
Filament Winding, tecnica che ha reso la produzione più agevole e economica. Si avvolgono i
filamenti continui impregnati di resina su un corpo ruotante, detto mandrino la cui forma è identica
a quella del pezzo finito. L’indurimento della resina viene ottenuto inserendo il componente in
forno.
Poltrusione l’estrusione si realizza mediante un’azione di spinta sul materiale per costringerlo a
passare attraverso lo stampo.
Nel caso di plastici rinforzati possiamo ottenere la forma con una forza di tiro sulle fibre. Quindi
l’azione tipica di spinta è sostituita dall’azione di tiro.
La tecnologia della poltrusione è caratterizzata dalla continuità della produzione che avviene con
un intervento umano minimo.
Formatura per iniezione di resina (a stampo chiuso) Tecnologia mediante la quale si fabbricano
composti iniettando la resina in una cavità che ha la forma del pezzo da realizzare in cui sono state
stese in precedenza le fibre.
La matrice in questo caso è la termoplastica. Operazione simile a stampaggio a iniezione.
Formatura in autoclave, in questo caso si usa un macchinario: l’autoclave, nato per ottenere al
suo interno pressioni elevate comprimendo i materiali inseriti. Consente di produrre oggetti con
prestazioni notevoli. Una maggiore pressione garantisce l’assenza di vuoti dei composti.
Permette di avere maggiore percentuale di fibra, fino al 65% che è il limite massimo. Si usa
quando sono necessarie caratteristiche meccaniche spinte.
Normale stampaggio, usato per materiali composti in cui le fibre sono discontinue o agglomerate.
Applicazioni dei materiali compositi:
- Settore aeronautico
Trova largo impiego nel settore, sia in particolari strutturali che non. Sono realizzate in materiale
composito le fusoliere, strutture alari, appendici aerodinamiche. Per le parti strutturali si fa uso di
tessuti in fibra di carbonio.
- Settore aerospaziale, usati per lanciatori spaziali e satelliti. Principalmente fibra di carbonio e
vetro.
- Autovetture di alto livello, uso fibra di carbonio, assicura risparmio di carburante
- Settore nautico, usati in grande quantità, si usa fibra di vetro
- Elettronica, il circuito delle schede è realizzato in materiale composito
- Materiali protettivi sport, il casco da moto è in fibra di vetro / carbonio.
- Generatori eolici, in queste applicazioni l’uso di materiali composti riguarda la fabbricazione
delle pale dell’aerogeneratore.
- Attrezzatura sportiva, biciclette, mazze da golf, canne da pesca, tavole da surf…
- Protesi, usano fibre di carbonio o Kevlar per oggetti anallergici, igienici, indistruttibili

Capitolo 15
Leghe a memoria di forma
Gruppo di leghe metalliche aventi come caratteristica uno stato di deformazione
pseudo/permanente, cambia con temperatura.
Questi materiali sono molto elastici e gli permette di tornare alla forma iniziale in breve tempo.
Materiale che presenta due reticoli cristallini uno per temperature basse, uno per alte.
Al momento di solidificazione si forma prima il reticolo a alta temperatura. Successivamente quello
a bassa.
Quello iniziale resta il più forte.
A temperatura bassa possiamo deformarlo ma quando rialziamo la temperatura ritorna alla forma
iniziale.
Abbiamo diverse leghe, la più usata è il Ni-Ti /nichel e titanio).
Stent coronarici
È un dispositivo medico, impiegato nelle procedure di angioplastica. È un piccolo tubicino metallico
a maglie espandibili, capace di mantenere le pareti delle arterie coronarie in modo da tenerle
aperte.
Con un materiale a memoria di forma possiamo inserirle in dimensioni ridotte e farle riprendere
una volta all’interno con la temperatura corporea.
Settore civile
Utili in caso di terremoto, si deformano durante il sisma per poi tornare alla forma originale.
Nuovi materiali intelligenti
Sono materiali con proprietà che possono essere cambiate in base agli stimoli esterni.
Materiali magnetostrittivi, possono cambiare forma se sottoposti a campo magnetico e possono
generarne uno se sottoposti a stress meccanico. La magnetostrizione è il fenomeno fisico che
permette la variazione di dimensione del materiale.
Materiali che reagiscono al PH
Modificano dimensioni in base a acidità. Usati in campo farmaceutico. Esistono materiali che
cambiano colore in base a temperatura. Usati in ottica, architettura e moda.
Polimeri plastici a memoria di forma
Simili con effetti più pronunciati dei metalli. Le leghe recuperano il 10% della deformazione mentre
materiali plastici vanno dal 100% al 300%.
Sono poco costosi, leggeri, facili da processare, biocompatibili e biodegradabili
Possono variare da una forma A ad una forma B. lo stimolo può essere la temperatura, la luce IR,
UV, i campi elettrici, campi magnetici alternati o l’immersione in acqua.
Materiali piezoelettrici, sono traduttori di energia che hanno la caratteristica di produrre energia
elettrica se sollecitati da una forza applicata perpendicolarmente. Producono energia meccanica
se stimolati elettricamente.
Nel momento in cui avviene una sollecitazione, si attivano accumulando tutti gli elettroni su una
superficie e tutti i protoni sull’altra. Quindi una faccia si carica positivamente e una negativamente.
Collegando tra loro le due superfici si ha un passaggio di corrente proporzionale all’impulso della
forza applicata.
Usata per misurazione della pressione.
Capitolo 17
Marketing
Processo che parte da obbiettivi aziendali. Si definiscono partendo da una diagnosi della domanda
e della concorrenza, individuando bisogni dei clienti.
4 P: Product, Place, Price, Promotion
Prodotto, bene/servizio che soddisfa i bisogni dei consumatori. È un mezzo di comunicazione tra
individui.
Prezzo, fattore variabile dipende anche dalla percezione che vogliamo dare. Deve essere
equiparato al mercato. Non sempre il prezzo di fabbrica è il costo di vendita.
Canali di distribuzione, abbiamo catene di distribuzione capillare e chi ha le proprie (brand moda
lusso). Si chiamano rete di vendita.
Promozione / pubblicità importanti per la concorrenza. Oggi principalmente su web
Con questi dati si sviluppa il progetto andando ad indagare altri campi:
1. analisi di fattibilità
2. stesura delle specifiche tecniche
3. progettazione preliminare
4. prototipazione dimostrativa
5. analisi dei risultati sul prototipo
6. eventuali modifiche
7. progettazione sulla base delle modifiche
 8. analisi dei risultati e costi di produzione
9. ricerca del punto di pareggio (oggetti minimi necessari da vendere per rientrare costi)
10. ingegnerizzazione del prodotto
11. Produzione preserie
12. Produzione
I costi si dividono in:
- ricorrenti, non dipendono dal numero di pezzi prodotti, sono i costi dell’azienda
- NON ricorrenti, legati alla produzione dei pezzi e sono:
1. materie prime
2. tempo, costo-orario del macchinario
3. addetti alle lavorazioni
4. energia usata
5. accessori assemblaggio
6. particolare di acquisto esterno per la produzione
7. ogni particolare del prodotto
per stabilire il prezzo totale facciamo la somma dei due costi.
Possiamo poi analizzare i ricavi che sono in funzione dei prezzi prodotti.
Sovrapponiamo i grafici e il punto di incontro tra ricavi e costi totali indicherà il punto di pareggio.
Ingegnerizzazione
Processo che permette di ottenere un oggetto virtuale perfettamente studiato e pronto a essere
prodotto a livello industriale.
Fase intermedia tra progetto e produzione.
Dopo il progetto preliminare, la fase di ingegnerizzazione porta modifiche per migliorare le
caratteristiche e la produzione.
Ha costi alti, è un’attività che non può essere standardizzata.
Capitolo 18
I risparmi energetici
La salvaguardia dell’ambiente è una prerogativa dell’industria. Occorre evitare sprechi di energia.
Settore industriale
I risultati ottenuti sono legati a migliori procedure di gestione aziendale. In particolare al riutilizzo
del calore di processo chiamata cogenerazione di energia elettrica e calore.
Ogni macchina che produce energia genera calore che viene disperso, se riutilizzato per scaldare
acqua o ambienti riduciamo lo spreco di energia.
- settore energia elettrica, il calore residuo è prodotto da inceneritori o termovalorizzatori usati
per scaldare acqua da fornire a utenti limitrofi.
- pompe di calore, hanno un funzionamento simile a quello dei condizionatori e sfruttano
l’evaporazione di un gas liquefatto per sottrarre calore dall’ambiente esterno e restituirlo al
momento della liquefazione del gas
- traffico urbano, con motori migliori dal punto di vista dei materiali e rivestimenti che riducono
l’attrito dell’aria
Settore privato
Bisogna ridurre calore e fughe d’aria calda per ridurre sprechi per abitazione ma anche a livello
nazionale.
LED
Trasforma l’energia in fotoni. Quindi anche considerando perdite dovuti alla tensione permettono
un buon rendimento.
OLED
Si basa su materiali plastici in grado di emettere luce se attraversati da corrente elettrica. I
vantaggi sono nei bassi costi e lavorabilità.
Elettroluminescenza: caratterizza alcuni materiali che sono in grado di emettere luce sotto l’azione
di un campo elettrico.
Miniturbina per l’acqua
Limitare uscita di acqua fredda prima che si scaldi, con piccoli generatori di corrente elettrica.
Sfruttano i passaggio dell’acqua in una mini turbina, caricano una batteria in grado di scaldare una
resistenza che a sua volta scalda l’acqua.
Inserimento a cascata degli elettrodomestici
Ogni elettrodomestico ha un sistema per scaldare l’acqua. Questo spreca energia. Possiamo
ovviare con un semplice collegamento al circuito dell’acqua calda di casa.
Usando la domotica possiamo utilizzare l’acqua calda in cascata es. acqua calda lavatrice per
lavare piatti.
Frigoriferi intelligenti
Apertura dello sportello provoca una perdita di energia. I nuovi frigoriferi presentano più sportelli,
uno per piano e trasparenti, per far trovare prima il prodotto. Con gli oled possiamo rendere
trasparente la superficie secondo le esigenze.
Pannelli solari
Usati per fornire acqua calda e riscaldamento. Il pannello solare termico è un dispositivo che
converte le radiazioni solari in energia termica. È composto da un pannello che riceve energia
solare da uno scambiatore, lì circola il fluido che viene trasferito al serbatoio dove viene
immagazzinata l’energia. Non comporta consumi elettrici, il fluido è un liquido antigelo.
Fonti alternative
La ricerca di fonti alternative è fondamentale.
Nel settore fotovoltaico abbiamo materiali plastici in grado di generare energia anche se non
allineati a raggi solari. Sono chiamati amorfi e si presentano come tessuti montati su un supporto.
Fotovoltaici flessibili sono come tessuti, possibile realizzarci vestiti. Sono state realizzate vele che
permettono di alimentare le imbarcazioni.
Il vetro fotovoltaico è composto da due lastre di vetro tra le quali sono inserite le celle
fotovoltaiche in silicio amorfo mono o policristallino. Tra le celle e il vetro c’è un altro strato di
polivinile, per trattenere frammenti in caso di rottura. Possono essere trasparenti, semitrasparenti o
colorati. È utilizzato un gel di silicio trasparente applicato sulla superficie del vetro che permette
una produzione elettrica fino a 100 watt per metro quadro.
Celle a idrogeno
Immagazzinamento di energia di impianti fotovoltaici / eolici può avvenire in accumulatori o usate
le celle a idrogeno.
La tecnologia su cui si basa è ecologica.
Il reattore è alimentato da un combustibile, idrogeno e un comburente, ossigeno, reagiscono tra
loro e generano energia elettrica continua. Producono scarti come acqua e calore.
A differenza delle normali batterie nelle celle a idrogeno i reagenti vengono riforniti e i prodotti sono
continuamente rimossi.
L’aumento o la diminuzione di produzione può essere gestita diminuendo o aumentando la
quantità di idrogeno immesso nella cella.
Quando si inietta idrogeno da una parte e l’ossigeno dall’altra, l’idrogeno va verso l’ossigeno e si
combina formando l’acqua.
Ma l’elettrone non può passare, passa solo lo ione di idrogeno che non può reagire con l’ossigeno
perché manca l’elettrone.
Viene attirato dalla parte dell’ossigeno, passa per il filo conduttore che unisce le due piastre e
riacquista l’elettrone.
Solo a questo punto si possono combinare formando l’acqua.
Tutto questo provoca il passaggio di elettroni nel conduttore. È quindi corrente elettrica.
Si può generare energia fin quando ci saranno a disposizione idrogeno e ossigeno. In più però è
generato calore perché la reazione chimica è violenta.
Possiamo sfruttare anche calore.

Capitolo 19
Il design di sistema
Non è solo fatto di oggetti, deve cogliere i legami tra progettazione e tecnologia.
Pirolisi
È un processo di decomposizione termochimica di materiali organici, ottenuto con il calore e in
assenza di agenti ossidanti.
Si riscalda il materiale in assenza di ossigeno e il materiale subisce la scissione di dei legami
chimici originari con la formazione di molecole più semplici.
Il calore fornito nel processo di pirolisi viene utilizzato per scindere i legami chimici e ricrearne altri
più utili in base alle necessità di produzione di energia.
È la reazione chimica che ha permesso la formazione di petrolio e metano.
È usato da centrali che trasformano i rifiuti in elementi utili.
Se usiamo come materia prima i rifiuti organici non riciclabili eliminiamo questi rifiuti e otteniamo
energia.
Motore Stirling
Problematica comune a impianti di produzione di energia è lo smaltimento del calore.
Motore Stirling sfrutta questo calore, è un motore a combustione esterna.
Funzionamento: massa costante di gas contenuta all’interno dei cilindri, riscaldandosi si
espandono raffreddandosi si contraggono e spingono il pistone verso l’alto e verso il basso.
Vantaggi:
1. applicabile a tutte le fonti di calore
2. le emissioni sono poco nocive
3. NON necessita di manutenzione complicata
4. Poche emissioni sonore
5. Il calore residuo, può essere recuperato e reintrodotto nel ciclo di riscaldamento
dell’acqua
Integrando Stirling e pirolisi potrebbe essere un ottimo esempio di design dei sistemi in quanto:
1. Problema smaltimento dei rifiuti, smaltiti da pirolisi
2. Stirling smaltisce calore della pirolisi
3. Calore residuo può essere sfruttato per riscaldare ambienti
Altri esempi di integrazione del design di sistemi
Un esempio attuale sono quelli delle sharing economy. L’economia della condivisione sta
prendendo piede in vari ambiti come Uber, bla bla car, airbnb car sharing, bike sharing…
Non sono nuove tecnologie, ma modo intelligente di applicarle.
Risolvono problemi come:
1. Traffico
2. Necessità spostamenti rapidi
3. Inquinamento
4. Costi acquisto macchina
Questo è stato reso possibile grazie a tecnologie di prenotazione, localizzazione ecc.
Altro esempio è il guanto di primo soccorso Emergency.
Una startup sta applicando uno studio di design per risolvere problemi di primo soccorso senza
bisogno di conoscenze mediche.
Problematiche in caso di incidente:
1. Riconoscere danni medici
2. Persona probabilmente sotto shock
3. Difficoltà nel capire luogo dell’incidente
Questo studio prevede l’uso di un app e un kit che rileva le attività vitali dell’infortunato.
L’intervento di un non esperto viene guidato nelle sue attività e analizza:
1. Situazione generale
2. Localizzazione
3. Parametri vitali
I sensori sono collocati in una forma di guato facile da usare per operatore.
Capitolo 20
Il problema della contraffazione
Occorre proteggere i prodotti dalla contraffazione o clonazione per non perdere in fatturato ma
anche in credibilità e immagine. Individuiamo 4 effetti derivanti dalla contraffazione:
1. Effetti socio-economici
2. Effetti su titolari dei diritti, introiti e credibilità
3. Effetti sui consumatori, rischi salute
4. Effetti settore pubblico
Possiamo individuare tre categorie di consumatori:
1. Fidelizzati, non comprerebbero mai merce contraffatta
2. Desiderosi, persone che avrebbero voluto l’originale ma non possono permetterselo
3. Indifferenti, acquistano originale ma per basso prezzo comprano falso
Come evitare la contraffazione
Esistono diversi metodi, possiamo unire diverse attività per raggiungere una buona protezione:
1. Uso di tecnologia di identificazione difficile da riprodurre, ma non tutela cliente
2. Uso di identificativo univoco, non è sufficiente, posso identificare i prodotti ugualmente
3. Uso di banca dati dove registro tutte le attività relative a un prodotto
4. Incentivare tutti componenti all’uso della banca dati
5. Uso di procedure di tracciabilità sulla vita del prodotto stesso
Inoltre la banca dati permetti una gestione più semplice del magazzino per l’azienda.
Le aziende che necessitano di proteggere i propri dati dovranno:
1- Sostenere il costo della tecnologia usata per identificare il prodotto
2- Attivare un metodo di controllo della produzione
3- Attrezzare magazzini e linee di produzione con tecnologie di controllo
4- Seguire con precisione le procedure di controllo
A prescindere dalla tecnologia usata per identificare il prodotto è indispensabile usare una banca
dati nella quale inserire tutti i passaggi dalla produzione alla vendita. In questo modo possiamo
risalire al percorso di ogni singolo oggetto.
Tecnologia tag in radiofrequenza
È molto diffusa, si inseriscono chip nelle etichette.
Concetto base: spira di materiale conduttivo che se sottoposta a un campo elettromagnetico,
genera una corrente al suo interno la cui frequenza è pari a quella del campo emesso.
Questa corrente genera un campo magnetico che può essere usato per generare un segnale
interpretabile da un lettore.
Nel caso dell’antitaccheggio, il campo magnetico generato disturba quello di base attivando
l’allarme.
Possono essere divisi in:
passivi, quando il chip usato deve essere attivato e caricato dal campo magnetico dell’antenna di
lettura
attivi, quando hanno all’interno una batteria in grado di emettere su richiesta il segnale.
Tag identificativo permette all’utente di controllare l’originalità del prodotto acquistato con
tecnologia NFC.
Altre tecnologie
La Kodak mise in produzione una tecnologia che è stata poi copiata.
Consisteva in un kit formato da particelle di dimensioni limitate, leggibili solo al lettore Kodak che
era un interferometro in grado di rilevare la presenza di queste particelle.
Le particelle erano inodori e incolori e potevano essere inserite in molti oggetti.

La ingenia inventa un metodo che non utilizza oggetti identificativi. Un laser in grado di leggere le
imperfezioni microscopiche esistenti su superfici semirigide.