Manuale per la qualità delle saldature

NOME DITTA Revisione 0 del 06/10/2014

www.marcatura1090.it

Manuale della qualità

delle saldature secondo
la norma
UNI EN ISO 3834:2006
parte seconda
”requisiti di qualità
estesa”

UNI EN ISO 3834:2006 parte 2 Pag. 1 di 11

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NORMA UNI EN ISO 3834:2006 - 2 Capitolo del Manuale della

Qualità
1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE
2 RIFERIMENTI NORMATIVI
3 TERMINI E DEFINIZIONI
4 USO DELLA PRESENTE PARTE DELLA ISO 3834
5 RIESAME DEI REQUISITI E RIESAME TECNICO
6 SUBFORNITURA
7 PERSONALE DI SALDATURA
8 PERSONALE ADDETTO A ISPEZIONI E PROVE
9 ATTREZZATURE
10 SALDATURA E ATTIVITÀ CONNESSE
11 MATERIALI DI APPORTO DI SALDATURA
12 IMMAGAZZINAMENTO DEI MATERIALI BASE
13 TRATTAMENTO TERMICO DOPO SALDATURA
14 ISPEZIONI E PROVE
15 NON CONFORMITÀ ED AZIONI CORRETTIVE
16 TARATURA E CONVALIDA DI ATTREZZATURE DI MISURA,
ISPEZIONE E PROVA
17 IDENTIFICAZIONE E RINTRACCIABILITÀ
18 DOCUMENTI DI ATTESTAZIONE DELLA QUALITÀ

Premessa
ELEMENTI DA CONSIDERARE IN UN SISTEMA DI GESTIONE PER LA QUALITA’ PER COMPLETARE LA ISO 3834
La ISO 3834 contiene molte caratteristiche che contribuiscono ad un sistema di gestione per la qualità (SGQ).
Questo punto identifica gli elementi di un SGQ di cui il costruttore dovrebbe considerare l’applicazione per
appoggiare i requisiti di qualità della ISO 3834:
a) controllo dei documenti e delle registrazioni (vedere ISO 9001:2008, punti 4.2.3, 4.2.4),
b) responsabilità della direzione (vedere ISO 9001:2008, punto 5);
c) previsione delle risorse (vedere ISO 9001:2008, punto 6.1);
d) competenza, consapevolezza e addestramento del personale operativo (vedere
ISO 9001:2008, punti 6.2.2, 7.5.2 b);
e) pianificazione della realizzazione del prodotto (vedere ISO 9001:2008, punto 7.1);
f) determinazione dei requisiti relativi al prodotto (vedere ISO 9001:2008, punto 7.2.1);
g) riesame dei requisiti relativi al prodotto (vedere ISO 9001:2008, punto 7.2.2);
h) approvvigionamento (vedere ISO 9001:2008, punto 7.4);
i) validazione dei processi (vedere ISO 9001:2008, punto 7.5.2);
j) proprietà del cliente (vedere ISO 9001:2008, punto 7.5.4);
k) verifiche ispettive interne (vedere ISO 9001:2008, punto 8.2.2);
l) monitoraggio e misurazione del prodotto (vedere ISO 9001:2008, punto 8.2.4).
La ISO 9004:2008 fornisce una guida sullo sviluppo e l’applicazione di un sistema di gestione per la qualità.

1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE

INDICARE LO SCOPO

2 RIFERIMENTI NORMATIVI
Relativamente alle norme di riferimento per gli audit si utilizza la norma UNI EN ISO 9011:2012.
Inoltre all’interno delle norme applicabili di riferimento si tiene conto del Regolamento dell’OdC (Organismo di
Certificazione) RT – 05 “Prescrizioni per l’accreditamento degli Organismi operanti la valutazione e certificazione dei
sistemi di gestione della qualità per le imprese di costruzione ed installazione di impianti e servizi (Sett. EA28)”..
Per quanto riguarda la norma UNI EN ISO 3834 si deve fare riferimento alle seguenti norme:

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• UNI EN ISO 3834 Parte 1: Criteri per la scelta del livello appropriato dei requisiti di qualità;
• UNI EN ISO 3834 Parte 2: Requisiti di qualità estesi;
• UNI EN ISO 3834 Parte 5: Documenti ai quali è necessario conformarsi per poter dichiarare la conformità ai
requisiti di qualità di cui alle parti 2, 3 o 4 della ISO 3834.
3 TERMINI E DEFINIZIONI
RIPORTARE se di INTERESSE IL CORRISPONDENTE PARAGRAFO DELLA 3834

4 USO DELLA PRESENTE PARTE DELLA ISO 3834

Documenti del sistema di gestione della qualità delle saldature 3834-2:
La documentazione e le registrazioni della qualità delle saldature sono gestite secondo le regole indicate nella
PROCEDURA DEDICATA DEL SGQ.
Le procedure relative alla qualità delle saldature sono documenti esterni al presente documento che ha lo scopo di
essere un documento di riepilogo e di indirizzo, pur essendo autoportante per la parte relativa alla qualità delle
saldature. Le procedure di saldatura sono identificate con il codice WPS seguito dal un numero progressivo e vengono
conservate pressa l’ufficio amministrativo fino a che sono utilizzate e in copia in produzione dove sono effettuate le
saldature.
Le WPQR, rilasciate da ente terzi e che qualificano le procedure di saldatura sono documenti esterni al MDQ e sono
conservate presso l’ufficio amministrativo aziendale fino a che sono utilizzate.

5 RIESAME DEI REQUISITI E RIESAME TECNICO

PROCEDURA PER IL RIESAME DEI REQUISITI E DEL RIESAME TECNICO § 5 - 3834 2.
Al fine di soddisfare quanto indicato nella norma UNI EN ISO 3834 al punto 5.2 la nostra società durante il riesame del
contratto con il cliente prende in considerazione anche i seguenti aspetti:
a) La norma di prodotto da usare, insieme a eventuali requisiti supplementari necessari per la realizzazione del
prodotto richiesto dal cliente;
b) I requisiti di carattere legale o regolamentare che possono influenzare la realizzazione del prodotto o che sono
esplicitamente richiesti dal cliente;
c) Gli eventuali requisiti supplementari richiesti o stabiliti da noi o dagli altri costruttori;
d) La capacità del costruttore di soddisfare i requisiti prescritti.
Nell’offerta e nel contratto definitivo con il cliente viene sempre riportata la dichiarazione della capacità di soddisfare i
requisiti.
Nel riesame viene sempre valutata la nostra capacità a fornire il prodotto richiesto dal cliente attraverso il riesame
tecnico che si svolge analizzando tutti i requisiti tecnici indicati nel punto 5.3 della norma dalla lettera a) alla lettera q).
Il riesame tecnico viene effettuato attraverso l’utilizzo del MD Modulo per il riesame tecnico, di norma compilato e
sottoscritto dal Direttore Tecnico.
In alternativa al Direttore Tecnico il riesame può essere redatto dal Responsabile della produzione e dal coordinatore
delle saldature.
Le offerte sono tutte numerate progressivamente per anno di redazione ed i vari riesami sono tutti predisposti in
revisione progressiva e sottoscritta dal cliente.

6 SUBFORNITURA
PROCEDURA PER LA GESTIONE DEI SUBFORNITORI SECONDO IL § 6 NORMA UNI EN ISO 3834 2
I fornitori di servizi di saldatura, taglio, sagomatura, piegatura, ispezione, controlli non distruttivi, trattamenti termici
ecc. ecc., che direttamente influiscono sulla qualità del lavoro effettuato, devono essere controllati nel corso del ciclo
di produzione, al fine di verificare che le modalità di esecuzione del lavoro avvengono secondo le prescrizioni da noi
impartite e secondo i requisiti richiesti dalla norma UNI EN ISO 3834 parte 2 e 4.
La nostra azienda fornisce, all’atto della consegna dei semilavorati o dell’ordine a fornitore, tutte le indicazioni
necessarie per soddisfare i requisiti applicabili, consegnando la scheda di avanzamento lavori e la scheda relativa alla
validazione delle saldature, se previste.
Inoltre, per le saldature vengono consegnate al fornitore le parti contenute nelle welding book aziendali, relative alle
istruzioni sulle saldature specifiche da effettuare.
Il fornitore, alla consegna del semilavorato o del prodotto finito deve fornire le registrazioni e i documenti sopra
indicati compilati in ogni parte e riportanti le modalità di esecuzione del ciclo di produzione
Per quanto riguarda le lavorazioni di taglio e piegatura al fornitore verranno consegnati i disegni relativi alle specifiche
della lavorazione da effettuare sui quali gli addetti indicheranno la verifica da loro effettuata con l’apposizione di una

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sigla o del timbro aziendale e da una sigla. Inoltre dovranno compilare il foglio di avanzamento lavori indicando la
macchina e l’operatore con i quali è stata eseguita la lavorazione. Detta documentazione deve essere consegnata dal
fornitore all’atto della restituzione del semilavorato.
I controlli da effettuare sulla qualità dei servizi effettuati dai fornitori, oltre al rispetto delle specifiche risultanti dai
disegni dei particolari o del complessivo dei lavori, si deve provvedere a:
1. Effettuare una visita ispettiva dal fornitore al fine di verificare la capacità professionale a fornire servizi di saldatura
in linea con la norma ISO 3834, controllando le qualifiche degli operatori di saldatura degli addetti alla saldatura,
degli addetti ai controlli ND e la presenza del coordinatore della saldatura.
2. Verificare lo stato di manutenzione delle macchine e delle attrezzature del fornitore e verificare la taratura degli
strumenti di misura al loro interno, e di quella degli strumenti utilizzati per i controlli dimensionali e visivi.
3. Verificare la certificazione dei materiali di apporto come elettrodi e filo e della miscela di azoto e anidride
carbonica utilizzata per le saldature;
4. Consegnare al fornitore la modulistica relativa al controllo del prodotto ed al suo avanzamento in produzione: il
MD Scheda avanzamento ed il MD Scheda Saldatura, insieme agli elaborati tecnici ed alle specifiche di saldatura,
dal quale si evincono i parametri utilizzati per la saldatura;
5. Consegnare o fornire ogni altra informazione necessaria per soddisfare i requisiti richiesti dalla norma.

7 PERSONALE DI SALDATURA
Personale di saldatura
Uno dei requisiti maggiormente rilevanti contenuti nella norma ISO 3834 è quello dei saldatori ed operatori di
saldatura.
Tutti i saldatori od operatori di saldatura devono essere qualificati secondo una prova che deve essere conforme ai
requisiti di qualità specificati nel prospetto 1 della ISO 3834-5 per le saldature ad arco, e a fascio elettronico e nel
prospetto 10 della ISO 3834-5 per per gli altri procedimenti di saldatura per fusione.
Una figura prevista dalla norma ISO 3834 è quello del coordinatore delle attività di saldatura che deve essere
anch’esso qualificato secondo quanto specificato nel prospetto 2 della ISO 3834-5 per le saldature ad arco, a fascio
elettronico, la saldatura a gas e la saldatura laser e nel prospetto 10 della ISO 3834-5 per gli altri procedimenti di
saldatura per fusione. Questa figura ha il compito di coordinare le attività di saldatura verificando l’applicazione delle
procedure di saldatura, la loro qualificazione (WPQR) e segnalando alla direzione tecnica aziendale ogni eventuale
difformità o problematica sorta prima, durante e dopo le saldature.

8 PERSONALE ADDETTO A ISPEZIONI E PROVE

Un ruolo di rilevante importanza è assunto dal personale addetto ai controlli non distruttivi, anch’esso qualificato
secondo quanto specificato nel prospetto 3 della ISO 3834-5 per le saldature ad arco, a fascio elettronico, la saldatura
a gas e la saldatura laser e nel prospetto 10 della ISO 3834-5 per gli altri procedimenti di saldatura per fusione, e che
ha il compito di verificare tramite controlli visivi o mediante l’applicazione di liquidi penetranti o altra tecnologia
disponibile in azienda. Le operazioni di controllo delle saldature sono svolte da personale qualificato per questa
attività.

9 ATTREZZATURE
La tecnologia ed il suo avanzare può portare miglioramenti continui all’essere umano ed alle attività che svolge.
Per questo la nostra azienda è dotata di attrezzature e macchinari con adeguate capacità di lavoro.
Le attrezzature sono tutte inventariate e gestite secondo la procedura indicata nel SGQ aziendale.
La nostra azienda effettua la saldatura MIG (Metal-arc Inert Gas) oppure MAG (Metal-arc Active Gas), oppure tutte e
due indicate entrambe nella terminologia AWS come GMAW (Gas Metal Arc Welding - Saldatura ad arco con metallo
sotto protezione di gas).
La nostra azienda effettua saldare ad arco continuo ed è dotata di saldatrici composte dai seguenti componenti (vedi
figura a fianco):
1. Torcia completa di fruste con funzione di generare l'arco fra il filo di apporto ed il materiale di base e portare il gas
di protezione sul bagno di saldatura,
2. Massa,
3. Generatore di corrente d'arco (nelle macchine moderne il controllo della caratteristica d'arco è effettuato
elettronicamente),
4. Meccanismo di avanzamento e controllo del filo,

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5. Aspo avvolgi filo,

6. Bombola del gas di protezione dotate di manometri e flussimetro.
Oltre alla manutenzione delle saldatrici queste necessitano di due operazioni periodiche:
1. La taratura di:
Voltmetro e amperometro posti nel generatore di corrente;
Manometri . La taratura deve essere registrata nel MD Schede di Taratura, si rimanda il trattamento a l § succesivo
2. La verifica periodica con la pinza amperometrica della corretta indicazione dei Volt ed Amper del generatore.

10 SALDATURA E ATTIVITÀ CONNESSE

PROCEDURA PER LA QUALITÀ DELLE SALDATURE.
L’azienda effettua giornalmente molte operazioni di saldatura, che incidono sulla qualità del prodotto. La presente
procedura, riassume i criteri ed i requisiti che debbono possedere le saldature effettuate nella nostra azienda ed
anche i fornitori esterni.
Saldatura ed attività connesse
Le attività di saldature rientrano nelle regole dettate per la generalità della produzione e pertanto sono pianificate,
eseguite e controllate secondo quanto indicato successivamente-
In possesso degli operatori di saldatura e dei saldatori, ci sono le procedure di saldatura (WPS) qualificate secondo
quanto specificato nel prospetto 4 della ISO 3834-5 per le saldature ad arco, a fascio elettronico, la saldatura a gas e la
saldatura laser e nel prospetto 10 della ISO 3834-5 per gli altri procedimenti di saldatura per fusione.
Nel caso in cui non esista la procedura di saldatura richiesta dal cliente, il direttore tecnico con la collaborazione del
coordinatore della saldatura provvede a elaborarla, verificando la presenza della WPQR di riferimento. Nel caso in cui
la WPQR non sia presente, si provvederà ad eseguire la procedura di qualificazione secondo quanto di seguito
indicato. Infatti, le WPQR , che qualificano le procedure di saldatura, devono essere elaborate secondo quanto
specificato nel prospetto 5 della ISO 3834-5 per le saldature ad arco, a fascio elettronico, la saldatura a gas e la
saldatura laser e nel prospetto 10 della ISO 3834-5 per gli altri procedimenti di saldatura per fusione.
Le istruzioni di lavoro sono reperibili negli elaborati tecnici forniti dal cliente e dalle indicazioni contenute nel MD
Scheda Saldatura, dove sono indicati :
Il numero di procedura di saldatura da applicare;
Il tipo di filo per la saldatura da utilizzare;
La saldatrice da utilizzare;
L’operatore qualificato incaricato;
Il n. di lotto del materiale di base;
Il numero di lotto per il materiale di apporto.
Nell’IO Istruzione Operativa per la saldatura sono riportati in dettaglio i passaggi richiesti per la qualità estesa delle
saldature.

11 MATERIALI DI APPORTO DI SALDATURA - 12 IMMAGAZZINAMENTO DEI MATERIALI BASE

PROCEDURA PER LO STOCCAGGIO DEI MATERIALI DI BASE E DI APPORTO PER LA SALDATURA.
Lo stoccaggio dei materiali di base e di apporto per le saldature deve essere eseguito in modo che i materiali di base,
compresi quelli forniti dai clienti non subiscano danneggiamenti.
In particolare per i materiali di apporto si deve evitare l’assorbimento dell’umidità, l’ossidazione ed i danneggiamenti
durante la movimentazione o durante la presenza in magazzino.
Gli elettrodi devono essere stoccati in apposito spazio dedicato ed i pacchi aperti devono essere riposti nell’apposito
forno ubicato nei locali magazzino. In ogni caso, all’atto della ricezione dei materiali di apporto, prima di effettuare lo
stoccaggio della merce, si deve verificare che la presente procedura sia conforme alle raccomandazioni del
fabbricante. In caso di difformità tra le istruzioni del fornitore e la presente procedura, l’operatore richiederà
l’intervento del Direttore Tecnico o del Resp. di produzione per la corretta gestione dell’immagazzinamento del
materiale di base e di apporto per la saldatura. Tutto il materiale di base utilizzabile per le saldatura deve essere
stoccato in una zona del magazzino dedicata ed identificata.
All’atto della ricezione del materiale utile per le saldature deve essere codificato ed identificato con codice interno
appropriato e l’identificazione deve essere mantenuta durante l’immagazzinamento.
La responsabilità della corretta applicazione della presente procedura è del Responsabile di Produzione e del Direttore
Tecnico.

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13 TRATTAMENTO TERMICO DOPO SALDATURA

Non è previsto trattamento remico dopo la saldatura nelle nostre lavorazioni. La zincatura avviene sia a freddo che a
caldo. Ma nel secondo caso non si raggiungono temperature tali da considerarle come trattamento termico.
Oppure
Trattamenti Termici dopo la saldatura.
Di norma la nostra azienda non effettua trattamenti termici dopo la saldatura. In caso in cui si effettui trattamenti
termici si applica quanto indicato nel prospetto 6 della ISO 3834-5 per le saldature ad arco, a fascio elettronico, la
saldatura a gas e la saldatura laser e nel prospetto 10 della ISO 3834-5 per gli altri procedimenti di saldatura.

14 ISPEZIONI E PROVE
Ispezioni e prove
Le ispezioni e prove devono essere effettuati sia prima che durante che dopo la saldatura. Si devono seguire le
prescrizioni indicate nel punto 14 della norma 3834 – 2 ed in particolare avendo attenzione a:
Attività di ispezione e prova prima della saldatura
- l’idoneità e la validità dei certificati di qualificazione dei saldatori e degli operatori di saldatura;
- l’idoneità delle specifiche di procedura di saldatura;
- l’identificazione dei materiali base;
- l’identificazione dei materiali di apporto di saldatura;
- la preparazione dei lembi (per esempio la forma e le dimensioni);
- l’accostamento dei lembi, il fissaggio e la puntatura del giunto;
- eventuali requisiti particolari della specifica di procedura di saldatura (per esempio la prevenzione di distorsioni);
- l’idoneità delle condizioni di lavoro per la saldatura, incluse le condizioni ambientali.
Attività di ispezione e prova durante la saldatura
- i parametri essenziali di saldatura (per esempio corrente di saldatura, tensione d’arco e velocità di avanzamento);
- le temperature di preriscaldo e tra le passate;
- la pulizia e la forma delle passate e degli strati di metallo depositato;
- la solcatura al rovescio;
- la sequenza di saldatura;
- l’uso e la manipolazione corretti dei materiali di apporto di saldatura;
- il controllo delle distorsioni;
- eventuali controlli intermedi (per esempio controlli dimensionali).
Attività di ispezione e prova dopo della saldatura
- mediante esame visivo effettuate da personale qualificato
- mediante controlli non distruttivi effettuate da personale qualificato con metodi come liquidi penetranti,
magnetoscopio, raggiX.
- mediante prove distruttive, effettuate da laboratori qualificati e/o accreditati;
- forma e dimensioni della costruzione;
- risultati e documenti di registrazione delle operazioni eseguite dopo la saldatura (per esempio trattamento termico
dopo saldatura, invecchiamento).
Il campionamento dei controlli viene stabilito in accordo con il cliente e riportato nel riesame tecnico e nei disegni
generali e/po di officina.

15 NON CONFORMITÀ ED AZIONI CORRETTIVE

Le eventuali non conformità che emergono nella conduzione delle varie attività sono registrate nel MD Rapporto Non
Conformità.
Nel MD Rapporto Non Conformità vengono indicati:
i dati di identificazione della non conformità (numero progressivo, data, tipologia);
la persona che l’ha rilevata;
la descrizione della non conformità (con cause e responsabilità);
la descrizione dell’eventuale risoluzione di non conformità (con tempi, modi e responsabilità)
il controllo della risoluzione e l’esito della stessa fino alla chiusura;
i dati necessari per l’analisi (tempo perso e/o costi).
La procedura da seguire prevede che:
a) l’addetto che ha rilevato la non conformità la comunica al suo Responsabile di Funzione;

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b) il Responsabile di Funzione identifica la tipologia di non conformità e registra nel MD Rapporto Non
Conformità il problema riscontrato, le eventuali cause certe o presunte, le responsabilità, la data e la firma;
c) il Responsabile di Funzione esamina la non conformità: Se, la N.C. è di immediata e facile risoluzione il
Responsabile di funzione registra nel MD Rapporto Non Conformità la risoluzione della non conformità da lui ritenuta
opportuna (chi, come ed entro quanto tempo), la data e la firma;
d) in caso contrario può richiedere l’intervento della Direzione. In caso di prodotti non conformi, sia materie
prime che prodotti in corso di lavorazione che prodotti finiti, colui che stabilisce la risoluzione deve, secondo quanto
disposto dalla norma al punto 8.3. anche segregare tali prodotti nelle aree appositamente predisposte ed identificate
e/o comunque identificare tali prodotti con l’apposizione di un cartello identificativo “NON CONFORME” e, ove
opportuno, con la copia della non conformità;
e) una volta che la risoluzione è stata attuata il Responsabile di Funzione esegue il controllo e ne registra l’esito,
la data e la firma. Se l’esito è positivo la non conformità è considerata “CHIUSA”, altrimenti, ove tecnicamente ed
economicamente sostenibile, si procede a stabilire una soluzione alternativa;
f) dopo la chiusura della non conformità il Responsabile di Funzione esegue l’analisi e la sintesi dei dati relativi
ai tempi e costi affrontati per la gestione e consegna la documentazione (anche eventuali allegati) al Rappresentante
della Direzione;
g) il MD Rapporto Non Conformità (e gli eventuali allegati) è archiviato dal Rappresentante della Direzione
secondo i tempi e modi riportati nella Procedura di gestione della documentazione ed è
reso disponibile per l’eventuale verifica da parte della Direzione e comunque per il MD Riesame della Direzione.
In caso di situazioni particolarmente complesse e gravi è coinvolta la Direzione.

16 TARATURA E CONVALIDA DI ATTREZZATURE DI MISURA, ISPEZIONE E PROVA

I macchinari e le attrezzature sono inventariate e riportate con un numero identificativo e la sua descrizione nel MD
Elenco Macchinari dove viene pianificata e controllata la manutenzione ordinaria e straordinaria. Le manutenzioni
delle singole macchine e attrezzature sono registrate sulla base della loro effettiva effettuazione sulla MD Scheda
Manutenzione Macchine e Attrezzature. Le manutenzioni devono essere eseguite secondo le indicazioni del
costruttore della macchina e/o attrezzature di norma indicate nel libretto d’uso e manutenzione. I libretti d’uso e
manutenzione delle macchine sono conservati presso l’ufficio amministrativo aziendale.
Le apparecchiature di processo ed i servizi di supporto sono tenuti sotto controllo mediante il MD Programma di
taratura, mentre nelle schede MD Scheda Strumento sono registrate le tarature periodiche degli strumenti.
Gli strumenti di misurazione sono controllati attraverso il monitoraggio delle schede sopra indicate che deve essere
effettuato a cura del Direttore Tecnico e del Responsabile di Gestione Qualità.
Tutti gli strumenti di misura sono etichettati per l’identificazione dello strumento, attraverso il numero interno
strumento, la data dell’ultima manutenzione, la data della prossima manutenzione, la data dell’ultima taratura e data
della prossima taratura. Il responsabile del funzionamento di detto processo è l’RGQ che riporta sull’etichetta la data e
la firma.
Anche i subappaltatori addetti al montaggio dovranno fornire la documentazione comprovante che gli strumenti
utilizzati in cantiere di loro proprietà sono stati tarati. Nel caso in cui il subappaltatore non sia dotato di strumenti di
misura tarati, dovrà utilizzare quelli della nostra dotazione. Prima di iniziare i lavori il subappaltatore dovrà fornire
l’idonea documentazione della taratura e l’elenco degli strumenti di misura da lui utilizzati.
Particolare attenzione viene rivolta ai macchinari e alle attrezzature presenti ed utilizzati nel processo di produzione,
con riguardo alle attività che incidono sulla qualità del prodotto come la saldatura, la piegatura e il taglio che devono
essere trattati secondo quanto indicato nel punto 16 della norma UNI EN ISO 3834-2, che prevede la TARATURA E
CONVALIDA DI ATTREZZATURE DI MISURA, ISPEZIONE E PROVA.
In particolare, il costruttore deve essere responsabile dell’adeguata taratura o convalida delle attrezzature per le
misure, l’ispezione e le prove.
Tutte le attrezzature usate per valutare la qualità della costruzione sono adeguatamente controllate e devono essere
tarate o convalidate a intervalli specificati.
La verifica delle saldatrici avviene attraverso incarico a ditta esterna che provvede alla taratura dell’amperometro e
voltmetro con cadenza semestrale e a bisogno viene interpellata per eventuali problemi che sorgono durante il
periodo di validità della taratura.

17 IDENTIFICAZIONE E RINTRACCIABILITÀ
PROCEDURA PER LA RINTRACCIABILITÀ DEI MATERIALI BASE E DI APPORTO PER LA SALDATURE AI SENSI DEI PUNTI
11 E 12 DELLA NORMA 3834:2005 PARTE 2 E 4.

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La presente procedura gestisce quanto contenuto nei paragrafi 7.5.3. Identificazione e rintracciabilità della norma UNI
EN ISO 9001. Intende anche gestire quanto indicato al paragrafo 17 della 3834-2.
Identificazione
Per identificazione di un materiale prodotti costituenti e/o prodotti componenti o KIT si intende la possibilità di
riconoscere ed individuare lo specifico prodotto in un insieme di riferimento (es. contenitore) mediante un supporto
informativo (es. cartellino, etichetta) che accompagna il componente o il materiale durante l’intero processo di
trasformazione.
L’azienda ha stabilito regole per l’identificazione e la rintracciabilità dei componenti e prodotti al fine di assicurare:
- una costante individuazione del prodotto nel flusso operativo
- una puntuale conoscenza dello stato delle operazioni in atto nonché delle precedenti fasi che hanno consentito la
realizzazione di un prodotto conforme ai requisiti definiti.
I prodotti (parti, semilavorati e prodotti finiti) vengono identificati con una prassi consolidata:
Le lavorazioni di realizzazione dei componenti procedono in successione (ciascun lavoro viene iniziato, solitamente
dalla fase di taglio e segue il ciclo di produzione indicato nel paragrafo successivo).
In queste condizioni non esiste il rischio di confusione tra componenti in corso di lavorazione e prodotti finiti.
Nel centro di trasformazione di Corsalone sono presenti ed identificati:
- Profili
- Lamiere
- Bulloni completi di viti e dadi e materiali di consumo
- Filo di saldatura
- prodotti costituenti assemblati
I prodotti costituenti /materiali possono essere avviati alla successiva operazione solo se conformi.
I materiali scartati o da riparare sono identificati mediante scritta sugli stessi (o imballaggio) e segregati nella specifica
area in attesa di rilavorazione, riutilizzo o smaltimento.
L’azienda ha stabilito di applicare la rintracciabilità solo per componenti critici e il criterio di rintracciabilità segue lo
schema sotto riportato che prevede di associare al numero di serie del singolo (identificato dal foglio di lavoro) con il
lotto di acquisto del prodotto costituente/ materiale.
- Lamiere
Le lamiere sono identificabili all’interno dello stabilimento produttivo in un area dedicata delimitata da paletti di
colore giallo.
Le singole aree sono delimitate per spessore da 3 mm fino 20 mm e nella prima fila viene riposto l’acciaio in lamiera di
tipo S275 mentre nella seconda fila, adiacente al muro di cinta, viene stoccata la lamiera S355.
I cartellini di identificazione della lamiera sono posti sul paletto in un busta e il cartellino riporta:
- spessore
- qualità
Un'altra etichetta viene apposta direttamente sul pacco di lamiere, provenienti dalla medesima colata, e riporta:
- Fornitore
- N° DDT
- Data del DDT
- Spessore
- Il codice interno (ID=IDENTIFICATIVO), attribuito secondo le modalità indicate nel successivo punto .
- Profili
I profili sono identificabili attraverso l’apposizione da parte del fornitore con marcatura a punzone della marca finale
del componente che è univoca e che corrisponde alla marca indicata nel disegno del progetto. I profili sono stoccati in
una apposita area ubicata nella campata centrale dello stabilimento
- Bulloni completi di viti e dadi e materiali di consumo
Il materiale di consumo, bulloni (viti e dadi), rivetti ecc.ecc., detenuti in piccoli stock legati a necessità contingenti,
sono identificati all’interno del magazzino ubicato nella zona davanti alla macchina per il taglio laser.
Il personale della carpenteria ha in dotazione una carretta con gli attrezzi ed i materiali di consumo che sono
identificati all’atto della consegna al lavoratore con la firma del MD Dotazione attrezzi e materie di consumo, mentre i
saldatori utilizzano la dotazione della postazione di saldatura, che è controllata sempre attraverso il modulo sopra
indicato.
- Filo di saldatura
Il filo di saldatura viene identificato attraverso il codice del lotto di produzione attribuito dal produttore e
rintracciabile sulla con marcatura a punzone della marca finale del componente che è univoca e che corrisponde alla

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marca indicata nel disegno del progetto. Il filo di saldatura è stoccato presso i locali MAGAZZINO DEL FILO DI
SALDATURA ubicati nell’ultima campata nell’angolo destro entrando nel fabbricato.
p- rodotti costituenti assemblati
I componenti assemblati/prodotti finiti sono identificabili attraverso il n. serie (che corrisponde alla marca finale del
componente riportata nel disegno di officina, (normalmente il n. serie è fornito dal cliente attraverso il packing list,
oppure viene attribuito dall’ufficio tecnico interno) univoco per ogni componente.
In caso di richiesta specifica si riporta anche il nome del cliente su una targhetta metallica.
I prodotti finiti sono stoccati nel piazzale esterno oppure nel capannone nei pressi dell’ingresso principale.
Rintracciabilità
Per rintracciabilità di un prodotto costituente / materiale, componente o prodotto, si intende un processo a ritroso
che consente di risalire a quelle informazioni del processo di trasformazione necessarie per attestare la conformità del
materiale stesso ai requisiti definiti.
Ciò permetterà, partendo da una fornitura non conforme di identificare il componente e di comunicare al cliente il
riferimento al numero di serie del prodotto o del KIT coinvolto dalla difettosità stessa.
E’ predisposto un Registro dei prodotti finiti dove sono registrati i numeri di serie, la data ed il nome del cliente, tale
registrazione è strettamente correlata con l’Attestazione di consegna e la Specifica che, per ciascun componente o per
il KIT, sono conservate per 10 anni e che permettono l’identificazione univoca del cancello e dei suoi componenti
Rintracciabilità dei prodotti costituenti:
Nel momento in cui l’offerta viene accettata e diventa ordine, questo viene archiviato in un fascicolo insieme ai
disegni progettuali e/o ai disegni di officina.
Approvvigionamento dei prodotti costituenti e del materiale:
Generalmente, i prodotti costituenti/materiali sono richiesti al fornitore già forati e tagliati a misura con marcatura a
punzone della marca finale del componente che è univoca e che corrisponde alla marca indicata nel disegno del
progetto.
La codifica della marcatura dei singoli pezzi, comunicata al fornitore con l’ordine o successivamente con e mail, è
composta da :
- numero commessa interna
- numero/marca corrispondente alla marca indicata nel disegno
I prodotti costituenti il componente vengono tagliati in officina (taglio laser) e marcati singolarmente con la marca
riportata nel disegno e il codice identificativo della lamiera originale.
Lamiere
La codifica delle lamiere avviene nel seguente modo:
lettera maiuscola = anno (es: A=2013; B=2014; C=2015…..)
segue;
lettera L = Lamiera
segue;
Numero cronologico che attribuito secondo l’ordine di arrivo delle lamiere.
L’azienda acquista le lamiere a coils, cioè pacchi da 1 o più fogli appartenenti alla stessa colata; in caso di fornitura di
lamiere appartenenti a più colate, queste saranno identificate con codice univoci separati per colata.
Di seguito si fornisce due esempi di codifica (ID=IDENTIFICATIVO), la prima delle lamiere all’all’arrivo nel centro di
trasformazione e la seconda della lamiera lavorata al taglio.

ESEMPIO 1

A L1
Anno Lamiera Numero progressivo di arrivo

Il prodotto ottenuto dall’assemblaggio di più pezzi ottenuti da una lamiera, ad esempio un fazzoletto, riporterà la
seguente codifica

ESEMPIO 2
A L 1- 4 4 – P 77
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Identificativo lamiera Numero Posizione o marca come

Commessa Interna da disegno

All’atto dell’arrivo del materiale Il responsabile dell’approvvigionamento, avuto l’ok dall’addetto alla verifica dei
prodotti in entrata, provvede ad attribuire il codice al coils di lamiera registrandolo sul MD controlli in entrata.
Successivamente il MD controlli in entrata viene prelevato dall’apposita cassettina dall’ RQ – responsabile qualità– che
provvede a registrare il lotto nel MD registro rintracciabilità lamiere dove riporta i seguenti dati:
- Codice materiale lamiere
- Descrizione
- Peso (kg)
- Fornitore
- N. Lotto interno
- Colata
- N° Certificato
- N° DDT ingresso
- N° Pezzi
- N° commessa interna.
Una volta compilato il modulo MD registro rintracciabilità lamiere, viene consegnato in produzione all’assemblatore il
disegno esecutivo di officina che contiene il cartiglio con i codici ed i dati relativi ai singoli prodotti costituenti del
componente da realizzare. L’assemblatore provvede a registrare il codice della lamiera, reperibile sul singolo prodotto
costituente, nell’apposita colonna del cartiglio, coerentemente con i codici dei pezzi effettivamente assemblati.
Alla fine dalla realizzazione del componente il cartiglio ritorna all’ufficio tecnico che provvede a registrare i dati dei
codice/marche dei singoli prodotti costituenti sul MD rintracciabilità completa.
In quella sede l’ufficio tecnico controlla l’esattezza delle operazioni effettuate e provvede all’archiviazione nella
cartellina della commessa.
 Profili
I profili sono rintracciabili attraverso tutto il ciclo di produzione e fino alla consegna del cliente attraverso il numero di
serie che corrisponde alla marcatura a punzone della marca finale del componente che è univoca e che corrisponde
alla marca indicata nel disegno del progetto, apposta dal fornitore del profilo su nostra specifica. Infatti, il profilo
arriva presso la nostra sede accompagnato dal DDT (nel quale vengono riportate tutte le marche dei singoli pezzi) e
dai certificati di qualità dei materiali (materiale acquistato è sempre marcato CE) sui quali è possibile risalire alle
caratteristiche meccaniche e chimiche dei prodotti costituenti. Tutti i profili da noi ordinati sono dunque marcati dal
fabbricante su nostra richiesta con il codice identificativo, (che viene indicato nell’ordine di acquisto) e che
corrisponde alla marca del componente indicata nei disegni del progetto.
Infine l’ufficio tecnico provvede alla conservazione e archiviazione della documentazione sopra riportata e la
responsabilità della presente procedura è del DT e del RP.
RINTRACCIABILITA DURANTE LE FASI DI LAVORAZIONE:
Il nostro ciclo di produzione prevede 5 fasi principali eseguite nel nostro centro di trasformazione che sono:
o Taglio
o Foratura
o Formatura a freddo
o assemblaggio
o saldatura:
Il nostro sistema di rintracciabilità, oltre che prevedere la tracciabilità dei materiali, intende avere sotto controllo tutto
quello interessa la commessa e che è coinvolto nella produzione dei componenti. Per questo motivo tutte le fasi del
ciclo di produzione sono monitorate sia per quanto riguarda il personale utilizzato (qualifiche, autorizzazioni, patenti),
sia per quanto riguarda le macchine, le attrezzature e gli strumenti di misura ( Manutenzioni e taratura), che per i
materiali di apporto, di base e di consumo.
Di norma durante l’esecuzione dei lavori, all’operatore viene fornito il disegno di officina esecutivo del singolo pezzo.
Per ogni fase di lavoro sono previste delle registrazioni sui moduli compilati a cura degli operatori e dei responsabili
del processo di produzione che permettono di rintracciare nella totalità tutte le risorse immesse nel prodotto.
Di seguito, anche per semplificazione si riepilogano le procedure previste per la rintracciabilità durante il ciclo di
produzione.
- Taglio e Foratura

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Nella fase di taglio e foratura si utilizza la distinta di taglio fornita dall’ufficio tecnico e la rintracciabilità è garantita
dalle registrazioni indicate nel MD Controlli Taglio Termico e Foratura, che riportano i seguenti dati:
- Il nome dell’operatore
- Il nome ed il numero della macchina utilizzata;
- Il codice ID della lamiera utilizzata
- Il codice del particolare da sviluppare coincidente con il codice presente nel disegno di officina.
- Le registrazioni dei controlli effettuati durante le lavorazioni specifiche;
Gli sfridi generati dalla lavorazione del taglio sono identificati attraverso un cartellino adesivo che l’operatore addetto
al taglio e foratura compila avendo cura di indicare il codice ID della lamiera o del profilo originale che ne identifica la
provenienza. In caso di riutilizzo dello sfrido sarà possibile rintracciare, attraverso il codice ID l’origine del prodotto
componente.
Formatura a freddo
Per la fase di piegatura la rintracciabilità è garantita dall’utilizzo e dalle registrazioni indicate nel MD Controllo
lavorazioni di formature a freddo che riporta:
- Il nome dell’operatore
- Il nome ed il numero della macchina utilizzata;
- Il codice ID della lamiera utilizzata
- Il codice del particolare da sviluppare coincidente con il codice presente nel disegno di officina.
- Le registrazioni dei controlli effettuati durante le lavorazioni specifiche;
Assemblaggio e saldatura:
Riguardo la saldatura e l’assemblaggio le operazioni di rintracciabilità sono eseguite dal personale addetto
all’assemblaggio e alla saldatura, che registra sul MD. Scheda di saldatura i seguenti dati utili per la rintracciabilità:
- Il nome dell’operatore
- Il nome ed il numero della saldatrice utilizzata;
- Il codice ID della lamiera utilizzata
- Il codice ID del profilo
- Il numero di lotto del filo di apporto utilizzato
- Il codice del particolare da sviluppare coincidente con il codice presente nel disegno di officina.
- Le registrazioni dei controlli effettuati durante le lavorazioni specifiche;
L’operatore addetto all’assemblaggio riporta il codice/marca sul componente prodotto con un pennarello bianco
indelebile.
Sul retro del foglio vengono apposti due timbri, uno relativo all’assemblaggio ed uno alla saldatura. Per quanto
riguarda il primo aspetto viene riportato il nome del fornitore del materiale, la data di inizio assemblaggio del pezzo, il
nome dell’operatore ed infine il controllo dimensionale e visivo effettuato. Per quanto riguarda invece la saldatura
vengono riportate sul timbro la data di inizio saldatura, il nome del saldatore, la WPS utilizzata, il filo di saldatura, il
CND e l’esaminatore.
Una volta assemblato e saldato il componente finito viene cartellinato con una targhetta punzonata legata al pezzo
stesso che riporta il codice della marca del disegno di officina corrispondente. La targhetta è realizzata con la pistola a
punzone da un addetto, su indicazioni dell’ufficio tecnico, controllando la rispondenza delle indicazioni con il
codice/marca indicata sul componente con il pennarello.
In caso di verifica negativa dei codici indicati, l’addetto provvede ad avvertire l’ufficio tecnico che aprirà una
procedura di Non Conformità, verificando a ritroso la causa della NC., ed attivandosi per l’applicazione delle dovute
azioni correttive necessarie.
RESPONSABILITA’
La responsabilità dell’applicazione della presente procedura è il RQ Responsabile della Qualità e Il DT e il Responsabile
della produzione per l’applicazione in produzione della presente procedura.

18 DOCUMENTI DI ATTESTAZIONE DELLA QUALITÀ

Inserire eventuali documenti utilizzati per l’attestazione della qualità.

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