Documento contenuto nel prodotto Macchine e Impianti - Saldatura per attrezzature a pressione

Direttiva PED edizione 2009.

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Saldatura
NORMA Tipi fondamentali di collegamenti saldati in acciaio UNI EN 1708-1
EUROPEA Parte 1: Componenti in pressione

APRILE 2005

Welding
Basic weld joint details in steel
Part 1: Pressurized components

La norma illustra i tipi fondamentali di collegamenti saldati utilizzati

nella costruzione di apparecchi in pressione. Gli esempi forniti
sono relativi all’impiego dei procedimenti di saldatura tradizionali.
Non viene considerata in modo particolare la valutazione dell’ido-
neità dei collegamenti saldati per condizioni di servizio particolari,
per esempio corrosione, scorrimento viscoso, bassa temperatura e
fatica.

TESTO ITALIANO

La presente norma è la versione ufficiale in lingua italiana della

norma europea EN 1708-1 (edizione marzo 1999) e dell’aggiorna-
mento A1 (edizione dicembre 2003).

La presente norma sostituisce la UNI EN 1708-1:2001.

ICS 25.160.40

UNI © UNI
Ente Nazionale Italiano Riproduzione vietata. Tutti i diritti sono riservati. Nessuna parte del presente documento
di Unificazione può essere riprodotta o diffusa con un mezzo qualsiasi, fotocopie, microfilm o altro, senza
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20133 Milano, Italia www.uni.com

UNI EN 1708-1:2005 Pagina I

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PREMESSA NAZIONALE
La presente norma costituisce il recepimento, in lingua italiana, del-
la norma europea EN 1708-1 (edizione marzo 1999) e dell’aggior-
namento A1 (edizione dicembre 2003), che assumono così lo sta-
tus di norma nazionale italiana.
Rispetto all’edizione precedente è stata cancellata l’appendice ZA.

La presente norma è stata elaborata sotto la competenza della

Commissione Tecnica UNI
Saldature

La presente norma è stata ratificata dal Presidente dell’UNI, con

delibera del 30 novembre 2004.

Le norme UNI sono elaborate cercando di tenere conto dei punti di vista di tutte le parti
interessate e di conciliare ogni aspetto conflittuale, per rappresentare il reale stato
dell’arte della materia ed il necessario grado di consenso.
Chiunque ritenesse, a seguito dell’applicazione di questa norma, di poter fornire sug-
gerimenti per un suo miglioramento o per un suo adeguamento ad uno stato dell’arte
in evoluzione è pregato di inviare i propri contributi all’UNI, Ente Nazionale Italiano di
Unificazione, che li terrà in considerazione per l’eventuale revisione della norma stessa.

Le norme UNI sono revisionate, quando necessario, con la pubblicazione di nuove edizioni o
di aggiornamenti.
È importante pertanto che gli utilizzatori delle stesse si accertino di essere in possesso
dell’ultima edizione e degli eventuali aggiornamenti.
Si invitano inoltre gli utilizzatori a verificare l’esistenza di norme UNI corrispondenti alle
norme EN o ISO ove citate nei riferimenti normativi.

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EUROPEAN STANDARD
EN 1708-1
NORME EUROPÉENNE
EUROPÄISCHE NORM March 1999

ICS 25.160.40 + A1 December 2003

English version

Welding - Basic weld joint details in steel - Part 1: Pressurized components

Soudage - Descriptif de base des assemblages soudés en Schweißen - Verbindungselemente beim Schweißen von
acier - Partie 1: Composants soumis à la pression Stahl - Teil 1: Druckbeanspruchte Bauteile

This European Standard was approved by CEN on 30 October 1998.

Amendment A1 modifies the European Standard EN 1708-1:1999; it was approved by CEN on 20 November 2003.

CEN members are bound to comply with the CEN/CENELEC Internal Regulations which stipulate the conditions for giving this
European Standard the status of a national standard without any alteration. Up-to-date lists and bibliographical references con-
cerning such national standards may be obtained on application to the Central Secretariat or to any CEN member.

This European Standard exists in three official versions (English, French, German). A version in any other language made by
translation under the responsibility of a CEN member into its own language and notified to the Central Secretariat has the same
status as the official versions.

CEN members are the national standards bodies of Austria, Belgium, Czech Republic, Denmark, Finland, France, Germany,
Greece, Hungary, Iceland, Ireland, Italy, Luxembourg, Malta, Netherlands, Norway, Portugal, Slovakia, Spain, Sweden, Switzerland
and United Kingdom.

EUROPEAN COMMITTEE FOR STANDARDIZATION

COMITÉ EUROPÉEN DE NORMALISATION
EUROPÄISCHES KOMITEE FÜR NORMUNG

Management Centre: rue de Stassart, 36 B-1050 Brussels

© 2003 CEN All rights of exploitation in any form and by any means reserved worldwide Ref. No. EN 1708-1:1999/
A1:2003: E
for CEN national Members.

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INDICE

PREMESSA ALLA NORMA EN 1708-1 1

PREMESSA ALL’AGGIORNAMENTO A1 1

1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE 2

2 RIFERIMENTI NORMATIVI 2

3 REQUISITI 2
3.1 Scelta di un tipo di collegamento ..................................................................................................... 2
3.2 Preparazione dei giunti (configurazione geometrica e dimensioni)............................... 3
3.3 Presentazione ............................................................................................................................................. 3
figura 1 Sezione trasversale ..................................................................................................................................... 3
figura 2 Sezione longitudinale .................................................................................................................................. 3
3.4 Eliminazione degli spigoli vivi interni nei fori per i branchetti ............................................ 4
3.5 Preparazione dei fori per i branchetti inseriti e passanti...................................................... 4
figura 3 Preparazione dei fori nel mantello .......................................................................................................... 4
figura 4 Preparazione dei fori nel mantello .......................................................................................................... 4
3.6 Saldature con raccordo dolce ............................................................................................................ 4
3.7 Branchetti obliqui e tangenziali.......................................................................................................... 4
prospetto 1 Giunti testa a testa in lamiere di spessore differente ....................................................................... 5
prospetto 2 Branchetti senza flange di rinforzo ......................................................................................................... 6
prospetto 3 Branchetti con flange di rinforzo ........................................................................................................... 11
prospetto 4 Giunti a bicchiere e raccordi tubolari................................................................................................... 12
prospetto 5 Flange ............................................................................................................................................................ 13
prospetto 6 Apparecchi incamiciati ............................................................................................................................. 15
prospetto 7 Collegamento dei tubi alle piastre tubiere ......................................................................................... 21
prospetto 8 Collegamenti flangia cieca piana al mantello o piastra tubiera al mantello ........................... 23
prospetto 9 Diaframmi interni e separatori ............................................................................................................... 25
prospetto 10 Supporti e parti non in pressione.......................................................................................................... 26
prospetto 11 Collegamenti speciali mantello - fondo .............................................................................................. 29
prospetto 12 Saldature circonferenziali di sigillo....................................................................................................... 30
prospetto 13 Particolari dei tubi ...................................................................................................................................... 31

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PREMESSA ALLA NORMA EN 1708-1 MODIFICATA DALL’AGGIORNAMENTO A1

La presente norma europea è stata elaborata dal Comitato Tecnico CEN/TC 121
"Saldatura", la cui segreteria è affidata al DS.
Alla presente norma europea deve essere attribuito lo status di norma nazionale, o mediante
la pubblicazione di un testo identico o mediante notifica di adozione, entro settembre 1999, e
le norme nazionali in contrasto devono essere ritirate entro settembre 1999.
Il presente documento è stato elaborato nell'ambito di un mandato conferito al CEN dalla
Commissione Europea e dall’Associazione Europea di Libero Scambio.
In conformità alle Regole Comuni CEN/CENELEC, gli enti nazionali di normazione dei
seguenti Paesi sono tenuti a recepire la presente norma europea: Austria, Belgio,
Danimarca, Finlandia, Francia, Germania, Grecia, Irlanda, Islanda, Italia, Lussemburgo,
Norvegia, Paesi Bassi, Portogallo, Regno Unito, Repubblica Ceca, Spagna, Svezia e
Svizzera.
La presente norma europea è composta dalle due parti seguenti:
- Parte 1: Pressurized components
- Parte 2: Non internal pressurized components

PREMESSA ALL’AGGIORNAMENTO A1
Il presente documento EN 1708-1:1999/A1:2003 è stato elaborato dal Comitato Tecnico
CEN/TC 121 "Saldature", la cui segreteria è affidata al DS.
Al presente aggiornamento alla norma europea EN 1708-1:1999 deve essere attribuito lo
status di norma nazionale, o mediante pubblicazione di un testo identico o mediante noti-
fica di adozione, entro giugno 2004, e le norme nazionali in contrasto devono essere riti-
rate entro giugno 2004.
Il presente documento è stato elaborato nell'ambito di un mandato conferito al CEN dalla
Commissione Europea e dall'Associazione Europea di Libero Scambio.
In conformità alle Regole Comuni CEN/CENELEC, gli enti nazionali di normazione dei se-
guenti Paesi sono tenuti a recepire la presente norma europea: Austria, Belgio, Danimar-
ca, Finlandia, Francia, Germania, Grecia, Irlanda, Islanda, Italia, Lussemburgo, Malta,
Norvegia, Paesi Bassi, Portogallo, Regno Unito, Repubblica Ceca, Slovacchia, Spagna,
Svezia, Svizzera e Ungheria.

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1 SCOPO E CAMPO DI APPLICAZIONE

Lo scopo della presente norma è quello di esemplificare i collegamenti saldati
comunemente utilizzati nei sistemi in pressione. Essa non promuove una normazione dei
collegamenti che possa essere considerata obbligatoria o limitare in qualsiasi modo il loro
sviluppo. Le regole dell’analisi delle tensioni devono essere tenute in considerazione se
necessario.
La presente norma contiene esempi di collegamenti saldati eseguiti nei sistemi in
pressione di acciaio mediante i procedimenti di saldatura seguenti (i numeri dei
procedimenti sono conformi alla EN 24063):
- saldatura ad arco con elettrodi rivestiti (111);
- saldatura ad arco sommerso con filo elettrodo (121);
- saldatura in gas inerte con filo elettrodo fusibile; saldatura MIG (131);
- saldatura ad arco in gas protettivo attivo con filo elettrodo fusibile; saldatura MAG (135);
- saldatura ad arco in gas protettivo attivo con filo elettrodo animato (riempito di flusso) (136);
- saldatura ad arco in gas inerte con filo elettrodo animato (contenente flusso) (137);
- saldatura ad arco in gas inerte con elettrodo di tungsteno; saldatura TIG (141).
Previo accordo, possono essere usati altri procedimenti di saldatura.
Non viene considerata in modo particolare la valutazione dell’idoneità dei collegamenti
saldati per condizioni di servizio particolari, per esempio corrosione, scorrimento viscoso,
bassa temperatura e fatica.

2 RIFERIMENTI NORMATIVI
La presente norma europea rimanda, mediante riferimenti datati e non, a disposizioni
contenute in altre pubblicazioni. Tali riferimenti normativi sono citati nei punti appropriati
del testo e vengono di seguito elencati. Per quanto riguarda i riferimenti datati, successive
modifiche o revisioni apportate a dette pubblicazioni valgono unicamente se introdotte
nella presente norma europea come aggiornamento o revisione. Per i riferimenti non
datati vale l'ultima edizione della pubblicazione alla quale si fa riferimento.
EN 24063 Welding, brazing, soldering and braze welding of metals - Nomenclature
of processes and reference numbers for symbolic representation on
drawings (ISO 4063:1990)
EN 25817 Arc-welded joints in steels - Guidance on quality levels for imperfections
(ISO 5817:1992)
EN 29692 Metal-arc welding with covered electrode, gas shielded metal-arc
welding and gas welding - Suggested joint preparations for steel
(ISO 9692:1992)
EN ISO 9692-2 Welding and allied processes - Joint preparation - Submerged arc
welding of steel [(ISO 9692-2:1998)

3 REQUISITI

3.1 Scelta di un tipo di collegamento

I vari tipi di collegamento non sono considerati ugualmente idonei per tutte le condizioni di
servizio, né l’ordine in cui essi sono esposti è indicativo delle loro relative caratteristiche.
Nella scelta del collegamento appropriato da usare, fra le varie alternative illustrate per
ciascun tipo di collegamento, si devono tenere presenti le condizioni esistenti di
fabbricazione e di servizio che si applicano al caso considerato.

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3.2 Preparazione dei giunti (configurazione geometrica e dimensioni)

3.2.1 Generalità
Le limitazioni indicate relative al profilo delle saldature ed alle dimensioni sono basate
sulla pratica di fabbricazione consolidata, ma esse possono essere soggette a modifiche
se richiesto dalle particolari tecniche di saldatura usate o dalle condizioni di
progettazione, che dovrebbero essere indicate nei documenti di progettazione e nelle
specifiche di procedura di saldatura (WPS).

3.2.2 Configurazione geometrica della preparazione dei giunti

Gli esempi della configurazione geometrica raccomandata per la preparazione dei giunti
(per esempio angoli di smussatura, raggio al vertice, presenza di lamierini di sostegno,
spalle) fanno riferimento alla EN 29692 quando applicabile ed alla EN ISO 9692-2 relativa
al procedimento di saldatura ad arco sommerso. Le dimensioni mancanti delle
preparazioni sono conformi alla EN 29692.
Nel caso in cui sono indicati giunti testa a testa a piena penetrazione, si intende che essi
devono essere fresati o scanalati al rovescio e ripresi al rovescio con saldatura, o in
alternativa che la procedura di saldatura deve essere tale da assicurare una sicura
penetrazione al vertice senza difetti.
Nel caso di una rilevante differenza di spessore delle parti da saldare testa a testa
[generalmente si potrebbe considerare rilevante una differenza di circa 3 mm (vedere
prospetto 1, numeri da 1.1.1 a 1.1.6); comunque si devono tenere presenti lo spessore del
materiale e la forma del giunto], la parte di spessore maggiore deve essere sagomata con
una pendenza da 1:5 a 1:2.
I valori minori sono applicabili in condizioni di servizio severe.

3.2.3 Dimensioni della preparazione dei giunti

Lo spessore delle saldature (in particolare di quelle d’angolo) che non sono determinate
dal loro profilo è basato sull’ipotesi che il collegamento non deve essere più resistente
delle parti collegate.

3.3 Presentazione
figura 1 Sezione trasversale

figura 2 Sezione longitudinale

I disegni dei collegamenti dei bocchelli e dei branchetti (vedere prospetti 2 e 3) mostrano
una sezione trasversale del collegamento (vedere figura 1) ed una sezione longitudinale
del collegamento (vedere figura 2).

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3.4 Eliminazione degli spigoli vivi interni nei fori per i branchetti
Si può notare che gli spigoli interni dei fori per i branchetti sono stati disegnati arrotondati
(per esempio vedere prospetto 2, N° 2.1.6), perché in questi punti si ha una
concentrazione di tensioni. Questa precauzione (molatura dello spigolo vivo) è
raccomandata quando il collegamento del branchetto è sottoposto a condizioni di servizio
severe, come fatica, scorrimento viscoso e corrosione sotto tensione.

3.5 Preparazione dei fori per i branchetti inseriti e passanti

Nel caso dei branchetti inseriti e passanti (come nel prospetto 2, N° 2.2 e N° 2.3) i fori nel
mantello possono essere eseguiti e sagomati nei due modi seguenti:
- Le profondità h1 e h2 dei cianfrini possono essere costanti tutto intorno al foro, come
indicato nella figura 3.
figura 3 Preparazione dei fori nel mantello

- I vertici delle preparazioni del giunto possono essere nello stesso piano, come per
esempio quando la preparazione viene effettuata di macchina, nel qual caso la pro-
fondità dei cianfrini può variare intorno al foro, come mostra la figura 4.
figura 4 Preparazione dei fori nel mantello

3.6 Saldature con raccordo dolce

In alcuni casi è opportuno prevedere una saldatura d’angolo avente un profilo geometrico
con raccordo dolce tra la superficie di una parte e la superficie dell’altra parte, per
esempio tra il branchetto e il mantello. Il suo scopo è quello di diminuire l’effetto di intaglio
nella zona di collegamento branchetto-mantello e perciò l’altezza di gola non è
rappresentata sulla figura corrispondente.

3.7 Branchetti obliqui e tangenziali

I collegamenti saldati sono illustrati nei prospetti da 1 a 13. Per quanto riguarda i
branchetti, quelli obliqui e tangenziali non sono considerati in modo particolare in quanto
la loro preparazione è simile a quella riportata nei prospetti 2 e 3 per i branchetti radiali.
Perciò vengono considerati solo alcuni casi significativi (vedere prospetto 2, N° 2.2).
Nota 1 Nei prospetti che seguono, le saldature sono annerite solo quando le figure non danno alcuna informazione
sulle dimensioni della preparazione.
Nota 2 Non è previsto che le dimensioni indicate nei prospetti debbano essere misurate con precisione, piuttosto si
dovrebbe applicare la filosofia generale che è alla base dei valori indicati.

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prospetto 1 Giunti testa a testa in lamiere di spessore differente

N° Figura Applicazione/Condizioni Note Riferimento a

EN 29692 ed
EN ISO 9692-2
1.1 Giunti testa a testa in lamiere di spessore differente
1.1.1 α ≤ 30° Nel caso di condizioni di servizio 1.5 e 2.5.9
t1 < t2 severe la progettazione deve
essere conforme alle figure 1.1.2
e 1.1.3

e ≤ 0,1 t1

max. 2 mm (per la saldatura da

un solo lato)
1.1.2 α ≤ 30° 1.5, 2.5.9 e
t1 < t 2 2.3.3

1.1.3 α ≤ 30° per il controllo con ultrasuoni h ≥ 2 t1, 1.5, 2.5.9 e

t1 < t2 ma min. 30 mm 2.3.3
per il controllo radiografico h ≥ t1

1.1.4 α ≤ 30° vedere 1.1.1 2.3.3

1.1.5 α ≤ 30° 2.3.3

1.1.6 α ≤ 30° per il controllo con ultrasuoni h ≥ 2 t1, 2.3.3

ma min. 30 mm
per il controllo radiografico h ≥ t1

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prospetto 2 Branchetti senza flange di rinforzo

N° Figura Applicazione/Condizioni Note Riferimento a

EN 29692 ed
EN ISO 9692-2
Questi collegamenti rinforzano il foro mediante un aumento dello spessore del branchetto e/o del mantello.
2.1 Branchetti appoggiati (per collegamenti particolari di branchetti vedere 13.2)
2.1.1 t2 ≤ 3 t 1 1.4 oppure 1.8
per la saldatura
da un solo lato

2.1.2 Questi particolari sono racco- 2.4.4 o 2.8.8

mandati solo quando il foro del
branchetto è facilmente accessi-
bile per la saldatura.
Il giunto dovrebbe essere scana-
lato al rovescio dal lato più acces-
sibile e più idoneo a questo
scopo, generalmente dal lato
esterno.

2.1.3 α1 = 30° vedere 2.1.2

α2 = 45°

2.1.4 1) senza distacco - Giunti usati generalmente

per piccoli valori del rapporto:
c ≥ 1,5 mm diametro branchetto/diame-
r ≥ 5 mm tro mantello.
α = 30° - Il foro di diametro d deve
essere eseguito dopo la sal-
datura in modo da asportare
il vertice della saldatura ed
ottenere una saldatura senza
difetti.

2.1.5 l = da 10 mm a 15 mm - Giunti usati generalmente 1.4 oppure 1.8

per piccoli valori del rapporto: per la saldatura
1) senza distacco diametro branchetto/diame- da un solo lato
tro mantello.
- Il foro di diametro d deve
essere eseguito dopo la sal-
datura in modo da asportare
il vertice della saldatura ed
ottenere una saldatura senza
difetti.

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N° Figura Applicazione/Condizioni Note Riferimento a

EN 29692 ed
EN ISO 9692-2

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2.1.6 l = da 10 mm a 15 mm Giunti usati generalmente per 1.8 per la salda-
piccoli valori del rapporto: diame- tura da un solo
h ≥ 3 mm tro branchetto/diametro mantello. lato

2.1.7 Per branchetti fino a un Giunto usato generalmente per il

diametro di circa 100 mm. collegamento dei branchetti a
mantelli di grosso spessore.
b = da 1 mm a 3 mm
h ≤ 5 mm
c = 1 mm
r = 7 mm
α1 ≤ 45°
α2 ≤ 45°

2.1.8 h ≤ 3 mm Le dimensioni delle saldature

d’angolo dovrebbero essere
basate sui carichi trasmessi,
tenendo in considerazione gli altri
requisiti di fabbricazione e di ser-
vizio.

2.2 Branchetti inseriti (per collegamenti particolari di branchetti vedere 13.2)

Come raccomandazione generale tutti i branchetti inseriti dovrebbero essere saldati dal lato interno del mantello, come mostrato per esempio nelle
figure 2.2.1 e 2.2.2, se essi sono accessibili per tale scopo; altrimenti si dovrebbero preferire i collegamenti con branchetti appoggiati, come indicato
per esempio nella figura 2.1.1.
2.2.1 a = 0,5 t1 Per collegamenti saldati a pene- 1.8 e 3.10 A
h = t1 trazione parziale.
r ≥ 8 mm
b ≤ 1 mm Usato generalmente quando t1 è
α = da 10° a 20° minore di t2/2. Per i branchetti di
piccolo diametro si attira l’atten-
zione sui particolari mostrati nel
prospetto 3, che possono fornire
una soluzione preferibile.

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N° Figura Applicazione/Condizioni Note Riferimento a

EN 29692 ed
EN ISO 9692-2

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2.2.2 a = 0,5 t1, ma ≥ 3 mm Per collegamenti saldati a pene- 3.10 A e 3.10 B
a1 < 0,7 t1 trazione parziale.
b ≤ 1 mm Applicazione limitata:
- diametro interno del mantello
≤ 200 mm;
- spessore del branchetto
t1 ≤ 5 mm.

2.2.3 a ≥ 5 mm Per collegamenti saldati a pene- 3.10 B e 1.8

a1 ≤ 0,7 t1 trazione parziale.
b ≤ 1 mm
α = da 10° a 20°
r ≥ 8 mm

2.2.4 a = 0,5 t1, ma ≥ 3 mm Per collegamenti saldati a piena 3.10 B e 1.8

a1 ≤ 0,7 t1 penetrazione.
b ≤ 1 mm

2.2.5 h1 = 0,6 t1 Per collegamenti saldati a pene- 2.8.8

h2 = t1 trazione parziale.
b ≤ 1 mm
r ≥ 8 mm

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EN 29692 ed
EN ISO 9692-2

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2.2.6 t1 ≥ 3 mm Per collegamenti saldati a piena 1.4 e 1.8
t2 ≤ 3 t1 penetrazione.
α = da 40° a 60°

2.2.7 t2 ≤ 3 t1 Per collegamenti saldati a piena 2.4.4 e 2.8.8

penetrazione.

2.2.8 α = da 45° a 50°

b = da 2 mm a 3 mm

2.2.9 α = da 45° a 50° Da saldare da ambedue i lati.

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N° Figura Applicazione/Condizioni Note Riferimento a

EN 29692 ed
EN ISO 9692-2

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2.3 Branchetti passanti
2.3.1 a = 0,5 t1 Usato generalmente quando t1 è 4.10.10 C
b ≤ 1 mm minore di t2/2. Per i branchetti di
piccolo diametro si attira l’atten-
zione sui particolari mostrati nel
prospetto 3, che possono fornire
una soluzione preferibile.

2.3.2 h = 0,6 t1 Per collegamenti saldati a pene- 2.8.8

m ≥ t1 trazione parziale.

2.3.3 m ≥ t1 Per collegamenti saldati a piena 2.4.4 e 2.8.8

penetrazione.

2.4 Collegamenti estrusi di branchetti (per collegamenti particolari di branchetti vedere 13.2)
2.4.1 m ≥ t1 Per saldare il branchetto al man- 1.5
tello si usa un giunto testa a testa
1) giunto testa a testa convenzionale, che non necessa-
convenzionale riamente può avere la forma indi-
cata.

2.5 Branchetti saldati testa a testa

2.5.1 1) giunto testa a testa 2.3.3
convenzionale

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prospetto 3 Branchetti con flange di rinforzo

N° Figura Applicazione/Condizioni Note Riferimento a

EN 29692 ed
EN ISO 9692-2
Le flange di rinforzo dovrebbero essere applicate il più accostate possibile al mantello ed in esse dovrebbero essere praticati fori di sfiato. Lo spes-
sore della flangia di rinforzo dovrebbe preferibilmente non superare lo spessore del mantello.
3.1 Branchetti appoggiati
3.1.1 a = 0,5 t3, ma ≥ 5 mm 1.4 o 1.8 e 1.15
b ≥ 7 mm
α ≥ 15°

1) per i giunti man-

tello-branchetto
vedere prospetto 2

3.2 Branchetti inseriti

Distacco fra branchetto e mantello. Si raccomanda che il distacco fra il branchetto e il mantello, o la flangia di rinforzo, non superi 3 mm. Distacchi
maggiori accrescono la tendenza alla formazione spontanea di cricche durante la saldatura, specialmente all’aumentare dello spessore delle parti
collegate.

Flangia di rinforzo interna. I branchetti inseriti con flangia di rinforzo unica sono stati rappresentati con la flangia all’esterno del mantello, che è il
caso normale. Collegamenti simili possono essere usati per il collegamento della flangia di rinforzo interna nei fondi bombati degli apparecchi in pres-
sione e negli apparecchi sferici.
3.2.1 a = 0,5 t3, ma ≥ 5 mm 2.4.4, 2.8.8 e
b ≥ 7 mm 1.15
α ≥ 15°

1) per i giunti man-

tello-branchetto
vedere prospetto 2
nella figura 2.2.7

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prospetto 4 Giunti a bicchiere e raccordi tubolari

N° Figura Applicazione/Condizioni Note Riferimento a

EN 29692 ed
EN ISO 9692-2
4.1 Giunti a bicchiere e raccordi tubolari
4.1.1 m = 1,5 mm I piccoli raccordi illustrati nelle 3.10 A e
figure da 4.1.1 a 4.1.3 possono 4.10.10 C
essere fissati al mantello
mediante questi collegamenti e
(salvo per 4.1.3) mediante ogni
altro tipo di giunto appropriato
indicato nelle figure da 2.3.1 a
2.5.1. Applicazioni usate partico-
larmente per raccordi, per esem-
pio per sensori di temperatura e
di pressione.
4.1.2 vedere 4.1.1 4.10.10 C

4.1.3 m = 1,5 mm vedere 4.1.1 3.10 B e 1.4

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prospetto 5 Flange

N° Figura Applicazione/Condizioni Note Riferimento a

EN 29692 ed
EN ISO 9692-2
Le note nel prospetto 5 si riferiscono ai dati indicati nei particolari.
A causa della distorsione può essere necessario lavorare di macchina il lato superiore della flangia dopo la saldatura.
Il distacco fra il foro della flangia e il diametro esterno del branchetto non deve superare 2 mm.
Nel caso di flange appoggiate di grosso spessore può essere utile un foro di sfiato radiale attraverso la flangia.
5.1 Flange (t è lo spessore del tubo)
5.1.1 Dopo la lavorazione di Flangia saldata dai due lati. 1.8 e 2.8.8
macchina fino allo spes-
sore finale: Per collegamenti saldati a pene-
h1 ≥ 0,7 t trazione parziale.
h2 ≥ 0,7 t

5.1.2 1) giunto testa a testa Flangia a collare per saldatura. 1.5 o 1.3
convenzionale
Vedere tipi da 1.1.1 a 1.1.3 nel
prospetto 1.

5.1.3 Flangia scorrevole. Questo partico- 2.8.8 e 1.4

lare è la versione saldata di quello
mostrato nella figura 5.1.1. La pro-
cedura può prevedere che il parti-
colare venga saldato, sottoposto a
trattamento di distensione delle ten-
sioni e lavorato di macchina come
pezzo a sé e che poi la flangia scor-
revole venga messa in posizione.
5.1.4 a1 = 0,7 t Flangia saldata d’angolo. 3.10 B e 3.10 A
a2 = 0,7 t
b ≤ 2 mm
m ≥ 3 mm
t = da 4 mm a 10 mm

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N° Figura Applicazione/Condizioni Note Riferimento a

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EN ISO 9692-2

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5.1.5 h1 ≥ 0,7 t
h2 ≥ 0,7 t
α1 = da 45° a 60°
α2 = 30°

5.1.6 r = 7 mm
h1 ≥ 0,7 t
h2 ≥ 0,7 t
α1 = da 45° a 60°
α2 = da 10° a 20°

5.1.7 r = 7 mm
α = da 10° a 20°
a ≥ 0,7 t
h ≥ 0,7 t

5.1.8 a ≥ 0,7 t 1.14

m = 0,5 t, ma ≤ 5 mm
b ≥ 5 mm
n ≥ 5 mm
α = 15°

5.1.9 1) giunto testa a testa Per pressioni minori e diametri 1.3

convenzionale dei tubi minori.

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prospetto 6 Apparecchi incamiciati

N° Figura Applicazione/Condizioni Note Riferimento a

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Si raccomanda che il distacco fra il mantello dell’apparecchio e la camicia o l’anello di collegamento non superi 3 mm. Gli anelli di collegamento
dovrebbero essere lavorati di macchina ad una lunghezza circonferenziale maggiore di non più di 5 mm rispetto a quella dell’apparecchio. Distacchi
maggiori accrescono la tendenza alla formazione spontanea di cricche durante la saldatura, specialmente all’aumentare dello spessore delle parti
collegate.
6.1 Collegamento della camicia
6.1.1 1) camicia - Quando le condizioni di ser-
2) mantello vizio diventano più severe,
b = da 2 mm a 4 mm saldare a piena penetra-
α1 = da 45° a 60° zione.
α2 = da 35° a 60° - In situazioni difficili, la smus-
satura dell’anello di collega-
mento è utile per evitare la
formazione di cricche.
- Nel caso di suscettibilità alla
formazione di strappi lamel-
lari nella lamiera del man-
tello, questa dovrebbe essere
scanalata ed imburrata con
saldatura prima di applicare
la camicia. L’imburratura
dovrebbe essere eseguita
prima di effettuare il tratta-
mento di distensione delle
tensioni sul mantello.
6.1.2 a ≥ 0,7 t vedere 6.1.1 4.10.10 C e 1.5
b ≤ 2 mm

6.1.3 b = da 2 mm a 4 mm vedere 6.1.1 2.4.4

α = 60°

6.1.4 a ≥ 0,7 t, ma ≤ 3 mm
α = 45° 1.4

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6.1.5 α = 45° Il materiale dell’anello di collega- 2.4.4 e 1.4
mento deve essere considerato
in modo particolare.

6.2 Anelli di collegamento

6.2.1 a = 0,5 t Particolare alternativo della sal- 4.10.10 C
b ≤ 2 mm datura dell’anello al mantello,
ammissibile quando t non supera
15 mm.

6.2.2 1) vedere figura 5.1.1 2.8.8

per le dimensioni e il
profilo della salda-
tura.

6.3 Collegamenti intermedi fra mantello e camicia

6.3.1 d≥2m 2.4.9 e 1.4

6.3.2 a ≥ 0,7 t, ma ≤ 3 mm 4.10.10 C e 1.4

α = da 45° a 60°
b = 2 mm

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6.3.3 1) anello circolare con Per impiego su apparecchi in 3.10 B e 3.10 A
fori di sfiato. pressione in cui non c’è pericolo
di corrosione.

6.3.4 2) e 3) = per impiego su apparec- 3.10 B e 3.10 A

chi in pressione in cui non c’è
pericolo di corrosione.

6.4 Collegamento dei branchetti

6.4.1 All’interno del mantello, 1.4
accessibile per la salda-
tura.
α = 45°

6.4.2 Può essere saldato solo È necessario assicurare una 1.4 e 1.3
dall’esterno. buona accessibilità alla saldatura
α1 = 60° tra il mantello interno e il bran-
α2 = 45° chetto.

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6.4.3 1) distacco da 2 mm a Questi particolari devono essere 1.4
3 mm usati solo quando è necessario
2) è necessaria una che la camicia si estenda fino al
buona accessibilità branchetto.
alla saldatura fra
mantello interno e
branchetto.
h≥m
α = 45°

6.4.4 Se la saldatura bran- vedere 6.4.3 1.3 e 1.4

chetto-mantello deve
essere eseguita da
ambedue i lati, l’involu-
cro della camicia del
branchetto deve essere
fatto in due metà.
Notare la sequenza di
saldatura I - II - III - IV.

α = 45°
6.4.5 f ≥ 20 mm 4.10.10 C

6.4.6 f ≥r 1.4

1) giunto testa a testa

convenzionale

6.4.7 Questi collegamenti di branchetti 4.10.10 C e 1.4

sono usati di preferenza nei fondi
degli apparecchi incamiciati.
Alcuni dei particolari possono
essere applicati anche in altre
zone degli apparecchi incami-
ciati.

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6.4.8 α = da 10° a 20° Per impiego su apparecchi in
b = 5 mm pressione in cui non c’è pericolo
n > 2 mm di corrosione.

6.4.9 1) giunto testa a testa 2.3.3 o 2.7.9 e

convenzionale 1.5

6.5 Soluzioni alternative per le camicie complete

Elementi pre-sagomati saldati al mantello. Fare le preparazioni di saldatura tenendo conto dell’accessibilità.
6.5.1 1) mantello 1.4

α = 45°

6.5.2 α1 = 45° 1.4

α2 = 60°
b = da 2 mm a 3 mm

6.5.3 t ≤ 2,6 mm
a≥t

6.5.4 a ≥ t, ma ≤ 3 mm
α = 45°
c ≤ 1 mm
t ≥ 2,6 mm

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6.5.5 t > 2,6 mm 1.4
b = 2 mm
α = 45°
a≥t

6.6 Collegamenti di tiranti verticali

C’è la possibilità di rilevare le cricche nel tirante.
6.6.1 1) preparazione di sal- Posizione normale del tirante. 1.4 e 1.9
datura alternativa a 2)

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prospetto 7 Collegamento dei tubi alle piastre tubiere

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I tubi sono saldati alle piastre tubiere mediante diversi procedimenti, come la saldatura ad arco con elettrodi rivestiti e principalmente con la saldatura
in gas inerte con elettrodo di tungsteno (saldatura TIG), sia manuale che automatica.
Prima della lavorazione meccanica della piastra tubiera è consigliabile controllare la piastra per verificare la presenza di sfogliature di laminazione.
I tubi devono essere alloggiati senza gioco nei rispettivi fori.
Si deve curare che le estremità dei tubi e i fori della piastra tubiera siano puliti prima della saldatura.
Gli spigoli vivi nei fori dal lato interno della piastra tubiera dovrebbero essere eliminati quando c’è il pericolo di danneggiamento del tubo a causa
dello sfregamento in esercizio.
Se è raccomandato di eseguire più di una passata, le passate dovrebbero sovrapporsi.
7.1 Collegamento dei tubi alle piastre tubiere
7.1.1 t ≤ 2,6 mm
x = da 0 a 2 mm

7.1.2 t > 2,6 mm 3.10 A

x ≥ 1,5 t, ma ≤ 6 mm

7.1.3 t ≤ 2,6 mm
h = da t a 1,5 t
x = h - 1 mm
r=t

7.1.4 h≈t
x = h - 1 mm
t ≤ 2,6 mm
α = da 45° a 60°

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7.1.5 w=t
h≈t
m = da 1,5 mm a 2 t
t ≥ 5 mm
α = 30°

7.1.6 w=t 1.1

m = da 1,5 mm a 2 t
per t < 5 mm

7.1.7 w=t Saldatura dall’interno del foro.

x = 0,5 w Solo per la saldatura TIG auto-
m = da 0,5 mm a 2 t matica.
h = 0,5 t

7.1.8 x = 0,5 w vedere 7.1.7

h = 0,5 t
m = da 1,5 mm a 2 t
w=t

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prospetto 8 Collegamenti flangia cieca piana al mantello o piastra tubiera al mantello

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8.1 Collegamenti flangia cieca piana al mantello o piastra tubiera al mantello
Usando i particolari come 8.1.1, 8.1.2, 8.1.3, 8.1.7, 8.1.8, 8.1.9 si deve fare molta attenzione che la flangia di estremità non presenti sfogliature di
laminazione.
8.1.1 a ≥ 0,7 t Accessibile per la saldatura da 4.10.10 C
ambedue i lati del mantello.

8.1.2 2.4.4 o 2.8.8

8.1.3 a ≥ 5 mm Collegamenti tipici usati nella fab- 1.4

α = 45° bricazione di caldaie a ricupero di
calore, economizzatori e focolari.

8.1.4 t2 ≤ 15 mm Per piastre tubiere di piccolo 3.10 A

t = t1 spessore e per flange di grosso
α = da 45° a 60° spessore.

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8.1.5 a ≥ 0,7 t 4.10.10 C
1.4 e 2.8.9

Particolari alternativi di giunti

2.4.4

2.8.8

8.1.6 a ≥ 0,7 t 2.8.9

1) Invece di un prolun-
gamento del man-
tello cilindrico e di
una saldatura di rac-
cordo, la parte spor-
gente può essere
asportata di mac-
china.
8.1.7 n ≥ 2 mm Ammessa solo per bassi carichi 1.14
statici e quando non c’è pericolo
I valori maggiori di α di corrosione.
devono essere correlati
a valori minori di b e
viceversa, per esempio:
α = 10° e
b = 15 mm
oppure
α = 40° e
b = 5 mm

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8.1.8 a ≥ 0,7 t vedere 8.1.7 1.14 e 3.10 A

I valori maggiori di α
devono essere correlati
a valori minori di b e
viceversa, per esempio:
α = 10° e
b = 15 mm
oppure
α = 40° e
b = 5 mm

n ≥ 2 mm
8.1.9 n ≥ 3 mm La forma del cianfrino nella flangia 1.5
piana deve essere progettata a
seconda delle condizioni di servi-
zio.

prospetto 9 Diaframmi interni e separatori

N° Figura Applicazione/Condizioni Note Riferimento a

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9.1 Diaframmi interni e separatori
Solo per apparecchi fissi, idonei per una pressione differenziale.
9.1.1 Da usare solo quando non c’è 3.10 B
pericolo di corrosione.

9.1.2 a ≥ 0,7 t3 Da usare solo quando non c’è 1.5 e 3.10 B

n ≥ 2 t3, ma ≤ 25 mm pericolo di corrosione.
b ≤ 0,5 t1, ma ≤ 10 mm
m ≥ t3 + 5 mm
α = 30°

9.1.3 Saldature testa a testa conven- 2.3.3 e 2.3.9

zionali.

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prospetto 10 Supporti e parti non in pressione

N° Figura Applicazione/Condizioni Note Riferimento a

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Influenza delle parti non in pressione. I materiali d’apporto per saldatura, il materiale base e la progettazione delle parti non in pressione devono
essere tali da evitare un’influenza sfavorevole sulla qualità delle parti sottoposte a pressione. Ciò riguarda in particolare i materiali ad alto limite di
snervamento.

Piastre di doppiatura. Si dovrebbero usare piastre di doppiatura quando l’attacco diretto al mantello di parti non in pressione potrebbe provocare
concentrazioni di tensioni inaccettabili.

Asole. Nel caso di asole, esse dovrebbero essere sufficientemente ampie da permettere l’esecuzione di saldature d’angolo continue.

Saldatura dopo il trattamento di distensione delle tensioni. Non deve essere permesso di eseguire saldature su apparecchi che sono stati sotto-
posti ad un trattamento di distensione delle tensioni allo scopo di evitare la corrosione sotto tensione. Prima del trattamento di distensione si può sal-
dare una piastra di doppiatura al mantello e su questa piastra si può saldare l’attacco.

Attacchi per il sollevamento. Gli attacchi per il sollevamento devono essere costituiti da un materiale non sensibile alla rottura fragile a basse tem-
perature ambiente.

Fori di sfiato. Quando si applicano piastre di doppiatura prima del trattamento di distensione si devono eseguire uno o più fori di sfiato nella piastra.

Raggi di curvatura. Gli angoli delle piastre di doppiatura devono essere arrotondati con un raggio di curvatura non minore di 3 volte lo spessore.
10.1 Supporti per apparecchi verticali
10.1.1 Potrebbe essere necessaria una 1.4
piastra intermedia verticale.

10.1.2 1.4

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10.1.3 a1 = 0,5 t2 Se la sella deve essere saldata
a2 ≥ 0,5 t3 sul mantello, si applicano le con-
per t1 ≤ 15 mm, t2 = t1 dizioni seguenti:
per t1 > 15 mm, t2 < t1 per t1 ≤ 15 mm, t2 = t1
f ≥ 10 mm per t1 > 15 mm, t2 < t1
a ≤ 0,7 t1
La saldatura deve essere conti-
nua tutto attorno alla parte da
collegare, che deve essere arro-
tondata con un raggio r ≥ 30 mm.

10.1.4 a ≥ 4 mm Per piccoli apparecchi verticali.

10.2 Supporti per apparecchi verticali incamiciati

10.2.1 r ≥ 10 mm
m = 20 mm
t2 ≥ t1, ma t2 ≤ 1,5 t1
a 1 , a2 = a
t1 , t 2 = t
a ≤ 0,7 tmin

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10.3 Parti non in pressione
10.3.1 a1 , a2 = a Orecchione di sollevamento per
t1, t2, t3 = t carichi pesanti.
a ≤ 0,7 tmin
t2 ≥ t1, ma t2 ≤ 1,5 t1

1) foro di sfiato

10.3.2 a1 , a2 = a
t1, t2, t3 = t
a ≤ 0,7 tmin
t2 ≥ t1, ma t2 ≤ 1,5 t1
r ≥ 10 mm

1) foro di sfiato

10.3.3 a1 , a2 = a
t1, t2, t3 = t
a ≤ 0,7 tmin
a3 = 0,5 t1
t2 ≥ t3, ma t2 ≤ 1,5 t3

1) foro di sfiato

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prospetto 11 Collegamenti speciali mantello - fondo

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11.1 Giunto a sovrapposizione
11.1.1 t ≤ 8 mm Da usare solo quando non c’è
pericolo di corrosione, fatica,
vibrazioni nelle condizioni di ser-
vizio.

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prospetto 12 Saldature circonferenziali di sigillo

N° Figura Applicazione/Condizioni Note Riferimento a

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12.1 Saldature circonferenziali di sigillo
12.1.1 α = 120°
m = 5 mm
n = 6,5 mm
q = 15 mm
t = 3,5 mm

12.1.2 α = 120°
β = 20°
t = 4 mm

12.1.3 α = 120°
m = 5 mm
q = 15 mm

UNI EN 1708-1:2005 © UNI Pagina 30

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Direttiva PED edizione 2009.
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prospetto 13 Particolari dei tubi

N° Figura Applicazione/Condizioni Note Riferimento a

EN 29692 ed
EN ISO 9692-2
Giunti testa a testa di tubi.
Giunti testa a testa con anelli di sostegno.
Gli anelli di sostegno permanenti possono essere usati per la saldatura testa a testa di tubi che non trasportano fluidi corrosivi, purché si prendano
opportune precauzioni per evitare la presenza di inclusioni non metalliche e di cricche al vertice. Essi non sono raccomandati nel caso di carichi di
fatica.
Le precauzioni sopra accennate sono le seguenti:
- Il distacco tra l’anello e i fori di ambedue i tubi deve essere minimo e in nessun caso deve superare 0,4 mm. Perciò le estremità dei tubi devono
essere alesate per assicurare una buona rotondità e un buon adattamento.
- Si deve fare attenzione in particolare a fattori come la distanza tra i lembi al vertice, la spalla, lo spessore dell’anello di sostegno e la procedura di
saldatura.
- L’ anello di sostegno non dovrebbe vincolare il giunto durante la sua contrazione.
- Lo slivellamento dei lembi ammissibile è indicato nella EN 25817.
- L’uso di anelli di sostegno non è generalmente raccomandato in caso di corrosione, fatica e scorrimento viscoso.
13.1 Giunti a bicchiere
I giunti a bicchiere sono ammessi su tubi aventi un diametro esterno minore di 80 mm, con le dimensioni indicate in 13.1.1.
I giunti a bicchiere sono comunque esclusi:
- per applicazioni speciali di tubi d’acciaio;
- in parti esposte a fumi o ad irraggiamento della fiamma;
- nei casi in cui le condizioni di servizio, con particolare riguardo alla corrosione ed alle sollecitazioni di fatica, compromettono la sicurezza del
giunto, a giudizio del costruttore.
13.1.1 d3 ≤ 80 mm 3.10 B
c ≥ 1,25 t
s ≥ 1,5 t
m ≥ 10 mm
b1 ≥ 1,5 mm
b2 ≥ 1 mm
k≥t

13.2 Collegamenti speciali dei branchetti

L’uso di anelli di sostegno non è generalmente raccomandato in caso di corrosione, fatica e vibrazioni. Per i casi normali vedere il prospetto 2.
13.2.1 b = da 2 mm a 4 mm Branchetto appoggiato di diame-
c = da 1 mm a 3 mm tro uguale, con smussatura
α = 60° (vedere prospetto 2 per collega-
menti di branchetti di diametri dif-
ferenti).

1) Quando il foro nel tubo

principale è fatto con
ossitaglio, la spor-
genza al vertice illu-
strata dovrebbe essere
asportata con mola-
tura, se necessario.
Se in alternativa il
foro nel tubo princi-
pale è eseguito con
lavorazione di mac-
china, questa spor-
genza non si ottiene.

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EN 29692 ed
EN ISO 9692-2

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13.2.2 L’angolo di inclinazione Branchetto appoggiato inclinato
massimo β dovrebbe di diametro differente, con smus-
essere 30° con la nor- satura.
male. Quando è mag-
giore di 30° si deve fare
particolare attenzione
alla progettazione ed
alla fabbricazione.
α ≥ 45°
b = da 2 mm a 4 mm
c = da 1 mm a 3 mm

13.2.3 1) Facendo il foro nel Branchetto appoggiato inclinato

tubo principale con di diametro uguale, con smussa-
ossitaglio, si ottiene tura.
una sporgenza al
vertice di 3 mm,
vedere 13.2.1.

2) Profilo alternativo. Tubo

principale molato local-
mente per migliorare
l’accessibilità.

b = da 2 mm a 4 mm
c = da 1 mm a 3 mm
α1 = 45°
α2 ≥ 35°
β ≤ 30°

13.2.4 α1 ≥ 60° Branchetto inserito di diametro

α2 ≥ 45° uguale.
b = da 2 mm a 4 mm
c = da 1 mm a 3 mm

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13.2.5 L’angolo di inclinazione Branchetto inserito inclinato di
massimo β deve essere diametro differente.
30° con la normale.
Quando è maggiore di
30° si deve fare partico-
lare attenzione alla pro-
gettazione ed alla
fabbricazione.

α ≥ 45°
b = da 2 mm a 4 mm
c = da 1 mm a 3 mm

13.2.6 b = da 2 mm a 4 mm vedere 13.2.5

c = da 1 mm a 3 mm
α1 ≥ 45°
α2 ≥ 60°
α3 ≥ 45°
α4 ≥ 35°
β ≤ 30°

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