Controller KUKA Roboter GmbH

KR C4; KR C4 CK

Istruzioni per l'uso

KR C4; KR C4

CK

Edizione: 05.10.2016

Versione: BA KR C4 GI V16
 KR C4; KR C4 CK

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KUKA Roboter GmbH
Zugspitzstraße 140
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zione. L'utente però non ha il diritto di pretendere queste funzioni in caso di sostituzione o di assi-
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KIM-PS5-DOC

Pubblicazione: Pub BA KR C4 GI (PDF) it

Struttura del libro: BA KR C4 GI V17.2
Versione: BA KR C4 GI V16

2 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 Indice

Indice
1 Introduzione ................................................................................................. 9
1.1 Documentazione del robot industriale ........................................................................ 9
1.2 Rappresentazione grafica delle indicazioni ................................................................ 9
1.3 Marchi ........................................................................................................................ 9
1.4 Termini utilizzati ......................................................................................................... 10

2 Destinazione d'uso ...................................................................................... 13

2.1 Gruppo target ............................................................................................................. 13
2.2 Uso conforme alla destinazione ................................................................................. 13

3 Descrizione del prodotto ............................................................................ 15

3.1 Panoramica del robot industriale ............................................................................... 15
3.2 Panoramica del controllo robot .................................................................................. 15
3.3 KUKA Power-Pack ..................................................................................................... 17
3.4 KUKA Servo-Pack ...................................................................................................... 17
3.5 PC di comando .......................................................................................................... 17
3.6 Cabinet Control Unit ................................................................................................... 18
3.7 Safety Interface Board ............................................................................................... 19
3.8 Resolver Digital Converter ......................................................................................... 19
3.9 Controller System Panel ............................................................................................ 20
3.10 Alimentatore di bassa tensione .................................................................................. 21
3.11 Alimentazione di tensione esterna 24 V ..................................................................... 21
3.12 Accumulatori .............................................................................................................. 21
3.13 Filtro di rete ................................................................................................................ 21
3.14 Utenze bus ................................................................................................................. 22
3.14.1 Utenze KCB .......................................................................................................... 22
3.14.2 Utenze KSB e varianti di configurazione .............................................................. 22
3.14.3 Utenze KEB e varianti di configurazione .............................................................. 23
3.15 Interfacce pannello di allacciamento .......................................................................... 25
3.16 Interfacce PC di comando .......................................................................................... 26
3.16.1 Interfacce mainboard D2608-K ............................................................................. 27
3.16.2 Interfacce mainboard D3076-K ............................................................................. 28
3.16.3 Interfacce mainboard D3236-K ............................................................................. 29
3.17 Supporto per KUKA smartPAD (opzione) .................................................................. 30
3.18 Set di rotelle (opzione) ............................................................................................... 31
3.19 Raffreddamento dell'armadio ..................................................................................... 31
3.20 Descrizione dello spazio di montaggio per il cliente .................................................. 32

4 Dati tecnici ................................................................................................... 33

4.1 Alimentazione esterna 24 V ....................................................................................... 35
4.2 Safety Interface Board ............................................................................................... 35
4.3 Dimensioni controllo robot ......................................................................................... 36
4.4 Distanze minime controllo robot ................................................................................. 37
4.5 Campo di rotazione porta dell'armadio ...................................................................... 38
4.6 Dimensioni del supporto per smartPAD (opzione) ..................................................... 38
4.7 Misure dei fori per fissaggio al pavimento .................................................................. 39
4.8 Misure dei fori per l'armadio tecnologico ................................................................... 39

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4.9 targhette e segnali ..................................................................................................... 39

4.10 Obbligo d'informazione REACH ai sensi dell'art. 33 del regolamento (CE) 1907/2006 42

5 Sicurezza ...................................................................................................... 43
5.1 In generale ................................................................................................................. 43
5.1.1 Indicazione sulla responsabilità ............................................................................ 43
5.1.2 Utilizzo conforme alla destinazione del robot industriale ...................................... 43
5.1.3 Dichiarazione di conformità CE e dichiarazione di incorporazione ....................... 44
5.1.4 Termini utilizzati .................................................................................................... 44
5.2 Personale .................................................................................................................. 46
5.3 Zona di lavoro, zona di sicurezza e zona di pericolo ................................................. 47
5.3.1 Determinazione degli spazi di arresto .................................................................. 47
5.4 Intervento delle reazioni di arresto ............................................................................ 48
5.5 Funzioni di sicurezza ................................................................................................. 49
5.5.1 Schema delle funzioni di sicurezza ...................................................................... 49
5.5.2 Controllo di sicurezza ........................................................................................... 49
5.5.3 Selezione del modo operativo .............................................................................. 50
5.5.4 Segnale "protezione operatore" ............................................................................ 51
5.5.5 Dispositivo di arresto d'emergenza ...................................................................... 51
5.5.6 Uscire dal controllo di sicurezza superiore ........................................................... 52
5.5.7 Dispositivo di arresto d'emergenza esterno ......................................................... 52
5.5.8 Dispositivo di consenso ........................................................................................ 53
5.5.9 Dispositivo di consenso esterno ........................................................................... 53
5.5.10 Arresto operativo sicuro esterno ........................................................................... 53
5.5.11 Arresto di sicurezza esterno 1 e arresto di sicurezza esterno 2 ........................... 53
5.5.12 Monitoraggio della velocità in T1 .......................................................................... 54
5.6 Attrezzatura di protezione supplementare ................................................................. 54
5.6.1 Comando a impulsi ............................................................................................... 54
5.6.2 Finecorsa logici ..................................................................................................... 54
5.6.3 Finecorsa meccanici ............................................................................................. 54
5.6.4 Delimitazione meccanica dell'asse (opzione) ....................................................... 54
5.6.5 Sorveglianza della zona di lavoro dell'asse (opzione) .......................................... 55
5.6.6 Possibilità di spostare il manipolatore senza energia motrice .............................. 55
5.6.7 Contrassegni presenti sul robot industriale .......................................................... 56
5.6.8 Dispositivi di protezione esterni ............................................................................ 56
5.7 Sintesi dei modi operativi e delle funzioni di protezione ............................................ 57
5.8 Misure di sicurezza .................................................................................................... 57
5.8.1 Misure generali di sicurezza ................................................................................. 57
5.8.2 Trasporto .............................................................................................................. 58
5.8.3 Messa in servizio e riavvio .................................................................................... 59
5.8.3.1 Verifica dei dati macchina e della configurazione di sicurezza ....................... 60
5.8.3.2 Modo messa in servizio ................................................................................... 61
5.8.4 Funzionamento manuale ...................................................................................... 62
5.8.5 Simulazione .......................................................................................................... 63
5.8.6 Funzionamento automatico .................................................................................. 64
5.8.7 Manutenzione e riparazione ................................................................................. 64
5.8.8 Messa fuori servizio, stoccaggio e smaltimento ................................................... 65
5.8.9 Misure di sicurezza per Single Point of Control .................................................... 65
5.9 Norme e prescrizioni applicate .................................................................................. 67

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 Indice

6 Progettazione ............................................................................................... 69
6.1 Compatibilità elettromagnetica (EMC) ....................................................................... 69
6.2 Condizioni di installazione .......................................................................................... 69
6.3 Condizioni d'allacciamento ........................................................................................ 70
6.4 Fissaggio del supporto per KUKA smartPAD (opzione) ............................................ 72
6.5 Vista d'insieme interfacce .......................................................................................... 72
6.6 Interfacce motore ....................................................................................................... 74
6.6.1 Connettore motore Xxx, assi addizionali X7.1, X7.2, X7.3 ................................... 75
6.6.1.1 Connettore motore X20 ................................................................................... 76
6.6.1.2 X20 connettore motore KPP e KSP ................................................................ 76
6.6.1.3 X20.1 e X20.4 connettore motore (carichi pesanti) ......................................... 77
6.6.1.4 X7.1 connettore del motore asse addizionale 1 ............................................... 77
6.6.1.5 X7.1 e X7.2 connettore del motore assi addizionali 1 e 2 ................................ 78
6.6.1.6 X7.1, X7.2, X7.3 connettore del motore, assi addizionali 1, 2, 3 ..................... 78
6.6.1.7 X8 connettore del motore X8 (pallettizzatore per carichi pesanti, 4 assi) ........ 79
6.6.1.8 X20 connettore del motore (pallettizzatore, 4 assi) ......................................... 79
6.6.1.9 X20.1 e X20.4 connettore motore (carichi pesanti, 5 assi) .............................. 80
6.6.1.10 X20 connettore del motore (pallettizzatore, 5 assi) ......................................... 80
6.6.1.11 X81 connettore del motore (4 assi) ................................................................. 81
6.6.1.12 X82 connettore del motore (8 assi) ................................................................. 81
6.6.1.13 X7.1 connettore del motore asse addizionale 1 (pallettizzatore) ..................... 82
6.6.1.14 X7.1 e X7.2 connettore del motore assi addizionali 1 e 2 (pallettizzatore) ...... 82
6.6.2 Connettore multiplo X81, connettori singoli X7.1...X7.4 ....................................... 82
6.6.2.1 X81 connettore del motore (3 assi) ................................................................. 83
6.6.2.2 X81 connettore del motore (4 assi) ................................................................. 83
6.6.2.3 X81 e X7.1 connettore del motore (5 assi) ..................................................... 84
6.6.2.4 X81, X7.1 e X7.2 connettore del motore (6 assi) ............................................ 84
6.6.2.5 X81, X7.1...X7.3 connettore del motore (7 assi) ............................................. 85
6.6.2.6 X81, X7.1...X7.4 connettore del motore (8 assi) ............................................. 86
6.6.3 Connettori singoli X7.1 - X7.8 ............................................................................... 87
6.6.3.1 X7.1...X7.3 connettore del motore (3 assi) ..................................................... 87
6.6.3.2 X7.1...X7.4 connettore del motore (4 assi) ...................................................... 88
6.6.3.3 X7.1...X7.3 connettore del motore (5 assi) ...................................................... 88
6.6.3.4 X7.1...X7.6 connettore del motore (6 assi) ...................................................... 89
6.6.3.5 X7.1...X7.7 connettore del motore (7 assi) ...................................................... 90
6.6.3.6 X7.1...X7.8 connettore del motore (8 assi) ..................................................... 90
6.7 Allacciamento alla rete con connettore Harting X1 .................................................... 91
6.8 Interfacce discrete per opzioni di sicurezza ............................................................... 92
6.8.1 Descrizione interfaccia di sicurezza X11 .............................................................. 92
6.8.1.1 X11 Diagramma polare connettore .................................................................. 92
6.8.1.2 Interfaccia di sicurezza X11 ............................................................................. 92
6.8.1.3 X11 Pulsante di consenso esterno .................................................................. 95
6.8.1.4 Esempio circuito ARRESTO D'EMERGENZA e dispositivo di sicurezza ........ 96
6.8.1.5 Esempi di connessione per ingressi e uscite sicuri ......................................... 98
6.9 Interfacce Ethernet ..................................................................................................... 100
6.9.1 Funzioni di sicurezza attraverso l'interfaccia di sicurezza Ethernet ..................... 100
6.9.1.1 Schema di cablaggio pulsanti di consenso ...................................................... 104
6.9.1.2 SafeOperation tramite interfaccia di sicurezza Ethernet (opzione) .................. 104
6.9.1.3 X66 Interfacce Ethernet (RJ45) ....................................................................... 108
6.10 Connessione EtherCAT su CIB ................................................................................. 109

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 5 / 217

 KR C4; KR C4 CK

6.11 Collegamento equipotenziale PE .............................................................................. 109

6.12 Modifica della struttura di sistema, sostituzione degli apparecchi ............................. 111
6.13 Conferma protezione operatore ................................................................................. 111
6.14 Performance Level .................................................................................................... 111
6.14.1 Valori PFH delle funzioni di sicurezza .................................................................. 111

7 Trasporto ...................................................................................................... 113

7.1 Trasporto con mezzo d'imbragatura .......................................................................... 113
7.2 Trasporto con elevatore a forca ................................................................................. 114
7.3 Trasporto con carrello elevatore ................................................................................ 116
7.4 Trasporto con set di rotelle (opzione) ........................................................................ 117

8 Messa in servizio e riavvio .......................................................................... 119

8.1 Panoramica Messa in servizio ................................................................................... 119
8.2 Installazione del controllo robot ................................................................................. 121
8.3 Collegamento dei cavi ............................................................................................... 121
8.3.1 Linee dati X21 ...................................................................................................... 122
8.4 Fissaggio del supporto del KUKA smartPAD (opzione) ............................................ 122
8.5 Collegamento del KUKA smartPAD .......................................................................... 122
8.6 Collegamento equipotenziale PE .............................................................................. 123
8.7 Allacciamento alla rete con connettore Harting X1 .................................................... 123
8.8 Rimozione della protezione di scarica accumulatore ................................................ 123
8.9 Configurazione e collegamento dell'interfaccia di sicurezza X11 .............................. 124
8.10 Modifica della struttura di sistema, sostituzione degli apparecchi ............................. 124
8.11 Modo messa in servizio ............................................................................................. 125
8.12 Accensione del controllo robot .................................................................................. 126

9 Comando ...................................................................................................... 127

9.1 Terminale di programmazione KUKA smartPAD ....................................................... 127
9.1.1 Lato anteriore ....................................................................................................... 127
9.1.2 Retro ..................................................................................................................... 129

10 Manutenzione ............................................................................................... 131

10.1 Simboli di manutenzione ........................................................................................... 131
10.2 Controllo delle uscite relè SIB ................................................................................... 133
10.3 Controllo uscite relè SIB Extended ............................................................................ 133
10.4 Pulizia del controllo robot .......................................................................................... 134

11 Riparazioni ................................................................................................... 135

11.1 Riparazione e approvvigionamento dei pezzi di ricambio ......................................... 135
11.2 Esempio di connessione X11 .................................................................................... 136
11.3 Sostituzione del ventilatore esterno ........................................................................... 137
11.4 Sostituzione del ventilatore interno ............................................................................ 138
11.5 Sostituzione dei componenti del PC di comando ...................................................... 139
11.5.1 Sostituzione del PC di comando ........................................................................... 139
11.5.2 Sostituzione del ventilatore del PC di comando ................................................... 140
11.5.3 Sostituzione della mainboard ............................................................................... 142
11.5.4 Sostituzione della batteria della mainboard .......................................................... 142
11.5.5 Sostituzione della scheda di rete LAN-Dual-NIC .................................................. 142
11.5.6 Sostituzione del disco rigido ................................................................................. 143

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 Indice

11.6 Modifica della struttura di sistema, sostituzione degli apparecchi ............................. 144
11.6.1 Sostituzione del KUKA Power Pack ..................................................................... 144
11.6.2 Sostituzione del KUKA Servo Pack ...................................................................... 148
11.6.3 Sostituzione della Cabinet Control Unit ................................................................ 150
11.6.4 Sostituzione della Safety Interface Board ............................................................. 153
11.6.5 Sostituzione del Resolver Digital Converter ......................................................... 156
11.7 Sostituzione degli accumulatori ................................................................................. 158
11.7.1 Sostituzione degli accumulatori dietro il canale di raffreddamento ....................... 158
11.7.2 Sostituzione degli accumulatori nella porta del quadro ........................................ 161
11.8 Sostituzione dell'alimentatore di bassa tensione ....................................................... 162
11.9 Sostituzione del tappo di compensazione della pressione ........................................ 163
11.10 Verifica e sostituzione delle resistenze zavorra ......................................................... 164
11.11 Sostituzione del filtro di rete ....................................................................................... 166
11.12 Installazione KUKA System Software (KSS) ............................................................ 169

12 Eliminazione dei guasti ............................................................................... 171

12.1 Indicatori LED sulla Cabinet Control Unit ................................................................... 171
12.2 Fusibili Cabinet Control Unit ...................................................................................... 175
12.3 Fusibili Cabinet Control Unit (opzione) ...................................................................... 176
12.4 Indicatori LED sul Resolver Digital Converter ............................................................ 177
12.5 Indicatori LED sul Controller System Panel ............................................................... 179
12.5.1 LED di indicazione errori del Controller System Panel ......................................... 181
12.6 Interfacce PC di comando .......................................................................................... 182
12.6.1 Indicatori LED sulla LAN Onboard Mainboard D2608-K ....................................... 182
12.6.2 Indicatori LED sulla LAN Onboard Mainboard D3076-K ....................................... 183
12.6.3 Indicatori LED sulla LAN Onboard Mainboard D3236-K ....................................... 183
12.7 Indicatori LED Safety Interface Board ........................................................................ 184
12.8 Fusibili Safety Interface Board ................................................................................... 187
12.9 Verifica del KUKA Servo Pack ................................................................................... 189
12.10 Verifica del KUKA Power Pack .................................................................................. 190
12.11 Verifica del KUKA Power Pack 3 ............................................................................... 192
12.12 Messaggi di errore KPP e KSP .................................................................................. 192
12.13 Messaggi di avviso KPP e KSP ................................................................................. 196

13 Messa fuori servizio, stoccaggio e smaltimento ...................................... 201

13.1 Messa fuori servizio ................................................................................................... 201
13.2 Stoccaggio ................................................................................................................. 201
13.3 Smaltimento ............................................................................................................... 201

14 Assistenza KUKA ........................................................................................ 203

14.1 Richiesta di assistenza .............................................................................................. 203
14.2 Servizio di assistenza KUKA ...................................................................................... 203

Indice ............................................................................................................ 211

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 7 / 217

 KR C4; KR C4 CK

8 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 1 Introduzione

1 Introduzione
t

1.1
z
Documentazione del robot industriale

La documentazione del robot industriale è composta dalle seguenti parti:

 Documentazione per la meccanica del robot
 Documentazione per il controllo robot
 Istruzioni per l'uso e la programmazione del System Software
 Manuali d'istruzioni delle opzioni e degli accessori
 Catalogo dei pezzi su supporto dati
Ogni manuale rappresenta un documento a sé stante.

1.2 Rappresentazione grafica delle indicazioni

Sicurezza Queste indicazioni riguardano la sicurezza e devono essere osservate.

Queste indicazioni segnalano un elevato pericolo di

morte o lesioni gravi qualora non vengano adottate le
debite precauzioni.

Queste indicazioni segnalano il pericolo di morte o di

lesioni gravi qualora non vengano adottate le debite
precauzioni.

Queste avvertenze segnalano il rischio di leggere le-

sioni se non vengono adottate le debite misure pre-
cauzionali.

Queste indicazioni segnalano il pericolo di danni ma-

teriali qualora non vengano adottate le debite precau-
zioni.

Queste indicazioni includono riferimenti a informazioni rilevanti per la

sicurezza o a provvedimenti generali per la sicurezza.
Queste indicazioni non fanno riferimento a singoli pericoli o singole
misure precauzionali.

Questa informazione richiama l'attenzione sui procedimenti utili a prevenire o

ad eliminare casi di emergenza o guasti:

I procedimenti contrassegnati da questa indicazione de-

vono essere rispettati alla lettera.

Indicazioni Queste indicazioni permettono di facilitare il lavoro o contengono rimandi ad

informazioni di approfondimento.

Indicazione contenente suggerimenti per facilitare il lavoro o rimandi

a informazioni di approfondimento.

1.3 Marchi

 Windows è un marchio Microsoft Corporation.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 9 / 217

 KR C4; KR C4 CK

 EtherCAT® è un marchio registrato e una tecnologia brevet-

tata concessa in licenza da Beckhoff Automation GmbH, Germania.

 CIP Safety® è un marchio ODVA.

1.4 Termini utilizzati

Termine Descrizione
Br M{numero} Freno motore{numero}
CCU Cabinet Control Unit
CIB Cabinet Interface Board
CIP Safety Common Industrial Protocol Safety
CIP Safety è un'interfaccia di sicurezza basata
su Ethernet/IP per il collegamento di un PLC di
sicurezza al controllo robot. (PLC = master, con-
trollo robot = slave)
CK Customer-built Kinematics
CSP Controller System Panel
Elemento di visualizzazione e punto di collega-
mento per USB, rete
Dual-NIC Dual Network Interface Card
Scheda di rete Dual Port
EDS Electronic Data Storage (scheda di memoria)
EDS cool Electronic Data Storage (scheda di memoria)
campo di temperatura ampliata
EMD Electronic Mastering Device
EMV Compatibilità elettromagnetica.
Ethernet/IP Ethernet/Internet Protocol è un bus di campo su
base Ethernet
HMI Human Machine Interface:
KUKA.HMI è l'interfaccia di comando KUKA.
KCB KUKA Controller Bus
KEB KUKA Extension Bus
KLI KUKA Line Interface
Collegamento a un'infrastruttura di controllo di
livello superiore (PLC, archiviazione)
KONI KUKA Option Network Interface
Collegamento per le opzioni KUKA
KPC KUKA PC di controllo
KPP KUKA Power-Pack
Alimentatore di potenza con drive controller
KRL KUKA Roboter Language
Linguaggio di programmazione KUKA
KSB KUKA System Bus
Un bus di campo per il collegamento in rete dei
controlli

10 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 1 Introduzione

Termine Descrizione
KSI KUKA Service Interface
Interfaccia sul CSP sull'armadio di comando
Il PC di WorkVisual può collegarsi al controllo
robot tramite KLI o collegandolo a KSI.
KSP KUKA Servo-Pack
Drive controller
KSS KUKA System Software
Manipolatore Organi meccanici del robot e relativa installa-
zione elettrica
M{numero} Motore {numero}
NA Nord America
PELV Protective Extra Low Voltage
Alimentazione esterna 24 V
QBS Segnale Conferma protezione operatore
RDC Resolver Digital Converter (KR C4)
RDC cool Resolver Digital Converter (KR C4) campo di
temperatura ampliato
RTS Request To Send
Segnale per la richiesta di trasmissione
Collegamenti SATA Bus di dati per lo scambio di dati tra il proces-
sore e il disco fisso
SG FC Servo Gun
SIB Safety Interface Board
SION Safety I/O Node
SOP SafeOperation
Opzione con componenti software e hardware
PLC Controllore logico programmabile (Programma-
ble Logic Controller)
impiegato in impianti come modulo master
sovraordinato nel sistema bus
SRM SafeRangeMonitoring
Opzione di sicurezza con componenti software e
hardware
SSB SafeSingleBrake
Opzione di sicurezza
US1 Tensione di carico (24 V) non inserita
US2 Tensione di carico (24 V) inserita. Così, ad
esempio, vengono disattivati gli attuatori quando
gli azionamenti sono disattivati.
USB Universal Serial Bus
Sistema bus per il collegamento di un computer
ai dispositivi accessori
ZA Asse addizionale (unità lineare, Posiflex)

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 11 / 217

 KR C4; KR C4 CK

12 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 2 Destinazione d'uso

2 Destinazione d'uso
2

2.1
z
Gruppo target

La presente documentazione si rivolge ad utenti in possesso delle seguenti

conoscenze:
 Conoscenze avanzate di elettrotecnica
 Conoscenze avanzate del controllo robot
 Conoscenze avanzate del sistema operativo Windows

Per un utilizzo ottimale dei nostri prodotti consigliamo ai nostri clienti

di frequentare un corso di formazione presso il KUKA College. Per
maggiori informazioni sul programma dei corsi, visitare il sito www.ku-
ka.com o rivolgersi direttamente alle filiali del gruppo.

2.2 Uso conforme alla destinazione

Utilizzo Il controllo robot è previsto esclusivamente per il comando dei seguenti com-
ponenti:
 Robot industriale KUKA
 Unità lineari KUKA
 Posizionatore KUKA
 Cinematiche robot secondo EN ISO 10218-1

Applicazione Tutte le applicazioni diverse da quella descritta nell'uso conforme alla destina-
impropria zione sono da considerarsi improprie e pertanto non ammesse. Ad esempio:
 utilizzo come mezzo di salita
 utilizzo al di fuori dei limiti di esercizio consentiti
 utilizzo in zone a rischio di esplosione
 utilizzo in miniera

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 13 / 217

 KR C4; KR C4 CK

14 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 3 Descrizione del prodotto

3 Descrizione del prodotto

s

3.1
z
Panoramica del robot industriale

Il robot industriale è costituito dai seguenti componenti:

 Manipolatore
 Controllo robot
 Programmatore portatile
 Cavi di collegamento
 Software
 Opzioni, accessori

Fig. 3-1: Esempio di un robot industriale

1 Manipolatore 3 KUKA smartPAD

2 Sistema di controllo del robot 4 Cavi di collegamento

3.2 Panoramica del controllo robot

Il controllo robot è costituito dai seguenti componenti:

 PC di comando (KPC)
 Alimentatore di bassa tensione
 Alimentatore di potenza con drive controller KUKA Power Pack (KPP)
 Drive controller KUKA Servo-Pack (KSP)
 Terminale di programmazione (KUKA smartPAD)
 Cabinet Control Unit (CCU)
 Controller System Panel (CSP)
 Safety Interface Board (SIB)
 Elementi di protezione
 Accumulatori
 Ventilatore
 Pannello di allacciamento

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 15 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 3-2: Controllo robot, vista frontale

1 Filtro di rete 8 Filtro freni

2 Interruttore principale 9 CCU
3 CSP 10 SIB/SIB Extended
4 PC di comando 11 Dispositivo di protezione
5 Alimentatore di potenza (op- 12 Accumulatori (collocazione a
zione drive controller) seconda del modello)
6 Drive controller 13 Pannello di allacciamento
7 Drive controller (opzione) 14 KUKA smartPAD

Fig. 3-3: Vista posteriore del controllo robot

1 Raffreddatore KSP/KPP 4 Ventilatore esterno

2 Resistenza frenante 5 Alimentatore di bassa tensio-
ne
3 Scambiatore di calore

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 3 Descrizione del prodotto

3.3 KUKA Power-Pack

Descrizione Il KUKA Power-Pack (KPP) è l'alimentatore di potenza che da una rete di cor-
rente trifase genera una tensione circuito intermedio raddrizzata. Con questa
tensione circuito intermedio vengono alimentati i drive controller interni e gli
azionamenti esterni. Esistono 4 diverse varianti dell'apparecchio di identiche
dimensioni. Sul KPP si trovano i LED che segnalano lo stato operativo.
 KPP senza amplificazione (KPP 600-20)
 KPP con amplificazione per un asse (KPP 600-20-1x40)
Corrente di picco in uscita 1x40 A
 KPP con amplificazione per due assi (KPP 600-20-2x40)
Corrente di picco in uscita 2x40 A
 KPP con amplificazione per tre assi (KPP 600-20-3x20)
Corrente di picco in uscita 3x20 A
 KPP con amplificazione per un asse (KPP 600-20-1x64)
Corrente di picco in uscita 1x64 A

Funzioni Il KPP ha le seguenti funzioni:

 Collegamento centrale alla rete AC del KPP in condivisione
 Potenza dell'apparecchio con 400 V di tensione di rete: 14 kW
 Corrente di misurazione: 25 A DC
 Alimentazione e interruzione della tensione di rete
 Alimentazione di più amplificatori asse con il circuito intermedio DC
 Chopper di frenatura integrato con collegamento di una resistenza ballast
esterna
 Monitoraggio sovraccarico della resistenza ballast
 Arresto di servomotori sincroni con frenata di corto circuito

3.4 KUKA Servo-Pack

Descrizione Il KUKA Servo Pack (KSP) è un drive controller per gli assi del manipolatore.
Esistono 3 diverse varianti dell'apparecchio di identiche dimensioni. Sul KSP
si trovano i LED che segnalano lo stato operativo.
 KSP per 3 assi (KSP 600-3x40)
Corrente di picco in uscita 3x 40 A
 KSP per 3 assi (KSP 600-3x64)
Corrente di picco in uscita 3x 64 A
 KSP per 3 assi (KSP 600-3x20)
Corrente di picco in uscita 3x 20 A

Funzioni Il KSP ha le seguenti funzioni:

 Range di potenza: da 11 kW a 14 kW per ogni amplificatore asse
 Alimentazione diretta della tensione DC del circuito intermedio
 Regolazione del campo per servomotori: regolazione della coppia

3.5 PC di comando

Componenti del Fanno parte del PC di comando (KPC) i seguenti componenti:

PC  Alimentatore
 Mainboard
 Processore

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 17 / 217

 KR C4; KR C4 CK

 Raffreddatore
 Moduli di memoria
 Hard disk
 Scheda di rete LAN-Dual-NIC (non disponibile per tutte le varianti di main-
board)
 Ventilatore PC
 Gruppi opzionali, ad esempio schede fieldbus

Funzioni Il PC di comando (KPC) assume le seguenti funzioni di comando del robot:

 Interfaccia grafica
 Creazione, correzione, archiviazione e manutenzione dei programmi
 Controllo lavori
 Pianificazione della traiettoria
 Comando del circuito di azionamento
 Monitoraggio
 Tecnica di sicurezza
 Comunicazione con le periferiche esterne (altri sistemi di controllo, elabo-
ratori host, PC, rete)

3.6 Cabinet Control Unit

Descrizione La Cabinet Control Unit (CCU) è l'unità centrale di distribuzione di energia

elettrica e l'interfaccia di comunicazione per tutti i componenti del controllo ro-
bot. La CCU è costituita dalla Cabinet Interface Board (CIB) e dalla Power Ma-
nagement Board (PMB). Tutti i dati vengono inviati via comunicazione interna
al controllo e qui elaborati. In caso di interruzione della tensione di rete, i com-
ponenti del controllo vengono alimentati dagli accumulatori finché i dati di po-
sizione sono salvati e il controllo viene spento. Un test di carico controlla lo
stato di carica e la qualità degli accumulatori.

Funzioni  Interfaccia di comunicazione per i componenti del controllo robot

 Ingressi e uscite sicuri
 Comando contattore principale 1 e 2
 Sequenza di calibrazione
 KUKA smartPAD inserito
 4 ingressi di misurazione veloce per le applicazioni del cliente
 Monitoraggio dei ventilatori nel controllo robot
 Ventilatori
 Ventilatori del PC di comando
 Rilevamento della temperatura:
 Interruttore termico trasformatore
 Contatto di segnalazione raffreddatore
 Contatto di segnalazione interruttore principale
 Sensore di temperatura resistenza ballast
 Sensore temperatura interna armadio
 Tramite il controller bus KUKA è possibile collegare al KPC i seguenti
componenti:
 KPP/KSP
 Resolver Digital Converter
 Tramite il bus di sistema KUKA è possibile collegare al PC di comando i
seguenti apparecchi di controllo e servizio:
 KUKA Operator Panel Interface

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 3 Descrizione del prodotto

 LED di diagnosi
 Interfaccia alla Electronic Data Storage
Alimentazione di corrente bufferizzata
 KPP
 KSP
 KUKA smartPAD
 PC di comando Multicore
 Controller System Panel (CSP)
 Resolver Digital Converter (RDC)
 SIB Standard o SIB Standard e Extended (opzione)
Alimentazione di corrente non bufferizzata
 Freni motore
 Ventilatore esterno
 Interfaccia cliente

3.7 Safety Interface Board

Descrizione La Safety Interface Board (SIB) fa parte dell'interfaccia di sicurezza. A secon-

da del tipo di integrazione dell'interfaccia di sicurezza nel controllo robot ven-
gono usate due SIB diverse, la scheda SIB Standard e la scheda SIB
Extended. La SIB Standard e la SIB Extended presentano funzioni di rileva-
mento, comando e commutazione. La SIB Extended può essere usata insie-
me alla SIB Standard. I segnali di uscita sono disponibili come uscite a
separazione galvanica.
Sulla SIB Standard sono disponibili i seguenti ingressi e uscite sicuri:
 5 ingressi sicuri
 3 uscite sicure
Sulla SIB Extended sono disponibili i seguenti ingressi e uscite sicuri:
 8 ingressi sicuri
 8 uscite sicure

Funzioni La SIB Standard svolge le seguenti funzioni:

 Ingressi e uscite sicure per l'interfaccia di sicurezza discreta del controllo
robot
La SIB Extended svolge le seguenti funzioni:
 Ingressi e uscite sicure per la selezione e il monitoraggio della zona per
l'opzione SafeRobot
oppure a scelta
 Trasmissione dei segnali per il monitoraggio della zona di lavoro degli assi

3.8 Resolver Digital Converter

Descrizione Il Resolver Digital Converter (RDC) permette di rilevare i dati di posizione del
motore. Sul RDC possono essere collegati 8 resolver. Inoltre misura e valuta
le temperature del motore. Per la memorizzazione di dati non volatili l'EDS si
trova nella box RDC.
A seconda delle richieste del cliente nel controllo robot si impiegano due RDC
diversi:

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 KR C4; KR C4 CK

 RDC
Campo di temperatura +5 ... 55 ℃ (278 ... 328 K)
 RDC cool
Campo di temperatura -30 ... +55 ℃ (243 ... 328 K)
In caso di utilizzo di un RDC cool, occorre impiegare anche un EDS cool.

Funzioni Il RDC ha le seguenti funzioni:

 Rilevamento sicuro di 8 dati di posizione motore tramite resolver
 Rilevamento di 8 temperature di esercizio motore
 Comunicazione con il controllo robot
 Monitoraggio delle linee dei resolver
 I seguenti dati non volatili sono memorizzati sulla EDS:
 Dati di posizione
 Configurazione KUKA

3.9 Controller System Panel

Descrizione Il Controller System Panel (CSP) è un elemento di visualizzazione dello stato

operativo e presenta i seguenti collegamenti:
 USB1
 USB2
 KLI (opzione)
 KSI (opzione)

Panoramica

Fig. 3-4: Disposizione dei LED e dei connettori sul CSP

Pos. Pezzo Colore Significato

1 LED 1 Verde LED di funzionamento
2 LED 2 Bianco LED Sleep
3 LED 3 Bianco LED Automatico
4 USB 1 - -
5 USB 2 - -
6 RJ45 - KLI; KSI
7 LED 6 Rosso LED errore 3
8 LED 5 Rosso LED errore 2
9 LED 4 Rosso LED errore 1

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 3 Descrizione del prodotto

3.10 Alimentatore di bassa tensione

Descrizione L'alimentatore di bassa tensione fornisce tensione ai componenti del controllo

robot.
Un LED verde indica lo stato di funzionamento dell'alimentatore di bassa ten-
sione.

3.11 Alimentazione di tensione esterna 24 V

È possibile collegare un'alimentazione esterna 24 V attraverso le seguenti in-

terfacce:
 RoboTeam X57
 Interfaccia X11
 Connettore X55
Alimentazione dello switch KLI nel controllo robot
L'alimentazione esterna non è separabile per SIB e CIB. In caso di alimenta-
zione esterna della SIB, anche la CIB è alimentata dall'esterno e viceversa.

3.12 Accumulatori

Descrizione Il controllo robot viene spento regolarmente dagli accumulatori in caso di in-
terruzione dell'alimentazione di rete o della corrente. Gli accumulatori vengo-
no caricati dalla CCU e lo stato di carica è controllato e visualizzato.

3.13 Filtro di rete

Descrizione Il filtro di rete (filtro antidisturbo) sopprime le tensioni di disturbo sulla linea di
rete.

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 KR C4; KR C4 CK

3.14 Utenze bus

Vista d'insieme

Fig. 3-5: Panoramica utenze bus

1 KSP a sinistra (opzione) 9 KUKA Controller Bus (KCB)

2 KSP centro 10 CCU
3 KPP 11 SIB Standard/Extended (opzione)
4 Scheda LAN-Dual-NIC 12 KSB
5 Ethernet Mainboard 13 KUKA Extension Bus (KEB)
6 CSP 14 RDC
7 KSI/KLI 15 Electronic Mastering Device (EMD)
8 KUKA System Bus 16 KUKA smartPAD
(KSB)

3.14.1 Utenze KCB

Utenze KCB I seguenti apparecchi fanno parte del KCB:

 KPP
 KSP centro
 KSP sinistra
 RDC
 CIB
 EMD

3.14.2 Utenze KSB e varianti di configurazione

Utenze KSB I seguenti apparecchi fanno parte di KSB:

 CIB SION
 smartPAD SION
 SIB Standard (opzione)

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 3 Descrizione del prodotto

 SIB Standard/Extended (opzione)

Varianti di confi-
gurazione

Applicazione Config. CIB SIB Standard SIB Extended

Standard Safety senza/con SOP Variante 1 X - -
tramite PROFIsafe
Standard Safety tramite interfac- Variante 2 X X -
cia
Standard Safety con SOP trami- Variante 3 X X X
te interfaccia
Standard Safety senza/con SOP Variante 4 X - -
tramite CIP Safety

3.14.3 Utenze KEB e varianti di configurazione

Utenze KEB I seguenti componenti possono essere utenze KEB:

 Master Profibus
 Slave Profibus
 Master/Slave Profibus
 Ampliamento I/O digitali 16/16
 DeviceNet Master
 Slave DeviceNet
 Master/Slave DeviceNet
 I/O digitali 16/16
 I/O digitali 16/16/4
 I/O digitali 32/32/4
 I/O digitali/analogici 16/16/2
 inoltre I/O digitali 16/8 kit saldatura (opzionale)
 I/O digitali/analogici 32/32/4
 EtherCAT Bridge Master/Master

Varianti di confi-
gurazione

Applicazione Config. Bus

Collegamento di apparecchi Profi- Variante 1 Master Profibus
bus
Collegamento al PLC di linea con Variante 2 Slave Profibus
interfaccia Profibus
Collegamento di apparecchi Profi- Variante 3 Master/Slave PROFIBUS
bus
Collegamento al PLC di linea con
interfaccia Profibus

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 23 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Applicazione Config. Bus

Collegamento di apparecchi Profi- Variante 4 Master Profibus Espansione I/O digi-
bus tali 16/16
Collegamento di 16 ingressi e usci-
te digitali rispettivamente con 0,5 A
Collegamento al PLC di linea con Variante 5 Slave Profibus
interfaccia Profibus
Collegamento di 16 ingressi e usci-
te digitali rispettivamente con 0,5 A
Collegamento di apparecchi Profi- Variante 6 Master/Slave PRO-
bus FIBUS
Collegamento al PLC di linea con
interfaccia Profibus
Collegamento di 16 ingressi e usci-
te digitali rispettivamente con 0,5 A
Collegamento di 16 ingressi e usci- Variante 7 I/O digitali 16/16
te digitali rispettivamente con 0,5 A
Collegamento di 16 ingressi e usci- Variante 8 I/O digitali 16/16/4
te da 0,5 A/4 dig. uscite da 2 A
Collegamento di 32 ingressi e usci- Variante 9 I/O digitali 32/32/4
te da 0,5 A/4 dig. uscite da 2 A
Interfaccia compatibile VKR C2 per Variante 10 Retrofit
il collegamento al PLC di linea
Collegamento di apparecchi Ether- Variante 11 -
CAT
Collegamento di apparecchi Devi- Variante 12 DeviceNet Master
ceNet
Collegamento al PLC di linea con Variante 13 Slave DeviceNet
interfaccia DeviceNet
Collegamento di apparecchi Devi- Variante 14 Master/Slave DeviceNet
ceNet
Collegamento al PLC di linea con
interfaccia DeviceNet
Collegamento di apparecchi Devi- Variante 15 DeviceNet Master Espansione I/O digi-
ceNet tali 16/16
Collegamento di 16 ingressi e usci-
te digitali rispettivamente con 0,5 A.
Collegamento al PLC di linea con Variante 16 Slave DeviceNet
interfaccia DeviceNet
Collegamento di 16 ingressi e usci-
te digitali rispettivamente con 0,5 A.
Collegamento di apparecchi Devi- Variante 17 Master/Slave Devi-
ceNet ceNet
Collegamento al PLC di linea con
interfaccia DeviceNet
Collegamento di 16 ingressi e usci-
te digitali rispettivamente con 0,5 A.
Collegamento di 16 ingressi e usci- Variante 18 Espansione I/O digitali/analogici 16/16/2
te digitali con 0,5 A e 2 ingressi ana-
logici

24 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 3 Descrizione del prodotto

Applicazione Config. Bus

Collegamento di 16 ingressi e usci- Variante 19 Espansione I/O digitali 16/16/2 inoltre 16 in-
te digitali con 0,5 A e 2 ingressi ana- gressi digitali e 8 uscite digitali
logici e inoltre 16 ingressi digitali e 8
uscite digitali
Collegamento di 32 ingressi e usci- Variante 20 Espansione I/O digitali/analogici 32/32/4
te digitali con 0,5 A e 4 ingressi ana-
logici

Nei seguenti casi, dopo il collegamento di apparecchi specifici del cliente alle
interfacce corrispondenti, il cliente deve eseguire una modifica del sistema
con WorkVisual.
 Collegamento di apparecchi Profibus
 Collegamento di apparecchi EtherCAT

3.15 Interfacce pannello di allacciamento

Panoramica Il pannello di allacciamento del controllo robot è costituito da attacchi per le li-
nee seguenti:
 Linea di rete/alimentazione
 Cavi motore verso il manipolatore
 Cavi dati al manipolatore
 Cavo KUKA smartPAD
 Linee di protezione PE
 Linee periferiche
A seconda dell'opzione e della variante del cliente, il pannello di allacciamento
può essere allestito in vari modi.

Nota Sul controllo robot possono essere configurate le seguenti interfacce di sicu-
rezza:
 Interfaccia di sicurezza discreta X11
 Interfaccia di sicurezza Ethernet X66
 PROFIsafe KLI o
 CIP Safety KLI

L'interfaccia di sicurezza discreta X11 e l'interfaccia di sicurezza

Ethernet X66 non possono essere collegate e usate assieme.
È possibile utilizzare solo una interfaccia di sicurezza per volta.

A seconda dell'opzione e delle esigenze del cliente, il pannello di allacciamen-

to può essere allestito in modo differente. In questa documentazione il control-
lo robot è descritto con l'allestimento al completo.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 25 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Pannello di allac-
ciamento

Fig. 3-6: Schema del pannello di allacciamento

1 X1 allacciamento alla rete

2 Interfacce connettori motore
3 Opzione
4 Opzione
5 X11 interfaccia di sicurezza
6 Opzione
7 Opzione
8 X19 Allacciamento smartPAD
9 X42 opzione
10 X21 allacciamento RDC
11 X66 Interfaccia di sicurezza Ethernet
12 SL1 conduttore di messa a terra per il manipolatore
13 SL2 conduttore di messa a terra per l'alimentazione principale

È possibile configurare solo l'interfaccia di sicurezza X11 o l'interfac-

cia di sicurezza Ethernet X66 (PROFIsafe/CIP Safety).

Le interfacce opzionali vengono descritte nelle istruzioni per il mon-

taggio e per l'uso Interfacce opzionali.

Tutte le bobine di contattori, relè e valvole che il cliente collega al con-

trollo robot devono essere equipaggiate con opportuni diodi di spe-
gnimento. Gli elementi RC e le resistenze VCR non sono indicati.

3.16 Interfacce PC di comando

Mainboard Nel PC di comando possono essere installate le seguenti varianti di mainbo-

ard:
 D2608-K
 D3076-K
 D3236-K

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 3 Descrizione del prodotto

3.16.1 Interfacce mainboard D2608-K

Vista d'insieme

Fig. 3-7: Interfacce mainboard D2608-K

1 Connettore X961 alimentazione tensione DC 24 V

2 Connettore X962 ventilatore PC
3 LAN-Dual NIC KUKA Controller Bus
4 LAN-Dual-NIC KUKA Line Interface
5 Slot schede fieldbus 1 - 7
6 LAN Onboard KUKA System Bus
7 8 porte USB 2.0

KUKA Roboter GmbH ha costruito, testato e fornito la mainboard nel

miglior modo possibile. Non viene riconosciuto alcun tipo di garanzia
per qualunque modifica dei componenti non operata da KUKA Robo-
ter GmbH.

Assegnazione
slot

Fig. 3-8: Assegnazione slot mainboard D2608-K

Slot Tipo Scheda

1 PCI Fieldbus
2 PCI Fieldbus
3 PCIe LAN Dual NIC

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 27 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Slot Tipo Scheda

4 PCIe non assegnato
5 PCIe non assegnato
6 PCI Fieldbus
7 PCIe non assegnato

3.16.2 Interfacce mainboard D3076-K

Vista d'insieme

Fig. 3-9: Interfacce mainboard D3076-K

1 Connettore X961 alimentazione tensione DC 24 V

2 Connettore X962 ventilatore PC
3 Slot schede fieldbus 1 - 7
4 LAN-Dual NIC KUKA Controller Bus
5 LAN-Dual-NIC KUKA System Bus
6 4 porte USB 2.0
7 DVI-I (possibilità di supporto VGA mediante DVI su adattatore VGA).
La rappresentazione dell'interfaccia di controllo su un monitor esterno
è possibile solo se non sono collegati apparecchi di comando attivi
(SmartPAD, VRP) all'unità di comando.
8 4 porte USB 2.0
9 LAN Onboard KUKA Option Network Interface
10 LAN Onboard KUKA Line Interface

KUKA Roboter GmbH ha costruito, testato e fornito la mainboard nel

miglior modo possibile. Non viene riconosciuto alcun tipo di garanzia
per qualunque modifica dei componenti non operata da KUKA Robo-
ter GmbH.

28 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 3 Descrizione del prodotto

Assegnazione
slot

Fig. 3-10: Assegnazione slot mainboard D3076-K

Slot Tipo Scheda

1 PCI Fieldbus
2 PCI Fieldbus
3 PCI Fieldbus
4 PCI Fieldbus
5 PCIe non assegnato
6 PCIe non assegnato
7 PCIe Scheda di rete LAN Dual NIC

3.16.3 Interfacce mainboard D3236-K

Vista d'insieme

Fig. 3-11: Interfacce mainboard D3236-K

1 Connettore X961 alimentazione tensione DC 24 V

2 Connettore X962 ventilatore PC
(opzionale, a seconda della configurazione interna del PC)
3 Slot schede fieldbus 1 - 7
4 LAN Onboard KUKA Controller Bus
5 LAN Onboard KUKA System Bus
6 2 porte USB 2.0

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 29 / 217

 KR C4; KR C4 CK

7 2 porte USB 3.0

8 DVI-I
9 4 porte USB 2.0
10 LAN Onboard KUKA Option Network Interface
11 LAN Onboard KUKA Line Interface

È possibile un supporto VGA mediante DVI su adattatore VGA. La

rappresentazione dell'interfaccia di controllo su un monitor esterno è
possibile solo se non sono collegati apparecchi di comando attivi
(SmartPAD, VRP) all'unità di comando.

KUKA Roboter GmbH ha costruito, testato e fornito la mainboard nel

miglior modo possibile. Non viene riconosciuto alcun tipo di garanzia
per qualunque modifica dei componenti non operata da KUKA Robo-
ter GmbH.

Assegnazione
slot

Fig. 3-12: Assegnazione slot mainboard D3236-K

Slot Tipo Scheda

1 PCI Fieldbus
2 PCI Fieldbus
3 - non disponibile
4 - non disponibile
5 - non disponibile
6 - non disponibile
7 - non disponibile

3.17 Supporto per KUKA smartPAD (opzione)

Descrizione Con il supporto opzionale per il KUKA smartPAD è possibile appendere lo

smartPAD con il cavo di collegamento alla porta del controllo robot oppure sul-
la recinzione di protezione.

30 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 3 Descrizione del prodotto

Panoramica

Fig. 3-13: Supporto per KUKA smartPAD

1 Supporto KUKA smart PAD 3 Vista frontale

2 Vista laterale

3.18 Set di rotelle (opzione)

Descrizione Il set di rotelle è dimensionato per il montaggio su base armadio o su cavità

passanti dei controlli robot KR C4. Il set di rotelle consente di integrare con fa-
cilità il controllo robot in un insieme di armadi e di estrarlo da esso.

Fig. 3-14: Set di rotelle

1 Rotelle di guida con freno 3 Traversa posteriore

2 Rotelle di guida senza freno 4 Traversa anteriore

3.19 Raffreddamento dell'armadio

Descrizione Il raffreddamento dell'armadio è suddiviso in due circuiti di raffreddamento. La

zona interna con l'elettronica di controllo e di potenza viene raffreddata me-
diante uno scambiatore di calore. Nella zona esterna la resistenza ballast, il
raffreddatore del KPP e del KSP vengono raffreddati direttamente con l'aria
esterna.

I filtri installati a monte sulle fessure di ventilazione

possono portare a surriscaldamento e quindi ridurre
la vita utile degli apparecchi.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 31 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Struttura

Fig. 3-15: Circuiti di raffreddamento

1 Ingresso aria ventilatore ester- 6 Uscita aria scambiatore di ca-

no lore
2 Raffreddatore alimentatore a 7 Uscita aria filtro di rete
bassa tensione
3 Uscita aria KPP 8 Scambiatore di calore
4 Uscita aria KSP 9 Canale di aspirazione KPC o
ventilatore interno
5 Uscita aria KSP 10 Ventilatore PC

3.20 Descrizione dello spazio di montaggio per il cliente

Panoramica Lo spazio di montaggio per il cliente può essere utilizzato per accogliere di-
spositivi esterni del cliente, a seconda delle opzioni hardware installate sulla
guida DIN.

Fig. 3-16: Spazio di montaggio per il cliente

1 Spazio di montaggio per il cliente

32 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 4 Dati tecnici

4 Dati tecnici
4

Dati di base
t
Tipo di armadio KR C4
Numero di assi max. 9
Peso (senza trasformatore) 150 kg
Classe di protezione IP 54
Livello sonoro secondo DIN 45635- In media 67 dB (A)
1
Possibilità di allineamento con e Lateralmente, distanza 50 mm
senza unità di raffreddamento
Carico max. sul tetto con distribu- 1.500 N
zione uniforme

Allacciamento
Se il controllo robot viene alimentato da una rete sen-
alla rete za neutro messo a terra oppure operato con parame-
tri macchina non corretti, possono insorgere malfunzionamenti del controllo
robot e danni agli alimentatori. Pericolo di lesioni dovute alla tensione elettri-
ca. Collegare il controllo robot esclusivamente ad una rete con neutro messo
a terra.

Quando non è presente un neutro messo a terra o se la tensione di rete non

è tra quelle indicate qui, occorre impiegare un trasformatore.

Tensione di allacciamento nomi- AC 3x380 V, AC 3x400 V,

nale, a scelta: AC 3x440 V o AC 3x480 V
Tolleranza ammessa della tensione Tensione di allacciamento nominale
di allacciamento nominale ±10%
Frequenza di rete 49 ... 61 Hz
Impedenza di rete fino al punto di ≤ 300 mΩ
connessione del controllo robot
Corrente di dispersione a terra fino a 300 mA
Corrente di pieno carico vedi targhetta d'identificazione
Protezione lato rete senza trasfor- min. 3x25 A ritardato
matore
Protezione lato rete con trasforma- min. 3x32 A ritardato a 13 kVA
tore
Collegamento equipotenziale Per le linee di compensazione del
potenziale e tutti i conduttori di
messa a terra il centro neutro
comune è la sbarra di riferimento
dell'unità di potenza.

Condizioni clima- Temperatura ambiente durante il +5 ... 45 ℃ (278 ... 318 K)

tiche funzionamento senza unità di raf-
freddamento
Temperatura ambiente durante il +5 ... 50 ℃ (293 ... 323 K)
funzionamento con unità di raffred-
damento
Temperatura ambiente per stoccag- -25 ... +40 ℃ (248 ... 313 K)
gio e trasporto con accumulatori
Temperatura ambiente per stoccag- -25 ... +70 ℃ (248 ... 343 K)
gio e trasporto senza accumulatori
Variazione della temperatura max. 1,1 K/min

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 33 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Classe di umidità 3k3 a norma DIN EN 60721-3-3;

1995
Altitudine  fino a 1000 m s.l.m. senza ridu-
zione della potenza
 da 1000 m a 4000 m s.l.m. con
una riduzione della potenza del
5%/1000 m

Per evitare la scarica completa e la possibile distru-

zione degli accumulatori, gli accumulatori devono es-
sere ricaricati regolarmente in base alla temperatura di stoccaggio.
In caso di una temperatura di stoccaggio di +20 °C o inferiore, gli accumula-
tori devono essere ricaricati ogni 9 mesi.
In caso di una temperatura di stoccaggio compresa tra +20°C e +30 ℃ , gli
accumulatori devono essere ricaricati ogni 6 mesi.
In caso di una temperatura di stoccaggio compresa tra +30 °C e +40 °C, gli
accumulatori devono essere ricaricati ogni 3 mesi.

Resistenza alla
Durante il tra- Durante l'esercizio
vibrazione Tipo di sollecitazione
sporto continuo
Valore effettivo di accelera- 0,37 g 0,1 g
zione (vibrazione continua)
Campo di frequenza (vibra- 4..0,120 Hz
zione continua)
Accelerazione (urto in dire- 10 g 2,5 g
zione X/Y/Z)
Forma d'onda durata (urto in Semionda sinusoidale/11 ms
direzione X/Y/Z)

Qualora si prevedano sollecitazioni meccaniche maggiori, il controllo dev'es-

sere posto su componenti ammortizzanti.

Unità di controllo Tensione di alimentazione DC 27,1 V ± 0,1 V

PC di comando Processore principale vedi stato di fornitura

Moduli di memoria DIMM vedi stato di fornitura (min. 2GB)
Hard disk vedi stato di fornitura

KUKA smartPAD Tensione di alimentazione DC 20 … 27,1 V

Dimensioni (LxHxP) ca. 24x29x5 cm3
Display Display a colori sensibile al tatto
600 x 800 punti
Dimensioni display 8,4"
Interfacce USB
Peso 1,1 kg
Classe di protezione (senza chia- IP 54
vetta USB e porta USB chiusa)

Spazio di
Nome Valori
montaggio per il
Dissipazione di potenza dei disposi- max. 20 W
cliente
tivi
Profondità di montaggio ca. 200 mm

34 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 4 Dati tecnici

Nome Valori
Larghezza 300 mm
Altezza 150 mm

Lunghezze dei Le denominazioni e le lunghezze (standard) dei cavi, insieme alle lunghezze
cavi speciali, sono riportate nelle istruzioni per l'uso o per il montaggio del manipo-
latore e/o nelle istruzioni per l'uso e il montaggio di KR C4 - cablaggio esterno
per controlli robot.

In caso di utilizzo di prolunghe per i cavi dello smartPAD è consentito

usare solo due prolunghe. Non superare la lunghezza complessiva
dei cavi di 50 m.

La differenza di lunghezza dei cavi tra i singoli canali della RDC Box
non deve superare i 10 m.

4.1 Alimentazione esterna 24 V

Alimentazione Tensione esterna Alimentatore PELV a norma EN

esterna PELV 60950 con tensione nominale 27 V
(18 V ... 30 V) con separazione
sicura
Corrente continua >8A
Sezione della linea di alimentazione ≥ 1 mm2
Lunghezza della linea di alimenta- < 50 m o < 100 m di lunghezza
zione (cavo di andata e ritorno)

I cavi dell'alimentatore non devono essere posati insieme ai cavi che

conducono corrente.

Il polo negativo della tensione esterna deve essere messo a terra ad

opera del cliente.

Non è consentito il collegamento parallelo di un apparecchio isolato

elettricamente.

4.2 Safety Interface Board

Uscite SIB
I contatti di carico devono essere alimentati esclusivamente per mez-
zo di un alimentatore PELV con separazione sicura. (>>> 4.1 "Ali-
mentazione esterna 24 V" Pagina 35)

Tensione di esercizio contatti di ≤30 V

carico
Corrente su contatto di carico min. 10 mA
< 750 mA
Lunghezze dei cavi (collegamento < 50 m di lunghezza cavo
di attuatori)
< 100 m di lunghezza (cavo di
andata e ritorno)

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 35 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Sezione dei cavi (collegamento di ≥ 1 mm2

attuatori)
Cicli di commutazione SIB Standard Durata utile 20 anni
< 100.000 (corrisponde a 13 cicli di
commutazione al giorno)
Cicli di commutazione SIB Exten- Durata utile 20 anni
ded
< 780.000 (corrisponde a 106 cicli
di commutazione al giorno)

All'esaurimento dei cicli di commutazione occorre sostituire il gruppo.

Ingressi SIB Livello di commutazione degli Lo stato per gli ingressi non è defi-
ingressi nito per l'intervallo di tensione com-
preso tra 5 V ... 11 V (di
transizione). Viene assunto uno
stato ON o OFF.
Stato OFF per l'intervallo di ten-
sione tra -3 V ... 5 V (campo OFF)
Stato ON per l'intervallo di tensione
tra 11 V ... 30 V (campo ON)
Corrente di carico alla tensione di > 10 mA
alimentazione di 24 V
Corrente di carico alla tensione di > 6,5 mA
alimentazione di 18 V
Corrente di carico max. < 15 mA
Lunghezza cavo morsetto-sensore < 50 m o < 100 m di lunghezza
(cavo di andata e ritorno)
Sezione cavo collegamento uscita > 0,5 mm2
test-ingresso
Carico capacitivo per uscite test per < 200 nF
ogni canale
Carico ohmico per le uscite test per < 33 Ω
ogni canale

Le uscite test A e B sono permanentemente resistenti a cortocircuito.

Le correnti indicate scorrono attraverso l'elemento di contatto colle-
gato all'ingresso che deve essere dimensionato per una corrente
massima di 15 mA.

4.3 Dimensioni controllo robot

Nella figura (>>> Fig. 4-1 ) sono rappresentate le dimensioni del controllo ro-
bot.

36 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 4 Dati tecnici

Fig. 4-1: Dimensioni

1 Vista frontale
2 Vista laterale
3 Vista dall'alto

4.4 Distanze minime controllo robot

Nella figura (>>> Fig. 4-2 ) sono rappresentate le distanze minime da rispet-
tare per il controllo robot.

Fig. 4-2: Distanze minime

Se non vengono rispettate le distanze minime c'è pe-

ricolo di danneggiare il controllo robot. Rispettare ri-
gorosamente le distanze minime indicate.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 37 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Determinati lavori di manutenzione e riparazione sul controllo robot

(>>> 10 "Manutenzione" Pagina 131) (>>> 11 "Riparazioni" Pagi-
na 135) devono essere eseguiti sul lato o sul retro del controllo. Per
tale motivo il controllo robot deve risultare bene accessibile. In caso i pannelli
laterali o quello posteriore non siano accessibili, deve essere possibile spo-
stare il controllo robot in una posizione che permetta di eseguire i lavori.

4.5 Campo di rotazione porta dell'armadio

In figura (>>> Fig. 4-3 ) è illustrato il campo di apertura della porta.

Fig. 4-3: Campo di apertura porte dell'armadio

Raggio di apertura armadi sovrapposti:

 Porta con telaio PC, circa 180°
Raggio di apertura armadi affiancati:
 Porta, circa 155°

4.6 Dimensioni del supporto per smartPAD (opzione)

In figura (>>> Fig. 4-4 ) sono indicate le dimensioni e le misure dei fori per il
fissaggio al controllo robot oppure alla recinzione di protezione.

Fig. 4-4: Dimensioni e misure dei fori del supporto per smartPAD

38 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 4 Dati tecnici

4.7 Misure dei fori per fissaggio al pavimento

Nella figura (>>> Fig. 4-5 ) sono rappresentate le misure dei fori per il fissag-
gio al pavimento.

Fig. 4-5: Fori per il fissaggio a pavimento

1 Vista dal basso

4.8 Misure dei fori per l'armadio tecnologico

Nella figura (>>> Fig. 4-6 ) è illustrata la misura dei fori sul KR C4 per il fis-
saggio dell'armadio tecnologico.

Fig. 4-6: Fissaggio armadio tecnologico

1 Vista dall'alto

4.9 targhette e segnali

Panoramica Sul controllo robot sono applicate le seguenti targhette di segnalazione

(>>> Fig. 4-7 ). Le targhette e i segnali non devono essere rimossi o resi irri-
conoscibili. Le targhette illeggibili devono essere sostituite.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 39 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 4-7: targhette e segnali

Le targhette possono differire leggermente dalle immagini riportate

sopra, in base al tipo di armadio o in seguito ad aggiornamenti.

Pos. Descrizione
1

Targhetta del controllo robot

2

Superficie calda
Durante il funzionamento del controllo possono generarsi tempe-
rature di superficie che possono causare ustioni. Indossare guanti
di protezione!
3

Pericolo di schiacciamento
Il montaggio della parete posteriore può comportare pericoli di
schiacciamento. Indossare guanti di protezione!

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 4 Dati tecnici

Pos. Descrizione
4

Interruttore principale KR C4
5

Pericolo di tensioni residue

Dopo lo spegnimento del controllo, il circuito intermedio presenta
ancora una capacità residua che viene scaricata soltanto dopo
qualche tempo. Prima di effettuare i lavori al controllo del robot,
questo deve essere disinserito e scarico.
≤ 780 VDC / tempo di attesa 180 s
6

Pericolo di folgorazione
Prima di eseguire lavori sul controllo robot, leggere e comprendere
le istruzioni per l'uso e le disposizioni di sicurezza.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 41 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Pos. Descrizione
7

Targhetta del PC di comando

8

Alta corrente di dispersione

4.10 Obbligo d'informazione REACH ai sensi dell'art. 33 del regolamento (CE)

1907/2006

Questo prodotto contiene, sulla base delle informazioni dei nostri fornitori, in
componenti continue omogenee (prodotti), sostanze estremamente preoccu-
panti (SVHC), in una concentrazione superiore allo 0,1 della percentuale di
peso, citate nell' "elenco delle sostanze candidate". In condizioni di utilizzo
normali e ragionevolmente prevedibili, nessuna di questa sostanza viene libe-
rata.

Candidato REACH/SVHC nome della

Prodotto numero CAS
sostanza
CR 2032 Pila a bot- 1,2-Dimetossietano; Etilenglicol-dimetiletere 110-71-4
tone (EGDME)

42 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 5 Sicurezza

5 Sicurezza

5.1
z

z
In generale

5.1.1 Indicazione sulla responsabilità

L'apparecchio descritto nella presente documentazione è un robot industriale

o un suo componente.
Componenti del robot industriale:
 Manipolatore
 Controllo robot
 Terminale di programmazione
 Cavi di collegamento
 Assi addizionali (opzionale)
ad es. unità lineare, tavola inclinabile rotante, posizionatore
 Software
 Opzioni, accessori
Il robot industriale è conforme allo stato attuale della tecnica e alle prescrizioni
di sicurezza valide. Tuttavia, un uso scorretto e non conforme può causare pe-
ricoli di ferimento e di morte delle persone, danni al robot industriale e altri
danni materiali.
Il robot industriale può essere utilizzato solo se in perfetto stato tecnico, esclu-
sivamente per gli impieghi conformi alla sua destinazione d'uso, nel rispetto
delle misure di sicurezza e nella consapevolezza dei pericoli. L'utilizzo deve
avvenire in conformità delle indicazioni contenute nella presente documenta-
zione e della dichiarazione di incorporazione inclusa nella fornitura del robot
industriale. Provvedere all'eliminazione immediata di guasti che potrebbero
compromettere la sicurezza.

Informazioni di Le indicazioni di sicurezza non possono essere interpretate a sfavore di KUKA

sicurezza Roboter GmbH. Anche se sono rispettate tutte le indicazioni di sicurezza, non
è possibile garantire che il robot industriale non causi lesioni o danni.
Non è consentito apportare modifiche al robot industriale senza previa auto-
rizzazione di KUKA Roboter GmbH. Nel robot industriale possono essere in-
tegrati dei componenti aggiuntivi (utensili, software, ecc.) non compresi nella
fornitura di KUKA Roboter GmbH. La responsabilità per eventuali danni pro-
vocati da questi componenti al robot industriale o ad altri oggetti ricade sul ge-
store.
Ulteriori indicazioni di sicurezza contenute in questa documentazione integra-
no il capitolo dedicato alla sicurezza. Anche queste indicazioni devono essere
osservate.

5.1.2 Utilizzo conforme alla destinazione del robot industriale

Il robot industriale è destinato esclusivamente all'uso indicato nelle istruzioni

per l'uso o nelle istruzioni di montaggio al capitolo "Destinazione d'uso".
Tutte le applicazioni diverse da quella descritta nell'uso conforme alla destina-
zione sono da considerarsi improprie e pertanto non ammesse. il costruttore
non risponde dei danni causati da un utilizzo scorretto. Il rischio va esclusiva-
mente a carico dell'utilizzatore.
Fa parte dell'impiego conforme alla destinazione del robot industriale anche il
rispetto delle istruzioni per l'uso e il montaggio dei singoli componenti e in par-
ticolare l'osservanza delle prescrizioni di manutenzione.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 43 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Applicazione Tutte le applicazioni diverse da quella descritta nell'uso conforme alla destina-
impropria zione sono da considerarsi improprie e pertanto non ammesse. Ad esempio:
 trasporto di persone e animali
 utilizzo come mezzo di salita
 utilizzo al di fuori dei limiti di esercizio specificati
 utilizzo in zone a rischio di esplosione
 utilizzo senza i dispositivi di protezione aggiuntivi
 utilizzo all'aperto
 utilizzo per lavori sotterranei

5.1.3 Dichiarazione di conformità CE e dichiarazione di incorporazione

Il robot industriale è una quasi-macchina ai sensi della direttiva macchine CE.

Il robot industriale può essere messo in servizio solo alle seguenti condizioni:
 Il robot industriale è integrato in un impianto.
Oppure: Il robot industriale costituisce un impianto con altre macchine.
Oppure: Il robot industriale è stato completato con tutte le funzioni di sicu-
rezza e i dispositivi di protezione necessari per una macchina finale ai sen-
si della direttiva macchine CE.
 L'impianto è conforme alla direttiva macchine CE. Ciò è stato definito me-
diante un processo di valutazione della conformità.

Dichiarazione di L'integratore del sistema deve produrre una dichiarazione di conformità CE

conformità CE secondo la direttiva macchine per l'intero impianto. La dichiarazione di confor-
mità CE è fondamentale per apporre il marchio CE sull'impianto. Il robot indu-
striale può essere utilizzato solo in modo conforme alle leggi, prescrizioni e
norme in vigore nei singoli stati.
Il controllo robot è dotato di una marcatura CE secondo la direttiva sulla com-
patibilità elettromagnetica e sulla bassa tensione.

Dichiarazione di La quasi-macchina viene fornita munita di una dichiarazione di incorporazione

incorporazione conforme all'allegato II B della direttiva macchine 2006/42/CE. Fanno parte
della dichiarazione di incorporazione un elenco dei requisiti essenziali appli-
cati ai sensi dell'allegato I e le istruzioni di montaggio.
Con la dichiarazione di incorporazione si dichiara che la messa in servizio del-
la quasi-macchina non è consentita, finché la macchina finale in cui deve es-
sere incorporata non è stata dichiarata conforme alle disposizioni della
Direttiva Macchine CE e non è stata redatta una dichiarazione CE di confor-
mità ai sensi dell'allegato II A.

5.1.4 Termini utilizzati

STOP 0, STOP 1 e STOP 2 sono le definizioni di arresto stabilite dalla norma

EN 60204-1:2006.

Termine Descrizione
Zona dell'asse Zona di ciascun asse indicata in gradi o millimetri entro la quale si può
muovere l'asse. La zona dell'asse deve essere definita per ciascun
asse.
Spazio di arresto Spazio di arresto = spazio di reazione + spazio di frenata
Lo spazio di arresto rientra nella zona di pericolo.
Zona di lavoro Zona in cui il manipolatore si può muovere. La zona di lavoro è costituita
dalle singole zone degli assi.

44 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 5 Sicurezza

Termine Descrizione
Gestore L'utilizzatore di un robot industriale può essere l'imprenditore, il datore di
lavoro o la persona delegata responsabile dell'utilizzo del robot indu-
striale.
Zona di pericolo La zona di pericolo comprende la zona di lavoro e gli spazi di arresto del
manipolatore e degli assi addizionali (opzionali).
Durata utile La durata utile di un componente rilevante per la sicurezza incomincia
dal momento della consegna del pezzo al cliente.
La durata utile non cambia sia che il pezzo venga utilizzato o meno, in
quanto i componenti di sicurezza invecchiano anche durante il magazzi-
naggio.
KUKA smartPAD Vedi "smartPAD"
Manipolatore Organi meccanici del robot e relativa installazione elettrica
Zona di sicurezza La zona di sicurezza si trova fuori dalla zona di pericolo.
Arresto operativo L'arresto operativo sicuro è un monitoraggio dello stato di inattività. Non
sicuro arresta il movimento del robot, ma sorveglia che gli assi del robot siano
fermi. Se gli assi si muovono durante l'arresto operativo sicuro, scatta
un arresto di sicurezza STOP 0.
L'arresto operativo sicuro può essere provocato anche dall'esterno.
Quando viene attivato un arresto di servizio di sicurezza, il controllo
robot comanda un'uscita sul bus di campo. L'uscita viene comandata
anche quando al momento dello scatto non tutti gli assi sono fermi e
dunque viene attivato un arresto di sicurezza STOP 0.
Arresto di sicurezza Un arresto che viene attivato ed eseguito dal controllo di sicurezza. Il
STOP 0 controllo di sicurezza disattiva immediatamente gli azionamenti e l'ali-
mentazione di tensione dei freni.
Nota: Questo arresto è indicato nella documentazione come arresto di
sicurezza 0.
Arresto di sicurezza Un arresto che viene attivato e sorvegliato dal controllo di sicurezza. La
STOP 1 procedura di frenata è eseguita dalla parte del controllo robot non dedi-
cata alla sicurezza ed è sorvegliata dal controllo di sicurezza. Non
appena il manipolatore è fermo, il controllo di sicurezza disinserisce gli
azionamenti e interrompe l'alimentazione di tensione dei freni.
Quando scatta un arresto di sicurezza STOP 1, il controllo robot
comanda un'uscita sul fieldbus.
L'arresto di sicurezza STOP 1 può essere provocato anche dall'esterno.
Nota: Questo arresto è indicato nella documentazione come arresto di
sicurezza 1.
Arresto di sicurezza Un arresto che viene attivato e sorvegliato dal controllo di sicurezza. La
STOP 2 procedura di frenata è eseguita dalla parte del controllo robot non dedi-
cata alla sicurezza ed è sorvegliata dal controllo di sicurezza. Gli azio-
namenti rimangono attivi e i freni si aprono. Non appena il manipolatore
è fermo, viene attivato un arresto operativo sicuro.
Quando scatta un arresto di sicurezza STOP 2, il controllo robot
comanda un'uscita sul fieldbus.
L'arresto di sicurezza STOP 2 può essere provocato anche dall'esterno.
Nota: Questo arresto è indicato nella documentazione come arresto di
sicurezza 2.
Opzioni di sicurezza Termine generale che indica le opzioni che consentono di configurare
ulteriori sistemi di monitoraggio sicuri oltre alle funzioni di sicurezza
standard.
Esempio: SafeOperation

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 45 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Termine Descrizione
smartPAD Manuale operativo del controllo robot
Lo smartPAD racchiude tutti gli elementi di comando e visualizzazione
necessari per comandare e programmare il robot industriale.
Categoria Stop 0 Gli azionamenti vengono disattivati immediatamente e intervengono i
freni. Il manipolatore e gli assi addizionali (opzionali) frenano in prossi-
mità del percorso.
Nota: Nel documento, questa categoria Stop viene denominata STOP 0.
Categoria Stop 1 Il manipolatore e gli assi addizionali (opzionali) frenano lungo il per-
corso.
 Modo operativo T1: Gli azionamenti sono disattivati non appena il ro-
bot si ferma, ma in ogni caso entro 680 ms.
 Modi operativi T2, AUT (non disponibili con VKR C4), AUT EXT: Gli
azionamenti si disinseriscono dopo 1,5 s.
Nota: Nel documento, questa categoria Stop viene denominata STOP 1.
Categoria Stop 2 Gli azionamenti non vengono disattivati e i freni non intervengono. Il
manipolatore e gli assi addizionali (opzionali) frenano con una rampa di
frenata lungo il percorso.
Nota: Nel documento, questa categoria Stop viene denominata STOP 2.
Integratore di sistema L'integratore di sistema è responsabile per l'integrazione sicura del
(Integratore robot industriale in un impianto e per la sua messa in servizio.
d'impianto)
T1 Modo operativo test Manuale velocità ridotta (<= 250 mm/s)
T2 Modo operativo test Manuale velocità elevata (> 250 mm/s ammessa)
Asse addizionale Asse di spostamento che non appartiene al manipolatore, ma che è
comandato con il controllo robot. ad es. unità lineare KUKA, tavola incli-
nabile rotante, Posiflex

5.2 Personale

Per il funzionamento del robot industriale si distinguono le seguenti persone o

gruppi di persone:
 Utilizzatore
 Personale

Tutte le persone che lavorano sul robot industriale devono avere letto
e compreso la documentazione relativa al robot industriale, in parti-
colare il capitolo sulla sicurezza.

Utilizzatore L'utilizzatore è tenuto a osservare le norme antinfortunistiche. Ad esempio:

 L'utilizzatore non deve trascurare i suoi obblighi di sorveglianza.
 L'utilizzatore è tenuto a impartire le istruzioni a intervalli definiti.

Personale Il personale deve essere istruito prima di iniziare i lavori sul genere e sull'entità
dei lavori da svolgere, nonché sui possibili pericoli. Le istruzioni devono esse-
re impartite su base regolare. Opportune indicazioni devono essere inoltre im-
partire dopo qualsiasi evento particolare e in seguito a modifiche tecniche.
Il personale comprende:
 l'integratore di sistema
 gli utenti, suddivisi in:
 Personale addetto alla messa in funzione, alla manutenzione e perso-
nale di servizio

46 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 5 Sicurezza

 Operatori
 Personale addetto alla pulizia

L'installazione, la sostituzione, la regolazione, il comando, la manu-

tenzione e le riparazioni devono essere eseguite nel rispetto delle
prescrizioni riportate nelle istruzioni per l'uso e il montaggio dei rispet-
tivi componenti del robot industriale ed esclusivamente ad opera di persona-
le qualificato, specializzato in materia.

Integratore di L'integrazione del robot industriale in un impianto deve essere effettuata

sistema dall'integratore di sistema nel rispetto delle misure di sicurezza.
L’integratore di sistema deve svolgere le seguenti mansioni:
 Installazione del robot industriale
 Collegamento del robot industriale
 Esecuzione della valutazione dei rischi
 Applicazione delle funzioni di sicurezza e dei dispositivi di protezione ne-
cessari
 Rilascio della dichiarazione di conformità CE
 Apposizione della marcatura CE
 Redazione delle istruzioni per l'uso dell'impianto

Utente Requisiti per l'utente:

 L'utente deve avere ricevuto la preparazione tecnica necessaria per ese-
guire correttamente le sue mansioni.
 I lavori sul robot industriale devono essere eseguiti esclusivamente da
personale qualificato. Per personale qualificato si intendono persone che,
sulla base della loro formazione specialistica, delle loro conoscenze e del-
la loro esperienza, nonché sulla base della conoscenza delle norme perti-
nenti, sono in grado di valutare i lavori da eseguire e di riconoscere
eventuali rischi.

I lavori sull'impianto elettrico e sugli organi meccanici del robot indu-

striale devono essere effettuati esclusivamente da personale specia-
lizzato.

5.3 Zona di lavoro, zona di sicurezza e zona di pericolo

Limitare al minimo necessario le zone di lavoro. La zona di lavoro deve essere

resa sicura mediante dei dispositivi di protezione.
I dispositivi di protezione (ad es. cancelli di protezione) devono trovarsi nella
zona di sicurezza L'attivazione di uno stop provoca il rallentamento del mani-
polatore e degli assi addizionali (opzionali) e il loro arresto nella zona di peri-
colo.
La zona di pericolo comprende la zona di lavoro e gli spazi di arresto del ma-
nipolatore e degli assi addizionali (opzionali). Tali zone devono essere rese si-
cure mediante dei dispositivi di protezione di sezionamento, in modo da
escludere eventuali rischi per persone o cose.

5.3.1 Determinazione degli spazi di arresto

Nella valutazione dei rischi dell'integratore di sistema può risultare necessario

calcolare gli spazi di arresto per un'applicazione. Per la determinazione degli
spazi di arresto l'integratore di sistema deve individuare i punti rilevanti per la
sicurezza sulla traiettoria programmata.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 47 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Durante la determinazione, il robot deve essere traslato con lo stesso utensile

e gli stessi carichi impiegati nell'applicazione. Il robot deve essere a tempera-
tura d'esercizio, raggiunta di solito dopo ca. 1 h in funzionamento normale.
Durante l'esecuzione dell'applicazione il robot deve essere arrestato sul punto
in cui deve essere determinato lo spazio di arresto. Questo procedimento
deve essere ripetuto più volte con l'arresto di sicurezza 0 e l'arresto di sicurez-
za 1. È determinante lo spazio di arresto meno favorevole.
Un arresto di sicurezza 0 può essere attivato, ad esempio, da un arresto ope-
rativo sicuro sull'interfaccia di sicurezza. Quando è installata un'opzione di si-
curezza, quest'arresto può essere attivato, ad esempio, anche per la
violazione di una zona (ad es. il robot supera il limite di una zona di lavoro at-
tiva durante l'esercizio automatico).
Un arresto di sicurezza 1 può essere attivato, ad esempio, premendo il dispo-
sitivo per l'arresto di emergenza sullo smartPAD.

5.4 Intervento delle reazioni di arresto

Le reazioni di arresto del robot industriale avvengono in seguito a operazioni

di comando o in reazione a operazioni di monitoraggio e messaggi di errore.
Nella tabella seguente sono indicate le reazioni di arresto possibili a seconda
del modo operativo impostato.

Fattore di attivazione T1, T2 AUT, AUT EXT

Rilascio del tasto Start STOP 2 -
Premere il tasto STOP STOP 2
Azionamenti OFF STOP 1
Manca l'ingresso "con- STOP 2
senso corsa"
Disinserimento della ten- STOP 0
sione tramite interruttore
principale o caduta di ten-
sione
Errore interno nella parte STOP 0 o STOP 1
del controllo robot non
(in base alla causa dell'errore)
dedicata alla sicurezza
Cambio di modo opera- Arresto di sicurezza 2
tivo durante l'esercizio
Apertura cancello di pro- - Arresto di sicurez-
tezione (protezione ope- za 1
ratore)
Sgancio tasto di con- Arresto di sicurez- -
senso za 2
Pressione profonda tasto Arresto di sicurez- -
di consenso o errore za 1
Attivazione ARRESTO Arresto di sicurezza 1
D'EMERGENZA
Errore nel controllo di Arresto di sicurezza 0
sicurezza o nei dispositivi
periferici del controllo di
sicurezza

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 5 Sicurezza

5.5 Funzioni di sicurezza

5.5.1 Schema delle funzioni di sicurezza

Il robot industriale presenta le seguenti funzioni di sicurezza:

 Selezione del modo operativo
 Protezione operatore (= allacciamento per il monitoraggio di ripari inter-
bloccati)
 Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA
 Dispositivo di consenso
 Arresto operativo sicuro esterno
 Arresto di sicurezza esterno 1
 Arresto di sicurezza esterno 2
 Monitoraggio della velocità in T1
Le funzioni di sicurezza del robot industriale rispondono ai seguenti requisiti:
 Categoria 3 e Performance Level d a norma EN ISO 13849-1
I requisiti, tuttavia, sono soddisfatti solo con il seguente presupposto:
 Il dispositivo per l'ARRESTO D'EMERGENZA viene attivato almeno una
volta ogni 12 mesi.
Alle funzioni di sicurezza partecipano i seguenti componenti:
 Controllo di sicurezza nel PC di comando
 KUKA smartPAD
 Cabinet Control Unit (CCU)
 Resolver Digital Converter (RDC)
 KUKA Power Pack (KPP)
 KUKA Servo Pack (KSP)
 Safety Interface Board (SIB) (se impiegata)
Oltre a interfacce con componenti esterni al robot industriale e con altri con-
trolli robot.

Se privo di funzioni di sicurezza e dispositivi di prote-

zione funzionanti, il robot industriale può causare
danni a cose o persone. Se si smontano o disattivano le funzioni di sicurezza
o i dispositivi di protezione, il robot industriale non deve essere messo in fun-
zione.

In fase di progettazione dell'impianto devono essere incluse e confi-

gurate ulteriori funzioni di sicurezza dell'intero impianto. Il robot indu-
striale deve essere integrato in questo sistema di sicurezza dell'intero
impianto.

5.5.2 Controllo di sicurezza

Il controllo di sicurezza è un'unità integrata nel PC di comando. Essa provvede

a collegare i segnali rilevanti per sicurezza e i sistemi di monitoraggio legati
alla sicurezza.
Compiti del controllo di sicurezza:
 Disattivazione degli azionamenti, inserimento dei freni
 Monitoraggio della rampa di frenata
 Monitoraggio dello stato di inattività (dopo l'arresto)

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 49 / 217

 KR C4; KR C4 CK

 Monitoraggio della velocità in T1

 Valutazione dei segnali rilevanti per la sicurezza
 Comando delle uscite dedicate alla sicurezza

5.5.3 Selezione del modo operativo

Modi operativi Il robot industriale può essere messo in funzione nei seguenti modi operativi:
 Manuale velocità ridotta (T1)
 Manuale velocità elevata (T2)
 Automatico (AUT)
 Automatico esterno (AUT EXT)

Non cambiare il modo operativo durante l'esecuzione dei programmi.

Quando viene cambiato il modo operativo durante l'elaborazione di
un programma, il robot industriale si ferma con un arresto di sicurez-
za 2.

Modo
opera- Utilizzo Velocità
tivo
 Verifica di programma:
Velocità programmata, massi-
Per funzionamento mo 250 mm/s
T1 test, programmazione
 Funzionamento manuale:
e teaching
Velocità di spostamento manua-
le, massimo 250 mm/s
 Verifica di programma:
Per funzionamento Velocità programmata
T2
test  Funzionamento manuale: non
possibile
 Esecuzione programma:
Per robot industriali
Velocità programmata
AUT senza controllo di
livello superiore  Funzionamento manuale: non
possibile
 Esecuzione programma:
Per robot industriali
Velocità programmata
AUT EXT con controllo di livello
superiore, ad es. PLC  Funzionamento manuale: non
possibile

Selettore del L'operatore può modificare il modo operativo tramite il manager di collega-
modo operativo mento. Il manager di collegamento è una visualizzazione che si richiama con
il selettore del modo operativo sullo smartPAD.
Il selettore del modo operativo può essere eseguito nelle varianti seguenti:
 Con chiave
Solo se la chiave è inserita, è possibile modificare il modo operativo.
 Senza chiave

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 5 Sicurezza

Se lo smartPAD è provvisto di un interruttore senza

chiave:
Deve essere presente un dispositivo con cui si assicuri che le funzioni più im-
portanti non possano essere eseguite da tutti gli operatori ma solo da una
cerchia limitata di persone.
Il dispositivo non deve attivare nessun movimento del robot industriale né al-
tri pericoli. In assenza di tale dispositivo sussiste il pericolo di morte o di le-
sioni gravi.

L'integratore di sistema è responsabile dell'applicazione del dispositivo.

5.5.4 Segnale "protezione operatore"

Il segnale "protezione operatore" serve al monitoraggio di ripari interbloccati,

ad es. cancelli di protezione. Senza questo segnale non è possibile l'esercizio
automatico. In caso di perdita del segnale durante l'esercizio automatico (ad
es. se vengono aperti i cancelli di protezione) il manipolatore si ferma con un
arresto di sicurezza 1.
Nei modi operativi Manuale velocità ridotta (T1) e Manuale velocità elevata
(T2) la protezione operatore non è attiva.

Dopo la perdita del segnale è possibile continuare il

funzionamento automatico solo dopo avere richiuso il
dispositivo di protezione e confermata la chiusura. La conferma permette di
evitare che l'esercizio automatico continui inavvertitamente quando le perso-
ne si trovano nella zona di pericolo, ad es. in caso di chiusura accidentale del
cancello di protezione.
La conferma deve essere configurata in modo tale da permettere una verifica
effettiva della zona di pericolo. Altre conferme (ad es. una conferma automa-
tica alla chiusura del dispositivo di protezione) non sono ammesse.
L'integratore di sistema è responsabile che questi requisiti vengano soddi-
sfatti. In caso di mancata osservanza sussiste il pericolo di morte, lesioni o
ingenti danni materiali.

5.5.5 Dispositivo di arresto d'emergenza

Il dispositivo di arresto d'emergenza del robot industriale è il dispositivo di ar-

resto d'emergenza sullo smartPAD. Premere il dispositivo in caso di pericolo
o di emergenza.
Reazioni del robot industriale in caso di attivazione del dispositivo di ARRE-
STO D'EMERGENZA:
 Il manipolatore e gli assi addizionali (opzionale) si arrestano con un arre-
sto di sicurezza 1.
Per riprendere il funzionamento, sbloccare il dispositivo di arresto d'emergen-
za ruotandolo.

Utensili o altri dispositivi collegati al manipolatore de-

vono essere integrati nel circuito di ARRESTO
D'EMERGENZA sul lato impianto se possono provocare situazioni di perico-
lo.
In caso di mancata osservanza, sussiste il pericolo di morte, gravi lesioni o
significativi danni materiali.

Installare sempre almeno un dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA ester-

no. Ciò garantisce la presenza di un dispositivo di arresto d'emergenza anche
quando lo smartPAD è staccato.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 51 / 217

 KR C4; KR C4 CK

(>>> 5.5.7 "Dispositivo di arresto d'emergenza esterno" Pagina 52)

5.5.6 Uscire dal controllo di sicurezza superiore

Se il sistema di controllo del robot è collegato a un controllo di sicurezza so-

vraordinato, tale collegamento sarà necessariamente interrotto nei seguenti
casi:
 disinserimento della tensione tramite l'interruttore principale del controllo
robot
oppure caduta di tensione
 spegnimento del sistema di controllo del robot tramite la smartHMI
 attivazione di un progetto WorkVisual di WorkVisual da o direttamente sul
sistema di controllo del robot
 modifiche in Messa in servizio > Configurazione rete
 modifiche in Configurazione > Configurazione di sicurezza
 Driver I/O > Riconfigurare
 ripristino di un archivio
Conseguenze dell'interruzione:
 Quando s'impiega un'interfaccia di sicurezza discreta, ciò provoca un ar-
resto di emergenza per l'intero impianto.
 Se viene utilizzata l'interfaccia di sicurezza Ethernet, il controllo di sicurez-
za KUKA genera un segnale; questo fa sì che il controllo di livello superio-
re non attivi un ARRESTO DI EMERGENZA per l'intero impianto.

Se viene utilizzata l'interfaccia di sicurezza Ethernet: L'integratore di

sistema nella sua valutazione dei rischi deve considerare se la man-
cata attivazione dell'arresto d'emergenza al disinserimento del con-
trollo robot possa costituire un pericolo e come si debba prevenire tale
pericolo.
In caso di mancata osservanza sussiste pericolo di morte, lesioni o danni ma-
teriali.

Quando un controllo robot è spento, il dispositivo di

arresto d'emergenza sullo smartPAD non è attivo.
L'utente deve garantire che lo smartPAD venga coperto oppure smontato
dall'impianto. Questa misura è intesa ad evitare equivoci tra dispositivi di ar-
resto d'emergenza attivi e non attivi.
In caso di mancata osservanza di tale misura sussiste pericolo di morte, le-
sioni o danni materiali.

5.5.7 Dispositivo di arresto d'emergenza esterno

Ogni stazione di comando, con la quale è possibile provocare un movimento

del robot o una situazione di pericolo, deve essere dotata di un dispositivo di
ARRESTO D'EMERGENZA. A ciò deve provvedere l'integratore di sistema.
Installare sempre almeno un dispositivo di arresto d'emergenza esterno. Ciò
garantisce la presenza di un dispositivo di arresto d'emergenza anche quando
lo smartPAD è staccato.
I dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA esterni sono collegati tramite l'inter-
faccia utente. I dispositivi di arresto d'emergenza esterni non sono inclusi nella
fornitura del robot industriale.

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 5 Sicurezza

5.5.8 Dispositivo di consenso

I tasti di consenso sullo smartPAD rappresentano il dispositivo di consenso del

robot industriale.
Sullo smartPAD sono presenti 3 tasti di consenso. I tasti di consenso hanno 3
posizioni:
 Non premuto
 Posizione centrale
 Premuto in profondità (posizione panico)
Nei modi operativi test il manipolatore può essere manovrato solo tenendo un
tasto di consenso in posizione centrale.
 Il rilascio del tasto di consenso provoca un arresto di sicurezza 2.
 La pressione profonda del tasto di consenso provoca un arresto di sicu-
rezza 1.
 È possibile tenere 2 tasti di consenso contemporaneamente in posizione
centrale per massimo 15 secondi. Ciò permette di passare da un interrut-
tore di consenso all'altro. Quando i pulsanti di consenso vengono tenuti
contemporaneamente in posizione centrale per più di 15 secondi, scatta
un arresto di sicurezza 1.
In caso di guasto di un interruttore di consenso (ad es. blocco in posizione
centrale) è possibile arrestare il robot industriale con i metodi seguenti:
 Premere il tasto di consenso in profondità.
 Attivare il dispositivo di arresto di emergenza
 Rilasciare il tasto Start.

I tasti di consenso non devono essere bloccati con

nastro adesivo o altri mezzi ausiliari, né essere usati
diversamente da come previsto.
Ciò potrebbe avere come conseguenza morte, lesioni o danni materiali.

5.5.9 Dispositivo di consenso esterno

I dispositivi di consenso esterni sono necessari quando più persone devono

accedere e soffermarsi nella zona di pericolo del robot industriale.
I dispositivi di consenso esterni non sono compresi nella dotazione del robot
industriale.

Nel manuale operativo e nelle istruzioni per il montaggio del controllo

robot, al capitolo "Progettazione", sono descritte le interfacce che
permettono di collegare i dispositivi di consenso esterni.

5.5.10 Arresto operativo sicuro esterno

L'arresto operativo può essere attivato attraverso un ingresso sull'interfaccia

cliente. Lo stato rimane invariato finché il segnale esterno è FALSE. Quando
il segnale esterno è TRUE, è possibile iniziare a traslare nuovamente il mani-
polatore. Non occorre nessuna conferma.

5.5.11 Arresto di sicurezza esterno 1 e arresto di sicurezza esterno 2

L'arresto di sicurezza 1 e l'arresto di sicurezza 2 possono essere attivati tra-

mite l'ingresso sull'interfaccia cliente. Lo stato rimane invariato finché il segna-

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 53 / 217

 KR C4; KR C4 CK

le esterno è FALSE. Quando il segnale esterno è TRUE, è possibile iniziare a

traslare nuovamente il manipolatore. Non occorre nessuna conferma.
Se viene selezionato X11 come interfaccia cliente, è disponibile solamente il
segnale Arresto di sicurezza 2.

5.5.12 Monitoraggio della velocità in T1

Nel modo operativo T1 la velocità è sorvegliata sulla bugna di montaggio. Al

superamento della velocità di 250 mm/s, scatta un arresto di sicurezza 0.

5.6 Attrezzatura di protezione supplementare

5.6.1 Comando a impulsi

Nei modi operativi Manuale velocità ridotta (T1) e Manuale velocità elevata
(T2) il controllo robot può eseguire un programma esclusivamente con il co-
mando a impulsi. Ciò significa che per eseguire un programma devono essere
tenuti premuti un tasto di consenso e il pulsante Start.
 Il rilascio del tasto di consenso provoca un arresto di sicurezza 2.
 La pressione profonda del tasto di consenso provoca un arresto di sicu-
rezza 1.
 Il rilascio del tasto di start provoca uno STOP 2.

5.6.2 Finecorsa logici

Le zone degli assi di tutti gli assi del manipolatore e del posizionatore sono de-
limitate mediante dei finecorsa software regolabili. Questi finecorsa software
fungono solo da protezione della macchina e devono essere impostati in modo
tale da evitare che il manipolatore/posizionatore tamponi i finecorsa meccani-
ci.
I finecorsa software sono regolati durante la messa in servizio di un robot in-
dustriale.

Per maggiori informazioni, consultare le istruzioni operative e di pro-

grammazione.

5.6.3 Finecorsa meccanici

Le zone degli assi base e del polso del manipolatore sono in parte limitate, a
seconda della variante robot, da finecorsa meccanici.
Sugli assi addizionali possono essere montati altri finecorsa meccanici.

In caso il manipolatore o un asse addizionale urti con-

tro un ostacolo, un finecorsa meccanico o una delimi-
tazione meccanica dell'asse, il manipolatore non può più funzionare in modo
sicuro. Il manipolatore deve essere messo fuori servizio. Il robot può essere
riavviato solo previa consultazione con KUKA Roboter GmbH .

5.6.4 Delimitazione meccanica dell'asse (opzione)

Alcuni manipolatori possono essere dotati sugli assi A1 - A3 di delimitazioni

meccaniche regolabili degli assi. Le delimitazioni degli assi limitano la zona di

54 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 5 Sicurezza

lavoro al minimo necessario. Questo aumenta il grado di protezione delle per-

sone e dell'impianto.
Per i manipolatori che non sono predisposti per la dotazione di delimitazioni
meccaniche degli assi, la zona di lavoro deve essere strutturata in modo tale
da escludere pericoli per persone o cose anche senza delimitazioni meccani-
che degli assi.
Se ciò non fosse possibile, la zona di lavoro deve essere limitata da barriere
fotoelettriche, cortine luminose o barriere sul lato impianto. Nella zona di cari-
camento e consegna non devono essere presenti punti di schiacciamento e
cesoiamento.

Questa opzione non è disponibile per tutti i modelli di robot. Per infor-
mazioni relative a determinati modelli di robot si prega di rivolgersi a
KUKA Roboter GmbH.

5.6.5 Sorveglianza della zona di lavoro dell'asse (opzione)

Alcuni manipolatori possono essere dotati sugli assi base A1 - A3 di sistemi di

monitoraggio della zona di lavoro degli assi a 2 canali. Gli assi del posiziona-
tore possono essere equipaggiati con altri monitoraggi degli assi. Il monitorag-
gio della zona di lavoro degli assi consente di impostare e controllare la zona
di sicurezza per ciascun asse. Questo aumenta il grado di protezione delle
persone e dell'impianto.

Questa opzione non è disponibile per tutti i modelli di robot. Per infor-
mazioni relative a determinati modelli di robot si prega di rivolgersi a
KUKA Roboter GmbH.

5.6.6 Possibilità di spostare il manipolatore senza energia motrice

L'esercente dell'impianto deve assicurarsi che il personale venga

istruito sul comportamento da adottare in casi di emergenza o in si-
tuazioni eccezionali, includendo le indicazioni su come spostare il
manipolatore senza energia motrice.

Descrizione Per spostare il manipolatore senza energia motrice dopo un incidente o un

guasto si hanno le seguenti possibilità:
 Dispositivo di rotazione libera (opzione)
Il dispositivo di rotazione libera può essere utilizzato per i motori di azio-
namento degli assi base e, a seconda della variante di robot utilizzata, an-
che per i motori di azionamento dell'asse del polso.
 Dispositivo di apertura freni (opzione)
Il dispositivo di apertura freni è concepito per le varianti robot i cui motori
non sono liberamente accessibili.
 Spostare gli assi del polso direttamente a mano
Per le varianti della classe di portate basse non è disponibile il dispositivo
di rotazione libera per gli assi del polso. Questo, infatti, non è necessario,
in quanto gli assi del polso possono essere spostati direttamente a mano.

Maggiori informazioni sulle opzioni esistenti per i vari modelli di robot

e su come usarle sono riportate nelle istruzioni d'uso e di montaggio
del robot o possono essere richieste direttamente a KUKA Roboter
GmbH.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 55 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Muovere il manipolatore senza energia motrice può

provocare danni ai freni motore degli assi interessati.
Quando viene danneggiato il freno occorre sostituire il motore. Pertanto il
manipolare può essere mosso senza energia motrice solo in caso di emer-
genza, ad es. per liberare le persone.

5.6.7 Contrassegni presenti sul robot industriale

Tutte le targhette, le indicazioni, i simboli e le marcature sono parti del robot

industriale rilevanti per la sicurezza. Non devono essere modificati o rimossi.
I contrassegni presenti sul robot industriale sono:
 Targhette dati macchina
 Segnali di avviso
 Simboli concernenti la sicurezza
 Targhette d'identificazione
 Marcature dei cavi
 Targhette d'identificazione del modello

Ulteriori informazioni a riguardo sono riportate nei dati tecnici dei ma-
nuali operativi o delle istruzioni di montaggio dei componenti del robot
industriale.

5.6.8 Dispositivi di protezione esterni

L'accesso di persone alla zona di pericolo del robot industriale deve essere
impedito mediante dispositivi di protezione (ripari). L'integratore di sistema è
responsabile di tali installazioni.
I ripari interbloccati devono soddisfare i seguenti requisiti:
 Sono conformi ai requisiti della norma EN ISO 14120.
 Impediscono l'accesso delle persone alla zona di pericolo e non possono
essere superati facilmente.
 Sono fissati adeguatamente e resistono alle forze operative e circostanti
prevedibili.
 Non rappresentano di per sé alcun rischio, né possono provocarne.
 Viene rispettata la distanza minima prescritta dalla zona di pericolo.
I cancelli di protezione (cancelli di manutenzione) devono soddisfare i seguen-
ti requisiti:
 Il numero è ridotto al minimo necessario.
 Gli interblocchi (ad es. interruttori cancelli di protezione) sono collegati me-
diante dispositivi di comando dei cancelli di protezione o PLC di sicurezza
all'ingresso della protezione operatore del controllo robot.
 I dispositivi di comando, gli interruttori e il tipo di attivazione rispondono ai
requisiti di Performance Level d e categoria 3 ai sensi della norma
EN ISO 13849-1.
 A seconda dei rischi: il cancello di protezione è bloccato aggiuntivamente
con un meccanismo di ritenuta che consente l'apertura del cancello di pro-
tezione solo quando il manipolatore è sicuramente fermo.
 Il pulsante per la conferma del cancello di protezione si trova all'esterno
della zona protetta dai sistemi di protezione.

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 5 Sicurezza

Per maggiori informazioni, consultare le norme e le prescrizioni atti-

nenti. Fra queste anche EN ISO 14120.

Altri dispositivi di L'integrazione nell'impianto di altri dispositivi di protezione deve avvenire con-
protezione formemente alle norme e alle prescrizioni attinenti.

5.7 Sintesi dei modi operativi e delle funzioni di protezione

La tabella seguente mostra in quale modo operativo sono attive le funzioni di

protezione.

Funzioni di protezione T1 T2 AUT AUT EXT

Protezione operatore - - attivo attivo
Dispositivo di arresto
attivo attivo attivo attivo
d'emergenza
Dispositivo di consenso attivo attivo - -
Velocità ridotta per verifica di
attivo - - -
programma
Comando a impulsi attivo attivo - -
Finecorsa logici attivo attivo attivo attivo

5.8 Misure di sicurezza

5.8.1 Misure generali di sicurezza

Il robot industriale può essere utilizzato solo se in perfetto stato tecnico, esclu-
sivamente per impieghi conformi alla sua destinazione d'uso e nel rispetto del-
le misure di sicurezza. Un utilizzo scorretto potrebbe provocare danni a cose
e persone.
Anche quando il controllo robot è disinserito e bloccato possono verificarsi dei
movimenti del robot industriale. In caso di montaggio scorretto (ad es. sovrac-
carico) o di guasti meccanici (ad es. guasto dei freni), può verificarsi un crollo
del manipolatore o degli assi addizionali. Per lavorare sul robot industriale di-
sinserito, il manipolatore e gli assi addizionali devono essere portati in una po-
sizione che impedisca loro di muoversi autonomamente, con o senza il carico.
Quando questo non risulta possibile, il manipolatore e gli assi addizionali de-
vono essere adeguatamente bloccati.

Se privo di funzioni di sicurezza e dispositivi di prote-

zione funzionanti, il robot industriale può causare
danni a cose o persone. Se si smontano o disattivano le funzioni di sicurezza
o i dispositivi di protezione, il robot industriale non deve essere messo in fun-
zione.

La permanenza sotto gli organi meccanici del robot

può provocare la morte o lesioni. Per tale motivo è
vietato sostare sotto gli organi meccanici del robot!

Durante il funzionamento, i motori raggiungono tem-

perature che possono provocare ustioni della pelle.
Evitare il contatto. È necessario prendere misure di protezione idonee, ad es.
indossare guanti di protezione.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 57 / 217

 KR C4; KR C4 CK

smartPAD L'utente deve assicurarsi che il robot industriale sia comandato con lo smar-
tPAD esclusivamente da personale autorizzato.
Se vengono utilizzati più smartPAD su un unico impianto, è necessario assi-
curarsi che ciascuno smartPAD sia assegnato univocamente al rispettivo ro-
bot industriale. Non devono avvenire scambi.

L'utilizzatore deve garantire che gli smartPAD disac-

coppiati vengano rimossi immediatamente dall'im-
pianto e vengano custoditi lontano dal personale che lavora sul robot
industriale. Questa misura è intesa ad evitare equivoci tra dispositivi di arre-
sto d'emergenza attivi e non attivi.
In caso di mancata osservanza, sussiste il pericolo di morte, gravi lesioni o
significativi danni materiali.

Modifiche Una volta completate le modifiche al robot industriale è necessario controllare

che sia garantito il livello di sicurezza richiesto. Per l'esecuzione di questo con-
trollo vanno rispettate le norme antinfortunistiche nazionali o regionali in vigo-
re. Inoltre, è necessario controllare che tutte le funzioni di sicurezza operino in
modo sicuro.
I nuovi programmi e i programmi modificati devono essere sempre preventi-
vamente testati nel modo operativo manuale velocità ridotta (T1).
In seguito a modifiche del robot industriale, i programmi esistenti devono es-
sere sempre preventivamente testati nel modo operativo manuale velocità ri-
dotta (T1). Ciò vale per tutti i componenti del robot industriale, incluse le
modifiche del software e delle impostazioni di configurazione.

Guasti In caso di guasto al robot industriale procedere come segue:

 Spegnere il controllo robot e bloccarlo contro la possibilità di riaccensione
da parte di persone non autorizzate (ad es. con un lucchetto).
 Segnalare il guasto con un cartello recante il relativo avvertimento.
 Annotare le informazioni relative al guasto.
 Eliminare il guasto e verificare la funzionalità del sistema.

5.8.2 Trasporto

Manipolatore Per il trasporto del manipolatore è necessario rispettare la posizione di tra-

sporto prescritta. Il trasporto deve avvenire nel rispetto delle indicazioni ripor-
tate nelle istruzioni per l'uso e il montaggio del manipolatore.
Evitare oscillazioni o urti durante il trasporto, per evitare di danneggiare gli or-
gani meccanici del robot.

Controllo robot Per il trasporto del controllo robot è necessario rispettare la posizione di tra-
sporto prescritta. Il trasporto deve avvenire nel rispetto delle indicazioni ripor-
tate nelle istruzioni per l'uso e il montaggio del controllo robot.
Durante il trasporto, evitare vibrazioni o urti che potrebbero danneggiare il
controllo robot.

Asse addizionale Per il trasporto dell'asse addizionale (ad es. unità lineare, tavola inclinabile ro-
(opzione) tante, posizionatore KUKA) è necessario rispettare la posizione di trasporto
prescritta. Il trasporto deve avvenire nel rispetto delle indicazioni riportate nel-
le istruzioni per l'uso e il montaggio dell'asse addizionale.

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 5 Sicurezza

5.8.3 Messa in servizio e riavvio

Prima della prima messa in servizio di impianti e dispositivi eseguire un con-

trollo per accertarne la completezza, la funzionalità e la sicurezza di aziona-
mento e verificare l'eventuale presenza di danni.
Per l'esecuzione di questo controllo vanno rispettate le norme antinfortunisti-
che nazionali o regionali in vigore. Inoltre, è necessario controllare che tutte le
funzioni di sicurezza operino in modo sicuro.

Prima della messa in funzione, nel software del sistema KUKA devo-
no essere modificate le password per i livelli utente. Le password
possono essere comunicate solo a personale autorizzato.

Il sistema di controllo del robot è preconfigurato per

uno specifico robot industriale. In caso di inversione
dei cavi, il manipolatore e gli assi addizionali (opzionali) possono ricevere
dati errati e quindi provocare danni a cose e persone. Quando un impianto è
costituito da più manipolatori, allacciare i cavi di collegamento sempre al ma-
nipolatore e al rispettivo controllo robot.

Per l'integrazione nel robot industriale di componenti aggiuntivi (ad

es. cavi) non inclusi nella fornitura di KUKA Roboter GmbH, l'utilizza-
tore è tenuto ad assicurare che questi componenti non possano com-
promettere o disattivare le funzioni di sicurezza.

Se la temperatura interna dell'armadio del controllo

robot è molto difforme dalla temperatura ambiente,
può formarsi condensa che comporta danni all'impianto elettrico. Mettere in
servizio il controllo robot solo quando la temperatura interna dell'armadio si
è adattata alla temperatura ambiente.

Controllo Prima della messa in servizio e del riavvio devono essere eseguiti i seguenti
funzionale controlli:
Controllo generale
È necessario garantire quanto segue:
 Il robot industriale è installato e fissato correttamente in conformità a quan-
to indicato nella documentazione.
 Non sono presenti danni al robot tali da far desumere che essi siano stati
causati da un'applicazione di forza esterna. Esempi: onde o distacchi di
colore che potrebbero essersi generati da un urto o una collisione.

Nel caso in cui sia presente un simile danno, i compo-

nenti interessati devono essere sostituiti. Motore e
compensazione del peso devono essere esaminati attentamente.
L'applicazione di forza esterna può generare danni non visibili. Nel caso del
motore si può verificare ad es. una perdita lenta della trasmissione di forza.
Ciò può comportare movimenti involontari del manipolatore. In caso contrario
sussiste il pericolo di morte, lesioni o danni materiali significativi.

 Non vi sono oggetti estranei o parti difettose, allentate o lasche sul robot.
 Tutti i dispositivi di protezione necessari sono installati correttamente e ri-
sultano funzionanti.
 I valori di allacciamento del robot industriale corrispondono alla tensione
di rete e al tipo di sistema elettrico del luogo.
 Il conduttore di protezione e il cavo per il collegamento equipotenziale
sono dimensionati adeguatamente e collegati correttamente.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 59 / 217

 KR C4; KR C4 CK

 I cavi di collegamento sono collegati correttamente e i connettori sono ser-

rati.
Controllo delle funzioni di sicurezza:
Verificare il corretto funzionamento delle seguenti funzioni di sicurezza ese-
guendo una prova di funzionamento:
 Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA locale
 Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA esterno (ingresso e uscita)
 Dispositivo di consenso (nei modi operativi Test)
 Protezione operatore
 Tutti gli altri ingressi / uscite impiegati per la sicurezza
 Altre funzioni di sicurezza esterne

5.8.3.1 Verifica dei dati macchina e della configurazione di sicurezza

Se vengono caricati i dati macchina errati o una con-

figurazione del controllo errata, il robot non deve es-
sere messo in movimento! In caso contrario sussiste il pericolo di morte,
gravi lesioni o significativi danni materiali. Devono essere caricati i dati cor-
retti.

 Nell'ambito della messa in servizio devono essere eseguiti dei test pratici
relativi ai dati macchina.
 Dopo eventuali modifiche ai dati macchina è necessario controllare la con-
figurazione di sicurezza.
 Dopo aver attivato un progetto WorkVisual sul controllo robot deve essere
verificata la configurazione di sicurezza.
 Se durante la verifica della configurazione di sicurezza vengono acquisiti
dei dati macchina (indipendentemente dalla ragione per cui è stata verifi-
cata la configurazione di sicurezza), devono essere eseguiti i test pratici
per tali dati.
 A partire dal System Software 8.3: Se il checksum della configurazione di
sicurezza è cambiato, si devono controllare i monitoraggi assi sicuri.

Per ulteriori informazioni sulla verifica della configurazione di sicurez-

za e dei monitoraggi assi sicuri consultare le istruzioni operative e di
programmazione per gli integratori di sistema.

Se, alla prima messa in funzione, i test pratici non vengono superati, è neces-
sario mettersi in contatto con KUKA Roboter GmbH.
Se i test pratici non vengono superati in un'altra esecuzione, è necessario con-
trollare e correggere i dati macchina e la configurazione del controllo relativa
alla sicurezza.
Test pratico - generalità:
Qualora siano necessari i test pratici per i dati macchina, tali test devono sem-
pre essere eseguiti.
Per eseguire i test pratici generali ci sono le seguenti possibilità:
 Misurazione TCP con il metodo a 4 punti XYZ
Il test pratico è superato se è stato possibile misurare il TCP correttamen-
te.
Oppure:
1. Allineare il TCP su un punto a libera scelta.

60 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 5 Sicurezza

Il punto in questione funge da punto di riferimento. Deve essere scelto in

modo da consentire il riallineamento.
2. Spostare il TCP ogni volta manualmente di almeno 45° in direzione A, B e
C.
Non è necessario sommare i movimenti, ossia dopo la traslazione in una
direzione, si può ritornare indietro, prima di effettuare una traslazione nella
direzione successiva.
Il test pratico è superato quando il TCP complessivamente non dista più di
2 cm dal punto di riferimento.
Test pratico per assi senza accoppiamento matematico:
Se sono richiesti test pratici per i dati macchina, i test in questione devono es-
sere eseguiti quando sono presenti assi senza accoppiamento matematico.
1. Contrassegnare la posizione di partenza di assi senza accoppiamento
matematico.
2. Gli assi sono traslati manualmente lungo un percorso di una lunghezza
scelta a piacere. Stabilire la lunghezza del percorso su smartHMI median-
te la visualizzazione Posizione attuale.
 Gli assi lineari sono traslati per un percorso definito.
 Gli assi rotatori sono traslati per un angolo definito.
3. Misurare il percorso di ritorno e confrontarlo con il percorso di traslazione
secondo smartHMI.
Il test pratico è superato se i valori presentano uno scostamento massimo
del 10%.
4. Ripetere il test per ogni asse senza accoppiamento matematico.
Test pratico per assi accoppiabili:
Se sono richiesti test pratici per i dati macchina, i test in questione devono es-
sere eseguiti quando sono presenti assi senza accoppiamento matematico.
1. Disaccoppiare fisicamente gli assi accoppiabili.
2. Effettuare singolarmente la traslazione di tutti gli assi restanti.
Il test pratico è superato quanto è stato possibile eseguire la traslazione di
tutti gli assi restanti.

5.8.3.2 Modo messa in servizio

Descrizione Il robot industriale può essere posto in modalità di messa in servizio attraverso
l'interfaccia grafica smartHMI. In questa modalità è possibile muovere il mani-
polatore in T1 senza attivare i dispositivi periferici di sicurezza esterni.
La possibilità di attivare la modalità di messa in servizio dipende dall'interfac-
cia di sicurezza adoperata.
Interfaccia di sicurezza discreta
 System Software 8.2 e inferiore:
Il modo di messa in servizio è possibile solo quando tutti i segnali d'ingres-
so sull'interfaccia di sicurezza discreta presentano lo stato "zero logico".
In caso contrario, il controllo robot impedisce o termina il modo di messa
in servizio.
Quando è impiegata un'interfaccia di sicurezza aggiuntiva per le opzioni di
sicurezza, anche qui gli ingressi devono essere su "zero logico".

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 61 / 217

 KR C4; KR C4 CK

 System Software 8.3 e superiore:

Il modo messa in servizio è sempre possibile. Ciò significa anche che la
sua attivazione non dipende dallo stato degli ingressi sull'interfaccia di si-
curezza discreta.
Quando s'impiega un'interfaccia di sicurezza discreta aggiuntiva per op-
zioni di sicurezza: anche gli stati di questi ingressi non sono rilevanti.
Interfaccia di sicurezza Ethernet
Quando è presente o viene creato un collegamento con un sistema di sicurez-
za di livello superiore, il controllo robot impedisce o termina la modalità di mes-
sa in servizio.

Effetto Quando viene attivato il modo della messa in servizio, tutte le uscite passano
automaticamente allo stato "zero logico".
Se il controllo del robot possiede un contattore periferica (US2) e se nella con-
figurazione di sicurezza è stabilito che questo commuta in funzione dell'abili-
tazione alla traslazione, ciò vale anche nel modo di messa in servizio. Vale a
dire che in presenza dell'abilitazione alla traslazione – anche nel modo di mes-
sa in servizio – la tensione di US2 è inserita.

Pericoli Possibili rischi e situazioni di pericolo nel modo di messa in servizio:

 Una persona entra nella zona di pericolo del manipolatore.
 In caso di pericolo viene attivato un dispositivo di ARRESTO D'EMER-
GENZA esterno non attivo e il manipolatore non viene disinserito.
Ulteriori provvedimenti per prevenire pericoli in modalità di messa in servizio:
 Coprire i dispositivi di arresto di sicurezza non funzionanti oppure applica-
re un targa di avviso che indica che il dispositivo di arresto di sicurezza non
è funzionante.
 Quando non è presente una recinzione di sicurezza occorre impedire l'ac-
cesso alla zona di pericolo del manipolatore con altre misure, ad es. con
un nastro di sbarramento.

Utilizzo Uso conforme alla destinazione del modo di messa in servizio:

 Per la messa in servizio in modalità T1 quando i dispositivi di protezione
esterni non sono stati ancora installati o messi in servizio. La zona di pe-
ricolo deve essere delimitata almeno con un nastro di sbarramento.
 Per limitare gli errori (errori periferiche).
 Il modo di messa in servizio deve essere usato il meno possibile.

Nella modalità di messa in servizio tutti i dispositivi di

protezione esterni sono fuori servizio. Il personale di
servizio ha il compito di assicurarsi che nessuno si trovi all'interno o in pros-
simità della zona di pericolo del manipolatore mentre i dispositivi di protezio-
ne sono fuori servizio.
In caso di mancata osservanza sussiste il pericolo di morte, lesioni o ingenti
danni materiali.

Applicazione Tutte le applicazioni diverse da quella descritta nell'uso conforme alla destina-
impropria zione sono da considerarsi improprie e pertanto non ammesse. KUKA Robo-
ter GmbH non risponde dei danni causati da un utilizzo scorretto. Il rischio va
esclusivamente a carico dell'utilizzatore.

5.8.4 Funzionamento manuale

Il funzionamento manuale è il modo operativo per i lavori di regolazione. I la-

vori di regolazione sono tutti quei lavori da eseguire sul robot industriale per

62 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 5 Sicurezza

poter avviare il funzionamento automatico. Fanno parte dei lavori di regolazio-

ne:
 Funzionamento passo-passo
 Teaching
 Programmazione
 Verifica di programma
Per il funzionamento manuale tenere presente quanto segue:
 I nuovi programmi o i programmi modificati devono essere sempre preven-
tivamente testati nel modo operativo Manuale Velocità ridotta (T1).
 Gli utensili, il manipolatore o gli assi addizionali (opzionale) non devono in
nessun caso toccare la recinzione o sporgere al di là di quest'ultima.
 La traslazione del robot industriale non deve causare l'imprigionamento o
la caduta di pezzi, utensili e altri oggetti e nemmeno provocare cortocircu-
iti.
 Tutti gli interventi di regolazione devono essere eseguiti per quanto possi-
bile dall'esterno dell'area protetta da dispositivi di protezione.
Se è necessario eseguire gli interventi di regolazione dall'interno dell'area pro-
tetta da dispositivi di protezione, tenere presente quanto segue.
Nel modo operativo Manuale velocità ridotta (T1):
 Se possibile, nessun'altra persona deve trovarsi all'interno dell'area pro-
tetta da dispositivi di protezione.
Se è necessario che altre persone si trovino all'interno dell'area protetta
da dispositivi di protezione, tenere presente quanto segue:
 Ciascuna persona deve avere a disposizione un dispositivo di consen-
so.
 Tutte le persone devono avere una visuale libera sul robot industriale.
 Tutte le persone devono poter sempre mantenere il contatto visivo tra
di loro.
 L'operatore deve assumere una posizione che gli consenta di vedere la
zona di pericolo e di evitare i pericoli.
Nel modo operativo Manuale velocità elevata (T2):
 Questo modo operativo deve essere utilizzato solo se l'applicazione ri-
chiede una prova a una velocità maggiore di quella del modo operativo T1.
 Il teaching e la programmazione non sono ammessi in questo modo ope-
rativo.
 Prima dell'inizio della prova, l'operatore deve assicurarsi che i dispositivi
di consenso funzionino correttamente.
 L'operatore deve assumere una posizione all'esterno della zona di perico-
lo.
 Nessun'altra persona deve trovarsi all'interno dell'area delimitata da di-
spositivi di protezione. L'operatore se ne assume la responsabilità.

5.8.5 Simulazione

I programmi di simulazione non rispecchiano esattamente la realtà. I program-

mi robot creati nei programmi di simulazione devono essere testati sull'impian-
to con il modo operativo Manuale velocità ridotta (T1). Se necessario, il
programma deve essere rielaborato.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 63 / 217

 KR C4; KR C4 CK

5.8.6 Funzionamento automatico

Il funzionamento automatico è consentito solo se vengono rispettate le se-

guenti misure di sicurezza:
 Tutti i dispositivi di sicurezza e protezione sono presenti e funzionanti.
 Non si trovano persone nell'impianto.
 Ci si attiene al procedimento di lavoro definito.
In caso di arresto apparentemente immotivato del manipolatore o di un asse
addizionale (opzionale), è possibile accedere alla zona di pericolo solo dopo
avere azionato un ARRESTO D'EMERGENZA.

5.8.7 Manutenzione e riparazione

Al termine degli interventi di manutenzione e riparazione è necessario control-

lare che sia garantito il grado di sicurezza necessario. Per l'esecuzione di que-
sto controllo vanno rispettate le norme antinfortunistiche nazionali o regionali
in vigore. Inoltre, è necessario controllare che tutte le funzioni di sicurezza
operino in modo sicuro.
La manutenzione e la riparazione devono garantire il mantenimento dello sta-
to funzionante del sistema o, in caso di guasto, il suo ripristino. La riparazione
comprende la ricerca e l'eliminazione dei guasti.
Le misure di sicurezza da rispettare durante lo svolgimento degli interventi sul
robot industriale sono:
 Eseguire gli interventi fuori dalla zona di pericolo. Se gli interventi devono
essere eseguiti all'interno della zona di pericolo, l'utilizzatore deve definire
delle misure di protezione supplementari per garantire la protezione ade-
guata del personale.
 Spegnere il robot industriale e bloccarlo contro la possibilità di riaccensio-
ne (ad es. con un lucchetto). Se gli interventi devono essere eseguiti a
controllo robot acceso, l'utilizzatore deve definire delle misure di protezio-
ne supplementari per garantire una protezione personale adeguata.
 Se fosse inevitabile eseguire le operazioni con il controllo robot attivo, ef-
fettuarle esclusivamente nel modo operativo T1.
 Segnalare i lavori in corso apponendo un cartello sull'impianto. Questo
cartello deve essere presente anche in caso di temporanea sospensione
dei lavori.
 I dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA devono rimanere attivi. Nel
caso in cui occorra disattivare le funzioni di sicurezza e i dispositivi di pro-
tezione per eseguire di lavori di manutenzione o riparazione, ripristinare
immediatamente la loro funzione di protezione alla conclusione dei lavori.

Prima di eseguire lavori su parti del sistema robotico

sotto tensione, spegnere l'interruttore principale e
bloccarlo per evitare che venga reinserito. Quindi verificare che non vi sia più
tensione.
Per lavorare su parti sotto tensione non è sufficiente azionare un arresto di
emergenza o un arresto di sicurezza o disattivare gli azionamenti, in quanto
il sistema robot in questi casi non viene separato dalla rete elettrica. Alcune
parti continuano a rimanere sotto tensione. Sussiste pericolo di morte o di
gravi lesioni.

I componenti difettosi devono essere sostituiti con componenti nuovi aventi lo

stesso codice articolo o con componenti indicati come equivalenti da KUKA
Roboter GmbH.
I lavori di pulizia e cura devono essere eseguiti come indicato nelle istruzioni
d'uso.

64 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 5 Sicurezza

Controllo robot Anche quando il controllo robot è spento, alcune parti collegate possono rima-
nere sotto tensione in quanto connesse a dispositivi periferici. Pertanto, disat-
tivare le sorgenti esterne quando si lavora sul controllo robot.
In caso di interventi su componenti interni del controllo robot, rispettare le nor-
me relative ai componenti a rischio elettrostatico.
Dopo la disattivazione del controllo robot, diversi componenti possono rima-
nere sotto tensione (da 50 V a 780 V) per alcuni minuti. Per evitare lesioni mor-
tali, durante questo lasso di tempo non eseguire alcuna operazione sul robot
industriale.
È indispensabile impedire l'infiltrazione di acqua e polvere all'interno del con-
trollo robot.

Compensazione Alcune varianti di robot sono dotate di un dispositivo di compensazione del

del peso peso idropneumatico, a molla o a cilindro a gas.
I sistemi di compensazione del peso idropneumatici e a cilindro a gas sono ap-
parecchiature a pressione. Essi appartengono agli impianti obbligatoriamente
sottoposti a monitoraggio e sono soggetti alla direttiva apparecchi a pressio-
ne.
Il gestore è tenuto a rispettare le leggi, le prescrizioni e le norme in materia di
attrezzature a pressione in vigore nei singoli paesi.
Scadenze di controllo in Germania secondo regolamento per la sicurezza
aziendale §14 e §15. Controllo prima della messa in servizio sul luogo di in-
stallazione da parte dell'utilizzatore.
Misure di sicurezza da rispettare durante lo svolgimento di lavori sui dispositivi
di compensazione del peso:
 i gruppi costruttivi del manipolatore assistiti dai dispositivi di compensazio-
ne del peso devono essere bloccati.
 I lavori sui dispositivi di compensazione del peso devono essere eseguiti
solo da personale qualificato.

Materiali Le misure di sicurezza da rispettare in caso di manipolazione di materiali pe-

pericolosi ricolosi sono:
 Evitare il contatto prolungato, ripetuto e intensivo con la pelle.
 Evitare l’inalazione di nebbie e vapori d’olio.
 Provvedere alla pulizia e alla cura della pelle.

Per un utilizzo sicuro dei nostri prodotti, consigliamo di richiedere re-

golarmente le schede di sicurezza aggiornate ai fabbricanti dei mate-
riali pericolosi.

5.8.8 Messa fuori servizio, stoccaggio e smaltimento

La messa fuori servizio, lo stoccaggio e lo smaltimento del robot industriale

devono avvenire nel rispetto delle leggi, delle prescrizioni e delle norme in vi-
gore nei singoli stati.

5.8.9 Misure di sicurezza per Single Point of Control

Panoramica Con l'uso di determinati componenti sul robot industriale è necessario mettere
in atto misure di sicurezza che permettano di realizzare pienamente il principio
del "Single Point of Control" (SPOC).
I componenti principali sono:
 Submit-interpreter

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 65 / 217

 KR C4; KR C4 CK

 PLC
 Server OPC
 Remote Control Tools
 Strumenti di configurazione di sistemi bus con funzionalità online
 KUKA.RobotSensorInterface

Può essere necessario adottare ulteriori misure di sicurezza. Ciò

deve essere chiarito a seconda dell'applicazione ed è a cura dell'in-
tegratore di sistema, del programmatore o dell'utilizzatore dell'im-
pianto.

Dal momento che gli stati sicuri degli attuatori nella periferia del controllo robot
sono noti solo all'integratore di sistema, è compito dell'integratore di sistema
portare tali attuatori in uno stato sicuro, ad es. in caso di ARRESTO D'EMER-
GENZA.

T1, T2 Nei modi operativi T1 e T2 i componenti citati sopra possono intervenire sul
robot industriale solo quando i segnali seguenti presentano i seguenti stati:

Segnale Stato richiesto per SPOC

$USER_SAF TRUE
$SPOC_MOTION_ENABLE TRUE

Submit-inter- Se con il submit-interpreter o il PLC attraverso il sistema I/O vengono coman-

preter, PLC dati movimenti (ad es. azionamenti o pinze) senza ulteriori protezioni, questo
comando ha effetto anche nei modi operativi T1 e T2 oppure durante un AR-
RESTO D'EMERGENZA correntemente attivo.
Se con il submit-interpreter o il PLC vengono modificate variabili con effetto
sul movimento del robot (ad es. override), tale modifica è valida anche nei
modi operativi T1 e T2 oppure durante un ARRESTO D'EMERGENZA corren-
temente attivo.
Misure di sicurezza:
 Nei modi operativi T1 e T2 la variabile di sistema $OV_PRO non può es-
sere scritta usando il submit-interpreter o il PLC.
 Non modificare segnali e variabili rilevanti per la sicurezza (ad es. modo
operativo, ARRESTO D'EMERGENZA, contatto cancelli di protezione)
mediante il submit interpreter o il PLC.
Se tuttavia è necessario eseguire delle modifiche, tutti i segnali e le varia-
bili rilevanti per la sicurezza devono essere collegati tra loro in modo da
non potere essere portati dal submit-interpreter o dal PLC in uno stato che
metta a rischio la sicurezza. Questo rientra nelle responsabilità dell'inte-
gratore di sistema.

Server OPC, Con questi componenti è possibile modificare programmi, uscite o altri para-
Remote Control metri del controllo robot mediante accesso in scrittura senza che le persone
Tools all'interno dell'impianto se ne rendano conto.
Misura di sicurezza:
Quando vengono impiegati questi componenti, le uscite che possono rappre-
sentare un pericolo devono essere rilevate nella valutazione dei rischi. Queste
uscite devono essere impostate in modo che non possano essere comandate
senza consenso. Questo è possibile ad esempio impiegando un dispositivo di
consenso esterno.

Strumenti per la Se questi componenti dispongono di funzionalità online, è possibile modificare

configurazione di programmi, uscite o altri parametri del controllo robot mediante accesso tra-
sistemi bus mite scrittura senza che le persone all'interno dell'impianto se ne rendano con-
to.

66 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 5 Sicurezza

 WorkVisual di KUKA
 Strumenti di altri produttori
Misura di sicurezza:
Nei modi operativi test i programmi, le uscite o altri parametri del controllo ro-
bot non devono essere modificati con questi componenti.

5.9 Norme e prescrizioni applicate

Nome Definizione Edizione

2006/42/CE Direttiva macchine: 2006

Direttiva 2006/42/CE del Parlamento europeo e del Consiglio,
del 17 maggio 2006, relativa alle macchine, che modifica la
direttiva 95/16/CE (rifusione)

2014/30/CE Direttiva CEM: 2014

Direttiva 2014/30/CE del Parlamento Europeo e del Consiglio
del mercoledì 26 febbraio 2014 per il ravvicinamento delle
legislazioni degli Stati membri in materia di compatibilità elet-
tromagnetica

2014/68/CE Direttiva attrezzature a pressione: 2014

Direttiva 2014/68/CE del Parlamento Europeo e del Consiglio
del giovedì 15 maggio 2014 per il ravvicinamento delle legi-
slazioni degli Stati membri in materia di attrezzature a pres-
sione
(applicabile solo per robot con dispositivo idropneumatico di
compensazione del peso)

EN ISO 13850 Sicurezza macchine: 2015

ARRESTO D'EMERGENZA - Principi di progettazione

EN ISO 13849-1 Sicurezza macchine: 2015

Parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza; Parte 1:
Principi generali per la progettazione

EN ISO 13849-2 Sicurezza macchine: 2012

Parti dei sistemi di comando legate alla sicurezza; Parte 2:
Validazione

EN ISO 12100 Sicurezza macchine: 2010

Principi generali per la progettazione, valutazione dei rischi e
riduzione dei rischi

EN ISO 10218-1 Robot industriali - Requisiti di sicurezza: 2011

Parte 1: Robot
Nota: Contenuto conforme a ANSI/RIA R.15.06-2012, parte
1

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 67 / 217

 KR C4; KR C4 CK

EN 614-1 + A1 Sicurezza macchine: 2009

Principi ergonomici di progettazione; Parte 1: Terminologia e
principi generali

EN 61000-6-2 Compatibilità elettromagnetica (CEM): 2005

Parte 6-2: Norme generiche; Immunità per gli ambienti indu-
striali

EN 61000-6-4 + A1 Compatibilità elettromagnetica (CEM): 2011

Parte 6-4: Norme generiche; Emissione per gli ambienti indu-
striali

EN 60204-1 + A1 Sicurezza macchine: 2009

Equipaggiamento elettrico delle macchine; Parte 1: Requisiti
generali

68 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

6 Progettazione
Vista d'insieme
t
Opera- Descrizione Informazioni
t

z zione
1 Compatibilità elettroma- (>>> 6.1 "Compatibilità elettro-
gnetica (CEM) magnetica (EMC)" Pagina 69)
2 Condizioni d'installazione (>>> 6.2 "Condizioni di installa-
del controllo robot zione" Pagina 69)
3 Condizioni di allaccia- (>>> 6.3 "Condizioni d'allaccia-
mento mento" Pagina 70)
4 Montaggio del supporto (>>> 4.6 "Dimensioni del sup-
per KUKA smartPAD porto per smartPAD (opzione)"
(opzione) Pagina 38)
5 Interfacce (>>> 6.5 "Vista d'insieme inter-
facce" Pagina 72)
6 Allacciamento alla rete (>>> 6.7 "Allacciamento alla
rete con connettore Harting X1"
Pagina 91)
7 Interfaccia di sicurezza (>>> 6.8.1.2 "Interfaccia di sicu-
X11 rezza X11" Pagina 92)
8 Interfaccia di sicurezza (>>> 6.9.1 "Funzioni di sicu-
Ethernet X66 rezza attraverso l'interfaccia di
sicurezza Ethernet " Pagina 100)
9 Connessione EtherCAT su (>>> 6.10 "Connessione Ether-
CIB CAT su CIB" Pagina 109)
10 Collegamento equipoten- (>>> 6.11 "Collegamento equi-
ziale PE potenziale PE" Pagina 109)
11 Modifica della struttura di (>>> 6.12 "Modifica della strut-
sistema, sostituzione degli tura di sistema, sostituzione
apparecchi degli apparecchi" Pagina 111)
12 Conferma protezione ope- (>>> 6.13 "Conferma protezione
ratore operatore" Pagina 111)
13 Performance Level (>>> 6.14 "Performance Level"
Pagina 111)

6.1 Compatibilità elettromagnetica (EMC)

Descrizione Se al PC vengono condotte linee di allacciamento dall'esterno (ad es. fieldbus,

ecc.), possono essere utilizzati solo conduttori sufficientemente schermati. La
schermatura del conduttore deve avvenire sulla morsettiera PE dell'armadio
su superficie ampia con morsetti per schermatura (a vite, non fascette di ser-
raggio).

Il controllo robot è conforme alla classe di compatibilità elettromagne-

tica A, gruppo 1 a norma EN 55011 ed è previsto per l'impiego in un
ambiente industriale. Nell'assicurare la compatibilità elettromagne-
tica anche in ambienti diversi possono insorgere difficoltà dovute a potenziali
radiazioni perturbatrici trasmesse lungo i cavi.

6.2 Condizioni di installazione

Le dimensioni e le condizioni d'installazione del controllo robot sono riportate

al capitolo Dati tecnici.
(>>> 4.3 "Dimensioni controllo robot" Pagina 36)

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 69 / 217

 KR C4; KR C4 CK

(>>> 4.4 "Distanze minime controllo robot" Pagina 37)

(>>> 4.5 "Campo di rotazione porta dell'armadio" Pagina 38)

Controllo robot È possibile impilare un controllo robot sopra l'altro. Il controllo robot superiore,
sovrapposto con base dell'armadio standard, deve essere fissato a quello inferiore con le
viti. Utilizzare a tale scopo i 4 fori filettati dei golfari di trasporto. Il controllo ro-
bot inferiore non deve essere posizionato sulle rotelle, ma deve essere fissato
al pavimento.
In figura (>>> Fig. 6-1 ) è illustrato un controllo robot sovrapposto.

Fig. 6-1: Controllo robot sovrapposto

6.3 Condizioni d'allacciamento

Allacciamento
Se il controllo robot viene alimentato da una rete sen-
alla rete za neutro messo a terra oppure operato con parame-
tri macchina non corretti, possono insorgere malfunzionamenti del controllo
robot e danni agli alimentatori. Pericolo di lesioni dovute alla tensione elettri-
ca. Collegare il controllo robot esclusivamente ad una rete con neutro messo
a terra.

Quando non è presente un neutro messo a terra o se la tensione di rete non

è tra quelle indicate qui, occorre impiegare un trasformatore.

Tensione di allacciamento nomi- AC 3x380 V, AC 3x400 V,

nale, a scelta: AC 3x440 V o AC 3x480 V
Tolleranza ammessa della tensione Tensione di allacciamento nominale
di allacciamento nominale ±10%
Frequenza di rete 49 ... 61 Hz
Impedenza di rete fino al punto di ≤ 300 mΩ
connessione del controllo robot
Corrente di dispersione a terra fino a 300 mA
Corrente di pieno carico vedi targhetta d'identificazione

70 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

Protezione lato rete senza trasfor- min. 3x25 A ritardato

matore
Protezione lato rete con trasforma- min. 3x32 A ritardato a 13 kVA
tore
Collegamento equipotenziale Per le linee di compensazione del
potenziale e tutti i conduttori di
messa a terra il centro neutro
comune è la sbarra di riferimento
dell'unità di potenza.

In caso di azionamento del controllo robot con una

tensione di rete diversa da quella indicata sulla tar-
ghetta, il controllo può non funzionare correttamente e si rischia di danneg-
giare gli alimentatori. Il controllo robot deve essere azionato esclusivamente
con la tensione di rete indicata sulla targhetta.

A seconda della tensione di collegamento nominale, devono essere

caricati i dati macchina corretti.

Quando è previsto l'impiego di un interruttore differenziale, osservare

che la corrente di guasto prevista durante il funzionamento senza er-
rori dell'impianto può arrivare a 300 mA. Un interruttore differenziale
di questo ordine di grandezza serve a proteggere l'impianto ma non le per-
sone. Si raccomanda l'uso dei seguenti interruttori differenziali: sensibili a tut-
te le correnti, selettivi

Lunghezze dei Le denominazioni e le lunghezze (standard) dei cavi, insieme alle lunghezze
cavi speciali, sono riportate nelle istruzioni per l'uso o per il montaggio del manipo-
latore e/o nelle istruzioni per l'uso e il montaggio di KR C4 - cablaggio esterno
per controlli robot.

In caso di utilizzo di prolunghe per i cavi dello smartPAD è consentito

usare solo due prolunghe. Non superare la lunghezza complessiva
dei cavi di 50 m.

La differenza di lunghezza dei cavi tra i singoli canali della RDC Box
non deve superare i 10 m.

Alimentazione Tensione esterna Alimentatore PELV a norma EN

esterna PELV 60950 con tensione nominale 27 V
(18 V ... 30 V) con separazione
sicura
Corrente continua >8A
Sezione della linea di alimentazione ≥ 1 mm2
Lunghezza della linea di alimenta- < 50 m o < 100 m di lunghezza
zione (cavo di andata e ritorno)

I cavi dell'alimentatore non devono essere posati insieme ai cavi che

conducono corrente.

Il polo negativo della tensione esterna deve essere messo a terra ad

opera del cliente.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 71 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Non è consentito il collegamento parallelo di un apparecchio isolato

elettricamente.

6.4 Fissaggio del supporto per KUKA smartPAD (opzione)

Panoramica Il supporto dello smartPAD può essere fissato sulla porta del controllo robot o
sulla recinzione di sicurezza.
Nella figura seguente (>>> Fig. 6-2 ) sono illustrate le possibilità di fissaggio
del supporto dello smartPAD.

Fig. 6-2: Supporto per smartPAD

1 Vite ad esagono cavo M6x12 3 Porta del controllo robot

2 Anello elastico A6,1 e rondella 4 Listello piatto per il montaggio
della recinzione

6.5 Vista d'insieme interfacce

Il controllo robot KR C4 NA comprende le interfacce seguenti:

 Connettore motore 1
 X20 Connettore motore
 X20 connettore motore KPP e KSP
 X20.1 e X20.4 connettore motore (carichi pesanti)
 X7.1 connettore motore asse addizionale 1
 X7.1 e X7.2 connettore motore assi addizionali 1 e 2
 X7.1, X7.2, X7.3 connettore motore assi addizionali 1, 2, 3
 X8 connettore motore (pallettizzatore per carichi pesanti, 4 assi)
 X20 connettore motore (pallettizzatore, 4 assi)
 X20.1 e X20.4 connettore motore (carichi pesanti, 5 assi)
 X20 connettore motore (pallettizzatore, 5 assi)
 X81 connettore motore (4 assi)
 X82 connettore motore (8 assi)
 X7.1 connettore motore asse addizionale 1 (pallettizzatore)

72 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

 X7.1 e X7.2 connettore motore assi addizionali 1 e 2 (pallettizzatore)

 Connettore motore 2
 X81 connettore motore (3 assi)
 X81 connettore motore (4 assi)
 X81 e X7.1 connettore motore (5 assi)
 X81, X7.1 e X7.2 connettore motore (6 assi)
 X81, X7.1...X7.3 connettore motore (7 assi)
 X81, X7.1...X7.4 connettore motore (8 assi)
 Connettore motore 3
 X7.1...X7.3 connettore motore (3 assi)
 X7.1...X7.4 connettore motore (4 assi)
 X7.1...X7.5 connettore motore (5 assi)
 X7.1...X7.6 connettore motore (6 assi)
 X7.1...X7.7 connettore motore (7 assi)
 X7.1...X7.8 connettore motore (8 assi)
 X1 allacciamento alla rete
 Interfacce discrete per opzioni di sicurezza
 X11 Parallel-Safety
 Interfacce Ethernet
 X66 interfaccia Ethernet

Pannello di allac-
ciamento

Fig. 6-3: Schema del pannello di allacciamento

1 X1 allacciamento alla rete

2 Interfacce connettori motore
3 Opzione
4 Opzione
5 X11 interfaccia di sicurezza
6 Opzione
7 Opzione
8 X19 Allacciamento smartPAD
9 X42 opzione
10 X21 allacciamento RDC
11 X66 Interfaccia di sicurezza Ethernet
12 SL1 conduttore di messa a terra per il manipolatore
13 SL2 conduttore di messa a terra per l'alimentazione principale

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 KR C4; KR C4 CK

È possibile configurare solo l'interfaccia di sicurezza X11 o l'interfac-

cia di sicurezza Ethernet X66 (PROFIsafe/CIP Safety).

Le informazioni essenziali di pianificazione del controllo robot sono ri-

portate al capitolo "Pianificazione" delle istruzioni per l'uso del con-
trollo robot.

6.6 Interfacce motore

Descrizione Con i seguenti connettori motore, i motori e i freni degli assi del robot o degli
assi addizionali vengono collegati al controllo robot. Di seguito sono rappre-
sentati gli inserti spina possibili per un singolo asse. Gli inserti spina possono
essere combinati in connettori multipli.
Nei seguenti paragrafi sono rappresentate le combinazioni possibili degli in-
serti spina in connettori multipli e il cablaggio interno sui controllori assi.

Materiale neces-  Cavo 3X AWG8

sario  Cavo 2X AWG18
 Connettore Harting Han modulare

Fig. 6-4: Schema dei poli connettore motore lato connettore

Piedinatura
Pin Descrizione
1 Motore U1
2 Motore V1
3 Motore W1
11 Freno 24 V
12 Freno 0 V

Materiale neces-  Cavo 3X AWG 12

sario  Cavo 2X AWG18
 Connettore Harting Han e-modular

Fig. 6-5: Schema dei poli connettore motore lato connettore

74 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

Piedinatura
Pin Descrizione
1 Motore U1
2 Non assegnato
3 Freno 24 V
4 Motore V1
5 Freno 0 V
6 Motore W1

Nello schema elettrico, ai numeri di pin viene anteposta la lettera per ogni in-
serto spina.

6.6.1 Connettore motore Xxx, assi addizionali X7.1, X7.2, X7.3

Pannello di allac-
ciamento

Fig. 6-6: Pannello di allacciamento

1 Slot 1 (>>> "Occupazione slot 1" Pagina 75)

2 Slot 2 (>>> "Occupazione slot 2" Pagina 75)
3 X7.1 attacco motore asse addizionale 7
4 X7.2 attacco motore asse addizionale 8
5 X7.3 attacco motore asse addizionale 9

Occupazione slot Lo slot 1 può essere occupato con le seguenti connessioni motore:
1  X20.1 connettore motore robot carichi pesanti assi 1-3

Occupazione slot Lo slot 2 può essere occupato con le seguenti connessioni motore:
2  X20 connettore motore assi 1-6
 X20.4 connettore motore robot carichi pesanti assi 4-6

Denominazioni Nei seguenti piani di cablaggio vengono utilizzate queste denominazioni:

Mx Motore x
Br Mx Freno motore x

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 KR C4; KR C4 CK

6.6.1.1 Connettore motore X20

Fig. 6-7: Moduli connettori maschi

Connettore
Inserto
motore X20 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A1 U KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KSP T1 X1/X31
A5 I X2/X32
A6 F X3/X33

Connettore
Inserto
motore X20 con 3 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
assi addizionali
A1 U KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X1/X31
A5 I X2/X32
A6 F X3/X33

6.6.1.2 X20 connettore motore KPP e KSP

Fig. 6-8: Moduli connettori maschi

76 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

Connettore
Inserto
motore X20 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A1 U KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KSP T1 X1/X31
A5 I X2/X32
A6 F X3/X33

6.6.1.3 X20.1 e X20.4 connettore motore (carichi pesanti)

Fig. 6-9: Inserti spina

Connettore Inserto
motore X20.1 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A1 U KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33

Connettore Inserto
motore X20.4 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A4 U KSP T1 X1/X31
A5 B X2/X32
A6 C X3/X33

6.6.1.4 X7.1 connettore del motore asse addizionale 1

Il cavo motore non deve superare una lunghezza

complessiva di 50 m.

Fig. 6-10: Inserti spina

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 77 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Connettore
Inserto
motore X7.1 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A7 U KPP G1 X2/X32

6.6.1.5 X7.1 e X7.2 connettore del motore assi addizionali 1 e 2

Il cavo motore non deve superare una lunghezza

complessiva di 50 m.

Fig. 6-11: Inserti spina

Connettore Inserto
motore X7.1 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A7 U KPP G1 X2/X32

Connettore Inserto
motore X7.2 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A8 U KPP G1 X3/X33

6.6.1.6 X7.1, X7.2, X7.3 connettore del motore, assi addizionali 1, 2, 3

Fig. 6-12: Inserti spina

Connettore Inserto
motore X7.1 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A7 U KSP T2 o KPP G1 X1/X31

Connettore Inserto
motore X7.2 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A8 B KSP T2 o KPP G1 X2/X32

Connettore Inserto
motore X7.3 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A9 C KSP T2 o KPP G1 X3/X33

78 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

6.6.1.7 X8 connettore del motore X8 (pallettizzatore per carichi pesanti, 4 assi)

Fig. 6-13: Inserti spina

Connettore
Inserto
motore X8, 4 assi Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A1 U KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A6 D KPP G1 X2/X32

6.6.1.8 X20 connettore del motore (pallettizzatore, 4 assi)

Fig. 6-14: Inserti spina

Connettore
Inserto
motore X20, 4 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
assi
A1 U KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A6 F KPP G1 X2/X32

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 KR C4; KR C4 CK

6.6.1.9 X20.1 e X20.4 connettore motore (carichi pesanti, 5 assi)

Fig. 6-15: Inserti spina

Connettore
Inserto
motore X20.1, 5 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
assi
A1 U KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33

Connettore Inserto
motore X20.4, 5 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
assi
A5 B KPP G1 X2/X32
A6 C X3/X33

6.6.1.10 X20 connettore del motore (pallettizzatore, 5 assi)

Fig. 6-16: Inserti spina

Connettore Inserto
motore X20, 5 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
assi
A1 U KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 I KPP G1 X2/X32
A5 F X3/X33

80 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

6.6.1.11 X81 connettore del motore (4 assi)

Fig. 6-17: Inserti spina

Connettore
Inserto
motore X81, 4 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
assi
A1 U KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32

6.6.1.12 X82 connettore del motore (8 assi)

Fig. 6-18: Inserti spina

Connettore
Inserto
motore X82, 8 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
assi
A5 U KSP T2 X1/X31
A6 B X2/X32
A7 C X3/X33
A8 D KPP G1 X3/X33

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 KR C4; KR C4 CK

6.6.1.13 X7.1 connettore del motore asse addizionale 1 (pallettizzatore)

Fig. 6-19: Inserti spina

Connettore
Inserto
motore X7.1 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A1 U KSP T2 X1/X31

6.6.1.14 X7.1 e X7.2 connettore del motore assi addizionali 1 e 2 (pallettizzatore)

Fig. 6-20: Inserti spina

Connettore Inserto
motore X7.1 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A1 U KSP T2 X1/X31

Connettore Inserto
motore X7.2 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A2 U KSP T2 X2/X32

6.6.2 Connettore multiplo X81, connettori singoli X7.1...X7.4

Pannello di allac-
ciamento

Fig. 6-21: Pannello di allacciamento con X81 e X7.1...X7.4

1 Connettore multiplo X81 per gli assi 1 - 4

2 Connettore singolo X7.1 per l'asse 5
3 Connettore singolo X7.3 per l'asse 7
4 Connettore singolo X7.4 per l'asse 8
5 Connettore singolo X7.2 per l'asse 6

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 6 Progettazione

Denominazioni Nei seguenti piani di cablaggio vengono utilizzate queste denominazioni:

Mx Motore x
Br Mx Freno motore x

6.6.2.1 X81 connettore del motore (3 assi)

Fig. 6-22: Inserti spina

Connettore
Inserto
motore X81, 3 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
assi
A1 U KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33

6.6.2.2 X81 connettore del motore (4 assi)

Fig. 6-23: Inserti spina

Connettore
Inserto
motore X81, 4 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
assi
A1 U KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 83 / 217

 KR C4; KR C4 CK

6.6.2.3 X81 e X7.1 connettore del motore (5 assi)

Fig. 6-24: Inserti spina

Connettore
Inserto
motore X81, Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A1 U KSP T1 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KPP G1 X2/X32

Fig. 6-25: Inserti spina

Connettore
Inserto
motore X7.1 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A5 U KPP G1 X3/X33

6.6.2.4 X81, X7.1 e X7.2 connettore del motore (6 assi)

Fig. 6-26: Inserti spina

84 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

Connettore
Inserto
motore X81 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A1 U KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KSP T1 X1/X31

Fig. 6-27: Inserti spina

Connettore Inserto
motore X7.1 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A5 U KSP T1 X2/X32

Connettore Inserto
motore X7.2 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A6 U KSP T1 X3/X33

6.6.2.5 X81, X7.1...X7.3 connettore del motore (7 assi)

Fig. 6-28: Inserti spina

Connettore Inserto
motore X81 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A1 U KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KSP T1 X1/X31

Fig. 6-29: Inserti spina

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 85 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Connettore
Inserto
motore X7.1 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A5 U KSP T1 X2/X32

Connettore Inserto
motore X7.2 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A6 U KSP T1 X3/X33

Connettore
Inserto
motore X7.3 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A7 U KPP G1 X2/X32

6.6.2.6 X81, X7.1...X7.4 connettore del motore (8 assi)

Fig. 6-30: Inserti spina

Connettore
Inserto
motore X81 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A1 U KSP T2 X1/X31
A2 B X2/X32
A3 C X3/X33
A4 D KSP T1 X1/X31

Fig. 6-31: Inserti spina

Connettore
Inserto
motore X7.1 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A5 U KSP T1 X2/X32

Connettore Inserto
motore X7.2 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A6 U KSP T1 X3/X33

86 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

Connettore
Inserto
motore X7.3 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A7 U KPP G1 X2/X32

Connettore Inserto
motore X7.4 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A8 U KPP G1 X3/X33

6.6.3 Connettori singoli X7.1 - X7.8

Piedinatura

Fig. 6-32: Pannello di allacciamento con X7.1...X7.8

1 Connettore singolo X7.1 per l'asse 1

2 Connettore singolo X7.3 per l'asse 3
3 Connettore singolo X7.5 per l'asse 5
4 Connettore singolo X7.7 per l'asse 7
5 Connettore singolo X7.8 per l'asse 8
6 Connettore singolo X7.6 per l'asse 6
7 Connettore singolo X7.4 per l'asse 4
8 Connettore singolo X7.2 per l'asse 2

Denominazioni Nei seguenti piani di cablaggio vengono utilizzate queste denominazioni:

Mx Motore x
Br Mx Freno motore x

6.6.3.1 X7.1...X7.3 connettore del motore (3 assi)

Fig. 6-33: Inserti spina

Connettore
Inserto
motore X7.1 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A1 U KSP T1 X1/X31

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 87 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Connettore
Inserto
motore X7.2 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A2 U KSP T1 X2/X32

Connettore Inserto
motore X7.3 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A3 U KSP T1 X3/X33

6.6.3.2 X7.1...X7.4 connettore del motore (4 assi)

Fig. 6-34: Inserti spina

Connettore Inserto
motore X7.1 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A1 U KSP T1 X1/X31

Connettore
Inserto
motore X7.2 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A2 U KSP T1 X2/X32

Connettore Inserto
motore X7.3 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A3 U KSP T1 X3/X33

Connettore Inserto
motore X7.4 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A4 U KPP G1 X2/X32

6.6.3.3 X7.1...X7.3 connettore del motore (5 assi)

Fig. 6-35: Inserti spina

Connettore Inserto
motore X7.1 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A1 U KSP T1 X1/X31

Connettore
Inserto
motore X7.2 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A2 U KSP T1 X2/X32

88 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

Connettore
Inserto
motore X7.3 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A3 U KSP T1 X3/X33

Connettore Inserto
motore X7.4 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A4 U KPP G1 X2/X32

Connettore
Inserto
motore X7.5 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A5 U KPP G1 X3/X33

6.6.3.4 X7.1...X7.6 connettore del motore (6 assi)

Fig. 6-36: Inserti spina

Connettore
Inserto
motore X7.1 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A1 U KSP T2 X1/X31

Connettore Inserto
motore X7.2 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A2 U KSP T2 X2/X32

Connettore Inserto
motore X7.3 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A3 U KSP T2 X3/X33

Connettore
Inserto
motore X7.4 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A4 U KSP T1 X1/X31

Connettore Inserto
motore X7.5 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A5 U KSP T1 X2/X23

Connettore Inserto
motore X7.6 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A6 U KSP T1 X3/X33

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 89 / 217

 KR C4; KR C4 CK

6.6.3.5 X7.1...X7.7 connettore del motore (7 assi)

Fig. 6-37: Inserti spina

Connettore
Inserto
motore X7.1 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A1 U KSP T2 X1/X31

Connettore Inserto
motore X7.2 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A2 U KSP T2 X2/X32

Connettore Inserto
motore X7.3 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A3 U KSP T2 X3/X33

Connettore
Inserto
motore X7.4 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A4 U KSP T1 X1/X31

Connettore Inserto
motore X7.5 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A5 U KSP T1 X2/X23

Connettore Inserto
motore X7.6 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A6 U KSP T1 X3/X33

Connettore
Inserto
motore X7.7 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A7 U KPP G1 X2/X32

6.6.3.6 X7.1...X7.8 connettore del motore (8 assi)

Fig. 6-38: Inserti spina

Connettore
Inserto
motore X7.1 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A1 U KSP T2 X1/X31

90 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

Connettore
Inserto
motore X7.2 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A2 U KSP T2 X2/X32

Connettore Inserto
motore X7.3 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A3 U KSP T2 X3/X33

Connettore
Inserto
motore X7.4 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A4 U KSP T1 X1/X31

Connettore Inserto
motore X7.5 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A5 U KSP T1 X2/X23

Connettore Inserto
motore X7.6 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A6 U KSP T1 X3/X33

Connettore
Inserto
motore X7.7 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A7 U KPP G1 X2/X32

Connettore Inserto
motore X7.8 Asse Regolatore assiale Allacciamento
spina
A8 U KPP G1 X3/X33

6.7 Allacciamento alla rete con connettore Harting X1

Descrizione Nel controllo robot è incluso un set di connettori Harting. Il cliente può collega-
re il controllo robot alla rete con il connettore X1.

Se il controllo robot senza trasformatore viene collegato a una tensio-

ne di collegamento nominale maggiore di 400 V, la linea di alimenta-
zione di rete verso X1 deve essere schermata. La schermatura deve
essere collegata alla massa almeno su un lato.

Fig. 6-39: Allacciamento alla rete X1

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 91 / 217

 KR C4; KR C4 CK

1 Set connettori Harting (opzione)

2 Allacciamento alla rete X1

6.8 Interfacce discrete per opzioni di sicurezza

6.8.1 Descrizione interfaccia di sicurezza X11

Descrizione Servirsi dell'interfaccia di sicurezza X11 per collegare i dispositivi di arresto

d'emergenza o per concatenarli tramite i sistemi di controllo di livello superiore
(ad es. PLC). (>>> "Uscite SIB" Pagina 35)

Cablaggio Effettuare i collegamenti per l'interfaccia di sicurezza X11 osservando i punti

seguenti:
 Struttura dell'impianto
 Sistema di sicurezza

6.8.1.1 X11 Diagramma polare connettore

Diagramma
polare connettore
X11

Fig. 6-40: Diagramma polare

 X11 zoccolo connettore: Han 108DD con inserto pin

 Dimensioni scatola: 24B
 Raccordo M32
 Diametro cavo 14-21 mm
 Sezione dei cavi ≥ 1 mm2

Per il cablaggio dei segnali d'ingresso e dei segnali di test nell'impian-

to occorre adottare misure opportune per evitare il collegamento (cor-
tocircuito) delle tensioni (ad es. con il collegamento separato dei
segnali d'ingresso e di quelli di test).

Per il cablaggio dei segnali in uscita nell'impianto occorre adottare mi-

sure opportune per evitare il collegamento (cortocircuito) tra i segnali
di uscita di un canale (ad es. con un cablaggio separato).

6.8.1.2 Interfaccia di sicurezza X11

L'interfaccia di sicurezza X1 è cablata internamente alla SIB.

Pin Descrizione Funzione

1 Uscita test A SIB Mette a disposizione la ten-
3 sione temporizzata per i singoli
(segnale test)
ingressi di interfaccia del
5
canale A.
7
Questi segnali non possono
9
essere scambiati con la SIB.

92 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

Pin Descrizione Funzione

19 Uscita test B SIB Mette a disposizione la ten-
21 sione temporizzata per i singoli
(segnale test)
ingressi di interfaccia del
23
canale B.
25
Questi segnali non possono
27
essere scambiati con la SIB.
8 Arresto operativo sicuro, Ingresso arresto operativo
canale A sicuro tutti gli assi
26 Arresto operativo sicuro, Attivazione del monitoraggio in
canale B stato di inattività
In caso di violazione del moni-
toraggio attivato viene indotto
uno stop 0.
10 Arresto di sicurezza stop 2, Ingresso arresto di sicurezza
canale A stop 2 tutti gli assi
28 Arresto di sicurezza stop 2, Attivazione di stop 2 e del
canale B monitoraggio in stato di inatti-
vità di tutti gli assi.
In caso di violazione del moni-
toraggio attivato viene indotto
uno stop 0.
37 Arresto di emergenza locale, Uscita, contatti a potenziale
38 canale A zero dell’ARRESTO DI EMER-
GENZA interno, (>>> "Uscite
55 Arresto di emergenza locale,
SIB" Pagina 35)
56 canale B
I contatti sono chiusi quando
sono soddisfatte le seguenti
condizioni:
 ARRESTO EMERGENZA
non attivato su SmartPad
 Controllo inserito e pronto
al funzionamento
Quando manca una di queste
condizioni, i contatti si aprono.
2 Arresto di emergenza esterno, ARRESTO D'EMERGENZA,
canale A ingresso a 2 canali,
20 Arresto di emergenza esterno, (>>> "Ingressi SIB" Pagina 36)
canale B Attivazione della funzione
ARRESTO EMERGENZA nel
controllo robot.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 93 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Pin Descrizione Funzione

6 Conferma protezione opera- Per il collegamento di un
tore, canale A ingresso a 2 canali per la con-
24 Conferma protezione opera- ferma della protezione opera-
tore, canale B tore con contatti a potenziale
zero, (>>> "Ingressi SIB"
Pagina 36)
Il comportamento dell'ingresso
Conferma protezione operatore
può essere configurato nel sof-
tware di sistema KUKA.
Alla chiusura del cancello di
protezione (protezione opera-
tore), nei modi operativi auto-
matici è possibile abilitare la
traslazione del manipolatore
con un pulsante di conferma
fuori della recinzione di prote-
zione. Questa funzione è disat-
tivata allo stato di consegna.
4 Protezione operatore, canale A Per il collegamento a 2 canali
22 Protezione operatore, canale B di un interblocco del cancello di
protezione (>>> "Ingressi SIB"
Pagina 36)
È possibile attivare gli aziona-
menti finché rimane inserito il
segnale. Attivo soltanto nei
modi operativi AUTOMATICI.
41 Peri enabled canale A Uscita, contatto a potenziale
42 zero, (>>> "Uscite SIB"
Pagina 35)
59 Peri enabled canale B
60 (>>> "Signal Peri enabled
(PE)" Pagina 94)
39 Protezione operatore con- Uscita, contatto a potenziale
40 ferma canale A zero protezione operatore con-
ferma, (>>> "Uscite SIB"
57 Conferma protezione operatore
Pagina 35)
58 canale B
Trasmissione del segnale
d'ingresso di conferma prote-
zione operatore ad altri controlli
robot sulla stessa recinzione di
protezione.

Signal Peri Il segnale "Peri enabled" viene posto su 1 (attivo) quando vengono soddisfatte
enabled (PE) le seguenti condizioni:
 Gli azionamenti sono inseriti.
 È presente il consenso corsa del controllo di sicurezza.
 Non deve essere presente il messaggio "Protezione operatore aperta".
Questo messaggio non viene emesso nei modi operativi T1 e T2.
Peri enabled in funzione del segnale "Arresto operativo sicuro"
 Per l'attivazione del segnale "Arresto operativo sicuro" durante il movi-
mento:
 Errore -> Freni con Stop 0. Peri enabled si disattiva.

94 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

 Attivazione del segnale "Arresto operativo sicuro" a manipolatore fermo:

Freni aperti, azionamenti a regime e monitoraggio di riavvio. Peri enabled
rimane attivo.
 Segnale "Consenso corsa" rimane attivo.
 Tensione US2 (se presente) rimane attiva.
 Segnale "Peri enabled" rimane attivo.
Peri enabled in funzione del segnale "Arresto di sicurezza stop 2"
 Per l'attivazione del segnale "Arresto di sicurezza stop 2":
 Stop 2 del manipolatore.
 Segnale "Abilitazione azionamenti" rimane attivo.
 I freni restano aperti.
 Il manipolatore rimane a regime.
 Monitoraggio di riavvio attivo.
 Segnale "Consenso corsa" si disattiva.
 Tensione US2 (se presente) si disattiva.
 Segnale "Peri enabled" si disattiva.

6.8.1.3 X11 Pulsante di consenso esterno

Descrizione Tramite l'interfaccia X11 è possibile collegare dei pulsanti di consenso esterni
al comando del robot.

Piedinatura X11
Pin Descrizione Funzione
11 Uscita test A CCU Mette a disposizione la ten-
13 sione temporizzata per i singoli
(segnale test)
ingressi di interfaccia del
canale A.
Questi segnali non possono
essere scambiati con la CCU.
29 Uscita test B CCU Mette a disposizione la ten-
31 sione temporizzata per i singoli
(segnale test)
ingressi di interfaccia del
canale B.
Questi segnali non possono
essere scambiati con la CCU.
12 Consenso esterno 1 canale A Per il collegamento di un tasto
30 Consenso esterno 1, canale B di consenso esterno 1, a 2
canali, con contatti a potenziale
zero.
Se non viene collegato nessun
tasto di consenso esterno 1, il
canale A Pin 11/12 e il canale B
29/30 devono essere ponticel-
lati. Efficace soltanto nei modi
operativi TEST. (>>> "Fun-
zione pulsante di consenso"
Pagina 96)

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 95 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Pin Descrizione Funzione

14 Consenso esterno 2, canale A Per il collegamento di un tasto
32 Consenso esterno 2, canale B di consenso esterno 2, a 2
canali, con contatti a potenziale
zero.
Se non viene collegato nessun
tasto di consenso esterno 2, il
canale A Pin 13/14 e il canale B
31/32 devono essere ponticel-
lati. Efficace soltanto nei modi
operativi TEST. (>>> "Fun-
zione pulsante di consenso"
Pagina 96)

Funzione  Consenso esterno 1

pulsante di Per la procedura in T1 o T2 deve essere premuto il pulsante di consenso.
consenso L'ingresso è chiuso.
 Consenso esterno 2
Il pulsante di consenso non si trova in posizione panico. L'ingresso è chiu-
so.
 Quando è collegato uno smartPAD, il rispettivo pulsante di consenso e il
consenso esterno sono un prodotto logico.

Funzione Consenso Consenso Posizione inter-

(attiva solo in T1 e T2) esterno 1 esterno 2 ruttore

Arresto di sicurezza 1 (azionamenti Ingresso aperto Ingresso aperto nessuno stato di

disattivati con inattività asse) funzionamento a
regime
Arresto di sicurezza 2 (arresto opera- Ingresso aperto Ingresso chiuso non azionato
tivo sicuro, azionamenti attivati)
Arresto di sicurezza 1 (azionamenti Ingresso chiuso Ingresso aperto Posizione panico
disattivati con inattività asse)
Consenso asse (spostamento degli Ingresso chiuso Ingresso chiuso Posizione cen-
assi possibile) trale

6.8.1.4 Esempio circuito ARRESTO D'EMERGENZA e dispositivo di sicurezza

Descrizione I dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA vengono collegati nel controllo ro-

bot su X11.

ARRESTO
I dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA sul control-
D'EMERGENZA lo robot devono essere integrati nel circuito di ARRE-
STO D'EMERGENZA dell'impianto dall'integratore di sistema.
In caso di mancata osservanza, sussiste il pericolo di morte, gravi lesioni fi-
siche o significativi danni materiali.

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 6 Progettazione

Fig. 6-41: Esempio di connessione: ARRESTO D'EMERGENZA

Cancello di prote- Fuori dal riparo interbloccato deve essere installato un tasto di conferma a due
zione canali. La chiusura del cancello di protezione deve essere confermata con il
tasto di conferma prima di potere riavviare il robot industriale in esercizio au-
tomatico.

Il cancello di protezione sul controllo robot deve esse-

re integrato dall'integratore di sistema nel circuito di
protezione dell'impianto.
In caso di mancata osservanza, sussiste il pericolo di morte, gravi lesioni fi-
siche o significativi danni materiali.

Fig. 6-42: Esempio di connessione: Protezione operatore con cancello di

protezione

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 97 / 217

 KR C4; KR C4 CK

6.8.1.5 Esempi di connessione per ingressi e uscite sicuri

Ingresso sicuro La capacità di disinserzione degli ingressi è controllata ad intervalli ciclici.

Gli ingressi della SIB sono a due canali con sistema di test esterno. Il funzio-
namento a due canali degli ingressi è controllato ciclicamente.
Nella figura seguente è illustrato un esempio di collegamento di un ingresso
sicuro ad un contatto di commutazione a potenziale zero predisposto dal clien-
te.

Fig. 6-43: Schema di collegamento ingresso sicuro

1 Ingresso sicuro SIB

2 SIB/CIB
3 Sistema di controllo del robot
4 Interfaccia X11 o X13
5 Uscita test canale B
6 Uscita test canale A
7 Ingresso X canale A
8 Ingresso X canale B
9 Lato impianto
10 Contatto di commutazione a potenziale zero

Le uscite test A e B sono alimentate con la tensione di alimentazione della

SIB. Le uscite test A e B sono permanentemente resistenti a cortocircuito. Le
uscite test devono essere impiegate unicamente per alimentare gli ingressi
della SIB; non sono ammessi altri usi.
Con lo schema di cablaggio descritto può essere raggiunta la categoria 3 e il
Performance Level (PL) d come da norma EN ISO 13849-1.

Test dinamico  Gli ingressi sono sottoposti ciclicamente a test di disinserzione. A tale sco-
po vengono disinserite ad alternanza le uscite test TA_A e TA_B.
 La lunghezza dell'impulso di disinserzione per le SIB è fissato a t1 = 625
μs (125 μs – 2,375 ms).
 Il tempo t2 tra due impulsi di disinserzione di un canale è 106 ms.
 Al canale d'ingresso SIN_x_A deve essere fornito il segnale test TA_A. Al
canale d'ingresso SIN_x_B deve essere fornito il segnale test TA_B. Non
è ammesso nessun altro tipo di alimentazione di segnali.
 Devono essere collegati unicamente sensori che permettono la connes-
sione di segnali test e che presentano contatti a potenziale zero.
 I segnali TA_A e TA_B non devono essere ritardati eccessivamente con
dall'elemento di commutazione.

98 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

Schema impulsi
di disinserzione

Fig. 6-44: Schema impulsi di disinserzione uscite test

t1 Lunghezza impulso disinserzione

t2 Durata disinserzione per canale (106 ms)
t3 Scarto tra impulsi di disinserzione dei due canali (53 ms)
TA/A Uscita test canale A
TA/B Uscita test canale B
SIN_X_A Ingresso X canale A
SIN_X_B Ingresso X canale B

Uscita sicura Sulla SIB le uscite sono disponibili come uscite relè a potenziale zero a due
canali.
La figura seguente illustra un esempio di collegamento di un'uscita sicura ad
un ingresso sicuro predisposto dal cliente con possibilità di test esterna. L'in-
gresso a cura del cliente deve prevedere un sistema di test cortocircuiti ester-
no.

Fig. 6-45: Schema di collegamento uscita sicura

1 SIB
2 Sistema di controllo del robot
3 Interfaccia X11 o X13
4 Collegamento uscita
5 Lato impianto
6 Ingresso sicuro (Fail Safe PLC, dispositivo di comando di sicurezza)
7 Uscita test canale B
8 Uscita test canale A
9 Ingresso X canale A
10 Ingresso X canale B

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 99 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Con lo schema di cablaggio descritto può essere raggiunta la categoria 3 e il

Performance Level (PL) d come da norma EN ISO 13849-1.

6.9 Interfacce Ethernet

6.9.1 Funzioni di sicurezza attraverso l'interfaccia di sicurezza Ethernet

Descrizione Lo scambio di segnali rilevanti per la sicurezza tra il controllo e l'impianto av-
viene attraverso l'interfaccia di sicurezza Ethernet (ad es. PROFIsafe o CIP
Safety). L'assegnazione degli stati ON e OFF nel protocollo dell'interfaccia di
sicurezza Ethernet è indicata di seguito. Inoltre, a fini di diagnosi e di controllo
le informazioni non rilevanti per la sicurezza del controllo di sicurezza sono in-
viate alla parte non sicura del controllo superiore.

Bit di riserva Gli ingressi sicuri riservati possono essere preimpostati da un PLC con 0 o 1.
Il manipolatore viene traslato in entrambi i casi. Quando viene posta una fun-
zione di sicurezza su un ingresso riservato (ad es. con un aggiornamento sof-
tware) e questo ingresso è preimpostato con 0, il manipolatore non viene
traslato o viene arrestato inaspettatamente.

KUKA consiglia di effettuare una preimpostazione degli ingressi di ri-

serva con 1. Se un ingresso riservato viene occupato con una nuova
funzione di sicurezza e non viene ancora utilizzato dal PLC del clien-
te, la funzione di sicurezza non viene attivata. Questo permette di impedire
un arresto inatteso del manipolatore provocato dal controllo di sicurezza.

Input Byte 0
Bit Segnale Descrizione
0 RES Riservato 1
L'ingresso deve essere occupato con 1
1 NHE Ingresso per arresto di emergenza esterno
0 = ARRESTO D'EMERGENZA esterno attivo
1 = ARRESTO D'EMERGENZA esterno non attivo
2 BS Protezione operatore
0 = protezione operatore non attiva, ad es. cancello di
protezione aperto
1 = protezione operatore attiva
3 QBS Conferma della protezione operatore
Presupposto per la conferma della protezione opera-
tore è la segnalazione "Protezione operatore attiva"
nel bit BS.
Nota: Se il segnale BS viene confermato sul lato
impianto, deve essere immesso nella configurazione
di sicurezza in Opzioni Hardware. Per informazioni
consultare le istruzioni per l'uso e la programmazione
per gli integratori di sistema.
0 = protezione operatore non confermata
Fronte 0 ->1 = protezione operatore confermata

100 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

Bit Segnale Descrizione

4 SHS1 Arresto di sicurezza STOP 1 (tutti gli assi)
 FF (consenso corsa) viene posto su 0.
 La tensione US2 viene disattivata.
 AF (abilitazione azionamenti) viene impostato
dopo 1,5 sec. su 0.
La sospensione di questa funzione non deve essere
confermata.
Questo segnale non è ammesso per la funzione di
ARRESTO D'EMERGENZA.
0 = arresto di sicurezza attivo
1 = arresto di sicurezza non attivo
5 SHS2 Arresto di sicurezza STOP 2 (tutti gli assi)
 FF (consenso corsa) viene posto su 0.
 La tensione US2 viene disattivata.
La sospensione di questa funzione non deve essere
confermata.
Questo segnale non è ammesso per la funzione di
ARRESTO D'EMERGENZA.
0 = arresto di sicurezza attivo
1 = arresto di sicurezza non attivo
6 RES -
7 RES -

Input byte 1 Bit Segnale Descrizione

0 US2 Tensione di alimentazione US2 (segnale per attivare
la seconda tensione di alimentazione non bufferizzata
US2)
Quando questo ingresso non è utilizzato, deve
essere occupato con 0.
0 = disinserire US2
1 = inserire US2
Nota: indicazioni su come viene utilizzato l'ingresso
US2 devono essere immesse nella configurazione di
sicurezza in Opzioni Hardware. Per informazioni
consultare le istruzioni per l'uso e la programmazione
per gli integratori di sistema.
1 SBH Arresto operativo sicuro (tutti gli assi)
Requisito: Tutti gli assi sono fermi
La sospensione di questa funzione non deve essere
confermata.
Questo segnale non è ammesso per la funzione di
ARRESTO D'EMERGENZA.
0 = arresto operativo sicuro attivo
1 = arresto operativo sicuro non attivo
2 RES Riservato 11
L'ingresso deve essere occupato con 1

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 101 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Bit Segnale Descrizione

3 RES Riservato 12
L'ingresso deve essere occupato con 1
4 RES Riservato 13
L'ingresso deve essere occupato con 1
5 RES Riservato 14
L'ingresso deve essere occupato con 1
6 RES Riservato 15
L'ingresso deve essere occupato con 1
7 SPA System Powerdown Acknowledge (conferma spegni-
mento controllo)
L'impianto conferma di avere ricevuto il segnale di
powerdown. Un secondo dopo che il controllo ha
impostato il segnale SP (System Powerdown) viene
eseguita l'operazione richiesta anche senza la con-
ferma da parte del PLC e il controllo si spegne.
0 = conferma non attiva
1 = conferma attiva

Output Byte 0 Bit Segnale Descrizione

0 NHL ARRESTO D'EMERGENZA locale (ARRESTO
D'EMERGENZA locale scattato)
0 = ARRESTO D'EMERGENZA locale attivo
1 = ARRESTO D'EMERGENZA locale non attivo
1 AF Abilitazione azionamenti (il controllo di sicurezza
interno KRC ha abilitato gli azionamenti per l'inseri-
mento)
0 = abilitazione azionamenti non attiva (il controllo
robot deve disinserire gli azionamenti)
1 = abilitazione azionamenti attiva (il controllo robot
può portare gli azionamenti a regime)
2 FF Consenso corsa (il controllo di sicurezza interno KRC
ha abilitato lo spostamento del robot)
0 = consenso corsa non attivo (il controllo robot deve
arrestare il movimento attuale)
1 = consenso corsa attivo (il controllo robot può atti-
vare un movimento)
3 ZS Il segnale ZS (consenso) viene posto su 1 (attivo)
quando vengono soddisfatte le seguenti condizioni:
 uno dei pulsanti di consenso sullo smartPAD si
trova in posizione centrale (il consenso è conces-
so).
 Modo operativo T1 o T2
 Il consenso esterno è concesso (segnale
ZSE1/ZSE2).
 Il robot è traslato (nessun ARRESTO D'EMER-
GENZA, arresto di sicurezza, o simili).

102 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

Bit Segnale Descrizione

4 PE Il segnale Peri enabled viene posto su 1 (attivo)
quando vengono soddisfatte le seguenti condizioni:
 gli azionamenti sono inseriti.
 È presente il consenso corsa del controllo di sicu-
rezza.
 Non deve essere presente il messaggio "Protezio-
ne operatore aperta".
(>>> "Signal Peri enabled (PE)" Pagina 94)
5 AUT Il manipolatore si trova in modo operativo AUT o
AUT EXT
0 = modo operativo AUT o AUT EXT non attivo
1 = modo operativo AUT o AUT EXT è attivo
6 T1 Il manipolatore si trova in modo operativo manuale
velocità ridotta
0 = modo operativo T1 non attivo
1 = modo operativo T1 attivo
7 T2 Il manipolatore si trova in modo operativo manuale
velocità elevata
0 = modo operativo T2 non attivo
1 = modo operativo T2 attivo

Output byte 1 Bit Segnale Descrizione

0 NHE Arresto di emergenza esterno scattato
0 = arresto di emergenza esterno attivo
1 = arresto d'emergenza esterno non attivo
1 BSQ Protezione operatore confermata
0 = protezione operatore non assicurata
1 = protezione operatore assicurata (ingresso BS = 1
e, se configurato, ingresso QBS confermato)
2 SHS1 Arresto di sicurezza Stop 1 (tutti gli assi)
0 = arresto di sicurezza Stop 1 non attivo
1 = arresto di sicurezza Stop 1 attivo (stato sicuro
raggiunto)
3 SHS2 Arresto di sicurezza Stop 2 (tutti gli assi)
0 = arresto di sicurezza Stop 2 non attivo
1 = arresto di sicurezza Stop 2 attivo (stato sicuro
raggiunto)
4 RES Riservato 13
5 RES Riservato 14

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 103 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Bit Segnale Descrizione

6 PSA Interfaccia di sicurezza attiva
Requisito: sul controllo deve essere installata
un'interfaccia Ethernet, ad es. PROFINET o Ether-
net/IP
0 = interfaccia di sicurezza non attiva
1 = interfaccia di sicurezza attiva
7 SP System Powerdown (il controllo viene spento)
Un secondo dopo che è stato impostato il segnale
SP, il controllo robot resetta l'uscita PSA senza con-
ferma del PLC e il controllo si spegne.
0 = controllo su interfaccia di sicurezza attivo
1 = spegnimento controllo

6.9.1.1 Schema di cablaggio pulsanti di consenso

Descrizione Al controllo di sicurezza sovraordinato può essere collegato un tasto di con-

senso esterno. I segnali (contatto NA consenso esterno e contatto NC panico
esterno) devono essere collegati correttamente ai segnali delle interfacce di
sicurezza Ethernet nel controllo di sicurezza. I segnali delle interfacce di sicu-
rezza Ethernet risultanti devono essere impostati poi sul PROFIsafe del KR
C4. Il comportamento per il tasto di consenso esterno è così identico ad un
X11 discreto.

Segnali

Fig. 6-46: Schema di cablaggio tasti di consenso esterni

 Tasto di consenso posizione centrale (contatto NA chiuso (1) = consenso

concesso) OR AUT a SHS2
 Panico (contatto NC aperto (0) = posizione panico) = AND non AUT a
SHS1

6.9.1.2 SafeOperation tramite interfaccia di sicurezza Ethernet (opzione)

Descrizione I componenti del robot industriale si muovono nell'ambito compreso tra i limiti
configurati e attivati. La posizione effettiva viene calcolata costantemente e
sorvegliata in base ai parametri di sicurezza impostati. Il controllo di sicurezza
sorveglia il robot industriale con i parametri di sicurezza impostati. In caso un
componente del robot industriale superi un limite di controllo o un parametro
di sicurezza, il manipolatore e gli assi addizionali si arrestano (opzionale). L'in-
terfaccia di sicurezza Ethernet permette, ad esempio, di segnalare la violazio-
ne dei monitoraggi di sicurezza.
Nel controllo robot KR C4 compact le opzioni di sicurezza, ad es. SafeOpera-
tion, possono essere rilevate attraverso l'interfaccia di sicurezza Ethernet, a
partire dalla versione KSS/VSS 8.3.

104 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

Bit di riserva Gli ingressi sicuri riservati possono essere preimpostati da un PLC con 0 o 1.
Il manipolatore viene traslato in entrambi i casi. Quando viene posta una fun-
zione di sicurezza su un ingresso riservato (ad es. con un aggiornamento sof-
tware) e questo ingresso è preimpostato con 0, il manipolatore non viene
traslato o viene arrestato inaspettatamente.

KUKA consiglia di effettuare una preimpostazione degli ingressi di ri-

serva con 1. Se un ingresso riservato viene occupato con una nuova
funzione di sicurezza e non viene ancora utilizzato dal PLC del clien-
te, la funzione di sicurezza non viene attivata. Questo permette di impedire
un arresto inatteso del manipolatore provocato dal controllo di sicurezza.

Input byte 2 Bit Segnale Descrizione

0 JR Test mastering (ingresso per tastatore di riferi-
mento della verifica di calibrazione)
0 = tastatore di riferimento attivo (attenuato)
1 = tastatore di riferimento non attivo (non atte-
nuato)
1 VRED Velocità cartesiana e degli assi ridotta (attiva-
zione del monitoraggio della velocità ridotta)
0 = monitoraggio della velocità ridotta attivo
1 = monitoraggio della velocità ridotta non
attivo
2…7 SBH1 … 6 Arresto operativo sicuro per gruppo assi 1 ... 6
Assegnazione: Bit 2 = gruppo assi 1 … Bit 7 =
gruppo assi 6
Segnale per l'arresto operativo sicuro. Questa
funzione non provoca un arresto, ma attiva solo
il monitoraggio sicuro in stato di inattività. La
sospensione di questa funzione non deve
essere confermata.
0 = arresto operativo sicuro attivo
1 = arresto operativo sicuro non attivo

Input byte 3 Bit Segnale Descrizione

0…7 RES Riservato 25 … 32
Gli ingressi devono essere occupati con 1

Input byte 4 Bit Segnale Descrizione

0…7 UER1 … 8 Zone monitorate 1 … 8
Assegnazione: Bit 0 = zona monitorata 1 … Bit
7 = zona monitorata 8
0 = zona monitorata attiva
1 = zona monitorata non attiva

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 105 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Input byte 5
Bit Segnale Descrizione
0…7 UER9 …16 Zone monitorate 9 … 16
Assegnazione: Bit 0 = zona monitorata 9 … Bit
7 = zona monitorata 16
0 = zona monitorata attiva
1 = zona monitorata non attiva

Input byte 6 Bit Segnale Descrizione

0…7 WZ1 … 8 Selezione utensile 1… 8
Assegnazione: Bit 0 = utensile 1… Bit 7 = uten-
sile 8
0 = utensile non attivo
1 = utensile attivo
Deve essere selezionato sempre solo un uten-
sile

Input byte 7 Bit Segnale Descrizione

0…7 WZ9 … 16 Selezione utensile 9… 16
Assegnazione: Bit 0 = utensile 9… Bit 7 = uten-
sile 16
0 = utensile non attivo
1 = utensile attivo
Deve essere selezionato sempre solo un uten-
sile

Output byte 2 Bit Segnale Descrizione

0 SO Opzione di sicurezza attiva
Stato di attivazione dell'opzione di sicurezza
0 = opzione di sicurezza non attiva
1 = opzione di sicurezza attiva
1 RR Manipolatore in posizione di riferimento
Visualizzazione della verifica della calibrazione
0 = test mastering richiesto
1 = test mastering effettuato correttamente
2 JF Errore di calibrazione
Il monitoraggio della zona è disattivato, perché
almeno un asse non è calibrato
0 = errore di calibrazione. Il monitoraggio della
zona è stato disattivato
1 = nessun errore

106 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

Bit Segnale Descrizione

3 VRED Velocità cartesiana e degli assi ridotta (stato di
attivazione del monitoraggio della velocità
ridotta)
0 = monitoraggio della velocità ridotta non
attivo
1 = monitoraggio della velocità ridotta attivo
4…7 SBH1 … 4 Stato di attivazione dell'arresto operativo sicuro
per gruppo assi 1 ... 4
Assegnazione: Bit 4 = gruppo assi 1 … Bit 7 =
gruppo assi 4
0 = arresto operativo sicuro non attivo
1 = arresto operativo sicuro attivo

Output byte 3
Bit Segnale Descrizione
0…1 SBH5 … 6 Stato di attivazione dell'arresto operativo sicuro
per gruppo assi 5 ... 6
Assegnazione: Bit 0 = gruppo assi 5 … Bit 1 =
gruppo assi 6
0 = arresto operativo sicuro non attivo
1 = arresto operativo sicuro attivo
2 SOS Safe Operation Stop
0 = una funzione di sicurezza ha provocato un
arresto. L'uscita resta almeno per 200 ms nello
stato "0".
1 = nessuna delle funzioni di sicurezza ha pro-
vocato un arresto.
Nota: l'uscita SOS è a disposizione a partire da
System Software 8.3. Per un System Software
8.2 e inferiore, bit 2 è un bit di riserva.
3…7 RES Riservato 28 … 32

Output byte 4
Bit Segnale Descrizione
0…7 MR1 … 8 Zona di segnalazione 1 ... 8
Assegnazione: Bit 0 = zona di segnalazione 1
(zona monitorata base 1) … Bit 7 = zona di
segnalazione 8 (zona monitorata base 8)
0 = zona monitorata violata
1 = zona monitorata non violata
Nota: Una zona monitorata non attiva vale di
default come violata, ciò significa che in questo
caso l'uscita sicura MRx corrispondente è "0".

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 107 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Output byte 5
Bit Segnale Descrizione
0…7 MR9 … 16 Zona di segnalazione 9 ... 16
Assegnazione: Bit 0 = zona di segnalazione 9
(zona monitorata base 9) … Bit 7 = zona di
segnalazione 16 (zona monitorata base 16)
0 = zona monitorata violata
1 = zona monitorata non violata
Nota: Una zona monitorata non attiva vale di
default come violata, ciò significa che in questo
caso l'uscita sicura MRx corrispondente è "0".

Output byte 6
Bit Segnale Descrizione
0…7 RES Riservato 49 … 56

Output byte 7
Bit Segnale Descrizione
0…7 RES Riservato 57 … 64

6.9.1.3 X66 Interfacce Ethernet (RJ45)

Descrizione L'interfaccia X66 serve per il collegamento di un computer esterno alla KUKA
Line Interface per l'installazione, la programmazione, il debugging e la diagno-
si.

Materiale neces-  Connettore RJ45

sario

Fig. 6-47: Piedinatura RJ-45

 Cavo di collegamento consigliato: Ethernet adatto alla categoria min. CAT

5E
 Sezione massima del cavo: AWG22

Piedinatura X66 Piedinatura 10BASE-T,

Pin Piedinatura 1000BASE-TX
100BASE-TX
1 RX+ BI_DB+
2 RX- BI_DB-
3 TX+ BI_DA+
4 - BI_DD+
5 - BI_DD-

108 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

Piedinatura 10BASE-T,
Pin Piedinatura 1000BASE-TX
100BASE-TX
6 TX- BI_DA-
7 - BI_DC+
8 - BI_DC-

6.10 Connessione EtherCAT su CIB

Descrizione Il connettore X44 sulla CIB è l'interfaccia per il collegamento di slave Ether-
CAT nel controllo (nello spazio di montaggio del cliente). La linea EtherCAT
rimane nel controllo robot. È possibile usare il connettore opzionale X65 per
portare la linea EtherCAT fuori dal controllo robot. Per informazioni sul connet-
tore X65 consultare le istruzioni operative e le istruzioni di montaggio delle in-
terfacce opzionali KR C4.

Le utenze EtherCAT devono essere configurate con WorkVisual.

Fig. 6-48: Connessione EtherCAT X44

1 CIB
2 Connessione EtherCAT X44

6.11 Collegamento equipotenziale PE

Descrizione Prima della messa in servizio occorre allacciare i seguenti cavi:

 Un cavo da 16 mm2 per il collegamento equipotenziale tra il manipolato-

re/cinematica robot e il controllo robot.
 Cavo PE da 16 mm2 aggiuntivo tra la morsettiera PE centrale dell'armadio
di alimentazione e perno PE del controllo robot.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 109 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 6-49: Collegamento equipotenziale tra controllo robot e manipolato-

re tramite canalina per cavi

1 PE alla morsettiera PE centrale dell'armadio di alimentazione

2 Pannello di allacciamento controllo robot
3 Attacco collegamento equipotenziale sul manipolatore
4 Collegamento equipotenziale dal controllo robot al manipolatore
5 Canalina per cavi
6 Collegamento equipotenziale dall'inizio della canalina per cavi al col-
legamento equipotenziale principale
7 Collegamento equipotenziale principale
8 Collegamento equipotenziale dalla fine della canalina per cavi alla
compensazione potenziale principale

Fig. 6-50: Collegamento equipotenziale tra controllo robot e manipolato-

re

1 PE alla morsettiera PE centrale dell'armadio di alimentazione

2 Pannello di allacciamento controllo robot
3 Collegamento equipotenziale dal controllo robot al manipolatore
4 Attacco collegamento equipotenziale sul manipolatore

110 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 6 Progettazione

6.12 Modifica della struttura di sistema, sostituzione degli apparecchi

Descrizione Nei seguenti casi occorre configurare la struttura del sistema del robot indu-
striale con WorkVisual.
 Nuova installazione di un KSS/VSS 8.2 o superiore.
È necessaria quando viene installato un KSS/VSS 8.2 o superiore senza
che sia già presente un KSS/VSS 8.2 o superiore (perché disinstallato o
cancellato o non ancora installato).
 È stato sostituito l'hard disk.
 Un apparecchio è stato sostituito con un apparecchio di un altro tipo.
 Più apparecchi sono stati sostituiti con più apparecchi di altro tipo.
 Uno o più apparecchi sono stati rimossi.
 Uno o più apparecchi sono stati aggiunti.

Sostituzione degli La sostituzione degli apparecchi interessa il cambio di almeno un apparecchio

apparecchi del KCB, KSB o KEB con un altro apparecchio dello stesso tipo. È possibile
sostituire un numero a piacere di apparecchi del KCB, KSB e KEB, fino a tutti
gli apparecchi del KCB, KSB e KEB contemporaneamente, con apparecchi
dello stesso tipo. Non è possibile la sostituzione simultanea di due componenti
uguali del KCB. È permesso cambiare solo uno dei componenti uguali rispet-
tivamente.

Lo scambio di 2 apparecchi identici può avvenire solo in caso di un

KSP3x40, quando il tipo di sistema prevede 2 KSP3x40.

6.13 Conferma protezione operatore

Fuori dal riparo interbloccato deve essere installato un tasto di conferma a due
canali. La chiusura del cancello di protezione deve essere confermata con il
tasto di conferma prima di potere riavviare il robot industriale in esercizio au-
tomatico.

6.14 Performance Level

Le funzioni di sicurezza del controllo robot corrispondono alla categoria 3 e al

Performance Level (PL) d conformemente a EN ISO 13849-1.

6.14.1 Valori PFH delle funzioni di sicurezza

Le caratteristiche di sicurezza tecnica si basano su una durata utile di 20 anni.

La classificazione del valore PFH del controllo vale solo quando il dispositivo
di arresto d'emergenza viene attivato almeno una volta ogni 12 mesi
Per la valutazione delle funzioni di sicurezza a livello dell'impianto occorre
considerare che in caso di combinazione di più controlli può essere necessario
calcolare più volte i valori PFH. Ciò vale per impianti con RoboTeam o con
zone di pericolo di livello superiore. Il valore PFH determinato per la funzione
di sicurezza a livello dell'impianto non deve superare il limite previsto per PL d.
I valori PFH si riferiscono alle funzioni di sicurezza rispettive delle diverse va-
rianti di controllo.
Gruppi di funzioni di sicurezza:
 Funzioni di sicurezza standard
 selezione del modo operativo
 Protezione operatore

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 111 / 217

 KR C4; KR C4 CK

 Dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA

 Dispositivo di consenso
 Arresto operativo sicuro esterno
 Arresto di sicurezza esterno 1
 Arresto di sicurezza esterno 2
 Monitoraggio della velocità in T1
 Controllo del contattore periferica
 Funzioni di sicurezza di KUKA Safe Operation Technology (opzione)
 Monitoraggio delle zone degli assi
 Monitoraggio degli spazi cartesiani
 Monitoraggio della velocità degli assi
 Monitoraggio della velocità cartesiana
 Monitoraggio dell'accelerazione degli assi
 Arresto operativo sicuro
 Monitoraggio degli utensili
Panoramica delle varianti di controllo - valori PFH:

Variante di controllo robot Valore PFH

KR C4; KR C4 CK < 1 x 10-7
KR C4 midsize; KR C4 midsize CK < 1 x 10-7
KR C4 extended; KR C4 extended CK < 1 x 10-7
KR C4 NA; KR C4 CK NA < 1 x 10-7
Variante KR C4 NA: TTE1 < 1 x 10-7
KR C4 extended NA; KR C4 extended CK NA < 1 x 10-7
Variante KR C4: TBM1 < 1 x 10-7
Varianti KR C4: TDA1; TDA2; TDA3; TDA4 < 1 x 10-7
Varianti KR C4: TFO1; TFO2 < 2 x 10-7
Varianti KR C4: TRE1; TRE2 < 1,7 x 10-7
Variante KR C4: TRE3 < 1 x 10-7
Varianti KR C4: TVO1; TVO2; TVO3 < 1 x 10-7
Varianti VKR C4: TVW1; TVW2; TVW3; TVW4 < 1 x 10-7
VKR C4 Retrofit
 Escluse le funzioni di arresto di emergenza esterno e < 1 x 10-7
protezione operatore
 Funzioni di arresto di emergenza esterno e protezione 5 x 10-7
operatore
KR C4 Panel Mounted < 1 x 10-7
KR C4 compact < 1 x 10-7
KR C4 smallsize < 1 x 10-7
KR C4 smallsize-2 < 1 x 10-7
KR C4 smallsize-2 con KR C4 smallsize drive box < 1 x 10-7

Per le varianti di controllo non riportate qui si prega di rivolgersi a

KUKA Roboter GmbH.

112 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 7 Trasporto

7
T
Trasporto
s

7.1
t
Trasporto con mezzo d'imbragatura

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito.

 Al controllo robot non deve essere collegato alcun cavo.
 La porta del controllo robot deve essere chiusa.
 Il controllo robot deve essere in posizione verticale.
 La staffa antiribaltamento deve essere fissata al controllo robot.

Materiale neces-  Mezzo d'imbragatura

sario  4 golfari
Consiglio:
golfari M10 secondo DIN 580 con le seguenti caratteristiche:
 Filetto: M10
 Materiale: C15E
 Diametro interno/esterno: 25 mm / 45 mm
 Lunghezza filetto: 17 mm
 Passo: 1,5 mm
 Portata: 230 kg

Procedimento 1. Avvitare i golfari nel controllo robot. I golfari devono essere completamen-
te avvitati e trovarsi totalmente sulla superficie d'appoggio.
2. Agganciare il mezzo d'imbragatura con o senza croce di trasporto a tutti e
quattro i golfari sul controllo robot.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 113 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 7-1: Trasporto con mezzo d'imbragatura

1 Golfari sul controllo robot

2 Mezzo d'imbragatura agganciato correttamente
3 Mezzo d'imbragatura agganciato correttamente
4 Mezzo d'imbragatura agganciato in modo errato

3. Agganciare l'imbragatura alla gru.

Con un trasporto troppo veloce, il controllo robot sol-

levato può oscillare e causare danni a cose o perso-
ne. Trasportare il controllo robot lentamente.

4. Sollevare lentamente il controllo robot e trasportarlo.

5. Abbassare il controllo robot nel luogo di destinazione lentamente.
6. Sganciare il mezzo d'imbragatura dal controllo robot.

7.2 Trasporto con elevatore a forca

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito.

 Al controllo robot non deve essere collegato alcun cavo.
 La porta del controllo robot deve essere chiusa.
 Il controllo robot deve essere in posizione verticale.
 La staffa antiribaltamento deve essere fissata al controllo robot.

114 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 7 Trasporto

L'uso di mezzi di trasporto non adeguati può provoca-

re danni al controllo robot o ferire persone. Utilizzare
solo mezzi di trasporto autorizzati di portata sufficiente. Trasportare il control-
lo robot solo nel modo raffigurato.

Trasporto con Il controllo robot può essere sollevato con un carrello elevatore a forche. Non
base dell'armadio danneggiare il controllo robot quando si inseriscono le forche sotto il controllo.
standard Dopo avere inserito le forche, aprire le forche del carrello elevatore fino all'ar-
resto della base dell'armadio.

Fig. 7-2: Trasporto con base dell'armadio standard

1 Base dell'armadio standard

2 Staffa antiribaltamento

Trasporto con le Il controllo robot può essere sollevato con un carrello elevatore a forche sulle
cavità passanti due cavità passanti (opzione).

Evitare di sollecitare eccessivamente le cavità pas-

santi quando si accostano o si allontanano le forche
idrauliche dell'elevatore. In caso contrario possono verificarsi gravi danni ma-
teriali.

Fig. 7-3: Trasporto con cavità passanti

1 Cavità passanti

Trasporto con Il controllo robot con trasformatore (opzione) può essere sollevato con un car-
trasformatore rello elevatore a forche sulle due cavità passanti.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 115 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Evitare di sollecitare eccessivamente le cavità pas-

santi quando si accostano o si allontanano le forche
idrauliche dell'elevatore. In caso contrario possono verificarsi gravi danni ma-
teriali.

Fig. 7-4: Trasporto con trasformatore

1 Cavità passanti
2 Trasformatore

Trasporto con set Il controllo robot con set di rotelle (opzione) può essere sollevato con un car-
di rotelle rello elevatore a forche. L'elevatore a forche deve essere inserito tra la staffa
antiribaltamento e la barra trasversale del set di rotelle.

Fig. 7-5: Trasporto con set di rotelle

1 Staffa antiribaltamento
2 Barra trasversale del set di rotelle

7.3 Trasporto con carrello elevatore

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito.

 Al controllo robot non deve essere collegato alcun cavo.
 La porta del controllo robot deve essere chiusa.
 Il controllo robot deve essere in posizione verticale.
 La staffa antiribaltamento deve essere fissata al controllo robot.

116 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 7 Trasporto

Trasporto con
carrello elevatore

Fig. 7-6: Trasporto con carrello elevatore

1 Staffa antiribaltamento

7.4 Trasporto con set di rotelle (opzione)

Descrizione Il set di rotelle deve essere usato solo per estrarre o integrare il controllo robot
in un insieme di armadi e non per il suo trasporto. Il suolo deve essere piano
e senza ostacoli per evitare di ribaltare l'apparecchio.

Quando il controllo robot viene scaricato da un veico-

lo (elevatore a forche, veicolo elettrico) sussiste il ri-
schio di danneggiare le rotelle e il controllo robot. Il controllo robot non deve
essere agganciato a un veicolo ed essere trasportato sulle rotelle.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 117 / 217

 KR C4; KR C4 CK

118 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 8 Messa in servizio e riavvio

8 Messa in servizio e riavvio

s

8.1 Panoramica Messa in servizio

s

v
Questa panoramica illustra le fasi più importanti della messa in servi-
zio. Lo svolgimento preciso dipende dall'applicazione, dal tipo di ma-
nipolatore, dai pacchetti tecnologici impiegati e da altre condizioni
specifiche del cliente.
Questa panoramica non ha dunque alcuna pretesa di completezza.

Questa panoramica fa riferimento alla messa in servizio del robot in-

dustriale. La messa in servizio dell'intero impianto non è trattata di
questa documentazione.

Manipolatore

Opera- Descrizione Informazioni

zione
1 Eseguire un controllo visivo del manipolatore. Informazioni più dettagliate sono
2 Montare il fissaggio del manipolatore (fissaggio riportate nel manuale operativo o
alla fondazione, fissaggio del basamento della nelle istruzioni per il montaggio del
macchina o telaio di rialzo). manipolatore, al capitolo "Messa
in servizio e riavvio".
3 Installare il manipolatore.

Impianto elettrico

Opera- Descrizione Informazioni

zione
4 Eseguire il controllo visivo del controllo robot -
5 Assicurarsi che nel controllo robot non si sia -
formata condensa
6 Installazione del controllo robot (>>> 8.2 "Installazione del con-
trollo robot" Pagina 121)
7 Collegare i cavi (>>> 8.3 "Collegamento dei cavi"
Pagina 121)
8 Innestare il KUKA smartPAD (>>> 8.5 "Collegamento del
KUKA smartPAD" Pagina 122)
9 Effettuare il collegamento equipotenziale tra (>>> 8.6 "Collegamento equipo-
manipolatore e controllo robot tenziale PE" Pagina 123)
10 Collegare il controllo robot alla rete (>>> 8.7 "Allacciamento alla rete
con connettore Harting X1"
Pagina 123)
11 Annullare la protezione di scarica dell'accumu- (>>> 8.8 "Rimozione della prote-
latore zione di scarica accumulatore"
Pagina 123)
12 Configurare ed inserire l'interfaccia di sicu- (>>> 8.9 "Configurazione e colle-
rezza X11 gamento dell'interfaccia di sicu-
rezza X11" Pagina 124)
13 Configurare l'interfaccia di sicurezza Ethernet (>>> 6.9.1 "Funzioni di sicurezza
X66 attraverso l'interfaccia di sicurezza
Ethernet " Pagina 100)
14 Configurazione d'azionamento modificata (>>> 8.10 "Modifica della struttura
di sistema, sostituzione degli
apparecchi" Pagina 124)

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 119 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Opera- Descrizione Informazioni

zione
15 Modo messa in servizio (>>> 8.11 "Modo messa in servi-
zio" Pagina 125)
16 Accendere il controllo robot (>>> 8.12 "Accensione del con-
trollo robot" Pagina 126)
17 Controllare i dispositivi di sicurezza Informazioni più dettagliate sono
riportate nelle istruzioni per l'uso e
il montaggio del controllo robot, al
capitolo "Sicurezza"
18 Configurare gli ingressi e le uscite tra il con- Informazioni più dettagliate sono
trollo robot e i dispositivi periferici riportate nelle documentazioni del
fieldbus

Software

Opera- Descrizione Informazioni

zione
19 Controllare i dati macchina Per informazioni più dettagliate,
20 Calibrare il manipolatore senza carico consultare le istruzioni per l'uso e
la programmazione
21 Montare l'utensile e calibrare il manipolatore
con carico
22 Controllare il finecorsa software ed eventual-
mente correggerlo
23 Misurare l'utensile
Con un utensile fisso: Misurare il TCP esterno
24 Immettere i dati di carico
25 Misurare la base (opzionale).
Con un utensile fisso: misurare il pezzo (opzio-
nale).
26 Se il manipolatore deve essere comandato da Per informazioni più dettagliate,
un host o un PLC: configurare l'interfaccia consultare le istruzioni operative e
Automatico Esterno di programmazione per integratori
di sistema

I nomi estesi di ingressi e uscite, flag, ecc. possono essere salvati in

un file di testo e caricati dopo una nuova installazione. In questo
modo i testi estesi non devono essere immessi manualmente per
ogni manipolatore. Inoltre i nomi estesi possono essere attualizzati in pro-
grammi utente.

Accessori Requisito: Il manipolatore è pronto per il funzionamento. Ciò significa che la

messa in servizio del software è stata eseguita fino ad includere la fase "Cali-
brazione del manipolatore senza carico".

Descrizione Informazioni
Opzionale: controllare l'alimentazione esterna di energia e Informazioni più dettagliate sono
regolare in base alla programmazione riportate nelle documentazioni
delle alimentazioni di energia
Opzione manipolatore di posizionamento di precisione:
controllo dei dati

120 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 8 Messa in servizio e riavvio

8.2 Installazione del controllo robot

Procedimento 1. Installare il controllo robot. Rispettare le distanze minime dalle pareti, altri
armadi, ecc.
2. Verificare che il controllo robot non abbia riportato eventuali danni di tra-
sporto.
3. Controllare il corretto fissaggio di fusibili, contattori e schede.
4. Fissare gli elementi allentati.
5. Controllare il corretto fissaggio di tutti i collegamenti a vite e di serraggio.
6. Il gestore deve applicare l'etichetta autoadesiva di avvertimento Leggere
manuale con un cartello nella sua lingua. (>>> 4.9 "targhette e segnali"
Pagina 39)

8.3 Collegamento dei cavi

Panoramica  Il robot industriale viene fornito con un fascio di cavi di collegamento.

Nell'equipaggiamento base esso è composto da:
 Linee motore al manipolatore
 Cavi dati manipolatore
 Per altre applicazioni possono essere acclusi i seguenti cavi:
 Cavi motore per assi addizionali
 Linee per periferiche

Raggio di Osservare i raggi di curvatura seguenti:

curvatura  Cablaggio stazionario: 3 ... 5 x diametro del cavo.
 Posa con catena portacavi: 7 ... 10 x diametro del cavo (specifica corri-
spondente sul cavo).

Procedimento
Il sistema di controllo del robot è preconfigurato per
uno specifico robot industriale. In caso di inversione
dei cavi, il manipolatore e gli assi addizionali (opzionali) possono ricevere
dati errati e quindi provocare danni a cose e persone. Quando un impianto è
costituito da più manipolatori, allacciare i cavi di collegamento sempre al ma-
nipolatore e al rispettivo controllo robot.

Posare i cavi di collegamento tra robot e armadio di

comando in maniera tale che sia escluso un danneg-
giamento dei cavi.

1. Posare e collegare i cavi motore alla cassetta di connessione del manipo-

latore, tenendoli separati dai cavi di dati.
2. Posare e collegare i cavi motore degli assi addizionali.

Dopo un difetto con connessa sostituzione della linea

dati la calibrazione può essere difettosa. In questo
modo si possono causare lesioni o danni materiali. Dopo una sostituzione
della linea dati, eseguire una calibrazione o prova di calibrazione di tutti gli
assi.

3. Collegare i cavi di dati alla cassetta di connessione del manipolatore, te-

nendoli separati dal cavo motore. Collegare il connettore X21.
4. Collegare le linee periferiche.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 121 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 8-1: Esempio: Posa dei cavi nella canalina dei cavi

1 Canalina per cavi 4 Cavi motore

2 Separatori 5 Cavi dei dati
3 Cavi di saldatura

8.3.1 Linee dati X21

Piedinatura X21
Pin Descrizione
2 +24 V PS1
3 GND
9 TPF0_P
10 TPFI_P
11 TPF0_N
12 TPFI_N

8.4 Fissaggio del supporto del KUKA smartPAD (opzione)

Procedimento  Fissare il supporto per smartPAD sulla porta del controllo robot o alla pa-
rete. (>>> 6.4 "Fissaggio del supporto per KUKA smartPAD (opzione)"
Pagina 72)

8.5 Collegamento del KUKA smartPAD

Descrizione KUKA smartPAD viene allacciato sull'interfaccia X19.

Procedimento  Innestare il KUKA smartPAD su X19 del controllo robot.

Quando lo smartPAD è disinnestato, l'impianto non

può più essere spento mediante il dispositivo di AR-
RESTO DI EMERGENZA dello smartPAD. È dunque necessario collegare al
controllo robot un arresto di emergenza esterno.
L'utente deve provvedere affinché lo smartPAD scollegato venga rimosso
immediatamente dall'impianto. Lo smartPAD deve essere custodito fuori dal-
la vista e dalla portata del personale che lavora al robot industriale. Questa
misura è intesa ad evitare equivoci tra dispositivi di arresto di emergenza at-
tivi e non attivi.
In caso di mancata osservanza di tali misure sussiste pericolo di morte, le-
sioni o danni materiali.

Piedinatura X19 Pin Descrizione

11 TD+
12 TD-

122 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 8 Messa in servizio e riavvio

Pin Descrizione
2 RD+
3 RD-
8 smartPAD inserito (A) 0 V
9 smartPAD inserito (B) 24 V
5 24 V PS2
6 GND

8.6 Collegamento equipotenziale PE

Procedimento 1. Collegare un cavo PE da 16 mm2 aggiuntivo tra la morsettiera PE centrale

dell'armadio di alimentazione e il perno PE del controllo robot.
2. Allacciare un cavo da 16 mm2 quale collegamento equipotenziale tra ma-
nipolatore e controllo robot.

3. Sottoporre l'intero robot industriale a una verifica del conduttore di prote-

zione conforme alla norma EN 60204-1.

8.7 Allacciamento alla rete con connettore Harting X1

Descrizione Il controllo robot viene collegato alla rete per mezzo di un connettore Harting
X1.

Se il controllo robot viene alimentato da una rete sen-

za neutro messo a terra, possono insorgere malfun-
zionamenti del controllo robot e danni agli alimentatori. Pericolo di lesioni
dovute alla tensione elettrica. Collegare il controllo robot esclusivamente ad
una rete con neutro messo a terra.

Requisito  Il controllo robot è disinserito.

 La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Procedimento  Collegare il controllo robot alla rete mediante X1.

Piedinatura X1 Pin Descrizione

1 L1
2 L2
3 L3
PE PE

8.8 Rimozione della protezione di scarica accumulatore

Descrizione Per evitare la scarica dell'accumulatore prima della prima messa in servizio, il
controllo robot è stato fornito con lo spinotto X305 staccato dalla CCU.

Procedimento  Innestare il connettore X305 sulla CCU.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 123 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 8-2: Accumulatore protezione di scarica X305

1 Connettore X305 sulla CCU

8.9 Configurazione e collegamento dell'interfaccia di sicurezza X11

Requisito  Il controllo robot è disinserito.

Procedimento 1. Configurare il connettore X11 secondo il tipo di impianto e di sistema di si-

curezza. (>>> 6.8.1 "Descrizione interfaccia di sicurezza X11" Pagina 92)
2. Innestare il connettore dell'interfaccia X11 sul controllo robot.

Il conduttore X11 può essere innestato o disinnestato

solo quando il controllo robot è spento. Se il connet-
tore X11 viene innestato o disinnestato quando è ancora sotto tensione pos-
sono verificarsi danni materiali.

8.10 Modifica della struttura di sistema, sostituzione degli apparecchi

Descrizione Nei seguenti casi occorre configurare la struttura del sistema del robot indu-
striale con WorkVisual.
 Nuova installazione di un KSS/VSS 8.2 o superiore.
È necessaria quando viene installato un KSS/VSS 8.2 o superiore senza
che sia già presente un KSS/VSS 8.2 o superiore (perché disinstallato o
cancellato o non ancora installato).
 È stato sostituito l'hard disk.
 Un apparecchio è stato sostituito con un apparecchio di un altro tipo.
 Più apparecchi sono stati sostituiti con più apparecchi di altro tipo.
 Uno o più apparecchi sono stati rimossi.

124 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 8 Messa in servizio e riavvio

 Uno o più apparecchi sono stati aggiunti.

8.11 Modo messa in servizio

Descrizione Il robot industriale può essere posto in modalità di messa in servizio attraverso
l'interfaccia grafica smartHMI. In questa modalità è possibile muovere il mani-
polatore in T1 senza attivare i dispositivi periferici di sicurezza esterni.
La possibilità di attivare la modalità di messa in servizio dipende dall'interfac-
cia di sicurezza adoperata.
Interfaccia di sicurezza discreta
 System Software 8.2 e inferiore:
Il modo di messa in servizio è possibile solo quando tutti i segnali d'ingres-
so sull'interfaccia di sicurezza discreta presentano lo stato "zero logico".
In caso contrario, il controllo robot impedisce o termina il modo di messa
in servizio.
Quando è impiegata un'interfaccia di sicurezza aggiuntiva per le opzioni di
sicurezza, anche qui gli ingressi devono essere su "zero logico".
 System Software 8.3 e superiore:
Il modo messa in servizio è sempre possibile. Ciò significa anche che la
sua attivazione non dipende dallo stato degli ingressi sull'interfaccia di si-
curezza discreta.
Quando s'impiega un'interfaccia di sicurezza discreta aggiuntiva per op-
zioni di sicurezza: anche gli stati di questi ingressi non sono rilevanti.
Interfaccia di sicurezza Ethernet
Quando è presente o viene creato un collegamento con un sistema di sicurez-
za di livello superiore, il controllo robot impedisce o termina la modalità di mes-
sa in servizio.

Pericoli Possibili rischi e situazioni di pericolo nel modo di messa in servizio:

 Una persona entra nella zona di pericolo del manipolatore.
 In caso di pericolo viene attivato un dispositivo di ARRESTO D'EMER-
GENZA esterno non attivo e il manipolatore non viene disinserito.
Ulteriori provvedimenti per prevenire pericoli in modalità di messa in servizio:
 Coprire i dispositivi di arresto di sicurezza non funzionanti oppure applica-
re un targa di avviso che indica che il dispositivo di arresto di sicurezza non
è funzionante.
 Quando non è presente una recinzione di sicurezza occorre impedire l'ac-
cesso alla zona di pericolo del manipolatore con altre misure, ad es. con
un nastro di sbarramento.

Nel modo di messa in servizio sono fuori servizio i di-

spositivi di protezione esterni. Osservare le avverten-
ze di sicurezza per il modo di messa in servizio.
(>>> 5.8.3.2 "Modo messa in servizio" Pagina 61)

Nel modo messa in servizio viene commutato sulla seguente immagine simu-
lata di input:
 Non è attivo l'ARRESTO D'EMERGENZA esterno.
 La porta di protezione è aperta.
 Non è richiesto l'arresto di sicurezza 1.
 Non è richiesto l'arresto di sicurezza 2.
 L'arresto operativo sicuro non è richiesto.
 Solo per VKR C4: E2 è chiuso.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 125 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Se si utilizza SafeOperation o SafeRangeMonitoring, la modalità di messa in

servizio influenza altri segnali.

Se si utilizza SafeOperation o SafeRangeMonitoring, le informazioni

sugli effetti della modalità di messa in servizio sono riportate nelle do-
cumentazioni SafeOperation e SafeRangeMonitoring.

Immagine segnali standard:

Byte0: 0100 1110
Byte1: 0100 0000
Immagine segnali SafeOperation o SafeRangeMonitoring:
Byte2: 1111 1111
Byte3: 1111 1111
Byte4: 1111 1111
Byte5: 1111 1111
Byte6: 1000 0000
Byte7: 0000 0000

8.12 Accensione del controllo robot

Requisito  La porta del controllo robot è chiusa.

 Tutti gli allacciamenti elettrici sono corretti e l'alimentazione di energia ri-
entra nei limiti indicati.
 Non si trovano persone o oggetti all'interno della zona di pericolo del ma-
nipolatore.
 Tutti i dispositivi e le misure di sicurezza sono completi e funzionanti.
 La temperatura interna dell'armadio deve essersi adattata alla temperatu-
ra ambiente.

Si consiglia di attivare tutti i movimenti del manipolatore dal di fuori

della recinzione di sicurezza.

Procedimento 1. Inserire la tensione di rete per il controllo robot.

2. Sbloccare il dispositivo di ARRESTO EMERGENZA sul KUKA smartPAD.
3. Accendere l'interruttore principale. Il PC di comando inizia a caricare il si-
stema operativo e il software di controllo.

126 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 9 Comando

9 Comando

9.1 Terminale di programmazione KUKA smartPAD

9.1.1 Lato anteriore

Funzione Lo smartPAD è il terminale di programmazione per il robot industriale. Lo

smartPAD racchiude tutti gli elementi di comando e visualizzazione necessari
per comandare e programmare il robot industriale.
Lo smartPAD dispone di un touch screen: La smartHMI può essere comanda-
ta con un dito o un'apposita penna. Non sono necessari mouse o tastiera
esterni.

Panoramica

Fig. 9-1: Lato anteriore KUKA smartPAD

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 127 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Pos. Descrizione
1 Pulsante per staccare lo smartPAD

2 Selettore del modo operativo. Il selettore può essere eseguito nelle

varianti seguenti:
 Con chiave
 Senza chiave
Mediante il selettore del modo operativo si richiama il manager di
collegamento. Tramite il manager di collegamento è possibile
cambiare il modo operativo.

3 Apparecchio di ARRESTO D'EMERGENZA. Per arrestare il robot

in situazioni di pericolo. L'apparecchio di ARRESTO D'EMER-
GENZA si blocca quando viene premuto.
4 Space Mouse: per lo spostamento manuale del robot

5 Tasti di spostamento: per lo spostamento manuale del robot

6 Tasto per l'impostazione dell'override di programma

7 Tasto per l'impostazione dell'override manuale
8 Tasto menu principale: mostra sulla smartHMI le voci di menu

9 Tasti di stato. I tasti di stato servono principalmente per impostare

i parametri dei pacchetti tecnologici. La loro funzione specifica di-
pende dai pacchetti tecnologici installati.
10 Tasto Start: Con il tasto Start si avvia un programma
11 Tasto Start indietro: Con il tasto Start indietro si avvia un program-
ma all'indietro. Il programma viene eseguito passo per passo.
12 Tasto STOP: con il tasto STOP si arresta un programma in corso.
13 Tasto tastiera:
Visualizza la tastiera. Normalmente non è necessario visualizzare
la tastiera, in quanto la smartHMI riconosce quando devono esse-
re effettuate immissioni tramite la tastiera, che viene visualizzata
automaticamente.

128 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 9 Comando

9.1.2 Retro

Panoramica

Fig. 9-2: Retro del KUKA smartPAD

1 Tasto di consenso 4 Porta USB

2 Tasto Start (verde) 5 Tasti di consenso
3 Tasti di consenso 6 Targhetta d'identificazione

Descrizione Elemento Descrizione

Targhetta
d'identificazio- Targhetta d'identificazione
ne
Tasto Start Con il tasto Start si avvia un programma.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 129 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Elemento Descrizione
Il tasto di consenso ha 3 posizioni:
 Non premuto
 Posizione centrale
 Premuto a fondo
Tasto di con-
senso Nei modi operativi T1 e T2 il tasto di consenso deve es-
sere tenuto nella posizione centrale per potere mano-
vrare il manipolatore.
Nei modi operativi Automatico e Automatico Esterno, il
tasto di consenso non ha alcuna funzione.
La porta USB è usata ad esempio a fini di archiviazio-
Porta USB ne/ripristino.
Solo per chiavette USB formattate FAT32.

130 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 10 Manutenzione

10 Manutenzione
Descrizione
t I lavori di manutenzione sono da eseguirsi negli intervalli indicati dopo la mes-
z
sa in funzione da parte del cliente.

10.1 Simboli di manutenzione

Simboli per la
manutenzione
Cambio dell'olio

Lubrificazione con pompa per grasso

Lubrificazione con pennello

Serrare vite e dado

Controllo del pezzo, controllo visivo

Pulire il pezzo

Sostituire batteria/accumulatore

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

 La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

 Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 131 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 10-1: Punti di intervento

Intervallo Pos. Attività

1 anno 8 Controllare il funzionamento delle uscite relè utilizza-
te di SIB e/o SIB Extended (>>> 10.2 "Controllo delle
uscite relè SIB" Pagina 133) (>>> 10.3 "Controllo
uscite relè SIB Extended" Pagina 133)
- Prova funzionale ciclica della protezione operatore e
dei dispositivi di arresto d'emergenza esterni
massimo 4 Pulire la griglia di protezione del ventilatore esterno
dopo 1 con una spazzola in base alle condizioni d'installazio-
anno ne e al grado di sporco
massimo 2 1 Pulire gli scambiatori di calore con una spazzola in
anni base alle condizioni d'installazione e al grado di spor-
co
3 Pulire i raffreddatori KPP e KSP con una spazzola in
base alle condizioni d'installazione e al grado di spor-
co
4 Pulire il ventilatore esterno con una spazzola in base
alle condizioni d'installazione e al grado di sporco
5 Pulire il raffreddatore dell'alimentatore bassa tensio-
ne con una spazzola in base alle condizioni d'instal-
lazione e al grado di sporco
5 anni 7 Sostituire la batteria della mainboard

132 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 10 Manutenzione

Intervallo Pos. Attività

5 anni (in 6 Sostituire i ventilatori del PC di comando
caso di (>>> 11.5.2 "Sostituzione del ventilatore del PC di
esercizio a comando" Pagina 140)
3 turni) 4 Sostituire il ventilatore esterno (>>> 11.3 "Sosti-
tuzione del ventilatore esterno" Pagina 137)
10 Sostituire il ventilatore interno, se disponibile
(>>> 11.4 "Sostituzione del ventilatore interno" Pagi-
na 138)
all'indica- 9 Sostituire gli accumulatori (>>> 11.7 "Sostituzione
zione del degli accumulatori" Pagina 158)
controllo
carica ac-
cumulatore
se il tappo 2 A seconda delle condizioni di installazione e del gra-
compens. do di imbrattamento. Controllo visivo del tappo di
press. compensazione della pressione: sostituire quando
cambia co- l'elemento filtrante bianco cambia colore
lore (>>> 11.9 "Sostituzione del tappo di compensazione
della pressione" Pagina 163)

Quando si esegue una delle operazioni indicate nella tabella di manutenzione,

occorre effettuare un controllo visivo che comprenda:
 Controllare il corretto fissaggio di fusibili, contattori, connettori ad innesto
e schede
 Controllare che i cavi di collegamento non siano danneggiati
 Controllare il collegamento equipotenziale PE
 Controllare che tutti i componenti dell'impianto non siano consumati o dan-
neggiati

10.2 Controllo delle uscite relè SIB

Attività Controllare il funzionamento dell'uscita "Arresto emergenza locale".

Procedimento  Attivare il dispositivo di ARRESTO D'EMERGENZA locale.

Attività Controllare il funzionamento dell'uscita "Protezione operatore confermata".

Procedimento 1. Porre il modo operativo su automatico o automatico esterno.

2. Aprire la protezione operatore (dispositivo di protezione).

Attività Controllare il funzionamento dell'uscita "Inserisci periferia".

Procedimento 1. Porre il modo operativo su automatico o automatico esterno.

2. Aprire la protezione operatore (dispositivo di protezione).
3. Sbloccare il consenso nel modo operativo "T1" o "T2".
Se non vengono visualizzati messaggi d'errore, le uscite relè sono a posto.

10.3 Controllo uscite relè SIB Extended

Operazione Controllare le uscite della zona di segnalazione.

Procedimento  Violare la zona di segnalazione corrispondente. A seconda della configu-

razione della zona di segnalazione è possibile violare la zona di segnala-
zione cartesiana o specifica degli assi.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 133 / 217

 KR C4; KR C4 CK

In funzionamento normale le uscite della zona di segnalazione ven-

gono controllate ciclicamente dalla produzione entro un intervallo di
prova (1 mese).

Operazione Controllare l'uscita SafeOperation attivo.

Procedimento  Disattivare SafeOperation o SafeRangeMonitoring.

Operazione Controllare l'uscita Robot in posizione di riferimento.

Procedimento  Disinserire e reinserire il servobus.

Se non vengono visualizzati messaggi d'errore, le uscite relè sono a posto.

10.4 Pulizia del controllo robot

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.
 Il controllo è spento.
 La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

 Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Regole operative  Per eseguire i lavori di pulizia, occorre osservare le istruzioni dei produttori
dei detergenti.
 È importante evitare l'infiltrazione di detergenti all'interno dei componenti
elettrici.
 Non utilizzare aria compressa per la pulizia.
 Evitare spruzzi d'acqua.

Procedimento 1. Staccare ed aspirare eventuali depositi di polvere.

2. Pulire la scatola del controllo robot con uno straccio imbevuto di detergen-
te delicato.
3. Pulire i cavi, le parti in plastica e i tubi flessibili con un detergente privo di
solventi.
4. Sostituire scritte e targhette danneggiate o divenute illeggibili e applicare
quelle mancanti.

134 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 11 Riparazioni

11 Riparazioni

11.1
z
Riparazione e approvvigionamento dei pezzi di ricambio

Riparazione I lavori di riparazione sul controllo robot devono essere effettuati soltanto da
personale di assistenza KUKA o dai clienti che abbiano partecipato ad un cor-
so specifico tenuto da KUKA Roboter GmbH.
Le riparazioni dei gruppi possono essere effettuate solo dal personale specia-
lizzato di KUKA Roboter GmbH.

Approvvigiona- I numeri di articolo per i pezzi di ricambio sono elencati nel catalogo dei ricam-
mento dei pezzi di bi.
ricambio Per la riparazione del controllo robot KUKA Roboter fornisce i seguenti tipi di
pezzi di ricambio:
 Parti nuove
Dopo il montaggio di una parte nuova è possibile smaltire il pezzo smon-
tato.
 Parti di ricambio
Dopo il montaggio di un pezzo sostitutivo, il pezzo smontato viene inviato
di nuovo a KUKA Roboter.

Insieme ai ricambi viene fornita una "Scheda di riparazione robot". La

scheda di riparazione deve essere compilata ed inviata a KUKA Ro-
boter.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 135 / 217

 KR C4; KR C4 CK

11.2 Esempio di connessione X11

Piedinatura

Fig. 11-1: Esempio di connessione X11

Il pulsante di consenso è un interruttore a tre stadi con posizione panico.

 Tasto di consenso posizione centrale (contatto chiuso = consenso con-
cesso)
 Panico (contatto aperto = posizione panico)

Quando si applica l'esempio di connessione X11 per

la messa in servizio o la ricerca errori, i componenti di
sicurezza del sistema robot collegati non risultano attivi.

Il robot industriale può essere posto in modalità di messa in servizio

attraverso l'interfaccia grafica smartHMI. (>>> 8.11 "Modo messa in
servizio" Pagina 125)In questa modalità è possibile muovere il mani-
polatore in T1 senza cablaggio dell'X11.

136 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 11 Riparazioni

11.3 Sostituzione del ventilatore esterno

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.
 Staccare la tensione dalla linea di alimentazione elettrica.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

 Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Procedimento 1. Staccare il connettore del ventilatore X14 dalla CCU.

2. Rimuovere il pannello posteriore.

Fig. 11-2: Sostituzione del ventilatore esterno

1 Fissaggio pannello posteriore

2 Connettore del ventilatore X14 sulla CCU

3. Rimuovere le viti del passacavi.

4. Tirare indietro il passacavi e sfilare il cavo di collegamento.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 137 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-3: Passacavi ventilatore esterno

1 Fissaggio passacavi
2 Coperchio del passacavi

5. Rimuovere il supporto del ventilatore con il ventilatore.

6. Montare e fissare il nuovo ventilatore con il supporto.

Fig. 11-4: Sostituzione del ventilatore esterno

1 Fissaggio del supporto del ventilatore

7. Fare passare il cavo di allacciamento nell'armadio.

8. Montare il passacavi.
9. Inserire e fissare il pannello posteriore.
10. Innestare il connettore del ventilatore X14 sulla CCU.

11.4 Sostituzione del ventilatore interno

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.
 Staccare la tensione dalla linea di alimentazione elettrica.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

 Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

138 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 11 Riparazioni

Descrizione Il ventilatore interno non è montato su tutte le versioni del quadro. In alterna-
tiva al ventilatore interno si può montare un canale di raffreddamento KPC.
(>>> 3.19 "Raffreddamento dell'armadio" Pagina 31) Il ventilatore interno si
trova nell'angolo inferiore sinistro del quadro di comando.

Procedimento 1. Staccare il connettore del ventilatore X962 dalla cassetta del ventilatore.

Fig. 11-5: Smontaggio della cassetta del ventilatore

1 Vite di fissaggio 2 Connettore X962

2. Allentare la vite di fissaggio sulla cassetta del ventilatore.

3. Togliere la cassetta del ventilatore.
4. Inserire una nuova cassetta del ventilatore e fissarla con la vite di fissag-
gio.
5. Collegare il connettore del ventilatore X962 alla cassetta del ventilatore.

11.5 Sostituzione dei componenti del PC di comando

11.5.1 Sostituzione del PC di comando

Requisito  Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

 A partire da KSS 8.3 e dalla mainboard D3236-K:
 Chiavetta USB Board Package sullo slot USB.

Procedimento 1. Spegnere il controllo robot, con le impostazioni Start a freddo e Rinnova

lettura file.
2. Disattivare il controllo robot con l'interruttore principale in modo che non
possa essere inserito accidentalmente o da persone non autorizzate.
3. Togliere la tensione dalla linea di alimentazione elettrica.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

4. Staccare l'alimentazione di corrente e tutte le connessioni con il PC di co-

mando.
5. Allentare i dadi zigrinati.
6. Sganciare il PC di comando e rimuoverlo dall'alto.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 139 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-6: Fissaggi del PC di comando

1 Dadi zigrinati
2 Rovesciare PC
3 Sollevare PC
3b Guida

7. Agganciare e fissare il nuovo PC di comando.

8. Innestare i connettori.
Collegamento cavo di rete vedi (>>> 3.16 "Interfacce PC di comando" Pa-
gina 26)
9. Accendere il controllo robot.
A partire da KSS 8.3 e dalla mainboard D3236-K:
 Una volta avviato il controllo, staccare la chiavetta USB Board Packa-
ge e conservarla accuratamente.
L'avvio e l'installazione dei driver può richiedere diversi minuti.

11.5.2 Sostituzione del ventilatore del PC di comando

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.
 Staccare la tensione dalla linea di alimentazione elettrica.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

 Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Procedimento 1. Smontare il PC di comando. (>>> 11.5.1 "Sostituzione del PC di coman-

do" Pagina 139)
2. Smontare il condotto dell'aria, se presente.
3. Smontare il coperchio del PC di comando.
4. Sbloccare e staccare i connettori del ventilatore. Il connettore del ventila-
tore si trova, a seconda della versione, sulla custodia o direttamente sulla
mainboard.

140 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 11 Riparazioni

Fig. 11-7: Scollegare il ventilatore del PC di comando dalla custodia o dal

mainboard

1 Connettore del ventilatore 4 Griglia ventilatore

2 Scatola PC di comando 5 Ventilatore CPU
3 Ventilatori

5. Rimuovere la griglia esterna del ventilatore.

6. Staccare il ventilatore dai tappi di montaggio dall'interno.
7. Estrarre i chiodi a espansione e rimuovere la griglia interna del ventilatore.

Fig. 11-8: Struttura ventilatore PC

1 Tappi di montaggio 4 Griglia del ventilatore (opzio-

nale a seconda della versione)
2 Griglia ventilatore esterna 5 Targhetta ventilatore
3 Fissaggio griglia ventilatore
(chiodi a espansione)

8. Fissare la griglia interna del ventilatore sul nuovo ventilatore con i chiodi a
espansione.

La griglia del ventilatore deve essere fissata sul lato con la targhetta.
vedi (>>> Fig. 11-8 )

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 141 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-9: Montaggio ventilatori del PC di comando

1 Tappi di montaggio sul ventila- 3 Tappi di montaggio sulla sca-

tore tola PC
2 Griglia ventilatore

9. Montare i tappi di montaggio sul ventilatore.

10. Inserire il ventilatore nella scatola del PC e tirare i tappi di montaggio at-
traverso la scatola del PC.
11. Rimontare la griglia esterna del ventilatore.
12. Montare il condotto dell'aria.

11.5.3 Sostituzione della mainboard

Una mainboard guasta non viene sostituita singolarmente bensì insieme al PC

di controllo.

11.5.4 Sostituzione della batteria della mainboard

La batteria sulla mainboard del PC di comando deve essere sostituita soltanto

da personale di manutenzione autorizzato e in accordo con il servizio di assi-
stenza KUKA.

11.5.5 Sostituzione della scheda di rete LAN-Dual-NIC

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.
 Staccare la tensione dalla linea di alimentazione elettrica.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

 Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Descrizione A seconda della versione del PC di comando la scheda di rete LAN-Dual-NIC

è saldamente integrata nella mainboard. In questo caso, con scheda di rete
LAN-Dual-NIC difettosa, l'intero PC di comando deve essere sostituito.
Se la scheda di rete LAN-Dual-NIC è inserita sulla mainboard, essa può esse-
re sostituita.

142 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 11 Riparazioni

Procedimento 1. Aprire la scatola del PC.

2. Staccare i collegamenti della scheda di rete Dual NIC.
3. Allentare il fissaggio della scheda ed estrarla dallo slot.
4. Controllare che la nuova scheda di rete LAN-Dual-NIC non presenti danni
meccanici.
5. Innestare e avvitare la scheda di rete LAN-Dual-NIC nello slot.
6. Stabilire i collegamenti con la scheda.

11.5.6 Sostituzione del disco rigido

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.
 Staccare la tensione dalla linea di alimentazione elettrica.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

 Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Procedimento 1. Sbloccare e staccare il connettore SATA.

2. Estrarre il connettore dell'alimentazione elettrica.
3. Svitare le viti zigrinate e rimuovere l'hard disk.
4. Sostituire il disco fisso con uno nuovo.
5. Collegare il connettore SATA e il connettore dell'alimentazione elettrica.
6. Fissare l'hard disk con le viti zigrinate.
7. Installare il sistema operativo e il KUKA System Software (KSS).
8. Configurare la struttura del sistema del robot industriale con WorkVisual.

Quando viene sostituito l'hard disk, oltre alla configurazione con Wor-
kVisual si hanno anche le possibilità seguenti:
Caricare l'archivio dell'installazione precedente.
 Ripristinare l'intero backup di memoria (image) con il KUKA Recovery
Tool.

Fig. 11-10: Sostituzione dell'hard disk

1 Connettore SATA
2 Connettore dell'alimentazione elettrica
3 Viti zigrinate sul lato inferiore

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 143 / 217

 KR C4; KR C4 CK

11.6 Modifica della struttura di sistema, sostituzione degli apparecchi

Descrizione Nei seguenti casi occorre configurare la struttura del sistema del robot indu-
striale con WorkVisual.
 Nuova installazione di un KSS/VSS 8.2 o superiore.
È necessaria quando viene installato un KSS/VSS 8.2 o superiore senza
che sia già presente un KSS/VSS 8.2 o superiore (perché disinstallato o
cancellato o non ancora installato).
 È stato sostituito l'hard disk.
 Un apparecchio è stato sostituito con un apparecchio di un altro tipo.
 Più apparecchi sono stati sostituiti con più apparecchi di altro tipo.
 Uno o più apparecchi sono stati rimossi.
 Uno o più apparecchi sono stati aggiunti.

Sostituzione degli La sostituzione degli apparecchi interessa il cambio di almeno un apparecchio

apparecchi del KCB, KSB o KEB con un altro apparecchio dello stesso tipo. È possibile
sostituire un numero a piacere di apparecchi del KCB, KSB e KEB, fino a tutti
gli apparecchi del KCB, KSB e KEB contemporaneamente, con apparecchi
dello stesso tipo. Non è possibile la sostituzione simultanea di due componenti
uguali del KCB. È permesso cambiare solo uno dei componenti uguali rispet-
tivamente.

Lo scambio di 2 apparecchi identici può avvenire solo in caso di un

KSP3x40, quando il tipo di sistema prevede 2 KSP3x40.

11.6.1 Sostituzione del KUKA Power Pack

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.

Se lo smontaggio viene eseguito immediatamente

dopo la messa fuori servizio del controllo robot, os-
servare che la temperatura delle superfici dei raffreddatori è tale da provoca-
re ustioni. Indossare guanti di protezione.

 La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

 Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

 Attendere 5 minuti finché non si è scaricato il circuito intermedio.

Quando il controllo robot viene spento, i seguenti

componenti possono rimanere sotto tensione per altri
5 minuti (50 - 780 V):
 il KPP
 i KSP
 Collegamenti connettore motore X20 e cavi motore collegati
 i cavi di collegamento del circuito intermedio
Questa tensione può provocare lesioni mortali.

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 11 Riparazioni

Collegamenti

Fig. 11-11: Collegamenti KPP 1/KPP 2

Pos. Connettore Descrizione

1 X30 Alimentazione freni OUT
2 X20 Servobus OUT
3 X10 Alimentazione elettronica di comando OUT
4 X7 Resistenza ballast
5 X6 DC circuito intermedio OUT
6 X11 Alimentazione elettronica di comando IN
7 X21 Servobus IN
8 X34 Alimentazione freni IN
9 X3 Collegamento motore 3 asse 8
10 X33 Collegamento freno 3 asse 8
11 X32 Collegamento freno 2 asse 7
12 X2 Collegamento motore 2 asse 7
13 - non utilizzato
14 X4 Collegamento alla rete AC e PE

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 145 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Attacchi KPP 3

Fig. 11-12: Attacchi KPP 3

POS Connettore Descrizione

1 X30 Alimentazione freni OUT
2 X20 Servobus OUT
3 X10 Alimentazione elettronica di comando OUT
4 X7 Resistenza di zavorra
5 X6 DC circuito intermedio OUT
6 X11 Alimentazione elettronica di comando IN
7 X21 Servobus IN
8 X34 Alimentazione freni IN
9 X3 Collegamento motore 3
10 X33 Collegamento freno 3
11 X32 Collegamento freno 2
12 X2 Collegamento motore 2
13 X1 Collegamento motore 1
14 X31 Collegamento freno 1
15 X4 Collegamento alla rete AC e PE

Procedimento 1. Allentare i connettori X20 e X21 dei cavi dati. Staccare tutti i collegamenti
del KPP.

Quando i connettori dei cavi dati vengono staccati

senza essere stati sbloccati, si rischia di danneggiare
i connettori. Sbloccare i connettori prima di staccarli.

146 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 11 Riparazioni

Fig. 11-13: Staccare i connettori X20 e X21

1 Connettore sbloccato 3 Connettore inserito e bloccato

2 Connettore bloccato 4 Connettore inserito e sblocca-
to

2. Svitare le viti ad esagono cavo.

Il KPP pesa circa 10 kg. Durante lo smontaggio e il

montaggio del KPP sussiste pericolo di schiaccia-
mento! Indossare guanti di protezione.

3. Sollevare leggermente il KPP, inclinare il lato superiore in avanti ed estrar-

lo sollevandolo dall'alto fuori dall'angolo di supporto dell'apparecchio.
4. Inserire il nuovo KPP sull'angolo di supporto, agganciarlo in alto e avvitarlo
(coppia di serraggio 4 Nm).
5. Inserire tutti collegamenti come indicato sui connettori e sui cavi. Serrare
i connettori X20 e X21.
6. Se sostituendo l'apparecchio è stata effettuata una modifica del sistema,
occorre configurare la struttura del sistema del robot industriale con Wor-
kVisual.

Fig. 11-14: Fissaggio del KPP

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 147 / 217

 KR C4; KR C4 CK

1 Viti ad esagono cavo 3 Angolare di sostegno

2 Parete posteriore dell'armadio

11.6.2 Sostituzione del KUKA Servo Pack

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.

Se lo smontaggio viene eseguito immediatamente

dopo la messa fuori servizio del controllo robot, os-
servare che la temperatura delle superfici dei raffreddatori è tale da provoca-
re ustioni. Indossare guanti di protezione.

 La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

 Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

 Attendere 5 minuti finché non si è scaricato il circuito intermedio.

Quando il controllo robot viene spento, i seguenti

componenti possono rimanere sotto tensione per altri
5 minuti (50 - 780 V):
 il KPP
 i KSP
 Collegamenti connettore motore X20 e cavi motore collegati
 i cavi di collegamento del circuito intermedio
Questa tensione può provocare lesioni mortali.

Collegamenti

Fig. 11-15: Collegamento amplificatore KSP per 3 assi

148 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 11 Riparazioni

Pos. Connettore Descrizione

1 X30 Alimentazione freni OUT
2 X20 Servobus OUT
3 X10 Alimentazione elettronica di comando OUT
4 X5 DC circuito intermedio OUT
5 X6 DC circuito intermedio IN
6 X11 Alimentazione elettronica di comando IN
7 X21 Servobus IN
8 X34 Alimentazione freni IN
9 X3 Collegamento motore 3
10 X33 Collegamento freno 3
11 X32 Collegamento freno 2
12 X2 Collegamento motore 2
13 X31 Collegamento freno 1
14 X1 Collegamento motore 1

Procedimento 1. Allentare i connettori X20 e X21 dei cavi dati. Staccare tutti i collegamenti
al KSP.

Quando i connettori dei cavi dati vengono staccati

senza essere stati sbloccati, si rischia di danneggiare
i connettori. Sbloccare i connettori prima di staccarli.

Fig. 11-16: Staccare i connettori X20 e X21

1 Connettore sbloccato 3 Connettore X21 inserito e

bloccato
2 Connettore bloccato 4 Connettore X20 inserito e
sbloccato

2. Svitare le viti ad esagono cavo.

Il KSP pesa circa 10 kg. Durante lo smontaggio e il

montaggio del KSP sussiste pericolo di schiaccia-
mento! Indossare guanti di protezione.

3. Sollevare leggermente il KSP, inclinare il lato superiore in avanti ed estrar-

lo sollevandolo dall'alto fuori dall'angolare di supporto dell'apparecchio.
4. Inserire il nuovo KSP nell'angolare di supporto, agganciarlo in alto e avvi-
tarlo (coppia di serraggio 4 Nm).

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 149 / 217

 KR C4; KR C4 CK

5. Inserire tutti collegamenti come indicato sui connettori e sui cavi. Serrare
i connettori X20 e X21.
6. Se sostituendo l'apparecchio è stata effettuata una modifica del sistema,
occorre configurare la struttura del sistema del robot industriale con Wor-
kVisual.

Fig. 11-17: Fissaggio KSP

1 Viti ad esagono cavo 3 Angolare di sostegno

2 Parete posteriore dell'armadio

11.6.3 Sostituzione della Cabinet Control Unit

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.
 La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

 Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

 Attendere 5 minuti finché non si è scaricato il circuito intermedio.

Quando il controllo robot viene spento, i seguenti

componenti possono rimanere sotto tensione per altri
5 minuti (50 - 780 V):
 il KPP
 i KSP
 Collegamenti connettore motore X20 e cavi motore collegati
 i cavi di collegamento del circuito intermedio
Questa tensione può provocare lesioni mortali.

150 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 11 Riparazioni

Collegamenti

Fig. 11-18: Allacciamenti sulla CCU

Con-
Pos. Descrizione
nettore
1 X14 Collegamento ventilatore esterno
2 X308 Alimentazione esterna circuito di sicurezza
3 X1700 Connessione scheda
4 X306 Alimentazione smartPAD
5 X302 Alimentazione di tensione SIB
6 X3 Alimentazione di tensione KPP1
7 X29 Collegamento EDS scheda di memoria
8 X30 Monitoraggio temperatura resistenza ballast
9 X309 Contattore principale 1 (HSn, HSRn)
10 X312 Contattore principale 2 (HSn, HSRn)
11 X310 Riserva (ingresso sicuro 2/3, uscita sicura 2/3)
12 X48 Safety Interface Board SIB (arancione)
13 X31 Bus controller KPC (blu)
14 X32 Bus controller KPP (bianco)
15 X311 Ingressi sicuri, ZSE1, ZSE2; NHS (connettore a
ponte)
16 X28 Test mastering
17 X43 KUKA Service Interface (KSI) (verde)
18 X42 KUKA Operator Panel Interface smartPAD (giallo)
19 X41 KUKA Systembus KPC (rosso)
20 X44 EtherCAT Interface (KUKA Extension Bus) (rosso)
21 X47 Riserva (giallo)
22 X46 KUKA Systembus RoboTeam (verde)
23 X45 KUKA Systembus RoboTeam (arancione)
24 X34 Bus controller RDC (blu)
25 X33 Bus controller riserva (bianco)
26 X25 Ingressi di misurazione veloci 7… 8
27 X23 Ingressi di misurazione veloci 1… 6

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 151 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Con-
Pos. Descrizione
nettore
28 X11 Contatto di segnalazione interruttore principale
29 X26 Interruttore termico trasformatore
30 X27 Contatto di segnalazione raffreddatore
31 X5 Alimentazione di tensione KPP2
32 X22 Alimentazione di tensione opzioni
33 X4 Alimentazione di tensione KPC, KPP, ventilatore
interno
34 X307 Alimentazione di tensione CSP
35 X12 USB
36 X15 Ventilatore interno armadio opzionale
37 X1 Alimentazione dall'alimentatore di bassa tensione
38 X301 24 V senza buffer (F301)
39 X6 24 V senza buffer (F6)
40 X305 Accumulatore
41 X21 Alimentazione di tensione RDC

Procedimento 1. Sbloccare i connettori dei cavi dati. Staccare tutti i collegamenti alla CCU.

Quando i connettori dei cavi dati vengono staccati

senza essere stati sbloccati, si rischia di danneggiare
i connettori. Sbloccare i connettori prima di staccarli.

Fig. 11-19: Sbloccaggio dei connettori dei cavi dati

1 Connettore sbloccato 3 Connettore inserito e bloccato

2 Connettore bloccato

2. Rimuovere la vite dalla lamiera di fissaggio ed estrarre la lamiera con la

CCU dalle aperture a linguette.
3. Controllare che la nuova CCU sia priva di danni meccanici. Innestare la la-
miera di fissaggio con la CCU nelle aperture a linguette ed avvitarla.
4. Inserire tutti collegamenti come indicato sui connettori e sui cavi. Bloccare
i connettori dei cavi dati.

152 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 11 Riparazioni

Fig. 11-20: Fissaggio CCU

1 Linguette d'innesto
2 Vite di fissaggio

11.6.4 Sostituzione della Safety Interface Board

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.
 La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

 Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

 Attendere 5 minuti finché non si è scaricato il circuito intermedio.

Quando il controllo robot viene spento, i seguenti

componenti possono rimanere sotto tensione per altri
5 minuti (50 - 780 V):
 il KPP
 i KSP
 Collegamenti connettore motore X20 e cavi motore collegati
 i cavi di collegamento del circuito intermedio
Questa tensione può provocare lesioni mortali.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 153 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Collegamenti
Standard

Fig. 11-21: Collegamenti SIB Standard

Con-
Pos. Descrizione
nettore
1 X250 Alimentazione SIB
2 X251 Alimentazione per altri componenti
3 X252 Uscite sicure
4 X253 Ingressi sicuri
5 X254 Ingressi sicuri
6 X258 Bus di sistema KUKA IN
7 X259 Bus di sistema KUKA OUT

Collegamenti
Extended

Fig. 11-22: Collegamenti SIB Extended

154 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 11 Riparazioni

Con-
Pos. Descrizione
nettore
1 X260 Alimentazione SIB Extended
2 X261 Alimentazione per altri componenti
3 X264 Uscite sicure 1 e 4
4 X266 Uscite sicure da 5 a 8
5 X262 Ingressi sicuri
6 X263 Ingressi sicuri
7 X267 Ingressi sicuri
8 X268 Bus di sistema KUKA IN
9 X269 Bus di sistema KUKA OUT

Procedimento 1. Sbloccare il connettore del cavo dati della SIB. Staccare tutti i collegamen-
ti della SIB.

Quando i connettori dei cavi dati vengono staccati

senza essere stati sbloccati, si rischia di danneggiare
i connettori. Sbloccare i connettori prima di staccarli.

Fig. 11-23: Sbloccare il connettore del cavo dati

1 Connettore sbloccato 3 Connettore inserito e bloccato

2 Connettore bloccato

2. Rimuovere la vite dalla lamiera di fissaggio ed estrarre la lamiera con la

SIB dalle aperture a linguette.
3. Controllare che la nuova SIB sia priva di danni meccanici. Innestare la la-
miera di fissaggio con la SIB nelle aperture a linguette ed avvitarla.
4. Connettere tutti i cavi di allacciamento come indicato sui connettori e sui
cavi. Bloccare i connettori dei cavi dati.
5. Se sostituendo la SIB è stata effettuata una modifica del sistema, occorre
configurare la struttura del sistema del robot industriale con WorkVisual.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 155 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-24: SIB con lamiera di fissaggio

1 Vite di fissaggio
2 Linguette d'innesto

11.6.5 Sostituzione del Resolver Digital Converter

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.
 Staccare la tensione dalla linea di alimentazione elettrica.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

 Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Collegamenti

Fig. 11-25: Allacciamenti RDC

156 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 11 Riparazioni

Connet-
Pos. Descrizione
tore
1 X1 Collegamento resolver asse 1
2 X2 Collegamento resolver asse 2
3 X3 Collegamento resolver asse 3
4 X4 Collegamento resolver asse 4
5 X5 Collegamento resolver asse 5
6 X6 Collegamento resolver asse 6
7 X7 Collegamento resolver asse 7
8 X8 Collegamento resolver asse 8
9 X13 Collegamento EDS scheda di memoria RDC
10 X20 EMD
11 X19 KCB OUT
12 X18 KCB IN
13 X17 Alimentazione di tensione EMD
14 X15 Alimentazione di tensione IN
15 X16 Alimentazione di tensione OUT (utenza KCB
successiva)

Procedimento 1. Rimuovere le viti dal coperchio della box RDC.

Fig. 11-26: Attacchi RDC box

1 Collegamento a vite per 2 cavi di comando degli assi addizionali X7 e

X8
2 Perno di allacciamento conduttore di protezione
3 Cavo dati X31
4 Collegamento EMD X32
5 Passacavi per collegamenti resolver X1 … X6

2. Staccare con cautela tutti i cavi e piegarli lateralmente.

3. Staccare con cautela il collegamento EDS.

La memoria EDS non viene smontata e rimane nella box RDC al cam-
bio di RDC.

4. Rimuovere le viti di fissaggio del gruppo RDC.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 157 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-27: Fissaggio RDC

1 Fissaggio del gruppo RDC: M6x10

Coppia di serraggio: 2,0 Nm
2 Fissaggio EDS: Dadi di plastica M2,5
Coppia di serraggio: 0,1 Ncm

5. Estrarre con cautela il gruppo RDC dalla box RDC senza inclinarlo.
6. Inserire e avvitare il nuovo gruppo RDC.

Se era installato un RDC cool, deve essere montato di nuovo un RDC

cool.

7. Collegare tutti i cavi.

8. Innestare il collegamento EDS.
9. Chiudere il coperchio della box RDC e avvitarlo.

11.7 Sostituzione degli accumulatori

A seconda della versione si distingue il procedimento per la sostituzione degli

accumulatori:

Variante Informazioni
Accumulatori nella parte interna del (>>> 11.7.1 "Sostituzione degli
quadro dietro il canale di raffredda- accumulatori dietro il canale di raf-
mento freddamento" Pagina 158)
Accumulatori nella porta del quadro (>>> 11.7.2 "Sostituzione degli
accumulatori nella porta del qua-
dro" Pagina 161)

11.7.1 Sostituzione degli accumulatori dietro il canale di raffreddamento

Requisito  Il controllo robot è spento.

 Il controllo robot è disinserito e bloccato per evitare che possa essere rein-
serito da parte di persone non autorizzate.
 La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

158 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 11 Riparazioni

Procedimento 1. Il controllo robot viene spento attraverso la voce del menu principale Spe-
gnimento. [Per ulteriori informazioni consultare le istruzioni operative e di
programmazione del KUKA System Software.]
2. Disattivare il controllo robot in modo che non possa essere inserito acci-
dentalmente o da persone non autorizzate.
3. Togliere la tensione dalla linea di alimentazione elettrica.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

4. Rimuovere le viti del fissaggio del canale di raffreddamento con una chia-
ve a tubo di 7 mm. Estrarre il canale di raffreddamento dall'alto.

Fig. 11-28: Smontaggio del canale di raffreddamento

1 Viti del fissaggio del canale di raffreddamento

2 Accumulatori
3 Canale di raffreddamento

5. Staccare il cavo di collegamento degli accumulatori.

Cortocircuiti o dispersioni a terra sui poli dell'accumu-

latore provocano una corrente di cortocircuito molto
elevata. La corrente di cortocircuito può causare ingenti danni materiali e fe-
rire gravemente le persone. Impedire assolutamente la generazione di cor-
tocircuiti o dispersioni a terra sui poli dell'accumulatore.

Un cortocircuito o una dispersione a terra sui poli

dell'accumulatore può fare scattare il fusibile superio-
re. Gli accumulatori non hanno una protezione propria. Impedire assoluta-
mente la generazione di cortocircuiti o dispersioni a terra sui poli
dell'accumulatore.

6. Rimuovere la striscia di velcro.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 159 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-29: Accumulatori, fissaggio e attacchi

1 Cavo di collegamento accumulatori

2 Striscia di velcro

7. Estrarre entrambi i blocchi di accumulatori.

Sostituire sempre entrambi i blocchi di accumulatori.

8. Inserire nuovi blocchi di accumulatori e innestare i cavi di collegamento.

Fig. 11-30: Polarità accumulatore

Rispettare la polarità degli accumulatori illustrata. Il

montaggio in posizione errata o il collegamento con
polarità invertite può causare una corrente di cortocircuito elevata e fare
scattare il fusibile superiore.

9. Fissare i blocchi di accumulatori con la striscia di velcro.

10. Montare il canale di raffreddamento e serrarlo.

Stoccaggio

160 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 11 Riparazioni

Per evitare la scarica completa e la possibile distru-

zione degli accumulatori, gli accumulatori devono es-
sere ricaricati regolarmente in base alla temperatura di stoccaggio.
In caso di una temperatura di stoccaggio di +20 °C o inferiore, gli accumula-
tori devono essere ricaricati ogni 9 mesi.
In caso di una temperatura di stoccaggio compresa tra +20°C e +30 ℃ , gli
accumulatori devono essere ricaricati ogni 6 mesi.
In caso di una temperatura di stoccaggio compresa tra +30 °C e +40 °C, gli
accumulatori devono essere ricaricati ogni 3 mesi.

11.7.2 Sostituzione degli accumulatori nella porta del quadro

Requisito  Il controllo robot è spento.

 Il controllo robot è disinserito e bloccato per evitare che possa essere rein-
serito da parte di persone non autorizzate.
 La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

Procedimento 1. Staccare il cavo di collegamento degli accumulatori.

Cortocircuiti o dispersioni a terra sui poli dell'accumu-

latore provocano una corrente di cortocircuito molto
elevata. La corrente di cortocircuito può causare ingenti danni materiali e fe-
rire gravemente le persone. Impedire assolutamente la generazione di cor-
tocircuiti o dispersioni a terra sui poli dell'accumulatore.

Un cortocircuito o una dispersione a terra sui poli

dell'accumulatore può fare scattare il fusibile superio-
re. Gli accumulatori non hanno una protezione propria. Impedire assoluta-
mente la generazione di cortocircuiti o dispersioni a terra sui poli
dell'accumulatore.

2. Estrarre entrambi i blocchi accumulatore dal supporto accumulatori nella

porta del quadro.

Sostituire sempre entrambi i blocchi di accumulatori.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 161 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-31: Fissaggio dell'accumulatore

3. Inserire nuovi blocchi di accumulatori e innestare i cavi di collegamento.

Fig. 11-32: Polarità accumulatore

Rispettare la polarità degli accumulatori illustrata. Il

montaggio in posizione errata o il collegamento con
polarità invertite può causare una corrente di cortocircuito elevata e fare
scattare il fusibile superiore.

11.8 Sostituzione dell'alimentatore di bassa tensione

Requisito  Il controllo robot è spento.

 Il controllo robot è disinserito e bloccato per evitare che possa essere rein-
serito da parte di persone non autorizzate.
 La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

Procedimento 1. Rimuovere il pannello posteriore.

2. Staccare i collegamenti.
3. Allentare le viti di fissaggio.

162 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 11 Riparazioni

4. Ribaltare l'alimentatore di bassa tensione in avanti ed estrarlo dall'alto.

Fig. 11-33: Alimentatore bassa tensione

1 Connettore di allacciamento 4 Viti di fissaggio

alla rete X2
2 Connettore X1 alimentazione 5 Alimentatore di bassa tensio-
CCU ne smontato
3 Connettore XPE

5. Montare e fissare un nuovo alimentatore di bassa tensione.

6. Inserire gli attacchi, inserire e fissare il pannello posteriore.

11.9 Sostituzione del tappo di compensazione della pressione

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.
 Staccare la tensione dalla linea di alimentazione elettrica.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

 Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Descrizione Attraverso il tappo di compensazione della pressione viene generata una so-
vrappressione all'interno dell'armadio. In tal modo si evita che si accumuli
sporco eccessivo.

Procedimento 1. Rimuovere l'anello in materiale espanso.

2. Sostituire l'elemento filtrante.
3. Inserire l'anello in materiale espanso in modo che risulti a filo con il tappo
di compensazione della pressione.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 163 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-34: Sostituzione del tappo di compensazione della pressione

1 Tappo di compensazione della 3 Anello in materiale espanso

pressione
2 Elemento filtrante

11.10 Verifica e sostituzione delle resistenze zavorra

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.

Se lo smontaggio viene eseguito immediatamente

dopo la messa fuori servizio del controllo robot, os-
servare che la temperatura delle superfici è tale da provocare ustioni. Indos-
sare guanti di protezione.

 La linea di alimentazione elettrica è priva di tensione.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

 Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

 Attendere 5 minuti finché non si è scaricato il circuito intermedio.

Quando il controllo robot viene spento, i seguenti

componenti possono rimanere sotto tensione per altri
5 minuti (50 - 780 V):
 il KPP
 i KSP
 Collegamenti connettore motore X20 e cavi motore collegati
 i cavi di collegamento del circuito intermedio
Questa tensione può provocare lesioni mortali.

Descrizione Possono essere montate due diverse varianti di resistenza zavorra:

164 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 11 Riparazioni

Fig. 11-35: Varianti delle resistenze zavorra

Pos Nome
.
1 2 resistenze zavorra da 22 Ω
2 4 resistenze zavorra da 44 Ω

Procedimento 1. Misurare la resistenza con un multimetro sul connettore X7 su KPP G1 o

KPP G11.
Occorre attenersi ai valori seguenti:

Punto di misu-
Variante Resistenza
razione
2 resistenze zavorra da 22 Ω X7.1 a X7.3 11 Ω (± 10%)
X7.2 a X7.4 11 Ω (± 10%)
4 resistenze zavorra da 44 Ω X7.1 a X7.3 11 Ω (± 10%)
X7.2 a X7.4 11 Ω (± 10%)

2. Controllare i cavi:
 collegamento trasversale tra i singoli conduttori
 cortocircuito a massa di singoli conduttori
 cablaggio corretto secondo schema elettrico
Se i valori di resistenza non vengono rispettati e i cavi sono a posto, sosti-
tuire la resistenza di zavorra.
3. Smontare la parete posteriore del controllo robot.
4. Togliere i cavi di collegamento delle resistenze zavorra.
5. Allentare le viti di fissaggio.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 165 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-36: Collegamenti resistenza zavorra

1 Viti di fissaggio
2 Collegamenti
3 KPP

6. Smontare la resistenza zavorra.

7. Rimontare e fissare la nuova resistenza ballast.
8. Infilare i cavi di collegamento, osservandone la giusta polarità.
9. Montare la parete posteriore.

11.11 Sostituzione del filtro di rete

Requisito  Il controllo robot deve essere disinserito e assicurato contro la possibilità

di attivazione da parte di persone non autorizzate.
 Staccare la tensione dalla linea di alimentazione elettrica.

Le linee che vanno dal collegamento di rete X1 all'in-

terruttore principale rimangono sotto tensione anche
a macchina disinserita! Il contatto con la tensione di rete può provocare le-
sioni.

 Lavorare nel rispetto delle direttive ESD.

Procedimento 1. In base alla versione dell'armadio: Staccare l'elemento di comando dell'in-

terruttore principale.
2. Estrarre l'interruttore principale svitando le 4 viti.

166 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 11 Riparazioni

Fig. 11-37: Interruttore principale smontaggio

1 Elemento di commutazione
2 Filetto per viti di fissaggio

3. Svitare il dato sul lato interno dell'armadio elettrico con chiave a tubo mi-
sura 7.

Fig. 11-38: Dado parete laterale filtro di rete in basso

1 Perni di fissaggio

4. A seconda della variante:

Ribaltare la parete laterale di circa 45° verso sinistra e sganciarla sul da-
vanti.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 167 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Fig. 11-39: Staccare la parete laterale

1 Parete laterale angolata

Allentare la parete laterale svitando le viti di fissaggio e rimuoverla.

Fig. 11-40: Rimuovere la parete laterale

1 Viti di fissaggio

5. Allentare il fissaggio del conduttore e staccare il cavo di alimentazione.

6. Staccare il fissaggio e rimuovere il filtro di rete.

168 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 11 Riparazioni

Fig. 11-41: Svitamento dei cavi

1 Conduttori (3x)
2 Dado di fissaggio

7. Inserire il nuovo filtro di rete e fissarlo.

8. Riapplicare le estremità dei conduttori.
9. Agganciare la parete laterale, chiudere e fissare il dado sul perno filettato.
10. Montare l'interruttore principale.
11. Procedere a una prova di funzionamento.

11.12 Installazione KUKA System Software (KSS)

Per maggiori informazioni consultare le istruzioni per l'uso e la pro-

grammazione del KUKA System Software (KSS).

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 169 / 217

 KR C4; KR C4 CK

170 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 12 Eliminazione dei guasti

12
2
Eliminazione dei guasti

12.1 Indicatori LED sulla Cabinet Control Unit

z

Panoramica

Fig. 12-1: Indicatori LED sulla CCU

Pos. Nome Colore Descrizione Rimedio

1 LED dei fusi- Rosso On = fusibile guasto Sostituire il fusibile guasto
bili Off = fusibile ok -
I LED indi-
cano lo stato
dei fusibili.
2 PWRS/3.3V Verde On = alimentazione di ten- -
sione presente
Off = tensione di alimenta-  Controllare il fusibile
zione assente F17.3
 Quando si accende il
LED PWR/3,3V, sostitui-
re il gruppo CCU
3 STAS2 Aran- Off = tensione di alimenta-  Controllare il fusibile
cione zione assente F17.3
Nodo Safety
B  Quando si accende il
LED PWR/3,3V, sostitui-
re il gruppo CCU
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = codice Controllare i cavi su
errore (interno) X309,X310,X312; per effet-
tuare il test staccare i cavi
da X309,X310,X312 e spe-
gnere e riaccendere il con-
trollo, se l'errore persiste,
sostituire il gruppo.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 171 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Pos. Nome Colore Descrizione Rimedio

4 STAS1 Aran- Off = tensione di alimenta-  Controllare il fusibile
cione zione assente F17.3
Nodo Safety
A  Quando si accende il
LED PWR/3,3V, sostitui-
re il gruppo CCU
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = codice Controllare i cavi su
errore (interno) X309,X310,X312; per effet-
tuare il test staccare i cavi
da X309,X310,X312 e spe-
gnere e riaccendere il con-
trollo, se l'errore persiste,
sostituire il gruppo.
5 FSoE Verde Off = non attivo -
Protocollo di On = pronto per il funziona- -
sicurezza del mento
collegamento Lampeggiante = codice -
EtherCat errore (interno)
6 27V Verde Off = tensione di alimenta- Controllare l'alimentazione
zione assente su X1 (tensione nominale
Tensione non
27,1V)
bufferizzata
dell'alimenta- On = alimentazione di ten- -
tore principale sione presente
7 PS1 Verde Off = tensione di alimenta-  Controllare l'alimentazio-
zione assente ne su X1 (tensione nomi-
Tensione
nale 27,1V)
Power
Supply1 (buf-  Servobus spento (stato
ferizzazione Bus PowerOff
breve) On = alimentazione di ten- -
sione presente
8 PS2 Verde Off = tensione di alimenta-  Controllare l'alimentazio-
zione assente ne su X1.
Tensione
Power  Controllo in stato Sleep
Supply2 (buf- On = alimentazione di ten- -
ferizzazione sione presente
media)
9 PS3 Verde Off = tensione di alimenta- Controllare l'alimentazione
zione assente su X1.
Tensione
Power On = alimentazione di ten- -
Supply3 (buf- sione presente
ferizzazione
lunga)

172 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 12 Eliminazione dei guasti

Pos. Nome Colore Descrizione Rimedio

10 L/A Verde  On = collegamento fisi- -
co. Cavo di rete inserito
KSB (SIB)
 Off = nessun collega-
L/A Verde
mento fisico stabilito.
KCB (KPC Cavo di rete non inserito
L/A Verde  Lampeggiante = traffico
dati sul cavo
KCB (KPP)
11 L/A Verde
L/A Verde
L/A Verde
12 L/A Verde
L/A Verde
L/A Verde
13 PWR/3,3V Verde Off = tensione di alimenta-  Controllare il fusibile
zione assente F17.3
Tensione per
CIB  Connettore a ponte
X308 presente
 Controllare il fusibile
F308
 Con alimentazione
esterna su X308: Con-
trollare la tensione di ali-
mentazione esterna
(tensione nominale 24V)
On = tensione di alimenta- -
zione presente
14 L/A Verde  On = collegamento fisico -
L/A Verde  Off = nessun collega-
L/A Verde mento fisico stabilito.
Non è collegato il cavo di
rete.
 Lampeggiante = traffico
dati sul cavo
15 STA1 (CIB) Aran- Off = tensione di alimenta-  Controllare il fusibile
cione zione assente F17.3
Nodo μC IO
 Quando si accende il
LED PWR/3,3V, sostitui-
re il gruppo CCU
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = codice Sostituire il gruppo CCU
errore (interno)

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 173 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Pos. Nome Colore Descrizione Rimedio

16 STA1 (PMB) Aran- Off = tensione di alimenta-  Controllare l'alimentazio-
cione zione assente ne su X1
μC-USB
 Quando si accende il
LED PWR/5V, sostituire
il gruppo CCU
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = codice Sostituire il gruppo CCU
errore (interno)
17 PWR/5V Verde Off = tensione di alimenta- Controllare l'alimentazione
zione assente su X1 (tensione nominale
Alimenta-
27,1V)
zione per
PMB Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = codice -
errore (interno)
18 STA2 Aran- Off = tensione di alimenta-  Controllare l'alimentazio-
cione zione assente ne su X1
Nodo FPGA
 Quando si accende il
LED PWR/3,3V, sostitui-
re il gruppo CCU
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = codice Sostituire il gruppo CCU
errore (interno)
19 RUN SION Verde On = Operational (stato nor- -
male)
Nodo Ether-
Cat Safety Off = Init (dopo l'accensione) -
Lampeggiante a 2,5 Hz = -
Pre-Op (stato temporaneo
allo start)
Segnale singolo = Safe-OP -
Lampeggiante a 10 Hz = -
boot (per aggiornamento fir-
mware)
20 RUN CIB Verde On = Operational (stato nor- -
male)
Nodo Ether-
Cat ATμC IO Off = Init (dopo l'accensione) -
Lampeggiante a 2,5 Hz = -
Pre-Op (stato temporaneo
allo start)
Segnale singolo = Safe-OP -
10 Hz = Boot (per aggiorna- -
mento firmware)

174 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 12 Eliminazione dei guasti

12.2 Fusibili Cabinet Control Unit

Panoramica

Fig. 12-2: Disposizione dei fusibili

I fusibili difettosi sono segnalati da un LED rosso a lato del fusibile. I

fusibili difettosi devono essere sostituiti dopo l'eliminazione della cau-
sa dell'errore esclusivamente con il valore indicato nel manuale ope-
rativo oppure stampato sul gruppo costruttivo.

Pos. Nome Descrizione Protezione

1 F17.1 Uscite relè 1 ... 4 CCU 5A
2 F17.2 Ingressi CCU 2A
3 F17.4 Ingressi sicuri CCU 2A
4 F17.3 Logica CCU 2A
5 F306 Alimentazione smartPAD 2A
6 F302 Alimentazione di tensione SIB 5A
7 F3.2 KPP1 logica con buffer 7,5 A
8 F3.1 KPP1 freni senza buffer 15 A
9 F5.2 KPP2 logica senza buf- 7,5 A
fer/switch

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 175 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Pos. Nome Descrizione Protezione

10 F5.1 KPP2 freni senza buffer 15 A
11 F22 Alimentazione di tensione 7,5 A
opzioni con buffer
12 F4.1 KPC con buffer 10 A
13 F4.2 KPC ventilatore/ventilatore 2A
interno con buffer
14 F307 Alimentazione di tensione CSP 2A
15 F21 Alimentazione di tensione RDC 2A
16 F305 Alimentazione accumulatore 15 A
17 F6 24 V senza buffer US1 7,5 A
(opzione)
18 F301 24 V riserva senza buffer US2 10 A
19 F15 Ventilatore interno (opzione) 2A
20 F14 Ventilatore esterno 7,5 A
21 F308 Alimentazione di tensione 7,5 A
interna alimentazione esterna
bufferizzata

12.3 Fusibili Cabinet Control Unit (opzione)

Vista d'insieme
I fusibili difettosi sono segnalati da un LED rosso a lato del fusibile. I
fusibili difettosi devono essere sostituiti dopo l'eliminazione della cau-
sa dell'errore esclusivamente con il valore indicato nel manuale ope-
rativo oppure stampato sul gruppo costruttivo.

Fig. 12-3: Disposizione dei fusibili

Attenersi ai valori di sicurezza riportati sulla scheda.

176 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 12 Eliminazione dei guasti

Denomina-
Pos. Descrizione Protezione
zione
1 F306 Alimentazione smartPAD 2A
2 F302 Alimentazione di tensione SIB 5A
3 F3.1 KPP1 freni senza buffer 15 A
4 F5.1 KPP2 freni senza buffer 15 A
5 F4.1 KPC con buffer 10 A
6 F307 Alimentazione di tensione CSP 2A
7 F4.2 KPC ventilatore/ventilatore 2A
interno con buffer
8 F22 Alimentazione di tensione 7,5 A
opzioni con buffer
9 F5.2 KPP2 logica senza buf- 7,5 A
fer/switch
10 F3.2 KPP1 logica con buffer 7,5 A
11 F17.2 Ingressi CCU 2A
12 F17.4 Ingressi sicuri CCU 2A
13 F17.1 Uscite relè 1 ... 4 CCU 5A
14 F17.3 Logica CCU 2A
15 F14 Ventilatore esterno 7,5 A
16 F6 24 V senza buffer US1 7,5 A
(opzione)
17 F21 Alimentazione di tensione RDC 2A
18 F305 Alimentazione accumulatore 15 A
19 F301 24 V riserva senza buffer US2 10 A
20 F 15 Ventilatore interno (opzione) 2A
21 F308 Alimentazione di tensione 7,5 A
interna alimentazione esterna
bufferizzata

12.4 Indicatori LED sul Resolver Digital Converter

Panoramica

Fig. 12-4: Indicatori LED della RDC

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 177 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Pos. Nome Colore Descrizione

1 STA3 Giallo  Off = errore
Temperatura motore  Lampeggiante a 1 Hz = stato normale
microcontroller  Lampeggiante = codice errore (interno)
2 RUN Verde  Off = Init
EtherCAT AT-Bus  On = stato normale
 Lampeggiante 2,5 Hz = Pre.Op
 Segnale singolo = Safe-OP
 Lampeggiante = codice errore (interno)
 Lampeggiante a 10 Hz = boot
3 L/A1 Verde  Off = nessun collegamento fisico stabili-
to. Non è collegato il cavo di rete.
Ingresso del KCB (X18)
 On = cavo di rete inserito
 Lampeggiante = traffico dati sul cavo
4 L/A2 Verde  Off = nessun collegamento fisico stabili-
to. Non è collegato il cavo di rete.
Uscita del KCB (X19)
 On = cavo di rete inserito
 Lampeggiante = traffico dati sul cavo
5 L/A3 Verde  Off = nessun collegamento fisico stabili-
to. Non è collegato il cavo di rete.
Uscita del KCB verso
l'EMD (X20)  On = cavo di rete inserito
 Lampeggiante = traffico dati sul cavo
6 STA4 Giallo  Off = errore
Microcontroller VMT  Lampeggiante a 1 Hz = stato normale
 Lampeggiante = codice errore (interno)
7 PWR/3,3V Verde  Off = tensione assente
Alimentazione di tensione  On = tensione presente
RDC
8 FSOE Verde  Off = non attivo
Protocollo di sicurezza  On = pronto per il funzionamento
del collegamento Ether-  Lampeggiante = codice errore (interno)
Cat
9 STA2 Giallo  Off = errore
Circuito di comando inte-  Lampeggiante a 1 Hz = stato normale
grato FPGA B  Lampeggiante = codice errore (interno)
10 STA1 Giallo  Off = errore
Circuito di comando inte-  Lampeggiante a 1 Hz = stato normale
grato FPGA A  Lampeggiante = codice errore (interno)
11 STA0 Giallo  Off = errore
Microcontroller di confi-  Lampeggiante a 1 Hz = stato normale
gurazione  Lampeggiante = codice errore (interno)

178 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 12 Eliminazione dei guasti

12.5 Indicatori LED sul Controller System Panel

Panoramica

Fig. 12-5

Pos. Nome Descrizione

1 LED1 LED di funzionamento
2 LED2 LED Sleep
3 LED3 LED Automatico
4 LED4 LED errore
5 LED5 LED errore
6 LED6 LED errore

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 179 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Stato del
Indicatori Descrizione Stato
controllo
LED1 lampeggia lenta- Controllo in booting
mente
LED2...LED6 = off
Interruttore principale
= on
LED1 lampeggia lenta- HMI non ancora cari-
mente cata e/o RTS non
"RUNNING"
LED2...LED6 = off
Interruttore principale
= on
PM Service avviato
LED1 = on SM in stato "Run-
ning", HMI e Cross
LED3 = a piacere
operativi
LED2; LED4...LED6 =
off
Avvio terminato senza
errori
LED1 = on Il controllo non si spe-
gne ancora
LED3 = a piacere
LED2; LED4...LED6 =
off
Interruttore principale
= off
Powerfail Timeout non
ancora intervenuto
LED1 lampeggia lenta- Il controllo si spegne
mente
LED2...LED6 = off
Interruttore principale
= off
È intervenuto Power-
fail Timeout
LED1 lampeggia lenta- Il controllo si spegne
mente
LED2...LED6 = off
SoftPowerDown

Test CSP Indicatori Descrizione

Quando si accendono tutti i LED per 3 sec. dopo l'inse-
rimento, il CSP è a posto

180 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 12 Eliminazione dei guasti

Esercizio
Indicatori Descrizione
automatico
LED1 = on
LED3 = On
Il controllo si trova nel modo operativo automatico
LED1 = on
Il controllo non si trova nel modo operativo automatico

Sleep Mode
Indicatori Descrizione
LED2 lampeggia lentamente
Il controllo è in modalità Sleep Mode
LED1 lampeggia lentamente
Il controllo si attiva dalla modalità Sleep Mode

ProfiNet Ping
Indicatori Descrizione
LED1 = on
LED4 lampeggia lentamente
LED5 lampeggia lentamente
LED6 lampeggia lentamente
ProfiNet Ping in esecuzione

Manutenzione
Indicatori Descrizione
LED1 = on
LED4 lampeggia lentamente
LED2; LED3; LED5; LED6 = off
Modo manutenzione attivo (manutenzione del controllo
robot attiva)

12.5.1 LED di indicazione errori del Controller System Panel

Stati di errore

Indicatori Descrizione Rimedio

LED1 lampeggia lenta-  Controllare
mente HDD/SSD
LED4 = ON  Controllare la chia-
vetta USB
Problema con il Boot
 Sostituire il PC
Device o errore BIOS
LED1 lampeggia lenta-  Sostituzione
mente dell'hard disk
LED5 = On  Ricarica Image

Time Out al lancio di

Windows o all'avvio
del PMS

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 181 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Indicatori Descrizione Rimedio

LED1 lampeggia lenta-  Ricarica Image
mente  Esegui Setup
LED6 = On
Time Out attesa di
RTS "RUNNING"
LED1 lampeggia lenta- -
mente
Time Out attesa di HMI
Ready

12.6 Interfacce PC di comando

Mainboard Nel PC di comando possono essere installate le seguenti varianti di mainbo-

ard:
 D2608-K
 D3076-K
 D3236-K

12.6.1 Indicatori LED sulla LAN Onboard Mainboard D2608-K

Panoramica

Fig. 12-6: Indicatori LED sulla LAN Onboard

Pos. Nome Colore Descrizione

1 Activity/Link Verde  Off = collegamento non sta-
bilito
 On = collegamento stabilito
 Lampeggiante = collega-
mento attivo
2 Speed giallo/v  Off = 10 Mb
erde  Verde = 100 Mb
 Giallo = 1000 Mb

182 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 12 Eliminazione dei guasti

12.6.2 Indicatori LED sulla LAN Onboard Mainboard D3076-K

Panoramica

Fig. 12-7: Indicatori LED sulla LAN Onboard

Pos. Nome Colore Descrizione

1 Activity/Link Verde  Off = collegamento non sta-
bilito
 On = collegamento stabilito
 Lampeggiante = collega-
mento attivo
2 Speed giallo/v  Off = 10 Mb
erde  Verde = 100 Mb
 Giallo = 1000 Mb

12.6.3 Indicatori LED sulla LAN Onboard Mainboard D3236-K

Panoramica

Fig. 12-8: Indicatori LED sulla LAN Onboard

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 183 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Pos. Nome Colore Descrizione

1 Activity/Link Verde  Off = collegamento non sta-
bilito
 On = collegamento stabilito
 Lampeggiante = collega-
mento attivo
2 Speed giallo/v  Off = 10 Mb
erde  Verde = 100 Mb
 Giallo = 1000 Mb

12.7 Indicatori LED Safety Interface Board

Standard

Fig. 12-9: Indicatori LED sulla SIB Standard

Pos. Nome Colore Descrizione Rimedio

1 L/A Verde  On = collegamento fisico -
2 L/A Verde  Off = nessun collega-
mento fisico stabilito.
Non è collegato il cavo di
rete.
 Lampeggiante = traffico
dati sul cavo
3 PWR_3V3 Verde Off = tensione di alimenta-  Controllare il fusibile
zione assente F302
Tensione per
SIB  Connettore a ponte
X308 presente
On = tensione di alimenta- -
zione presente

184 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 12 Eliminazione dei guasti

Pos. Nome Colore Descrizione Rimedio

4 RUN Verde On = Operational (stato nor- -
male)
Nodo Ether-
Cat Safety Off = Init (dopo l'accensione) -
Lampeggiante a 2,5 Hz = -
Pre-Op (stato temporaneo
allo start)
Segnale singolo = Safe-OP -
Lampeggiante a 10 Hz = -
boot (per aggiornamento fir-
mware)
5 STAS2 Aran- Off = tensione di alimenta-  Controllare il fusibile
cione zione assente F302
Nodo Safety
B  Quando si accende il
LED PWR_3V3, sostitui-
re il gruppo SIB
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = errore -
codice (interno)
6 FSoE Verde Off = non attivo -
Protocollo di On = pronto per il funziona- -
sicurezza del mento
collegamento Lampeggiante = codice di -
EtherCat errore (interno)
7 STAS1 Aran- Off = tensione di alimenta-  Controllare il fusibile
cione zione assente F302
Nodo Safety
A  Quando si accende il
LED PWR_3V3, sostitui-
re il gruppo SIB
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = codice di -
errore (interno)
8 PWRS 3.3V Verde On = tensione di alimenta- -
zione presente
Off = tensione di alimenta-  Controllare il fusibile
zione assente F302
 Quando si accende il
LED PWR_3V3, sostitui-
re il gruppo SIB
9 LED fusibili Rosso On = fusibile guasto Sostituire il fusibile guasto
Il LED indica Off = fusibile ok -
lo stato del
fusibile

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 185 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Extended

Fig. 12-10: Indicatori LED SIB Extended

Pos. Nome Colore Descrizione Rimedio

1 LED fusibili Rosso On = fusibile guasto Sostituire il fusibile guasto
Il LED indica Off = fusibile ok -
lo stato del
fusibile
2 STAS1 Aran- Off = tensione di alimenta-  Controllare il fusibile
cione zione assente F302
Nodo Safety
A  Quando si accende il
LED PWR +3V3, sostitu-
ire il gruppo SIB
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = codice di -
errore (interno)
3 FSoE Verde Off = non attivo -
Protocollo di On = pronto per il funziona- -
sicurezza del mento
collegamento Lampeggiante = codice di -
EtherCat errore (interno)
4 PWRS_+3V3 Verde On = tensione di alimenta- -
V zione presente
Off = tensione di alimenta-  Controllare il fusibile
zione assente F302
 Quando si accende il
LED PWR +3V3, sostitu-
ire il gruppo SIB

186 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 12 Eliminazione dei guasti

Pos. Nome Colore Descrizione Rimedio

5 L/A Verde  On = collegamento fisico -
 Off = nessun collega-
mento fisico stabilito.
Non è collegato il cavo di
rete.
 Lampeggiante = traffico
dati sul cavo
6 STAS2 Aran- Off = tensione di alimenta-  Controllare il fusibile
cione zione assente F302
Nodo Safety
B  Quando si accende il
LED PWR +3V3, sostitu-
ire il gruppo SIB
Lampeggiante a 1 Hz = -
stato normale
Lampeggiante a 10 Hz = -
fase di booting
Lampeggiante = codice -
errore (interno)
7 L/A Verde  On = collegamento fisico -
 Off = nessun collega-
mento fisico stabilito.
Non è collegato il cavo di
rete.
 Lampeggiante = traffico
dati sul cavo
8 RUN Verde On = Operational (stato nor- -
male)
Nodo Ether-
Cat Safety Off = Init (dopo l'accensione) -
Lampeggiante a 2,5 Hz = -
Pre-Op (stato temporaneo
allo start)
Segnale singolo = Safe-OP -
Lampeggiante a 10 Hz = -
boot (per aggiornamento fir-
mware)
9 PWR +3V3 Verde Off = tensione di alimenta-  Controllare il fusibile
zione assente F260
Tensione per
SIB  Connettore a ponte
X308 presente
On = tensione di alimenta- -
zione presente

12.8 Fusibili Safety Interface Board

Fusibile per Ciascun canale d'uscita è dotato di fusibili per semiconduttori a ripristino auto-
semiconduttore matico di protezione contro corto circuiti.
Per ripristinare i fusibili per semiconduttori procedere come descritto di segui-
to:
 Rimuovere l'origine del guasto
 Eliminare la tensione per 5 sec. dal fusibile del semiconduttore

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 187 / 217

 KR C4; KR C4 CK

I fusibili dei semiconduttori non sono previsti per uso frequente e non
devono essere fatti scattare volontariamente, altrimenti ne viene
compromessa la durata.

SIB Standard

Fig. 12-11: Fusibile SIB Standard

I fusibili difettosi sono segnalati da un LED rosso a lato del fusibile. I

fusibili difettosi devono essere sostituiti dopo l'eliminazione della cau-
sa dell'errore esclusivamente con il valore indicato nel manuale ope-
rativo oppure stampato sul gruppo costruttivo.

Pos. Nome Descrizione Protezione

1 F250 Alimentazione segnale test 4A
ingressi sicuri e comando relè

SIB Extended

Fig. 12-12: Fusibile SIB Extended

188 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 12 Eliminazione dei guasti

I fusibili difettosi sono segnalati da un LED rosso a lato del fusibile. I

fusibili difettosi devono essere sostituiti dopo l'eliminazione della cau-
sa dell'errore esclusivamente con il valore indicato nel manuale ope-
rativo oppure stampato sul gruppo costruttivo.

Pos. Nome Descrizione Protezione

1 F260 Alimentazione segnale test 4A
ingressi sicuri e comando relè

12.9 Verifica del KUKA Servo Pack

Descrizione Gli indicatori LED del KSP si dividono nei seguenti gruppi di LED:
 Stato apparecchio KSP
 Regolazione assi
 Stato di comunicazione
Se insorgono degli errori durante la fase d'inizializzazione, iniziano a lampeg-
giare i LED centrali della regolazione degli assi. Tutti gli altri LED rimangono
spenti. Il LED rosso di regolazione degli assi si accende in modo permanente
e il LED verde di regolazione degli assi lampeggia a 2 - 16 Hz, seguito da una
lunga pausa.
Se durante la fase di inizializzazione viene constatato un firmware difettoso, il
LED rosso di stato dell'apparecchio rimane acceso e il LED verde dello stato
dell'apparecchio è attenuato.

Requisito
Il controllo robot attivato è sotto tensione (50…
600 V). La tensione può provocare lesioni mortali al
contatto. I lavori e le misurazioni sull'impianto elettrico devono essere effet-
tuati solo da personale specializzato.

Procedimento 1. Controllare lo stato di comunicazione del gruppo LED.

2. Controllare il gruppo LED stato apparecchio KSP.
3. Controllare il gruppo LED della regolazione assi.

Panoramica

Fig. 12-13: Indicatori LED KSP

1 Gruppo LED regolazione assi 3 Gruppo LED stato di comuni-

cazione
2 Gruppo LED stato apparec-
chio KSP

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 189 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Stato
LED rosso LED verde Significato
apparecchio
Off Off Nessuna alimentazione dell'elettro-
nica di comando
On Off Errore in KSP
Off Lampeggiante Nessuna comunicazione con il con-
trollo
Off On Comunicazione con il controllo

Regolazione degli LED rosso LED verde Significato

assi
Off Off Nessuna alimentazione dell'elettro-
nica di comando
Asse non disponibile
On Off Errore nell'asse
Off Lampeggiante Nessun consenso regolatore
Off On Consenso regolatore

Comunicazione I LED di comunicazione verdi indicano lo stato del collegamento bus.

12.10 Verifica del KUKA Power Pack

Descrizione Gli indicatori LED del KPP si dividono nei seguenti gruppi di LED:
 Alimentazione
 Stato apparecchio KPP
 Regolazione assi
 Stato di comunicazione
Se insorgono degli errori durante la fase d'inizializzazione, iniziano a lampeg-
giare i LED centrali della regolazione degli assi. Tutti gli altri LED rimangono
spenti. Il LED rosso di regolazione degli assi si accende in modo permanente
e il LED verde di regolazione degli assi lampeggia a 2 - 16 Hz, seguito da una
lunga pausa.
Se durante la fase di inizializzazione viene constatato un firmware difettoso, il
LED rosso di stato dell'apparecchio rimane acceso e il LED verde dello stato
dell'apparecchio è attenuato.

Requisito
Il controllo robot attivato è sotto tensione (50…
600 V). La tensione può provocare lesioni mortali al
contatto. I lavori e le misurazioni sull'impianto elettrico devono essere effet-
tuati solo da personale specializzato.

Procedimento 1. Controllare l'alimentazione del gruppo LED.

2. Controllare lo stato di comunicazione del gruppo LED.
3. Controllare il gruppo LED stato apparecchio KSP.
4. Controllare il gruppo LED della regolazione assi.

190 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 12 Eliminazione dei guasti

Panoramica

Fig. 12-14: Indicatori LED sul KPP

1 Gruppo LED alimentazione 3 Gruppo LED stato di comuni-

cazione
2 Gruppo LED stato apparec- 4 Gruppo LED regolazione assi
chio KPP

Alimentazione LED rosso LED verde Significato

Off Off Nessuna alimentazione dell'elettro-
nica di comando
On Off Errore nell'alimentazione
Off Lampeggiante Tensione del circuito intermedio
fuori limite
Off On Tensione circuito intermedio nei
limiti ammessi

Stato LED rosso LED verde Significato

apparecchio
Off Off Nessuna alimentazione dell'elettro-
nica di comando
On Off Errore in KPP
Off Lampeggiante Nessuna comunicazione con il con-
trollo
Off On Comunicazione con il controllo

Regolazione degli LED rosso LED verde Significato

assi
Off Off Nessuna alimentazione dell'elettro-
nica di comando
Asse non disponibile
On Off Errore nell'asse
Off Lampeggiante Nessun consenso regolatore
Off On Consenso regolatore

Comunicazione I LED di comunicazione verdi indicano lo stato del collegamento bus:

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 191 / 217

 KR C4; KR C4 CK

LED Descrizione
On Il collegamento è presente, nessuna trasmissione di
dati
Lampeggiante Il collegamento è presente, trasmissione di dati
Off Collegamento assente

12.11 Verifica del KUKA Power Pack 3

Descrizione Il display a LED del KPP indica lo stato di comunicazione del collegamento
bus.

Requisito
Il controllo robot attivato è sotto tensione (50…
600 V). La tensione può provocare lesioni mortali al
contatto. I lavori e le misurazioni sull'impianto elettrico devono essere effet-
tuati solo da personale specializzato.

Panoramica

Fig. 12-15: KPP 3x20 A display a LED

1 Gruppo LED stato di comunicazione

Comunicazione I LED di comunicazione verdi indicano lo stato del collegamento bus:

LED Descrizione
On Il collegamento è presente, nessuna trasmissione di
dati
Lampeggiante Il collegamento è presente, trasmissione di dati
Off Collegamento assente

12.12 Messaggi di errore KPP e KSP

Descrizione Ai messaggi di errore corrispondono messaggi di conferma.

 %1 indica in questi messaggi il tipo di apparecchio (KSP o KPP).
 %2 indica in questi messaggi il numero dell'azionamento o dell'alimenta-
tore (KSP o KPP).
 %3 indica i codici di errore per una migliore identificazione della causa
dell'errore

192 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 12 Eliminazione dei guasti

N. errore errore Causa Rimedio

26030 Stato apparec- - -
chio: OK
26031 Errore interno L'apparecchio ha rico-  Reinizializzare il servobus Po-
KPP/KSP (asse) nosciuto un errore wer Off / Power On
interno  Controllare il KPP (vedi i LED)
26032 Errore sovracca- Asse sovraccarico  Alla messa in servizio => cari-
rico IxT KPP/KSP Corrente continua co eccessivo nel programma
(asse) media troppo elevata  Reinizializzare il servobus Po-
Potenza wer Off / Power On
Carico eccessivo  Durante l'esercizio
 Modifiche all'impianto
 Controllare la macchina
 Influssi termici
 Controllare la registrazione
Trace di asse / corrente
 Adeguare la velocità di pro-
gramma
 Controllare la pressione di
compens. peso
 Controllare i riduttori
26033 Dispersione a Sovracorrente unità di  Controllare il cavo motore
terra KPP/KSP potenza (corto circuito)  Controllare il motore
(asse)
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare il KPP
26034 Sovracorrente Errore che provoca in  Controllare la registrazione
KPP/KSP (asse) breve tempo una Trace di asse / corrente
sovracorrente supe-  Controllare il motore
riore alla corrente mas-
 Controllare i cavi motore
sima del KPP (corto
circuito,…)  Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare il KPP
26035 Tensione circuito Sovratensione nel cir-  Controllare la registrazione
intermedio troppo cuito intermedio Trace del circuito intermedio
elevata KPP/KSP durante l'esercizio  Controllare la tensione di rete
(asse)
 Controllare il ballast
 Carico eccessivo sui freni =>
ridurre
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare il KPP

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 193 / 217

 KR C4; KR C4 CK

N. errore errore Causa Rimedio

26036 Tensione circuito Sottotensione nel cir-  Controllare la registrazione
intermedio troppo cuito intermedio Trace del circuito intermedio
ridotta KPP/KSP durante l'esercizio  Controllare la tensione di rete
(asse)
 Controllare il cablaggio del cir-
cuito intermedio
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare l'unità di carica-
mento del KPP
26037 Tensione di ali- Sovratensione alimen-  Controllare l'alimentazione 27
mentazione logica tazione 27 V V
troppo elevata  Controllare la tensione 27 V
KPP/KSP (asse) dell'alimentatore
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare il KPP
26038 Tensione di ali- Sottotensione alimen-  Controllare l'alimentazione 27
mentazione logica tazione 27 V V
troppo ridotta  Controllare la tensione 27 V
KPP/KSP (asse) dell'alimentatore
 Controllare l'accumulatore
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare il KPP
26039 Temperatura Sovratemperatura  Controllare i ventilatori dell'ar-
apparecchio madio
troppo elevata  Controllare la temperatura
KPP/KSP (asse) ambiente
 Carico nel programma troppo
elevato, controllare il carico
 Circuito di raffreddamento
sporco => pulire
 Controllare i ventilatori del PC
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare il KPP

194 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 12 Eliminazione dei guasti

N. errore errore Causa Rimedio

26040 Temperatura raf- Sovratemperatura raf-  Controllare i ventilatori dell'ar-
freddatore troppo freddatore madio
elevata KPP/KSP  Controllare la temperatura
(asse) ambiente
 Carico nel programma troppo
elevato, ridurre il carico
 Circuito di raffreddamento
sporco => pulire
 Luogo d'installazione, control-
lare le fessure di ventilazione
e la distanza
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare il KPP
26041 Mancanza di fase Mancanza di una fase  Controllare il cavo motore
motore KPP/KSP motore  Controllare il motore
(asse)
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
26042 Errore di comuni- Errore di comunica-  Reinizializzare il servobus Po-
cazione KPP/KSP zione sul controller bus wer Off / Power On
(asse)  Controllare il cablaggio Ether-
Cat
 Controllare lo stack EtherCat
 Controllare la CCU
 Controllare il KPP
 Controllare il KSP
26043 Ricevuto un flag Errore software Ether- -
di stato scono- Cat Master
sciuto KPP/KSP
(asse)
26044 Stato apparec- - -
chio sconosciuto
KPP/KSP (asse)
26045 Errore hardware L'apparecchio ha rico-  Reinizializzare il servobus Po-
KPP/KSP (asse) nosciuto un errore har- wer Off / Power On
dware interno  Controllare l'apparecchio (ve-
di i LED)
 Sostituire l'apparecchio
26046 Mancanza fase di Mancanza di una fase  Controllare la linea di alimen-
rete KPP/KSP di rete tazione
(asse)  Controllare il cablaggio KPP
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KPP

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 195 / 217

 KR C4; KR C4 CK

N. errore errore Causa Rimedio

26047 Guasto alla rete di Guasto alla tensione di  Controllare la linea di alimen-
alimentazione alimentazione inferiore tazione
KPP/KSP (asse) a 300 V  Controllare il cablaggio KPP
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KPP
26048 Sovratensione -  Tensione di rete troppo eleva-
durante la carica ta
KPP/KSP (asse)  Troppo pochi condensatori
collegati (troppo pochi moduli)
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KPP
26050 Errore nella resi- KPP ha riconosciuto un  Controllare la resistenza bal-
stenza di frena- errore nel circuito bal- last
tura KPP/KSP last  Controllare il cablaggio KPP -
(asse) resistenza ballast
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KPP
26051 Sovraccarico cir- Energia frenante  Ridurre i carichi pesanti che
cuito ballast troppo elevata in modo vengono frenati troppo di fre-
KPP/KSP (asse) costante quente
 Controllare la resistenza bal-
last
 Controllare il cablaggio KPP -
resistenza ballast
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KPP
26130 Carica del circu- -  Controllare il cablaggio del cir-
ito intermedio cuito intermedio
KPP/KSP non  Reinizializzare il servobus Po-
avvenuta (asse) wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare il KPP
26132 Errore cumula- Il dispositivo di monito-  Controllare la tensione dei fre-
tivo freno raggio della linea del ni => errore di tutti gli assi
KPP/KSP (asse) freno ha segnalato cor-  Controllare motore / freno (mi-
tocircuito, sovracca- surazione)
rico o interruzione. /
 Controllare il cavo freni / cavo
cortocircuito / sovracor-
motore
rente / nessun freno
collegato  Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP

12.13 Messaggi di avviso KPP e KSP

Descrizione Ai messaggi di avviso sono associati messaggi di conferma corrispondenti.

 %1 indica in questi messaggi il tipo di apparecchio (KSP o KPP).

196 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 12 Eliminazione dei guasti

 %2 indica in questi messaggi il numero dell'azionamento o dell'alimenta-

tore (KSP o KPP).
 %3 indica i codici di errore per una migliore identificazione della causa
dell'errore

N. errore Avviso Causa Rimedio

26102 Stato apparec- - -
chio: OK
26103 Errore interno L'apparecchio ha rico-  Reinizializzare il servobus Po-
KPP/KSP (asse) nosciuto un errore wer Off / Power On
interno.  Controllare il KPP (vedi i LED)
26104 Errore sovracca- Asse sovraccarico  Alla messa in servizio => cari-
rico IxT KPP/KSP Corrente continua co eccessivo nel programma
(asse) media troppo elevata  Reinizializzare il servobus Po-
Potenza wer Off / Power On
Carico eccessivo  Durante l'esercizio
 Modifiche all'impianto
 Controllare la macchina
 Influssi termici
 Controllare la registrazione
Trace di asse / corrente
 Adeguare la velocità di pro-
gramma
 Controllare la pressione di
compens. peso
 Controllare i riduttori
26105 Dispersione a Sovracorrente unità di  Controllare il cavo motore
terra KPP/KSP potenza (corto circuito)  Controllare il motore
(asse)
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare il KPP
26106 Sovracorrente Errore che provoca in  Controllare la registrazione
KPP/KSP (asse) breve tempo una Trace di asse / corrente
sovracorrente supe-  Controllare il motore
riore alla corrente mas-
 Controllare i cavi motore
sima del KPP (corto
circuito,…)  Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare il KPP
26107 Tensione circuito Sovratensione nel cir-  Controllare la registrazione
intermedio troppo cuito intermedio Trace del circuito intermedio
elevata KPP/KSP durante l'esercizio  Controllare la tensione di rete
(asse)
 Controllare il ballast
 Carico eccessivo sui freni =>
ridurre
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare il KPP

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 197 / 217

 KR C4; KR C4 CK

N. errore Avviso Causa Rimedio

26108 Tensione circuito Sottotensione nel cir-  Controllare la registrazione
intermedio troppo cuito intermedio Trace del circuito intermedio
ridotta KPP/KSP durante l'esercizio  Controllare la tensione di rete
(asse)
 Controllare il cablaggio del cir-
cuito intermedio
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare l'unità di carica-
mento del KPP
26109 Tensione di ali- Sovratensione alimen-  Controllare l'alimentazione 27
mentazione logica tazione 27 V V
troppo elevata  Controllare la tensione 27 V
KPP/KSP (asse) dell'alimentatore
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare il KPP
26110 Tensione di ali- Sottotensione alimen-  Controllare l'alimentazione 27
mentazione logica tazione 27 V V
troppo ridotta  Controllare la tensione 27 V
KPP/KSP (asse) dell'alimentatore
 Controllare l'accumulatore
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare il KPP
26111 Temperatura Sovratemperatura  Controllare i ventilatori dell'ar-
apparecchio madio
troppo elevata  Controllare la temperatura
KPP/KSP (asse) ambiente
 Carico nel programma troppo
elevato, controllare il carico
 Circuito di raffreddamento
sporco => pulire
 Controllare i ventilatori del PC
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare il KPP

198 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 12 Eliminazione dei guasti

N. errore Avviso Causa Rimedio

26112 Temperatura raf- Sovratemperatura raf-  Controllare i ventilatori dell'ar-
freddatore troppo freddatore madio
elevata KPP/KSP  Controllare la temperatura
(asse) ambiente
 Carico nel programma troppo
elevato, ridurre il carico
 Circuito di raffreddamento
sporco => pulire
 Luogo d'installazione, control-
lare le fessure di ventilazione
e la distanza
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare il KPP
26113 Mancanza di fase Mancanza di una fase  Controllare il cavo motore
motore KPP/KSP motore  Controllare il motore
(asse)
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP
26114 Errore di comuni- Errore di comunica-  Reinizializzare il servobus Po-
cazione KPP/KSP zione sul controller bus wer Off / Power On
(asse)  Controllare il cablaggio Ether-
Cat
 Controllare lo stack EtherCat
 Controllare la CCU
 Controllare il KPP
 Controllare il KSP
26115 Ricevuto un flag Errore software Ether- -
di stato scono- Cat Master
sciuto KPP/KSP
(asse)
26116 Stato apparec- - -
chio sconosciuto
KPP/KSP (asse)
26117 Errore hardware L'apparecchio ha rico-  Reinizializzare il servobus Po-
KPP/KSP (asse) nosciuto un errore har- wer Off / Power On
dware interno  Controllare l'apparecchio (ve-
di i LED)
 Sostituire l'apparecchio
26118 Mancanza fase di Mancanza di una fase  Controllare la linea di alimen-
rete KPP/KSP di rete tazione
(asse)  Controllare il cablaggio KPP
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KPP

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 199 / 217

 KR C4; KR C4 CK

N. errore Avviso Causa Rimedio

26119 Guasto alla rete di Guasto alla tensione di  Controllare la linea di alimen-
alimentazione alimentazione inferiore tazione
KPP/KSP (asse) a 300V  Controllare il cablaggio KPP
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KPP
26120 Sovratensione -  Tensione di rete troppo eleva-
durante la carica ta
KPP/KSP (asse)  Troppo pochi condensatori
collegati (troppo pochi moduli)
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KPP
 Controllo KSP improbabile
26122 Errore nella resi- KPP ha riconosciuto un  Controllare la resistenza bal-
stenza di frena- errore nel circuito bal- last
tura KPP/KSP last  Controllare il cablaggio KPP -
(asse) resistenza ballast
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KPP
26123 Sovraccarico cir- Energia frenante  Ridurre i carichi pesanti che
cuito ballast troppo elevata in modo vengono frenati troppo di fre-
KPP/KSP (asse) costante quente
 Controllare la resistenza bal-
last
 Controllare il cablaggio KPP -
resistenza ballast
 Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KPP
26131 Carica del circu- -  Controllare il cablaggio del cir-
ito intermedio cuito intermedio
KPP/KSP non  Reinizializzare il servobus Po-
avvenuta (asse) wer Off / Power On
 Controllare il KSP
 Controllare il KPP
26133 Errore cumula- Il dispositivo di monito-  Controllare la tensione dei fre-
tivo freno raggio della linea del ni => errore di tutti gli assi
KPP/KSP (asse) freno ha segnalato cor-  Controllare motore / freno (mi-
tocircuito, sovracca- surazione)
rico o interruzione. /
 Controllare il cavo freni / cavo
cortocircuito / sovracor-
motore
rente / nessun freno
collegato  Reinizializzare il servobus Po-
wer Off / Power On
 Controllare il KSP

200 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 13 Messa fuori servizio, stoccaggio e ...

13 Messa fuori servizio, stoccaggio e smaltimento

s

13.1
f
Messa fuori servizio

Descrizione In questo capitolo sono descritte tutte le operazioni necessarie per la messa
fuori servizio del controllo robot nel caso in cui il controllo venga smontato
dall'impianto. Dopo la messa fuori servizio si deve procedere alla preparazio-
ne dell'unità allo stoccaggio o al trasporto a un altro luogo d'impiego.
Una volta smontato, il controllo robot deve essere trasportato esclusivamente
con un mezzo d'imbragatura, elevatore a forche o carrello elevatore.

Requisito  Il luogo dove viene smontato il robot deve essere liberamente accessibile
per permettere il trasporto con gru o elevatore a forca.
 La gru e l'elevatore a forche devono presentare una portata sufficiente.
 Non devono sussistere rischi provenienti da altri componenti dell'impianto.

Procedimento 1. Allentare e staccare le connessioni dei dispositivi periferici.

2. Allentare e staccare i connettori dei cavi motore e dei cavi di comando.
3. Staccare i conduttori di protezione.
4. Preparare il controllo robot per lo stoccaggio.

13.2 Stoccaggio

Requisito In caso di stoccaggio prolungato del controllo robot, osservare i seguenti punti:
 Il luogo di stoccaggio deve essere quanto possibile asciutto e privo di pol-
veri.
 Evitare sbalzi di temperatura.
 Evitare correnti d'aria.
 Evitare la formazione di condensa.
 Osservare i campi di temperatura ammessi per lo stoccaggio.
(>>> 4 "Dati tecnici" Pagina 33)
 Scegliere un luogo di stoccaggio in cui la pellicola protettiva non possa es-
sere danneggiata.
 Stoccare il controllo robot solo in ambienti chiusi.

Procedimento 1. Pulire il controllo robot. Sul controllo robot o al suo interno non deve rima-
nere alcuna impurità.
2. Sottoporre il controllo robot a un controllo visivo interno ed esterno, per ve-
rificare che non abbia subito danni.
3. Estrarre le batterie e stoccarle come indicato dal produttore.
4. Rimuovere eventuali corpi estranei.
5. Eliminare a regola d'arte eventuali punti interessati dalla corrosione.
6. Montare sul controllo robot tutte le coperture e verificare il buono stato del-
le guarnizioni.
7. Chiudere i collegamenti elettrici con coperture idonee.
8. Coprire il controllo robot con una pellicola e chiuderla in modo impermea-
bile alla polvere.
Se necessario, sotto la pellicola inserire dei prodotti antiumidità.

13.3 Smaltimento

Al termine del suo ciclo di vita utile, il controllo robot può essere disassemblato
e quindi smaltito opportunamente, differenziando i materiali di cui è composto.

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 201 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Nella tabella seguente sono elencati schematicamente i materiali utilizzati nel

controllo robot. Le parti in materiale plastico possono presentare dei contras-
segni relativi al codice del materiale che deve essere considerato per lo smal-
timento.

Il cliente, quale utente finale, è tenuto per legge a restituire le batterie

usate. Al termine del loro uso, le batterie possono essere restituite al
venditore o smaltite presso uno degli appositi centri di raccolta (ad es.
centri di raccolta comunali o esercizi commerciali). Le batterie possono es-
sere inviate al venditore anche per posta.
Sulle batterie sono riportati i seguenti simboli:
 cassonetto barrato: non gettare le batterie tra i rifiuti domestici

 Pb: la batteria contiene oltre 0,004 per cento in massa di piombo

 Cd: la batteria contiene oltre 0,002 per cento in massa di cadmio
 Hg: la batteria contiene oltre 0,0005 per cento in massa di mercurio

Materiale, denomina-
Gruppo, componente Nota
zione
Acciaio Viti e rondelle, scatola -
del controllo robot
PUR Guaina dei cavi -
ETFE Tubo spiralato -
Rame Cavi elettrici, condut- -
tori
EPDM Guarnizioni e coperchi -
CuZn (dorato) Connettori, contatti Smaltire interi
Acciaio (ST 52-3) Viti ad esagono cavo, -
rondelle
PE Fascette serracavi -
Componenti elettrici Moduli bus, schede, Smaltire interi come
sensori rifiuti elettrici

202 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 14 Assistenza KUKA

14
4
Assistenza KUKA
A

14.1 Richiesta di assistenza

s

Introduzione Questa documentazione offre informazioni sul funzionamento e sull'utilizzo e

assiste l'utente nell‘eliminazione delle anomalie. Le filiali locali sono a Vostra
disposizione per eventuali altre richieste.

Informazioni Per effettuare una richiesta si richiedono le seguenti informazioni:

 Descrizione del problema incluse indicazioni sulla durata e la frequenza
dell'avaria
 Informazioni molto dettagliate sui componenti hardware e software dell'in-
tero sistema
La seguente lista offre punti di riferimento delle informazioni spesso perti-
nenti:
 Tipo e numero di serie della cinematica, ad es. del manipolatore
 tipo e numero di serie dell'unità di controllo
 tipo e numero di serie dell'alimentazione di energia
 Denominazione e versione del System Software
 Denominazioni e versioni di altri componenti del software o modifiche
 Pacchetto di diagnosi KRCDiag
Inoltre, per KUKA Sunrise: progetti esistenti, incluse le applicazioni
Per le versioni del KUKA System Software precedenti a V8: archivio
del software (KRCDiag qui non ancora disponibile).
 applicazione presente
 Assi addizionali esistenti

14.2 Servizio di assistenza KUKA

Disponibilità Il servizio di assistenza KUKA è disponibile in numerosi paesi. Per qualsiasi

domanda non esitate a contattarci.

Argentina Ruben Costantini S.A. (Agenzia)

Luis Angel Huergo 13 20
Parque Industrial
2400 San Francisco (CBA)
Argentina
Tel. +54 3564 421033
Fax +54 3564 428877
[email protected]

Australia KUKA Robotics Australia Pty Ltd

45 Fennell Street
Port Melbourne VIC 3207
Australia
Tel. +61 3 9939 9656
[email protected]
www.kuka-robotics.com.au

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 203 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Belgio KUKA Automatisering + Robots N.V.

Centrum Zuid 1031
3530 Houthalen
Belgio
Tel. +32 11 516160
Fax +32 11 526794
[email protected]
www.kuka.be

Brasile KUKA Roboter do Brasil Ltda.

Travessa Claudio Armando, nº 171
Bloco 5 - Galpões 51/52
Bairro Assunção
CEP 09861-7630 São Bernardo do Campo - SP
Brasile
Tel. +55 11 4942-8299
Fax +55 11 2201-7883
[email protected]
www.kuka-roboter.com.br

Cile Robotec S.A. (Agenzia)

Santiago de Chile
Cile
Tel. +56 2 331-5951
Fax +56 2 331-5952
[email protected]
www.robotec.cl

Cina KUKA Robotics China Co., Ltd.

No. 889 Kungang Road
Xiaokunshan Town
Songjiang District
201614 Shanghai
P. R. China
Tel. +86 21 5707 2688
Fax +86 21 5707 2603
[email protected]
www.kuka-robotics.com

Germania KUKA Roboter GmbH

Zugspitzstr. 140
86165 Augsburg
Germania
Tel. +49 821 797-1926
Fax +49 821 797-41 1926
[email protected]
www.kuka-roboter.de

204 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 14 Assistenza KUKA

Francia KUKA Automatisme + Robotique SAS

Techvallée
6, Avenue du Parc
91140 Villebon S/Yvette
Francia
Tel. +33 1 6931660-0
Fax +33 1 6931660-1
[email protected]
www.kuka.fr

India KUKA Robotics India Pvt. Ltd.

Office Number-7, German Centre,
Level 12, Building No. - 9B
DLF Cyber City Phase III
122 002 Gurgaon
Haryana
India
Tel. +91 124 4635774
Fax +91 124 4635773
[email protected]
www.kuka.in

Italia KUKA Roboter Italia S.p.A.

Via Pavia 9/a - int.6
10098 Rivoli (TO)
Italia
Tel. +39 011 959-5013
Fax +39 011 959-5141
[email protected]
www.kuka.it

Giappone KUKA Robotics Japan K.K.

YBP Technical Center
134 Godo-cho, Hodogaya-ku
Yokohama, Kanagawa
240 0005
Giappone
Tel. +81 45 744 7691
Fax +81 45 744 7696
[email protected]

Canada KUKA Robotics Canada Ltd.

6710 Maritz Drive - Unit 4
Mississauga
L5W 0A1
Ontario
Canada
Tel. +1 905 670-8600
Fax +1 905 670-8604
[email protected]
www.kuka-robotics.com/canada

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 205 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Corea KUKA Robotics Korea Co. Ltd.

RIT Center 306, Gyeonggi Technopark
1271-11 Sa 3-dong, Sangnok-gu
Ansan City, Gyeonggi Do
426-901
Corea
Tel. +82 31 501-1451
Fax +82 31 501-1461
[email protected]

Malaysia KUKA Robot Automation (M) Sdn Bhd

South East Asia Regional Office
No. 7, Jalan TPP 6/6
Taman Perindustrian Puchong
47100 Puchong
Selangor
Malaysia
Tel. +60 (03) 8063-1792
Fax +60 (03) 8060-7386
[email protected]

Messico KUKA de México S. de R.L. de C.V.

Progreso #8
Col. Centro Industrial Puente de Vigas
Tlalnepantla de Baz
54020 Estado de México
Messico
Tel. +52 55 5203-8407
Fax +52 55 5203-8148
[email protected]
www.kuka-robotics.com/mexico

Norvegia KUKA Sveiseanlegg + Roboter

Sentrumsvegen 5
2867 Hov
Norvegia
Tel. +47 61 18 91 30
Fax +47 61 18 62 00
[email protected]

Austria KUKA Roboter CEE GmbH

Gruberstraße 2-4
4020 Linz
Austria
Tel. +43 7 32 78 47 52
Fax +43 7 32 79 38 80
[email protected]
www.kuka.at

206 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 14 Assistenza KUKA

Polonia KUKA Roboter Austria GmbH

Spółka z ograniczoną odpowiedzialnością
Oddział w Polsce
Ul. Porcelanowa 10
40-246 Katowice
Polonia
Tel. +48 327 30 32 13 or -14
Fax +48 327 30 32 26
[email protected]

Portogallo KUKA Robots IBÉRICA, S.A.

Rua do Alto da Guerra n° 50
Armazém 04
2910 011 Setúbal
Portogallo
Tel. +351 265 729 780
Fax +351 265 729 782
[email protected]
www.kuka.com

Russia KUKA Robotics RUS

Werbnaja ul. 8A
107143 Moskau
Russia
Tel. +7 495 781-31-20
Fax +7 495 781-31-19
[email protected]
www.kuka-robotics.ru

Svezia KUKA Svetsanläggningar + Robotar AB

A. Odhners gata 15
421 30 Västra Frölunda
Svezia
Tel. +46 31 7266-200
Fax +46 31 7266-201
[email protected]

Svizzera KUKA Roboter Schweiz AG

Industriestr. 9
5432 Neuenhof
Svizzera
Tel. +41 44 74490-90
Fax +41 44 74490-91
[email protected]
www.kuka-roboter.ch

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 207 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Spagna KUKA Robots IBÉRICA, S.A.

Pol. Industrial
Torrent de la Pastera
Carrer del Bages s/n
08800 Vilanova i la Geltrú (Barcelona)
Spagna
Tel. +34 93 8142-353
Fax +34 93 8142-950
[email protected]
www.kuka.es

Sudafrica Jendamark Automation LTD (Agenzia)

76a York Road
North End
6000 Port Elizabeth
Sudafrica
Tel. +27 41 391 4700
Fax +27 41 373 3869
www.jendamark.co.za

Taiwan KUKA Robot Automation Taiwan Co., Ltd.

No. 249 Pujong Road
Jungli City, Taoyuan County 320
Taiwan, R. O. C.
Tel. +886 3 4331988
Fax +886 3 4331948
[email protected]
www.kuka.com.tw

Thailandia KUKA Robot Automation (M)SdnBhd

Thailand Office
c/o Maccall System Co. Ltd.
49/9-10 Soi Kingkaew 30 Kingkaew Road
Tt. Rachatheva, A. Bangpli
Samutprakarn
10540 Thailandia
Tel. +66 2 7502737
Fax +66 2 6612355
[email protected]
www.kuka-roboter.de

Repubblica Ceca KUKA Roboter Austria GmbH

Organisation Tschechien und Slowakei
Sezemická 2757/2
193 00 Praha
Horní Počernice
Repubblica Ceca
Tel. +420 22 62 12 27 2
Fax +420 22 62 12 27 0
[email protected]

208 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 14 Assistenza KUKA

Ungheria KUKA Robotics Hungária Kft.

Fö út 140
2335 Taksony
Ungheria
Tel. +36 24 501609
Fax +36 24 477031
[email protected]

USA KUKA Robotics Corporation

51870 Shelby Parkway
Shelby Township
48315-1787
Michigan
USA
Tel. +1 866 873-5852
Fax +1 866 329-5852
[email protected]
www.kukarobotics.com

Regno Unito KUKA Robotics UK Ltd

Great Western Street
Wednesbury West Midlands
WS10 7LL
Regno Unito
Tel. +44 121 505 9970
Fax +44 121 505 6589
[email protected]
www.kuka-robotics.co.uk

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 209 / 217

 KR C4; KR C4 CK

210 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 Indice

Indice
Cifre C
2006/42/CE 67 Cabinet Control Unit 15, 18
2014/30/CE 67 Cabinet Control Unit, sostituzione 150
2014/68/CE 67 Cabinet Interface Board 18
95/16/CE 67 Cablaggio SIB 92
Campo di rotazione porta dell'armadio 38
A Cancello di protezione 97
Accessori 15, 43 Categoria Stop 0 46
Accumulatori 15, 21 Categoria Stop 1 46
Accumulatori dietro il canale di raffreddamento, Categoria Stop 2 46
sostituzione 158 Cavi dati 25
Accumulatori, sostituzione 158 Cavi di collegamento 15, 43
Accumulatori, sostituzione (porta del quadro) Cavi motore 25
161 Cavi, collegamento 121
Alimentatore di bassa tensione 15, 21 Cavo KUKA smartPAD 25
Alimentatore di bassa tensione, sostituzione 162 Cavo resolver, differenza lunghezza 35, 71
Alimentatore di potenza 15 CCU 10, 18
Alimentatore PELV 35, 71 CIB 10, 18
Alimentazione 25 CIP Safety 10
Alimentazione di corrente bufferizzata 19 Circuiti di raffreddamento 31
Alimentazione di corrente non bufferizzata 19 CK 10
Alimentazione di tensione esterna 24 V 21 Classe di protezione 33
Allacciamento alla rete, connettore Harting X1 Classe di umidità 34
91, 123 Collegamenti SATA 11
Allacciamento alla rete, dati tecnici 33, 70 Collegamenti SIB Extended 154
Altitudine 34 Collegamenti SIB Standard 154
ANSI/RIA R.15.06-2012 67 Collegamento equipotenziale 33, 71
Apparecchi, sostituzione 111, 124, 144 Collegamento equipotenziale PE 109, 123
Approvvigionamento dei pezzi di ricambio 135 Comando 127
Armadio tecnologico 39 Comando a impulsi 54, 57
ARRESTO D'EMERGENZA 128 Compatibilità elettromagnetica (CEM) 68
ARRESTO D'EMERGENZA esterno 60 Compatibilità elettromagnetica, EMC 69
Arresto d'emergenza, esterno 52 Compensazione del peso 65
ARRESTO D'EMERGENZA, locale 60 Componenti PC di comando, sostituzione 139
Arresto di sicurezza 0 45 Condizioni climatiche 33
Arresto di sicurezza 1 45 Condizioni d'allacciamento 70
Arresto di sicurezza 2 45 Conferma protezione operatore 111
Arresto di sicurezza esterno 53 Configurazione X11 124
Arresto di sicurezza STOP 0 45 Connessione EtherCAT su CIB 109
Arresto di sicurezza STOP 1 45 Connettore del motore X20 79, 80
Arresto di sicurezza STOP 2 45 Connettore del motore X7.1 82
Arresto operativo sicuro 45, 53 connettore del motore X7.1 77
Arresto sicuro, esterno 53, 54 Connettore del motore X7.1 e X7.2 78
Asse addizionale X7.1 75 Connettore del motore X7.1, X7.2, X7.3 78
Asse addizionale X7.2 75 Connettore del motore X7.1...X7.3 87
Asse addizionale X7.3 75 connettore del motore X7.1...X7.4 88
Assegnazione slot mainboard D2608-K 27 connettore del motore X7.1...X7.5 88
Assegnazione slot mainboard D3076-K 29 connettore del motore X7.1...X7.6 89
Assegnazione slot mainboard D3236 30 connettore del motore X7.1...X7.7 90
Assi addizionali 43, 46 Connettore del motore X7.1...X7.8 90
Assi addizionali 1 e 2 78 Connettore del motore X8 79
Assistenza, robot KUKA GmbH 203 Connettore del motore X81 81, 83
Attrezzatura di protezione 54 Connettore del motore X81, X7.1 84
Connettore del motore X81, X7.1 e X7.2 84
B Connettore del motore X81, X7.1...X7.3 85
Batteria della mainboard, sostituzione 142 Connettore del motore X81, X7.1...X7.4 86
BR M 10 Connettore del motore X82 81
Connettore motore X20 76

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 211 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Connettore motore X20.1 77, 80 Dual-NIC 10

Connettore motore X20.4 77, 80 Durata utile 45
Connettore motore Xxx 75
Connettore motoreX20 76 E
Connettore multiplo X81 82 EDS 10
Connettori singoli X7.1 - X7.8 87 EDS cool 10
Connettori singoli X7.1...X7.4 82 Elementi di protezione 15
Contattore periferica 62 Eliminazione dei guasti 171
Contrassegni 56 EMD 10
Contrassegni relativi al codice del materiale 202 EMV 10
Controller System Panel 15, 20 EN 60204-1 + A1 68
Controllo di sicurezza 49 EN 61000-6-2 68
Controllo funzionale 59 EN 61000-6-4 + A1 68
Controllo robot 15, 43 EN 614-1 + A1 68
Controllo robot sovrapposto 70 EN ISO 10218-1 67
Controllo robot, accensione 126 EN ISO 12100 67
Controllo robot, installazione 121 EN ISO 13849-1 67
Controllo robot, pulizia 134 EN ISO 13849-2 67
Controllo uscite relè SIB 133 EN ISO 13850 67
Controllo uscite relè SIB Extended 133 Esempio circuito di ARRESTO D'EMERGENZA
corrente di dispersione a terra 33, 70 96
Corrente di pieno carico 33, 70 Esempio di connessione X11 136
Corsi di formazione 13 Ethernet, interfacce 100
Croce di trasporto 113 Ethernet/IP 10
CSP 10, 20
CSP LED di indicazione errori 181 F
Filtri 31
D Filtro di rete 21
Dati di base 33 Finecorsa logici 54, 57
Dati macchina 60 Finecorsa meccanici 54
Dati tecnici 33 Fissaggio al pavimento 39
Delimitazione dell'asse, meccanica 54 Fissaggio del supporto del KUKA smartPAD 122
Descrizione del prodotto 15 Fissaggio del supporto per KUKA smartPAD 72
Descrizione SIB 19 Frequenza di rete 33, 70
Destinazione d'uso 13 Funzionamento automatico 64
Diagramma polare X11 92 Funzionamento manuale 62
Dichiarazione di conformità 44 Funzione pulsante di consenso esterno 96
Dichiarazione di conformità CE 44 Funzioni CCU 18
Dichiarazione di incorporazione 43, 44 Funzioni del PC di comando 18
Dimensioni controllo robot 36 Funzioni di protezione 57
Dimensioni del supporto per smartPAD (op- Funzioni di sicurezza 49
zione) 38 Funzioni di sicurezza interfaccia di sicurezza
Direttiva apparecchi a pressione 65 Ethernet 100
Direttiva attrezzature a pressione 67 Funzioni di sicurezza, schema 49
Direttiva bassa tensione 44 Funzioni RDC 20
Direttiva CEM 44, 67 Funzioni SIB 19
Direttiva macchine 44, 67 Fusibile per semiconduttore 187
Disco rigido, sostituzione 143 Fusibili Cabinet Control Unit 175
Dispositivi del cliente 32 fusibili difettosi 175, 176, 188, 189
Dispositivi di ARRESTO D'EMERGENZA su X11 Fusibili Safety Interface Board 187
96 Fusibili SIB Standard 188
Dispositivi di protezione, esterni 56
Dispositivo di apertura freni 55 G
Dispositivo di arresto d'emergenza 51, 52, 57 Gestore 45
Dispositivo di consenso 53, 57 Gruppo LED alimentazione KPP 191
Dispositivo di consenso, esterno 53 Gruppo LED comunicazione KPP 191, 192
Dispositivo di protezione su X11 96 Gruppo LED comunicazione KSP 190
Dispositivo di rotazione libera 55 Gruppo LED regolazione degli assi KPP 191
Distanze minime controllo robot 37 Gruppo LED regolazione degli assi KSP 190
Documentazione, robot industriale 9 Gruppo LED stato apparecchio KPP 191
Drive controller 15 Gruppo LED stato apparecchio KSP 190

212 / 217 Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16

 Indice

Gruppo target 13 Panel 181

Guasti 58 Linea di rete 25
Guasto dei freni 57 Linee dati 122
Guasto della rete 21 Linee di protezione PE 25
Linee periferiche 25
H Livello sonoro 33
HMI 10 Lunghezze dei cavi 35, 71

I M
Impiego improprio 43 Mainboard 26, 182
Impiego non conforme 43 Mainboard D2608-K 27
Indicatori LED CSP 179 Mainboard D3076-K 28, 29
Indicatori LED LAN Onboard 182, 183 Mainboard D3236-K 29, 30
Indicatori LED Safety Interface Board 184 Mainboard, sostituzione 142
Indicatori LED SIB Extended 186 Manager di collegamento 128
Indicatori LED sul Controller System Panel 179 Manipolatore 11, 15, 43, 45
Indicatori LED sul Resolver Digital Converter Manutenzione 64, 131, 181
177 Marcatura CE 44
Indicatori LED sulla Cabinet Control Unit 171 Marchi 9
Indicazione sulla responsabilità 43 Materiali pericolosi 65
Indicazioni 9 Messa fuori servizio 65, 201
Indicazioni di sicurezza 9 Messa in servizio 59, 119
Ingressi SIB 36 Messa in servizio, panoramica 119
Ingresso sicuro SIB 98 Messaggi di avviso KPP e KSP 196
Installazione KUKA System Software 169 Messaggi di errore KPP 192
Integratore di impianto 46 Messaggi di errore KSP 192
Integratore di sistema 44, 46, 47 Mezzi di trasporto 115
Interfacce Ethernet (RJ45), X66 108 Misure dei fori 39
Interfacce mainboard D2608-K 27 Misure generali di sicurezza 57
Interfacce mainboard D3076-K 28 Modo messa in servizio 61, 125
Interfacce mainboard D3236-K 29 Monitoraggio di ripari interbloccati 51
Interfacce motore 74
Interfacce pannello di allacciamento 25 N
Interfacce PC di comando 26, 182 NA 11
Interfacce, discrete 92 Norme e prescrizioni applicate 67
Interfaccia di sicurezza X11, descrizione 92
Interruzione di corrente 21 O
Introduzione 9 Opzione fusibili Cabinet Control Unit 176
Opzioni 15, 43
K Opzioni di sicurezza 45
KCB 10 Opzioni di sicurezza, interfacce 92
KEB 10
KLI 10 P
KONI 10 Pallettizzatore asse addizionale 1 82
KPC 10 Pallettizzatore assi addizionali 1 e 2 82
KPP 10, 17 Pallettizzatore piedinatura X7.1 82
KPP, sostituzione 144 Pallettizzatore piedinatura X7.1 e X7.2 82
KRL 10 Pannello di allacciamento 15
KSB 10 Panoramica CSP 20
KSI 11 Panoramica del controllo robot 15
KSP 11, 17 Panoramica del robot industriale 15
KSP, sostituzione 148 Panoramica indicatori LED della CCU 171
KSS 11 Panoramica indicatori LED della RDC 177
KUKA Power-Pack 15, 17 Panoramica indicatori LED della SIB 184
KUKA Servo-Pack 15, 17 Panoramica messa in servizio 119
KUKA smartPAD 34, 45, 127 PC di comando 15, 17
PC di comando, sostituzione 139
L PELV 11
Lavori di cura 64 Performance Level 111
Lavori di pulizia 64 Performance Level 49
LED di indicazione errori del Controller System Personale 46

Edizione: 05.10.2016 Versione: BA KR C4 GI V16 213 / 217

 KR C4; KR C4 CK

Peso 33 Smaltimento 65, 201

PL 111 smartPAD 46, 58, 127
PLC 11 SmartPAD, collegamento 122
PMB 18 Software 15, 43
Porta USB 129 SOP 11
Posizionatore 43 Sorveglianza della zona di lavoro dell'asse 55
Posizione panico 53 Sostituzione degli apparecchi 111, 144
Power Management Board 18 Sostituzione del filtro di rete 166
Progettazione 69 Sovraccarico 57
Programmatore portatile 15 Space Mouse 128
Prolunghe per cavi smartPAD 35, 71 Spazio di arresto 44, 47
Protezione lato rete 33, 71 Spazio di frenata 44
Protezione operatore 49, 51, 57 Spazio di montaggio per il cliente 32
Pulsante di consenso, esterno, X11 95 Spazio di reazione 44
Pulsanti di consenso 104 SPOC 65
SRM 11
Q SSB 11
QBS 11 Stati di errore CSP 181
Stato controllo 180
R Stato di carica 21
Raffreddamento dell'armadio 31 Stoccaggio 65, 201
RDC 11 Stoccaggio accumulatori 160
RDC cool 11 STOP 0 44, 46
Reazioni di arresto 48 STOP 1 44, 46
Resistenza alla vibrazione 34 STOP 2 44, 46
Resistenza zavorra, sostituzione 164 Struttura circuito di raffreddamento 32
Resistenza zavorra, verifica 164 Struttura di sistema, modifica 111, 124, 144
Resolver Digital Converter 19 Supporto per KUKA smartPAD (opzione) 30
Resolver Digital Converter, sostituzione 156
Riavvio 59, 119 T
Richiesta di assistenza 203 T1 46
Rimozione la protezione di scarica accumulatore T2 46
123 Tappo di compensazione della pressione, sos-
Riparazione 64, 135 tituzione 163
Riparazioni 135 Targhe e segnali 39
Robot industriale 15, 43 Targhetta d'identificazione 129
RTS 11 Tasti di consenso 53, 129
Tasti di spostamento 128
S Tasti di stato 128
SafeOperation tramite interfaccia di sicurezza Tastiera 128
Ethernet 104 Tasto Start 128, 129
Safety Interface Board 15, 19, 35 Tasto Start indietro 128
Safety Interface Board, sostituzione 153 Tasto STOP 128
Scarica completa accumulatore 34, 161 Tasto tastiera 128
Scheda di rete LAN-Dual-NIC, sostituzione 142 Tavola inclinabile rotante 43
Selettore del modo operativo 128 Temperatura ambiente 33
Selezione del modo operativo 49, 50 Tensione di allacciamento nominale 33, 70
Separazione sicura 35, 71 Tensione esterna 35, 71
Servizio di assistenza KUKA 203 Terminale di programmazione 15, 43
SG FC 11 Termini utilizzati 10
SIB 11, 19, 35 Termini, sicurezza 44
SIB Extended Fusibile 188 Termini, utilizzati 10
Sicurezza 43 Test dinamico 98
Sicurezza macchine 67, 68 Tipo di armadio 33
Sicurezza, in generale 43 Tolleranza ammessa della tensione nominale
Signal Peri enabled 94 33, 70
Simboli per la manutenzione 131 Touch-Screen 127
Simulazione 63 Trasporto 58, 113
Single Point of Control 65 Trasporto con base dell'armadio standard 115
SION 11 Trasporto con elevatore a forca 114
Sleep Mode CSP 181 Trasporto con le cavità passanti 115

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 Indice

Trasporto con trasformatore 115 X7.1...X7.6, 6 assi 89

Trasporto, carrello elevatore 116 X7.1...X7.7 connettore del motore 90
Trasporto, mezzo d'imbragatura 113 X7.1...X7.7, 7 assi 90
Trasporto, set di rotelle 117 X7.1...X7.8 connettore del motore 90
X7.1...X7.8, 8 assi 90
U X7.2 asse addizionale 82
Unità di controllo 34 X7.2, connettore del motore 78
Unità lineare 43 X8 connettore del motore 79
US1 11 X8 connettore del motore, pallettizzatore 79
US2 11, 62 X81, 3 assi 83
USB 11 X81, 4 assi 81, 83
Uscita sicura SIB 99 X81, connettore del motore 81, 83
Uscita test A 92, 95 X81, X7.1 e X7.2 connettore del motore 84
Uscita test B 93, 95 X81, X7.1 e X7.2, 6 assi 84
Uscite SIB 35 X81, X7.1, 5 assi 84
Uso conforme alla destinazione 13 X81, X7.1, connettore del motore 84
Utente 47 X81, X7.1...X7.3 connettore del motore 85
Utenze bus 22 X81, X7.1...X7.3, 7 assi 85
Utenze KCB 22 X81, X7.1...X7.4 connettore del motore 86
Utenze KEB 23 X81, X7.1...X7.4, 8 assi 86
Utenze KSB 22 X82, 8 assi 81
Utilizzatore 46 X82, connettore del motore 81
Utilizzo conforme alla destinazione 43
Z
V ZA 11
Valori PFH 111 Zona dell'asse 44
Varianti di configurazione KEB 23 Zona di lavoro 44, 47
Varianti di configurazione KSB 22 Zona di pericolo 45
Velocità, monitoraggio 54 Zona di sicurezza 45, 47
Ventilatore 15
Ventilatore del PC, sostituzione 140
Ventilatore esterno, sostituzione 137
Ventilatore interno, sostituzione 138
Ventilatore, esterno, sostituzione 137
Ventilatore, interno, sostituzione 138
Verifica del KUKA Power Pack 190
Verifica del KUKA Power Pack 3x20 A 192
Verifica del KUKA Servo Pack 189
Vista d'insieme, interfacce 72

X
X11, Pulsante di consenso 95
X20 pallettizzatore, 4 assi 79
X20 pallettizzatore, 5 assi 80
X20, connettore del motore 79, 80
X20, connettore motore 76
X20.1 carichi pesanti, 5 assi 80
X20.1, connettore motore 77, 80
X20.4 carichi pesanti, 5 assi 80
X20.4, connettore motore 77, 80
X66, interfacce Ethernet 108
X7.1 asse addizionale 82
X7.1, connettore del motore 77, 78, 82
X7.1, X7.2, X7.3 connettore del motore 78
X7.1...X7.3 connettore del motore 87
X7.1...X7.3, 3 assi 87
X7.1...X7.4 connettore del motore 88
X7.1...X7.4, 4 assi 88
X7.1...X7.5 connettore del motore 88
X7.1...X7.5, 5 assi 88
X7.1...X7.6 connettore del motore 89

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