G.

Petrucci Lezioni di Costruzione di Macchine

22.1
22. ALTRI ELEMENTI DI COLLEGAMENTO
Spine e perni
Le spine ed i perni sono semplici elementi di collegamento di forma cilindrica o conica.
Le spine servono a trasferire momento torcente o a prevenire moto relativo assiale fra gli elementi collegati e,
tipicamente, vengono accoppiate agli elementi con leggero forzamento.
I perni hanno la funzione di impedire traslazioni relative degli elementi collegati, consentendo moti relativi di
rotazione o di oscillazione. Essi devono essere accoppiati con gioco, costituendo la realizzazione pratica di cerniere
cilindriche.

Resistenza delle spine e dei perni
I collegamenti con spina sono effettuati con forzamento iniziale la cui entit di difficile
determinazione, perch dipende sia dalla configurazione degli elementi collegati che
dallinterferenza fra spina e foro. Di solito si trascura tale precarico e si limitano le
tensioni a valori tabellati dedotti dallesperienza. Tali valori normalmente coincidono
con i valori della tensione ammissibile in compressione.
Tra due superfici cilindriche di uguale raggio r (e diametro d=2r) e lunghezza L soggette ad una forza verticale P
si genera una pressione di contatto p
0
diretta normalmente alle superfici stesse (fig.1). Lequilibrio tra la forza
esterna e la forza risultante dalle pressioni in direzione verticale data dal seguente integrale:
2
0 0 0
2
cos cos 2
A
P p dA L p L r d p r L

= = =

(22.1)
da cui la pressione p
0
pu essere ottenuta come

L d
P
p

0
= (22.2)
Spine di riferimento
Nelle spine di riferimento (fig.2), indicando con
l
e
ed l
i
le lunghezze dei tratti esterno ed interno,
d il diametro della spina,
P il carico agente
si determinano le seguenti sollecitazioni:
flessione nella spina (fig.2a), con distribuzione lineare delle tensioni nella sezione di incastro con valore massimo
della tensione espresso da:

3
32

e
P l
d

= (22.3)
pressione superficiale p tra spina e alloggiamento (fig.2b,c): pu essere pensata come la somma di una pressione
costante p
c
dovuta alla forza posizionata al centro del contatto e una pressione lineare dovuta al momento di
trasporto con valore massimo p
l
; uguagliando la forza e il momento ai risultanti delle rispettive distribuzioni si
ottiene

c i
P p d L = , ( )
2
2
2 2 3
l i i
e i
p l d l
P l l + = (22.4,5)
dalle quali la pressione massima p=p
c
+p
l
risulta espressa da:

( )
2
6 2
4 6

e i e
i i i i
P l l P P l
p
d l d l d l l
+
= + = +


(22.6)
In definitiva, le sollecitazioni agenti nei vari punti della spina (3,6) sono riassunte dalle seguenti relazioni
facilmente utilizzabili per calcoli di verifica:

3

10.186
e
P l
d
= 4 6

e
i i
P l
p
d l l

= +


(22.7,8)
In fase di progetto le grandezze da determinare sono il diametro d della spina e la lunghezza l
i
. Assegnata la
lunghezza l
e
, la (7) permette di determinare il diametro della spina come

p
0


p
0
cos
P

Fig.22.1 - Pressione di contatto.

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22.2

Fig.22.2 - Spina di riferimento Fig.22.3 - Spina in elementi sollecitati Fig.22.4 - Spina disposta come
a torsione. chiavetta.

3

2.168
e
am
P
d l

= (22.9)
La lunghezza l
i
deve essere tale che la (8) risulti verificata. La lunghezza minima pu essere determinata
utilizzando in modo iterativo la seguente espressione ottenuta dalla (8) stessa:

2 2
3
3
2
0.461 4 6
e
i
am i
l P
l
l

= +


(22.10)
Se tale lunghezza risulta eccessiva necessario aumentare il diametro d rispetto al valore ottenuto con la (9).

Spine colleganti elementi sollecitati a torsione
Nelle spine colleganti trasversalmente elementi sollecitati in torsione (fig.3), indicando con
D
i
, D
e
i diametri degli elementi interno ed esterno,
d il diametro della spina,
M
t
il momento applicato
F
i
le forze trasmesse alla spina dallelemento interno,
si determinano le seguenti sollecitazioni:
compressione superficiale fra la spina ed il suo alloggiamento nellelemento interno, con andamento lineare di
valore massimo p
i
; le relazioni tra momento torcente M
t
e forze F
i
agenti sulla spina, forze F
i
e distribuzione di
pressione, momento e distribuzione sono le seguenti:

3
2
i
i t
D
F M =
2 2
i i
i
p Dd
F =
2
2

2 2 3 6
i i i i
t i
p Dd p d D
M D = = (22.11-12)
da cui

2
6

t
i
i
M
p
d D
= (22.13)
compressione superficiale fra la spina e il suo alloggiamento nellelemento esterno con valore costante p
e
:

( ) ( ) ( )
2 2

2 2 4
e i
e i e i
t e e
D D
D D D D
M p d p d

+
= = (22.14)
da cui

( )
2 2
4

t
e
e i
M
p
d D D
=

(22.15)
tensione di taglio nella spina dovuta alla forza F
e
=2M
t
/(D
e
+D
i
), massima in corrispondenza del raggio esterno
della spina:

( )
2 2
16 32
3 3
e t
i e
F M
d d D D

= =
+
(22.16)
In definitiva, le sollecitazioni agenti nei vari punti della spina (13,15,16) sono riassunte dalle seguenti relazioni
facilmente utilizzabili per calcoli di verifica:
Di

P
Mt
De+Di
2
2Di
3
Fi
P
a)
pc pl p
c) b)
P
le
li

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22.3

2
6

t
i
i
M
p
d D
=
( )
2 2
4

t
e
e i
M
p
d D D
=

( )
2
3.395
t
i e
M
d D D
=
+
(22.17-19)
In fase di progetto tipicamente necessario determinare il solo diametro della spina d. A questo fine opportuno
esplicitare le (17-19) rispetto a d ed utilizzare il valore massimo tra quelli ottenuti:

1.84
t
am e i
M
d
D D
=
+

2
am
6
t
i
M
d
D
=
2 2
am
4
t
e i
M
d
D D
=

(22.20-22)
Spine disposte come chiavette
Nelle spine disposte come chiavette longitudinali a sezione circolare, fig.4, indicando con
D
i
il diametro dellelemento interno,
d, l il diametro e la lunghezza della spina,
M
t
il momento applicato,
P la forza trasmessa alla spina,
si determinano le seguenti sollecitazioni:
compressione superficiale fra spina ed albero e fra spina e mozzo. Con riferimento alla fig.4, la relazione tra il
momento applicato M
t
, la forza trasmessa alla spina P=2M
t
/D
i
e la conseguente pressione p sono date da:

2

t
i
M P
p
d l d l D
= = (22.23)
tensione di taglio in corrispondenza del raggio esterno della spina:

2

t
i
M P
d l d l D
= = (22.24)
Sia nel caso di materiali fragili che duttili, il diametro d pu esere ricavato dalla (24) come:

2

t
i am
M
d
l D
= (22.25)
Perni
Nei perni o nelle spine cilindriche (fig.5) accoppiati a forcella (lelemento esterno) e biella, indicando con
d il diametro della spina,
s
b
, s
f
spessori della biella e della forcella,
P la forza longitudinale,
si determinano le seguenti sollecitazioni:
tensione di taglio nel perno con valore massimo in corrispondenza del raggio esterno (fig.5d):

2 2
4 4 8
3 2 3
P P
d d

= = (22.26)
compressione superficiale p
b
costante fra spina e biella (fig.5b-e):


b
b
P
p
d s
= (22.27)
compressione superficiale p
f
fra spina e forcella (fig.5b-e); nellipotesi che la pressione sia distribuita
uniformemente (fig.5c) si ottiene:

2
f
f
P
p
d s
= (22.28)
Nell'ipotesi in cui la pressione si distribuisca in modo analogo al caso della spina di riferimento, il perno
pu essere considerato come una trave doppiamente incastrata e la pressione dovuta ad una componente
costante che equilibra la reazione verticale e ad una lineare che equilibra il momento di incastro M=Pl
i
/12
(fig.5d) da cui:
1
2
b
f
f f
s P
p
d s s

= +


(22.29)
In questa ipotesi, se si ammette la possibilit che il massimo valore della tensione lineare superi quello della
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22.4
componente costante, una zona del contatto si trasferisce sulla parte superiore; limitando questa possibilit si pu
ritenere che la massima pressione lineare uguagli quella costante e dia luogo ad una pressione massima (fig.5e):


f
f
P
p
d s
= . (22.30)
flessione al centro della spina (fig.5e) con massima tensione al raggio esterno, dovuta alla pressione tra spina e
forcella, applicata nel baricentro della distribuzione triangolare di pressioni a distanza l
e
/3+l
i
/2, e alla
sollecitazione di contatto tra spina e biella, applicata a distanza l
i
/4:

3 3
32 4 4
2 3 2 4 3
f
b b
f b
s
s s P P
l l
d d

= + = +



(22.31)
In definitiva, le sollecitazioni agenti nei vari punti del perno (fig.5e) sono date dalle seguenti relazioni facilmente
utilizzabili per calcoli di verifica:

2
0.85
P
d
=

b
b
P
p
d s
=

f
f
P
p
d s
=
3
4
1.273
3
f b
P
s s
d

= +


(22.32-35)
In fase di progetto, in generale, le grandezze geometriche da determinare sono il diametro d e gli spessori s
b
ed s
f
.
In vari casi gli spessori s
b
e/o s
f
possono essere predeterminati per problemi indipendenti dalla resistenza, come
lingombro. La (32) consente di determinare il diametro minimo del perno come:

min
0.92
am
P
d

(22.36)
essendo
am
=
am
/2 per il criterio di Tresca nel caso di materiali duttili e
am
=
am
per il criterio di Navier nel caso di
materiali fragili. Basandosi sul diametro minimo ottenuto con la (36), le (33-34) consentono di determinare la
lunghezza minima dei tratti esterni ed interno del perno, cio degli spessori di biella e forcella:

min
min

am
P
l
d
(22.37)
Assegnati gli spessori, il diametro del perno deve essere verificato a flessione con la (35). Nel caso in cui la
resistenza non risulti verificata, il dimensionamento deve essere effettuato a flessione esplicitando la (35) rispetto al
diametro:
3
4
1.083
3
f b
am
P
d s s

= +


(22.38)
Devono essere inoltre verificati i due punti A e B appartenenti alla forcella (fig.5a). In A agisce una tensione di
trazione
A
in direzione verticale legata al carico P, mentre in B agiscono la pressione p
f
ed una tensione
circonferenziale di trazione
B
(fig.5).
A
e
B
sono ottenibili con le seguenti equazioni, nelle quali i fattori di
concentrazione k
A
e k
B
possono essere dedotti dal diagramma di fig.6, essendo r
i
ed r
e
mostrati in fig.5:
2
A A f
k P s a = 2
B B f
k P s d = (22.39,40)

Fig.22.5 Geometria e condizioni di carico del collegamento perno, biella, forcella. Fig.22.6 Fattori di concentrazione delle tensioni nei
punti A e B della forcella.
0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 0.8
1
2
3
4
5
6
7
ri/re
A
B
kA,B
(c)

(d)
(e)
(b)
sf
sb
d
re
ri
B
B
A
a
P

pb
pf
pf
A
(a)