TUGAS PERANCANGAN MESIN

PERANCANGAN MESIN PARUT KELAPA MENGGUNAKAN METODE

REVERSE ENGINEERING

Disusun Oleh :

DWIKYPUTRA ADI KURNIAWAN (C2A020301)

NASRUL EFFENDY (C2A020306)

MUH. ARSAL UMAR BAKRI (C2A020320)

YUSUF BAYU NUGRAHA (C2A020319)

PROGRAM STUDI S1 TEKNIK MESIN

FAKULTAS TEKNIK DAN ILMU KOMPUTER

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH

SEMARANG 2024
 HALAMAN PENGESAHAN
Tugas Perancangan dengan judul PERANCANGAN MESIN PARUT KELAPA
MENGGUNAKAN METODE REVERSE ENGINEERING telah dipresestasikan
dan dikumpulkan sebagai syarat memenuhi mata kuliah Tugas Perancangan
Program Studi Teknik Mesin, Fakultas Teknik, Universitas Muhammadiyah
Semarang.

Menyetujui,

Dosen Pembimbing 1 Dosen Pembimbing 2

Solechan. S.T,. M.T Slamet Saefudin. S.T., M.T

NIK.28.6.1026.244 CP.1026.147

ii
 KATA PENGANTAR

Puji syukur selalu kami haturkan kehadirat Allah SWT yang telah memberikan
rahmat dan hidayah-Nya, tidak lupa shalawat serata salam penulis curah dan
limpahkan kepada Nabi besar Muhammad SAW beserta keluarga dan sahabatnya,
sehingga dapat membuat laporan perancangan untuk syarat mata kuliah
perancangan pada Program Studi S1 Teknik Mesin Jurusan Teknik Mesin
Universitas Muhammadyah Semarang. Adapun judul dari Tugas Perancangan ini
adalah “PERANCANGAN MESIN PARUT KELAPA MENGGUNAKAN
METODE REVERSE ENGINEERING”. Pada kesempatan ini penulis
mengucapkan terimakasih, atas segala dukungan dan bantuan sehingga Laporan
Tugas Prancangan ini berjalan lancar, kepada:

1. Allah SWT yang telah memberikan kekuatan, kesehatan, dan kelancaran

selama ini dalaproses penyusunan laporan ini.

2. Dr. Ir. RM. Bagus Irawan W, ST., M.Si., IPM selaku Dekan Fakultas
Teknik UniversitasMuhammadiyah Semarang.

3. Muhammad Subri, ST., MT. selaku Kepala Jurusan Teknik Mesin

UniversitasMuhammadiyah Semarang.

4. Solechan, ST., MT. selaku dosen pembimbing I yang telah membantu

dalam menyusun laporan.

5. Slamet Saefudin, ST., MT. selaku dosen pembimbing II yang telah

membantu dalam menyusun laporan.

6. Serta semua pihak yang tidak dapat penulis sebutkan yang telah
membantu dalampenyusunan Laporan.

iii
 Penulis menyadari bahwa Laporan ini masih jauh dari kata sempurna, oleh
karna itu kritikserta saran atas kekurangan demi kesempurnaan laporan ini

Semarang, 25 Juni 2024

Penulis

iv
 DAFTAR ISI

DAFTAR ISI............................................................................................................5
DAFTAR GAMBAR...............................................................................................7
DAFTAR TABEL....................................................................................................8
DAFTAR LAMPIRAN............................................................................................9
BAB 1 PENDAHULUAN.................................................................................10
1.1 Latar Belakang.......................................................................................10
1.2 Rumusan Masalah..................................................................................11
1.3 Tujuan....................................................................................................12
1.4 Ruang Lingkup.......................................................................................12
BAB 2 METODOLOGI PENELITIAN.............................................................14
2.1 Reverse Engineering..............................................................................14
2.2 Tahapan Metode Reverse Engineering..................................................14
BAB 3 TEORI DAN PEMBAHASAN..............Error! Bookmark not defined.
3.1 Reverse Engineering..............................................................................16
3.2 Mesin Parut Kelapa................................................................................17
3.3 Teknologi Material Yang Digunakan....................................................17
3.3.1 Iron Steel Untuk Frame......................................................................17
3.3.2 Material ASTM A36 Steel.................................................................18
3.3.3 Stainless Steel Grade SUS 304 untuk Cover dan Grated Blade........19
3.4 Proses Pengelasan..................................................................................20
3.4.1 Metode Pengelasan SMAW...............................................................20
3.4.2 Kawat Las ER70S-G..........................................................................20
3.5 Single Phase AC Motor..........................................................................21
3.5.1 Prinsip Kerja......................................................................................21
3.5.2 Spesifikasi Motor...............................................................................21
3.5.3 Torsi Dan Daya..................................................................................22
3.6 Kekuatan Izin Tarik...............................................................................22
3.7 Tegangan Geser......................................................................................23
3.8 Analisis Kekuatan Rangka pada Plat Penopang Motor.........................23
3.9 Kekuatan Geser Maksimum (Maximum Shear Stress)..........................24
3.10 Momen Inersia Kutub............................................................................24

5
 3.11 Momen Inersia Penampang....................................................................25
3.12 Defleksi Maksimum...............................................................................25
BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN..............................................................26
4.1 Observasi Lapangan...............................................................................26
4.2 Dekomposisi Produk..............................................................................26
4.3 Analis fungsi Mesin Parut Kelapa.........................................................27
4.4 Morphological Chart.............................................................................27
4.5 House of Quality....................................................................................29
4.6 Alternatif Kombinasi Konsep................................................................30
4.7 Prototyping.............................................................................................32
4.8 Bagian-bagian Mesin.............................................................................32
4.8.1 Frame Sub-Assy.................................................................................33
4.8.2 Single Phase AC Motor......................................................................38
4.8.3 Grated Blade (pisau pemarut)............................................................42
4.8.4 Cover Blade........................................................................................44
4.8.5 Inner Cover Blade..............................................................................46
4.8.6 Top Cover Blade................................................................................47
4.8.7 Hopper...............................................................................................48
4.8.8 Inner axile Bush.................................................................................51
4.8.9 Cover Axilebush.................................................................................53
4.8.10 Material Baut dan Sekrup..............................................................54
4.9 Kapasitas produksi.................................................................................55
4.10 Perbandingan Jumlah Kapasitas Produksi.............................................57
BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN..............................................................58
5.1 Kesimpulan............................................................................................58
5.2 Saran.......................................................................................................58
DAFTAR PUSTAKA............................................................................................60
LAMPIRAN...........................................................................................................62

6
 DAFTAR GAMBAR

Gambar 3.1 Fungsional Structure Mesin Parut Kelapa.....................................27

Gambar 4.1 Prototype Mesin Parut Kelapa........................................................32
Gambar 4.2 Frame Sub-Assy.............................................................................33
Gambar 4.3 Area yang dilas pada plat penopang komponen parut....................37
Gambar 4.4 Single phase ac motor.....................................................................38
Gambar 4.5 Grated Blade...................................................................................42
Gambar 4.6 Cover Blade....................................................................................44
Gambar 4.7 Inner cover blade............................................................................46
Gambar 4.8 Top Cover Blade.............................................................................47
Gambar 4.9 Hopper............................................................................................49
Gambar 4.10 Inner Axilebush............................................................................51
Gambar 4.11 Axile bush cover...........................................................................53
Gambar 4.12 Perbandingan Jumlah Kapasitas Produktivitas Mesin Penelitian
dengan Mesin Sebelumnya.................................................................................57
Gambar 6.1 Mesin parut kelapa.........................................................................62
Gambar 6.2 Top cover blade..............................................................................63
Gambar 6.3 Single phase AC motor...................................................................64
Gambar 6.4 Inner cover......................................................................................66
Gambar 6.5 Hopper............................................................................................67
Gambar 6.6 Grated Blade Assy..........................................................................68
Gambar 6.7 Frame Sub-Assy.............................................................................69
Gambar 6.8 Blade Cover....................................................................................70
Gambar 6.9 Axile Bush Cover...........................................................................71
Gambar 6.10 Inner Axile Bush...........................................................................72

7
 DAFTAR TABEL

Tabel 3.1 Bill Of Material Mesin Parut Kelapa.................................................26

Tabel 3.2 Tabel Morphological Chart................................................................28
Tabel 3.3 House of Quality................................................................................29
Tabel 3.4 Tabel Alternatif Kombinasi konsep...................................................30
Tabel 3.5 Konsep Terpilih..................................................................................31
Tabel 4.1 Bill of Material Final Assy.................................................................33
Tabel 4.2 Data komponen Frame.......................................................................34
Tabel 4.3 Data Material Frame...........................................................................34
Tabel 4.4 Data identifikasi material...................................................................36
Tabel 4.5 Data spesifikasi motor penggerak......................................................39
Tabel 4.6 Data spesifikasi grated blade..............................................................43
Tabel 4.7 Data Spesifikasi Cover Blade.............................................................44
Tabel 4.8 Data Spesifikasi Inner Cover Blade...................................................46
Tabel 4.9 Data Spesifikasi Top Cover Blade.....................................................48
Tabel 4.10 Spesifikasi Hopper...........................................................................49
Tabel 4.11 Spesifikasi inner axilebush...............................................................52
Tabel 4.12 Data spesifikasi Baut dan Sekrup Motor penggerak........................54

8
 DAFTAR LAMPIRAN

Lampiran 1 Mesin parut kelapa..........................................................................62

Lampiran 2 Top cover blade..............................................................................63
Lampiran 3 Single phase AC motor...................................................................64
Lampiran 4 Inner cover......................................................................................66
Lampiran 5 Hopper............................................................................................67
Lampiran 6 Grated Blade Assy..........................................................................68
Lampiran 7 Frame Sub-Assy..............................................................................69
Lampiran 8 Blade Cover....................................................................................70
Lampiran 9 Axile Bush Cover............................................................................71
Lampiran 10 Inner Axile Bush............................................................................72

9
 BAB 1 PENDAHULUAN

1.1 Latar Belakang

Kelapa merupakan salah satu komoditas pertanian yang sangat penting di
berbagai negara tropis, termasuk Indonesia. Produk olahan kelapa, seperti minyak
kelapa, santan, dan parutan kelapa, memiliki permintaan yang tinggi baik di pasar
domestik maupun internasional. Usaha Mikro, Kecil, dan Menengah (UMKM)
memainkan peran vital dalam industri pengolahan kelapa, karena mereka mampu
menyerap tenaga kerja lokal dan mendukung perekonomian daerah (DebMandal
& Mandal, 2011). Namun, salah satu tantangan utama yang dihadapi oleh
UMKM dalam industri ini adalah keterbatasan kapasitas produksi dan efisiensi
operasional.
Mesin parut kelapa merupakan salah satu alat yang vital dalam industri kecil
dan menengah, khususnya di sektor pengolahan kelapa. Alat ini digunakan untuk
memarut daging kelapa menjadi serbuk yang kemudian diolah lebih lanjut
menjadi berbagai produk seperti santan, minyak kelapa, dan produk makanan
lainnya (Sangamithra et al., 2013). Namun, banyak mesin parut kelapa yang
digunakan oleh UMKM masih memiliki beberapa kekurangan, seperti kapasitas
produksi yang terbatas, efisiensi operasional yang rendah, dan desain yang kurang
ergonomis.
Dalam era globalisasi dan persaingan yang semakin ketat, UMKM dituntut
untuk terus meningkatkan produktivitas dan efisiensi operasional mereka. Salah
satu cara yang efektif untuk mencapai tujuan ini adalah dengan merancang ulang
mesin parut kelapa menggunakan metode reverse engineering. Metode ini
memungkinkan kita untuk menganalisis dan memahami komponen serta
mekanisme kerja dari mesin yang sudah ada, kemudian melakukan perbaikan dan
peningkatan berdasarkan temuan tersebut.
Rancangan ulang mesin parut kelapa bertujuan untuk meningkatkan
kapasitas produksi dan efisiensi operasionalnya. Peningkatan kapasitas produksi
dapat dicapai dengan mengoptimalkan desain komponen mesin sehingga mampu
memarut kelapa lebih banyak dalam waktu yang lebih singkat. Selain itu, efisiensi
operasional dapat ditingkatkan dengan memperbaiki mekanisme kerja mesin,
mengurangi konsumsi energi, dan meminimalisir downtime.
Dalam upaya mengatasi masalah-masalah tersebut, metode reverse
engineering menawarkan pendekatan yang efektif. Reverse engineering adalah
1
proses mendetail untuk memahami bagaimana sebuah produk atau sistem bekerja
dengan membongkar dan menganalisis komponennya (Otto & Wood, 1998; Wood
et al., 2001). Metode ini memungkinkan untuk mengidentifikasi kelemahan dari
desain yang ada dan kemudian mengembangkan solusi yang lebih baik. Dengan
menggunakan reverse engineering, kita dapat memodifikasi dan meningkatkan
desain mesin parut kelapa yang ada, sehingga dapat memenuhi kebutuhan spesifik
UMKM dalam hal kapasitas produksi dan efisiensi (Anggoro et al., 2015; Belgiu
& Cărăuşu, 2018).
Rumusan masalah dari penelitian ini adalah bagaimana merancang ulang
mesin parut kelapa dengan metode reverse engineering yang dapat meningkatkan
kapasitas produksi dan efisiensi operasional sambil mempertahankan
kompleksitas dan keandalan desain yang ada. Hasil dari penelitian ini diharapkan
dapat membantu UMKM dalam meningkatkan produktivitas, mengurangi biaya
operasional, dan memperbaiki daya saing mereka di pasar.
Berdasarkan perancangan mesin parut kelapa menggunakan metode reverse
engineering, diperoleh hasil sesuai tujuan penelitian. Mesin parut kelapa yang
telah dirancang ulang menghasilkan data yang diperoleh dari uji coba yang
dilakukan pada prototype mesin parut ini. Hasilnya menunjukkan peningkatan
kapasitas produksi dan efisiensi operasional yang signifikan dibandingkan dengan
mesin parut kelapa konvensional yang sebelumnya digunakan oleh UMKM.
1.2 Rumusan Masalah
1. Bagaimana merancang ulang mesin parut kelapa dengan metode reverse
engineering yang dapat meningkatkan kapasitas produksi?
2. Bagaimana meningkatkan efisiensi operasional mesin parut kelapa yang
dirancang ulang untuk mendukung UMKM?
3. Bagaimana memastikan bahwa desain ulang mesin parut kelapa tetap
mempertahankan kompleksitas dan keandalan yang ada?
4. Bagaimana desain ulang mesin parut kelapa dapat membantu UMKM
dalam meningkatkan produktivitas, mengurangi biaya operasional, dan
memperbaiki daya saing di pasar?

1
1.3 Tujuan
1. Mengidentifikasi dan merancang ulang mesin parut kelapa
menggunakan metode reverse engineering untuk meningkatkan
kapasitas produksi, dengan mempertimbangkan faktor-faktor seperti
kecepatan pemarutan dan kapasitas bahan baku yang dapat diproses.
2. Meningkatkan efisiensi operasional mesin parut kelapa yang dirancang
ulang, termasuk pengurangan waktu pemarutan dan optimalisasi
penggunaan energi listrik.
3. Memastikan desain ulang mesin parut kelapa tetap mempertahankan
kompleksitas dan keandalan, melalui penggunaan material yang tepat
dan desain komponen yang sesuai dengan kebutuhan operasional.
4. Menyediakan rekomendasi yang dapat diimplementasikan oleh UMKM
untuk meningkatkan produktivitas, mengurangi biaya operasional, dan
memperbaiki daya saing di pasar melalui adopsi mesin parut kelapa
yang telah dirancang ulang ini.
1.4 Ruang Lingkup
Ruang lingkup proyek ini mencakup beberapa tahapan penting dalam proses
reverse engineering. Pertama, akan dilakukan investigasi awal terhadap mesin
parut kelapa yang ada, termasuk pengumpulan informasi awal dan pengamatan
fisik terhadap mesin tersebut. Tahapan ini juga mencakup pembongkaran mesin
untuk mengidentifikasi dan memahami setiap komponen yang terlibat
(Łukaszewicz, 2017). Selanjutnya, akan dilakukan analisis fungsional untuk
memahami bagaimana masing-masing komponen bekerja dan berinteraksi satu
sama lain dalam keseluruhan sistem.
Setelah itu, akan diidentifikasi kendala-kendala desain yang ada, seperti
batasan material, ukuran, biaya, dan faktor lingkungan yang mempengaruhi desain
mesin. Berdasarkan analisis ini, akan dibuat spesifikasi teknik yang baru,
mencakup dimensi, toleransi, material, dan kinerja yang diharapkan dari mesin
yang didesain ulang (Ulrich & Eppinger, 1992). Kemudian, akan dikembangkan
model 3D atau prototipe dari mesin berdasarkan spesifikasi teknik ini,
menggunakan perangkat lunak CAD atau alat lainnya (Łukaszewicz, 2017).

1
 Tahapan berikutnya adalah melakukan analisis desain terhadap model yang
dikembangkan untuk memastikan bahwa model tersebut memenuhi spesifikasi
dan kinerja yang diharapkan. Analisis ini bisa meliputi simulasi, uji kekuatan, dan
uji kinerja. Berdasarkan hasil analisis ini, jika ditemukan masalah atau peluang
untuk perbaikan, akan dilakukan redesain untuk mengatasi masalah tersebut atau
meningkatkan kinerja (Suhendar, 2014). Semua perubahan yang dilakukan akan
didokumentasikan secara sistematis.
Dengan memanfaatkan metode reverse engineering, proyek ini diharapkan
dapat menghasilkan mesin parut kelapa yang lebih efisien dan efektif, yang
mampu memberikan kontribusi signifikan bagi UMKM dalam meningkatkan
kapasitas produksi mereka. Mesin yang didesain ulang ini diharapkan tidak hanya
mampu memenuhi kebutuhan produksi yang lebih tinggi, tetapi juga lebih mudah
dalam perawatan dan lebih ekonomis dalam operasional, sehingga memberikan
nilai tambah yang optimal bagi pelaku industri.

1
 BAB 2 METODOLOGI PENELITIAN

2.1 Reverse Engineering

Reverse engineering adalah proses sistematis untuk memahami struktur,
fungsi, dan prinsip kerja suatu produk atau sistem yang sudah ada, dengan tujuan
untuk membuat ulang atau memodifikasi produk tersebut tanpa memiliki
spesifikasi atau dokumen desain yang lengkap (Anggoro et al., 2015; Otto &
Wood, 1998).

2.2 Tahapan Metode Reverse Engineering

1. Investigasi Awal: Tahap ini melibatkan pengumpulan informasi awal
tentang produk atau sistem yang akan diubah atau ditingkatkan. Informasi
ini dapat diperoleh melalui observasi langsung, dokumentasi teknis yang
ada, atau wawancara dengan pengguna atau pemilik produk (Belgiu &
Cărăuşu, 2018).
2. Pembongkaran dan Pemetaan Komponen: Proses pembongkaran fisik
produk untuk mengidentifikasi komponen-komponen utama dan hubungan
antara komponen-komponen tersebut. Pemetaan ini penting untuk
memahami bagaimana setiap bagian bekerja dan berinteraksi dalam sistem
keseluruhan (Wood et al., 2001).
3. Analisis Fungsional: Langkah ini mencakup analisis mendalam terhadap
fungsi setiap komponen dan bagaimana komponen-komponen ini bekerja
bersama untuk mencapai tujuan keseluruhan produk atau sistem. Analisis
ini membantu dalam mengidentifikasi kekuatan dan kelemahan desain
yang ada (Ulrich & Eppinger, 1992).
4. Rekonstruksi Model atau Prototipe: Berdasarkan pemetaan komponen dan
analisis fungsional, model atau prototipe produk baru dikembangkan.
Penggunaan perangkat lunak CAD dan teknologi manufaktur modern
sering digunakan dalam tahap ini untuk mendukung proses desain ulang
yang presisi (Łukaszewicz, 2017).
5. Analisis dan Evaluasi: Model atau prototipe yang dikembangkan
kemudian dianalisis dan dievaluasi untuk memastikan bahwa desain baru
memenuhi spesifikasi yang diinginkan dan dapat berkinerja lebih baik dari
produk atau

1
 sistem yang asli. Analisis ini dapat meliputi simulasi komputer, uji
kekuatan, dan uji kinerja lainnya (Wood et al., 2001).
6. Dokumentasi dan Pemeliharaan: Langkah terakhir adalah dokumentasi
semua hasil proses reverse engineering secara sistematis. Dokumentasi ini
penting untuk referensi masa depan dan pemeliharaan produk atau sistem
yang telah dimodifikasi (Suhendar, 2014).

Metodologi reverse engineering ini memberikan kerangka kerja yang

terstruktur untuk mengubah atau meningkatkan produk atau sistem yang sudah
ada dengan memanfaatkan informasi yang tersedia dan teknologi terkini dalam
desain dan manufaktur.

1
 BAB 3 LANDASAN TEORI

3.1 Reverse Engineering

Reverse engineering adalah metode yang digunakan untuk memahami,
menganalisis, dan mereplikasi produk yang sudah ada dengan cara membongkar
dan mempelajari komponen-komponennya. Metode ini sering digunakan dalam
rekayasa ulang desain untuk meningkatkan atau mengembangkan produk yang
ada, terutama dalam industri manufaktur dan teknologi. Reverse engineering
memungkinkan para insinyur dan peneliti untuk mengidentifikasi kelemahan atau
kekurangan dalam desain asli, sehingga dapat diusulkan perbaikan atau modifikasi
yang lebih optimal (Anggoro et al., 2015; Belgiu & Cărăuşu, 2018).

Reverse engineering telah diterapkan dalam berbagai industri, termasuk

otomotif, elektronik, dan produk konsumen. Dalam konteks proyek ini, metode ini
digunakan untuk merancang ulang mesin parut kelapa. Tujuan utama dari
penerapan reverse engineering adalah untuk meningkatkan kapasitas produksi dan
efisiensi operasional mesin, yang sangat penting bagi UMKM dalam
meningkatkan daya saing dan mengurangi biaya operasional(Anggoro et al.,
2015; Belgiu & Cărăuşu, 2018).

Pemilihan metode reverse engineering didasarkan pada kebutuhan untuk

mempertahankan kualitas dan keandalan mesin parut kelapa, sambil
memungkinkan perbaikan pada desain yang ada. Proses ini juga memungkinkan
untuk mengidentifikasi dan mengatasi masalah-masalah teknis yang mungkin
tidak terdeteksi pada awalnya, seperti keausan komponen atau kesalahan desain
(Anggoro et al., 2015).
Dengan menggunakan reverse engineering, penelitian ini bertujuan untuk
memberikan solusi praktis bagi UMKM dalam menghadapi tantangan dalam
kapasitas produksi dan efisiensi operasional. Ini termasuk penyesuaian pada
material, mekanisme, dan elemen desain lainnya yang dapat meningkatkan kinerja
keseluruhan mesin(Belgiu & Cărăuşu, 2018).

1
3.2 Mesin Parut Kelapa
Mesin parut kelapa adalah alat yang digunakan untuk memarut daging
kelapa menjadi bentuk yang lebih halus sehingga dapat diolah lebih lanjut
menjadi berbagai produk, seperti santan dan minyak kelapa. Mesin ini sangat
penting dalam industri pengolahan kelapa, terutama bagi Usaha Mikro, Kecil, dan
Menengah (UMKM), karena membantu meningkatkan efisiensi dan kapasitas
produksi. Pada sub bab ini, akan dibahas teori dasar yang mendasari operasi mesin
parut kelapa, termasuk mekanisme pemarutan, material yang digunakan, serta
prinsip kerja dan desain yang optimal.
Mekanisme pemarutan pada mesin parut kelapa umumnya terdiri dari
beberapa komponen utama, yaitu:
1. Roller Pemarut: Komponen ini biasanya terbuat dari bahan yang keras
dan tahan aus, seperti stainless steel, dan memiliki gigi-gigi tajam yang
berfungsi untuk memarut daging kelapa. Roller pemarut berputar dengan
kecepatan tinggi untuk memarut kelapa secara efektif.
2. Motor Penggerak: Motor yang digunakan untuk menggerakkan roller
pemarut. Motor ini bisa berupa motor listrik AC atau DC, tergantung
pada desain dan kebutuhan spesifik mesin.
3. Rangka dan Penutup: Bagian rangka memberikan dukungan struktural
untuk semua komponen mesin, sementara penutup (cover) melindungi
pengguna dari bagian yang bergerak dan memastikan bahwa bahan yang
diparut tidak tercecer keluar.
3.3 Teknologi Material Yang Digunakan
3.3.1 Iron Steel Untuk Frame
Iron steel merupakan salah satu material yang umum digunakan dalam
pembuatan frame mesin karena memiliki sifat mekanik yang baik, seperti
kekuatan tarik tinggi, ketahanan terhadap deformasi, dan kemampuan las yang
baik. Dalam proyek perancangan mesin parut kelapa ini, digunakan dua jenis iron
corner dengan dimensi 25x25x3 mm dan 35x35x5 mm. Pemilihan dimensi ini
didasarkan pada analisis beban dan kekuatan yang diperlukan untuk menopang
komponen mesin dan memastikan kestabilan keseluruhan struktur (Ulrich &
Eppinger, 1992).

1
3.3.2 Material ASTM A36 Steel
Material yang digunakan untuk frame adalah ASTM A36 steel. ASTM A36
adalah spesifikasi standar untuk baja karbon struktural yang sering digunakan
dalam industri konstruksi dan manufaktur. Baja ini dipilih karena memiliki
beberapa keunggulan:
1. Kekuatan dan Daya Tahan: ASTM A36 steel memiliki kekuatan tarik
minimum sebesar 400-550 MPa dan kekuatan luluh minimum sebesar
250 MPa, yang cukup untuk aplikasi structural pada mesin parut kelapa
(ASTM International, 2014). Kekuatan ini memastikan bahwa frame
mesin dapat menahan beban operasional yang besar dan memiliki umur
pakai yang panjang.
2. Kemampuan Las: ASTM A36 memiliki kemampuan las yang sangat
baik, dengan kekuatan Tarik sebesar 400 N/mm 2 dan kekuatan luluh
sebesar 250 N/mm2 memungkinkan untuk menyambungkan berbagai
komponen frame dengan mudah dan efisien. Proses pengelasan yang
mudah ini mengurangi waktu dan biaya produksi serta meningkatkan
integritas struktural keseluruhan mesin (ASTM International, 2014).
3. Kemudahan dalam Pemrosesan: Baja ini mudah untuk dipotong,
dibentuk, dan dikerjakan, menjadikannya material yang ideal untuk
berbagai aplikasi permesinan dan konstruksi. Kemudahan dalam
pemrosesan ini mempermudah proses perakitan dan modifikasi
komponen mesin jika diperlukan (ASTM International, 2014).
Penggunaan iron steel dengan spesifikasi ASTM A36 dalam desain frame
mesin parut kelapa memastikan bahwa mesin akan memiliki kekuatan yang cukup
untuk operasional, ketahanan yang baik terhadap beban dinamis, dan umur pakai
yang panjang. Analisis struktur dilakukan untuk memastikan bahwa material yang
dipilih mampu menahan semua beban yang akan diterima selama operasi,
termasuk beban statis dari komponen mesin dan beban dinamis dari proses
pemarutan kelapa (Ulrich & Eppinger, 1992).
Selain itu, penggunaan dua ukuran iron corner (25x25x3 mm dan 35x35x5
mm) memungkinkan penyesuaian dalam penempatan komponen yang berbeda
berdasarkan kebutuhan kekuatan dan stabilitas di berbagai bagian frame. Iron

1
corner dengan dimensi 35x35x5 mm digunakan pada bagian-bagian yang
menerima beban lebih besar, seperti area penopang motor penggerak, sementara
iron corner 25x25x3 mm digunakan pada bagian-bagian yang menerima beban
lebih ringan (Ulrich & Eppinger, 1992).
3.3.3 Stainless Steel Grade SUS 304 untuk Cover dan Grated Blade
Stainless steel grade SUS 304 dipilih sebagai material untuk cover dan
grated blade pada mesin parut kelapa. SUS 304 merupakan salah satu jenis
stainless steel austenitik yang paling umum digunakan karena kombinasi sifat
mekanik yang unggul dan ketahanan korosi yang baik.
1. Kekuatan Tarik dan Ketahanan: SUS 304 memiliki kekuatan tarik
(tensile strength) minimum sebesar 515 MPa dan kekuatan luluh (yield
strength) minimum sebesar 205 MPa. Kekuatan ini cukup tinggi untuk
memastikan bahwa cover dan grated blade dapat menahan tekanan dan
beban selama proses pemarutan tanpa mengalami deformasi permanen
(Davis, 1994).
2. Ketahanan Korosi: SUS 304 memiliki ketahanan korosi yang sangat
baik terhadap berbagai lingkungan korosif, termasuk paparan air, uap,
dan berbagai bahan kimia. Hal ini penting untuk memastikan bahwa
bagian- bagian mesin yang bersentuhan langsung dengan kelapa dan air
tidak akan mudah berkarat, sehingga menjamin kebersihan dan
keamanan produk akhir (Sedriks, 1996).
3. Kemampuan Machining dan Forming: Stainless steel SUS 304 mudah
untuk dimesin dan dibentuk, memungkinkan pembuatan komponen
dengan presisi tinggi. Kemampuan ini memudahkan dalam proses
produksi grated blade dengan desain yang optimal untuk pemarutan
kelapa yang efisien (Davis, 1994).
4. Ketahanan terhadap Suhu Tinggi: SUS 304 juga memiliki ketahanan
yang baik terhadap suhu tinggi hingga sekitar 870°C. Meskipun suhu
operasional mesin parut kelapa tidak mencapai tingkat ini, ketahanan
terhadap suhu tinggi menunjukkan bahwa material ini stabil dan tidak
mudah berubah sifat fisiknya (Sedriks, 1996).
Penggunaan stainless steel grade SUS 304 untuk cover dan grated blade
memastikan bahwa komponen-komponen ini tahan terhadap korosi, mudah

1
dibersihkan, dan memiliki kekuatan yang cukup untuk menangani proses
pemarutan kelapa dengan efisien. Keunggulan material ini membantu menjaga
kualitas produk akhir dan meningkatkan umur pakai mesin secara keseluruhan
(Davis, 1994; Sedriks, 1996).
3.4 Proses Pengelasan
3.4.1 Metode Pengelasan SMAW
Pengelasan yang digunakan dalam perancangan mesin parut kelapa ini
adalah Shielded Metal Arc Welding (SMAW). SMAW adalah salah satu metode
pengelasan yang paling umum digunakan, terutama untuk pekerjaan konstruksi
dan perbaikan. Metode ini melibatkan penggunaan elektroda yang dilapisi dengan
fluks yang menghasilkan gas pelindung saat terbakar, melindungi lasan dari
kontaminasi atmosfer.
3.4.2 Kawat Las ER70S-G
1. Kawat las yang digunakan adalah ER70S-G. Kawat las ini dipilih karena
beberapa keunggulan teknis yang mendukung kualitas dan kekuatan
sambungan las:
2. Kekuatan Tarik: ER70S-G memiliki kekuatan tarik minimum sebesar
480-550 MPa, yang sesuai dengan kebutuhan untuk mengelas material
ASTM A36 steel dan SUS 304 stainless steel. Kekuatan tarik ini
memastikan bahwa sambungan las akan kuat dan mampu menahan
beban yang diterima selama operasional mesin (AWS, 2012).
3. Komposisi Kimia: ER70S-G memiliki komposisi kimia yang
memungkinkan pengelasan dengan kualitas tinggi, termasuk kandungan
karbon rendah yang membantu mengurangi kemungkinan terjadinya
retak pada sambungan las. Komposisi ini juga membantu dalam
menghasilkan lasan yang bersih dan bebas dari cacat (AWS, 2012).
4. Kemudahan Penggunaan: Kawat las ER70S-G mudah digunakan dan
memiliki sifat pengelasan yang baik, termasuk penampilan las yang
bagus dan sedikit percikan saat pengelasan. Hal ini penting untuk
memastikan efisiensi dan kualitas dalam proses pengelasan, mengurangi
waktu pengerjaan, dan meningkatkan hasil akhir (AWS, 2012).

2
 Kawat las ER70S-G memiliki nilai mutu yang tinggi, ditunjukkan dengan
beberapa parameter berikut:
1. Kekuatan Tarik (Tensile Strength): 480-550 MPa.
2. Kekuatan Luluh (Yield Strength): Minimum 400 MPa.
3. Elongasi (Elongation): Minimum 22%.
4. Komposisi Kimia: Karbon (C) maksimum 0.07%, Mangan (Mn) 1.40-
1.85%, Silikon (Si) 0.70-1.00%, Fosfor (P) maksimum 0.025%, Sulfur
(S) maksimum 0.035% (AWS, 2012).
Nilai mutu ini memastikan bahwa kawat las ER70S-G dapat menghasilkan
sambungan las dengan kekuatan dan ketahanan yang tinggi, sesuai dengan standar
yang diperlukan untuk aplikasi mesin parut kelapa.
3.5 Single Phase AC Motor
Motor AC fase tunggal adalah jenis motor listrik yang umum digunakan
dalam aplikasi rumah tangga dan industri ringan. Motor ini dikenal karena
kemudahan instalasinya, kemampuan untuk beroperasi dengan pasokan listrik fase
tunggal, dan fleksibilitas dalam aplikasi yang membutuhkan daya rendah hingga
sedang (Fitzgerald & Kingsley, 2003).
3.5.1 Prinsip Kerja
Motor AC fase tunggal bekerja berdasarkan prinsip medan magnet berputar
yang dihasilkan oleh arus bolak-balik. Ketika arus listrik mengalir melalui
kumparan stator, medan magnet dihasilkan. Interaksi antara medan magnet ini dan
arus yang diinduksi dalam rotor menghasilkan torsi yang menggerakkan rotor
(Fitzgerald & Kingsley, 2003).
Namun, tidak seperti motor tiga fase, motor AC fase tunggal tidak
menghasilkan medan magnet berputar secara otomatis, karena hanya memiliki
satu fase. Untuk mengatasi masalah ini, komponen tambahan seperti kapasitor
atau gulungan bantu digunakan untuk menciptakan pergeseran fase, yang
membantu memulai putaran motor.
3.5.2 Spesifikasi Motor
Motor yang digunakan dalam proyek ini memiliki spesifikasi sebagai berikut:

1. Tegangan: 220V
2. Frekuensi: 50Hz

2
 3. Kecepatan Putar: 2800 RPM
4. Arus: 1.1A
5. Daya Output: 200W
Spesifikasi ini dipilih karena sesuai dengan kebutuhan aplikasi mesin parut
kelapa yang dirancang untuk UMKM. Motor dengan daya output 200W cukup
untuk memutar komponen blade pemarut dengan kecepatan yang dibutuhkan
untuk proses pemarutan yang efisien(Fitzgerald & Kingsley, 2003).
3.5.3 Torsi Dan Daya
Torsi (τ) yang dihasilkan oleh motor merupakan fungsi dari daya output (P)
dan kecepatan sudut (ω). Torsi dihitung menggunakan rumus:
𝑃
(T) =
ω

Dimana:
T = Torsi (Nm)
P = Daya (W)
ꞷ = Kecepatan sudut (rad/s)

di mana kecepatan sudut (ω) dapat dihitung dengan:

(ꞷ) = 2 𝜋𝑁
60

ꞷ = Kecepatan sudut (rad/s)

2 𝜋𝑁 = Sudut Pusat
60 = Waktu tempuh

Torsi ini adalah indikator seberapa besar gaya putar yang dapat diberikan
oleh motor, yang sangat penting dalam menentukan kemampuan motor untuk
memutar blade pemarut dengan beban yang diberikan.
3.6 Kekuatan Izin Tarik
Kekuatan izin tarik adalah tegangan maksimum yang diizinkan untuk
material tertentu tanpa menyebabkan deformasi permanen atau kegagalan.
Kekuatan ini penting dalam desain untuk memastikan bahwa struktur atau
komponen yang dibuat tidak akan gagal di bawah beban yang diharapkan.

2
 Dalam perhitungan kekuatan izin tarik, kita mempertimbangkan faktor
keamanan (FOS) untuk mengakomodasi ketidakpastian dalam beban, material,
dan kondisi operasi. Berikut rumus untuk kekuatan izin tarik:
𝜎𝑡
𝜎 𝑖𝑧𝑖𝑛 =
𝐹𝑂𝑆

Dimana,
𝜎 𝑖𝑧𝑖𝑛 = Kekuatan izin tarik (Pa)
𝜎𝑡 = Kekuatan izin tarik (Pa)
𝐹𝑂𝑆 = Faktor keamanan (nilai tipikal antara 1.5 hingga 3, tergantung pada
aplikasi dan material)
(Fitzgerald & Kingsley, 2003).
3.7 Tegangan Geser
Tegangan geser terjadi ketika gaya diaplikasikan sejajar dengan permukaan
penampang material. Ini berbeda dari tegangan tarik atau tekan yang bekerja tegak
lurus terhadap permukaan penampang. Tegangan geser harus diperhitungkan
dalam desain sambungan, seperti sambungan las, baut, atau perekat, untuk
memastikan sambungan tersebut mampu menahan gaya yang bekerja tanpa terjadi
kegagalan.
𝐹
τ=
𝐴

Dimana,
τ = Tegangan geser (Pa)
F = Gaya yang bekerja (N)
A = Luas penampang (m2)
(Belgiu & Cărăuşu, 2018)

3.8 Analisis Kekuatan Rangka pada Plat Penopang Motor

Rangka pada plat penopang motor harus mampu menahan beban motor dan
mencegah deformasi yang berlebihan. Analisis kekuatan ini melibatkan
perhitungan tegangan yang dihasilkan oleh beban motor pada material plat.
𝐹
𝜎=
𝐴
Dimana,
𝜎 = Tegangan pada plat (Pa)
𝐹 = Beban motor (N)

2
 𝐴 = Luas penampang plat (m²)
3.9 Kekuatan Geser Maksimum (Maximum Shear Stress)
Kekuatan geser maksimum adalah tegangan geser tertinggi yang dapat
ditahan oleh material sebelum mengalami kegagalan. Ini merupakan parameter
penting dalam desain sambungan geser, seperti pada baut atau sambungan las,
Tegangan geser pada umumnya sekitar 0,5 kali kekuatan Tarik material maka:
τ maks = 0,5 x 𝜎𝑡
Dimana,
τ maks = Kekuatan geser maksimum (Pa)
𝜎𝑡 = Kekuatan tarik material (Pa)
(Anggoro et al., 2015)
3.10 Momen Inersia Kutub
Momen inersia kutub adalah ukuran dari kekakuan suatu penampang
terhadap puntiran. Ini adalah parameter penting dalam desain poros dan elemen
yang mengalami torsi.
𝜋𝑑4
𝐽=
32

Dimana,
T = Torsi (Nm)
J = Momen inersia kutub shaft (m4)
R = jari-jari shaft (m)
Momen inersia kutub (J) untuk shaft berbentuk silinder dapat dihitung
dengan rumus:

𝐽 = 𝜋𝑑4
32
Dimana d adalah diameter shaft (m)

2
3.11 Momen Inersia Penampang
Momen inersia penampang adalah ukuran distribusi massa suatu penampang
terhadap sumbu tertentu. Ini penting untuk menentukan kekakuan terhadap lentur.
𝜋𝑑4
𝐼=
32
Dimana,
𝐼 = Momen inersia penampang (m⁴)
𝜋𝑑4 = Luas Penampang (m4) untuk lingkaran
3.12 Defleksi Maksimum
Defleksi maksimum adalah perpindahan vertikal terbesar dari sebuah
elemen struktur akibat beban yang bekerja. Perhitungan ini penting untuk
memastikan bahwa elemen tidak mengalami deformasi yang berlebihan yang bisa
menyebabkan kegagalan struktur.
𝐹𝐿3
δmax =
3𝐸𝐼

Dimana,
δmax = Defleksi maksimum (m)
F = Gaya yang bekerja (N)
L = Panjang balok (m)
E = Modulus elastisitas material (Pa)
I = Momen inersia penampang (m⁴)
(Fitzgerald & Kingsley, 2003).

2
 BAB 4 HASIL DAN PEMBAHASAN

4.1 Observasi Lapangan

Observasi lapangan dilakukan secara langsung di lokasi UMKM yang
menggunakan mesin parut kelapa. Tujuan dari observasi ini adalah untuk
mengumpulkan informasi mendetail tentang kondisi operasional mesin,
lingkungan kerja, proses produksi kelapa, serta interaksi operator dengan mesin.
Data yang dikumpulkan mencakup parameter seperti kecepatan produksi, efisiensi
operasional, tingkat keausan komponen, masalah yang sering terjadi, dan
feedback dari operator atau pengguna. Pada tahap awal perancangan mesin
menggunakan metode reverse engineering ini, dilakukan observasi ke beberapa
pasar di Kec. Karangawen Demak. Dilakukan wawancara langsung dengan para
pedagang kelapa untuk mengetahui kondisi apa saja yang terjadi pada mesin
eksisting dan untuk mengumpulkan informasi mengenai user needs.

4.2 Dekomposisi Produk

Produk akan dianalisis untuk menentukan spesifikasi dan fungsi dari setiap
komponen yang terdapat dalam mesin parut yang sudah ada. Dengan melakukan
proses bongkar atau disassembly pada mesin tersebut, kami akan mengumpulkan
data mengenai semua komponen yang terpasang serta melakukan analisis untuk
mengidentifikasi komponen yang mengalami masalah atau memerlukan
peningkatan. Setelah dilakukan disassembly pada mesin parut yang sudah ada
maka didapatkan Bill of Material yang dijelaskan pada table 3.1 berikut:

Tabel 4.1 Bill of Material Mesin Parut Kelapa

No. Part Fuction Description
1. Single Phase Motor Penggerak Menggerakan alat parut
2. Frame Penopang Komponen Berfungsi sebagai penopang komponen
yang ada
3 Penutup Alat Parut 1 Penutup dan Pelindung Melindungi saat proses pemarutan kelapa
agar parutan kelapa tidak menyebar ke
berbagai arah

2
 4 Penutup Alat Parut 2 Penutup dan Pelindung Melindungi saat proses pemarutan kelapa
agar parutan kelapa tidak menyebar ke
berbagai arah
5 Corong Bawah Saluran Keluar Parutan Sebagai alat menyalurkan parutan kelapa
Kelapa yang sudah di parut

4.3 Analis fungsi Mesin Parut Kelapa

Setelah mendapatkan data disassembly dalam bentuk Bill of Material,
langkah selanjutnya adalah melakukan analisis fungsi mesin. Analisis ini
bertujuan untuk memahami secara mendalam bagaimana setiap komponen dalam
mesin parut kelapa bekerja dan berinteraksi untuk mencapai tujuan utama mesin,
yaitu memarut daging kelapa dengan efisien dan efektif. Berikut adalah analis
fungsi dari mesin parut kelapa yang dijelaskan pada Gambar 3.1:

Gambar 4.1 Fungsional Structure Mesin Parut Kelapa

4.4 Morphological Chart
Pada tahap ini, sub-fungsi yang telah diidentifikasi dari struktur fungsi
kemudian dianalisis lebih lanjut. Data yang diperoleh digunakan untuk
mengevaluasi komponen komponen yang mungkin perlu diganti karena
kekurangan atau yang perlu ditingkatkan untuk memaksimalkan fungsinya. Dari
hasil analisis ini, dihasilkan sebuah bagan morfologis yang menggambarkan
berbagai kemungkinan pengembangan dan peningkatan komponen-komponen
tersebut. Pada table 3.2 telah dijelaskan tentang bagan morfologis yang

2
menggambarkan berbagai kemungkinan pengembangan dan peningkatan
komponen:

Tabel 4.2 Tabel Morphological Chart

No. Fuction Current Possible Solution
1 Pemarutan kelapa Sambil ditekan Ditaruh
2 Motor penggerak tenaga motor Diesel Dinamo
3 Tenaga motor parut (HP) 4,8 1~3
4 Ketahana material Besi stainless steel
5 Output parutan kelapa Corong Bulat corong lebar
Corong bawah dimensi ruang parut
6 Kapasitas Proses
80x8x6 mm 120x130x140 mm
Frame besi hollow Iron Corner
7 Penopang komponen
10x20x4mm 20x20x3 mm

2
4.5 House of Quality
Matriks House of Quality (HOQ) dengan memasukkan spesifikasi mesin
yang dibutuhkan yang kemudian diterapkan ke pemarut dan pemeras santan yang
lengkap, membandingkan semua komponen baru yang kemudian diaplikasikan
lalu memilih komponen baru yang paling cocok. Dengan kata lain, tahap ini
merupakan Langkah untuk memastikan dan mengembangkan dan komponen awal
menjadi komponen terpilih yang memiliki spesifikasi sesuai dengan keinginan
pedagang kelapa, maka didapatkannya tabel 3.3:

Tabel 4.3 House of Quality

Direction of goodness LTB LTB LTB MTB LTB LTB TB MTB
Biaya penggunaan daya penggerak

Jumlah interaksi konsumen dengan

Hasil produksi gas emisi

Ketahanan Material

Waktu proses parut

Design kompleks
Kapasitas Mesin

Tenaga Mesin
produk

Need Statement 1 2 3 4 5 6 7 8
Mesin Pemarut dan pemeras
menggunakan mesin penggerak 9 3 1 0 1 1 3 1
yang ramah lingkungan

Mesin pemarut menggunakan

mesin penggerak yang hemat 9 9 1 0 3 3 3 1
energi

Mesin pemarut dapat dibongkar

0 0 9 1 0 1 0 3
pasang

Mesin pemarut berbahan material

0 0 9 9 0 1 0 1
kuat dan anti karat

Mesin pemarut dapat memarut

1 3 1 3 9 1 9 1
dengan cepat dan efesien

Mesin pemarut mempunyai

1 3 1 0 3 9 9 3
kapasitas yang besar

Motor penggerak bertenaga kuat 1 9 1 0 9 1 9 3

Mesin pemarut memiliki design

0 1 0 1 1 3 1 9
yang kompleks

Units gr/min kW Step % HP cm HP cm

Total 21 28 23 14 26 20 34 22
Rank 6 2 4 8 3 7 1 5

2
4.6 Alternatif Kombinasi Konsep
Setelah didapatkannya House Of Quality maka langkah selanjutnya adalah
mengembangkan beberapa alternatif kombinasi konsep desain. Tujuan dari tahap
ini adalah untuk mengeksplorasi berbagai kemungkinan konfigurasi komponen
dan mekanisme, serta menilai kelebihan dan kekurangan masing-masing
alternatif. Setiap alternatif akan dievaluasi berdasarkan kriteria-kriteria tertentu
seperti efektivitas, efisiensi, biaya, kemudahan pembuatan, dan kemudahan
perawatan. Dengan demikian, kami dapat memilih konsep yang paling optimal
untuk diwujudkan dalam desain akhir.

Tabel 4.4 Tabel Alternatif Kombinasi konsep

Fungsi
Konsep Metode Motor Tenaga motor Ketahanan Mengalirkan Kapasitas ruang
Frame penopang
pemarutan Penggerak parut (HP) Material Parutan kelapa parut
Pemarutan
1 Dinamo 1 Stainless Steel 20x20x3 Corong Lebar 120x130x140
Manual
Pemarutan Aluminium
2 Dinamo 2 30x30x3 Corong Lebar 125x135x145
Otomatis Alloy
Pemarutan semi- Plastik tahan
3 Dinamo 3 20x20x3 Corong Lebar 130x140x150
otomatis panas
Pemarutan Aluminium
4 Dinamo 1 30x30x3 Corong Lebar 125x135x145
manual Alloy
Pemarutan
5 Dinamo 2 Stainless Steel 20x20x3 Corong Lebar 130x140x150
otomatis
Pemarutan semi- Plastik tahan
6 Dinamo 1,5 30x30x3 Corong Lebar 130x140x150
otomatis panas
Pemarutan Aluminium
7 Dinamo 2,5 20x20x3 Corong Lebar 120x130x140
Manual Alloy
Pemarutan
8 Dinamo 3 Stainless Steel 30x30x3 Corong Lebar 120x130x140
Otomatis
Pemarutan Aluminium
9 Dinamo 2 20x20x3 Corong Lebar 125x135x145
Manual Alloy
Pemarutan
10 Dinamo 1,5 Stainless Steel 30x30x3 Corong Lebar 125x135x145
Otomatis
Pemarutan semi- Plastik tahan
11 Dinamo 2 20x20x3 Corong Lebar 120x130x140
otomatis panas
Pemarutan Aluminium
12 Dinamo 3 30x30x3 Corong Lebar 125x135x145
Manual Alloy
Pemarutan
13 Dinamo 2,5 Stainless Steel 20x20x3 Corong Lebar 120x130x140
Otomatis
Pemarutan semi- Plastik tahan
14 Dinamo 1 30x30x3 Corong Lebar 120x130x140
otomatis panas
Pemarutan
15 Dinamo 1 Stainless Steel 20x20x3 Corong Lebar 120x130x140
Manual
Pemarutan Aluminium
16 Dinamo 1,5 30x30x3 Corong Lebar 125x135x145
Otomatis Alloy

setelah identifikasi kriteria pemilihan berdasarkan tujuan perancangan, serta

penentuan bobot berdasarkan tingkat kepentingan yang diberikan oleh pelanggan
atau pengguna melalui kuesioner, dilakukan analisis menggunakan Concept
Screening dan Concept Scoring untuk memilih konsep yang akan digunakan
dalam perancangan. Konsep yang terpilih adalah yang sudah dijelaskan pada tabel
3.5 sebagai berikut:

3
 Tabel 4.5 Konsep Terpilih
No. Fuction Possible Solution
1 Pemarutan kelapa Ditaruh
2 Motor penggerak tenaga motor Dinamo
3 Tenaga motor parut (HP) 1
4 Ketahana material stainless steel
5 Output parutan kelapa corong lebar
ruang parut
6 Kapasitas Proses
120x130x140 mm
Iron Corner 20x20x3
7 Penopang komponen
mm

Setelah mengevaluasi berbagai alternatif kombinasi konsep melalui tabel

alternatif kombinasi konsep, kami berhasil menentukan konsep terbaik yang
paling sesuai dengan kebutuhan dan kriteria yang telah ditetapkan. Konsep
terpilih ini mencakup konfigurasi komponen dan mekanisme yang paling efektif,
efisien, dan ekonomis, serta memenuhi spesifikasi teknis yang diharapkan.
Pemilihan konsep terbaik didasarkan pada hasil penilaian yang
komprehensif, meliputi faktor-faktor seperti kinerja, biaya produksi, kemudahan
perawatan, serta umpan balik dari calon pengguna. Konsep ini kemudian akan
menjadi dasar bagi tahap berikutnya dalam proses perancangan, yaitu pembuatan
prototipe.

3
4.7 Prototyping
Prototipe adalah sebuah model awal yang dirancang untuk menjalani uji
coba. Prototipe ini berfungsi sebagai dasar bagi pengembangan produk di masa
depan. Dalam proses produksi, prototipe dibuat dan digunakan sebagai referensi
sebelum produk tersebut diproduksi dalam skala besar. Setelah melakukan
analisis, perhitungan perancangan, dan pemilihan alternatif desain, sebuah
prototipe dari alternatif terpilih dibuat dan kemudian diuji coba secara langsung.

Gambar 4.2 Prototype Mesin Parut Kelapa

4.8 Bagian-bagian Mesin
Mesin parut kelapa yang dirancang terdiri dari beberapa komponen utama
yang bekerja secara sinergis untuk menghasilkan performa optimal. Setiap
komponen dirancang dengan mempertimbangkan aspek fungsional, efisiensi, dan
kemudahan dalam perawatan. Bagian-bagian ini meliputi rangka mesin, motor
penggerak, mekanisme pemarut, dan sistem pembuangan hasil parutan. Berikut ini
adalah penjelasan mengenai masing-masing bagian dari mesin parut kelapa:

3
 Tabel 4.6 Bill of Material Final Assy
I TEM NO QTY. PART NO. DESCRIPTION
1 1 FSA-ST-B2 Frame Sub-Assy
2 1 MT-ST-A3 Single Phase AC Motor
3 1 GB-AL-CI Grated Blade
4 1 CB-SS-A3 Cpver Blade
5 1 IC-SS-A2 Inner Cover
6 1 TCB-SS-A1 Top Cover Blade
7 1 HP-SS-A3 Hopper
14 1 AB-RB-A1 Inner Axile Bush
15 2 CAB-PLA-B1 Cover Axile Bush
8 4 WS-7091-M 12 Washer ISO 7091 - 12
9 4 HN-4034-M 12 ISO - 4034 - M 12 - S
10 4 HB-4015-M 12 ISO 4015 - M 12 x 45 x 30-S
11 4 HB-4015-M 5 ISO 4016 - M 5 x 25 x 25-NS
12 4 WS-7091-M 5 Washer ISO 7091 - 5
13 4 HN-4034-M 5 ISO - 4034 - M 5 - S
16 2 STM 30508 B18.6.7M - M 3 x 0.5 x 8 Indented HFM S --
8S
17 2 NTM 301 AM-M 3-S

4.8.1 Frame Sub-Assy

Frame Sub Assy atau rangka utama adalah komponen yang berfungsi
sebagai penopang seluruh bagian mesin. Pemilihan material untuk frame sangat
penting karena harus mampu menahan beban operasional dan memberikan
stabilitas pada mesin. Dalam penelitian ini, material yang digunakan untuk frame
adalah iron steel dengan model iron corner. Material ini dipilih karena memiliki
kekuatan yang cukup untuk menahan beban, mudah dalam proses pemotongan
dan penyambungan, serta tahan terhadap korosi.

Gambar 4.3 Frame Sub-Assy

3
 Menentukan kekuatan Las pada sambungan Frame, Kekuatan las tergantung
pada jenis las, material yang dilas, dan geometri las. Kita akan menghitung
kekuatan las berdasarkan luas penampang las dan kekuatan tarik material yang
dilas. Data Frame Sub-Assy dapat dilihat pada tabel berikut:

Tabel 4.7 Data komponen Frame

Nama bagian Dimensi (mm) Beban (Kg)

(a)Plat penopang motor 106x35 3,5
(2 potong iron corner)
(b)Plat penopang komponen parut 152x20 1,5
(3 potong iron corner)
(c)Plat sebagai tiang penopang komponen 200x20 5
(6 potong iron corner)

Iron corner merupakan baja Paduan dengan kadar karbon tertentu yang
memiliki bentuk penampang L. Dalam perhitungan kali ini dimensi iron corner
yang digunakan adalah 25x25x3 mm dan 35x35x5 mm, dengan material ASTM
A36 stell pada tabel 4.3 sebagai berikut:

Tabel 4.8 Data Material Frame

Data Material Kekuatan Tarik Kekuatan Luluh

(N/mm2) (N/mm2)
ASTM A36 Steel 400 250
Bahan Las Mutu Las (Fn) (N/mm2)
Kawat Las (ER70S-G) 482,633

Material yang digunakan yaitu ASTM A36 Steel memiliki kekuatan

Tarik sebesar 400 N/mm2 dan kekuatan luluh sebesar 250 N/mm2. Nilai safety
factor yang digunakan adalah 3 Sehingga kekuatan izin tariknya adalah:
400 𝑁/𝑚𝑚2
𝜎 𝑖𝑧𝑖𝑛 = = 133,33 N/mm2
3

3
Besar kekuatan geser adalah setengah dari kekuatan izin maka:
133,33 𝑁/𝑚𝑚2
𝑟 𝑖𝑧𝑖𝑛 = = 66,67 N/mm2
2

Analisa kekuatan rangka pada plat penopang motor, pada plat penopang
motor memiliki 2 plat potong iron corner, maka luas penampangnya adalah;

A = 2 x (106 x 35) = 7420 mm2

Besar gaya yang terjadi adalah berat beban dikali gravitasi maka:

F = m x g = 5 Kg x 10 𝑚 = 50 N
𝑆2

Besar kekuatan geser pada beban plat penopang motor adalah:

𝑓 50
𝑟𝑎
𝑁 = = = 0,0067 N/mm2
𝐴 7420 𝑚𝑚2

Karena kekuatan geser yang terjadi lebih kecil dari kekuatan geser ijin
(66,67 N/mm2), maka dudukan ini aman digunakan.

Analisa kekuatan rangka pada plat penopang komponen parut, pada plat
penopang komponen parut memiliki 3 plat potong iron corner, maka luas
penampangnya adalah;

A = 3 x (152 x 20) = 9120 mm2

Besar gaya yang terjadi adalah berat beban dikali gravitasi maka:

F = m x g = 1,5 Kg x 10 𝑚 = 15 N
𝑆2

Besar kekuatan geser pada beban plat penopang motor adalah:

𝑓 15
𝑟𝑏
𝑁 = = = 0,0016 N/mm2
𝐴 9120 𝑚𝑚2

Karena kekuatan geser yang terjadi lebih kecil dari kekuatan geser ijin
(66,67 N/mm2), maka dudukan ini aman digunakan.

Analisa kekuatan rangka pada plat tiang penopang komponen, pada plat
penopang komponen memiliki 6 plat potong iron corner, maka luas
penampangnya adalah;

3
 A = 6 x (200 x 20) = 24000 mm2

Besar gaya yang terjadi adalah berat beban dikali gravitasi maka:

F = m x g = 6,5 Kg x 10 𝑚 = 65 N
𝑆2

Besar kekuatan geser pada beban plat penopang motor adalah:

𝑓 65
𝑟𝑎
𝑁 = = = 0,0027 N/mm2
𝐴 24000 𝑚𝑚2

Karena kekuatan geser yang terjadi lebih kecil dari kekuatan geser ijin
(66,67 N/mm2), maka dudukan ini aman digunakan.

Bedasarkan data yang telah diketahui dari hasil identifikasi material

diperoleh dara sebagai berikut:

Tabel 4.9 Data identifikasi material

No. Hasil Perhitungan Kekuatan Las

1. Baja profil yang digunakan memiliki penampang 20x20 mm tebal 3
mm dan 35x35 mm tebal 5 mm
2. Kawat las yang digunakan yaitu ER70S-G dan memiliki nilai mutu
sebagai berikut: Fnw = 70 Ksi = 482,633 Nmm2
3. Nilai beban yang ditentukan sebagai berikut:
1. Beban a (Plat penompang motor) = 5 Kg
2. Beban b (Plat penopang komponen parut) = 1,5 Kg
3. Beban c (Plat sebagai tiang penopang komponen) = 6,5 Kg

Jika diasumsikan Panjang lasan datar pada dudukan dengan beban a (5kg)
sepanjang 20mm dan tebal lasan adalah 3mm dengan tegangan izin sebesar
133,33 N/mm2. Material yang digunakan yaitu ASTM A36 Steel memiliki
kekuatan Tarik sebesar 400 N/mm2 dan kekuatan luluh sebesar 250 N/mm 2. Maka
dapat dihitung kekuatan dari sambungan las serta tahanan bengkok yang terjadi
pada dudukan baja profil L sepanjang 106 mm. Mutu dari kawat las yang
digunakan sebesar 482,633 N/mm2.

3
 Gambar 4.4 Area yang dilas pada plat penopang komponen parut
a. Perhitungan Kekuatan sambungan las beban a
Kekuatan sambungan las:
Kekuatan las (Flat):
Rnw = 0,75 (0,707x W x Fnw x 0,6)
Keterangan:
Rnw = kekuatan las (N/mm)
W = tebal las (mm)
Fnw = mutu las
(N/mm2) Maka,
Rnw = 0,75 (0,707x 3 mm x 482,633 N/mm x 0,6)
Rnw = 460,650 N/mm
Kekuatan Bahan:
Kekuatan Tarik:
Rn = t x 0,6 x ft
Kekuatan luluh:
Rn = t x 0,6 x fy
Keterangan:
Rn = Kekuatan bahan (N/mm)
t = tebal bahan (mm)
ft = kekuatan tarik material (N/mm2)
fy = kekuatan luluh material (N/mm2)

3
 Kekuatan Tarik:
Rn = t x 0,6 x ft
Rn = 3 x 0,6 x 400
N/mm2 Rn = 720 N/mm
Kekuatan luluh:
Rn = t x 0,6 x fy

Rn = 3 x 0,6 x 250

N/mm2 Rn = 450 N/mm

Nilai dari kekuatan las lebih kecil dari pada kekuatan tarik dan luluh
material. Bedasarkan perhitungan ini jika terjadi kegagalan maka yang mengalami
kegagalan terlebih dulu yaitu sambunga las dikarenakan kekuatan las lebih kecil
dari kekuatan Tarik dan luluh material.

4.8.2 Single Phase AC Motor

Pemilihan motor penggerak merupakan aspek penting dalam desain mesin
parut kelapa karena motor ini akan menjadi sumber tenaga utama yang
menggerakkan seluruh mekanisme pemarutan.

Gambar 4.5 Single phase ac motor

Motor yang dipilih harus memenuhi kriteria efisiensi, daya, dan kecepatan
yang sesuai dengan kebutuhan operasi mesin. Setelah melalui berbagai

3
pertimbangan, motor yang digunakan adalah motor AC fase tunggal dengan
spesifikasi sebagai berikut:

Tabel 4.10 Data spesifikasi motor penggerak

Spesifikasi Detail
Tipe Motor Single phase AC motor
Jumlah katup 2
Tegangan 220V
Frekuensi 20Hz
Kecepatan 2800 RPM
Arus 1,1 A
Daya keluaran 200W

a. Perhitungan Torsi motor

Torsi motor (T) dapat dihitung menggunakan rumus:
𝑃
(T) =
ω

Dimana:
T = Torsi (Nm)
P = Daya (W)
ꞷ = Kecepatan sudut (rad/s)
Kecepatan sudut (ꞷ) dapat dihitung dari kecepatan putar (N)
dengan rumus:
(ꞷ) = 2 𝜋𝑁
60

Dengan N = 2800 RPM,

maka:
2 𝜋 𝑥 2800
ꞷ=
60
ꞷ = 293,22 𝑟𝑎𝑑/𝑠
Menggunakan daya keluaran motor P = 200 W
200
(T) =
293,22

(T) = 0,682 𝑁𝑚

3
b. Perhitungan Kekuatan shaft motor
Untuk memastikan shaft motor mampu menahan torsi dan beban
yang diterapkan, perlu dilakukan perhitungan kekuatan shaft. Shaft
dirancang untuk menahan beban torsi serta memastikan tidak terjadi
kegagalan atau deformasi berlebihan.
Kekuatan geser Maksimum Shaft
Kekuatan geser maksimum (τ) dapat dihitung menggunakan
rumus
:
τ = 𝑇x r
𝐽

Dimana:
T = Torsi (Nm)
J = Momen inersia kutub shaft (m4)
R = jari-jari shaft (m)
Momen inersia kutub (J) untuk shaft berbentuk silinder dapat
dihitung dengan rumus:

𝐽 = 𝜋𝑑4
32
Dimana d adalah diameter shaft (m)
Dengan d = 8 mm = 0,008 m, maka:
0,682
�= 1,57 𝑥 10−11 x 0,004
𝐽 = 173,87 𝑀𝑃𝑎
Kekuatan geser material shaft harus lebih besar dari nilai ini untuk
memastikan keamanan desain. Misalnya, jika material shaft memiliki
kekuatan geser sebesar 250 MPa, maka desain tersebut aman.
Perhitungan defleksi Shaft
Shaft motor memiliki diameter 8 mm dan terbuat dari stainless
steel, yang memberikan kekuatan dan ketahanan korosi yang diperlukan
dalam lingkungan operasi yang mungkin basah atau terkena bahan
organik. Untuk memastikan shaft tidak mengalami defleksi yang
berlebihan,
Untuk menghitung defleksi maksimum pada shaft, kita perlu
menggunakan rumus defleksi balok dengan beban terpusat. Dalam hal ini,

4
kita akan menganggap shaft sebagai balok yang terpasang pada satu ujung

4
(cantilever) dan beban aksial (F) diterapkan pada ujung bebas, rumus
defleksi untuk balok cantiveler dengan beban terpusat di ujungnya adalah:
𝐹𝐿3
δ = 3𝐸𝐼
Dimana:
δ = Defleksi Maksimum (m)
F = Beban aksial (N)
L = Panjang shaft (m)
E = Modulus elestisitas material shaft (Pa)
I = Momen inersia area shaft (m4)

Sebelum itu perlu diketahui nilai gaya aksial (F) Dimana:

𝑇
F=
𝑟

Dimana r = Radius beban (m) = 0,04 m

Maka,

0,68
F = 0,04

F = 17 𝑁

Setelah itu dapat diketahui:

Panjang shaft (L): 50 mm 0,05

m Gaya aksial (F): 17 N

Modulus elastisitas (E) untuk stainless steel: 193 GPa = 193 X 109 Pa

Diameter shaft (d): 8 mm = 0,008 m

Momen inersia penampang (I): untuk penampang lingkaran,

𝜋𝑑4
𝐼=
32
Menghitung Momen inersia Penampang (I)

𝜋𝑑4
𝐼=
32

4
 𝜋(0,008)4
I = 64

I = 1,25664 x 10-11 m4

Menghitung Defleksi Maksimum (δ)

𝐹𝐿3
δ = 3𝐸𝐼

17 X (0,05)3
δ = 3 X 193x109 x 1,25664𝑥10−11

17 X 1,25x10−4
δ= 3 X 193x109 x 1,25664𝑥10−11

−3
2,125x10
δ= 7,2411x10−2

δ = 2,94 x 10-5 m

δ = 0,0298 mm

Dapat dipastikan bahwa shaft motor dapat menahan beban yang

diterapkan dengan defleksi yang sangat kecil, yang tidak akan
mempengaruhi kinerja mesin secara signifikan.

4.8.3 Grated Blade (pisau pemarut)

Grated blade model roll digunakan dalam mesin parut kelapa untuk
memarut daging kelapa dengan efisien. Desain roll memungkinkan distribusi gaya
yang merata dan menghasilkan parutan yang lebih halus.

Gambar 4.6 Grated Blade

4
 Material yang digunakan untuk roll blade harus tahan korosi, memiliki
kekerasan tinggi, dan tahan aus. Stainless steel grade SUS 304 adalah pilihan
yang baik karena memenuhi semua kriteria tersebut.

Tabel 4.11 Data spesifikasi grated blade

Spesifikasi Detail
Tipe Model Roll
Material Stainless steel grade SUS 304
Diameter 50 mm
Panjang roll 110 mm
Ketebalan blade 2 mm
Jarak antar gigi 5 mm
Jumlah gigi 40 gigi

Perhitungan Kekuatan Grated Blade:

a. Tegangan Geser Maksimum:

Untuk menghitung tegangan geser maksimum pada roll blade, maka
digunakan rumus dasar tegangan:
𝐹
τ=
𝐴

Dimana,
τ = Tegangan geser (Pa)
F = Gaya yang bekerja (N)
A = Luas penampang (m2)
Dapat diasumsikan gaya yang bekerja pada roll blade sebesar 20 N
dan luas penampang blade adalah:
2 mm x 110 mm = 220 mm2 =200 x 10-6 m2
Maka,
20
τ = 220𝑥x10−6 = 90,909 Pa
Tegangan geser maksimum pada blade adalah 90,909 Pa atau 90,9
kPa.

4
 b. Kekuatan material:
Kekuatan Tarik stainless steel grade SUS 304 sekitar 515
MPa. Tegangan geser pada umumnya sekitar 0,5 kali kekuatan
Tarik material, yaitu:
τ maks = 0,5 x 515 MPa
τ maks = 309 MPa

Karena tegangan geser yang terjadi jauh lebih kecil dari kekuatan material,
roll blade dapat menahan gaya yang diberikan dengan aman.

4.8.4 Cover Blade

Cover blade digunakan untuk melindungi roll blade dan mencegah akses
langsung ke blade selama operasi mesin, serta untuk memastikan bahwa bahan
yang diparut diarahkan dengan benar ke roll blade. Pemilihan material dan desain
cover blade sangat penting untuk keselamatan dan efisiensi mesin.

Gambar 4.7 Cover Blade

Material yang digunakan untuk cover blade harus kuat, tahan terhadap
korosi, dan mampu menahan tekanan yang dihasilkan selama proses pemarutan.
Stainless steel grade SUS 304 adalah pilihan yang tepat karena memenuhi semua
kriteria tersebut.

Tabel 4.12 Data Spesifikasi Cover Blade

Spesifikasi Detail
Tipe Kubus

4
Material Stainless steel grade SUS 304
Panjang 120 mm
Lebar 130 mm
Tinggi 140 mm
Ketebalan material 2 mm
Perhitungan kekuatan cover blade:

a. Tegangan Maksimum:
Untuk menghitung tegangan maksimum pada cover blade, kita gunangan
rumus dasar tegangan:
𝐹
σ=
𝐴

Dimana:
σ = Tegangan (Pa)
F = Gaya yang bekerja (N)
A = Luas penampang (m2)
gaya yang bekerja pada cover blade sebesar 50 N dan luas penampang
cover adalah
120 mm x 140 mm = 16800 mm2 = 16800 x 10-6 m2
Maka,
50
σ= = 2976 Pa
16,800x10−6
Tegangan maksimum pada cover blade adalah 2976 Pa atau 2,976 kPa

4
4.8.5 Inner Cover Blade
Inner cover blade merupakan komponen yang berfungsi untuk memastikan
bahan yang akan diparut tetap berada pada jalurnya dan menghindari material
keluar dari area pemarutan. Selain itu, inner cover blade juga memberikan lapisan
perlindungan tambahan terhadap roll blade dari kotoran dan partikel lain yang
tidak diinginkan.

Gambar 4.8 Inner cover blade

Tabel 4.13 Data Spesifikasi Inner Cover Blade

Spesifikasi Detail
Tipe Sheet Metal
Material Stainless steel grade SUS 304
Panjang penampang 110 mm
Lebar penampang 120 mm
Ketebalan Material 2 mm

Perhitungan kekuatan Material Inner cover Blade

a. Tegangan maksimum
Untuk menghitung tegangan maksimum pada cover blade, kita
gunangan rumus dasar tegangan:
𝐹
σ=
𝐴

Dimana:
σ = Tegangan (Pa)

4
 F = Gaya yang bekerja (N)
A = Luas penampang (m2)
Asumsikan gaya yang bekerja pada cover blade sebesar 50 N dan luas
penampang cover adalah
110 mm x 120 mm = 13200 mm2 = 13200 x 10-6 m2
Maka,
50
σ= = 2273 Pa
13,200x10−6
Tegangan maksimum pada cover blade adalah 2273 Pa atau 2,976 kPa

4.8.6 Top Cover Blade

Top cover blade merupakan komponen integral dari mesin parut kelapa
yang memiliki fungsi utama untuk menutup bagian atas mesin, mencegah
keluarnya bahan yang diparut dari jalur pemarutan, serta melindungi pengguna
dari bahaya komponen berputar. Pemilihan material dan desain top cover blade
sangat penting untuk menjamin keamanan dan efisiensi operasional mesin parut
kelapa. Material yang dipilih harus kuat, tahan korosi, dan aman untuk kontak
dengan bahan makanan, sementara desainnya harus memastikan keamanan
pengguna dan kemudahan pembersihan.

Gambar 4.9 Top Cover Blade

Top cover blade dibuat dari stainless steel grade SUS 304, yang dikenal
memiliki kekuatan tinggi, ketahanan terhadap korosi, dan aman untuk digunakan
dalam industri makanan. Material ini memastikan top cover blade dapat bertahan
lama dan tidak menimbulkan kontaminasi pada kelapa yang diparut.

4
 Tabel 4.14 Data Spesifikasi Top Cover Blade

Spesifikasi Detail
Tipe Sheet Metal
Material Stainless steel grade SUS 304
Panjang penampang 110 mm
Lebar penampang 120 mm
Ketebalan Material 2 mm

Perhitungan kekuatan Material Inner cover Blade

a. Tegangan maksimum
Untuk menghitung tegangan maksimum pada cover blade, kita
gunangan rumus dasar tegangan:
𝐹
σ=
𝐴

Dimana:
σ = Tegangan (Pa)
F = Gaya yang bekerja (N)
A = Luas penampang (m2)
gaya yang bekerja pada cover blade sebesar 30 N dan luas penampang
cover adalah
123 mm x 109 mm = 13407 mm2 = 13407 x 10-6 m2
Maka,
50
σ= = 2273 Pa
13,407x10−6
Tegangan maksimum pada cover blade adalah 2237 Pa atau 2,237 kPa

4.8.7 Hopper
Hopper adalah komponen penting dalam perancangan mesin parut kelapa
yang berfungsi sebagai wadah untuk menampung hasil parutan kelapa yang sudah
di proses.

4
 Gambar 4.10 Hopper
Hopper pada mesin ini terbuat dari sheet metal berbahan stainless steel
grade SUS 304 yang memiliki kekuatan dan ketahanan terhadap korosi, serta
mudah dibentuk sesuai kebutuhan desain. Spesifikasi detail dari hopper adalah
sebagai berikut:Perbandingan Jumlah Kapasitas Produktivitas.

Tabel 4.15 Spesifikasi Hopper

Spesifikasi Detail
Tipe Right-angled triangular hopper
Material Stainless steel grade SUS 304
Panjang (L) 182 mm
Lebar (W) 120 mm
Tinggi (H) 71,20 mm

Perhitungan hopper

a. Perhitungan volume hopper

Dalam perhitungan volume hopper sebelumnya perlu dihitung volume
segitiga siku arihopper terlebih dahulu dan volume hopper berbentuk
segitiiga siku-siku dihitung dengan rumus volume prisma segitiga:
1
V= xLxWxH
2

Dengan dimensi
hopper: L = 182 mm

4
 W = 120 mm
H = 71,20
Maka,
1
V= xLxWxH
2
1
V= x 182 mm x 120 mm x 71,20 mm
2
1
V= x 1556640 mm3
2

V = 778320 mm3
Konversi ke liter (1 Liter= 1000000 mm3)
V = 0,778 liter
b. Sifat mekanik Stainless steel SUS 304:
Tegangan Tarik (σ) = 505 MPa
Tegangan Luluh (σ_y) = 215 MPa
c. Menghitung tegangan (σ):
Tegangan dihitung mengunakanbeban yang diterima oleh hopper.
Misalkan pada kasus ini berat parutan kelapa yang diisi kedalam hoppe
adalah 5 Kg.
W = 5 kg x 9,81 m/s2
W = 49,05 N
d. Menghitung Luas penampang Sheet Metal:
Asheet = Panjang x Lebar x Ketebalan
Maka,
Asheet = 182 mm x 120 mm x 2 mm
Asheet = 43680 mm2
Konversi ke m2:
Asheet = 0,04368 m2
e. Menghitung tegangan
49,05 N
σ=
0,04368

σ = 1123,12 Pa
σ = 1,123 kPa
f. Tegangan izin dengan factor keamanan:
Jika Factor keamanan (FS) yang digunakan adalah 2:

5
 σ izin = 215 MPa
2

σ izin = 107,5 MPa

Dari perhitungan di atas, tegangan yang terjadi (1,123 kPa) jauh lebih kecil
dari tegangan izin (107,5 MPa). Ini menunjukkan bahwa desain hopper aman dan
mampu menahan beban yang diterima tanpa mengalami deformasi atau
kerusakan.

Hopper yang dirancang untuk mesin parut kelapa ini berbentuk segitiga
siku- siku, memastikan hasil parutan kelapa mengalir dengan lancar ke wadah
penampung. Dengan pemilihan material stainless steel grade SUS 304 dan
perhitungan yang menunjukkan tegangan yang terjadi jauh di bawah tegangan
izin, desain ini memastikan keamanan dan durabilitas hopper dalam jangka
panjang. Desain yang baik akan memastikan efisiensi operasional serta
memperpanjang umur pakai mesin secara keseluruhan.

4.8.8 Inner axile Bush

Axilebush adalah komponen penting dalam perancangan mesin yang
berfungsi untuk memberikan bantalan dan mengurangi gesekan antara poros
(shaft) dan komponen yang berputar atau bergerak lainnya.

Gambar 4.11 Inner Axilebush

Pada mesin parut kelapa ini, axile bush yang digunakan adalah axile bush
bekas dari cross flow fan. Spesifikasi detail dari axile bush ini adalah sebagai
berikut:

5
 Tabel 4.16 Spesifikasi inner axilebush

Spesifikasi Detail
Material Rubber
Diameter lubang shaft 182 mm
Diameter bush 120 mm
Ketebalan 71,20 mm

Material rubber memiliki sifat elastis dan fleksibel, namun juga cukup kuat
untuk menahan beban yang diterima. Untuk menganalisis kekuatan material, kita
perlu mengetahui sifat mekanik material rubber seperti modulus elastisitas (E) dan
kekuatan tarik (σ).

a. Sifat mekanik Rubber:

Modulus elastisitas (E) = 0,01 ~ 0,1 GPa
b. Menghitung luas penampang bush:
𝐷𝑂𝑢𝑡𝑒𝑟 2
( 𝐷𝐼𝑛𝑛𝑒𝑟
Abush = π x ( 2
) − ( ) )
2 2

32𝑚𝑚
( 3𝑚𝑚 2
Abush = π x ( 2
) − ( ) )
2 2

Abush = π x (162 − 1,52)

Abush = π x (256 − 2,25)

Abush = π x 253,75

Abush = 796,18 mm2

Konversi ke m2 = 0,000796 m2

c. Menghitung Tegangan:
50 N
σ=
0,000796𝑚2

σ = 62,78 kPa
d. Tegangan izin dengan factor keamanan:
Jika factor keamanan (FS) yang digunakan adalah 3:
σ
𝑖𝑧𝑖𝑛= 20 𝑀𝑃𝑎
3

σ𝑖𝑧𝑖𝑛= 6,67 𝑀𝑃𝑎

5
 Dari perhitungan di atas, tegangan yang terjadi (62.78 kPa) jauh lebih kecil
dari tegangan izin (6.67 MPa). Ini menunjukkan bahwa desain axile bush aman
dan mampu menahan beban yang diterima tanpa mengalami deformasi atau
kerusakan.

4.8.9 Cover Axilebush

Cover Axile Bush adalah komponen penting yang melindungi axile bush
dari debu, kotoran, dan kerusakan fisik. Dalam perancangan bagian ini, kami
melakukan desain dan perhitungan menggunakan perangkat lunak CAD
(Computer-Aided Design) untuk memastikan bahwa dimensi dan bentuk dari
cover axile bush sesuai dengan kebutuhan operasional dan kompatibel dengan
komponen lainnya.

Gambar 4.12 Axile bush cover

Setelah menentukan desain yang optimal, langkah selanjutnya adalah
memilih bahan yang akan digunakan untuk membuat cover axile bush.
Berdasarkan berbagai pertimbangan, kami memutuskan untuk menggunakan
bahan PLA (Polylactic Acid). PLA adalah bahan yang ramah lingkungan karena
dapat terurai secara alami, mengurangi dampak negatif terhadap lingkungan. PLA
memiliki suhu leleh yang relatif rendah, membuatnya cocok untuk digunakan
dalam proses 3D printing. Dengan pemilihan bahan PLA dan metode pembuatan
3D printing, cover axile bush yang dihasilkan tidak hanya efisien dan efektif
dalam melindungi axile bush, tetapi juga ramah lingkungan dan mudah diproduksi
dalam skala kecil maupun besar.

5
4.8.10 Material Baut dan Sekrup
a. Pengunci Motor Penggerak
Dalam pemilihan komponen pengunci motor ke frame, digunakan
Hex bolt, Hex nut, dan washer dengan standar internasional ISO untuk
memastikan kekuatan dan ketahanan dalam menahan beban serta
getaran yang dihasilkan oleh motor selama operasi. Penggunaan
komponen ini juga memudahkan dalam hal perawatan dan penggantian
jika diperlukan, karena komponen dengan standar ISO mudah
didapatkan di pasaran.

Tabel 4.17 Data spesifikasi Baut dan Sekrup Motor penggerak

Spesifikasi Detail
Hex Bolt Standar ISO 4015 tipe M12x45x30 S
Hex Nut Standar ISO 4034 tipe M12-S
Washer Washer standar ISO 7091 - 12

a. Hex Bolt Standar ISO 4015 tipe M12x45x30 S

Diameter : 12 mm
Panjang : 45 mm
Kekuatan Tarik : 830 MPa (Standar ISO 4015)
Bahan : Baja karbon
Hex bolt tipe ini dipilih karena memiliki kekuatan tarik yang cukup
tinggi untuk menahan beban motor dan getaran yang terjadi selama
operasi mesin. Berdasarkan analisis beban, bolt ini dapat menahan beban
aksial dan radial yang dihasilkan oleh motor.
b. Hex Nut Standar ISO 4034 tipe M12-S
Diameter : 12 mm
Standar : ISO 4034
Kekuatan Tarik : 640 MPa (Standar ISO 4034)
Bahan : Baja karbon
Hex nut ini digunakan untuk mengunci bolt pada tempatnya,
memastikan motor tetap stabil dan tidak bergeser selama operasi.
Pemilihan nut ini didasarkan pada kekuatan tarik yang cukup untuk
menahan beban dari bolt yang digunakan.

5
 c. Washer standar ISO 7091 – 12
Diameter : 12 mm
Standar : ISO 7091
Kekuatan Tarik : 640 MPa (Standar ISO 7091)
Bahan : Baja karbon
Washer digunakan untuk mendistribusikan beban dari bolt dan nut,
mencegah kerusakan pada frame dan motor mount. Pemilihan washer ini
memastikan bahwa beban yang diterima oleh bolt dan nut tersebar
merata, mengurangi konsentrasi tegangan pada area tertentu.

4.9 Kapasitas produksi

Kapasitas produksi mesin pemarut kelapa merupakan parameter penting
yang harus dipertimbangkan dalam perancangan untuk memastikan efisiensi dan
produktivitas proses pemarutan. Kapasitas produksi dihitung berdasarkan
kecepatan makan mesin dan volume daging kelapa yang dapat diproses per unit
waktu, dengan mempertimbangkan luas penampang pemarut dan massa jenis
daging kelapa.

Untuk menghitung kapasitas produksi mesin parut kelapa, langkah pertama

yang dilakukan adalah menentukan kecepatan makan mesin. Kecepatan makan ini
merupakan ukuran kecepatan di mana daging kelapa dimasukkan ke dalam mesin
parut, biasanya dinyatakan dalam satuan meter per menit (m/min).

a. Kecepatan potong

Kecepatan makan mesin parut kelapa adalah salah satu parameter

penting yang menentukan efisiensi dan kapasitas produksi mesin.
Kecepatan makan (feed rate) adalah kecepatan di mana material daging
kelapa dimasukkan ke dalam mesin untuk diparut. Berdasarkan
pengukuran kecepatan rotasi mesin sebesar 2800 RPM dan diameter
roll parut 50 mm, kecepatan makan dihitung menggunakan rumus:

𝜋×𝑑×𝑛
𝑣=
1000

Dimana:

5
 v = Kecepatan linier (m/min)

d = Diameter roll pemarut (m)

n = Kecepatan rotasi mesin (RPM)

maka,

𝜋×𝑑×𝑛
𝑣=
1000

3,14 × 0,05 × 2800

𝑣=
1000

𝑣 = 0,440 𝑚/𝑚𝑖𝑛

b. Kapasitas produksi

Untuk menghitung kapsitas produksi mesin pemarut kelapa, dilakukan

sebagai berikut:

1. Kecepatan Makan Mesin: 0.440 m/min

2. Luas Penampang Pemarut: 120 mm x 130 mm = 0,0156 m2
3. Massa Jenis Daging kelapa: 365 kg/m3

Perhitungan:

1. Volume yang diproses per jam:

Volume diproses per jam = kecepatan makan x Luas penampang x
60 Volume diproses per jam = 26,4 m/jam x 0,0156 m2
Volume diproses per jam = 24,576 m3 /jam
2. Kapasitas Produksi:
Kapasitas Produksi = Volume diproses per jam x Massa Jenis Daging
Kelapa
Kapasitas Produksi = 24,576 m3 /jam x 365 kg/m3
Kapasitas Produksi = 8,975 kg/jam

Dengan demikian, kapasitas produksi mesin pemarut kelapa adalah

sekitar 8,975 kg per jam, yang menunjukkan jumlah daging kelapa yang

5
 dapat diproses dalam satu jam berdasarkan parameter-parameter yang
telah dihitung.

4.10 Perbandingan Jumlah Kapasitas Produksi

Mesin penelitian yang dikembangkan oleh Yusuf memiliki kapasitas
produksi sebesar 5,7 kg/jam, sementara mesin yang diusulkan dalam penelitian ini
mampu menghasilkan 8,975 kg/jam parutan kelapa. Grafik perbandingan
kapasitas produksi mesin penelitian Yusuf dan mesin yang diusulkan dalam
penelitian ini selama lima jam waktu proses dapat dilihat pada Gambar:

Hasil Produksi Per Jam

10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0

1 2 3 4 5

Mesin Usulan A (Kg) Mesin Yusuf (Kg)

Gambar 4.13 Perbandingan Jumlah Kapasitas Produktivitas Mesin Penelitian

dengan Mesin Sebelumnya

5
 BAB 5 KESIMPULAN DAN SARAN

5.1 Kesimpulan
Berdasarkan perancangan mesin parut kelapa menggunakan metode Reverse
Engineering, diperoleh hasil yang relevan sesuai dengan tujuan penelitian. Mesin
parut kelapa yang telah dirancang ulang menunjukkan peningkatan kinerja dan
efisiensi. Hasil dari uji coba pada prototype mesin parut ini memberikan data yang
penting dan mendukung kesimpulan bahwa desain baru berhasil memenuhi atau
bahkan melampaui harapan awal. Data uji coba menunjukkan kapasitas produksi
yang lebih tinggi dibandingkan mesin sebelumnya, dengan rata-rata 8,975 kg/jam.
Selain itu, mesin usulan dalam penelitian ini menunjukkan hasil yang konsisten
dan stabil selama pengujian. Oleh karena itu, dapat disimpulkan bahwa metode
Reverse Engineering telah berhasil diterapkan dengan baik dalam perancangan
ulang mesin parut kelapa, menghasilkan mesin yang lebih efisien dan sesuai
dengan kebutuhan industri kelapa saat ini. Datanya adalah sebagai berikut:

1. Spesifikasi motor penggerak:

a. Motor penggerak mesin parut: 1 HP, 2800 RPM
2. Daging sample kelapa sebanyak 5 Kg Waktu yang dibutuhkan untuk
memarut 4 kg daging kelapa adalah sekitar 26,7 menit.

5.2 Saran
Dalam penelitian ini, terdapat beberapa area yang dapat ditingkatkan untuk
penelitian selanjutnya. Pertama, disarankan untuk melakukan uji coba jangka
panjang untuk memastikan keandalan dan ketahanan mesin parut kelapa yang
dirancang ulang dalam berbagai kondisi operasional. Uji coba ini akan membantu
mengidentifikasi dan mengatasi potensi masalah yang mungkin tidak terlihat
dalam pengujian awal. Kedua, penelitian lebih lanjut dapat fokus pada
optimalisasi desain untuk mengurangi konsumsi energi dan meningkatkan
efisiensi produksi. Selain itu, pengembangan fitur tambahan seperti sistem
otomatis untuk pembersihan dan pemeliharaan, serta sensor untuk pemantauan
kondisi mesin secara real-time, akan meningkatkan kenyamanan dan keamanan
penggunaan mesin. Akhirnya, melibatkan pengguna akhir, seperti pelaku UMKM,
dalam proses evaluasi dan mendapatkan umpan balik langsung akan sangat
bermanfaat untuk penyesuaian

5
desain yang lebih sesuai dengan kebutuhan lapangan. Dengan memperhatikan
saran-saran ini, diharapkan penelitian selanjutnya dapat memberikan kontribusi
yang lebih signifikan terhadap peningkatan kinerja dan efisiensi mesin parut
kelapa.

5
 DAFTAR PUSTAKA

Anggoro, P. W., Bawono, B., & Sujatmiko, I. (2015). Reverse Engineering

Technology in Redesign Process Ceramics: Application for CNN Plate.
Procedia Manufacturing, 4(Iess), 521–527. Belgiu, G., & Cărăuşu, C. (2018).
Management of the Reverse Engineering Process in the Plastics Industry.
Procedia - Social and Behavioral Sciences, 238, 729–736.
DebMandal, M., & Mandal, S. (2011). Coconut (Cocos nucifera L.:
Arecaceae): In health promotion and disease prevention. Asian Pacific
Journal of Tropical Medicine, 4(3), 241–247.

Łukaszewicz, K. (2017). Use of CAD Software in the Process of Virtual

Prototyping of Machinery. Procedia Engineering, 182, 425–433.
Otto, K. N., & Wood, K. L. (1998). Product Evolution: A Reverse
Engineering and Redesign Methodology. Research in Engineering Design -
Theory, Applications, and Concurrent Engineering, 10(4), 226–243.
Sangamithra, A., Swamy, G. J., Sorna, P. R., Chandrasekar, V., Sasikala, S., &
Hasker, E. (2013). Coconut- Value Added Products Coconut : An extensive
review on value added products. Indian Food Industry Magazine, 32(6), 1–9.
Suhendar, E. (2014). Penerapan Metode Quality Function Deployment (QFD)
Dalam Upaya Peningkatan Kualitas Pelayanan Akademik Pada UB. Faktor
Exacta, 7(4), 372–386.
ASTM International. (2020). ASTM A36 / A36M - 19 Standard Specification
for Carbon Structural Steel.
Ulrich, K.T., & Eppinger, D.E. (1992). Product design and development. In
Biosensors and Bioelectronics (Vol. 7).
Wood, K. L., Jensen, D., Bezdek, J., & Otto, K. N. (2001). Reverse
Engineering and Redesign: Courses to Incrementally and Systematically
Teach Design. Journal of Engineering Education, 90(3), 363–374.
Gibson, I., Rosen, D. W., & Stucker, B. (2015). Additive Manufacturing
Technologies: 3D Printing, Rapid Prototyping, and Direct Digital
Manufacturing. Springer.
Ulrich, K. T., & Eppinger, S. D. (1992). Product Design and Development.
New York: McGraw-Hill.
ASTM International. (2014). ASTM A36/A36M-14: Standard Specification
for Carbon Structural Steel. Retrieved from ASTM Standards.
Ulrich, K. T., & Eppinger, S. D. (1992). Product Design and Development.
New York: McGraw-Hill.

6
ASTM International. (2014). ASTM A36/A36M-14: Standard Specification
for Carbon Structural Steel. Retrieved from ASTM Standards.
Davis, J. R. (1994). Stainless Steels. ASM International.
Sedriks, A. J. (1996). Corrosion of Stainless Steels. Wiley-Interscience.
American Welding Society (AWS). (2012). Specification for Carbon Steel
Electrodes for Shielded Metal Arc Welding. Retrieved from AWS
Standards.
Anggoro, P. W., Bawono, B., & Sujatmiko, I. (2015). Reverse Engineering
Technology in Redesign Process Ceramics: Application for CNN Plate.
Procedia Manufacturing, 4(Iess), 521–527.
Belgiu, G., & Cărăuşu, C. (2018). Management of the Reverse
Engineering Process in the Plastics Industry. Procedia - Social and
Behavioral Sciences, 238, 729–736.
Fitzgerald, A. E., & Kingsley, C. (2003). Electric Machinery. McGraw-Hill.

6
 LAMPIRAN

Lampiran 1 Mesin parut kelapa

6
Lampiran 2 Top cover blade

6
Lampiran 3 Single phase AC motor

6
6
Lampiran 4 Inner cover

6
Lampiran 5 Hopper

6
Lampiran 6 Grated Blade Assy

6
Lampiran 7 Frame Sub-Assy

6
Lampiran 8 Blade Cover

7
Lampiran 9 Axile Bush Cover

7
Lampiran 10 Inner Axile Bush