Perencanaan Perawatan Mesin Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) Dan Fmea Pada PTPN Ii PG Kwala Madu

V-1
PERENCANAAN PERAWATAN MESIN MENGGUNAKAN

METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)
DAN FMEA PADA PTPN II PG KWALA MADU
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

Syarat-Syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik Industri
Oleh:
ADRA JUDHIKA TONDANG
NIM. 100403061
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

F A K U L T A S T E K N I K
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA
MEDAN
2016
V-1
PERENCANAAN PERAWATAN MESIN MENGGUNAKAN
METODE RELIABILITY CENTERED MAINTENANCE (RCM)
DAN FMEA PADA PTPN II PG KWALA MADU
TUGAS SARJANA
Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari
Syarat-syarat Memperoleh Gelar Sarjana Teknik
Oleh :
ADRA JUDHIKA TONDANG
100403061
Disetujui Oleh :
Dosen Pembimbing I Dosen Pembimbing II
(Ir. Dini Wahyuni, M.T) (Khalida Syahputri, S.T, M.T)
DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

F A K U L T A S T E K N I K
MEDAN
2016

KATA PENGANTAR
Puji dan syukur penulis ucapkan kehadirat Tuhan Yang Maha Esa yang
telah memberikan rahmat dan karunia-Nya kepada penulis sehingga penulis dapat
menyelesaikan tugas sarjana ini.
Tugas sarjana ini merupakan salah satu syarat untuk mendapatkan gelar
sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya program studi reguler
strata satu, Fakultas Teknik, Universitas Sumatera Utara. Judul dalam tugas
sarjana ini adalah “Perencanaan Perawatan Mesin Menggunakan Metode
Reliability Centered Maintenance (RCM) dan FMEA pada PTPN II PG Kwala
Madu”.
Sebagai manusia yang tidak luput dari kesalahan, maka penulis menyadari
masih banyak kekurangan dalam penulisan tugas sarjana ini. Oleh karena itu,
penulis sangat mengharapkan saran dan masukan yang sifatnya membangun demi
kesempurnaan laporan tugas sarjana ini. Semoga tugas sarjana ini dapat
bermanfaat bagi penulis sendiri, Universitas Sumatera Utara, dan pembaca
lainnya.
UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS
MEDAN, DESEMBER 2016

UCAPAN TERIMA KASIH
Syukur dan terimakasih penulis ucapkan yang sebesar-besarnya kepada
Tuhan Yang Maha Esa yang telah memberikan kesempatan kepada penulis untuk
merasakan dan mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri Universitas
Sumatera Utara (USU) serta telah membimbing penulis selama masa kuliah dan
penulisan laporan tugas sarjana ini.
Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan
dan bantuan dari berbagai pihak, baik berupa materil, spiritual, informasi maupun
administrasi. Oleh karena itu sudah selayaknya penulis mengucapkan terima kasih
kepada:
1. Ir. Khawarita Siregar, M.T. selaku Ketua Departemen Teknik Industri
Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas
Sarjana ini.
2. Ir. Ukurta Tarigan, M.T. selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri
Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas
Sarjana ini
3. Ir. Dini Wahyuni, M.T. selaku Dosen Pembimbing I atas waktu, bimbingan,
pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian
Tugas Sarjana ini.
4. Khalida Syahputri, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing II atas waktu,
bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam
penyelesaian Tugas Sarjana ini.

5. Orangtua penulis, yaitu Bahagia Tondang dan Roslinda Sidabutar yang tiada
hentinya mendukung penulis baik secara moril maupun materil sehingga
laporan ini dapat diselesaikan. Penulis menyadari tidak dapat membalas
segala kebaikan dan kasih sayang dari keduanya, oleh karena itu izinkanlah
penulis memberikan karya ini sebagai ungkapan rasa terima kasih sebesar-
besarnya kepada Bapak dan Ibu tercinta.
6. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas
Sumatera Utara yang telah memberikan pengajaran selama perkuliahan yang
menjadi bekal penulis dalam meyelesaikan penulisan tugas sarjana ini.
7. Staf pegawai Teknik Industri, Bang Nurmansyah, Bang Ridho, Bang Mijo,
Kak Dina, Kak Rahma dan Kak Ani atas bantuannya dalam hal penyelesaian
administrasi untuk melaksanakan tugas sarjana ini.
8. Bu Alam yang telah memberikan izin melakukan penelitian di PT.
Perkebunan Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu sehingga memudahkan
penulis dalam meneliti dan mengumpulkan data.
9. Saudara penulis yang terkasih, yaitu Edoardo Tondang, Ruth Reneilda
Tondang dan Cresto Tondang yang selalu membantu dan mendukung penulis
dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.
10. Rekan-rekan seperjuangan Tugas Akhir di PT. Perkebunan Nusantara II
Pabrik Gula Kwala Madu, yaitu Jevier Arios, Dedi Manurung, dan M Azhar
Nazli yang telah banyak memberi kenangan, motivasi, dan saran kepada
penulis dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.

11. Sahabat-sahabat penulis, yaitu Arnoldus Sidauruk, Feliks Sipahutar, Gavrilo
Jose, Nixon, Willy Pakpahan, Marco Sipayung, Rahel Hutahaean, Donny
Ketaren, Donny Manurung, Tanesia Sinaga, Chandra, Edgard Pardosi,
Nashiruddin Aziz, Reza Adhi Nugraha, Sheihan Ramadhana, M Sadri Belia,
Alyefi, Gemadana, dan seluruh sahabat-sahabat TITEN yang tidak dapat
penulis tuliskan satu per satu, yang telah menemani dan mendukung penulis
melewati masa-masa perkuliahan di USU.
12. Rekan-rekan asisten Laboratorium Ergonomi dan Perancangan Sistem Kerja
Teknik Industri USU yang telah memberikan dukungan dalam pengerjaan
tugas akhir ini.
13. Abang dan Kakak Alumni Teknik Industri 2007 yang telah mendukung
penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
14. Teman-teman naposobulung penulis yang telah memberikan bantuan dan
dukungan dalam menyelesaikan tugas akhir ini.
15. Seluruh pihak yang telah membantu penulis, yang tidak disebutkan satu per
satu. Tuhan Yang Maha Esa yang akan membalaskan bantuan dan dukungan
kalian semua. Amin.

ABSTRAK
PT. Perkebunan Nusantara (PTPN) II Pabrik Gula (PG) Kwala Madu adalah salah
satu perusahaan manufaktur yang memproduksi gula. Ketersediaan dan
kehandalan mesin merupakan hal penting yang harus diperhatikan dalam menjaga
keberlangsungan proses produksinya yang menggunakan system make to stock.
Proses produksi menggunakan mesin Cane Cutter untuk memotong tebu, mesin
unigrator untuk memeras tebu dan menghasilkan nira, serta mesin Mill Roll untuk
menggiling tebu. Proses produksi dapat berhenti karena kerusakan mesin. Hal ini
mengakibatkan terjadi downtime sebesar 701 jam dari 5808 jam operasi selama
tahun 2014 dan downtime sebesar 561 jam dari 4218 jam operasi selama tahun
2015 pada lantai produksi. Selama periode pengamatan, downtime terjadi karena
kerusakan mesin cane cutter, unigrator, dan mesin mill roll. Sistem perawatan
perusahaan bersifat corrective dimana pergantian komponen mesin dilakukan
setelah terjadi kerusakan. Hal tersebut mengakibatkan kebutuhan waktu yang
lama untuk mendeteksi penyebab kerusakan dan melakukan pergantian
komponen. Metode yang digunakan untuk menyelesaikan permasalahan ini adalah
Reliability Centered Maintenance (RCM). Metode RCM digunakan untuk
mengetahui tindakan perawatan untuk mengurangi downtime dan menghasilkan
sistem perawatan mesin yang efektif dan efisien. Hasil penerapan metode RCM
diperoleh pilihan tindakan perawatan pada komponen mesin yang terdiri dari 8
komponen pada kategori Condition Directed (CD), 5 komponen pada kategori
Time Directed (TD) dan 7 komponen pada kategori Finding Failure (FF).
Standard Operation Procedure (SOP) perawatan diperlukan untuk setiap kategori
tindakan perawatan. Berdasarkan pemilihan tindakan kategori Time Directed
(TM), diperoleh jadwal pergantian komponen kritis sehingga diperkirakan rata-
rata penurunan downtime sebesar 21,73%, peningkatan reliability komponen-
komponen mesin, dan rata-rata peningkatan availability komponen-komponen
mesin sebesar 0,18%.
Kata Kunci : Pabrik Gula, Perawatan Mesin, Downtime, Reliability

Centered Maintenance.

DAFTAR ISI
BAB HALAMAN
LEMBAR JUDUL ..................................................................... i
LEMBAR PENGESAHAN ...................................................... ii
SERTIFIKAT EVALUASI TUGAS SARJANA .................... iii
KATA PENGANTAR ............................................................... iv
UCAPAN TERIMA KASIH .................................................... v
ABSTRAK ................................................................................. viii
DAFTAR ISI .............................................................................. ix
DAFTAR TABEL ..................................................................... xvi
DAFTAR GAMBAR ................................................................. xix
DAFTAR LAMPIRAN ............................................................. xxi
I PENDAHULUAN ..................................................................... I-1
1.1. Latar Belakang Masalah ...................................................... I-1
1.2. Perumusan Masalah ............................................................. I-4
1.3. Tujuan Penelitian ................................................................ I-5
1.4. Manfaat Penelitian ............................................................... I-5
1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian ........................................... I-6
1.6. Sistematika Penulisan Laporan ............................................ I-6

DAFTAR ISI (LANJUTAN)
BAB HALAMAN
II GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN ................................. II-1
2.1. Sejarah Perusahaan .............................................................. II-1
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha............................................. II-2
2.3. Lokasi Perusahaan ............................................................... II-3
2.4. Organisasi dan Manajemen ................................................. II-4
2.4.1. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja ....................... II-4
2.4.2. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya ............... II-6
2.5. Proses Produksi ................................................................... II-7
2.5.1. Standar Mutu Produk ............................................... II-7
2.5.2. Bahan yang Digunakan ............................................ II-7
2.5.2.1. Bahan Baku................................................ II-7
2.5.2.2. Bahan Tambahan ....................................... II-8
2.5.2.3. Bahan Penolong ......................................... II-9
2.5.3. Uraian Proses Produksi ............................................ II-11
2.6. Mesin dan Peralatan............................................................. II-24
2.6.1. Mesin Produksi ........................................................ II-24
2.6.2. Peralatan .................................................................. II-25
2.7. Utilitas ................................................................................. II-33
2.8. Safety and Fire Protection................................................... II-36

BAB HALAMAN
2.9. Waste Treatment .................................................................. II-38
III LANDASAN TEORI ................................................................ III-1
3.1. Perawatan (Maintenance) .................................................... III-1
3.2. Pengklasifikasian Perawatan ............................................... III-2
3.3. Reliability Centered Maintenance ....................................... III-6
3.3.1. Langkah-langkah Penerapan RCM .......................... III-8
3.4. Pola Distribusi ..................................................................... III-20
3.4.1. Distribusi Weibull .................................................... III-20
3.4.2. Distribusi Lognormal ............................................... III-22
3.4.3. Distribusi Eksponensial ........................................... III-23
3.4.4. Distribusi Normal .................................................... III-24
3.5. Teknik-teknik dalam Analisis Sistem Perawatan ................ III-25
3.5.1. Diagram Pareto ........................................................ III-25
3.5.2. Lembar Pengecekan (Checksheet) ........................... III-27
3.5.3. Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagram)..... III-27
IV METODOLOGI PENELITIAN .............................................. IV-1
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian ............................................. IV-1
4.2. Jenis Penelitian .................................................................... IV-1

BAB HALAMAN
4.3. Objek Penelitian .................................................................. IV-1
4.4. Variabel Penelitian .............................................................. IV-1
4.4.1. Variabel Independen ................................................ IV-2
4.4.2. Variabel Dependen .................................................. IV-3
4.5. Kerangka Berpikir ............................................................... IV-3
4.6. Rancangan Penelitian .......................................................... IV-5
4.7. Metode Pengolahan Data ..................................................... IV-6
4.8. Metode Analisis Data .......................................................... IV-7
V PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA ................. V-1
5.1. Pengumpulan Data ............................................................... V-1
5.1.1. Data Downtime Produksi .......................................... V-1
5.1.2. Data Historis Penyebab Downtime Mesin Produksi . V-2
5.1.3. Rata-rata Waktu Perbaikan Korektif Komponen...... V-4
5.1.4. Kebijakan Perawatan Aktual ................................... V-4
5.1.5. Pengamatan Aktual Penelitian ................................. V-5
5.2. Pengolahan Data .................................................................. V-10
5.2.1. Reliability Centered Maintenance (RCM)............... V-10
5.2.1.1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan
Informasi .................................................... V-10

BAB HALAMAN
5.2.1.1.1. System Selection (Seleksi
Sistem) ..................................... V-10
5.2.1.1.2. Pengumpulan Informasi ........... V-12
5.2.1.2. Pendefenisian Batas Sistem ....................... V-12
5.2.1.3. Deskripsi Sistem dan Diagram Blok
Fungsi ........................................................ V-15
5.2.1.4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi ........ V-25
5.2.1.5. Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA) ..................................................... V-28
5.2.1.6. Logic Tree Analysis (LTA) ........................ V-32
5.2.1.7. Pemilihan Tindakan ................................... V-34
5.2.2. Pengujian Pola Distribusi dan Reliability ................ V-39
5.2.3. Perhitungan Total Minimum Downtime ................... V-48
VI ANALISIS PEMECAHAN MASALAH ................................. VI-1
6.1. Rekomendasi Tindakan Perawatan hasil Pendekatan RCM VI-1
6.1.1. Analisis Failure Mode and Effect Analysis
(FMEA) ................................................................... VI-1
6.1.2. Analisis Kategori Komponen Berdasarkan Logic
Tree Analysis (LTA) ................................................ VI-2

BAB HALAMAN
6.1.3. Prosedur Perawatan Berdasarkan Pemilihan
Tindakan RCM ........................................................ VI-4
6.2. Rekomendasi jadwal Pergantian Komponen ....................... VI-13
6.3. Evaluasi Sistem Perawatan Aktual dan Usulan ................... VI-16
6.3.1. Penurunan Downtime ............................................... VI-16
6.3.2. Peningkatan Reliability ............................................ VI-18
6.3.3. Peningkatan Availability .......................................... VI-21
6.4. Analisis Perbandingan Dengan Pabrik Gula Sejenis ........... VI-22
VII KESIMPULAN DAN SARAN ................................................. VII-1
7.1. Kesimpulan .......................................................................... VII-1
7.2. Saran .................................................................................... VII-2
DAFTAR PUSTAKA
DAFTAR LAMPIRAN

DAFTAR TABEL
TABEL HALAMAN
1.1. Downtime Mesin Produksi PGKM Periode 2013-2014 .......... I-2
2.1. Susunan Tenaga Kerja pada Pabrik Gula Kwala Madu ......... II-4
3.1. Nilai Severity ......................................................................... III-15
3.2. Nilai Occurance .................................................................... III-16
3.3. Nilai Detection ...................................................................... III-17
3.4. Contoh Lembar Pengecekan ................................................. III-27
5.1. Downtime Mesin Produksi Tahun 2015.................................. V-1
5.2. Rekapitulasi Penyebab Downtime Produksi PTPN II PG
Kwala Madu Tahun 2015 .......................................................... V-2
5.3. Interval Waktu Antar Kejadian Penyebab Downtime
Komponen Mesin Produksi PTPN II PGKM ........................... V-3
5.4. Rata-rata Waktu Perbaikan Korektif Komponen ...................... V-4
5.5. Penyebab Downtime Mesin Selama Pengamatan Aktual di
PTPN II PG Kwala Madu.......................................................... V-6
5.6. Identifikasi Penyebab Tingginya Downtime Sistem
Perawatan Mesin Sekarang ....................................................... V-8
5.7. System Work Breakdown Structure Mesin Produksi PTPN II
PG Kwala Madu ........................................................................ V-22
5.8. Data Historis Mesin Produksi PTPN II PG Kwala Madu ..... V-24
5.9. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi ................................... V-26

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
5.10. Penentuan Risk Priority Number ........................................... V-30
5.11. Rekapan Hasil Identifikasi LTA pada PTPN II PG Kwala
Madu ..................................................................................... V-34
5.12. Pemilihan Tindakan Perawatan Mesin PTPN II PG Kwala
Madu ...................................................................................... V-37
5.13. Hasil Rekapitulasi Uji Distribusi dan Penentuan Parameter
Distribusi Interval Kerusakan ................................................ V-40
5.14. Parameter Distribusi dan Lama Pergantian Kerusakan ......... V-48
5.15. Interval Pergantian Optimum Komponen PTPN II PG
Kwala Madu ........................................................................... V-51
6.1. Nilai RPN Komponen Mesin-Mesin Produksi Gula PTPN II
KwalaMadu RPN ................................................................... VI-1
6.2. Rekapitulasi Hasil Penyususan LTA Sistem Produksi Gula
PTPN II PGKM...................................................................... VI-4
6.3. Tindakan Perawatan Condition Directed (CD) Produksi
Gula PTPN II PGKM ............................................................. VI-5
6.4. Tindakan Perawatan Time Directed (TD) Produksi Gula
PTPN II PGKM...................................................................... VI-9
6.5. Tindakan Perawatan Finding Failure (FF) Produksi Gula
PTPN II PGKM...................................................................... VI-11

DAFTAR TABEL (LANJUTAN)
TABEL HALAMAN
6.6. Rekapitulasi Perhitungan Total Minimum Downtime (TMD) VI-14
6.7. Penurunan Nilai Downtime .................................................... VI-17
6.8. Peningkatan Availability ........................................................ VI-22

DAFTAR GAMBAR
GAMBAR HALAMAN
3.1. Contoh System Work Breakdown Structure (SWBS)......... III-12
3.2. Logic Tree Analysis Structure ............................................ III-18
3.3. Pola Distribusi Weibull ...................................................... III-22
3.4. Pola Distribusi Lognormal ................................................. III-23
3.5. Pola Distribusi Eksponensial ............................................. III-24
3.6. Pola Distribusi Normal....................................................... III-25
3.7. Contoh Cause and Effect Diagram .................................... III-28
4.1. Kerangka Berpikir Penelitian ............................................. IV-4
4.2. Langkah-langkah Metode Reliability Centered
Maintenance ....................................................................... IV-7
4.3. Blok Diagram Penelitian .................................................... IV-9
5.1. Flowchart Langkah-Langkah Penanganan Penyebab
Downtime Produksi PTPN II PGKM ..................................... V-7
5.2. Cause and Effect Diagram Penyebab Tingginya Tingkat
Downtime Sistem Perawatan Sekarang .............................. V-9
5.3. Sistem dari Sub Sistem Produksi Gula PTPN II Pabrik
Gula Kwala Madu .................................................................. V-11
5.4. Gambaran Luar Batasan (Boundary Overview) ................. V-13
5.5. Gambaran Detail Batasan (Boundary Details) ................... V-14
5.6. Deskripsi Sistem (System Description) .............................. V-16

DAFTAR GAMBAR (LANJUTAN)
GAMBAR HALAMAN
5.7. Blok Diagram Fungsi Mesin PTPN II PG Kwala Madu .... V-17
5.8. System Work Breakdown Structure (SWBS) ..................... V-21
5.9. Flowchart Penyusunan LTA .............................................. V-33
5.10. Road Map Pemilihan Tindakan .......................................... V-36
5.11. Probability Density Function Disc pada Mesin Cane Cutter V-46
5.12. Cumulative Distribution Function Disc pada Mesin Cane
Cutter .................................................................................. V-46
5.13. Survival Function Disc pada Mesin Cane Cutter.................. V-47
5.14. Hazard Function Disc pada Mesin Cane Cutter ................... V-47
6.1. Kalender Jadwal Interval Pergantian Komponen Tahun
2016 .................................................................................... VI-15
6.2. Peningkatan Reliability Disc Mesin Cane Cutter .............. VI-19
6.3. Peningkatan Reliability Mur dan Baut Mesin Cane Cutter VI-19
6.4. Peningkatan Reliability Mata Pisau Mesin Cane Cutter .... VI-20
6.5. Peningkatan Reliability Disc Mesin Unigrator .................. VI-20
6.6. Peningkatan Reliability Plat Mesin Mill Roll .................... VI-21

DAFTAR LAMPIRAN
LAMPIRAN HALAMAN
1. Struktur Organisasi dan Pembagian Tugas dan Tanggung
Jawab PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu .. L-1
2. Laporan Masalah pada Mesin Produksi PTPN II PG Kwala
Madu Periode Masa Produksi Februari – Juli 2015 ..................... L-2
3. Hasil Pengujian Distribusi Interval Kerusakan Komponen
Menggunakan Software Easy Fit 5.0 ........................................... L-3
4. Hasil Perhitungan Total Minimum Downtime Komponen
Komponen Mesin Injection Molding ........................................... L-4

BAB I
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang Masalah
Proses produksi sebuah perusahaan manufaktur merupakan unsur penting
yang harus beroperasi secara stabil untuk dapat memproduksi hasil yang optimal.
Kelangsungan proses produksi tersebut membutuhkan dukungan dari mesin-mesin
dan peralatan yang bekerja secara optimal. Perawatan yang terjadwal sangat
diperlukan pada mesin-mesin produksi di perusahaan untuk menjaga konsistensi
kinerja mesin, karena mesin-mesin dan peralatan produksi sangat rawan dengan
timbulnya kerusakan. Kerusakan mesin produksi dapat mengakibatkan kegiatan
produksi menjadi terhenti, kualitas hasil produksi menurun dan bahkan
mengancam keselamatan tenaga kerja.
PT. Perkebunan Nusantara (PTPN) II Pabrik Gula Kwala Madu (PGKM)
merupakan perusahaan yang memproduksi gula dengan didukung oleh sejumlah
mesin dan peralatan yang saling berinteraksi untuk menghasilkan produk. Mesin-
mesin dan peralatan diupayakan bekerja secara efektif dan efisien sehingga target
perusahaan dapat tercapai. PTPN II PGKM membutuhkan proses produksi yang
optimal untuk dapat memenuhi permintaan gula dalam negeri yang tinggi.
Proses produksi gula secara umum terdiri dari proses penimbangan tebu,
pemotongan dan pencacahan tebu, penggilingan tebu, penimbangan nira tebu,
pemanasan nira, pengolahan pH nira, pemisahan nira kotor dan nira bersih,
penguapan, pengkristalan gula, pemisahan kristal dari tetes dan pengeringan serta

pendinginan gula. Dengan demikian, susunan plant system dari mesin produksi
PGKM bersifat serial (berderet). Jika terjadi kerusakan pada salah satu mesin saja,
maka secara keseluruhan proses produksi akan berhenti (breakdown).
Saat ini, yang menjadi kendala dalam produksi yang sering terjadi di PTPN
II PGKM adalah tidak berjalannya kegiatan produksi akibat adanya kerusakan
mesin produksi. Kerusakan mesin-mesin produksi menyebabkan tingkat downtime
mesin yang tinggi. Data downtime mesin yang terjadi di perusahaan pada periode
2013 s/d 2015 dapat dilihat pada Tabel 1.1.
Tabel 1.1. Downtime Mesin Produksi PGKM Periode 2013-2014

Tahun Downtime (Jam) Masa Giling (Jam) Downtime (%)
2013 701 5808 12,07
2014 561 4128 13,60
2015 476 4344 10,96
Sumber : PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu
Berdasarkan tabel di atas, maka rata-rata downtime mesin dari tahun 2013
sampai dengan tahun 2015 mencapai 12,17% untuk setiap tahunnya. Besarnya
nilai downtime yang mencapai 12,17% menunjukkan masalah downtime telah
menjadi masalah serius yang dihadapi perusahaan.
Downtime perusahaan disebabkan oleh berbagai jenis kerusakan dan
gangguan terhadap part-part mesin produksi yang mengakibatkan sistem kerja
mesin bermasalah. Mesin-mesin produksi yang mengalami kerusakan adalah
mesin cane cutter, mesin unigrator, dan mesin mill roll. Kerusakan pada mesin
diantaranya adalah masalah aus pada part Disc, Scrapper Plate, dan Bearing,
masalah macet pada part Rotor dan Plat, dan masalah pemasangan yang tidak
tepat pada part Mur dan Baut, Handle Freed, dan Standard Mill Check.

Kerusakan yang terjadi pada mesin-mesin produksi mengakibatkan
dampak buruk bagi perusahaan dimana jadwal produksi dan kegiatan produksi
perusahaan menjadi tertunda. Keterlambatan produksi ini dapat mengakibatkan
tingkat produktivitas lantai produksi menurun. Kerusakan atau kegagalan mesin
yang terjadi juga dapat mengakibatkan rendahnya kemampuan atau utilitas mesin
dan peralatan dalam menghasilkan produk yang sesuai dengan standar kualitas
yang telah ditetapkan.
Sistem perawatan yang dilakukan selama ini oleh perusahaan bersifat
corrective maintenance, dimana pihak perusahaan hanya melakukan perbaikan
saat kerusakan terjadi dengan cara mencari komponen yang rusak dan
menggantinya dengan komponen yang baru. Perusahaan tidak menetapkan
tindakan-tindakan untuk mengetahui gejala-gejala dini kerusakan mesin.
Sistem perawatan corrective maintenance tidak memperhatikan faktor
reliability (keandalan) dari mesin produksi sehingga pihak perusahaan hanya
mengganti komponen yang rusak tanpa memperhatikan keandalannya. Selain
itu, pihak perusahaan juga belum memiliki Standard Operating Procedure
(SOP) perawatan yang jelas sehingga ketika terjadi kerusakan, pihak perusahaan
memerlukan waktu yang seharusnya dapat dikurangi untuk mengidentifikasi
kerusakan dan memperbaikinya.
Oleh karena itu, penelitian diperlukan untuk menganalisis keandalan mesin-
mesin, meminimisasi downtime dan mengusulkan jadwal perawatan serta SOP
perawatan mesin produksi di PGKM. Pendekatan yang digunakan adalah metode
Reliability Centered Maintenance (RCM). RCM adalah sebuah metode untuk

menentukan tugas-tugas pemeliharaan yang akan menjamin sebuah perancangan
sistem keandalan. RCM berfungsi untuk mengatasi penyebab dominan dari
kegagalan yang nantinya akan membawa pada keputusan maintenance yang
berfokus pada pencegahan terjadinya jenis kegagalan yang sering terjadi 1. RCM
dapat menampilkan sebuah kerangka kerja berdasarkan informasi keadaan untuk
perencanaan yang efisien, aplikatif dan mampu sebagai pilihan terbaik dalam
penyesuaian atau pengembangan model pemeliharaan yang optimal
(Moubray:1997).2 Kelebihan metode RCM antara lain menghasilkan jadwal
perawatan yang paling efisien dengan mengeliminasi kegiatan perawatan yang
tidak diperlukan, minimisasi frekuensi overhaul, minimisasi downtime,
minimisasi peluang kegagalan peralatan secara mendadak, memfokuskan
perawatan pada komponen-komponen kritis, dan meningkatkan reliability
(keandalan) komponen.
Masalah downtime dari kerusakan mesin yang terjadi di PT. Perkebunan
Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu diharapkan dapat dikurangi secara efektif
menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM).
1.2. Perumusan Masalah
Berdasarkan latar belakang masalah yang telah diuraikan sebelumnya, maka
yang menjadi perumusan masalah dalam penelitian ini adalah:
1
Palit, Henry Christian. 2012. Perancangan RCM untuk Mengurangi Downtime Mesin pada
Perusahaan Manufaktur Aluminium. Surabaya: Jurusan Teknik Industri Universitas Kristen
Petra.
2
Moubray, John. 1997. Reliability Centered Maintenance. NewYork: Industrial Press Inc. 2nd
edition.

1. Besarnya downtime mesin dalam sistem perawatan sekarang yang
mengakibatkan sistem produksi gula tidak berjalan dengan efektif.
2. Sistem perawatan aktual, Corrective Maintenance, yang belum
memperhatikan konsep reliability dan belum memiliki Standard Operating
Procedure (SOP) perawatan mesin produksi yang mengakibatkan fungsi
mesin produksi belum terpelihara dengan baik.
1.3. Tujuan Penelitian
Tujuan yang ingin dicapai dalam penelitian ini adalah merancang sistem
perawatan mesin berdasarkan Preventive Maintenance dengan metode Reliability
Centered Maintenance (RCM) untuk menggantikan Corrective Maintenance yang
diterapkan perusahaan selama ini, agar waktu downtime perusahaan dapat berkurang,
meningkatkan reliability dan availability dari mesin produksi, dan merancang
standard operating procedure (SOP) perawatan mesin produksi perusahaan..
1.4. Manfaat Penelitian
Manfaat yang diharapkan dari penelitian ini adalah sebagai berikut:
1. Memberikan pengalaman bagi mahasiswa dalam menerapkan dan
mengembangkan ilmu pengetahuan yang diperoleh di perkuliahan dan
membandingkan antara teori yang diperoleh dengan permasalahan pada
perusahaan khususnya mengenai preventive maintenance dan Reliability
Centered Maintenance (RCM) serta aplikasinya di lapangan.

2. Sebagai tambahan referensi bagi Departemen Teknik Industri USU yang
dapat digunakan untuk penelitian-penelitian selanjutnya.
3. Memberikan masukan bagi perusahaan untuk jadwal perawatan mesin dan
penerapan standard operating procedure (SOP) perawatan.
1.5. Batasan dan Asumsi Penelitian
Batasan terhadap masalah yang akan dianalisis antara lain:
1. Data kerusakan yang diamati dan dianalisis yaitu data selama tahun 2015.
2. Penelitian tidak memperhitungkan aspek biaya.
Asumsi yang digunakan dalam penelitian ini antara lain:
1. Komponen mesin tersedia saat diperlukan.
2. Fasilitas produksi dan sistem produksi gula tidak mengalami perubahan selama
penelitian.
1.6. Sistematika Penulisan Laporan
Sistematika yang digunakan dalam penulisan tugas akhir ini adalah:
Bab I Pendahuluan berisi tentang latar belakang masalah, perumusan
masalah, tujuan dan manfaat penelitian, pembatasan masalah dan asumsi penelitian,
serta sistematika penulisan tugas akhir.
Bab II Gambaran Umum Perusahaan menguraikan tentang sejarah
perusahaan, ruang lingkup usaha, lokasi, daerah pemasaran, manajemen dan proses
produksi.

Bab III Landasan Teori memuat teori-teori yang digunakan dalam pengolahan
data dan analisis pemecahan masalah. Teori-teori tersebut antara lain teori tentang
perawatan (maintenance), pengklasifikasian perawatan, Reliability Centered
Maintenance, pola distribusi, teknik-teknik dalam analisis sistem perawatan,
Bab IV Metodologi Penelitian mengemukakan tahapan-tahapan penelitian
mulai dari persiapan hingga penyusunan laporan tugas akhir. Metodologi penelitian
menguraikan tentang tempat dan waktu penelitian, jenis penelitian, objek penelitian,
variabel penelitian, kerangka konseptual, rancangan penelitian, pengolahan data dan
metode analisis.
Bab V Pengumpulan dan Pengolahan Data menampilkan keseluruhan data
penelitian baik primer maupun sekunder yang dilanjutkan dengan pengolahan data
untuk membantu pemecahan masalah penelitian. Pengumpulan data perusahaan terdiri
dari data historis downtime perusahaan, data historis penyebab downtime dan
pengamatan aktual terhadap proses maintenance perusahaan. Pengolahan data terdiri
dari pengolahan menggunakan metode Reliability Centered Maintenance (RCM).
Bab VI Analisis Pemecahan Masalah menganalisis hasil pengolahan data dan
mencari solusi untuk pemecahan masalah penelitian. Hasil pengolahan data yang
dianalisis mencakup hasil pengolahan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA),
Logic Tree Analysis (LTA), Pemilihan Tindakan Perawatan dan Total Minimum
Downtime.
Bab VII Kesimpulan dan Saran Memberikan kesimpulan secara keseluruhan
penelitian dan disertai pemecahan masalah serta saran-saran yang bermanfaat bagi
penelitian selanjutnya, pihak perusahaan.

BAB II
GAMBARAN UMUM PERUSAHAAN
2.1. Sejarah Perusahaan
PT Perkebunan Nusantara (PTPN) II Pabrik Gula Kwala Madu (PGKM)
merupakan salah satu dari enam proyek pabrik gula pertama dari 18 proyek pabrik
gula pemerintah RI yang direncanakan dibangun di luar Pulau Jawa dalam rangka
memenuhi kebutuhan gula dan menuju swasembada gula di Indonesia, dan
merupakan proyek pembangunan pabrik gula ke-2 di Sumatera Utara sesudah
Pabrik Gula Sei Semayang (PGSS).
Pabrik Gula Kwala Madu berlokasi di Kwala Begumit, kecamatan Stabat,
kabupaten Langkat kira-kira 36 Km dari kota Medan. PGKM dibangun dengan
tender internasional oleh pemerintah Indonesia yang diselenggarakan oleh Proyek
Pembangunan Industri Gula pada tahun 1981, dimana hasilnya dimenangkan oleh
Hitachi Ship Building & Ingineering Co. Ltd. (Hitachi Zosen).
Sesuai kontrak pemerintah RI dengan Hitachi Zosen yang ditandatangani
tanggal 23 November 1981 dan mulai berlaku tanggal 6 Februari 1982, pabrik
harus diselesaikan dalam waktu 24 bulan yaitu tanggal 6 Februari 1984 ditambah
keterlambatan yang diterima selama 14 hari. Ternyata Pabrik Gula Kwala Madu
dapat diselesaikan (dalam arti dapat beroperasi) 1 bulan lebih maju dari ketentuan
kontrak yaitu tanggal 20 januari 1984.

Pabrik Gula Kwala Madu bekerja secara kontinu 24 jam sehari dalam
masa giling yang dibagi menjadi tiga shift jam kerja, dimana satu shift adalah 8
jam. Kapasitas pabrik 4000 ton tebu sehari.
Berdasarkan sejarah di atas, Pabrik Gula Kwala Madu merupakan industri
besar yang telah beroperasi selama lebih dari 29 Tahun. Hal ini menunjukkan
bahwa Pabrik Gula Kwala Madu ini sudah lama beroperasi dalam hal memenuhi
kebutuhan masyarakat.
2.2. Ruang Lingkup Bidang Usaha
Pabrik Gula Kwala Madu merupakan industri manufaktur yang
memproduksi gula. Bahan baku utama dari produk tersebut adalah tebu.
Sedangkan bahan tambahan untuk pembuatan gula adalah air, susu kapur, gas
belerang, floculant, dan asam phospat.
SK Menteri Pertanian No.59/KPTS/EKKU/10/1997 mengelompokkan
pabrik gula berdasarkan kapasitas, yaitu:
1. Golongan A untuk pabrik dengan kapasitas 800 - 1200 ton/hari.
2. Golongan B untuk pabrik dengan kapasitas 1200 - 1800 ton/hari.
3. Golongan C untuk pabrik dengan kapasitas 1800 - 2700 ton/hari.
4. Golongan D untuk pabrik dengan kapasitas 2700 - 4000 ton/hari.
Berdasarkan pengelompokan perusahaan gula negara, Pabrik Gula Kwala
Madu dikategorikan kelompok D, dikarenakan Pabrik Gula ini berkapasitas 4000
ton/hari. Hal ini menunjukkan bahwa Pabrik Gula Kwala Madu ini merupakan
pabrik gula yang berkapasitas tertinggi dalam perusahaan Gula Negara. Selain

Pabrik Gula Kwala Madu, PTPN II juga mempunyai pabrik gula yang lain yaitu
Pabrik Gula Sei Semayang dengan kapasitas 4000 ton/hari.
2.3. Lokasi Perusahaan
Lokasi Pabrik Gula Kwala Madu berada di Kwala Begumit, Kecamatan
Stabat, Kabupaten Langkat, kira-kira 36 km dari Kota Medan. Lokasi ini jauh dari
keramaian penduduk dan cukup dekat dengan lokasi bahan baku yaitu perkebunan
tebu yang berada di sekitar pabrik, dengan luas area penanaman tebu seluas
6706,47 ha, dimana area perkebunan meliputi:
1. Kwala Madu : 1.966,47 Ha
2. Distrik Tb/P3GI : 6,00 Ha
3. Tandem Hilir : 1.100,00 Ha
4. Tandem : 96,60 Ha
5. Kwala Binjai : 1.684,90 Ha
6. T. Jati : 424,16 Ha
7. Batang Serangan : 85,00 Ha
Pabrik Gula Kwala Madu ini juga mengolah tebu dari hasil kebun rakyat
di sekitar pabrik. Luas kebun tebu rakyat sekitar 500,25 Ha.
Luas area perkebunan tebu milik PTPN maupun kebun rakyat cukup luas
sebagai tempat penanaman tebu dan hasilnya dapat memenuhi permintaan
produksi selama 6 bulan (masa aktif produksi).

2.4. Organisasi dan Manajemen
Bentuk struktur organisasi Pabrik Gula Kwala Madu, tugas dan tanggung
jawab dari masing-masing bagian dapat dilihat pada Lampiran 1.
2.4.1. Jumlah Tenaga Kerja dan Jam Kerja
Karyawan di pabrik Gula Kwala Madu umumnya telah bekerja sejak
berdirinya pabrik pada tahun 1983 hingga hari ini, dan telah mengalami
pendidikan khusus Pabrik Gula Kwala Madu dari Lembaga Pendidikan
Perkebunan (LPP) Yogyakarta maupun Job Training di Pabrik Gula yang ada di
Jawa, Cot Girek maupun yang ada di luar negeri.
Tenaga kerja di pabrik Gula Kwala Madu terdiri dari:
1. Staf Pimpinan = 13 orang
2. Karyawan Pelaksana = 560 orang
3. Karyawan tidak tetap = 160 orang
Jumlah = 733 orang
Rincian tenaga kerja seperti terlihat pada Tabel 2.1.
Tabel 2.1. Susunan Tenaga Kerja pada Pabrik Gula Kwala Madu
Karyawan Karyawan Karyawan
No. Uraian Jumlah
Pimpinan Pelaksana Tidak Tetap
1. Kantor Manager
a. Manager 1 - - 1
- 44 8 52
b. TUK/Umum/G. Material 1 12 41 54
c. Gudang Hasil

Tabel 2.1. Susunan Tenaga Kerja pada Pabrik Gula Kwala Madu (Lanjutan)
Karyawan Karyawan Karyawan
No. Uraian Jumlah
Pimpinan Pelaksana Tidak Tetap
2. Dinas Teknik
a. Kantor Dinas teknik 1 9 2 12
1 57 6 64
b. Boiler 1 53 6 60
1 58 8 67
c. Mill - 17 - 17
1 48 8 57
d. Power House/Listrik - 40 - 40
- 28 - 28
e. Instrument
f. Work Shop
g. Cane Yard
h. Keamanan
3. Dinas Pengolahan
a. Kantor Dinas 1 5 - 6
1 50 8 59
b. Pelumasan/t.las 1 49 8 58
1 24 9 33
c. Pemurnian 1 24 11 34
- 2 18 20
d. Penguapan 5 4 11 20
e. Masakan
f. Putaran
g. Pengarungan
4. Laboratorium
a. Lab. Pabrik 1 25 15 41
- 3 3 6
b. Weater Treatment - 3 3 6
- 9 6 15
c. Instalasi Limbah
d. Timbangan
Jumlah 15 605 55 773

Sumber : PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu
Pihak perusahaan belum memperhatikan bagaimana cara menentukan
jumlah tenaga kerja di perusahaan tersebut. Produktivitas tenaga kerja sangat

dipengaruhi oleh pembagian beban kerja kepada masing-masing tenaga kerja yang
ditentukan perusahaan tersebut. Oleh karena itu, jumlah tenaga kerja yang
optimal sangat penting ditentukan untuk memaksimalkan laba perusahaan.
Supaya Perusahaan berjalan lancar dalam melakukan tugas untuk
mencapai tujuannya, maka jam kerja diatur (bagian operasional) menjadi tiga
shift, yaitu:
1. Shift I : pukul 07.00 – 15.00 WIB
2. Shift II : pukul 15.00 – 23.00 WIB
3. Shift III : pukul 23.00 – 07.00 WIB
Pihak perusahaan merancang kebijakan agar semua tenaga kerja wanita
bekerja pada shift 1, dikarenakan tenaga kerja wanita tersebut mayoritas ibu
rumah tangga.
2.4.2. Sistem Pengupahan dan Fasilitas Lainnya
Sistem pengupahan yang dilakukan di Pabrik Gula Kwala Madu adalah
sesuai dengan peraturan pemerintah melalui Surat Keputusan Bersama (SKB)
yang dikeluarkan oleh Departemen Tenaga Kerja dan Departemen Pertanian.
Sistem pengupahan dibedakan berdasarkan golongan pegawai. Pegawai
terdiri dari karyawan pelaksana dan karyawan staf. Karyawan pelaksana terdiri
dari golongan I-A, I-B, I-C, I-D, II-A, II-B, II-C, II-D. Sedangkan karyawan staf
terdiri dari atas golongan III-A, III-B, III-C, III-D, IV-A, IV-B, IV-C, dan IV-D.

Masa giling Pabrik Gula Kwala Madu adalah sekitar 6 bulan yaitu mulai
bulan Februari sampai bulan Juli dalam satu tahun, akan tetapi seluruh karyawan
tetap dan staf tetap aktif bekerja walaupun kondisi pada saat itu di luar masa
giling. Karyawan yang bekerja melebihi jam reguler mendapat upah lembur sesuai
dengan perjanjian perburuhan pasal sepuluh (X) yang mengatur upah lembur
tersebut.
Upah dibayar oleh perusahaan setiap awal bulan sebesar upah standar,
ditambah upah lembur bila ada, dan pada waktu-waktu tertentu karyawan akan
menerima:
1. Upah perangsang berdasarkan motivasi.
2. Pembagian keuntungan, tunjangan hari raya, tahun baru, dan lain-lain.
3. Jaminan untuk hari tua/pensiun.
2.5. Proses Produksi
2.5.1. Standar Mutu Produk
Standar mutu produk yang ditetapkan oleh pihak perusahaan adalah
standar mutu produk berdasarkan Pusat Penelitian Perkebunan Gula Indonesia
(P3GI) yang ada di Yogyakarta.
Adapun standar mutu produk yang ditetapkan perusahaan adalah:
1. Gula hasil produksi warnanya putih dan jernih.
2. Ukuran kristal memenuhi persyaratan yaitu 0,9 – 1,0 mm.
3. Kadar air < 0,1 %.

4. Pol : 99,5 %.
Pabrik Gula Kwala Madu selalu mengikuti prosedur yang berlaku agar
hasil produk gula tetap sesuai dengan standar yang ditetapkan.
2.5.2. Bahan yang Digunakan
2.5.2.1.Bahan Baku
Bahan baku adalah bahan utama yang digunakan dalam pembuatan
produk, ikut dalam proses produksi dan persentasenya terbesar dibandingkan
bahan-bahan lainnya. Bahan baku yang digunakan dalam proses produksi yang
terdapat di Pabrik Gula Kwala Madu adalah tebu.
Standar mutu bahan baku yang ditetapkan perusahaan adalah:
1. Pemanenan tebu dilakukan antara 10-12 bulan sejak ditanam dan dalam
keadaan masak.
2. Tebu dalam keadaan bersih, persen bobot kotoran pada pucuk tebu, daun
kering, dan akar lebih kecil dari 5%.
3. Tebu dalam keadaan segar, yaitu sejak tanaman dipotong sampai digiling
tidak lebih dari 36 jam.
4. Tebu yang akan dipanen mempunyai rendemen (kadar gula) rata-rata sekitar
6,5–7 %.
Pemanenan tebu dilakukan setelah diperiksa terlebih dahulu sampel
dengan mengambil sepuluh batang tebu secara acak. Tebu yang baik untuk diolah
adalah yang matang dan kandungan gula dalam batang adalah sama.

Kadar gula dalam tebu dipengaruhi oleh faktor internal yaitu varietas tebu
dan faktor eksternal adalah iklim, kondisi tanah, serta perawatan dan
pemeliharaan. Faktor yang paling nyata dalam kandungan gula adalah iklim,
karena itu panen dilakukan saat curah hujan sedikit yaitu antara bulan Januari
sampai dengan bulan Agustus.
Salah satu alasan Pabrik gula Kwala Madu beroperasi hanya 6 bulan
adalah dikarenakan bahan baku tebu yang disengaja dapat dipanen saat iklim yang
curah hujannya sedikit agar kadar gula dalam tebu tetap tinggi.
2.5.2.2.Bahan Tambahan
Bahan tambahan adalah bahan yang digunakan dalam proses produksi dan
berfungsi meningkatkan mutu produk serta merupakan bagian dari produk akhir.
Adapun bahan tambahan pada produksi gula adalah:
1. Karung plastik yang digunakan sebagai kemasan gula.
2. Benang jahit digunakan untuk menjahit karung plastik.
Bahan tambahan ini diperlukan saat produksi gula selesai, yaitu sebagai
tempat gula sehingga siap untuk disimpan ke gudang hasil dan siap untuk
dipasarkan.
2.5.2.3.Bahan Penolong
Bahan penolong adalah bahan yang dibutuhkan guna memperlancar proses
produksi, tetapi tidak tampak di bagian akhir produk. Bahan-bahan penolong yang
digunakan dalam produksi gula adalah:

a. Air (H2O)
Air digunakan untuk mempermudah dalam pemerasan kandungan gula yang
terdapat pada ampas tebu secara maksimal. Volume air yang dibutuhkan
sebanyak 20 % dari kapasitas tebu/hari.
b. Susu Kapur (Ca(OH)2)
Kapur tohor dibuat menjadi susu kapur yang berfungsi untuk menaikkan pH
nira menjadi 8,0–8,5. Pemilihan susu kapur sebagai bahan yang digunakan
untuk menaikan pH nira didasarkan pada harganya yang murah dan mudah
membuatnya.
c. Gas Belerang (SO2)
Gas belerang dibuat dari belerang yang digunakan dalam pemurnian nira.
Tujuan pemberian gas belerang adalah untuk menetralkan kelebihan air kapur
pada nira terkapur pH mencapai 7,0–7,2 dan untuk memutihkan warna yang
ada dalam larutan nira yang mengurangi pengaruh pada warna kristal dan
gula.
d. Floculant
Floculant adalah zat yang digunakan dalam proses flokulasi. Floculant
diberikan untuk mempercepat pengendapan yang bertindak sebagai pengikat
partikel halus yang tidak larut dalam nira (larutan untuk membentuk
gumpalan partikel yang lebih besar dan mudah diendapkan untuk disaring).
Zat floculant yang digunakan adalah Talofloc (Dimethyl-distearyl-amonium)
dan Talofloate (anionic-polyacry-amide). Talofloc atau sering disebut
gamping, diberikan untuk mengikat nira, sedangkan Talofloate untuk

mereduksi warna dari pekat menjadi warna yang lebih pucat. Kedua zat ini
bertujuan untuk meningkatkan kemurnian dari nira kental. Penambahan
floculant harus sesuai dengan dosis, apabila kurang maka penggumpalan
partikel tidak sempurna, sedangkan apabila ditambahkan berlebih akibatnya
akan menambahkan kekeruhan pada air.
e. Asam Phospat (H3PO4)
Asam phospat digunakan pada proses stasiun toladura yang menpunyai fungsi
seperti gas SO2. Asam phospat akan bereaksi dengan susu kapur pada proses
defekasi untuk membentuk inti endapan (koagulan), sehingga dapat
dipisahkan antara nira kotor dan nira jernih.
Bahan penolong ini sangat berpengaruh terhadap produksi gula. Sehingga
pihak perusahaan selalu membuat persediaan untuk produksi. Apabila persediaan
bahan penolong untuk produksi kurang, maka hasil produk gula tidak dapat sesuai
dengan standar yang ditetapkan.
2.5.3. Uraian Proses Produksi
Adapun uraian proses pembuatan gula dari tebu pada Pabrik Gula Kwala
Madu dibagi menjadi beberapa stasiun, yaitu stasiun gilingan, stasiun pemurnian,
stasiun penguapan, stasiun masakan, stasiun putaran dan penyelesaian.
1. Pengerjaan Pendahuluan
Tebu yang telah ditebang diangkut ke pabrik dengan truk. Sebelum sampai
halaman pabrik, truk yang berisikan tebu ditimbang, kemudian tebu
diturunkan di halaman pabrik, maka truk ditimbang kembali untuk mengetahui

berat bersih (netto). Sedangkan waktu antara penebangan dengan proses awal
tidak lebih dari 24 jam. Tebu yang diangkut truk dengan kapasitas 5-6 ton naik
ke truck tipller dan kemudian dijungkitkan dengan tenaga pompa hidrolik
sehingga tebu jatuh ke feeding cane carrier. Sedangkan yang diangkut dengan
truk berkapasitas 8-10 ton yang menggunakan tali pengangkut dibongkar
dengan cane lifter hilo ke dalam cane feeding table, dimana kabel hilo
dihubungkan dengan tali pengangkut tebu pada truk. Berikutnya tenaga
hidrolik digerakkan sehingga posisi terangkat miring dan tebu tumpah ke
feeding cane table, lalu pemasukan tebu ke cane carrier diatur sedemikian
rupa sehingga memenuhi kapasitas giling yang direncanakan. Oleh feeding
cane carrier tebu dibawa masuk ke cane leveller guna pengaturan pemasukan
tebu menuju cane cutter I. Kemudian dipotong-potong secara horizontal, dan
selanjutnya dibawa ke cane cutter II untuk dicacah lebih halus lagi. Sebelum
jatuh ke gilingan, logam-logam besi yang terikut pada potongan tebu disaring
oleh tramp iron separator dan potongan-potongan tebu diatur masuknya ke
gilingan.
2. Stasiun Gilingan (Mill Station)
Tebu yang telah halus dipotong-potong dari Cane Cutter I dan Cane Cutter II
selanjutnya masuk ke dalam mesin giling agar lebih halus lagi sehingga
mudah untuk diperas dan memperbesar kapasitas pemerasan. Fungsi dan
tujuan dari penggilingan ini adalah untuk mendapatkan air nira sebanyak
mungkin. Penggilingan atau pemerasan dilakukan lima kali dengan lima unit

gilingan (five set three roller mill) yang disusun seri dengan memakai tekanan
hidrolik yang berbeda-beda. Ada tiga buah rol yang berbentuk V dengan sudut
300 pada alat ini yang digunakan untuk memperlancar aliran nira dan
mengurangi terjadinya slip. Jarak antara roll atas dengan roll belakang lebih
kecil dari pada antara roll atas dengan roll depan. Besarnya tekanan
maksimum pada penggilingan adalah 1500-2000 Kg/cm2 dengan putaran yang
berbeda, dimana gilingan I sekitar 5,3 rpm; gilingan II 5,0 rpm; gilingan III
5,0 rpm; gilingan IV 5,2 rpm; gilingan V 4,2 rpm.
Adapun mekanisme kerja dari stasiun pengilinggan ini adalah sebagai berikut:
a. Tebu halus setelah dicacah dibawa cane carrier elevator ke gilingan
pertama. Nira dari gilingan I ditampung pada bak penampungan I dan
ampas tebu dari gilingan I masuk pada gilingan II untuk diperas lagi. Nira
hasil perasan gilingan masuk dalam bak penampungan nira yang diperoleh
dari bak penampungan I, yang disebut dengan Primary Juice.
b. Nira atau air perasan dari gilingan I dan II masih terdapat ampas yang
nantinya sama-sama ditampung pada bak penampungan I, nira pada bak
penampungan I disaring pada juice strainer kemudian ampasnya
dimasukkan pada gilinggan II dan nira yang disaring ditampung dalam satu
tangki (Raw Juice Tank) dan kemudian disalurkan pada stasiun pemurnian
melalui pompa.
c. Ampas tebu (bagasse) dari gilingan II masuk ke gilingan III untuk diperas
lagi. Kemudian nira (air perasan) ditampung pada bak penampung II dan
digunakan untuk menyiram ampas pada gilingan I. Demikian seterusnya

sampai gilingan V. Air dari gilingan V ditampung pada bak IV dan
digunakan untuk menyiram ampas pada gilingan IV. Ampas dari gilingan
IV diberi air imbibisi (60–700C) yang berasal dari kondensat evaporator
badan IV dan V.
d. Ampas tebu dari gilingan V kemudian diangkut melalui 1 unit konveyor,
dimana ampas kasar dibawa ke boiler untuk bahan bakar dan dipisahkan
dengan ampas halus yang akan digunakan untuk membantu proses
penyaringan pada alat vacum filter.
3. Stasiun Pemurnian
Nira yang diperoleh dari stasiun gilingan dipompakan menuju stasiun
pemurnian. Tujuan proses pada stasiun pemurnian adalah untuk memisahkan
kotoran dari dalam nira sehingga nira yang dihasilkan lebih murni
mengandung sukrosa. Di dalam proses pemurnian ada beberapa tahap yang
dilakukan, yaitu:
a. Timbangan Nira Mentah (Juice Weighting Scale)
Nira mentah yang tertampung pada tangki penampungan dipompakan ke
tangki nira mentah tertimbang melalui pipa saringan. Nira mentah
ditimbang dengan menggunakan timbangan Maxwelt Bolouge yang
bekerja secara otomatis dengan berat timbangan 5,5 ton. Adapun sistem
kerja dari alat ini adalah sistem keseimbangan gaya berat bejana dan
bandul, yang menunjukkan bahwa nira akan berhenti ke tangki
penampungan secara gravitasi.

b. Pemanasan Nira 1 (Juice Heater 1)
Nira yang di dalam tangki penampungan selanjutnya dipompakan ke alat
pemanas 1 (primary heater) yang memiliki 2 unit pemanas. Tujuan dari
pemanas 1 adalah untuk menyempurnakan reaksi yang telah terjadi dan
mematikan mikroorganisme, sehingga komponen yang ada dapat
dipisahkan dari nira pada bejana pengendapan. Nira kemudian dipanaskan
hingga suhu 700C pada tangki juice heater 1, kemudian nira dipanaskan
hingga temperatur menjadi 750C pada juice heater 2.
c. Tangki Defekasi (Defecator)
Nira yang terdapat di dalam tangki pemanas 1 (pemanas 1 nira)
dipompakan ke tangki defeksi untuk pembubuhan susu kapur dengan
fungsi untuk mengubah pH nira 5,6 menjadi 8,0-8,5. Pemasukan susu
kapur bertujuan untuk membuat asam-asam yang terdapat pada nira
menjadi basa karena gula akan rusak bila dalam keadaan asam. Pemasukan
atau penambahan susu kapur ini dilakukan dengan mengatur control value
yang dikendalikan oleh pH indicator controler.
d. Tangki Sulfitas
Tangki sulfitas digunakan untuk mencampurkan nira terkapur dengan gas
SO2. Nira terkapur tersebut dikirim ke tangki sulfitas tipe sekat parabolis
untuk menetralkan kembali nira yang terdapat dalam tangki defekasi.
Sekat parabolis berguna untuk membantu proses pencampuran sehingga
dapat berjalan dengan kontinu. Penambahan gas SO2 dilakukan supaya
pada suhu 700-750C nira terkapur mengalami penurunan pH menjadi 6,0-

6,5 dengan waktu 5 menit dan selanjutnya dinetralkan kembali pada
netralizing tank sehingga Ph menjadi 7,0-7,2.
e. Tangki Tunggu
Nira mentah dari sulfitator disalurkan ke tangki peti tunggu dengan waktu
6 menit. Fungsi dari tangki tunggu adalah untuk mendapatkan koloid-
koloid berupa kotoran.
f. Tangki Netralisasi
Tangki netralisasi berfungsi untuk mengatur pH nira. Di dalam tangki
netralisasi ini nira diaduk dengan alat pengaduk mekanis. Jika pH nira
<7,0 maka susu kapur ditambah lagi sehingga pH nira menjadi 7,0-7,2.
g. Pemanasan Nira 2 (Juice Heater 2)
Nira dari peti tunggu dipompakan ke juice heater 2 dengan menggunakan
mesin pompa centrifugal yang juga memiliki dua unit badan pemanas.
Nira dipanaskan dengan temperatur 1000C dengan menggunakan juice
heater 2, prinsip kerjanya sama dengan pemanas nira 1 (juice heater 1).
h. Tangki Pengembang (Flash Tank)
Nira yang berasal dari juice heater 2 disalurkan ke tangki pengembang
(flash tank). Tangki pengembang ini berfungsi untuk menghilangkan udara
dan gas-gas yang terlarut dalam nira. Bila udara dan gas-gas yang terlarut
dalam nira tidak dihilangkan, maka pemisahan kotoran-kotoran dari nira di
tangki pengendapan akan terganggu.

i. Tangki Pengendapan (Door Clalifier)
Nira di tangki pengembang dialirkan ke tangki pengendapan, sehingga nira
yang jernih (bagian atas) dan nira kotor (bagian bawah) terpisah. Nira
jernih dialirkan ke stasiun penguapan (evaporator), sedangkan nira kotor
yang mengendap di bagian bawah akan dibawa ke mud feed mixer untuk
dicampur dengan ampas halus yang berasal dari stasiun penggilingan.
Tangki pengendapan bekerja secara kontinu dan memiliki empat
compartment yang dipergunakan untuk mempermudah proses
pengendapan. Endapan yang terbentuk disapu dengan skrap yang
bergerak lambat. Endapan jatuh ke tepi tiap-tiap peralatan. Selanjutnya
dipompakan ke mud feed mixer, sedangkan nira jernih keluar melalui pipa-
pipa yang dipasang pada tiap compartment. Agar pengendapan lebih cepat,
maka diberikan floculant, dimana pemberiannya dilakukan saat nira masuk
ke tangki pengendapan. Pencampuran ini bertujuan untuk membantu pada
saat penyaringan (vacum filter) yang memisahkan nira dengan kotoran.
Nira hasil saringan (disebut filtrate) selanjutnya dikembalikan ke
timbangan nira mentah. Sedangkan kotoran yang tersaring disebut dengan
blotong yang selanjutnya dibuang atau dijadikan pupuk.
4. Stasiun Penguapan (Evaporator Station)
Stasiun penguapan pada proses pengolahan gula di Pabrik Gula Kwala Madu
menggunakan empat unit evaporator yang disebut quadruple evaporator yang
bertujuan untuk menguapkan air dan nira yang menggunakan proses vakum.

Tujuan dari stasiun penguapan adalah untuk menguapkan air yang terkandung
dalam nira encer, sehingga nira lebih mudah dikristalkan. Penguapan
dilakukan pada temperatur 500C-1100C dan penurunan tekanan di dalam
evaporator dilakukan untuk menghindari kerusakan sakarosa maupun
monosakaridanya. Evaporator yang tersedia ada lima unit yaitu empat unit
beroperasi dan satu unit sebagai cadangan bila ada pembersihan. Selama
proses berlangsung temperatur dari masing-masing evaporator berbeda-beda.
Untuk menghemat panas yang diperlukan, maka media panas untuk
evaporator 1 digunakan untuk uap bekas yang berasal dari low pressure
tekanan <1 kg, sedangkan media pemanas bagi evaporator yang lain
memanfaatkan kembali uap yang sebelumnya. Hal ini disebut vapour,
temperatur pada evaporator 1 sebesar 1100C dan berangsur-angsur turun
sampai temperatur 50-550C pada evaporator 4. Hal ini dapat dilakukan dengan
menurunkan tekanan yang berbeda-beda dari evaporator 1 sampai dengan
evaporator 4. Peristiwa mengalirnya uap dari evaporator 1 ke tormol pada
evaporator 2 disebabkan pada evaporator 1 setelah masuk ke dalam bagian
shell pada evaporator 2 akan melepaskan panas sehingga mengembun.
Terkondensinya uap menyebabkan terjadinya penurunan tekanan dalam shell
sehingga air nira evaporator 1 dapat mengalir pada evaporator 2 dan
seterusnya. Uap nira evaporator 4 masuk ke dalam kondensor untuk
diembunkan (dikondensasikan) dan dijatuhkan bersama air injeksi, sedangkan
uap-uap yang tidak terkondensasikan dibiarkan keluar ke udara. Peristiwa
mengalirnya nira dari evaporator 1 ke evaporator 2 dan seterusnya

disebabkan karena adanya perbedaan tekanan vakum pada masing-masing
evaporator. Nira encer yang masuk pada setiap evaporator akan bersikulasi
sampai mencapai brix tertentu dan secara otomatis valve akan terbuka
sehingga nira mengalir menuju evaporator berikutnya. Demikian seterusnya
sampai ke evaporator 4.
5. Stasiun Masakan
Pada stasiun masakan ini terjadi proses kristalisasi dengan tujuan untuk
mencapai kualitas gula dalam nira kental. Nira dipanaskan dengan temperatur
masakan 50-650C dengan cara menguapkan sampai berbentuk kristal. Metode
penguapan ini tergantung pada harkat kemurnian gula dan dilakukan beberapa
cara, yaitu:
Sistem 4 (empat) tingkat : ABCD (untuk HK lebih dari 8,3)
Sistem 3 (tiga) tingkat : ABC atau ACD (untuk HK antara 70 sampai 80)
Sistem 2 (dua) tingkat : AD (untuk HK kurang dari 70)
Proses produksi gula di Pabrik Gula Kwala Madu tergolong pada sistem 3
(tiga) tingkat ABD karena mempunyai HK gula sekitar 80, pada masakan A
dan B diusahakan harkat kemurnian (HK) yang tertinggi. Masakan D
diusahakan HK gula sekitar 58-60, sedangkan untuk gula tetes HK <30.
Proses masakan harus dilakukan pada tekanan hampa supaya pemecahan
sukrosa tidak terjadi, karena akan membentuk caramel yang berwarna gelap
pada suhu yang tinggi sehingga mutu gula rendah. Titik didih larutan gula
lebih besar dari titik didih air murni karena adanya zat yang terlarut. Adapun

langkah-langkah yang harus yang dilaksanakan dalam proses masakan adalah
sebagai berikut:
a. Menarik Hampa
Sebelum proses masakan dimulai, tangki masakan terlebih dahulu dibuat
hampa udara dengan tekanan vakum 40 cmHg lalu saluran penghubung
dengan tangki penguapan dibuka perlahan-lahan sampai terbuka penuh,
sehingga keadaan maksimum tekanan 66 cmHg, sementara itu sistem
pemanas dibuka lebih kecil untuk pemasakan.
b. Pembuatan Bibit
Pembuatan bibit dilakukan dengan fodan, dimana inti kristal yang
memiliki bentuk kristal yang baik dan memiliki ukuran yang sama. Inti ini
dapat dibuat dengan menggiling kristal yang kasar sehingga menjadi
kristal halus dan dapat dibuat di luar pan masakan. Besar kristal dan
kondisi masakan dapat diketahui dengan sogokan yang terdapat di tangki
masakan dengan cara meletakkan kristal gula pada kaca transparan dan
diamati pada sinar lampu.
c. Memperbesar Kristal
Bila bibit yang dibuat cukup, maka diperbesar sampai ukuran yang
diharapkan yaitu 0,8-0,9 mm, hal ini dapat dilakukan dengan pemberian
bibit yang baik, sehingga diperoleh kondisi kristal gula yang baik.
d. Masakan Tua
Masakan tua adalah apabila telah tercapai ukuran kristal sesuai dengan
ketentuan. Tujuan masakan tua adalah melanjutkan masakan dalam pan

kristalisasi tanpa menambahkan larutan baru dengan kesepakatan setinggi-
tingginya agar tidak terjadi kemungkinan yang tidak diinginkan pada
kristal baru. Apabila ketentuan diatas telah terpenuhi, maka terjadilah
kristal yag cukup rapat dan dengan pengkristalan yang telah sesuai.
e. Palung Pendingin
Masakan tua yang ukurannya 0,8-0,9 mm akan dikeluarkan dari tangki
masakan dan dimasukan ke dalam palung pendingin yang terdapat di
tangki masakan. Penurunan masakan dimulai dengan penghilangan
tekanan hampa. Penghilangan tekanan hampa dengan cara menutup
hubungan dengan pan masakan dengan bejana penghubung, kemudian
kran yang menghubungkan pan masakan akan jatuh ke bawah, steam
pemanas ditutup setelah seluruh masakan diturunkan, pan masakan dicuci
dengan steam (uap) panas untuk membersihkan sisa-sisa kristal gula dan
larutan-larutan yang tertinggal, agar pada masakan selanjutnya tidak
mengganggu proses pengkristalan dan kualitas gula yang terbentuk.
Larutan dari pan masakan dialirkan ke stasiun putaran.
f. Pemisahan Masakan D
Hasil dari pemisahan masakan D dihasilkan gula dan tetes. Gula akan
diputar untuk kedua kalinya menggunakan putaran pada masakan D
sehingga diperoleh klare babonan (bibit). Bibit tersebut lalu dipompakan
ke tangki bibitan sebagai bibit untuk masakan A dan B.
g. Pemisahan Masakan A dan B

Hasil pemisahan masakan A akan dihasilkan gula A dab stroop A, dimana
stroop A, merupakan bahan dasar untuk masakan B. Hasil pemisahan
masakan dasar untuk masakan D, gula A, dan gula B diperoleh dari hasil
pemisahan dikirim ke alat mixer A/B dan dicampur menjadi gula A/B.
Kemudian gula A/B diputar kembali dengan menggunakan alat pemutar
sentrifugal sehingga diperoleh gula dengan kemurnian yang lebih tinggi
sebagai produk.
6. Stasiun Pemutaran/Pemisahan
Hasil dari proses pengkristalan adalah campuran antara kristal gula, stroop dan
tetes. Stasiun pemutaran berfungsi untuk memisahkan kristal gula dari stroop
dan tetes tersebut dengan menggunakan saringan sehingga dapat mengasilkan
kristal dalam bentuk murni. Alat ini bekerja berdasarkan gaya sentrifugal.
Saringan untuk massa campuran ini menggunakan kekuatan putaran. Massa
dimasukan dalam alat sentrifugal, maka massa akan terlempar menjauhi
sumbu proses. Karena ada saringan, kristal akan tertahan, sedangkan larutan
akan menembus lubang-lubang saringan. Dengan demikian terpisahlah antara
larutan dengan kristalnya. Sesudah pemutaran sebagian larutan akan terpisah
tetapi masih ada larutan yang menempel pada kristal. Untuk menghilangkan
larutan tersebut, maka dibantu siraman air sehingga larutan tersebut akan
terlarut dalam air sehingga putaran kedua akan diperoleh kristal gula produk.
7. Stasiun Penyelesaian

Kristal gula yang diturunkan pada putaran SHS langsung ke grasshopper
conveyor untuk penampungan, mendinginkan kemudian disalurkan ke
grasshopper conveyor untuk memperbesar area pendinginan dan meratakan
gula SHS terhadap gula elevator. Pengeringan pendinginan perlu dilakukan
untuk mendapatkan gula SHS yang terstandar. Gula SHS tersebut dimasukkan
ke dalam sugar dryfer dan cooler dimana sistem pemanasan dan pengeringan
dilakukan dengan cara mekanis dengan udara panas dan suhu kira-kira 80-
900C yang dialirkan melalui air dryer langsung ke dryer cooler. Setelah itu
gula tersebut dimasukan ke bucket elevator dan diteruskan ke vibrating
screen. Pada vibrating screen, kristal gula SHS telah mencapai kekeringan dan
pendinginan. Pada sugar dryer dan cooler dilengkapi suatu alat pemompa
yang digunakan untuk menarik gula halus yang akan dialirkan melalui pipa
rangkap dan secara otomatis diinjeksikan dengan air imbibisi oleh pemisahan
nozle untuk menangkap partikel-partikel gula halus. Setelah itu, partikel-
partikel gula halus tersebut dimasukkan ke bak penampungan dan dialirkan ke
stasiun masakan. Sedangkan gumpalan-gumpalan gula dimasukkan ke dalam
tangki peleburan gula, selanjutnya dikirim ke stasiun masakan untuk proses
selanjutnya. Gula standar dimasukkan ke alat pembawa gula melalui penyadap
logam yang mana penyadap logam ini berfungsi untuk menangkap partikel-
partikel logam yang terbawa atau tercampur dengan gula produksi. Untuk
mengoptimalkan gula SHS dari kadar logam tersebut diatas diperlukan
pembersihan secara bertahap dengan jangka waktu 3 kali dalam 8 jam.
Kemudian gula bersih dibawa menuju penampungan gula untuk pengemasan.

8. Pengemasan dan Penggudangan Gula Produksi
Penampungan gula berlangsung secara otomatis, dimana pada penampungan
gula ini terdapat dua alat pengisi, dimana setiap alat pengisi mempunyai
timbangan dengan ketentuan 50 kg/karung. Badan metrologi dan BULOG
bekerjasama untuk menjamin keamanan dan keselamatan produksi gula SHS
dengan standar yang ditetapkan oleh pihak direksi. Gula produksi SHS
dikemas dan dikirim ke gudang untuk penyimpanan sementara dengan suhu
gudang 30-350C dan dengan kelembapan udara dalam ruang sekitar 73-82%.
Kapasitas gudang 12.740 ton, namun kapasitas optimum yang dipakai adalah
10.056 ton untuk pendistribusian dan pemasaran.
Salah satu yang paling berpengaruh dalam kelancaran proses produksi
gula ini adalah mesin produksi. Seperti mesin giling pada stasiun penggilingan
yang sering mengalami kerusakan. Apabila salah satu mesin giling tidak
berfungsi, maka hasil nira yang diperoleh tidak optimal, sehingga mengakibatkan
hasil produksi gula menurun.
2.6. Mesin dan Peralatan
Spesifikasi mesin-mesin dan peralatan produksi yang digunakan pada
pembuatan gula di Pabrik Gula Kwala Madu, PTPN II diuraikan sebagai berikut.
2.6.1. Mesin Produksi
1. Nama Mesin : Cane Cutter.
Kegunaan : Memotong Tebu.
Ukuran : 1500 × 1980 mm.

Daya : 1,5 Kw
Tegangan : 220/380 V
Phase : 3 phase
Pisau : 30 Buah.
Putaran : 600 rpm.
Merek : KHI Japan.
Tahun : 1981.
Jumlah : 2 Unit.
2. Nama Mesin : Unigrator
Kegunaan : Mencacah tebu menjadi bagian-bagian yang lebih
kecil atau menjadi serabut yang lebih halus.
Drive : Turbin Steam.
Power Turbin : 1200 HP
Diameter dan Luas : 16” x 78”
Number of Hammer : 60 pcs
Kecepatan Unigrator : 600 rpm
Kapasitas Dasar : 24 kW/tfh
Material : Baja
Lebar Pisau Hammer : 60 mm
Panjang Pisau : 495 mm
Tebal Hammer : 60 mm
3. Nama Mesin : Mill Roll.
Kegunaan : Menggiling/ Memeras tebu.

Putaran Mill : 4500 rpm.
Diameter as : 513 mm
Diameter gilingan : 914 x 1980 mm
Tekanan kerja : 350 kg/cm
Merek : KHI Japan.
Tahun : 1981
Jumlah : 5 Unit
2.6.2. Peralatan
1. Nama Peralatan : Weight Bridge.
Kegunaan : Menimbang tebu yang masuk dari truck/contaner.
Kapasitas : 40 Ton.
Ukuran (pxl) :9mx3m
Merek : Kawatetsu Japan.
Tipe : Road Take Scale
Tahun : 1981.
Jumlah : 2 Unit.
2. Nama Peralatan : Cane Crane.
Kegunaan :Mengangkat tebu dari truk yang selanjutnya
dipindahkan ke meja tebu.
Kapasitas : 40 Ton.
Merek : Kawasaki.
Tahun : 1982.

Jumlah : 2 Unit.
3. Nama Peralatan : Truck Tippler.
Kegunaan : Memasukkan atau membongkar muatan tebu dari
truck menuju cane carrier.
Kapasitas : 15 Ton.
Tahun : 1981.
Jumlah : 1 Unit.
4. Nama Peralatan : Cane Stacker.
Kegunaan :Memindahkan tebu dari Cane Yard ke Cane
Feeding Table.
Kapasitas : 3 Ton.
Merek : Cuterpillar.
Tahun : 1981.
Jumlah : 5 Unit.
5. Nama Peralatan : Cane Feeding Table.
Kegunaan : Menampung dan memasukan tebu yang akan
dipotong pada Cane Carier.
Kapasitas : 4000 ton/hari.
Ukuran (pxl) : 7,5 m x 6 m
Kecepatan : 5 meter/menit.
Daya : 11 Kw
Tegangan : 220/380 V
Phase : 3 phase

Merek : KHI Japan.
Tahun : 1980.
Jumlah : 2 Unit.
6. Nama Peralatan : Juice Weigthing Scale.
Kegunaan : Timbangan nira mentah.
Kapasitas : 60 ton.
Ukuran : 2500 × 2050 mm.
Merek : Triveni Japan.
Tahun : 1981.
Jumlah : 1 Unit
7. Nama Peralatan : Raw Juice Tank.
Kegunaan : Tangki penampunga nira mentah.
Volume : 20 m2.
Ukuran : 2000 x 7300 x 1200 mm.
Jumlah : 2 Unit.
8. Nama Peralatan : Juice Heater.
Kegunaan : Pemanas nira mentah.
Luas pemanas : 240 m2
Panjang Pipa pemanas : 4400 mm
Tinggi Pipa Pemanas : 1,5 mm
Diameter Pipa Pemanas : 36 mm
Normal Steam : 0,6 Kg/ Cm2
Merek : KHI Japan.

Tahun : 1981.
Jumlah : 5 Unit.
9. Nama Peralatan : Defekator (Pre Liming Tank).
Kegunaan : Mengatur PH nira menjadi 8,5-10,5.
Diameter : 1900 mm.
Kapasitas : 3 m3/jam
Diameter : 1500 mm
Tinggi : 1400 mm.
Kecepatan pengadukan : 500 rpm
Volume : 3 m3 .
10. Nama Peralatan : Clarifier Tank.
Kegunaan :Mengendapkan kotoran yang melayang dan
membuang gas-gas yang mengganggu jalannya
pengendapan.
Tipe : Rapt door 444 type.
Diameter : 10360 mm.
Tinggi : 5490 mm.
Volume : 470 m3.
Putaran : 9-10 rpm
Suhu nira masuk : 105oC
Suhu nira keluar : 98oC
11. Nama Peralatan : Vacum Filter.
Kegunaan : Penyaring nira kotor.

Tipe : Rotari Vacum Olwer Coumbelt Filter.
Drum dimension : 305 mm x 4800 mm.
Kapasitas : 20 ton/jam.
12. Nama Peralatan : Quadruple Evaporator.
Kegunaan : Tangki untuk penguapan nira.
Heating Surface : 1500 m2.
Merek : K.H.I/ Calandria.
Tahun : 1981.
Jumlah : 2 Unit.
13. Nama Peralatan : Toladura Reaction Tank.
Kegunaan : Tangki untuk pencampuran nira kental dengan
susu kapur dan asam phose.
Volume : 1,5 m3.
Ukuran : 1105 × 1560 mm.
Merek : Vertical Cylidrical.
Tahun : 1981.
Jumlah : 1 Unit.
14. Nama Peralatan : Toladura Aeration Tank.
Kegunaan :Tangki untuk pencampuran nira kental dan
fucolant.
Kapasitas : 90 liter.
Ukuran : 450 × 2738 mm.
Merek : Trivem.

Tahun : 1981.
Jumlah : 1 Unit.
15. Nama Peralatan : Boiler.
Kegunaan : Sumber penghasil uap bertekanan .
Kapasitas : 60 ton/ jam.
Merek : Yoshimine Boiler.
Tekanan Boiler : 24 kg/cm3.
Suhu : 3250.
Jenis Ketel : Ketel Pipa Air.
Tahun : 1981.
Jumlah : 2 Unit.
Jumlah Pipa : 1339 buah.
16. Nama Peralatan : Turbin Generator.
Kegunaan : Pembangkit tenaga listrik dengan penggerak turbin
uap dan diesel generator.
a. Spesifikasi Turbin
Merek : Shinko.
Tipe : BG5-R4-R.
Output : 3600 KW.
Tekanan Uap : 18 kg/cm2.
Temperatur Uap : 325 0C.
Exhaust Pressure : 1,0 kg/cm2.
Revolution : 7275 rpm/1500 rpm.

Weight : 1400 kg.
Jumlah : 2 unit.
Tahun : 1982.
b. Spesifikasi Generator
Merek : Shinko.
Tipe : FKJL-AF-1200.
Output : 3600 KW.
Voltage : 6000 volt.
Current : 433 A.
Frekuensi : 50 Hz.
Speed : 1500 rpm.
Ext. Voltage : 150 volt.
17. Nama Peralatan : Transformator.
Kegunaan : Sebagai alat menurunkan dan menaikkan tegangan
arus listrik .
a. Transformator 1000 KVA
Tipe : Onan.
Power : 1000 RVA.
Frekuensi : 50 Hz.
Buatan : Hitachi Zosen Japan.
Tahun :1983.
b. Transformator 250 KVA
Tipe : Onan.

Power : 250 RVA.
Frekuensi : 50 Hz.
Tahun :1983.
c. Transformator 200 KVA
Tipe : Onan.
Power : 200 RVA.
Frekuensi : 50 Hz.
Tahun :1983.
Berdasarkan spesifikasi mesin dan peralatan diatas, dapat diketahui bahwa
rata-rata umur mesin tersebut 32 tahun. Hal ini menunjukkan bahwa mesin
tersebut sudah tua dan efisiensi mesin tersebut berkurang sehingga mesin tersebut
tidak dapat bekerja secara optimal. Oleh karena itu, sebaiknya mesin produksi
tersebut diganti. Akan tetapi, apabila mesin-mesin tersebut diganti dengan yang
baru, biayanya sangat tinggi sehingga pihak Pabrik Gula Kwala Madu mengambil
tindakan melakukan perawatan mesin selama 6 bulan agar mesin tersebut masih
tetap layak untuk dipakai.
2.7. Utilitas
Utilitas adalah fasilitas pendukung kelancaran proses produksi di suatu
pabrik. Kebutuhan akan utilitas di Pabrik Gula Kwala Madu meliputi:
1. Penyediaan Air

Air yang digunakan untuk Pabrik Gula Kwala Madu adalah berasal dari
sungai. Air tersebut tidak langsung digunakan untuk proses produksi maupun
air umpan ketel, sebab air sungai itu belum memenuhi persyaratan untuk
digunakan. Oleh karena itu diperlukan perlakuan terhadap air agar memenuhi
syarat untuk digunakan. Air yang telah diproses diantaranya adalah air bersih
yang masuk ke dalam storage tank. Air ini dibagikan ke boiler, stasiun
gilingan, stasiun pemurnian, stasiun masakan, untuk air pendingin pada
peralatan dan pompa-pompa stasiun masakan dimana air yang digunakan ini
diproses lagi. Disamping itu air dari storage tank digunakan untuk pencuci
peralatan, lantai dan pemakaian lainnya.
2. Penyediaan Tenaga Listrik
Uap kering yang dihasilkan boiler masuk ke power house untuk
menggerakkan turbin. Turbin menggerakkan gear untuk memutar generator
sehingga dihasilkan arus listrik. Dalam masa giling, listrik yang dihasilkan
digunakan untuk keperluan:
a. Penerangan pabrik, kantor dan komplek perumahan.
b. Penggerak alat-alat proses produksi.
Sedangkan di luar masa giling, pembangkit listrik yang digunakan adalah
mesin diesel dan listrik yang dihasilkan digunakan untuk keperluan
penerangan, workshop, penggerak motor listrik dan lain-lain.
3. Penyediaan Tenaga Uap
Penyediaan tenaga uap yang terdapat di Pabrik Gula Kwala Madu berasal dari
2 unit boiler jenis pipa air dengan tipe H-1600S dengan kapasitas masing-

masing 60 ton uap/jam dimana uap yang dihasilkan kedua boiler ini berguna
untuk:
a. Penggerak turbin uap generator listrik.
b. Penggerak lima unit turbin penggiling.
c. Perggerak turbin uap Feed Water Pump (pengisian air ketel).
d. Men-suply uap untuk keperluan proses seperti untuk pemurnian,
evaporator, masakan, putaran, sugar dryer and cooler.
4. Workshop
Kegunaan workshop adalah pelayanan teknis, produksi dan pelayanan jasa.
Pabrik Gula Kwala Madu memiliki workshop yang bertugas melayani
perbaikan dan perawatan. Dalam pengoperasian, operator biasanya
mendatangi tempat-tempat dimana terjadinya kerusakan peralatan ataupun
perbaikan di workshop yang ada, antara lain BPT (Bagian Pelayanan Teknis).
Bagian ini berfungsi untuk melayani pekerja-pekerja pabrik yang tidak bisa
dilayani oleh workshop. Contohnya antara lain: pengangkutan tebu dan
pemakaian alat berat.
5. Laboratorium
Laboratorium juga memiliki peranan dalam pengawasan dan penentuan mutu
hasil produksi yang merupakan tujuan utama dari seluruh produksi. Kegiatan
yang dilakukan di laboratorium adalah sebagai berikut:
a. Analisis pada proses:
1) Tebu, meliputi persentase dari pada sabut, brix, pol, kadar air dan
kotoran.

2) Nira gilingan I sampai IV, meliputi persentase brix, pol, hasil
kemurnian (HK).
3) Ampas, meliputi persentase pol, zat kering, kadar air.
4) Nira mentah, meliputi persentase pol, brix, HK, kadar kapur, kadar
phospat.
5) Nira encer meliputi persentase pol, brix, HK, kadar kapur, kadar
phospat.
6) Blotong, meliputi persentase pol, zat kering, air, ampas.
7) Kapur, meliputi persentase CaO aktif, suhu, bau, kotoran.
8) Nira kental, meliputi persentase brix, pol, HK, gula reduksi, sakarosa,
pH.
9) Masakan gula D1, D2, A, B, SHS, meliputi persentase brix, pol, HK,
warna.
10) Tetes, meliputi persentase brix, pol, HK, sakarosa, abu, gula reduksi.
b. Analisa pada utilitas yang meliputi:
1) Pengolahan air.
2) Air Boiler.
3) Air pengisi ketel.
Semua utilitas di atas cukup mendukung kelancaran proses produksi gula
tersebut. Akan tetapi, penyediaan air untuk bahan tambahan produksi gula kurang
baik dikarenakan sumber airnya berasal dari sungai. Sebaiknya, air yang
digunakan berasal dari air yang berasal dari dalam tanah.

2.8. Safety and Fire Protection
Di samping masalah kesejahteraan pekerja, pihak perusahaan juga harus
memperhatikan masalah keselamatan pekerjanya. Keselamatan kerja merupakan
sarana utama untuk pencegahan kecelakaan kerja, cacat dan kematian yang
diakibatkan oleh kecelakaan kerja. Dalam rangka untuk mengantisipasi terjadi
kecelakaan kerja di Pabrik Gula Kwala Madu, maka diberlakukanlah mekanisme
kerja yang terarah dan terukur agar kesejahteraan pekerja dapat tercapai. Adapun
kebijakan yang dibuat oleh pihak perusahaan dalam menerapkan program
keselamatan kerja adalah sebagai berikut:
1. Untuk stasiun kerja penggilingan, pemurnian dan pengguapan, para pekerja
diharuskan untuk memakai masker pelindung.
2. Pelindung telinga digunakan khusus bagi para pekerja yang berada di stasiun
penggilingan.
3. Untuk pekerja laboratorium menggunakan sarung tangan untuk melindungi
tangan dari bahan kimia berbahaya.
4. Tersedianya alat pemadam kebakaran yang memadai pada berbagai tempat
yang rawan kebakaran.
Disamping alat pelindung diri, perusahaan juga melindungi pekerja dengan
membuat pagar pengaman terhadap mesin dan peralatan khususnya mesin-mesin
pengerak, bagian-bagian yang berputar, dan roda gigi.
Untuk pengamanan arus listrik maka saklar-saklar ditempatkan pada posisi
yang mudah dijangkau dan tertutup, sekring-sekring harus pada panel tertutup,

kabel listrik harus berpasang bagus agar tidak terjadi aliran listrik bila terjadi hal-
hal yang membahayakan keselamatan kerja.
Pada kenyataannya, banyak pekerja yang tidak menggunakan alat
pelindung diri saat bekerja. Hal ini akan memberikan dampak negatif pada
kesehatan dan keselamatan pekerja tersebut. Sebaiknya pihak perusahaan lebih
memperhatikan hal tersebut, supaya keselamatan dan kesehatan pekerja tetap
terjaga.
2.9. Waste Treatment
Penanganan limbah dari Pabrik Gula Kwala Madu yang berupa ampas
tebu dan minyak gula telah menjadi perhatian khusus oleh pihak perusahaan.
Pihak perusahaan menyediakan tempat limbah tersebut agar mudah untuk diolah
kembali.
Limbah tersebut terdiri dari limbah cair, limbah padat, dan limbah gas.
Penanganan ketiga jenis limbah tersebut adalah sebagai berikut:
a. Penanganan Limbah Cair
Limbah cair (tetes) merupakan produk sisa pada proses pembuatan gula.
Tetes diperoleh dari hasil pemisahan gula low grade dimana gula dalam gula
tersebut tidak dapat dikristalkan lagi. Gula tetes yang dihasilkan sekitar 5-6%
dari proses pengolahan tebu. Pabrik Gula Kwala madu dengan kapasitas 4000

ton tebu per hari menghasilkan tetes sekitar 200 ton sampai 240 ton tetes per
hari. Limbah cair dapat digunakan sebagai pakan ternak.
Komposisi yang penting dalam tetes adalah TSAI (Total Sugar as Invert)
yaitu gabungan dari sukrosa dan gula reduksi. Limbah tetes (bioethanol
molase) ini mengalami pengenceran karena kadar gula dalam tetes tebu
terlalu tinggi untuk difermentasi. Setelah proses fermentasi cairan
dimasukkan ke dalam boiler dan selanjutnya didistilasi sampai kadar
etanolnya mencapai 95%.
b. Penanganan Limbah Padat
Salah satu limbah padat yang dihasilkan pabrik gula adalah blotong. Limbah
ini keluar dari proses pemurnian nira dalam bentuk padat, mengandung air
dan masih bertemperatur cukup tinggi berbentuk seperti tanah. Blotong
sebenarnya adalah serat tebu yang bercampur kotoran yang dipisahkan dari
nira. Penggunaan daur ulang blotong di Pabrik Gula Kwala Madu adalah
sebagai pupuk organik yang kemudian digunakan untuk produksi tebu di
wilayah-wilayah tanam para petani tebu. Sebelum blotong digunakan, limbah
tersebut dikumpulkan terlebih dahulu dan dijemur di tempat penumpukan
blotong.
Limbah padat yang lainnya adalah ampas tebu. Ampas tebu diperoleh pada
saat proses penggilingan dan pemerasan nira. Ampas tebu dari mesin gilingan
kemudian diangkut melalui 1 unit konveyor, dimana ampas kasar dibawa ke
boiler untuk bahan bakar dan dipisahkan dengan ampas halus.
c. Penanganan Limbah Gas

Limbah gas Pabrik Gula Kwala Madu meliputi gas cerobong ketel dan gas
SO2 dari cerobong reaktor pemurnian. Limbah tersebut diatasi dengan
penggunaan cerobong yang cukup tinggi dan juga letak pabrik tidak terlalu
dekat dengan pemukiman warga sekitar sehingga tidak berhubungan langsung
terhadap udara di lingkungan sekitar masyarakat.

BAB III
LANDASAN TEORI
3.1. Perawatan (Maintenance)
Perawatan (Maintenance) adalah hal yang sangat penting agar mesin selalu
dalam kondisi yang baik dan siap pakai. Perawatan adalah fungsi yang memonitor
dan memelihara fasilitas pabrik, peralatan, dan fasilitas kerja dengan merancang,
mengatur, menangani, dan memeriksa pekerjaan untuk menjamin fungsi dari unit
selama waktu operasi (uptime) dan meminimisasi selang waktu berhenti
(downtime) yang diakibatkan oleh adanya kerusakan maupun perbaikan. 3
Pemeliharaan (maintenance), menurut The American Management
Association, Inc. (1971), adalah kegiatan rutin, pekerja yang berulang yang
dilakukan untuk menjaga kondisi fasilitas produksi agar dapat dipergunakan
sesuai dengan fungsi dan kapasitas sebenarnya secara efesien . Menurut corder
(1992) maintenance didefenisikan sebagai sesuatu kombinasi dari berbagai
tindakan yang dilakukan untuk menjaga suatu barang dalam, atau
memperbaikinya sampai suatu kondisi yang bisa diterima.
Pemeliharaan/maintenance adalah suatu kegiatan untuk menjamin bahwa
aset fisik dapat secara kontiniu memenuhi fungsi yang diharapkan. Maintenance
hanya dapat memberikan kemampuan bawaan dari setiap komponen yang di
rawatnya, bukan untuk meningkatkan kemampuannya.
3
R. Manzini, et al. Maintenance for Industrial Systems (London : Springer, 2010), p. 65

Tujuan utama dari perawatan (maintenance) antara lain:4
1. Untuk memperpanjang usia kegunaan aset (yaitu setiap bagian dari suatu
tempat kerja, bangunan, dan isinya). Hal ini paling penting di negara
berkembang karena kurangnya sumber daya modal untuk pergantian.
2. Untuk menjamin ketersediaan optimum peralatan yang dipasang untuk
produksi atau jasa dan mendapatkan laba investasi (return on investment)
maksimum yang mungkin.
3. Untuk menjamin kesiapan operasional dari seluruh peralatan yang diperlukan
dalam keadaan darurat setiap waktu, misalnya unit cadangan, unit pemadam
kebakaran dan penyelamat, dan sebagainya.
4. Untuk menjamin keselamatan orang yang menggunakan sarana tersebut.
3.2. Pengklasifikasian Perawatan
Klasifikasi dari perawatan mesin adalah:
1. Preventive Maintenance
Preventive Maintenance adalah salah satu komponen penting dalam
aktivitas perawatan (maintenance). Preventive maintenance adalah aktivitas
perawatan yang dilakukan sebelum terjadinya kegagalan atau kerusakan pada
sebuah sistem atau komponen, dimana sebelumnya sudah dilakukan perencanaan
dengan pengawasan yang sistematik, deteksi, dan koreksi, agar sistem atau
komponen tersebut dapat mempertahankan kapabilitas fungsionalnya. Beberapa
tujuan dari preventive maintenance adalah mendeteksi lebih awal terjadinya
4
Antony Corder. Teknik Manajemen Pemeliharaan (Jakarta : Erlangga, 1992) h.3

kegagalan/kerusakan, meminimalisasi terjadinya kegagalan dan meminimalkan
kegagalan produk yang disebabkan oleh kerusakan sistem. Ada empat faktor dasar
dalam memutuskan penerapan preventive maintenance:
a. Mencegah terjadinya kegagalan.
b. Mendeteksi kegagalan.
c. Mengungkap kegagalan tersembunyi (hidden failure).
d. Tidak melakukan apapun karena lebih efektif daripada dilakukan
pergantian.
Dengan mengidentifikasi keempat faktor dalam melaksanakan preventive
maintenance, terdapat empat kategori dalam mengspesifikasikan preventive
maintenance. Keempat ketegori tersebut adalah sebagai berikut:
a. Time-Directed (TD) adalah perawatan yang diarahkan secara langsung
pada pencegahan kegagalan atau kerusakan.
b. Condition-Directed (CD) adalah perawatan yang diarahkan pada deteksi
kegagalan atau gejala-gejala kerusakan.
c. Failure-Finding (FF) adalah perawatan yang diarahkan pada penemuan
kegagalan tersembunyi.
d. Run-to-Failure (RTF) adalah perawatan yang didasarkan pada
pertimbangan untuk menjalankan komponen hingga rusak karena pilihan
lain tidak memungkinkan atau tidak menguntungkan dari segi ekonomi.
2. Predictive Maintenance
Predictive maintenance didefinisikan sebagai pengukuran yang dapat
mendeteksi degradasi sistem, sehingga penyebabnya dapat dieliminasi atau

dikendalikan tergantung pada kondisi fisik komponen. Hasilnya menjadi indikasi
kapabilitas fungsi sekarang dan masa depan.
Pada dasarnya, predictive maintenance berbeda dengan preventive
maintenance dengan berdasarkan kebutuhan perawatan pada kondisi aktual mesin
dari pada jadwal yang telah ditentukan. Dapat dikatakan bahwa preventive
maintenance bersifat time-based, seperti pergantian oli setiap 3000 jam kerja. Hal
ini tidak memperhatikan performa dan kondisi aktual mesin. Jika dilakukan
pemeriksaan, mungkin penggantian oli dapat diperpanjang hingga 5000 jam kerja.
Hal ini yang membedakan antara preventive maintenance dengan predictive
maintenance dimana predictive maintenance menekankan kegiatan perawatan
pada kondisi aktual.
3. Time Directed Maintenance
Time directed maintenance dapat dilakukan apabila variabel waktu dari
komponen atau sistem diketahui. Kebijakan perawatan yang sesuai untuk
diterapkan pada time directed maintenance adalah periodic maintenance dan on-
condition maintenance. Periodic maintenance (hard time maintenance) adalah
perawatan pencegahan yang dilakukan secara terjadwal dan bertujuan untuk
mengganti sebuah komponen atau system berdasarkan interval waktu tertentu.
On-condition maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan
berdasarkan kebijakan operator.
4. Condition Based Maintenance
Condition Base Maintenance merupakan aktivitas perawatan pencegahan
yang dilakukan berdasarkan kondisi tertentu dari suatu komponen atau sistem,

yang bertujuan untuk mengantisipasi sebuah komponen atau sistem agar tidak
mengalami kerusakan. Karena variable waktunya tidak pasti diketahui, kebijakan
yang sesuai dengan kondisi tersebut adalah predictive maintenance. Predictive
Maintenance merupakan suatu kegiatan perawatan yang dilakukan dengan
menggunakan sistem monitoring, misalnya analisis dan komposisi gas.
5. Failure Finding
Failure Finding merupakan kegiatan perawatan pencegahan yang
bertujuan untuk mendeteksi kegagalan yang tersembunyi, dilakukan dengan cara
memeriksa fungsi tersembunyi (hidden function) secara periodik untuk
memastikan kapan suatu komponen mengalami kegagalan.
6. Run to Failure
Run to Failure tergolong sebagai perawatan pencegahan karena faktor
ketidaksengajaan yang bisa saja terjadi dalam beberapa peralatan. Disebut juga
sebagai no schedule maintenance karena dilakukan jika tidak ada tindakan
pencegahan yang efektif dan efisien yang dapat dilakukan, jika dilakukan tindakan
pencegahan terlalu mahal atau dampak kegagalan tidak terlalu esensial (tidak
terlalu berpengaruh).
7. Corrective Maintenance
Corrective Maintenance merupakan kegiatan perawatan yang dilakukan
untuk mengatasi kegagalan atau kerusakan yang ditemukan selama masa waktu
preventive maintenance. Pada umumnya, corrective maintenance bukanlah
aktivitas perawatan yang terjadwal, karena dilakukan setelah sebuah komponen

mengalami kerusakan dan bertujuan untuk mengembalikan kehandalan sebuah
komponen atau sistem ke kondisi semula.
3.3. Reliability Centered Maintenance
Reliability Centered Maintenance (RCM) merupakan sebuah proses teknik
logika untuk menentukan tugas-tugas pemeliharaan yang akan menjamin sebuah
perancangan system keandalan dengan kondisi pengoperasian yang spesifik pada
sebuah lingkungan pengoperasian yang khusus. 5 Penekanan terbesar pada RCM
adalah menyadari bahwa konsekuensi atau resiko kegagalan adalah jauh lebih
penting dari pada karakteristik teknik itu sendiri. RCM dapat didefinisikan
sebagai sebuah proses yang digunakan untuk menentukan apa yang harus
dilakukan untuk menjamin bahwa beberapa asset fisik dapat berjalan secara
normal melakukan fungsi yang di inginkan penggunaannya dalam konteks operasi
sekarang.
Penelitian mengenai RCM pada dasarnya berusaha menjawab tujuh
pertanyaan utama tenteng item/peralatan yang di teliti. Ketujuh pertanyaan
mendasar adalah:
1. Apakah fungsi dan hubungan performasi standar dari item dalam konteks
pada saat ini (system function)?
2. Bagaimana item/peralatan tersebut rusak dalam menjalankan fungsinya
(functional failure)?
5
Timoty C. Kister. Maintenance planning and scheduling (USA : Elsevier, 2006) p. 98-99

3. Apa yang menyebabkan terjadinya kegagalan fungsi tersebut (failure
mode)?
4. Apakah yang terjadi pada saat terjadi kerusakan (failure effect)?
5. Bagaimana masing-masing kerusakan tersebut terjadi (failure
consequence)?
6. Apakah yang dapat dilakukan untuk memprediksi atau mencegah masing-
masing kegagalan tersebut (proactive task and task interval)?
7. Apakah yang harus dilakukan apabila kegiatan proaktif yang sesuai tidak
berhasil ditemukan?
RCM merupakan suatu teknik yang dipakai untuk mengembangkan
Preventive maintenance. Hal ini didasarkan pada prinsip bahwa keandalan dari
peralatan dan stuktur dari kinerja yang akan dicapai adalah fungsi dari
perencanaan dan kualitas pembentukan preventive maintenance yang efektif.
Perencanaan tersebut juga meliputi komponen pengganti yang telah diprediksikan
dan direkomendasikan. RCM didefinisikan sebagai sebuah proses yang digunakan
untuk menentukan kebutuhan perawatan terhadap aset yang bersifat fisik dalam
konteks operasinya. Secara mendasar, metodologi RCM menyadari bahwa semua
peralatan pada sebuah fasilitas tidak memiliki tingkat prioritas yang sama. RCM
menyadari bahwa disain dan operasi dari peralatan berbeda-beda sehingga
memiliki peluang kegagalan yang berbeda-beda juga.

3.3.1. Langkah-langkah Penerapan RCM
Sebelum menerapkan RCM, harus ditentukan lebih dulu langkah-langkah
yang diperlukan dalam RCM. Adapun langkah-langkah yang diperlukan dalam
RCM dijelaskan dalam bagian berikut: 6
1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
Berikut ini akan dibahas secara terpisah anatar pemilihan sistem dan
pengumpulan informasi.
a. Pemilihan Sistem
Ketika memutuskan untuk menerapkan program RCM pada fasilitas ada
dua pertanyaan yang timbul., yaitu:
1) Pada tingkat assembly yang keberapa proses analisis akan dilakukan.
Proses analisis RCM sebaiknya dilakukan pada tingkat sistem bukan
pada tingkat komponen. Dengan proses analisis pada tingkat sistem
akan memberikan informasi yang lebih jelas mengenai fungsi dan
kegagalan fungsi komponen terhadap sistem.
2) Apakah seluruh sistem akan dilakukan proses analisis dan bila tidak
bagaimana dilakukan pemilihan sistem.
Tidak semua sistem akan dilakukan proses analisis. Hal ini
disebabkan karena bila dilakukan proses analisis secara bersamaan
untuk dua sistem atau lebih proses analisis akan sangat luas. Selain
itu, proses analisis akan dilakukan secara terpisah, sehingga dapat
6
Antonhy M. Smith. RCM-Gateway To World Class Maintenance (USA : Elsevier, 2004) p. 71-
132

lebih mudah untuk menunjukkan setiap karakteristik sistem dari
fasilitas (mesin/peralatan) yang dibahas.
b. Pengumpulan Informasi
Pengumpulan informasi berfungsi untuk mendapatkan gambaran dan
pengertian yang lebih mendalam mengenai sistem dan bagaimana
sistem bekerja. Pengumpulan informasi ini juga akan dapat digunakan
dalam analisis RCM pada tahapan selanjutnya. Informasi-informasi
yang dikumpulkan dapat melalui pengamatan langsung di lapangan,
wawancara, dan sejumlah buku referensi. Informasi yang dikumpulkan
antara lain cara kerja mesin, komponen utama mesin, spesifikasi mesin
dan rangkaian sistem permesinan.
2. Pendefinisian Batasan Sistem
Jumlah sistem dalam suatu fasilitas atau pabrik sangat luas tergantung dari
kekompleksitasan fasilitas, karena itu perlu dilakukan definisi batas sistem. Lebih
jauh lagi pendefinisian batas sistem ini bertujuan untuk menghindari tumpang
tindih antara satu sistem dengan sistem lainnya.
3. Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi
Dalam tahap ini ada lima fungsi informasi yang harus di kembangkan
yaitu penguraian sistem, blok diagram fungsi, masukan dan keluaran sistem, dan
data historis peralatan serta system work breakdown structure (SWBS).

a. Penguraian Sistem
Langkah pendeskripsian sistem diperlukan untuk mengetahui
komponen-komponen yang terdapat di dalam sistem tersebut dan
bagaimana komponen-komponen yang terdapat dalam sistem tersebut
beroperasi. Sedangkan informasi fungsi peralatan dan cara sistem
beroperasinya dapat dipakai sebagai informasi untuk membuat dasar
untuk menentukan kegiatan pemeliharaan pencegahan. Keuntungan
yang didapat dari pendeskripsian sistem adalah:
1) Sebagai dasar informasi tentang desain dan cara sistem
beroperasinya yang dipakai sebagai acuan untuk kegiatan
pemeliharaan pencegahan di kemudian hari.
2) Diperoleh pengetahuan sistem secara menyeluruh.
3) Untuk mengidentifikasi parameter-parameter yang menyebabkan
kegagalan sistem.
b. Blok Diagram Fungsi
Melalui pembuatan blok diagram fungsi suatu sistem maka masukan,
keluaran dan interaksi antara susb-sub sistem tersebut dapat tergambar
dengan jelas.
c. Masukan dan Keluaran Sistem
Bagian menggambarkan proses transformasi dari faktor masukan
menjadi keluaran. Sebagai contoh arus listrik masuk ke dalam
subsistem pompa adalah untuk menggerakkan motor pompa. Pada saat
switch dalam keadaan on, maka motor akan bergerak. Motor pompa

yang bergerak akan menggerakkan shaft, shaft akan menggerakan
impeller. Arus listrik yang masuk ditransformasikan menjadi energi
untuk menggerakkan pompa memindahkan fluida.
d. Data Historis Peralatan
Data historis ini berisikan informasi perkembangan dari sistem (mesin
dan peralatan) dari awal pengoperasian hingga saat terakhir. Informasi
ini dapat berupa penggantian komponen, penambahan kapasitas,
kecelakaan kerja akibat kegagalan fungsi atau perubahan design.
Informasi ini akan sangat berguna dalam pengkajian langkah-langkah
selanjutnya.
e. System Work Breakdown Structure (SWBS)
System Work Breakdown Structure dikembangkan bersamaan dengan
Program Evaluation and Review Technique (PERT) oleh Departemen
Pertahanan Amerika Serikat (DoD). Pada tahap ini akan digambarkan
himpunan daftar peralatan untuk setiap bagian-bagian fungsi sub
sistem. Sistem ini terdiri dari dua komponen utama yaitu diagram dari
subsistem dan komponen. Pada Gambar 3.1. berikut ini merupakan
contoh system work breakdown structure (SWBS).

Gambar 3.1. Contoh System Work Breakdown Structure
Sumber: Antonhy M.Smith, RCM-Gateway To World Class Maintenance.
4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi
Fungsi (Function) adalah kinerja (performance) yang diharapkan oleh
suatu sistem untuk dapat beroperasi. Functional Failure (FF) didefinisikan
sebagai ketidakmampuan suatu komponen atau sistem untuk memenuhi standar
prestasi (performance standard) yang diharapkan. Persyaratan maintenance dari
setiap item hanya dapat ditentukan bila fungsi-fungsi dari setiap dipahami secara
jelas. Ada bebarapa kategori fungsi:
a. Fungsi Primer
Setiap aset dioperasikan untuk memenuhi suatu fungsi atau beberapa
fungsi spesifik. Ini dikenal sebagai fungsi primer. Fungsi ini
menyebabkan aset itu ada dan merupakan keterkaitan dari setiap orang

yang ingin mengembangkan program maintenance. Fungsi primer
biasanya sesuai dengan nama item-nya.
b. Fungsi Sekunder
Hampir setiap item memiliki pula sejumlah fungsi sekunder yang
kadang-kadang melebihi jumlah fungsi primer, namun kegagalan
mereka masih menimbulkan konsekuensi yang serius, terkadang
melebihi dari pada kegagalan pada fungsi primer. Ini berarti kebutuhan
untuk mempertahankan fungsi sekunder membutuhkan usaha dan waktu
sebagiamana pada fungsi primer, jadi perlu diidentifikasi dengan jelas.
Fungsi sekunder memiliki unsur containment, support, appearance,
hygiene dan gauges.
Definisi kegagalan fungsional mencakup kerugian fungsionalnya dan
situasi dimana prestasinya jatuh dari batas yang dapat diterima. Dalam hal ini,
standar prestasi fungsional yang terkait dengan mudah untuk didefinisikan. Tetapi
masalah tidak semudah itu bilamana pandangan terhadap kegagalan melibatkan
banyak pertimbangan dari banyak orang. Yang perlu menjadi perhatian di sini
adalah standar prestasi yang digunakan untuk menentukan kegagalan fungsional,
menentukan tingkat maintenance pencegahan yang dibutuhkan untuk mencegah
kegagalan. Dalam prakteknya, banyak waktu dan energi yang dihemat bila standar
prestasi disetujui sebelum kegagalan terjadi, dan bila setiap orang bertindak
dengan dasar standar tersebut apabila kegagalan memang terjadi. Inilah sebabnya
mengapa standar ini harus didefinisikan secara jelas untuk setiap item peralatan

dalam konteks operasinya dan juga mengapa mereka harus di-set oleh engineer
(maintenance dan designer) bersama-sama dengan orang operasional.
5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
FMEA merupakan suatu metode yang bertujuan untuk mengevaluasi
desain sistem dengan mempertimbangkan bermacam-macam mode kegagalan dari
sistem yang terdiri dari komponen komponen dan menganalisis pengaruh-
pengaruhnya terhadap keandalan sistem tersebut. Dengan penelusuran pengaruh-
pengaruh kegagalan komponen sesuai dengan level sistem, item-item khusus yang
kritis dapat dinilai dan tindakan-tindakan perbaikan diperlukan untuk
memperbaiki desain dan mengeliminasi atau mereduksi probabilitas dari mode-
mode kegagalan yang kritis, Davidson, John [1988].
Dari analisis ini dapat diprediksi komponen mana yang kritis, yang sering
rusak dan jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut maka sejauh mana
pengaruhnya terhadap fungsi sistem secara keseluruhan, sehingga akan dapat
diberikan perilaku lebih terhadap komponen tersebut dengan tindakan
pemeliharaan yang tepat. Penggunaan metode FMEA secara umum dibatasi
dengan waktu dan sumber-sumber yang tersedia dan kemampuan untuk
mendapatkan database yang cukup detail pada saat menganalisis (sebagai contoh
pendefinisian sistem akurat, gambar terbaru /up to date) data failure rate.
Risk Priority Number (RPN) adalah sebuah pengukuran dari resiko yang bersifat
relatif. RPN diperoleh melalui hasil perkalian antara rating Severity, Occurrence
dan Detection. RPN ditentukan sebelum mengimplementasikan rekomendasi dari

tindakan perbaikan, dan ini digunakan untuk mengetahui bagian manakah yang
menjadi prioritas utama berdasarkan nilai RPN tertinggi.
RPN = Severity x Occurrence x Detection
RPN = S x O x D
Hasil dari RPN menunjukkan tingkatan prioritas peralatan yang dianggap
beresiko tinggi, sebagai penunjuk ke arah tindakan perbaikan. Ada tiga komponen
yang membentuk nilai RPN tersebut. Ketiga komponen tersebut adalah:
a. Severity (S)
Severity adalah tingkat keparahan atau efek yang ditimbulkan oleh mode
kegagalan terhadap keseluruhan mesin. Nilai rating Severity antara 1 sampai
10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang terjadi memiliki dampak yang
sangat besar terhadap sistem. Berikut adalah nilai severity secara umum dapat
dilihat pada Tabel 3.1.
Tabel 3.1. Nilai Severity

Rating Criteria of Severity Effect
10 Tidak berfungsi sama sekali
9 Kehilangan fungsi utama dan menimbulkan peringatan
Dapat membahayakan operator mesin
8 Kehilangan fungsi utama
Energi listrik tidak dapat dihasilkan
7 Pengurangan fungsi utama
Gangguan terhadap line electricity production
6 Kehilangan kenyamanan fungsi pengguna
5 Mengurangi kenyamanan fungsi pengguna
4 Perubahan fungsi dan banyak pekerjaan menyadari adanya masalah
3 Tidak terdapat efek dan pekerjaan menyadari adanya masalah
2 Tidak terdapat efek dan pekerja tidak menyadari adanya masalah
1 Tidak ada efek

b. Occurence (O)
Occurence adalah tingkat keseringan terjadinya kerusakan atau kegagalan.
Occurence berhubungan dengan estimasi jumlah kegagalan kumulatif yang
muncul akibat suatu penyebab tertentu pada mesin. Nilai rating Occurence
antara 1 sampai 10. Berikut adalah nilai Occurence secara umum dapat dilihat
pada Tabel 3.2.
Tabel 3.2. Nilai Occurrence

Rating Probalility of Occurrence
10 Lebih besar dari 50 per jam penggunaan
9 35-50 per 7200 Jam penggunaan
8 31-35 per 7200 Jam Penggunaan
6 21-25 per 7200 Jam penggunaan
2 Lebih kecil dari 5 per 7200 jam penggunaan
1 Tidak pernah sama sekali
c. Detection (D)
Deteksi diberikan pada sistem pengendalian yang digunakan saat ini yang
memiliki kemampuan untuk mendeteksi penyebab atau mode kegagalan. Nilai
rating deteksi antara 1 sampai 10. Nilai 10 diberikan jika kegagalan yang
terjadi sangat sulit terdeteksi. Berikut adalah nilai Detection secara umum
dapat dilihat pada Tabel 3.3.

Tabel 3.3. Nilai Detection
Rating Detection Design Control
10 Tidak mampu terdeteksi
9 Kesempatan yang sangat rendah dan sangat sulit untuk terdeteksi
8 Kesempatan yang sangat rendah dan sulit untuk mendeteksi bentuk penyebab
kegagalan
7 Kesempatan yang sangat rendah untuk terdeteksi
6 Kesempatan yang sedang rendah untuk terdeteksi
5 Kesempatan yang sedang untuk terdeteksi
4 Kesempatan yang cukup tinggi untuk terdeteksi
3 Kesempatan yang tinggi untuk terdeteksi
2 Kesempatan yang sangat tinggi untuk terdeteksi
1 Pasti terdeteksi
6. Logic Tree Analysis (LTA)
Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) memiliki tujuan untuk memberikan
prioritas pada tiap mode kerusakan dan melakukan tinjauan dan fungsi, kegagalan
fungsi sehingga status mode kerusakan tidak sama. Prioritas suatu mode
kerusakan dapat diketahui dengan menjawab pertanyaan-pertanyaan yang telah
disediakan dalam LTA ini.
Pada bagian kolom tabel LTA mengandung informasi mengenai nomor dan
nama kegagalan fungsi, nomor dan mode kerusakan, analisis kekritisan dan
keterangan tambahan yang dibutuhkan. Analisis kekritisan menempatkan setiap
mode kerusakan ke dalam satu dari empat kategori. Empat hal yang penting dalam
analisis kekritisan yaitu sebagai berikut:
a. Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah terjadi
ganguan dalam sistem?
b. Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan?

c. Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau sebagian
mesin terhenti?
d. Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab pertanyaan-
pertanyaan yang diajukan. Pada bagian ini komponen terbagi dalam 4 kategori,
yakni:
1) Kategori A (Safety problem)
2) Kategori B (Outage problem)
3) Kategori C (Economic problem)
4) Kategori D (Hidden failure)
Pada Gambar 3.2. dapat dilihat struktur pertanyaan dari Logic Tree Analysis
(LTA).
Gambar 3.2. Logic Tree Analysis Structure

7. Pemilihan Tindakan
Pemilihan tindakan merupakan tahap terakhir dalam proses RCM. Proses ini
akan menentukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Jika tugas
pencegahan secara teknis tidak menguntungkan untuk dilakukan, tindakan standar
yang harus dilakukan bergantung pada konsekuensi kegagalan yang terjadi.
a. Jika tindakan pencegahan tidak dapat mengurangi resiko terjadinya kegagalan
majemuk sampai suatu batas yang dapat diterima, maka perlu dilakukan tugas
menemukan kegagalan secara berkala. Jika tugas menemukan kegagalan
berkala tersebut tidak menghasilkan apa-apa, maka keputusan standard
selanjutnya yang wajib dilakukan adalah mendesain ulang sistem tersebut
(tergantung dari konsekuensi kegagalan majemuk yang terjadi). Jika tindakan
pencegahan tidak dapat mengurangi resiko terjadinya kegagalan yang dapat
mengancam keselamatan ataupun dampak lingkungan sampai batas aman,
maka sebaiknya dilakukan desain ulang maupun perubahan terhadap sistem
tersebut.
b. Jika tindakan pencegahan dilakukan, akan tetapi biaya proses total masih lebih
besar daripada jika tidak dilakukan, yang dapat menyebabkan terjadinya
konsekuensi operasional, maka keputusan awalnya adalah tidak perlu
dilakukan maintenance terjadwal (jika hal ini telah dilakukan dan ternyata
konsekuensi operasional yang terjadi masih terlalu besar, maka sudah saatnya
untuk dilakukan desain ulang terhadap sistem).
c. Jika dilakukan tindakan pencegahan, akan tetapi biaya proses total masih lebih
besar dari pada jika tidak dilakukan tindakan pencegahan, yang dapat

menyebabkan terjadinya konsekuensi non operasional, maka keputusan
awalnya adalah tidak perlu dilakukan maintenance terjadwal, akan tetapi
apabila biaya perbaikannya terlalu tinggi, maka sekali lagi sudah saatnya
dilakukan desain ulang terhadap sistem.
3.4. Pola Distribusi
Pola distribusi kerusakan mesin atau komponennya biasanya merupakan
distribusi Weibull, Lognormal, Eksponensial dan Normal. Pola-pola berikut ini
merupakan pola yang umum menggambarkan distribusi kerusakan komponen
mesin.
3.4.1. Distribusi Weibull
Distribusi ini dikembangkan oleh W. Weibull pada awal tahun 1950.
Distribusi Weibull adalah salah satu distribusi yang penting pada teori reliability.
Distribusi Weibull sangat luas digunakan untuk analisa kehilangan performansi
pada sistem kompleks di dalam sistem engineering. Secara umum, distribusi ini
dapat digunakan untuk menjelaskan data saat waktu menunggu hingga terjadi
kejadian dan untuk menyatakan berbagai fenomena fisika yang berbeda-beda.
Dengan demikian, distribusi ini dapat diterapkan pada analisa resiko karena dapat
menduga umur pakai (life time) komponen. Fungsi-fungsi dari distribusi Weibull:
1. Fungsi Kepadatan Probabilitas

2. Fungsi Distribusi Kumulatif
3. Fungsi Keandalan
4. Fungsi Laju Kerusakan
5. Mean Time To Failure (MTTF)
MTTF adalah rata-rata waktu atau interval waktu kerusakan mesin atau
komponen dalam distribusi kegagalan.
Γ = Fungsi Gamma, Γ(n) = (n-1)!, dapat diperoleh melalui nilai fungsi gamma.
Dimana, menurut Stirling
Π = 3,142...
e = 2,718...
Parameter β disebut dengan parameter bentuk atau kemiringan weibull
(weibull slope), sedangkan parameter α disebut dengan parameter skala atau
karakteristik hidup. Bentuk fungsi distribusi weibull bergantung pada parameter
bentuknya (β), yaitu:
a. β < 1: Distribusi weibull akan menyerupai distribusi hyper-exponential dengan
laju kerusakan cenderung menurun.

b. β = 1: Distribusi weibull akan menyerupai distribusi eksponensial dengan laju
kerusakan cenderung konstan.
c. β > 1 : Distribusi weibull akan menyerupai distribusi normal dengan laju
kerusakan cenderung meningkat.
Gambar 3.3. Pola Distribusi Weibull
3.4.2. Distribusi Lognormal
Distribusi lognormal sangat cocok menggambarkan lamanya waktu perbaikan
suatu komponen. Fungsi-fungsi dari distribusi Lognormal:
3. Fungsi Keandalan

Kosep reliability distribusi Lognormal tergantung pada nilai μ (rata-rata)
dan σ (standar deviasi).
Gambar 3.4. Pola Distribusi Lognormal
3.4.3. Distribusi Eksponensial
Distribusi ini secara luas digunakan dalam kehandalan dan perawatan. Hal
ini dikarenakan distribusi ini mudah digunakan untuk berbagai tipe analisis dan
memiliki laju kegagalan yang konstan selama masa pakai. Fungsi-fungsi dari
distribusi Eksponensial:

3. Fungsi Keandalan
Gambar 3.5. Pola Distribusi Eksponensial
3.4.4. Distribusi Normal
Distribusi normal adalah distribusi yang paling sering dan umum
digunakan. Distribusi normal disebut juga distribusi Gauss yang ditemukan oleh
Carl Friedrich Gauss (1777-1855). Fungsi-fungsi dari distribusi Normal adalah:

2. Fungsi Distribusi Komulatif
3. Fungsi Keandalan
Kosep reliability distribusi normal tergantung pada nilai μ (rata-rata) dan σ
(standar deviasi).
Gambar 3.6. Pola Distribusi Normal
3.5. Teknik-Teknik dalam Analisis Sistem Perawatan
3.5.1. Diagram Pareto
Diagram Pareto pertama sekali diperkenalkan oleh seorang ahli ekonomi
yaitu Alfredo Pareto (1848-1923). Diagram ini merupakan sustu gambar yang
mengurutkan klasifikasi data dari kiri ke kanan menurut urutan ranking yang

tertinggi hingga terendah. Hal ini dapat membantu dalam menemukan
permasalahan yang paling penting untuk segera diselesaikan (ranking tertinggi)
sampai dengan masalah yang tidak harus segera diselesaikan (ranking terendah).
Diagram Pareto juga dapat mengidentifikasi masalah yang paling penting yang
mempengaruhi usaha perbaikan kualitas dan memberi petunjuk dalam
mengalokasikan sumber daya yang terbatas untuk menyelesaikan masalah. Selain
itu, Diagram Pareto juga dapat digunakan untuk membandingkan kondisi proses,
misalnya ketidaksesuaian proses sebelum dan setelah diambil tindakan perbaikan
terhadap proses. Penyusunan Diagram Pareto sangat sederhana. Proses
penyusunan Diagram Pareto meliputi enam langkah, yaitu:
1. Menentukan metode atau arti dari pengklasifikasian data, misalnya
berdasarkan masalah, penyebab, jenis ketidaksesuaian, dan sebaginya.
2. Menentukan satuan yang digunakan untuk membuat urutan karakteristik-
karakteristik tersebut, misalnya rupiah, frekuensi, unit dan sebagianya.
3. Mengumpulkan data sesuai dengan interval waktu yang telah ditentukan.
4. Merangkum data dan membuat rangking kategori data tersebut dari yang
terbesar hingga yang terkecil.
5. Menghitung frekuensi kumulatif atau persentase kumulatif yang
digunakan.
6. Menggambar diagram batang, menunjukkan tingkat kepentingan relatif
masing-masing masalah.
7. Mengidentifikasi beberapa hal yang penting untuk mendapat perhatian.

3.5.2. Lembar Pengecekan (Checksheet)
Tujuan dari pembuatan lembar pengecekan ini adalah menjamin bahwa
data dikumpulkan secara teliti dan akurat oleh pemakai untuk diadakan
pengendalian proses dan penyelesaian masalah. Data dalam lembar pengecekan
tersebut nantinya akan digunakan dan dianalisis secara cepat dan mudah.
Tabel 3.4. Contoh Lembar Pengecekan

Kegagalan Komponen Jumlah Kegagalan Komponen Total
Bearing IIIII III 8
Belt IIII 4
Chain III 3
Gear Box IIII 4
3.5.3. Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagram)
Diagram sebab akibat mirip seperti tulang ikan, sehingga sering juga
disebut sebagai diagram tulang ikan (fishbone diagram). Manfaat diagram sebab
akibat tersebut antara lain:
1. Dapat menggunakan kondisi yang sesungguhnya untuk tujuan
perbaikan kualitas produk atau jasa, lebih efisien dalam penggunaan
sumber daya, dan dapat mengurangi biaya.
2. Dapat mengurangi dan menghilangkan kondisi yang menyebabkan
ketidaksesuaian produk/jasa dan keluhan pelanggan.
3. Dapat membuat suatu standarisasi operasi yang ada maupun yang
direncanakan.
4. Dapat memberikan pendidikan dan pelatihan bagi karyawan dalam
kegiatan pembuatan keputusan dan melakukan tindakan perbaikan.

Gambar 3.7. Contoh Cause and Effect Diagram (Fishbone Diagram)

BAB IV
METODOLOGI PENELITIAN
4.1. Tempat dan Waktu Penelitian
Penelitian ini dilakukan di PT. Perkebunan Nusantara (PTPN) II Pabrik
Gula Kwala Madu (PGKM) yang bergerak dalam bidang industri produksi gula.
Perusahaan ini berlokasi di Pabrik Gula Kwala Madu di Kwala Begumit,
kecamatan Stabat, kabupaten Langkat. Penelitian dilakukan pada bulan April –
November 2016.
4.2. Jenis Penelitian
Penelitian ini bersifat deskriptif. Tujuan penelitian deskriptif adalah untuk
menggambarkan atau menguraikan aspek-aspek dalam pengukuran efektifitas
mesin. 7
4.3. Objek Penelitian
Objek yang diamati adalah Proses Produksi Gula dan Sistem Perawatan
Aktual PT. Kwala Madu.
4.4. Variabel Penelitian
Variabel-variabel beserta defenisi operasional variabel yang terdapat
dalam penelitian ini terbagi atas variabel independen dan variabel dependen.
7
Sukaria Sinulingga, Metode Penelitian, USU Press, Medan, 2011, hal 29.

4.4.1. Variabel Independen
Variabel independen ataupun variabel bebas merupakan variabel
penelitian yang mempengaruhi dan menjadi sebab perubahan atau timbulnya
variabel terikat. Variabel penelitian yang termasuk ke dalam kategori variabel
independen adalah sebagai berikut:
1. Waktu Perbaikan Korektif
Variabel ini menunjukkan waktu yang diperlukan sebuah komponen/mesin
untuk diperbaiki ketika terjadi kerusakan mendadak sampai komponen/mesin
dapat berfungsi kembali.
2. Waktu antar Kerusakan
Variabel ini menunjukkan lama interval waktu antar kerusakan
komponen/mesin.
3. Nilai Ekspektasi Kerusakan
Variabel ini menunjukkan nilai ekspektasi kerusakan berdasarkan peluang
kerusakan komponen/mesin.
4. Peluang Kerusakan
Variabel ini menunjukkan fungsi kumulatif dari distribusi umur
komponen/mesin yang merupakan probabilitas untuk mengalami kerusakan.
5. Life Time
Variabel ini menunjukkan lama pakai sebuah komponen/mesin dari waktu
dipasang sampai ketika terjadi kerusakan.
6. Downtime Minimum

Variabel ini menunjukkan fraksi waktu terkecil dimana komponen/mesin
berada pada kondisi yang tidak baik/tidak dapat digunakan.
7. Interval Pergantian Optimum
Variabel ini menunjukkan interval waktu untuk pergantian komponen/mesin
dengan mempertimbangkan downtime minimum.
8. Waktu Perbaikan Preventif
Variabel ini menunjukkan waktu yang diperlukan sebuah komponen/mesin
untuk diperbaiki/diganti sebelum terjadi kerusakan (preventive).
4.4.2. Variabel Dependen
Variabel penelitian yang termasuk ke dalam kategori variabel dependen
adalah sebagai berikut:
1. Reliability
Variabel ini menunjukkan probabilitas komponen/mesin dapat beroperasi
dengan baik tanpa mengalami kerusakan pada suatu kondisi dan waktu
tertentu.
2. Availability
Variabel ini menunjukkan fraksi waktu dimana mesin/komponen dapat
beroperasi sesuai fungsinya ketika diperlukan untuk beroperasi.
4.5. Kerangka Berpikir
Penelitian dapat dilaksanakan apabila tersedia sebuah rancangan kerangka
berpikir yang baik sehingga langkah-langkah penelitian lebih sistematis. Kerangka

berpikir merupakan landasan awal dalam melaksanakan penelitian. Kerangka
berpikir penelitian ini dapat dilihat pada Gambar 4.1.
Gambar 4.1. Kerangka Berpikir Penelitian
Keterangan :
Peningkatan Reliability dipengaruhi oleh peluang kerusakan komponen/mesin dan
interval pergantian optimum. Ketika peluang kerusakan komponen/mesin
berkurang maka reliability akan meningkat. Peluang kerusakan ini dipengaruhi
oleh variabel life time dan waktu antar kerusakan dimana semakin besar life time
maka peluang kerusakan juga akan secara kumulatif menjadi lebih besar,
sedangkan waktu antar kerusakan menunjukkan distribusi data yang
mempengaruhi penentuan nilai. Nilai peluang kerusakan akan mempengaruhi
banyaknya ekspetasi kerusakan yang mungkin terjadi. Semakin besar nilai
peluang kerusakan maka nilai ekspetasi kerusakan juga semakin besar. Semakin

menurunnya nilai ekspektasi ini, akan semakin menekan fraksi waktu downtime
menjadi sekecil mungkin. Downtime minimum akan menentukan interval
pergantian optimum bagi komponen/mesin. Dengan adanya interval pergantian
optimum ini, maka reliability juga akan meningkat. Fraksi waktu downtime yang
semakin menurun (semakin mencapai minimum) akan mempengaruhi
peningkatan availability yang semakin maksimal. Dalam menentukan Downtime
Minimum, juga dipengaruhi oleh waktu perbaikan korektif dan waktu perbaikan
preventif komponen/mesin.
4.6. Rancangan Penelitian
Penelitian dilaksanakan dengan mengikuti langkah-langkah sebagai
berikut:
1. Pada awal penelitian dilakukan studi pendahuluan untuk mengetahui proses
produksi gula, informasi pendukung, masalah yang dihadapi perusahaan.
Selain itu, studi literatur tentang metode pemecahan masalah yang digunakan
dan teori pendukung lainnya.
2. Tahapan selanjutnya adalah pengumpulan data. Data yang dikumpulkan ada
dua jenis yaitu:
a. Data primer yaitu urutan proses produksi gula, cara kerja mesin dan cara
perawatan dan perbaikan mesin.
b. Data sekunder antara lain data historis perusahaan, data kerusakan
komponen mesin, waktu pergantian komponen saat kerusakan, dan
komponen-komponen mesin produksi gula.

Metode pengumpulan data, yaitu:
a. Observasi terhadap objek penelitian untuk memperoleh data uraian proses
produksi gula, mesin-mesin produksi gula, cara kerja mesin produksi, dan
cara perawatan serta perbaikan mesin.
b. Wawancara dengan teknisi mesin/peralatan untuk mengetahui metode
perbaikan terhadap mesin dan jenis-jenis kerusakan mesin.
c. Dokumentasi data perusahaan untuk mengetahui waktu kerusakan mesin
dan jenis kerusakan mesin.
d. Studi literatur untuk mengetahui penerapan Reliability Centered
Maintenance (RCM).
3. Pengolahan data primer dan sekunder yang telah dikumpulkan.
4. Analisis terhadap hasil pengolahan data.
5. Penarikan kesimpulan dan diberikan saran untuk penelitian dan perusahaan.
4.7. Metode Pengolahan Data
Tahapan yang dilakukan dalam pengolahan data adalah sebagai berikut:
1. Identifikasi penyebab masalah nilai downtime perusahaan yang tinggi
berdasarkan kebijakan perawatan mesin aktual dengan menggunakan cause
and effect diagram untuk mengetahui penyebab masalah berdasarkan
pengamatan dan wawancara dan melakukan pengkajian untuk perbaikan
sistem perawatan.

2. Reliability Centered Maintenance
Pada proses ini terdapat beberapa langkah yang dapat dilihat pada Gambar
4.2.
MULAI
Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
Pendefinisian Batasan Sistem
Deskripsi Sistem dan Diagram Fungsi
Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi
Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Logic Tree Analysis (LTA)
Pemilihan Tindakan
SELESAI
Gambar 4.2. Langkah-langkah Metode Reliability Centered Maintenance

Sumber : Antonhy M. Smith. RCM-Gateway To World Class Maintenance (USA :
Elsevier, 2004) p. 71-132.
3. Perhitungan persediaan output untuk mengatasi kekurangan pada Total
Minimum Downtime.
4.8. Metode Analisis Data
Analisis terhadap hasil pengolahan data adalah sebagai berikut:

1. Analisis FMEA untuk menentukan perawatan terhadap mesin kritis.
2. Analisis Total Minimum Downtime (TMD) untuk menentukan jadwal
perawatan.
3. Analisis usulan kegiatan perawatan untuk menetukan sistem perawatan
berdasarkan hasil pengolahan penelitian menggantikan sistem perawatan
aktual.
Blok diagram penelitian dapat dilihat pada Gambar 4.3.

MULAI
Studi Literatur
Studi Pendahuluan
1. Teori Buku
1. Uraian proses produksi
2. Referensi Jurnal Penelitian
2. Informasi pendukung
3. Langkah-langkah
3. Masalah
penyelesaian
Identifikasi Masalah Awal

Penerapan sistem perawatan sekarang belum optimal
sehingga sering mengganggu keberlangsungan proses
produksi
Pengumpulan Data
1. Data primer
- Urutan proses produksi gula
- Cara kerja mesin
- Jumlah mesin
2. Data sekunder
- Data historis downtime mesin
- Interval kerusakan mesin
Pengolahan Data
1. Identifikasi sistem perawatan sekarang dengan

menggunakan cause effect diagram
2. Reliability Centered Maintenance
3. Perhitungan persediaan untuk mengatasi Total
Downtime Minimum
Analisis Pemecahan Masalah

Merekomendasikan sistem perawatan preventive
kemudian membandingkannya dengan sistem
perawatan perusahaan saat ini
Kesimpulan dan Saran
SELESAI
Gambar 4.3. Blok Diagram Penelitian

BAB V
PENGUMPULAN DAN PENGOLAHAN DATA
5.1. Pengumpulan Data
Penelitian dilakukan pada PT. Perkebunan Nusantara (PTPN) II Pabrik Gula
Kwala Madu (PGKM). Data yang diperoleh dalam penelitian ini adalah data
downtime produksi, data historis penyebab downtime mesin, waktu
penanganan korektif komponen-komponen mesin produksi, metode
perawatan aktual perusahaan dan pengamatan aktual selama penelitian di
PTPN II PGKM.
5.1.1. Data Downtime Produksi
Data downtime pada lantai produksi di PTPN II PGKM merupakan data
selama 6 bulan produksi pada tahun 2015, yaitu pada bulan Februari 2015 sampai
dengan Juli 2015. Penentuan rentang waktu penggunaan data disebabkan karena
PTPN II PGKM beroperasi pada bulan-bulan tersebut selama tahun 2015. Data
Tabel 5.1. Downtime Mesin Produksi Tahun 2015

Tahun Bulan Downtime Waktu Operasi Persentase Downtime
(Jam) (Jam) (%)
Februari 56 672 8,33
Maret 84,5 744 11,36
April 76 720 10,56
2015
Mei 81,5 744 10,95
Juni 88 720 12,22
Juli 90 744 12,10
Sumber : Departemen Maintenance PTPN II PGKM

5.1.2. Data Historis Penyebab Downtime Mesin Produksi
Berdasarkan laporan historis downtime mesin pada Lampiran 2, maka data
penyebab downtime mesin, komponen mesin yang bermasalah dan frekuensi
terjadinya penyebab downtime direkapitulasi dan ditampilkan dalam Tabel 5.2.
berikut ini.
Tabel 5.2. Rekapitulasi Penyebab Downtime Produksi PTPN II PG Kwala

Madu Tahun 2015
No. Mesin Komponen Frekuensi
Disc 15
Disc knife 16
Cane knife 14
Mur dan baut 12
Bearing 7
1 Cane Cutter
Mata pisau 13
V-Belt 5
Cylinder rotor 12
Handle freed 9
Rotor 6
Scrapper plate 11
Plat 10
2. Unigrator Standard mil check 7
Baggage elevator 10
Feeding rol 6
Hammer 10
Disc 12
3. Mill Roll Rotor 7
Disc 10
Bearing 11
Sumber : Departemen Maintenance PTPN II PGKM
Interval waktu kerusakan komponen kritis (komponen yang frekuensi
kerusakannya lebih besar dari atau sama dengan 10 (> 10) frekuensi selama masa
produksi) ditampilkan pada Tabel 5.3. Data diperoleh dengan merekapitulasi laporan
historis downtime mesin di Lampiran 2.

Tabel 5.3. Interval Waktu Antar Kejadian Penyebab Downtime Komponen Mesin Produksi PTPN II PGKM
Komponen Mesin Cane Cutter Komponen Mesin Unigrator Komponen Mesin Mill Roll
Kejadian Mur Standard

Disc Cane Mata V Cylinder Handle Scrapper Baggage Feeding
Ke- Disc dan Bearing Rotor Hammer Disc Rotor Disc Bearing Plat Mill
Knife Knife Pisau Belt Rotor Freed plate Elevator Roll
Baut Check
1 dan 2 8 8 15 17 32 15 40 18 25 26 9 12 29 17 24 19 18 30 26 16
2 dan 3 17 6 15 13 31 12 32 16 16 14 19 13 31 19 29 10 11 28 20 21
3 dan 4 9 17 16 14 28 11 18 7 10 38 22 21 24 30 46 11 22 18 9 14
4 dan 5 15 18 19 21 22 19 21 9 15 31 18 22 25 10 26 20 17 18 23 26
5 dan 6 7 10 17 17 19 10 13 14 16 20 15 15 27 16 19 23 15 9 21
6 dan 7 11 10 9 15 23 12 18 16 11 21 36 25 9 23 35 19 10
7 dan 8 11 9 10 11 16 21 27 14 25 15 20 9 21 17
8 dan 9 13 18 14 10 18 17 30 15 22 29 16 8 17 9
9 dan 10 12 18 7 16 8 19 10 19 15 18 16 10 8
10 dan 11 11 11 11 16 21 11 13 13 16
11 dan 12 14 14 15 16 18 18 10
12 dan 13 10 14 7 8
13 dan 14 17 7 12
14 dan 15 14 15
15 dan 16 5
Sumber : Departemen Maintenance PTPN II PGKM, 2016.

5.1.3. Rata-rata Waktu Perbaikan Korektif Komponen
Rata-rata waktu perbaikan korektif untuk masing-masing komponen dari
Tabel 5.3. dapat dilihat pada Tabel 5.4.
Tabel 5.4. Rata-rata Waktu Perbaikan Korektif Komponen

No. Mesin Komponen Waktu Penanganan Korektif (Jam)
1. Disc 2,05
2. Disc Knife 1,80
3. Cane Knife 1,95
4. Mur dan Baut 1,83
5. Bearing 1,92
Cane Cutter
6. Mata Pisau 2,13
7. V Belt 2,93
8. Cylinder Rotor 2,65
9. Handle Freed 2,93
10. Rotor 2,77
11. Hammer 1,90
12. Disc 2,13
13. Unigrator Rotor 2,95
14. Disc 1,98
15. Bearing 2,07
16. Scrapper Plate 2,02
17. Plat 2,50
18. Mill Roll Standard Mill Check 2,48
19. Baggage Elevator 2,17
20. Feeding Roll 2,23
Sumber : Departemen Maintenance PTPN II PGKM, 2016.
5.1.4. Kebijakan Perawatan Aktual
Metode perawatan aktual untuk mesin-mesin produksi PTPN II Pabrik
Gula Kwala Madu yaitu:
1. Perawatan mesin sebelum kegiatan operasional dimulai
Perawatan dilakukan pada saat pabrik tidak melakukan produksi (periode
nonproduksi). Perawatan yang dilakukan meliputi kegiatan pemeriksaan oli

motor penggerak, pemberian minyak pelumas pada roda gigi dan rantai gigi,
serta pengaturan komponen lain yang diperlukan.
2. Perawatan setelah kegiatan operasional selesai
Kegiatan perawatan ini meliputi kegiatan pembersihan mesin-mesin dari
hasil scrap dan pemeriksaan komponen mesin.
3. Perawatan setiap minggu
Perawatan dilakukan setiap hari Senin. Perawatan yang dilakukan meliputi
kegiatan pemberhentian mesin dan penghidupan kembali untuk menjaga
reliabilitas mesin.
4. Perbaikan pada komponen mesin yang rusak
Ketika terjadi kerusakan komponen mesin, operator mesin yang
bersangkutan menghubungi bagian mekanik untuk diperbaiki. Lama
perbaikan bervariasi tergantung pada jenis kerusakan yang terjadi.
Pembongkaran mesin secara keseluruhan dapat terjadi apabila mesin tidak
berfungsi sama sekali.
5.1.5. Pengamatan Aktual Penelitian
Pengamatan dilakukan pada tanggal 01 Maret 2016 sampai dengan 01 April
2016 di PT. Perkebunan Nusantara (PTPN) Pabrik Gula Kwala Madu (PGKM).
Data kejadian yang menyebabkan downtime produksi selama pengamatan dapat
dilihat pada Tabel 5.5. berikut ini:

Tabel 5.5. Penyebab Downtime Mesin Selama Pengamatan Aktual di PTPN II
PG Kwala Madu
No. Waktu Mesin Keterangan
1. 01 Maret 2016 Cane Cutter V-Belt putus
2. 01 Maret 2016 Cane Cutter Cylinder Rotor macet
3. 06 Maret 2016 Cane Cutter Mata Pisau patah
4. 09 Maret 2016 Cane Cutter Disc pecah
5. 09 Maret 2016 Unigrator Hammer tumpul
6. 10 Maret 2016 Cane Cutter Cane Knife tumpul
7. 10 Maret 2016 Unigrator Disc kurang pelumas
8. 11 Maret 2016 Mill Roll Baggage Elevator (BE) tersumbat
10. 13 Maret 2016 Cane Cutter Handle Freed lepas
11. 13 Maret 2016 Mill Roll Scrapper Plate aus
12. 13 Maret 2016 Mill Roll Standard Mill Check bergetar
13. 14 Maret 2016 Cane Cutter Disc Knife kurang pelumas
14. 14 Maret 2016 Unigrator Rotor macet
15. 14 Maret 2016 Mill Roll Feeding Roll macet
16. 15 Maret 2016 Unigrator Disc pecah
18. 18 Maret 2016 Cane Cutter Mur dan Baut putus
20. 18 Maret 2016 Cane Cutter Bearing panas
20. 19 Maret 2016 Cane Cutter Disc pecah
21. 19 Maret 2016 Cane Cutter V-Belt putus
22. 19 Maret 2016 Mill Roll Plat bergetar
23. 20 Maret 2016 Cane Cutter Bearing panas
25. 23 Maret 2016 Mill Roll Baggage Elevator (BE) tersumbat
26. 24 Maret 2016 Cane Cutter Cane Knife tumpul
27. 24 Maret 2016 Unigrator Disc kurang pelumas
28. 24 Maret 2016 Mill Roll Feeding Roll macet
29. 28 Maret 2016 Cane Cutter Mur dan Baut putus
30. 28 Maret 2016 Unigrator Disc pecah
31. 29 Maret 2016 Unigrator Bearing panas
33. 30 Maret 2016 Cane Cutter Rotor kendur
Sumber : Pengolahan Data, 2016.
Berdasarkan pengamatan terhadap kejadian dan langkah-langkah yang
dilakukan oleh teknisi pabrik saat melakukan penanganan, maka dapat ditetapkan
langkah-langkah penanganan penyebab downtime dalam Gambar 5.1. berikut ini.

Kerusakan Komponen
Operator melaporkan
kerusakan ke bagian
maintenance
Mekanik tersedia? Tidak Menunggu
Ya
Mekanik
mengidentifikasi
masalah kerusakan
Mekanik mengidentifikasi
kebutuhan peralatan dan
spare part
Tidak
Mekanik melaporkan hasil

analisis ke supervisor
Supervisor setuju?
Ya
Mekanik mengisi formulir

pengambilan sumber daya
Tidak
Sumber daya tersedia? Tidak Menunggu
Ya
Mempersiapkan rencana
perbaikan
Mekanik melakukan
kegiatan perbaikan
Mekanik menjalankan
mesin
Mesin berfungsi?
Ya
Mekanik mencatat waktu,

penyebab dan tindakan
perbaikan.
Selesai
Gambar 5.1. Flowchart Langkah-Langkah Penanganan Penyebab Downtime

Produksi PTPN II PGKM

Berikut ini akan dilakukan identifikasi penyebab tingginya downtime mesin-
mesin produksi PT. Perkebunan Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu (PTPN II
PGKM) yang terjadi pada sistem perawatan sekarang dengan menggunakan Cause
and Effect Diagram (Fishbone Diagram). Identifikasi ini bertujuan untuk mencari
tahu penyebab detail yang mengakibatkan tingginya downtime perusahaan. Faktor
yang mungkin menjadi penyebab masalah adalah manusia, mesin, material/peralatan
dan lingkungan.
Untuk dapat mengidentifikasi lebih detail penyebab masalah tersebut, maka
digunakan pertanyaan “Mengapa Terjadi?” sehingga dapat diperoleh akar atau
sumber penyebab masalah dalam bentuk level yang diyakini merupakan akar
masalah yang ingin dipecahkan.8
Tabel 5.6. Identifikasi Penyebab Tingginya Downtime Sistem Perawatan Mesin

Sekarang
Mengapa Terjadi?
Faktor Umum
Level 1 Level 2 Level 3
Komunikasi prosedur
Ketelitian dan kepedulian Pemahaman operator perawatan mesin
Man operator produksi dalam terhadap operasi dan
Power/Personnel fungsi serta kegagalan produksi dengan
menjaga fungsi mesin
mesin rendah operator per shift belum
masih rendah
baik
Metode perawatan masih
Tindakan pemeliharaan Jadwal pergantian
Methods bersifat corrective
komponen kurang komponen tidak ada
maintenance
Umur mesin dan
perlatan sudah tua
Scheduled Maintenance
Kerusakan Identifikasi Kerusakan
Machines dan Operating
dini tidak memadai
mesin/peralatan Procedure belum efektif
Kesalahan Operasi
Kerja
Pertukaran panas
Saluran udara tidak
Environment Suhu tinggi konveksi tidak
efektif
seimbang
Sumber : Hasil Observasi dan Wawancara di PTPN II PG Kwala Madu
8
Dorothea Wahyuni, Pengendalian Kualitas Statistik. Hal 19-21.

Berdasarkan hasil identifikasi penyebab tingginya downtime pada Tabel 5.6,
maka digambarkan diagram sebab akibat (cause and effect diagram) yang dapat
dilihat pada Gambar 5.2.
:Lingkungan Mesin/Peralatan
Identifikasi kerusakan dini kurang

Suhu memadai
Tinggi
Scheduled Maintenance dan
Pertukaran panas Operating Procedure belum efektif
konveksi tidak seimbang
Kerusakan mesin/
peralatan
Saluran udara kurang
efektif Kesalahan operasi Umur mesin dan
kerja peralatan yang sudah tua
Tingginya Tingkat Downtime
Metode perawatan masih Ketelitian dan kepedulian operator

bersifat corrective produksi dalam menjaga fungsi
maintenance mesin rendah
Pemahaman operator terhadap

Jadwal pergantian komponen
operasi dan fungsi serta kegagalan
tidak ada
mesin rendah
Prosedur perawatan belum Komunikasi prosedur perawatan mesin

memadai produksi dengan operator per shift belum baik
Metode Manusia
Gambar 5.2. Cause and Effect Diagram Penyebab Tingginya Tingkat
Downtime Sistem Perawatan Sekarang
Melalui diagram sebab akibat (cause and effect diagram) di atas, dapat
dilihat bahwa akar masalah dari tingginya downtime perusahaan adalah
prosedur perawatan yang kurang jelas dan belum efektifnya jadwal pergantian
komponen (kedua faktor ini dominan mempengaruhi level 1,2, dan 3).
Tidak adanya prosedur perawatan komponen yang jelas mengakibatkan
operator tidak memiliki pedoman ketika melakukan perawatan komponen
sehingga memerlukan waktu yang lebih lama untuk menyelesaikan tindakan

perawatan.
Tidak adanya jadwal pergantian komponen mengakibatkan sumber
daya tidak dipersiapkan dengan baik ketika terjadi kerusakan. Hal ini
mengakibatkan munculnya waktu delay pada tindakan perawatan. Padahal
waktu delay ini sebenarnya dapat dieliminasi.
5.2. Pengolahan Data
5.2.1. Reliability Centered Maintenance (RCM)
Reliability Centered Maintenance (RCM) ini terdiri dari tujuh tahapan
sistematis, yaitu:
1. Pemilihan sistem dan pengumpulan informasi.
2. Pendefinisian batas sistem.
3. Deskripsi sistem dan blok fungsi.
4. Pendeskripsian fungsi sistem dan kegagalan fungsi.
5. Penyusunan Failure Mode and Effect Analysis (FMEA).
6. Penyusunan Logic Tree Analysis (LTA).
7. Pemilihan Tindakan.
5.2.1.1. Pemilihan Sistem dan Pengumpulan Informasi
5.2.1.1.1. System Selection (Seleksi Sistem)
Sistem yang dipilih dalam penelitian ini adalah sistem produksi gula. Sistem
terdiri dari:
1. Pengerjaan Pendahuluan.

2. Penggilingan (Ekstraksi).
3. Pemurnian (Klarifikasi).
4. Penguapan (Evaporasi).
5. Pemasakan.
6. Pemutaran/Pemisahan.
7. Penyelesaian.
8. Pengemasan dan Penggudangan.
Sub Sistem produksi PTPN II Pabrik Gula Kwala Madu dapat dilihat pada
Gambar 5.3.
Pengerjaan Pendahuluan
Penggilingan (Ekstraksi)
Pemurnian (Klarifikasi)
Penguapan (Evaporasi)
Produksi Gula PTPN II PGKM
Pemasakan
Pemutaran/Pemisahan
Penyelesaian
Pengemasan dan
Penggudangan
Gambar 5.3. Sistem dari Sub Sistem Produksi Gula PTPN II Pabrik Gula
Kwala Madu

5.2.1.1.2. Pengumpulan Informasi (Collecting Information)
Pengumpulan Informasi pada sistem produksi PTPN II Pabrik Gula Kwala
Madu (PGKM) dilakukan dengan cara wawancara, penelitian ke lapangan dan
dokumen perusahaan. Proses produksi gula PGKM melalui beberapa tahapan seperti
yang telah dijabarkan pada Bab II.
5.2.1.2. Pendefinisian Batas Sistem
Langkah kedua dalam metode Reliability Centered Maintenance (RCM)
adalah pendefinisian batasan sistem. Pendefenisian batas sistem sangat penting
dalam analisis proses RCM karena alasan sebagai berikut.
1. Memperoleh batasan yang jelas tentang apa yang harus dilibatkan dan tidak di
dalam sistem sehingga daftar komponen yang diidentifikasi.
2. Memberikan penjelasan dan tidak saling tumpang tindih antara sistem yang
berkaitan.
3. Batasan sistem menjadi faktor yang sangat penting dalam menentukan input
apa yang masuk dan output apa yang keluar dari sistem sehingga analisis
proses sistem berlangsung secara akurat.
Pendefinisian batasan sistem dilakukan dengan dua step dokumentasi yaitu
gambaran luar batasan (boundary overview) dan gambaran detail batasan
(boundary details) yang dapat dilihat pada Gambar 5.4. dan Gambar 5.5.

RCM-System Analysis
Step 2-1 System Boundary Definition Plant ID :
Information : Boundary Overview System ID :
Plant : PTPN II Pabrik Gula Kwala Madu Rev no :
System : Sugar Production Date : 07/03/2016
Analyst : Adra Tondang
Mesin dan Peralatan Utama
1. Weight bridge 6. Cane cutter 11. Juice Heater
2. Cane crane 7. Unigrator 12. Defekator
3. Truck tippler 8. Rol gilingan 13. Clarifier Tank
4. Cane stacker 9. Juice Weigthing 14. Vacum Filter
5. Cane feeding table 10. Raw Juice Tank 15. Evaporator
Batasan Fisik Primer
Start with:
1. Tebu dari truk dengan kapasitas 5-6 ton dijatuhkan ke feeding cane carrier
menggunakan truck tippler. Tebu dari truk dengan kapasitas 8-10 ton dijatuhkan ke
feeding cane carrier melalui cane feeding table dengan menggunakan cane lifter
hilo.
2. Tebu dipotong-potong halus oleh mesin cane cutter yang dimasukkan menggunakan
cane leveler. Tebu dihaluskan menggunakan mesin unigrator.
3. Potongan tebu disaring dari logam-logam besi menggunakan tramp iron separator.
4. Potongan tebu yang telah disaring digiling menggunakan mesin mill roll (rol
gilingan) dengan tekanan 1500-2000 kg/cm2 dan putaran 4,2–5,3 rpm sehingga
menghasilkan nira dan ampas.
5. Ampas kasar dibawa ke boiler sebagai bahan bakar. Ampas halus digunakan
membantu proses penyaringan pada alat vacuum filter. Nira dipompakan dan
ditimbang menggunakan Maxwelt Bolouge sampai berat 5,5 ton dan ditampung di
tangki penampungan.
6. Nira dipompakan dan dipanaskan di tangki pemanas.
7. Nira dipompakan dan dibubuhkan susu kapur di tangki defeksi.
8. Nira terkapur dipompakan dan dicampurkan dengan gas SO2 di tangki sulfitas
menjadi nira mentah.
9. Nira mentah disalurkan dan diatur pH-nya di tangki tunggu dan tangki netralisasi.
10. Nira mentah dipompakan dan dipanaskan di tangki pemanas.
11. Nira mentah dipompakan dan dibersihkan dari udara dan gas-gas di tangki
pengembang.
12. Nira mentah disalurkan dan diendapkan di tangki pengendap menjadi nira bersih dan
nira kotor.
13. Nira kotor dibawa ke mud feed mixer dan dicampur dengan ampas halus. Nira bersih
diuapkan menggunakan evaporator.
14. Nira bersih dikristalisasi dengan tekanan vakum 40-66 cmHg dan fodan
menghasilkan kristal gula, stroop dan tetes.
15. Kristal gula disaring menggunakan saringan dan didinginkan sehingga menjadi gula
sesuai standar.
Terminate with:
Gula hasil produksi dikemas dan dikirim ke gudang penyimpanan.
System : Sugar Production Mon, 07 Mar 2016
Page 1 of 1
Step 2-1 Boundary Overview
Gambar 5.4. Gambaran Luar Batasan (Boundary Overview)

RCM-System Analysis
Information : Boundary Details System ID :

\
Tipe Batasan Sistem Lokasi Perhubungan

Tebu ditimbang kemudian dicacah dan dipotong
Pengerjaan
IN menggunakan mesin cane cutter. Tebu dihaluskan
Pendahuluan
dengan mesin unigrator.
IN Penggilingan Tebu digiling menggunakan mesin rol gilingan.
Ampas kasar menjadi bahan bakar boiler. Ampas halus
OUT Penggilingan
membantu proses penyaringan vacuum filter.
Nira tebu mentah dipanaskan di tangki pemanas,
IN Pemurnian dinetralkan pH-nya di tangki netralisasi, dan
diendapkan di tangki pengendap.
IN Pemurnian Susu kapur dibubuhkan ke nira tebu di tangki defekasi.
Gas SO2 dicampurkan dengan nira terkapur untuk
IN Pemurnian
menetralkan pH nira di tangki sulfitas.
IN Pemurnian Floculant diberikan ke nira di tangki pengendapan.
OUT Pemurnian Uap dan gas dibuang di tangki pengembang.
Nira kotor dibawa ke mud feed mixer dan dicampur
OUT Pemurnian
dengan ampas halus.
IN Penguapan Nira bersih diuapkan dengan evaporator.
OUT Penguapan Air dipisahkan dari nira bersih dengan evaporator.
IN Pemasakan Nira bersih dikristalisasi di tangki masakan.
Fodan (bibit) ditambahkan ke nira di tangki masakan
IN Pemasakan
membentuk gula kristal.
Gula kristal dipisahkan dari stroop dan tetes
IN Pemutaran/Pemisahan
menggunakan saringan.
OUT Pemutaran/Pemisahan Stroop dan tetes dikirim ke tangki penampungan.
Gula kristal ditampung dan didinginkan di sugar dryer
IN Penyelesaian
and cooler.
Pengemasan dan
IN Gula kristal dikemas di karung.
Penggudangan
Pengemasan dan Gula kristal yang telah dikemas dikirim ke gudang
OUT
Penggudangan penyimpanan.
Page 1 of 1
Step 2-1 Boundary Details
Gambar 5.5. Gambaran Detail Batasan (Boundary Details)


5.2.1.3. Deskripsi Sistem dan Diagram Blok Fungsi
Pada tahap ketiga metode Reliability Centered Maintenance (RCM),
deskripsi sistem dan diagram blok fungsi, terdiri dari beberapa item yang harus
dikembangkan yaitu:
1. Deskripsi sistem (system description)
Langkah pendeskripsian sistem diperlukan untuk mengetahui komponen-
komponen yang terdapat di dalam sistem. Gambaran deskripsi sistem dapat
RCM-System Analysis
Gambaran Fungsi (Functional Description)
Pengerjaan Pendahuluan:
Tebu yang telah ditebang diangkut ke pabrik dengan truk. Tebu ditimbang.Tebu
dikeluarkan dari truk menggunakan truck tippler atau cane lifter hilo ke dalam cane
feeding table sesuai dengan kapasitas giling dengan tenaga hidrolik. Tebu dimasukkan
ke cane leveller menuju mesin cane cutter menggunakan feeding cane carrier. Tebu
dipotong-potong dan dihaluskan menggunakan mesin cane cutter dan mesin
unigrator.
Penggilingan:
Tebu digiling dan diperas menggunakan mesin mill roll untuk mendapatkan air nira
mentah. Nira mentah hasil penggilingan dan pemerasan dimasukkan ke dalam bak
penampungan primary juice. Ampas halus hasil proses penggilingan digunakan untuk
membantu proses penyaringan alat vaum filter. Ampas kasar hasil proses penggilingan
digunakan sebagai bahan bakar boiler.
Page 1 of 2

RCM-System Analysis
Gambaran Fungsi (Functional Description)
Pemurnian:
Nira mentah dipanaskan di juice heater untuk membunuh mikroorganisme. Nira
mentah dibubuhi susu kapur di tangki defekasi untuk mengubah pH nira mentah 5,6
menjadi 8,0-8,5. Nira terkapur dicampurkan dengan SO2 di tangki sulfitas untuk
menetralkan kembali pH nira menjadi 6,0-6,5. Udara dan gas yang terlarut di dalam
nira dihilangkan di tangki pengembang. Nira dipisahkan menjadi nira jernih dan nira
kotor di tangki pengendapan dengan flucolant. Nira jernih dialirkan ke stasiun
penguapan dan nira kotor dibawa ke mud feed mixer untuk dicampur dengan ampas
halus.
Penguapan:
Proses vakum untuk menguapkan air dan nira dengan empat unit evaporator.
Temperatur 50o-100oC untuk menghindari kerusakan sakrosa maupun monosakarida.
Pemasakan:
Proses pemasakan menggunakan sistem tiga tingkat ABD. Pemasakan bertujuan untuk
mengkristalisasi nira. Pembuatan bibit dilakukan dengan fodan. Bibit yang dibuat
disesuaikan ukurannya menjadi 0,8-0,9 mm. Hasil pemasakan adalah kristal gula, tetes
dan stroop.
Pemutaran/Pemisahan:
Pemutaran berfungsi untuk memisahkan campuran kristal gula dari stroop dan tetes
menggunakan gaya sentrifugal.
Penyelesaian:
Kristal gula hasil proses pemutaran menuju grasshopper conveyor untuk ditampung
dan didinginkan untuk memproleh gula sesuai standar. Proses pemanasan dan
pengeringan dilakukan menggunakan sugar dryfer dan cooler. Gula dibawa melalui
penyadap logam untuk menghilangkan partikel logam yang tercampur.
Pengemasan dan Penggudangan:
Gula ditampung dan diisi ke dalam karung 50 kg. Gula disimpan di gudang dengan
suhu 30o-35oC dan kelembapan udara 73-82%.
Page 2 of 2
Gambar 5.6. Deskripsi Sistem (System Description)


2. Blok Diagram Fungsi
Blok diagram fungsi merupakan diagram yang memberikan gambaran struktur
fungsi sistem dengan jelas. Blok Diagram Fungsi mesin PTPN II PG Kwala
Madu dapat dilihat pada Gambar 5.7.
Tebu
Pengerjaan
Pendahuluan
Penggilingan
Pemurnian
Penguapan
Pemasakan
Pemutaran/
Pemisahan
Penyelesaian
Pengemasan
Penggudangan
Gambar 5.7. Blok Diagram Fungsi Mesin PTPN II PG Kwala Madu


Mesin-mesin produksi yang terdapat di dalam sistem produksi gula PTPN
II Pabrik Gula Kwala Madu adalah:
a. Mesin Cane Cutter
b. Mesin Unigrator
c. Mesin Mill Roll
3. Hubungan Masukan/Keluaran (In/Out)
a. Masukan Sistem
Pada bagian berikut akan diuraikan elemen yang masuk ke dalam sistem
produksi gula PTPN II PG Kwala Madu.
1) Tebu
Tebu merupakan bahan baku yang digunakan untuk memproduksi gula.
2) Listrik
Listrik digunakan sebagai sumber daya utama untuk menggerakkan mesin-
mesin produksi PTPN II PG Kwala Madu sehingga dapat menghasilkan
gula.
3) Susu Kapur
Susu kapur digunakan untuk mengubah pH nira yang asam (5,6) menjadi
basa (8,0-8,5) karena gula akan rusak bila diatur dalam keadaan asam.
4) Gas SO2
Gas SO2 digunakan untuk menurunkan pH nira yang berada pada suhu
700-750C di tangki Sulfitas.

5) Floculant
Floculant digunakan untuk mempercepat proses pengendapan untuk
memisahkan nira bersih dengan nira kotor.
6) Udara Panas
Udara panas digunakan untuk mengeringkan gula dalam suhu 800-900C
saat berada di air dryer.
b. Keluaran Sistem
Pada bagian berikut akan diuraikan elemen yang masuk ke dalam sistem
produksi gula PTPN II PG Kwala Madu.
1) Ampas Kasar
Ampas kasar berasal dari proses penggilingan tebu yang telah dicacah.
Ampas kasar kemudian digunakan sebagai bahan bakar boiler.
2) Ampas Halus
Ampas halus berasal dari proses penggilingan tebu yang telah dicacah.
Ampas digunakan untuk membantu proses penyaringan pada alat vacuum
filter.
3) Uap dan Gas
Uap dan gas berasal dari proses pemurnian nira mentah. Uap dan gas
diilangkan dari dalam nira agar pemisahan kotoran-kotoran dari nira di
tangki pengendapan tidak terganggu.
4) Nira Kotor
Nira kotor berasal dari proses pengendapan nira di tangki pengendapan.
Nira kotor dibawa ke mud feed mixer dan dicampur dengan ampas halus.

5) Air
Air berasal dari proses penguapan nira pada mesin evaporator.
6) Stroop dan tetes
Stroop dan tetes berasal dari proses pengkristalan di stasiun
pemutaran/pemisahan. Stroop dan tetes merupakan hasil produksi
tambahan perusahaan.
7) Kristal Gula
Kristal gula merupakan hasil produksi utama dari PTPN II PG Kwala
Madu. Kristal gula dikemas dan disimpan di gudang.
c. Hubungan
Interaksi antar unit proses yang terdapat pada sistem produksi gula PTPN
II PG Kwala Madu memiliki ketergantungan antar satu unit dengan yang
lain. Ketergantungan ini mengindikasikan bahwa kegagalan salah satu
unit dapat memberikan efek terhadap unit yang lain, unit proses sebelum
maupun unit proses setelah unit proses yang bermasalah.
4. System Work Breakdown Structure (SWBS)
SWBS merupakan struktur yang menggambarkan sejumlah komponen, mesin,
unit proses, dan sub sistem yang dapat mengakibatkan kegagalan/breakdown
dalam sebuah sistem kerja. Pada tahapan ini akan digambarkan himpunan
daftar komponen untuk setiap bagian-bagian fungsi sub sistem. Sistem ini
terdiri dari dua komponen utama yaitu diagram dan kode dari sub

sistem/komponen yang mengalami breakdown. SWBS pada sistem produksi
gula PTPN II PG Kwala Madu dapat dilihat pada Gambar 5.8.
Sistem Sub Sistem Unit Proses Komponen

Level I Level II Level III Level IV
Pengerjaan A.1
Pendahuluan
A.2
A.3
Penggilingan
A.4
(Ekstraksi)
A.5
A
A.6
Pemurnian
(Klarifikasi) A.7
A.8
A.9
Penguapan
(Evaporasi)
A.10
Produksi Gula PTPN II

PG Kwala Madu
B.1
Pemasakan B.2
B B.3
B.4
Pemutaran/
Pemisahan B.5
C.1
C.2
Penyelesaian
C C.3
C.4
Pengemasan dan
Penggudangan C.5
Gambar 5.8. System Work Breakdown Structure (SWBS)


Untuk mempermudah aktivitas penelusuran peralatan proses molding di
mesin PTPN II PG Kwala Madu, maka dilakukan pengkodean. Uraian
pengkodean SWBS dapat dilihat pada Tabel 5.7.
Tabel 5.7. System Work Breakdown Structure Mesin Produksi PTPN II PG

Kwala Madu
Kode Unit Proses Kode Nama Part
A Cane Cutter A.1. Disc
A.2. Disc Knife
A.3 Cane Knife
A.4 Mur dan Baut
A.5 Bearing
A.6 Mata Pisau
A.7 V-Belt
A.8 Cylinder Rotor
A.9 Handle Freed
A.10 Rotor
B Unigrator B.1. Hammer
B.2. Disc
B.3. Rotor
B.4. Disc
B.5 Bearing
C Mill Roll C.1. Scrapper Plate
C.2. Plat
C.3 Standard Mill Check
C.4 Baggage Elevator
C.5 Feeding Roll
Keterangan Pengkodean SWBS adalah sebagai berikut:
a. Huruf melambangkan nama subsistem dari produksi gula PTPN II PG
Kwala Madu antara lain:
1. Huruf A adalah fungsi mesin cane cutter.

2. Huruf B adalah fungsi mesin Unigrator.
3. Huruf C adalah fungsi mesin Mill Roll.
b. Angka yang mengikuti huruf melambangkan nama komponen utama dari
setiap mesin masing-masing, yaitu:
Cane Cutter terdiri dari:
1. Disc
2. Disc Knife
3. Cane Knife
4. Mur dan Baut
5. Bearing
6. Mata Pisau
7. V-Belt
8. Cylinder Rotor
9. Handle Freed
10. Rotor
Unigrator terdiri dari:
1. Hammer
2. Disc
3. Rotor
4. Disc
Mill Roll terdiri dari:
1. Scrapper Plate
2. Plat

3. Standard Mill Check
4. Baggage Elevator
5. Feeding Roll
5. Data historis elemen mesin
Data historis elemen mesin produksi PTPN II PG Kwala Madu yang meliputi
jenis kegagalan dan penyebab kegagalan dapat dilihat pada Tabel 5.8.
Tabel 5.8. Data Historis Mesin Produksi PTPN II PG Kwala Madu

No. Komponen Failure Mode Failure Cause
1. Disc Disc pecah Masuknya besi atau batu pada disc
2. Disc Knife Disc Knife kurang Oli pelumas tidak tersedia (out of stock)
pelumas
3. Cane Knife Cane Knife Kondisi tebu yang terlalu tebal dan keras
tumpul
4. Mur dan Baut Mur dan Baut Gesekan antara tebu dengan mur dan baut
putus keras sehingga menyebabkan keausan
5. Bearing Bearing panas Grease yang kering karena kurang pelumas
6. Mata Pisau Mata Pisau patah Pengaturan yang terlalu rapat dengan rotor
7. V-Belt V-Belt putus Putaran mesin berat dan frekuensi oli

mengenai V Belt tinggi.
8. Cylinder Rotor Cylinder Rotor Waste menempel pada cylinder
macet
9. Handle Freed Handle Freed Posisi handle freed tidak tepat
lepas
10. Rotor Rotor kendur Pemasangan baut tidak tepat
11. Scrapper Plate Scrapper Plate Gigi putus karena kemasukan ampas
aus
12. Plat Plat bergetar Baut ampas plat putus
13. Standard Mill Standard Mill Baut set cup atau top roll putus
Check Check bergetar
14. Baggage Baggage Elevator Ampas yang menumpuk di dalam pompa

Elevator tersumbat nira
15. Feeding Roll Feeding Roll Waste yang menempel pada cutter (pisau)
macet Feeding Roll
16. Ham`mer Hammer tumpul Kondisi tebu yang tebal dan keras

Tabel 5.8. Data Historis Mesin Produksi PTPN II PG Kwala Madu
(Lanjutan)
No. Komponen Failure Mode Failure Cause
17. Disc Disc pecah Besi atau batu masuk ke dalam disc
18. Rotor Rotor macet Waste menempel pada rotor
19. Disc Disc kurang Oli pelumas tidak tersedia

pelumas
20. Bearing Bearing panas Grease kering karena pelumas kurang
5.2.1.4. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi
Fungsi (Function) adalah kinerja (performance) yang diharapkan oleh
suatu sistem untuk dapat beroperasi. Functional Failure (FF) didefinisikan
sebagai ketidakmampuan suatu komponen atau sistem untuk memenuhi standar
prestasi (performance standard) yang diharapkan. Aktivitas penelususuran data
akan lebih terstruktur dan mudah dilakukan dengan pengkodean fungsi dan
kegagalan fungsi. Pengkodean fungsi dan kegagalan fungsi dilakukan dengan
keterangan sebagai berikut:
1. Huruf melambangkan nama unit operasi dari mesin PTPN II PG Kwala Madu.
2. Angka pertama melambangkan nama komponen utama mesin PTPN II PG
Kwala Madu.
3. Angka kedua melambangkan kegagalan fungsi.
Fungsi sistem dan kegagalan fungsi mesin PTPN II PG Kwala Madu

V-130
Tabel 5.9. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi

Kode Kode
Fungsi Uraian Fungsi Kegagalan Uraian Kegagalan Fungsi
Sistem Fungsi
A.1. Menopang sebagai tangkai pisau pemotong tebu pada mesin A.1.1. Disc pecah sehingga mesin cane cutter
Cane Cutter berhenti beroperasi
A.2. Menopang sebagai tempat meletakkan mata pisau pemotong A.2.1. Disc knife kurang pelumas sehingga
tebu pada mesin Cane Cutter kecepatan kerja mesin cane cutter
menurun
A.3. Memotong tebu pada mesin Cane Cutter A.3.1. Cane knife tumpul sehingga beban
electromotor bertambah
A.4. Mengencangkan komponen-komponen yang lain pada mesin A.4.1. Mur dan Baut putus sehingga Rotor tidak
cane cutter bekerja secara seimbang
A.5. Mengurangi gesekan atau gerak relatif antar komponen- A.5.1. Bearing Panas sehingga Bearing pecah dan
komponen agar bergerak ke arah yang diinginkan pada mesin terbakar
Cane Cutter
A.6. Memotong tebu pada mesin Cane Cutter A.6.1. Mata pisau patah sehingga Mesin Cane
Cutter berhenti beroperasi
A.7. Memindahkan tenaga dan menggerakkan poros dari komponen- A.7.1. V Belt putus sehingga Mesin Cane Cutter
komponen pada mesin Cane Cutter berhenti beroperasi
A.8. Sebagai tempat untuk menggerakkan rotor pada mesin Cane A.8.1. Cylinder Rotor macet sehingga Mesin
Cutter Cane Cutter berhenti beroperasi
A.9. Sebagai tempat agar pisau pemotong tebu dapat melakukan A.9.1. Handle Freed lepas sehingga Cane Knife
gerak yang fleksibel dalam memotong tebu pada mesin Cane tidak dapat memotong tebu dengan optimal
Cutter
A.10. Sebagai tempat dudukan disc pada mesin Cane Cutter A.10.1. Rotor kendur sehingga Slip putaran pada
Cylinder tidak seimbang

Tabel 5.9. Fungsi Sistem dan Kegagalan Fungsi (Lanjutan)
Kode Kode
Fungsi Uraian Fungsi Kegagalan Uraian Kegagalan Fungsi
Sistem Fungsi
B.1. Menghancurkan dan menumbuk tebu untuk mendapatkan nira B.1.1. Hammer tumpul sehingga beban
air tebu pada mesin Unigrator electromotor bertambah
B.2. Menopang sebagai tangkai hammer tip pada mesin Unigrator B.2.1. Disc pecah sehingga mesin Unigrator
berhenti beroperasi
B.3. Sebagai tempat dudukan disc pada mesin Unigrator B.3.1. Rotor macet sehingga mesin Unigrator
berhenti beroperasi
B.4. Sebagai tempat dudukan disc pada mesin Unigrator B.4.1. Disc kurang pelumas sehingga kecepatan
operasi mesin unigrator menurun
B.5. Mengurangi gesekan atau gerak relatif antar komponen- B.5.1. Bearing panas sehingga Bearing pecah dan
komponen agar bergerak ke arah yang diinginkan pada mesin terbakar
Unigrator
C.1. Membersihkan ampas yang melekat pada alur mesin Mill Roll C.1.1. Scrapper plate aus sehingga mesin Rol
Gilingan berhenti beroperasi
C.2. Menghubungkan komponen-komponen pada mesin Mill Roll C.2.1. Plat bergetar sehingga ampar plat bengkok
C.3. Menekan tebu halus untuk memerah nira pada mesin Mill Roll C.3.1. Standard Mil Check bergetar sehingga
mesin Rol Gilingan berhenti beroperasi
C.4. Mentransfer ampas hasil akhir gilingan pada mesin Mill Roll C.4.1. Bagagge Elevator (BE) tersumbat sehingga
Baggage Elevator berhenti menyalurkan
nira
C.5. Mengatur tebu sedemikian rupa untuk masuk ke mesin Mill C.5.1. Feeding Roll macet sehingga mesin Rol
Roll Gilingan berhenti

V-132
5.2.1.5. Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
FMEA berguna untuk memprediksi komponen mana yang kritis, yang
sering rusak dan jika terjadi kerusakan pada komponen tersebut maka sejauh
mana pengaruhnya terhadap fungsi sistem secara keseluruhan pada produksi
dispenser. Dengan demikian, dapat diberikan perlakuan lebih terhadap komponen
tersebut dengan tindakan pemeliharaan yang tepat. Hal utama dalam FMEA
adalah Risk Priority Number (RPN). RPN merupakan hasil perhitungan matematis
dari keseriusan effect (severity), kemungkinan terjadinya cause yang
menimbulkan kegagalan yang berhubungan dengan effect (occurrence), dan
kemampuan untuk mendeteksi kegagalan sebelum terjadi (detection). RPN dapat
ditunjukkan dengan persamaan sebagai berikut:
RPN = Severity x Occurrence x Detection
Hasil dari RPN menunjukkan tingkatan prioritas peralatan yang dianggap beresiko
tinggi sebagai penunjuk ke arah tindakan perbaikan. Contoh pengisian tabel
FMEA untuk komponen Disc yaitu:
A.1.1. Mesin Cane Cutter berhenti beroperasi.
1. Komponen yang mungkin menimbulkan kerusakan adalah disc.
2. Mode Kerusakan adalah Disc pecah.
3. Penyebab kerusakan (failure causes) adalah masuknya besi atau batu ke dalam
disc.
4. Efek kegagalan adalah Mesin Cane Cutter berhenti beroperasi.
5. Tingkat Severity : 10 (Tidak berfungsi sama sekali)
6. Tingkat Occurance : 6 (21-25 per 7200 jam penggunaan)

7. Tingkat Detection : 5 (kesempatan yang sedang untuk terdeteksi)
8. RPN : 10x6x5 = 300
Penentuan Risk Priority Number terhadap komponen-komponen yang lain dapat

V-134
Tabel 5.10. Penentuan Risk Priority Number

Failure
No Machine Komponen Failure Causes Failure Effect Severity Occurance Detection RPN
Mode
1. Cane Disc Disc pecah Masuknya besi atau batu Mesin Cane Cutter
10 6 5 300
Cutter pada disc berhenti beroperasi
2. Disc Knife Disc Knife Oli pelumas tidak tersedia Mesin Cane Cutter
kurang (out of stock) bekerja lambat 5 6 8 240
pelumas
3. Cane Knife Cane Knife Kondisi tebu yang terlalu Beban electromotor
5 6 5 150
tumpul tebal dan keras bertambah
4. Mur dan Mur dan Baut Gesekan antara tebu Rotor tidak bekerja
Baut putus dengan mur dan baut secara seimbang
7 6 8 336
keras sehingga
menyebabkan keausan
5. Bearing Bearing Grease yang kering Bearing pecah dan
8 4 8 256
panas karena kurang pelumas terbakar
6. Mata Pisau Mata Pisau Pengaturan yang terlalu Mesin Cane Cutter
10 5 5 250
patah rapat dengan rotor berhenti beroperasi
7. V-Belt V-Belt putus Putaran mesin berat dan Mesin Cane Cutter
frekuensi oli mengenai V berhenti beroperasi 10 3 8 240
Belt tinggi.
8. Cylinder Cylinder Waste menempel pada Mesin Cane Cutter
10 4 5 200
Rotor Rotor macet cylinder berhenti beroperasi
9. Handle Handle Freed Posisi handle freed tidak Cane Knife tidak
Freed lepas tepat dapat memotong tebu 7 5 5 175
dengan optimal
10. Rotor Rotor kendur Pemasangan baut tidak Slip putaran pada
tepat Cylinder tidak 7 4 5 140
seimbang

Tabel 5.10. Penentuan Risk Priority Number (Lanjutan)
Failure
No Machine Komponen Failure Causes Failure Effect Severity Occurance Detection RPN
Mode
11. Unigrator Hammer Hammer Kondisi tebu yang tebal Beban electromotor
5 5 5 125
tumpul dan keras bertambah
12. Disc Disc pecah Besi atau batu masuk ke Mesin Unigrator
10 5 5 250
dalam disc berhenti beroperasi
13. Rotor Rotor macet Waste menempel pada Mesin Unigrator
10 4 5 200
rotor berhenti beroperasi
14. Disc Disc kurang Oli pelumas tidak tersedia Kecepatan operasi
pelumas mesin unigrator 7 5 8 280
menurun
15. Bearing Bearing Grease kering karena Bearing pecah dan
8 5 8 320
panas pelumas kurang terbakar
16. Mill Roll Scrapper Scrapper Gigi putus karena Mesin Rol Gilingan
10 5 7 350
Plate Plate aus kemasukan ampas berhenti beroperasi
17. Plat Plat bergetar Baut ampas plat putus Ampar plat bengkok 7 5 8 280
18. Standard Standard Mill Baut set cup atau top roll Mesin Rol Gilingan
Mill Check Check putus berhenti beroperasi 10 4 8 320
bergetar
19. Baggage Baggage Ampas yang menumpuk Baggage Elevator
Elevator Elevator di dalam pompa nira berhenti 10 5 5 250
tersumbat menyalurkan nira
20. Feeding Roll Feeding Roll Waste yang menempel Mesin Rol Gilingan
macet pada cutter (pisau) berhenti 10 3 5 150
Feeding Roll

5.2.1.6. Logic Tree Analysis (LTA)
Logic Tree Analysis (LTA) mengandung informasi nomor, nama
kegagalan fungsi, komponen yang mengalami kegagalan, fungsi komponen dan
mode kerusakan komponen dan analisis kekritisan. Analisis kekritisan
menempatkan setiap kerusakan komponen menjadi 4 kategori yaitu:
1. Kategori A (Safety problem)
2. Kategori B (Outage problem)
3. Kategori C (Economic problem)
4. Kategori D (Hidden failure)
Analisis ini memiliki tujuan untuk memberikan prioritas pada tiap mode
kerusakan dan melakukan tinjauan dan fungsi, kegagalan fungsi sehingga status
mode kerusakan tidak sama. Empat hal yang penting dalam analisis kekritisan
yaitu sebagai berikut:
1. Evident, yaitu apakah operator mengetahui dalam kondisi normal, telah
terjadi ganguan dalam sistem?
2. Safety, yaitu apakah mode kerusakan ini menyebabkan masalah keselamatan?
3. Outage, yaitu apakah mode kerusakan ini mengakibatkan seluruh atau
sebagian mesin terhenti?
4. Category, yaitu pengkategorian yang diperoleh setelah menjawab pertanyaan-
pertanyaan yang diajukan.
Contoh pengisian tabel LTA adalah sebagai berikut:
A.1.1. Disc pecah sehingga mesin Cane Cutter berhenti beroperasi.
1. Komponen yang mungkin menimbulkan kerusakan adalah disc.

2. Fungsi disc adalah menopang sebagai tangkai pisau pemotong tebu pada
mesin Cane Cutter.
3. Mode Kerusakan adalah disc pecah.
4. Analisis Kekritisan (Mode Kerusakan):
a. Evident : Ya
b. Safety : Tidak
c. Outage : Ya
d. Category : B (Outage Problem)
LTA (Logic Tree Analysis) untuk komponen yang menyebabkan
kegagalan fungsi sistem mesin produksi PTPN II PG Kwala Madu dapat dilihat
pada Gambar 5.9.
Disc pecah sehingga mesin cane cutter berhenti beroperasi

(1) Evident
Pada kondisi normal, apakah operator

mengetahui bahwa sesuatu telah terjadi?
(2) Safety YA TIDAK

D
Apakah mode kegagalan menyebabkan
Hidden Failure
masalah keselamatan?
YA TIDAK (3) Outage

A
Apakah mode kegagalan mengakibatkan
Safety Problem
seluruh/sebagian sistem terhenti?
YA TIDAK
B C
Outage Problem Kemungkinan kecil Economic Problem
Gambar 5.9. Flowchart Penyusunan LTA


Berikut ini merupakan rekapan Logic Tree Analysis pada mesin PTPN II
PG Kwala Madu dapat dilihat pada Tabel 5.11.
Tabel 5.11. Rekapan Hasil Identifikasi LTA pada PTPN II PG Kwala Madu
No. Komponen Failure Mode Evident Safety Outage Category
1. Disc Disc pecah Y T Y B
2. Disc Knife Disc Knife T T Y D/B
kurang pelumas
3. Cane Knife Cane Knife T T Y D/B
tumpul
4. Mur dan Baut Mur dan Baut Y T Y B
putus
5. Bearing Bearing panas Y T Y B
6. Mata Pisau Mata Pisau patah Y T Y B
7. V-Belt V-Belt putus Y T Y B
8. Cylinder Rotor Cylinder Rotor Y T Y B
macet
9. Handle Freed Handle Freed T T Y D/B
lepas
10. Rotor Rotor kendur T T Y D/B
11. Hammer Hammer tumpul T T Y D/B
12. Disc Disc pecah Y T Y B
13. Rotor Rotor macet Y T Y B
14. Disc Disc kurang T T Y D/B
pelumas
15. Bearing Bearing panas Y T Y B
16. Scrapper Plate Scrapper Plate Y T Y B
aus
17. Plat Plat bergetar Y T Y B
18. Standard Mill Standard Mill T T Y D/B
Check Check bergetar
19. Baggage Baggage Y T Y B
Elevator Elevator
tersumbat
20. Feeding Roll Feeding Roll Y T Y B
macet
5.2.1.7. Pemilihan Tindakan
Pemilihan tindakan didasarkan dengan menjawab pertanyaan penuntun
(selection guide) yang disesuaikan pada road map pemilihan tindakan. Proses ini

akan menentukan tindakan yang tepat untuk mode kerusakan tertentu. Tugas yang
dipilih dalam kegiatan preventive maintenance harus memenuhi syarat berikut:
1. Aplikatif, tugas tersebut akan dapat mencegah kegagalan, mendeteksi
kegagalan atau menemukan kegagalan tersembunyi.
2. Efektif, tugas tersebut harus merupakan pilihan dengan biaya yang paling
efektif diantara kandidat lainnya.
Contoh pengisian tabel pemilihan tindakan dapat dijelaskan sebagai
berikut:
A.1.1. Disc pecah sehingga mesin cane cutter berhenti beroperasi.
1. Komponen yang mungkin menimbulkan kerusakan adalah Disc.
2. Fungsi disc adalah menopang sebagai tangkai pisau pemotong tebu pada
mesin Cane Cutter.
3. Mode kerusakan adalah disc pecah.
Selection Guide (Pertanyaan Penuntun) terhadap mode kerusakan adalah:
1. Apakah hubungan kerusakan dengan age reliability diketahui? Ya
2. Apakah tindakan Time Directed bisa digunakan? Ya
3. Apakah tindakan Condition Directed dapat digunakan? Tidak
4. Apakah termasuk dalam mode kerusakan D (masalah tersembunyi)? Tidak
5. Pertanyaan 5 dilewat karena jawaban pada pertanyaan 4 adalah “Tidak”
6. Apakah tindakan yang dipilih efektif? Ya
7. Selection Task : TD (Time Directed)
Penyusunan pemilihan tindakan untuk komponen sistem mesin produksi
pada PTPN II PG Kwala Madu dapat dilihat pada Gambar 5.10.

1 Apakah umur kehandalan untuk kerusakan ini diketahui?
Ya Sebagian
2 Apakah T.D task dapat digunakan?
Ya Tidak
Tentukan T.D task Tidak
3 Apakah C.D task dapat digunakan?
Ya
Tentukan C.D task Tidak

YA
4 Apakah mode kegagalan termasuk kategori D?
Ya
5 Apakah F.F task dapat digunakan?
Ya Tidak
Tentukan F.F task Tidak
6 Apakah dari antara task ini efektif?
Tidak
7 Ya Dapatkah sebuah desain modifikasi mengeliminasi mode kegagalan dan efeknya?
Tidak Ya
Tentukan T.D/C.D/F.F task Menerima resiko kegagalan Desain Modifikasi
Gambar 5.10. Road Map Pemilihan Tindakan

Rekapitulasi tindakan perawatan berdasarkan Road Map dapat dilihat pada
Tabel 5.12.

Tabel 5.12. Pemilihan Tindakan Perawatan Mesin PTPN II PG Kwala Madu
Selection Guide
No. Komponen Failure Mode Selection Task
1 2 3 4 5 6 7
1. Disc Disc pecah Y T Y T - Y - T.D
2. Disc Knife Disc Knife kurang pelumas Y T Y Y Y Y - F.F
3. Cane Knife Cane Knife tumpul Y T Y Y Y Y - F.F
4. Mur dan Baut Mur dan Baut putus Y Y Y T - Y - T.D
5. Bearing Bearing panas Y Y Y T - Y - C.D
6. Mata Pisau Mata Pisau patah Y Y Y T - Y - T.D
7. V-Belt V-Belt putus Y T Y T - Y - C.D
8. Cylinder Rotor Cylinder Rotor macet Y T Y T - Y - C.D
9. Handle Freed Handle Freed lepas Y T Y Y Y Y - F.F
10. Rotor Rotor kendur Y T Y Y Y Y - F.F
11. Hammer Hammer tumpul Y T Y Y Y Y - F.F
12. Disc Disc pecah Y Y Y T - Y - T.D
13. Rotor Rotor macet Y T Y T - Y - C.D
14. Disc Disc kurang pelumas Y T Y Y Y Y - F.F
15. Bearing Bearing panas Y Y Y T - Y - C.D
16. Scrapper Plate Scrapper Plate aus Y T Y T - Y - C.D
17. Plat Plat bergetar Y Y Y T - Y - T.D
18. Standard Mill Check Standard Mill Check bergetar Y T Y Y Y Y - F.F
19. Baggage Elevator Baggage Elevator tersumbat Y T Y T - Y - C.D
20. Feeding Roll Feeding Roll macet Y T Y T - Y - C.D

Pemilihan tindakan pencegahan berdasarkan hasil analisis terhadap
FMEA dan LTA adalah sebagai berikut:
1. Condition Directed (CD) yaitu tindakan yang diambil dengan tujuan untuk
mendeteksi kerusakan dengan cara visual inspection, memeriksa alat, serta
memonitoring sejumlah data yang ada. Apabila ada pendeteksian ditemukan
gejala-gejala kerusakan peralatan maka dilanjutkan dengan perbaikan atau
penggantian komponen. Komponen yang termasuk dalam pemilihan tindakan
ini adalah:
a. Bearing pada mesin Cane Cutter
b. V-Belt pada mesin Cane Cutter
c. Cylinder rotor pada mesin Cane Cutter
d. Rotor pada mesin Unigrator
e. Bearing pada mesin Unigrator
f. Scrapper Plate pada mesin Mill Roll
g. Baggage Elevator pada mesin Mill Roll
h. Feeding Roll pada mesin Mill Roll
2. Time Directed (T.D) yaitu tindakan yang diambil yang lebih berfokus pada
aktivitas pergantian yang dilakukan secara berkala. Komponen yang termasuk
dalam pemilihan tindakan ini adalah:
VI-142
a. Disc pada mesin Cane Cutter
b. Mur dan Baut pada mesin Cane Cutter
c. Mata Pisau pada mesin Cane Cutter
d. Disc pada mesin Unigrator
e. Plat pada mesin Mill Roll
3. Finding Failure (F.F) yaitu tindakan yang diambil dengan tujuan untuk
menemukan kerusakan peralatan yang tersembunyi dengan pemeriksaan
berkala. Komponen yang termasuk dalam pemilihan tindakan ini adalah:
a. Disc Knife pada mesin Cane Cutter
b. Cane Knife pada mesin Cane Cutter
c. Handel Freed pada mesin Cane Cutter
d. Rotor pada mesin Cane Cutter
e. Hammer pada mesin Unigrator
f. Disc pada mesin Unigrator
g. Standard Mill Check pada mesin Mill Rolli
5.2.2. Pengujian Pola Distribusi dan Reliability

Berdasarkan hasil analisis RCM pada mesin-mesin produksi, maka komponen
yang akan diuji pola distribusinya dan kemudian ditentukan nilai Reliability adalah
komponen yang tindakan perawatannya bersifat waktu Time Directed (TD).
Komponen tersebut adalah Disc pada mesin Cane Cutter, Mur dan Baut pada mesin
Cane Cutter, Mata Pisau pada mesin Cane Cutter, Disc pada mesin Unigrator, Plat
pada mesin Mill Roll.
Pengujian distribusi menggunakan software EasyFit Professional 5.6. Uji ini
digunakan untuk melihat kesesuaian/kecocokan antara distribusi teoritis dan distribusi
dari data yang teramati. Hasil pengujian pola distribusi masing-masing komponen
menggunakan Software EasyFit Professional 5.6 selengkapnya dapat dilihat pada
Lampiran 2. Hasil rekapitulasi uji distribusi dan parameter dengan Software EasyFit
Professional 5.6. dapat dilihat pada Tabel 5.13.
Tabel 5.13. Hasil Rekapitulasi Uji Distribusi dan Penentuan Parameter

Distribusi Interval Kerusakan
No Komponen Pola Distribusi Parameter
1 Disc pada mesin Cane Cutter Gamma =15,163 ; =0,79609
Mur dan Baut pada mesin
2 Normal =3,0481 ; μ=15,091
Cane Cutter
Mata Pisau pada mesin Cane
3 Gamma σ=9,9815 ; =1,4026
Cutter
4 Disc pada mesin Unigrator Normal σ=4,5123 ; μ=18,889
5 Plat pada mesin Mill Roll Weibull =2,6239 ; =16,697
Berdasarkan pola distribusi dan parameter di atas, maka dapat ditentukan
persamaan dan grafik fungsi konsep reliability. Persamaan konsep reliability dari
komponen-komponen tersebut diuraikan sebagai berikut:

1. Probability density function (fungsi kepadatan probabilitas); merupakan
fungsi keandalan yang menunjukkan bahwa kerusakan terjadi secara terus-
menerus (continuous) dan bersifat probabilistik dalam selang waktu (0,∞).
2. Cumulative distribution function (fungsi distribusi kumulatif); merupakan
fungsi yang menyatakan probabilitas kerusakan dalam percobaan acak.
3. Survival/ Reliability function (fungsi keandalan); merupakan fungsi yang
menyatakan keandalan dari komponen mesin.
4. Hazard function (fungsi kerusakan/laju kerusakan) merupakan fungsi limit
dari laju kerusakan dengan panjang interval waktu kerusakan.
Persamaan reliability dari komponen- komponen mesin dispenser adalah
sebagai berikut:
1. Disc pada mesin Cane Cutter
a. Fungsi Kepadatan Probabilitas
𝑡𝛽−1 𝑡
𝑓(𝑡) = exp [− ( )]
𝛼 𝛽 Γ(β) 𝛼
𝑡 0.79609−1 𝑡
𝑓(𝑡) = exp [− ( )]
15,163 0,79609 Γ(0,79609) 15,163
α, β ≥ 0
b. Fungsi Distribusi Kumulatif

𝑡
𝑡𝛽−1 𝑡
𝐹(𝑡) = ∫ 𝛽
exp [− ( )] 𝑑𝑡
𝛼 Γ(β) 𝛼
0
𝑡
𝑡 0,79609−1 𝑡
𝐹(𝑡) = ∫ 0,79609
exp [− ( )] 𝑑𝑡
15,163 Γ(0,79609) 15,163
0
c. Fungsi Keandalan

∞
𝑡 0,79609−1 𝑡
𝑅(𝑡) = ∫ 0,79609
exp [− ( )] 𝑑𝑡
15,163 Γ(0,79609) 15,163
𝑡
𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡)
d. Fungsi Laju Kerusakan
𝑡 0,79609−1 𝑡
𝑓(𝑡) exp [− ( )]
15,163 0,79609 Γ(0,79609) 15,163
ℎ(𝑡) = = ∞ 𝑡 0,79609−1 𝑡
𝑅(𝑡) ∫𝑡 15,163 0,79609 Γ(0,79609) exp [− (15,163 )] 𝑑𝑡
2. Mur dan Baut pada mesin Cane Cutter
1 (𝑡 − 𝜇)2
𝑓(𝑡) = exp (− ); − ∞ < 𝑡 < ∞
𝜎√2𝜋 2𝜎 2
1 (𝑡 − 15,091)2
𝑓(𝑡) = exp (− )
3,0481√2𝜋 2(3,0481)2

𝑡
1 (𝑡 − 𝜇)2
𝐹(𝑡) = ∫ exp (− ) 𝑑𝑡
𝜎√2𝜋 2σ2
0
𝑡
(𝑡 − 15,091)2
1
𝐹(𝑡) = ∫ exp (− ) 𝑑𝑡
3,0481√2𝜋 2(3,0481)2
0
c. Fungsi Keandalan
∞
1(𝑡 − 15,091)2
𝑅(𝑡) = ∫ exp (− ) 𝑑𝑡
3,0481√2𝜋 2(3,0481)2
𝑡
𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡)

1 (𝑡−15,091)2
𝑓(𝑡) exp (− )
3,0481√2𝜋2(3,0481)2
ℎ(𝑡) = (𝑡−15,091)2
𝑅(𝑡) ∫∞ 1
exp (− 2(3,0481)2 ) 𝑑𝑡
𝑡 3,0481√2𝜋
3. Mata Pisau pada mesin Cane Cutter
𝑡𝛽−1 𝑡
𝑓(𝑡) = 𝛽
exp [− ( )]
𝛼 Γ(β) 𝛼
𝑡 0.79609−1 𝑡
𝑓(𝑡) = exp [− ( )]
9,9815 1,4026 Γ(1,4026) 9,9815
α, β ≥ 0

𝑡
𝑡𝛽−1 𝑡
𝐹(𝑡) = ∫ 𝛽 exp [− ( )] 𝑑𝑡
𝛼 Γ(β) 𝛼
0
𝑡
𝑡1,4026−1 𝑡
𝐹(𝑡) = ∫ 1,4026
exp [− ( )] 𝑑𝑡
9,9815 Γ(1,4026) 9,9815
0
c. Fungsi Keandalan
∞
𝑡1,4026−1 𝑡
𝑅(𝑡) = ∫ 1,4026
exp [− ( )] 𝑑𝑡
9,9815 Γ(1,4026) 9,9815
𝑡
𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡)
𝑡 1,4026−1 𝑡
𝑓(𝑡) exp [− (9,9815 )]
9,9815 1,4026 Γ(1,4026)
ℎ(𝑡) = = ∞ 𝑡 1,4026−1 𝑡
𝑅(𝑡) ∫𝑡 9,9815 1,4026 Γ(1,4026) exp [− (9,9815 )] 𝑑𝑡

4. Disc pada mesin Unigrator
1 (𝑡 − 𝜇)2
𝑓(𝑡) = exp (− ); − ∞ < 𝑡 < ∞
𝜎√2𝜋 2𝜎 2
1 (𝑡 − 18,889)2
𝑓(𝑡) = exp (− )
4,5123√2𝜋 2(4,5123)2

𝑡
1 (𝑡 − 𝜇)2
𝐹(𝑡) = ∫ exp (− ) 𝑑𝑡
𝜎√2𝜋 2σ2
0
𝑡
1 (𝑡 − 18,889)2
𝐹(𝑡) = ∫ exp (− ) 𝑑𝑡
4,5123√2𝜋 2(4,5123)2
0
c. Fungsi Keandalan
∞
1 (𝑡 − 18,889)2
𝑅(𝑡) = ∫ exp (− ) 𝑑𝑡
4,5123√2𝜋 2(4,5123)2
𝑡
𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡)
1 (𝑡−18,889)2
𝑓(𝑡) exp (− )
2(4,5123)2
4,5123√2𝜋
ℎ(𝑡) = (𝑡−18,889)2
𝑅(𝑡) ∫∞ 1
exp (− 2(4,5123)2 ) 𝑑𝑡
𝑡 4,5123√2𝜋
5. Plat pada mesin Mill Roll

β 𝑡 𝛽−1 𝑡 𝛽
𝑓(𝑡) = ( ) exp [(− ) ]
𝛼 𝛼 𝛼
16,697−1 16,697
16,697 𝑡 𝑡
𝑓(𝑡) = ( ) exp [(− ) ]
2,6239 2,6239 2,6239
15,697 16,697
𝑡 𝑡
𝑓(𝑡) = 6,3634 ( ) exp [(− ) ]
2,6239 2,6239
𝛼, 𝛽 ≥ 0
𝑡 𝛽
𝐹(𝑡) = 1 − exp [(− ) ]
𝛼
16,697
𝑡
𝐹(𝑡) = 1 − exp [(− ) ]
2,6239
c. Fungsi Keandalan
𝑡 𝛽
𝑅(𝑡) = exp [(− ) ]
𝛼
16,697
𝑡
𝑅(𝑡) = exp [(− ) ]
2,6239
𝑅(𝑡) = 1 − 𝐹(𝑡)
𝑓(𝑡) 𝛽 𝑡 𝛽−1
ℎ(𝑡) = = ( )
𝑅(𝑡) 𝛼 𝛼
16,697−1
𝑓(𝑡) 16,697 𝑡
ℎ(𝑡) = = ( )
𝑅(𝑡) 2,6239 2,6239
15,697
𝑓(𝑡) 𝑡
ℎ(𝑡) = = 6,3634 ( )
𝑅(𝑡) 2,6239

Grafik konsep keandalan Probability Density Function komponen Disc pada
mesin Cane Cutter dapat dilihat pada Gambar 5.11.
Probability Density Function
0.3
0.28
0.26
0.24
0.22
0.2
0.18
f(x)
0.16
0.14
0.12
0.1
0.08
0.06
0.04
0.02
0
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
x
Histogram Gamma
Gambar 5.11. Probability Density Function Disc pada Mesin Cane Cutter
Grafik konsep keandalan Cumulative Distribution Function komponen Disc
pada mesin Cane Cutter dapat dilihat pada Gambar 5.12.
Cumulative Distribution Function
0.9
0.8
0.7
0.6
F(x)
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
x
Sample Gamma

Gambar 5.12. Cumulative Distribution Function Disc pada Mesin Cane
Cutter
Grafik konsep keandalan Survival/Reliability function komponen Disc pada
mesin Cane Cutter dapat dilihat pada Gambar 5.13.
Survival Function
0.9
0.8
0.7
0.6
S(x)
0.5
0.4
0.3
0.2
0.1
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
x
Sample Gamma
Gambar 5.13. Survival Function Disc pada Mesin Cane Cutter

Grafik konsep keandalan Hazard function komponen Disc pada mesin Cane
Cutter dapat dilihat pada Gambar 5.14.

Hazard Function
0.52
0.48
0.44
0.4
0.36
0.32
0.28
h(x)
0.24
0.2
0.16
0.12
0.08
0.04
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
x
Gamma
Gambar 5.14. Hazard Function Disc pada Mesin Cane Cutter

Grafik konsep keandalan dari komponen Mur dan Baut pada mesin Cane
Cutter, Mata Pisau pada mesin Cane Cutter, Disc pada mesin Unigrator, Plat pada
mesin Mill Roll selengkapnya dapat dilihat pada Lampiran.
5.2.3. Perhitungan Total Minimum Downtime
Downtime merupakan waktu suatu komponen sistem tidak dapat digunakan
(tidak berada dalam kondisi yang baik) sehingga membuat fungsi sistem tidak
berjalan. Prinsip dasar pendekatan total minimum downtime adalah untuk menekan
periode kerusakan sampai batas minimum dalam menentukan keputusan pergantian
komponen (interval pergantian komponen). Perusahaan beroperasi selama 24 jam
selama satu hari. Waktu yang diperlukan untuk mengganti komponen karena terjadi
kerusakan disimbolkan dengan Tf, dan waktu yang diperlukan untuk mengganti
komponen berdasarkan interval waktu (tindakan preventif) disimbolkan sebagai Tp.

Nilai Tf dan Tp dari masin-masing komponen kritis sistem produksi dispenser dapat
Tabel 5.14. Parameter Distribusi dan Lama Pergantian Kerusakan

Lama
Pola Pergantian
No Komponen Parameter
Distribusi Tf Tp
(Menit) (Menit)
Disc pada mesin Cane =15,163 ;
1 Gamma 123 68
Cutter =0,79609
Mur dan Baut pada
2 Normal =3,0481 ; μ=15,091 110 55
mesin Cane Cutter
Mata Pisau pada mesin
3 Gamma σ=9,9815 ; =1,4026 128 73
Cane Cutter
Disc pada mesin
4 Normal σ=4,5123 ; μ=18,889 128 73
Unigrator
Plat pada mesin Mill
5 Weibull =2,6239 ; =16,697 150 95
Roll
Langkah-langkah untuk perhitungan Total Minimum Downtime (TMD)
adalah sebagai berikut:
1. Perhitungan Fungsi Distribusi Kumulatif Komponen
Contoh Komponen : Disc pada mesin Cane Cutter
Jenis Distribusi : Gamma
Parameter : =15,163 ; =0,79609
Fungsi distribusi kumulatif untuk distribusi gamma adalah
𝑡𝛽−1 𝑡
𝑓(𝑡) = 𝛽
exp [− ( )]
𝛼 Γ(β) 𝛼
𝑡 0.79609−1 𝑡
𝑓(𝑡) = 0,79609
exp [− ( )]
15,163 Γ(0,79609) 15,163
𝑓(1) = 0
𝑓(2) = 0

𝑓(3) = 0
Perhitungan nilai f(4), f(5), …, …, f(t) dengan cara yang sama dengan
menggunakan Microsoft Excel 2010.
2. Perhitungan banyaknya kerusakan dalam interval waktu (0, Tp)
Dengan rumus
𝑡𝑝−1 𝑖+1
ℎ(𝑡𝑝) = ∑ [1 + ℎ(𝑡𝑝 − 1 − 𝑖] ∫ 𝑓(𝑡)𝑑𝑡

𝑖=0 𝑖
h(0) = selalu ditetapkan 0
ℎ(1) = {1 + ℎ(0)} 𝑥 𝑓(𝑡)
= {1 + 0} 𝑥 0
=0
ℎ(2) = {1 + ℎ(1)} 𝑥 𝑓(𝑡)
= {1 + 0} 𝑥 0
=0
ℎ(3) = {1 + ℎ(2)} 𝑥 𝑓(𝑡)
= {1 + 0} 𝑥 0
=0
Perhitungan nilai h(4), h(5),…….., h(t) dengan cara yang sama dengan
menggunakan Microsoft Excel 2010.
3. Perhitungan Total Minimum Downtime (TMD)
Dengan rumus
ℎ(𝑡𝑝) 𝑇𝑓 + 𝑇𝑝
𝐷(𝑡𝑝) =
𝑡𝑝 + 𝑇𝑝

Dimana;
h(tp) = Banyaknya kerusakan (kegagalan) dalam interval waktu (0,tp)
Tf = Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena
kerusakan.
Tp = Waktu yang diperlukan untuk penggantian komponen karena
tindakan preventif (komponen belum rusak).
tp = Interval waktu kerusakan.
(0)(0,08541667)+(0,4722222)
𝐷(0) = = 1
0+(0,08541667)
(0)(0,08541667)+(0,4722222)
𝐷(1) = = 0,320754707
1+(0,08541667)
(0)(0,08541667)+(0,4722222)
𝐷(2) = = 0,191011231
2+(0,08541667)
(0)(0,08541667)+(0,4722222)
𝐷(3) = = 0,136000191
3+(0,08541667)
Perhitungan nilai D(4), D(5), …, …, D(t) dengan cara yang sama dengan
menggunakan Microsoft Excel 2010. Berdasarkan hasil perhitungan Total
Minimum Downtime (TMD) dari komponen disc mesin cane cutter memiliki
minimum downtime pada hari ke-14 dengan nilai D(14) sebesar 0,042209369.
Berdasarkan perhitungan Total Minimum Downtime untuk komponen
mesin PTPN II PG Kwala Madu pada Lampiran, maka diperoleh interval
pergantian optimum untuk masing-masing komponen dapat dilihat pada Tabel
5.15.

Tabel 5.15. Interval Pergantian Optimum Komponen PTPN II PG Kwala
Madu
No Komponen Interval Pergantian (Hari)
1 Disc pada mesin Cane Cutter 14
2 Mur dan Baut pada mesin Cane Cutter 11
3 Mata Pisau pada mesin Cane Cutter 9
4 Disc pada mesin Unigrator 14
5 Plat pada mesin Mill Roll 11

BAB VI
ANALISIS PEMECAHAN MASALAH
6.1. Rekomendasi Tindakan Perawatan Hasil Pendekatan RCM
6.1.1. Analisis Failure Mode and Effect Analysis (FMEA)
Berdasarkan hasil penelitian menggunakan metode Failure Mode and
Effect Analysis (FMEA) terhadap komponen mesin di sistem produksi gula PT
Perkebunan Nusantara (PTPN) II Pabrik Gula Kwala Madu (PGKM) maka dapat
diperoleh nilai RPN (Risk Priority Number) untuk setiap komponen. Nilai RPN
untuk setiap komponen yang telah diurutkan berdasarkan nilai RPN terbesar ke
terkecil dapat dilihat pada Tabel 6.1.
Tabel 6.1. Nilai RPN Komponen Mesin-Mesin Produksi Gula PTPN II

KwalaMadu
No. Komponen Nilai RPN
1. Scrapper Plate mesin Mill Roll 350
2. Mur dan Baut mesin Cane Cutter 336
3. Bearing mesin Unigrator 320
4. Standard Mill Check mesin Mill Roll 320
5. Disc mesin Cane Cutter 300
6. Disc mesin Unigrator 280
7. Plat mesin Mill Roll 280
8. Bearing mesin Cane Cutter 256
9. Mata Pisau mesin Cane Cutter 250
10. Disc mesin Unigrator 250
11. Baggage Elevator mesin Mill Roll 250
12. Disc Knife mesin Cane Cutter 240
13. V-Belt mesin Cane Cutter 240
14. Cylinder Rotor mesin Cane Cutter 200
15. Rotor mesin Unigrator 200
16. Handle Freed mesin Cane Cutter 175
17. Cane Knife mesin Cane Cutter 150
18. Feeding Roll mesin Mill Roll 150
19. Rotor mesin Cane Cutter 140
20. Hammer mesin Unigrator 125
Sumber: Pengolahan Data Reliability Centered Maintenance, 2016.

Dari Tabel 6.1. di atas, dapat dilihat bahwa terdapat tujuh komponen
utama yang memiliki nilai RPN yang tinggi (> 300) dalam menyebabkan
downtime produksi gula, yaitu komponen disc pada mesin cane cutter, mur dan
baut pada mesin Cane Cutter, bearing pada mesin unigrator, scrapper plate pada
mesin mill roll dan standard mill check pada mesin mill roll.
6.1.2. Analisis Kategori Komponen Berdasarkan Logic Tree Analysis (LTA)
Berdasarkan hasil analisis Logic Tree Analysis (LTA), maka dapat
diperoleh kategori kegagalan masing-masing komponen mesin. Pengkategorian
komponen dilakukan atas pertimbangan :
1. Kategori A (safety problem) yaitu komponen yang dapat mengakibatkan
gangguan keselamatan pada operator dan lingkungan. Berdasarkan hasil
penelitian, tidak terdapat komponen mesin dalam sistem produksi gula PTPN
II PGKM yang termasuk dalam kategori ini.
2. Kategori B (outage problem) yaitu komponen yang dapat mengakibatkan
kegagalan pada seluruh atau sebagian sistem. Komponen yang termasuk
dalam kategori ini adalah:
a. Disc mesin Cane Cutter
b. Mur dan baut mesin Cane Cutter
c. Bearing mesin Cane Cutter
d. Mata pisau mesin Cane Cutter
e. V-Belt mesin Cane Cutter
f. Cylinder Rotor mesin Cane Cutter

g. Disc mesin Unigrator
h. Rotor mesin Unigrator
i. Bearing mesin Unigrator
j. Scrapper Plate mesin Mill Roll
k. Plat mesin Mill Roll
l. Baggage Elevator mesin Mill Roll
m. Feeding Roll mesin Mill Roll
3. Kategori C (economic problem) yaitu komponen yang tidak menyebabkan
kegagalan pada seluruh atau sebagian sistem tetapi menyebabkan
kerugian pada perusahaan karena fungsi komponen berkurang. Berdasarkan
hasil penelitian, tidak ada komponen yang termasuk dalam kategori ini.
4. Kategori D (hidden failure) yaitu komponen yang kegagalan fungsinya tidak
disadari dan sulit dideteksi oleh operator karena tersembunyi dari penglihatan
operator. Komponen yang termasuk dalam kategori ini adalah:
a. Disc Knife mesin Cane Cutter
b. Cane Knife mesin Cane Cutter
c. Handle Freed mesin Cane Cutter
d. Rotor mesin Cane Cutter
e. Hammer mesin Unigrator
f. Disc mesin Unigrator
g. Standard Mill Check mesin Mill Roll
Hasil rekapitulasi jumlah komponen untuk masing-masing kategori dan
persentase kontribusinya menyebabkan downtime dapat dilihat pada Tabel 6.2.

Pada Tabel 6.2. dapat dilihat bahwa 65% komponen di sistem produksi gula
PTPN II PGKM bersifat outage yang dapat mengakibatkan kegagalan terhadap
keseluruhan atau sebagian sistem.
Tabel 6.2. Rekapitulasi Hasil Penyususan LTA Sistem Produksi Gula PTPN
II PGKM
No. Kategori Jumlah Komponen Persentase (%)
1. A 0 0
2. B 13 65
3. C 0 0
4. D/B 7 35
Total 20 100
Sumber : Pengolahan Data Reliability Centered Maintenance, 2016.
6.1.3. Prosedur Perawatan Berdasarkan Pemilihan Tindakan RCM
Berdasarkan hasil pemilihan tindakan untuk komponen-komponen yang
mengalami kegagalan di sistem produksi plywood maka dapat diperoleh beberapa
tindakan pemilihan yaitu:
1. Tindakan Perawatan CD (Condition Directed)
Tindakan perawatan ini bertujuan untuk mendeteksi kegagalan
berdasarkan kondisi komponen dengan cara visual inspection dan pemeriksan
mesin. Apabila dalam proses pendeteksian ditemukan gejala-gejala kerusakan,
maka dilanjutkan dengan proses perbaikan atau penggantian komponen.
Komponen yang direncanakan dengan tindakan perawatan ini yaitu:
a. Bearing mesin Cane Cutter
b. V-Belt mesin Cane Cutter
c. Cylinder Rotor mesin Cane Cutter

d. Rotor mesin Unigrator
e. Bearing mesin Unigrator
f. Scrapper Plate mesin Mill Roll
g. Baggage Elevator mesin Mill Roll
h. Feeding Roll mesin Mill Roll
Rencana tindakan perawatan CD (Condition Directed) untuk komponen di
atas dapat dilihat pada Tabel 6.3.
Tabel 6.3. Tindakan Perawatan CD (Condition Directed) Produksi Gula

PTPN II PGKM
No. Mesin Komponen Tindakan CD (Condition Directed)
1. Cane Cutter Bearing a. Pemeriksaan visual kondisi fisik bearing
(menghindari keretakan fisik bearing)
b. Pemeriksaan kondisi suhu bearing (suhu yang
tinggi mengakibatkan bearing terbakar)
c. Pemeriksaan grease pada bearing (grease
harus ada untuk memperkecil gesekan putaran
bearing)
d. Pemeriksaan putaran bearing (bearing dapat
memutar komponen lain mesin cane cutter)
e. Pemeriksaan getaran bearing (getaran yang
kuat berarti ada masalah pada bearing)
2. Cane Cutter V-Belt a. Pemeriksaan visual kondisi fisik V-Belt
(menghindari V-Belt putus)
b. Pemeriksaan putaran mesin (putaran yang
berat mengakibatkan V-Belt putus)
c. Pemeriksaan visual oli yang mengenai V-Belt
(Frekuensi oli mengenai V-Belt yang tinggi
menyebabkan slip sehingga daya tarik V-Belt
menurun)
3. Cane Cutter Cylinder a. Pemeriksaan waste yang menempel pada
Rotor Cylinder Rotor (waste yang menempel
menyebabkan cylinder rotor macet)
b. Pemeriksaan posisi cylinder rotor (posisi
harus tepat sehingga dapat menggerakkan
rotor)

Tabel 6.3. Tindakan Perawatan CD (Condition Directed) Produksi Gula
PTPN II PGKM (Lanjutan)
No. Mesin Komponen Tindakan CD (Condition Directed)
4. Unigrator Rotor a. Pemeriksaan waste yang menempel pada
Rotor (waste yang menempel menyebabkan
rotor macet)
b. Pemeriksaan posisi rotor (posisi harus tepat
sebagai tempat dudukan disc)
5. Unigrator Bearing a. Pemeriksaan visual kondisi fisik bearing
(menghindari keretakan fisik bearing)
b. Pemeriksaan kondisi suhu bearing (suhu yang
tinggi mengakibatkan bearing pecah dan
terbakar)
c. Pemeriksaan grease pada bearing (grease
harus ada untuk memperkecil gesekan putaran
bearing)
d. Pemeriksaan putaran bearing (bearing dapat
memutar komponen lain mesin unigrator)
e. Pemeriksaan getaran bearing (getaran yang
kuat berarti ada masalah pada bearing)
6. Mill Roll Scrapper a. Pemeriksaan permukaan scrapper plate
Plate (permukaan harus kasar sehingga gerakan
scrapper plate lancar)
b. Pemeriksaan grease pada scrapper plate
(grease untuk mengurangi gesekan dalam
gerakan scrapper plate)
c. Pemeriksaan visual fisik scrapper plate
(mencegah ampas masuk ke dalam komponen
scrapper plate)
7. Mill Roll Baggage a. Pemeriksaan visual kondisi baggage elevator
Elevator (mencegah penumpukan ampas di dalam
pompa)
b. Pemeriksaan visual posisi baggage elevator
(posisi yang tepat agar nira dapat disalurkan
dengan lancar)
8. Mill Roll Feeding Roll a. Pemeriksaan visual kondisi feeding roll (waste
yang menempel pada cutter feeding roll
mengakibatkan feeding roll macet)
b. Pemeriksaan visual posisi feeding roll (posisi
yang tepat agar tebu dapat disalurkan
sedemikian rupa)
Prosedur perawatan untuk komponen yang direncanakan dengan tindakan
CD (Condition Directed) yaitu:

1. Judul Unit
Perawatan berdasarkan kondisi fisik komponen (Condition Directed
Maintenance)
2. Deskripsi Unit
Perawatan CD (Condition Directed) dilakukan untuk mendeteksi kerusakan
awal pada komponen dengan visual inspection, pemeriksaan komponen, dan
memonitor data-data yang ada. Jika ditemukan gejala-gejala kerusakan awal,
maka dilanjutkan dengan perbaikan maupun pergantian komponen.
3. Peralatan
Obeng, linggis, kunci pas, baut L, termometer, test pen, palu, tang,
tachometer.
4. Acuan
Manual book dan hasil pemilihan tindakan perawatan berdasarkan pendekatan
RCM (Reliability Centered Maintenance).
5. Prosedur
a. Operator yang menjalankan mesin melakukan monitoring terhadap
kondisi fisik komponen mesin yang telah dijadwalkan dengan tindakan
CD (Condition Directed).
b. Jika operator menemukan gejala yang menunjukkan kondisi komponen
bermasalah, maka operator mengisi form kerusakan dan mengirimkan
form ke bagian Mechanical Departement.

c. Setelah menerima laporan kerusakan dari operator, pihak mechanical
department mengirimkan teknisi maintenance (mekanik) untuk
menganalisis dan memperbaiki komponen.
d. Teknisi maintenance (mekanik) kemudian melakukan penelurusuran lebih
lanjut untuk dapat mengidentifikasi penyebab masalah.
e. Setelah diketahui penyebab masalahnya, teknisi maintenance
mempersiapkan sumber daya (peralatan dan sparepart) yang diperlukan.
f. Setelah sumber daya dipersiapkan, teknisi maintenance mempersiapkan
rencana perawatan komponen mesin.
g. Teknisi maintenance kemudian melakukan serangkaian kegiatan
perawatan dalam memperbaiki komponen.
h. Jika masalah terselesaikan, maka teknisi maintenance melaporkan waktu,
penyebab kerusakan dan tindakan perawatan yang dilakukan ke supervisor
untuk kepentingan dokumentasi. Jika tidak, maka teknisi maintenance
mengidentifikasi ulang penyebab masalah dan memperbaikinya.
2. Tindakan Perawatan TD (Time Directed)
Tindakan perawatan ini bertujuan untuk menghindari kegagalan komponen
dengan lebih berfokus pada aktivitas pergantian yang dilakukan secara berkala.
Komponen-komponen yang direncanakan dengan tindakan perawatan ini yaitu:
a. Komponen Disc mesin Cane Cutter
b. Komponen Mur dan Baut mesin Cane Cutter
c. Komponen Mata Pisau mesin Cane Cutter

d. Komponen Disc mesin Unigrator
e. Komponen Plat mesin Mill Roll
Rencana tindakan perawatan TD (Time Directed) untuk komponen di atas
Tabel 6.4. Tindakan Perawatan TD (Time Directed) Produksi Gula PTPN II

PGKM
No. Mesin Komponen Tindakan TD (Time Directed)
Pemeriksaan dan pergantian komponen setiap
1. Cane Cutter Disc
14 hari
2. Cane Cutter Mur dan Baut
11 hari
3. Cane Cutter Mata Pisau
9 hari
4. Unigrator Disc
14 hari
5. Mill Roll Plat
11 hari
TD (Time Directed) yaitu:
1. Judul Unit
Perawatan Time Directed (Berdasarkan Waktu)
2. Deskripsi Unit
Perawatan ini bertujuan untuk menghindari kegagalan komponen dengan lebih
berfokus pada aktivitas pergantian yang dilakukan secara berkala.
3. Peralatan
Obeng, linggis, kunci pas, baut L, termometer, test pen, palu, tang,
tachometer.

4. Acuan
RCM (Reliability Centered Maintenance) pada Tabel 6.4.
5. Prosedur
a. Teknisi maintenance (mekanik) melakukan pemeriksaan catatan umur
komponen Time Directed (TD).
b. Jika teknisi maintenance (mekanik) menemukan bahwa komponen sudah
saatnya diganti sesuai interval pergantian optimum maka teknisi
maintenance (mekanik) mempersiapkan sumber daya yang diperlukan.
Dalam hal ini, sparepart telah tersedia di mechanical department untuk
menghindari delay pada saat pengambilan ke gudang sparepart.
c. Teknisi maintenance (mekanik) mempersiapkan rencana pergantian
komponen dengan mempersiapkan Standar Operational Procedure (SOP)
pergantian komponen yang akan dilakukan.
d. Teknisi maintenance (mekanik) melakukan pergantian komponen sesuai
dengan SOP yang dibawa.
e. Teknisi maintenance (mekanik) melaporkan waktu, jumlah, dan jenis
komponen yang diganti kepada Supervisor untuk keperluan dokumentasi
3. Tindakan Perawatan FF (Finding Failure)
Tindakan perawatan ini bertujuan untuk menemukan kerusakan yang
tersembunyi pada mesin dengan melakukan pemeriksaan berkala.
Adapun komponen yang direncanakan dengan tindakan perawatan ini yaitu:

a. Komponen Disc Knife mesin Cane Cutter
b. Komponen Cane Knife mesin Cane Cutter
c. Komponen Handle Freed mesin Cane Cutter
d. Komponen Rotor mesin Cane Cutter
e. Komponen Hammer mesin Unigrator
f. Komponen Disc mesin Unigrator
g. Komponen Standard Mill Check mesin Mill Roll
Rencana tindakan perawatan FF (Finding Failure) untuk komponen di atas
Tabel 6.5. Tindakan Perawatan FF (Finding Failure) Produksi Gula PTPN II

PGKM
Pemeriksaan apakah kecepatan kerja mesin cane cutter
menurun atau tidak. Jika kecepatan mesin cane cutter
Cane menurun, maka pemeriksaan keadaan cane knife mesin.
1. Disc Knife
Cutter Jika cane knife tidak tumpul, maka pemeriksaan
keadaan disc knife untuk mengetahui kadar pelumas
pada disc knife.
Pemeriksaan kecepatan kerja mesin cane cutter
menurun atau tidak. Jika kecepatan kerja mesin
menurun, maka pemeriksaan pada beban electromotor
Cane bertambah atau tidak. Jika beban electromotor
2. Cane Knife
Cutter bertambah, maka pemeriksaan pada kondisi tebu terlalu
keras dan tebal atau tidak. Jika kondisi tebu ideal, maka
pemeriksaan keadaan cane knife untuk mengetahui
ketajaman pisau.
Pemeriksaan kinerja cane knife optimal atau tidak. Jika
Cane Handle kinerja cane knife tidak optimal, maka pemeriksaan
3.
Cutter Freed keadaan handle freed untuk mengetahui posisi handle
freed yang dapat mengakibatkan handle freed lepas.
Pemeriksaan keseimbangan slip putaran pada cylinder.
Cane Jika slip putaran pada cylinder tidak seimbang, maka
4. Rotor
Cutter pemeriksaan rotor kendur atau tidak sebagai akibat dari
cara pemasangan baut.

Tabel 6.5. Tindakan Perawatan FF (Finding Failure) Produksi Gula PTPN II
PGKM (Lanjutan)
Pemeriksaan kecepatan kerja mesin unigrator menurun
atau tidak. Jika kecepatan kerja mesin menurun, maka
pemeriksaan pada beban electromotor bertambah atau
tidak. Jika beban electromotor bertambah, maka
5. Unigrator Hammer
pemeriksaan pada kondisi tebu terlalu keras dan tebal
atau tidak. Jika kondisi tebu ideal, maka pemeriksaan
keadaan hammer mesin unigrator untuk mengetahui
tumpul atau tidak.
Pemeriksaan apakah kecepatan kerja mesin unigrator
menurun atau tidak. Jika kecepatan mesin unigrator
6. Unigrator Disc
menurun, maka pemeriksaan keadaan disc mesin untuk
mengetahui kadar pelumas pada disc knife.
Pemeriksaan kecepatan kerja mesin mill roll menurun
atau tidak. Jika kecepatan kerja mesin menurun, maka
Standard pemeriksaan standard mill check bergetar atau tidak.
7. Mill Roll
Mill Check Jika standard mill check bergetar, maka pemeriksaan
keadaaan baut set cup dan top roll untuk mengetahui
putus atau tidak.
FF (Finding Failure) yaitu:
1. Judul Unit:
Perawatan dengan tindakan FF (Finding Failure)
2. Deskripsi unit:
Tindakan perawatan ini bertujuan untuk menemukan kerusakan yang
tersembunyi pada mesin dengan melakukan pemeriksaan berkala.
3. Peralatan:
Obeng, linggis, termometer, test pen, palu, tang, tachometer.
4. Acuan:
RCM (Reliability Centered Maintenance).

5. Prosedur
a. Teknisi maintenance (mekanik) melakukan pemeriksaan terhadap
komponen mesin secara berkala untuk menemukan kesalahan atau
kegagalan fungsi yang terjadi pada komponen.
b. Jika teknisi menemukan gejala-gejala kegagalan fungsi pada komponen
mesin, maka teknisi mengisi form kerusakan pada bagian
Mechanical Departement.
c. Teknisi maintenance (mekanik) melakukan identifikasi masalah.
d. Teknisi maintenance (mekanik) mempersiapkan sumber daya yang
diperlukan untuk kegiatan perbaikan.
e. Teknisi maintenance (mekanik) mempersiapkan rencana perawatan yang
akan dilakukan.
f. Teknisi maintenance (mekanik) melakukan kegiatan perbaikan.
g. Jika masalah terselesaikan, maka teknisi maintenance melaporkan waktu,
penyebab kerusakan dan tindakan perawatan yang dilakukan ke supervisor
untuk kepentingan dokumentasi. Jika tidak, maka teknisi maintenance
mengidentifikasi ulang penyebab masalah dan memperbaikinya.
6.2. Rekomendasi Jadwal Pergantian Komponen
Berdasarkan hasil pendekatan RCM, maka perhitungan reliability
dilakukan pada komponen yang bersifat berdasarkan waktu (Time Directed) yaitu
komponen Disc mesin Cane Cutter, komponen Mur dan Baut mesin Cane Cutter,

komponen Mata Pisau mesin Cane Cutter, komponen Disc mesin Unigrator, dan
komponen Plat mesin Mill Roll.
Perhitungan interval pergantian komponen-komponen tersebut diperoleh
dengan pendekatan Total Minimum Downtime (TMD) yang paling kecil.
Sebelum menentukan nilai TMD komponen, interval kerusakan dari masing-
masing komponen diuji distribusi kerusakannya dan ditentukan parameter
yang mempengaruhi distribusi kerusakan komponen.
Hasil rekapitulasi perhitungan Total Minimum Downtime komponen
tersebut dapat dilihat pada Tabel 6.6.
Tabel 6.6. Rekapitulasi Perhitungan Total Minimum Downtime (TMD)

No Komponen Interval Pergantian Optimum (Hari)
1 Disc pada mesin Cane Cutter 14
2 Mur dan Baut pada mesin Cane Cutter 11
3 Mata Pisau pada mesin Cane Cutter 9
4 Disc pada mesin Unigrator 14
5 Plat pada mesin Mill Roll 11
Sumber : Pengolahan Data Reliability Centered Maintenance, 2016
Berdasarkan interval pergantian komponen yang diperoleh pada Tabel 6.6,
maka dapat disusun jadwal perawatan komponen selama 1 tahun yang dapat

J AN UA RI FE B RU AR I M AR E T APR I L
S S R K J S M S S R K J S M S S R K J S M S S R K J S M
4
1 2 3 1 2 3 4 5 6 7 1 2 3 5 6 1 2 3
4
11 14 13 6 10
4 5 6 7 8 9 10 8 9 10 12 13 7 8 9 10 11 12 4 5 7 8 9
11 14 13 6 10
15 17
11 12 13 14 15 16 17 15 16 17 18 19 20 21 14 16 17 18 19 20 11 12 13 14 15 16
15 17
22 28 26 27 24
18 19 20 21 22 23 24 23 24 25 26 27 21 22 23 24 25 18 19 20 21 22 23
22 28 26 27 24
28
25 26 27 28 29 30 31 29 28 29 30 31 25 26 27 29 30
28
MEI JUNI JULI AGUSTUS
S S R K J S M S S R K J S M S S R K J S M S S R K J S M
3
31 5
3
1 30 1 2 3 4 1 2 1 2 3 4 5 6 7
5 3
31
5 3
8 11
2 3 4 5 6 7 6 7 8 9 10 12 4 5 6 7 8 9 10 8 9 10 11 12 13 14
8 11
9 19 14 17
9 10 11 12 13 14 15 13 14 15 16 17 18 11 12 13 15 16 15 16 17 18 19 20 21
19 14 17
9
20 22 22
16 17 18 19 21 20 21 23 24 25 26 18 19 20 21 22 23 24 22 23 24 25 26 27 28
20 22 22
25 31
23 24 25 26 27 28 29 27 28 29 30 26 27 28 29 30 29 30 31
25 31
Keterangan:
Start awal produksi (asumsi semua komponen diganti pada tanggal 01 Februari 2017)
Disc Mesin Cane Cutter
Mur dan Baut Mesin Cane Cutter
Mata Pisau Mesin Cane Cutter
Disc Mesin Unigrator
Plat mesin Mill Roll
Gambar 6.1. Kalender Jadwal Interval Pergantian Tahun 2017

6.3. Evaluasi Sistem Perawatan Sekarang dan Usulan
6.3.1. Penurunan Downtime
Hasil penurunan downtime sistem sekarang dan usulan dapat dilihat pada
Tabel 6.7.

Tabel 6.7. Penurunan Nilai Downtime
Aktual Usulan
(Corrective Maintenance) (Hasil Metode RCM) Persentase
No. Komponen
Rata-rata Interval Penggantian Interval Penggantian Penurunan (%)
Downtime Downtime
Komponen (Hari) Komponen (Hari)
Disc 0,84
1. 15 0,042568022 14 0,042209369
mesin Cane Cutter
Mur dan Baut 33,36
2. 16 0,006169608 11 0,004111633
mesin Cane Cutter
Mata Pisau 26,67
3. 14 0,009309266 9 0,006826546
mesin Cane Cutter
Disc 29,45
4. 19 0,006490647 14 0,004579320
mesin Unigrator
Plat 18,32
5. 16 0,011481846 11 0,009378368
mesin Mill Roll
21,73
Rata-rata Penurunan Downtime
*Interval Pergantian untuk corrective maintenance diperoleh dari nilai rata-rata data historis interval kerusakan komponen
Sumber: Pengolahan Data, 2016.

Nilai downtime di atas diperoleh dari perhitungan Total Minimum
Downtime yang ditampilkan dalam tabel di Lampiran L-7. Pada Tabel 6.7. di atas,
terlihat adanya rata-rata penurunan downtime yang cukup signifikan (sebesar
21,73%) dengan diterapkannya sistem perawatan usulan menggunakan metode
Reliability Centered Maintenance.
6.3.2. Peningkatan Reliability
Nilai reliability komponen dengan metode perawatan sekarang (korektif)
dapat dihitung dengan rumus:
R(t)=1-F(t)
Sedangkan nilai reliability komponen usulan (RCM) dapat dihitung
dengan rumus:
R(t-nT)= 1- F(t-nT)
dimana n adalah jumlah pergantian pencegahan yang telah dilakukan sampai
kurun waktu t, T adalah interval pergantian komponen, dan F(t) adalah frekuensi
distribusi kumulatif komponen grafik. Peningkatan reliability dari komponen disc
mesin cane cutter dapat dilihat pada Gambar 6. 2.

Disc Mesin Cane Cutter
1,20
1,00
0,80
Reliability
0,60
Reliability Aktual
0,40 Reliability Hasil RCM
0,20
0,00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
Hari Ke-
Gambar 6.2. Peningkatan Reliability Disc Mesin Cane Cutter
Peningkatan reliability dari komponen mur dan baut mesin cane cutter
dapat dilihat pada Gambar 6.3.
Mur dan Baut Mesin Cane Cutter

1,20
1,00
0,80
Reliability
0,60
Reliability Aktual
0,20
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
Hari Ke-
Gambar 6.3. Peningkatan Reliability Mur dan Baut Mesin Cane Cutter

Peningkatan reliability dari komponen ata pisau mesin cane cutter dapat
Mata Pisau Mesin Cane Cutter

1,20
1,00
0,80
Reliability
0,60 Reliability Aktual
0,40 Reliability Hasil

RCM
0,20
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 101112131415
Hari Ke-
Gambar 6.4. Peningkatan Reliability Mata Pisau Mesin Cane Cutter
Peningkatan reliability dari komponen disc mesin unigrator dapat dilihat
pada Gambar 6.5.
Disc Mesin Unigrator

1,20
1,00
0,80
Reliability
0,60 Reliability Aktual
0,40 Reliability Hasil

RCM
0,20
0,00
1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21
Hari Ke-
Gambar 6.5. Peningkatan Reliability Disc Mesin Unigrator

Peningkatan reliability dari komponen plat mesin mill roll dapat dilihat
pada Gambar 6.6.
Plat Mesin Mill Roll

1,20
1,00
0,80
Reliability
0,60
Reliability Aktual
0,20
0,00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18
Hari Ke-
Gambar 6.6. Peningkatan Reliability Plat Mesin Mill Roll
6.3.3. Peningkatan Availability
Nilai availability dapat dihitung dengan menggunakan rumus:
A(t)=1-D(t)
Hasil peningkatan availability komponen dapat dilihat pada Tabel 6.8.

Tabel 6.8. Peningkatan Availability
Aktual Usulan Persentase
No. Komponen (Corrective Maintenance) (Hasil Metode RCM) Penurunan
Downtime Availability Downtime Availability (%)
Disc
1. mesin Cane 0,042568022 0,95743198 0,042209369 0,95779063 0,04
Cutter
Mur dan
Baut
2. 0,006169608 0,004111633
mesin Cane 0,99383039 0,99588837 0,21
Cutter
Mata Pisau
3. mesin Cane 0,009309266 0,99069073 0,006826546 0,99317345 0,25
Cutter
Disc
4. mesin 0,006490647 0,99350935 0,004579320 0,99542068 0,19
Unigrator
Plat
5. mesin Mill 0,011481846 0,98851815 0,009378368 0,99062163 0,21
Roll
0,18
Rata-rata Peningkatan Availability
Sumber: Pengolahan Data Reliability Centered Maintenance, 2016.
Tabel 6.8. di atas menunjukkan adanya peningkatan availability sebesar
0,18% dengan diterapkannya sistem perawatan menggunakan metode RCM. Jika
dihitung rata-rata total availability komponen maka akan diperoleh rata-rata
availability sebesar 99,82% yang memiliki arti waktu komponen untuk dapat
beroperasi sesuai fungsinya adalah sebesar 99,82% dari waktu yang tersedia.
6.4.Analisis Perbandingan dengan Pabrik Gula Sejenis
Nilai reliability komponen-komponen mesin-mesin produksi PTPN II
Pabrik Gula Kwala Madu dapat diprediksi meningkat dengan menggunakan
konsep perawatan sebagai hasil pengolahan metode Reliabily Centered
Maintenance (RCM). Selain itu, nilai availability juga mencapai 99,82%.
Peningkatan nilai tersebut dapat menjadikan PTPN II PGKM sebagai pabrik gula

yang mampu memperoleh capain kelas dunia. Hal ini merupakan alternatif solusi
yang dapat digunakan.
Selain itu, PTPN PGKM sebagai pabrik tua dengan umur pabrik mencapai
32 tahun dapat meningkatkan efektifitas dan efisiensi produksi dengan melakukan
revitalisasi pabrik. Hal ini sesuai dengan Peraturan Presiden No. 5 Tahun 2010
tentang Rencana Pembangunan Jangka Menengah Nasional (RPJMN) telah
mencantumkan Program Revitalisasi Industri Gula sebagai salah satu prioritas
pembagunan dengan target swasembada gula. Permasalahannya, dengan jumlah
PG BUMN sebanyak 51 unit yang rata-rata umur mesinnya sudah tua, maka
investasi yang diperlukan untuk melakukan restrukturisasi akan sangat besar. Di
lain pihak, dana yang disediakan pemerintah terbatas. Pemerintah perlu membuat
prioritas dengan mengalokasikan dana kepada pabrik gula yang memang sangat
memerlukan. Tentunya untuk melakukan ini pemerintah memerlukan informasi
awal tentang kondisi peralatan pabrik gula agar sasaran restrukturisasi berjalan
efektif.9
Berdasarkan penelitian yang dilakukan oleh Subiyanto dari Pusat Audit
Teknologi, Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi, maka dapat dilihat
kondisi pabrik gula di seluruh Indonesia. Kondisi Pabrik Gula BUMN di
Indonesia dapat dilihat pada Tabel 6.9.
9
Subiyanto. Analisis Efektifitas Mesin/Alat Pabrik Gula Menggunakan Metode Overall
Equipments Effectiveness. Pusat Audit Teknologi, Badan Pengkajian dan Penerapan Teknologi,
2014.

Tabel 6.9. Nilai Availability, Performance, dan Quality PG BUMN Tahun 2012
Sumber : hasil pengolahan dari data kompilasi Kementerian Perindustrian, 2014.
Jika dibandingkan dengan kondisi PTPN II dengan Pabrik Gula yang lain
yang ada di Indonesia, maka kondisi Pabrik Gula Kwala Madu tidak berada pada
prioritas untuk direvitalisasi. Hal ini disebabkan karena kondisi pabrik gula yang
lain berada di bawah PG Kwala Madu.

Rencana aksi revitalisasi terhadap ke-19 PG ini perlu diperkaya dengan
pemahaman availability sangat ditentukan oleh jam berhenti giling (downtime),
dimana penyebabnya bukan semata karena faktor mesin/alat (faktor dalam
pabrik), tetapi juga karena sebab eksternal khususnya pasokan tebu ke pabrik.
Revitalisasi mesin/alat memerlukan informasi yang lebih spesifik khususnya
terkait data down time karena sebab mesin/alat pabrik (faktor dalam). Terpisahnya
kepemilikan dan manajemen antara kebun dan pabrik sebagai konsekuensi atas
keluarnya Kepres nomor 14 tahun 1975, kewenangan pabrik atas pasokan tebu
sangat terbatas, sehingga berdampak kepada kurang lancarnya pasokan tebu ke
pabrik. Upaya revitalisasi mesin/alat yang berorientasi kepada peningkatan nilai
Availability perlu diimbangi dengan perbaikan koordinasi antara pabrik dan
kebun khususnya dalam hal manajemen tebang angkut, agar pasokan tebu ke
pabrik tidak terganggu.
Performance yang rendah dapat terjadi karena mesin/alat tidak berfungsi
sesuai rencana (malfunction), atau karena rancangan mesin/alat yang kapasitasnya
kurang seimbang sehingga kecepatan alat harus disesuaikan pada tingkatan yang
tidak masimal. Program revitalisasi mesin/alat pabrik ke depan perlu dilengkapi
dengan informasi tentang OEE per stasiun alat agar pemilihan jenis mesin/alat
yang akan direvitalisasi tepat sasaran dan mampu memberikan nilai tambah
maksimal.
Quality dalam industri gula kristal putih nilainya sangat dipengaruhi oleh
efektifitas kerja mesin/alat dan teknologi proses, khususnya dalam pengendalian
losses. Konversi nira tebu menjadi gula kristal putih merupakan proses fisika,

kimia, dan biologi, yang efektifitasnya banyak dipengaruhi oleh kemampuan
mengendalikan kondisi proses. Kontrol pengendalian proses pada sebagian besar
PG BUMN saat ini masih menggunakan cara manual yang akurasinya sukar
diandalkan. Adanya kelengkapan instrumentasi sebagai alat kontrol kondisi proses
yang andal tentunya akan membantu kinerja PG khususnya dalam meningkatkan
nilai quality. Alat ini perlu menjadi perhatian dalam pelaksanaan program
revitalisasi mesin/alat pabrik gula ke depan.

BAB VII
KESIMPULAN DAN SARAN
7.1. Kesimpulan
Berdasarkan hasil pengolahan data dan analisis pemecahan masalah maka
dapat diperoleh beberapa kesimpulan yaitu:
1. Berdasarkan hasil penyusunan FMEA (Failure Mode and Effect Analysis),
komponen-komponen yang memiliki Risk Priority Number (RPN) besar
(≥300) yaitu:
a. Komponen Disc mesin Cane Cutter
b. Komponen Mur dan Baut mesin Cane Cutter
c. Komponen Bearing mesin Unigrator
d. Komponen ScrapperPlate mesin Mill Roll
e. Komponen Standard Mill Check mesin Mill Roll
2. Hasil penyusunan Logic Tree Analysis (LTA) menunjukkan komponen
sebesar 65% tergolong kategori B (outage problem).
3. Hasil pemilihan tindakan perawatan RCM menunjukkan terdapat 5
komponen kritis yang direncanakan dengan perawatan TD (Time Directed).
Untuk tindakan perawatan telah disusun Standard Operating Procedure (SOP)
perawatan sehingga tindakan perawatan lebih sistematis dan efisien dalam
mengurangi maintenance delay.
4. Total Minimum Downtime (TMD) komponen Disc mesin Cane Cutter,
komponen Mur dan Baut mesin Cane Cutter, komponen Mata Pisau mesin

Cane Cutter, komponen Disc mesin Unigrator, dan komponen Plat mesin Mill
Roll adalah 0,0422, 0,0041, 0,0068, 0,0045, dan 0,0093.
5. Interval pergantian optimum komponen Disc mesin Cane Cutter, komponen
Mur dan Baut mesin Cane Cutter, komponen Mata Pisau mesin Cane Cutter,
komponen Disc mesin Unigrator, dan komponen Plat mesin Mill Roll
berturut-turut adalah sebesar 14 hari, 11 hari, 9 hari, 14 hari, dan 11 hari.
6. Dengan diterapkannya metode RCM sebagai metode perawatan yang baru,
maka dapat dilihat adanya potensi penurunan downtime sebesar 21,73%,
peningkatan reliability dan availability komponen.
7.2. Saran
Saran yang dapat diberikan kepada perusahaan adalah sebagai berikut:
1. Sebaiknya perusahaan dapat memperhatikan kerugian yang disebabkan oleh
metode perawatan sekarang dan mencoba menerapkan metode perawatan yang
diusulkan yaitu metode Reliability Centered Maintenance (RCM).
2. Untuk dapat menerapkan RCM di perusahaan, maka sebaiknya perusahaan
tidak ragu dalam mempersiapkan sejumlah anggaran (budget) yang ditujukan
untuk keperluan pergantian komponen kritis di perusahaan.
3. Sebaiknya perusahaan melakukan sosialisasi Standard Operation Procedure
(SOP) perawatan untuk masing-masing komponen kritis kepada operator dan
mekanik sehingga sistem perawatan yang diusulkan dapat berjalan dengan
baik.

4. Perusahaan dapat memulai penerapan RCM dengan melakukan studi kasus
kecil terlebih dahulu sehingga karyawan terbiasa dengan metode perawatan
yang baru, kemudian baru diterapkan untuk perawatan keseluruhan pabrik.
5. Untuk dapat menerapakan metode ini dengan baik, maka seluruh bagian
pendukung perusahaan harus mengerti dengan benar manfaat yang bisa
diperoleh dari metode perawatan yang baru.

DAFTAR PUSTAKA
Afefy, Islam H. 2010. Reliability-Centered Maintenance Methodology and
Application: A Case Study. Scientific Research Engineering, 2010,2, 863-
873. (Diakses pada November 2015)
Corder, A. (1992). Teknik Manajemen Pemeliharaan. Jakarta: Erlangga.
Kister, T.C. and Hawkins, B. (2006). Maintenance Planning and Scheduling
Handbook. USA: Elsevier.
Lee, JaeHoon. et.al. 2013. Development of Computerized Facility Maintenance
Management System Based on Reliability Centered Maintenance and
Automated Data Gathering. International Journal of Control and
Automation Vol. 6, No. 1. (Diakses pada tanggal 1 Februari 2013)
Manzini, R. et al. (2010). Maintenance for Industrial Systems. London: Springer.
Palit, Herry Christian dan Winny Sutanto. 2012. Perancangan RCM untuk
Mengurangi Downtime Mesin pada Perusahaan Manufaktur Aluminium.
Prosiding Seminar Nasional Manajemen Teknologi XV Program Studi
MMT-ITS. (Diakses pada tanggal 4 Februari 2012)
Prayuda, Yoga. dkk. 2014. Implementasi Studi Preventive Maintenance Fasilitas
Produksi pada Pabrik Teh Hitam dengan Metode RCM di PTPN VI Kebun
Kayu Aro. E-Jurnal Teknik Industri FT USU Vol. 3, No. 2. (Diakses pada
September 2014)
Sinulingga, S. (2011). Metode Penelitian. Medan: USU Press.

Smith, A.M. and Hinchcliffe, G.R. (2004). RCM-Gateway to World Class
Maintenance. USA: Elsevier.
Stapelberg, Rudolph Frederick. (2009). Handbook of Reliability, Availability,
Maintainability and Safety in Engineering Design. Spain: Springer.
Wahyudi, Didik. dkk. 2010. Analisis Perawatan Unit Pembangkitan Gresik Unit
III dengan Metode Reliability Centered Maintenance.Seminar Nasional VI
SDM Teknologi Nuklir, ISSN 1978-0176. (Diakses pada tanggal 18
November 2010)

LAMPIRAN

Pembagian Tugas dan Tanggung Jawab Organisasi PT. Perkebunan
Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu
Adapun tugas dan tanggung jawab dari masing-masing bagian adalah
sebagai berikut:
1. Manager Pabrik
Adapun kewajiban Manager Pabrik adalah:
a. Membantu direksi mengerjakan tugas dan kebijaksanaan yang telah
digariskan oleh perusahaan.
b. Melaksanakan perencanaan, pengorganisasian, pengendalian dan
pengawasan di pabrik, guna menunjang usaha pokok secara efektif dan
efisien.
Adapun tanggung jawab Manager pabrik adalah:
a. Manager pabrik bertanggung jawab terhadap direksi.
2. Kepala Dinas Teknik
Adapun kewajiban Kepala Dinas Teknik adalah:
a. Membantu manajemen pabrik melaksanakan tugas dan kebijaksanaan yang
telah digariskan oleh perusahaan.
b. Melaksanakan perencanaan, pengorganisasian, dan pengawasan pabrik
untuk menunjang pencapaian sasaran yang telah ditetapkan oleh
manajemen pabrik.
c. Menyediakan data dan informasi yang akurat untuk kepentingan
manajemen pabrik.

Adapun wewenang Kepala Dinas Teknik adalah:
a. Membuat rencana kerja jangka pendek dan jangka menengah untuk
pemeliharaan dan pengoperasian mesin/instalasi.
b. Mengendalikan biaya operasional di pabrik agar kegiatan berjalan efektif
dan efisien.
c. Memantau, mengevaluasi, dan membuat tindakan terhadap penyimpanan
operasional di Pabrik.
d. Memberikan usul dan saran perbaikan kepada manager pabrik yang dapat
meningkatkan kinerja pabrik.
Adapun tugas Kepala Dinas Teknik adalah:
a. Dalam menjalankan tugas, kepala dinas teknik harus berkoordinasi dengan
kepala pengolahan dibantu oleh asisten.
b. Mengkoordinasikan seluruh asisten yang dibawahi untuk mencapai target
dan sasaran yang ditetapkan.
c. Mengoptimalkan kerja mesin, peralatan agar proses produksi berjalan
efektif dan efisien.
d. Membuat laporan pertanggungjawaban kerja.
3. Asisten Boiler
Adapun kewajiban Asisten Boiler adalah:

a. Membantu Kepala Dinas Teknik dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan perencanaan dan pengoperasian mesin boiler.
Adapun wewenang Asisten Boiler adalah:
a. Membuat rencana jangka pendek dalam hal pengadaan, perbaikan, dan
penggunaan peralatan pada mesin boiler.
b. Menyusun program peralatan stasiun boiler.
c. Melaksanakan standar fisik, biaya dan mutu yang ditetapkan.
d. Melakukan inspeksi secara teratur dan membuat inventaris kondisnya.
e. Memantau, mengevaluasi, dan memperbaiki hasil kerja stasiun.
Adapun tugas Asisten Boiler adalah:
a. Stasiun boiler dipimpin oleh seorang staf dan dibantu oleh mandor,
bertugas mengelola peralatan dan sumber daya lainnya pada stasiun boiler.
Adapun tanggung jawab Asisten Boiler adalah:
a. Asisten Boiler bertanggung jawab kepada Kepala Dinas Teknik.
4. Asisten Gilingan
Adapun kewajiban Asisten Gilingan adalah:
berhubungan dengan perencanaan dan perawatan, pengoperasian stasiun
giling.
Adapun wewenang Asisten Gilingan adalah:
penggunaan peralatan pada mesin giling.

b. Menyusun program perawatan mesin dan peralatan pada stasiun giling.
c. Melaksanakan standar fisik, biaya dan mutu yang telah ditetapkan.
d. Melakukan inventarisasi fisik.
e. Memantau, menganalisa, memperbaiki hasil kegiatan di stasiun giling.
f. Membuat laporan pertanggungjawaban hasil kerja.
Adapun tugas Asisten Gilingan adalah:
a. Stasiun Gilingan dipimpin oleh seorang staf yang dibantu oleh mandor
bertugas mengelola peralatan dan tenaga kerja pada stasiun Gilingan.
Adapun tanggung jawab Asisten Gilingan adalah:
a. Asisten Gilingan bertanggung jawab kepada Kepala Dinas Teknik.
5. Asisten Listrik/ Instrument
Adapun kewajiban Asisten Listrik/ Instrument adalah:
berhubungan dengan layout, pengoperasian seluruh peralatan pabrik,
kantor, perumahan, pembangkit yang berkaitan dengan listrik/ instrument.
Adapun wewenang Asisten Listrik/ Instrument adalah:
penggunaan peralatan-peralatan listrik/ instrument.
b. Menyusun program perawatan peralatan listrik/ instrument.
c. Melakukan standar baik biaya, fisik, maupun mutu sesuai dengan
ketetapan.
d. Melakukan inspeksi secara teratur.

e. Memantau, menganalisa, memperbaiki pekerjaan di bidang listrik/
peralatan.
Adapun tugas Asisten Listrik/ Instrument adalah:
a. Bidang listrik/instrument dipimpin oleh staf dan dibantu oleh mandor,
bertugas mengelola peralatan listrik dan sumber daya lainnya yang
berkaitan.
6. Asisten Work Shop
Adapun kewajiban Asisten Work Shop adalah:
a. Membantu Kepala Dinas Teknik dalam pekerjaan mengelola work shop.
b. Mewakili Kepala Dinas Teknik ketika tidak ada di tempat.
Adapun wewenang Asisten Work Shop adalah:
a. Membuat rencana jangka pendek dalam hal pengadaan
perbaikan/modifikasi dan penggunaan mesin/peralatan work shop.
b. Menyusun program perawatan peralatan work shop.
c. Melaksanakan standar biaya, fisik, dan mutu.
d. Memantau, mengevaluasi dan memperbaiki hasil kerja work shop.
Adapun tugas Asisten Work Shop adalah:
a. Work Shop dipimpin oleh seorang staf dibantu oleh mandor serta tenaga
administrasi. Asisten work shop bertugas untuk melayani perbaikan dan
pembuatan suku cadang.
Adapun tanggung jawab Asisten Work Shop adalah:
a. Asisten Work Shop bertanggung jawab kepada Kepala Dinas Teknik.

7. Asisten Cane Yard
Adapun kewajiban Asisten Cane Yard adalah:
a. Membantu manager pabrik di Cane Yard
Adapun wewenang Asisten Cane Yard adalah:
a. Menentukan operasi Cane Staker, Forklift, Tractor, dll.
b. Menyusun anggaran dan program perawatan peralatan yang dipergunakan
di Cane Yard beserta keberhasilannya.
c. Pengawasan dan pengendalian administrasi, biaya serta operasi Cane Yard.
d. Menjaga keberhasilan halaman, lingkungan, jalan saluran air, pasar dan
infra struktur lainnya milik pabrik.
Adapun tugas Asisten Cane Yard adalah:
a. Asisten Cane Yard dibantu mandor dan dipimpin oleh seorang staf dan
tenaga adminstrasi. Bertugas mengatur kelancaran dalam pengolahan tebu
serta memilihara lingkungan/ infra struktur milik pribadi.
Adapun tanggung jawab Asisten Cane Yard adalah:
a. Asisten Cane Yard bertanggung jawab kepada Kepala Dinas Teknik.
8. Kepala Dinas Pengolahan
Adapun kewajiban Kepala Dinas Pengolahan adalah:
a. Membantu manager pabrik melaksanakan tugas dan kebijaksanaan yang
telah digariskan oleh perusahaan.

b. Melaksanakan perencanaaan, pengoperasian, pengendalian dan
pengawasan di pabrik untuk menunjang pencapaian sasaran yang
ditetapkan oleh manager pabrik.
c. Menyediakan data dan informasi yang akurat untuk kepentingan manager
pabrik.
Adapun wewenang Kepala Dinas Pengolahan adalah:
a. Membuat rencana kerja jangka pendek dan jangka menengah untuk
memelihara pengoperasian mesin pengolahan.
b. Mengendalikan biaya operasional di pabrik agar kegiatan berjalan efektif
dan efisien.
c. Memantau, mengevaluasi, dan membuat tindakan perbaikan terhadap
penyimpangan operasional.
d. Menilai kondisi staf dan mengusulkan mutasi, demosi dan promosi.
Adapun tugas Kepala Dinas Pengolahan adalah:
a. Dalam melaksanakan tugas, Kepala Dinas Pengolahan harus berkoordinasi
dengan Kepala Dinas Teknik dibantu oleh asisten.
b. Mengkoordinasikan seluruh asisten yang dibawahi untuk mencapai target
yang sudah ditetapkan.
c. Mengoptimalkan kerja mesin/peralatan
Adapun tanggung jawab Kepala Dinas Pengolahan adalah:
a. Kepala Dinas Pengolahan bertanggung jawab kepada Manager Pabrik.

9. Asisten Pemurnian
Adapun kewajiban Asisten Pemurnian adalah:
a. Membantu Kepala Dinas Pengolahan melaksanakan pekerjaan dalam
proses di stasiun pemurnian.
Adapun wewenang Asisten Pemurnian adalah:
a. Membuat rencana kerja jangka pendek tentang pengadaan, perbaikan, dan
pengoperasian peralatan pada stasiun pemurnian.
b. Menyusun program perawatan peralatan.
c. Melaksanakan standar fisik, biaya dan mutu.
d. Melaksanakan inspeksi secara teratur dan membuat recording.
e. Pengendalian biaya dan sistem kerja.
Adapun tugas Asisten Pemurnian adalah:
a. Stasiun pemurnian dipimpin oleh seorang staf yang dibantu mandor dan
tenaga administrasi. Bertugas memaksimalkan rendemen, menekan
kehilangan dengan kualitas sebaik mungkin secara efisien.
Adapun tanggung jawab Asisten Pemurnian adalah:
a. Asisten pemurnian bertanggung jawab kepada Kepala Dinas Pengolahan.
10. Asisten Putaran
Adapun kewajiban Asisten Putaran adalah:
a. Membantu Kepala Dinas Pengolahan melaksanakan pekerjaan proses
pengolahan peralatan pada stasiun putaran.
Adapun wewenang Asisten Putaran adalah:

a. Membuat rencana jangka pendek tentang pengadaan, perbaikan, dan
pengoperasian peralatan pada stasiun putaran.
Adapun tugas Asisten Putaran adalah:
a. Stasiun putaran dipimpin oleh seorang staf yang dibantu mandor dan
tenaga administrasi. Bertugas memisahkan Kristal dan melakukan
pengeringan dengan prinsip efisien.
Adapun tanggung jawab Asisten Putaran adalah:
a. Asisten putaran bertanggung jawab kepada Kepala Dinas Pengolahan.
11. Asisten Penguapan
Adapun kewajiban Asisten Penguapan adalah:
proses pengolahan pada stasiun penguapan
Adapun wewenang Asisten Penguapan adalah:
pengoperasian peralatan pada stasiun penguapan.

Adapun tugas Asisten Penguapan adalah:
a. Stasiun penguapan dipimpin oleh seorang staf yang dibantu mandor dan
tenaga administrasi. Bertugas untuk mengentalkan nira dengan kecepatan
penguapan yang sesuai, tidak terjadi kerusakan dan biaya seekonomis
mungkin.
Adapun tanggung jawab Asisten Penguapan adalah:
a. Asisten penguapan bertanggung jawab kepada Kepala Dinas Pengolahan.
12. Asisten Pemasakan
Adapun kewajiban Asisten Pemasakan adalah:
proses pengolahan pada stasiun pemasakan.
Adapun wewenang Asisten Pemasakan adalah:
pengoperasian peralatan pada stasiun pemasakan.
Adapun tugas Asisten Pemasakan adalah:

a. Stasiun pemasakan dipimpin oleh seorang staf yang dibantu mandor dan
tenaga administrasi. Bertugas melakukan pemasakan nira hingga terbentuk
kristal gula dengan prinsip efisien.
Adapun tanggung jawab Asisten Pemasakan adalah:
a. Asisten pemasakan bertanggung jawab kepada Kepala Dinas Pengolahan.
13. Kepala Tata Usaha
Adapun kewajiban Kepala Tata Usaha adalah:
a. Membantu manager pabrik/administrasi dalam melaksanakan tugasnya di
bidang administrasi.
Adapun wewenang Kepala Tata Usaha adalah:
a. Mengkoordinir seluruh kegiatan administrasi kantor.
b. Bersama dinas/bahagian lain menyusun rencana kerja tahunan.
c. Pengawasan dan evaluasi pelaksanaan rencana kerja.
d. Pengendalian sumber dana dan penggunaan dana.
e. Menyimpan uang kas dan surat-surat berharga milik perusahaan.
f. Melakukan inspeksi ke kantor unit dalam lingkup pabrik/kebun.
g. Pengamanan terhadap aset perusahaan.
Adapun tugas Kepala Tata Usaha adalah:
a. Administrasi pabrik/kebun dikelola oleh seorang staf dengan dibantu
tenaga kerja administrasi yang bertugas mengelola administrasi
pabrik/kebun secara menyeluruh.

14. Asisten Umum
Adapun kewajiban Asisten Umum adalah:
a. Membantu Kepala Tata Usaha dalam mengawasi bagian umum
perusahaan.
Adapun wewenang Asisten Umum adalah:
a. Mengelola sumber daya yang ada pada perusahaan.
b. Mengelola perkoperasian perusahaan.
c. Sebagai hubungan masyarakat perusahaan
Adapun tugas Asisten Umum adalah:
a. Membantu Kepala Tata Usaha melakukan pengawasan pada bagian umum
seperti personalia dan koperasi.
Adapun tanggung jawab Asisten Umum adalah:
a. Asisten Umum bertanggung jawab kepada Kepala Tata Usaha perusahaan.
15. Asisten Kantor
Adapun kewajiban Asisten Kantor adalah:
a. Membantu Kepala Tata Usaha dalam pengawasan di bagian akuntansi,
finansial, dan perencanaan perusahaan.
Adapun wewenang Asisten Kantor adalah:
a. Membuat perencanaan perusahaan dalam tahunan.
b. Mengawasi bagian akuntansi dalam membuat pembukuan.
c. Mengawasi bagian gaji dan keuangan.
d. Mengelola peralatan kantor.

Adapun tanggung jawab Asisten Kantor adalah:
Asisten Kantor bertanggung jawab langsung kepada Kepala Tata Usaha
mengenai kondisi kantor dibantu seorang kordianator.
16. Asisten Gudang
Adapun kewajiban Asisten Gudang adalah:
a. Membantu Kepala Tata Usaha dalam mengawasi bagian gudang di pabrik.
Adapun wewenang Asisten Gudang adalah:
a. Melakukan pemeriksaan di gudang aterial dan gudang hasil.
b. Melakukan inspeksi secara teratur.
c. Menyusun laporan mengenai jumlah barang masuk dan keluar.
Adapun tanggung jawab Asisten Gudang adalah:
a. Asisten Gudang bertanggung jawab kepada Kepala Tata Usaha dalam
melakukan pengawasan di gudang di bantu seorang koordinator.
17. Kepala Laboratorium
Adapun kewajiban Kepala Laboratorium adalah:
a. Membantu manager pabrik dalam melaksanakan pekerjaan dibidang
laboratorium sebagai alat kontrol.
Adapun wewenang Kepala Laboratorium adalah:
a. Membuat rencana jangka pendek tentang operasional laboratorium
b. Membuat program perawatan alat-alat laboratorium dan unit pengolah
limbah.

c. Mengadakan analisa/kontrol terhadap hasil kerja pengolahan/peralatan.
d. Memeriksa dan menguasai metode, pelaksanaan dan peralatan analisa.
e. Pengawasan terhadap bahan-bahan pembantu.
f. Pengendalian biaya laboratorium.
Adapun tanggung jawab Kepala Laboratorium adalah:
a. Kepala Laboratorium bertanggung jawab terhadap manager.
18. Asisten Laboratorium
Adapun kewajiban Asisten Laboratorium adalah:
a. Membantu tugas Kepala Laboratorium dalam pengawasan di laboratorium.
Adapun wewenang Asisten Laboratorium adalah:
a. Mengkoordinir dan mengevaluasi kegiatan di laboratorium.
b. Menganalisa dan memperbaiki hasil kerja.
c. Membuat rencana kerja tahunan dengan bahagian lain.
Adapun tanggung jawab Asisten Laboratorium adalah:
a. Asisten Laboratorium bertanggung jawab langsung kepada Kepala
Laboratorium dibantu oleh seorang koordinator.
19. Asisten Instrumen
Adapun kewajiban asisten instrumen adalah:
a. Bidang instrument dipimpin oleh seorang staff dan dibantu oleh mandor,
bertugas Membantu kepala dinas teknik dalam melaksanakan pekerjaan
yang berhubungan dengan layout, perawatan, pengoperasian seluruh

peralatan pabrik, kantor, perumahan, pembangkit yang berkaitan dengan
instrument.
Adapun wewenang asisten instrumen adalah:
a. Membuat rencana jangka pendek dalam hal pengadaan, perbaikan dan
penggunaan peralatan-peralatan listrik/ instrument.
b. Menyusun program perawatan peralatan listrik dan instrument.
c. Melaksanakan standar baik biaya fisik maupun mutu sesuai dengan
ketetapan.
d. Melakukan inspeksi secara teratur.
e. Memantau menganalisa dan memperbaiki pekerjan dibidang listrik/
instrument.
Adapun tanggung jawab asisten instrumen adalah:
a. Asisten listrik/ instrument bertanggung jawab terhadap kepala dinas
teknik.
20. Asisten Timbangan
Adapun kewajiban Asisten Timbangan adalah:
a. Membantu tugas Kepala Tata Usaha dalam pengawasan di Timbangan
Bahan Baku yang sampai dan Produk Gula.
Adapun wewenang Asisten Timbangan adalah:
a. Mengkoordinir dan mengevaluasi kegiatan di Timbangan.
c. Membuat rencana kerja tahunan dengan bahagian lain.

Adapun tanggung jawab Asisten Timbangan adalah:
a. Asisten Timbangan bertanggung jawab langsung kepada Kepala
Timbangan dibantu oleh seorang koordinator.
21. Perwira Pengamanan
Adapun kewajiban Perwira Pengamanan adalah:
a. Menjaga keamanan pabrik dan aset –aset yang dimilikinya. Askam( /Papam
dipimpin oleh seorang bintara /TNI-POLRI/ yang dibantu oleh hansip.
Adapun wewenang Perwira Pengamanan adalah:
a. Membantu manager pabrik/ administrasi dalam melaksanakan tugasnya
dibidang keamanan.
b. Melakukan patroli/ inspeksi secara sistematis.
c. Pengamanan terhadap aset perusahaan, tenaga kerja beserta keluarganya.
Menganalisa dan memperbaiki serta miningkatkan hasil kerja dibidang
keamanan.
Adapun tanggung jawab Perwira Pengamanan adalah:
a. Askam/ Papam bertanggung jawab kepada administrasi/papam PTPN II
dikantor direksi.
22. Komandan Regu (Danru)
Adapun kewajiban Komandan Regu adalah:
a. Membantu perwira pengaman dalam melaksanakan tugasnya dibidang
keamanan.

Adapun tugas Komandan Regu adalah:
a. Pengawasan terhadap keamanan aset perusahaan, tenaga kerja dan
keluarga.
23. Koordinator Boiler
Adapun kewajiban Koordinator Boiler adalah:
b. Membantu Asisten Boiler dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan pengoperasian mesin boiler.
Adapun wewenang Koordinator Boiler adalah:
f. Membuat rencana jangka pendek dalam hal pengadaan, perbaikan, dan
penggunaan peralatan pada mesin boiler.
g. Melaksanakan standar fisik, biaya dan mutu yang ditetapkan.
h. Melakukan inspeksi secara teratur dan membuat inventaris kondisnya.
Adapun tugas Koordinator Boiler adalah:
b. Koordinator bertugas mengelola peralatan dan sumber daya lainnya pada
stasiun boiler.
Adapun tanggung jawab Koordinator Boiler adalah:
b. Koordinator Boiler bertanggung jawab kepada Asisten Boiler.
24. Mandor Boiler
Adapun kewajiban Mandor Boiler adalah:
a. Membantu Koordinator Boiler dalam mengarahkan pekerjaan teknis yang
berhubungan dengan operasi mesin boiler.

Adapun wewenang Mandor Boiler adalah:
a. Melaksanakan rencana jangka pendek dalam hal pengadaan, perbaikan,
dan penggunaan peralatan pada mesin boiler.
b. Mengarahkan operator dalam pengoperasian teknis sesuai prosedur
Adapun tugas Mandor Boiler adalah:
a. Mandor bertugas mengarahkan operator untuk mengoperasikan boiler.
Adapun tanggung jawab Mandor Boiler adalah:
a. Mandor bertanggung jawab kepada Koordinator Boiler.
25. Koordinator Gilingan
Adapun kewajiban Koordinator Gilingan adalah:
a. Membantu Asisten Gilingan dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan pengoperasian stasiun giling.
Adapun wewenang Koordinator Gilingan adalah:
b. Melaksanakan standar fisik, biaya dan mutu yang telah ditetapkan.
c. Melakukan inventarisasi fisik.
Adapun tugas Koordinator Gilingan adalah:
a. Koordinator Gilingan bertugas mengelola peralatan dan sumber daya pada
stasiun Gilingan.
Adapun tanggung jawab Koordinator Gilingan adalah:
a. Koordinator Gilingan bertanggung jawab kepada Asisten Gilingan.

26. Mandor Gilingan
Adapun kewajiban Mandor Gilingan adalah:
a. Membantu Koordinator Gilingan dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan pengoperasian teknis stasiun giling.
Adapun wewenang Mandor Gilingan adalah:
a. Melaksanakan rencana jangka pendek dalam hal perbaikan, dan
Adapun tugas Mandor Gilingan adalah:
a. Mandor Gilingan bertugas mengarahkan operator mengoperasikan mesin
Gilingan.
Adapun tanggung jawab Mandor Gilingan adalah:
a. Mandor Gilingan bertanggung jawab kepada Koordinator Gilingan.
27. Koordinator Listrik
Adapun kewajiban Koordinator Listrik adalah:
a. Membantu Asisten Listrik dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan peralatan pabrik, kantor, perumahan, pembangkit
yang berkaitan dengan listrik.
Adapun wewenang Koordinator Listrik adalah:
penggunaan peralatan-peralatan listrik.

Adapun tugas Koordinator Listrik adalah:
a. Koordinator Listrik bertugas mengelola peralatan dan sumber daya pada
stasiun Listrik.
Adapun tanggung jawab Koordinator Listrik adalah:
a. Koordinator Listrik bertanggung jawab kepada Asisten Listrik.
28. Mandor Listrik
Adapun kewajiban Mandor Listrik adalah:
a. Membantu Koordinator Listrik dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan pengoperasian teknis peralatan pabrik dan
pembangkit yang berkaitan dengan listrik.
Adapun wewenang Mandor Listrik adalah:
penggunaan peralatan -peralatan listrik.
Adapun tugas Mandor Listrik adalah:
a. Mandor Listrik bertugas mengarahkan operator mengoperasikan peralatan
pabrik dan pembangkit Listrik.
Adapun tanggung jawab Mandor Listrik adalah:
a. Mandor Listrik bertanggung jawab kepada Koordinator Listrik.

29. Koordinator Work Shop
Adapun kewajiban Koordinator Work Shop adalah:
a. Membantu Asisten Work Shop dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan pengelolaan Work Shop.
Adapun wewenang Koordinator Work Shop adalah:
penggunaan peralatan-peralatan Work Shop.
Adapun tugas Koordinator Work Shop adalah:
a. Koordinator Work Shop bertugas mengarahkan operator dalam melayani
perbaikan dan pembuatan suku cadang.
Adapun tanggung jawab Koordinator Work Shop adalah:
a. Koordinator Work Shop bertanggung jawab kepada Asisten Work Shop.
30. Mandor Work Shop
Adapun kewajiban Mandor Work Shop adalah:
a. Membantu Koordinator Work Shop dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan pengoperasian teknis mengelola Work Shop.
Adapun wewenang Mandor Work Shop adalah:
penggunaan peralatan -peralatan Work Shop.

Adapun tugas Mandor Work Shop adalah:
a. Mandor Work Shop bertugas mengarahkan operator mengoperasikan
peralatan Work Shop.
Adapun tanggung jawab Mandor Work Shop adalah:
a. Mandor Work Shop bertanggung jawab kepada Koordinator Work Shop.
31. Koordinator Cane Yard
Adapun kewajiban Koordinator Cane Yard adalah:
a. Membantu Asisten Cane Yard dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan pengelolaan mesin dan peralatan Cane Yard.
Adapun wewenang Koordinator Cane Yard adalah:
penggunaan peralatan-peralatan Cane Yard.
c. Menentukan operasi Cane Staker, Forklift, Tractor, dll.
Adapun tugas Koordinator Cane Yard adalah:
a. Koordinator Cane Yard bertugas mengelola peralatan dan sumber daya
Cane Yard.
Adapun tanggung jawab Koordinator Cane Yard adalah:
a. Koordinator Cane Yard bertanggung jawab kepada Asisten Cane Yard.
32. Mandor Cane Yard
Adapun kewajiban Mandor Cane Yard adalah:

a. Membantu Koordinator Cane Yard dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan pengoperasian teknis mengelola Cane Yard.
Adapun wewenang Mandor Cane Yard adalah:
penggunaan peralatan -peralatan Cane Yard.
b. Melaksanakan standar teknis, biaya dan mutu yang telah ditetapkan.
Adapun tugas Mandor Cane Yard adalah:
a. Mandor Cane Yard bertugas mengarahkan operator mengoperasikan
peralatan Cane Yard.
Adapun tanggung jawab Mandor Cane Yard adalah:
a. Mandor Cane Yard bertanggung jawab kepada Koordinator Cane Yard.
33. Koordinator Instrument
Adapun kewajiban Koordinator Instrument adalah:
a. Membantu Asisten Instrument dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan layout, perawatan, pengoperasian seluruh peralatan
pabrik, kantor, perumahan,.
Adapun wewenang Koordinator Instrument adalah:
penggunaan peralatan-peralatan Instrument.
c. Melakukan inspeksi secara teratur pada bidang teknis/ instrument.
Adapun tugas Koordinator Instrument adalah:

a. Koordinator Instrument bertugas mengelola peralatan dan sumber daya
Instrument.
Adapun tanggung jawab Koordinator Instrument adalah:
a. Koordinator Instrument bertanggung jawab kepada Asisten Instrument.
34. Mandor Instrument
Adapun kewajiban Mandor Instrument adalah:
a. Membantu Koordinator Instrument dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan pengoperasian teknis mengelola Instrument.
Adapun wewenang Mandor Instrument adalah:
penggunaan peralatan -peralatan Instrument.
Adapun tugas Mandor Instrument adalah:
a. Mandor Instrument bertugas mengarahkan operator mengoperasikan
peralatan Instrument.
Adapun tanggung jawab Mandor Instrument adalah:
a. Mandor Instrument bertanggung jawab kepada Koordinator Instrument.
35. Operator Teknik
Adapun kewajiban Operator Teknik adalah:
a. Membantu Mandor Teknik dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan pengoperasian teknis mengelola dinas Teknik.

Adapun wewenang Operator Teknik adalah:
penggunaan peralatan -peralatan Teknik.
Adapun tugas Operator Teknik adalah:
a. Melaksanakan dan mengoperasikan tugas-tugas keteknikan pada tiap
bidang.
Adapun tanggung jawab Operator Teknik adalah:
a. Operator Teknik bertanggung jawab kepada Mandor Teknik.
36. Operator Laboratorium
Adapun kewajiban Operator Laboratorium adalah:
a. Membantu Mandor Laboratorium dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan pengoperasian teknis mengelola dinas Laboratorium.
Adapun wewenang Operator Laboratorium adalah:
penggunaan peralatan -peralatan Laboratorium.
Adapun tugas Operator Laboratorium adalah:
a. Melaksanakan dan mengoperasikan tugas-tugas Laboratorium dalam
penelitian proses produksi dan produk jadi.
Adapun tanggung jawab Operator Laboratorium adalah:
a. Operator Laboratorium bertanggung jawab kepada Mandor Laboratorium.
37. Hansip

Adapun kewajiban Hansip adalah:
a. Membantu Danru dalam melaksanakan tugasnya dibidang keamanan..
Adapun wewenang Hansip adalah:
a. Melakukan patrol keamanan/ inspeksi secara sistematis.
b. Pengamanan terhadap aset perusahaan, mesin dan peralatan.
Adapun tugas Hansip adalah:
a. Melaksanakan dan mengoperasikan tugas-tugas Laboratorium dalam
Adapun tanggung jawab Hansip adalah:
a. Hansip bertanggung jawab kepada Danru.
38. Koordinator Lab
Adapun kewajiban Koordinator Lab adalah:
a. Membantu Asisten Lab dalam melaksanakan pekerjaan yang berhubungan
dengan pengelolaan Laboratorium.
Adapun wewenang Koordinator Lab adalah:
penggunaan peralatan-peralatan Lab.
Adapun tugas Koordinator Lab adalah:
a. Koordinator Lab bertugas mengelola peralatan dan sumber daya pada
Laboratorium.

Adapun tanggung jawab Koordinator Lab adalah:
a. Koordinator Lab bertanggung jawab kepada Asisten Lab.
39. Mandor Lab
Adapun kewajiban Mandor Lab adalah:
a. Membantu Koordinator Lab dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan pengoperasian teknis mengelola Lab.
Adapun wewenang Mandor Lab adalah:
penggunaan peralatan -peralatan Lab.
Adapun tugas Mandor Lab adalah:
a. Mandor Lab bertugas mengarahkan operator mengoperasikan peralatan
Lab.
Adapun tanggung jawab Mandor Lab adalah:
a. Mandor Lab bertanggung jawab kepada Koordinator Lab.
40. Koordinator Gudang
Adapun kewajiban Koordinator Gudang adalah:
a. Membantu Asisten Gudang dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan bagian gudang pabrik.
Adapun wewenang Koordinator Gudang adalah:

penggunaan peralatan-peralatan Gudang.
b. Melakukan pemeriksaan di gudang material dan gudang hasil.
c. Melakukan inspeksi secara teratur pada bidang Gudang.
Adapun tugas Koordinator Gudang adalah:
a. Koordinator Gudang bertugas mengelola peralatan dan sumber daya
Gudang.
Adapun tanggung jawab Koordinator Gudang adalah:
a. Koordinator Gudang bertanggung jawab kepada Asisten Gudang.
41. Mandor Gudang
Adapun kewajiban Mandor Gudang adalah:
a. Membantu Koordinator Gudang dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan pengoperasian teknis mengelola Gudang Hasil.
Adapun wewenang Mandor Gudang adalah:
penggunaan peralatan -peralatan Gudang.
Adapun tugas Mandor Gudang adalah:
a. Mandor Gudang bertugas mengarahkan operator mengelola bagian
Gudang.
Adapun tanggung jawab Mandor Gudang adalah:
a. Mandor Gudang bertanggung jawab kepada Koordinator Gudang.

42. Koordinator Keuangan
Adapun kewajiban Koordinator Keuangan adalah:
a. Membantu Asisten Keuangan dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan bagian akuntansi, finansial, dan perencanaan
perusahaan..
Adapun wewenang Koordinator Keuangan adalah:
a. Membuat perencanaan perusahaan dalam tahunan.
b. Mengawasi bagian akuntansi dalam membuat pembukuan.
c. Mengawasi bagian gaji dan keuangan
Adapun tugas Koordinator Keuangan adalah:
a. Koordinator Keuangan bertugas mengelola sumber daya Keuangan.
Adapun tanggung jawab Koordinator Keuangan adalah:
a. Koordinator Keuangan bertanggung jawab kepada Asisten Keuangan.
43. Mandor Keuangan
Adapun kewajiban Mandor Keuangan adalah:

a. Membantu Koordinator Keuangan dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan pengoperasian teknis mengelola bagian akuntansi,
finansial.
Adapun wewenang Mandor Keuangan adalah:
a. Mengawasi bagian akuntansi dalam membuat pembukuan.
b. Mengawasi bagian gaji dan keuangan.
Adapun tugas Mandor Keuangan adalah:
a. Mandor Keuangan bertugas mengarahkan operator mengelola bagian
Keuangan.
Adapun tanggung jawab Mandor Keuangan adalah:
a. Mandor Keuangan bertanggung jawab kepada Koordinator Keuangan.
44. Koordinator SDM & Umum
Adapun kewajiban Koordinator SDM & Umum adalah:
a. Membantu Asisten SDM & Umum dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan bagian umum perusahaan..
Adapun wewenang Koordinator SDM & Umum adalah:
c. Sebagai hubungan masyarakat perusahaan.
Adapun tugas Koordinator SDM & Umum adalah:

a. Koordinator SDM & Umum bertugas mengelola pada bagian umum
seperti personalia dan koperasi..
Adapun tanggung jawab Koordinator SDM & Umum adalah:
a. Koordinator SDM & Umum bertanggung jawab kepada Asisten SDM &
Umum.
45. Mandor SDM & Umum
Adapun kewajiban Mandor SDM & Umum adalah:
a. Membantu Koordinator SDM & Umum dalam melaksanakan pekerjaan
yang berhubungan bagian umum perusahaan.
Adapun wewenang Mandor SDM & Umum adalah:
Adapun tugas Mandor SDM & Umum adalah:
a. Mandor SDM & Umum bertugas mengarahkan operator mengelola
bagian SDM & Umum.
Adapun tanggung jawab Mandor SDM & Umum adalah:
a. Mandor SDM & Umum bertanggung jawab kepada Koordinator SDM &
Umum.
46. Koordinator Timbangan
Adapun kewajiban Koordinator Timbangan adalah:

a. Membantu Asisten Timbangan dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan Timbangan Bahan Baku yang sampai dan Produk
Gula.
Adapun wewenang Koordinator Timbangan adalah:
a. Mengelola sumber daya yang ada pada bagian Timbangan.
b. Mengelola pengoperasian pada bagian Timbangan.
c. Menganalisa dan memperbaiki hasil kerja.
Adapun tugas Koordinator Timbangan adalah:
a. Koordinator Timbangan bertugas mengelola pada bagian Timbangan
dengan pengukuran yang efektif.
Adapun tanggung jawab Koordinator Timbangan adalah:
a. Koordinator Timbangan bertanggung jawab kepada Asisten Timbangan.
47. Mandor Timbangan
Adapun kewajiban Mandor Timbangan adalah:
a. Membantu Koordinator Timbangan dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan bagian Timbangan Bahan Baku yang sampai dan Produk
Gula.
Adapun wewenang Mandor Timbangan adalah:
a. Mengelola pengoperasian pada bagian Timbangan.
Adapun tugas Mandor Timbangan adalah:

a. Mandor Timbangan bertugas mengarahkan operator mengelola bagian
Timbangan.
Adapun tanggung jawab Mandor Timbangan adalah:
a. Mandor Timbangan bertanggung jawab kepada Koordinator Timbangan.
48. Operator Tata Usaha
Adapun kewajiban Operator Tata Usaha adalah:
a. Membantu Mandor Tata Usaha dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan pengoperasian teknis mengelola dinas Tata Usaha.
Adapun wewenang Operator Tata Usaha adalah:
penggunaan peralatan -peralatan Tata Usaha.
Adapun tugas Operator Tata Usaha adalah:
a. Melaksanakan dan mengoperasikan tugas-tugas Tata Usaha dalam
Adapun tanggung jawab Operator Tata Usaha adalah:
a. Operator Tata Usaha bertanggung jawab kepada Mandor Tata Usaha.
49. Koordinator Pemurnian
Adapun kewajiban Koordinator Pemurnian adalah:
a. Membantu Asisten Pemurnian dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan proses di stasiun pemurnian.
Adapun wewenang Koordinator Pemurnian adalah:

pengoperasian peralatan pada stasiun pemurnian.
Adapun tugas Koordinator Pemurnian adalah:
a. Koordinator Pemurnian bertugas mengelola memaksimalkan rendemen,
menekan kehilangan dengan kualitas sebaik mungkin secara efisien.
Adapun tanggung jawab Koordinator Pemurnian adalah:
a. Koordinator Pemurnian bertanggung jawab kepada Asisten Pemurnian.
50. Mandor Pemurnian
Adapun kewajiban Mandor Pemurnian adalah:
a. Membantu Koordinator Pemurnian dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan proses di stasiun pemurnian.
Adapun wewenang Mandor Pemurnian adalah:
a. Melaksanakan tentang pengadaan, perbaikan, dan pengoperasian
peralatan pada stasiun pemurnian.
b. Menyusun program perawatan peralatan dan mesin pemurnian.
Adapun tugas Mandor Pemurnian adalah:
a. Mandor Pemurnian bertugas mengarahkan operator mengelola bagian
Pemurnian.
Adapun tanggung jawab Mandor Pemurnian adalah:
a. Mandor Pemurnian bertanggung jawab kepada Koordinator Pemurnian.

51. Koordinator Penguapan
Adapun kewajiban Koordinator Penguapan adalah:
a. Membantu Asisten Penguapan dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan proses pengolahan pada stasiun penguapan.
Adapun wewenang Koordinator Penguapan adalah:
pengoperasian peralatan pada stasiun penguapan.
Adapun tugas Koordinator Penguapan adalah:
a. Koordinator Penguapan bertugas mengentalkan nira dengan kecepatan
penguapan yang sesuai, tidak terjadi kerusakan dan biaya seekonomis
mungkin.
Adapun tanggung jawab Koordinator Penguapan adalah:
a. Koordinator Penguapan bertanggung jawab kepada Asisten Penguapan.
52. Mandor Penguapan
Adapun kewajiban Mandor Penguapan adalah:
a. Membantu Koordinator Penguapan dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan proses di stasiun Penguapan.
Adapun wewenang Mandor Penguapan adalah:

peralatan pada stasiun Penguapan.
b. Menyusun program perawatan peralatan dan mesin Penguapan.
Adapun tugas Mandor Penguapan adalah:
a. Mandor Penguapan bertugas mengarahkan operator mengelola bagian
Penguapan.
Adapun tanggung jawab Mandor Penguapan adalah:
a. Mandor Penguapan bertanggung jawab kepada Koordinator Penguapan.
53. Koordinator Masakan
Adapun kewajiban Koordinator Masakan adalah:
a. Membantu Asisten Masakan dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan proses pengolahan pada stasiun Masakan.
Adapun wewenang Koordinator Masakan adalah:
pengoperasian peralatan pada stasiun Masakan.
Adapun tugas Koordinator Masakan adalah:
a. Koordinator Masakan bertugas melakukan pemasakan nira hingga
terbentuk kristal gula dengan prinsip efisien.
Adapun tanggung jawab Koordinator Masakan adalah:
a. Koordinator Masakan bertanggung jawab kepada Asisten Masakan.

54. Mandor Masakan
Adapun kewajiban Mandor Masakan adalah:
a. Membantu Koordinator Masakan dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan proses di stasiun Masakan.
Adapun wewenang Mandor Masakan adalah:
peralatan pada stasiun Masakan.
b. Menyusun program perawatan peralatan dan mesin Masakan.
Adapun tugas Mandor Masakan adalah:
a. Mandor Masakan bertugas mengarahkan operator mengelola bagian
Masakan.
Adapun tanggung jawab Mandor Masakan adalah:
a. Mandor Masakan bertanggung jawab kepada Koordinator Masakan.
55. Koordinator Putaran
Adapun kewajiban Koordinator Putaran adalah:
a. Membantu Asisten Putaran dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan proses pengolahan pada stasiun Putaran.
Adapun wewenang Koordinator Putaran adalah:
pengoperasian peralatan pada stasiun Putaran.

Adapun tugas Koordinator Putaran adalah:
a. Koordinator Putaran bertugas memisahkan Kristal dan melakukan
pengeringan dengan prinsip efisien.
Adapun tanggung jawab Koordinator Putaran adalah:
a. Koordinator Putaran bertanggung jawab kepada Asisten Putaran.
56. Mandor Putaran
Adapun kewajiban Mandor Putaran adalah:
a. Membantu Koordinator Putaran dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan proses di stasiun Putaran.
Adapun wewenang Mandor Putaran adalah:
peralatan pada stasiun Putaran.
b. Menyusun program perawatan peralatan dan mesin Putaran.
Adapun tugas Mandor Putaran adalah:
a. Mandor Putaran bertugas mengarahkan operator mengelola bagian mesin
Putaran.
Adapun tanggung jawab Mandor Putaran adalah:
a. Mandor Putaran bertanggung jawab kepada Koordinator Putaran.
57. Operator Pengolahan
Adapun kewajiban Operator Pengolahan adalah:

a. Membantu Mandor Pengolahan dalam melaksanakan pekerjaan yang
berhubungan dengan pengoperasian teknis mengelola dinas Pengolahan.
Adapun wewenang Operator Pengolahan adalah:
penggunaan peralatan -peralatan Pengolahan.
Adapun tugas Operator Pengolahan adalah:
a. Melaksanakan dan mengoperasikan tugas-tugas Pengolahan dalam
penelitian proses proses produksi.
Adapun tanggung jawab Operator Pengolahan adalah:
a. Operator Pengolahan bertanggung jawab kepada Mandor Pengolahan.
Berdasarkan penelitian yang dilakukan, diketahui bahwa beban kerja untuk setiap
pekerja tidak merata, sehingga mengakibatkan kelebihan dan kekurangan jumlah
pekerja pada perusahaan tersebut.

LAMPIRAN 2
Laporan Masalah pada Mesin Produksi PTPN II PG Kwala Madu

Periode Masa Produksi Februari – Juli 2015
Penyebab Downtime
Tanggal
Mesin Komponen
06-02-2015 Cane Cutter Disc Knife kurang pelumas
08-02-2015 Mill Roll Plat bergetar
09-02-2015 Unigrator Disc pecah
12-02-2015 Cane Cutter Disc pecah
12-02-2015 Cane Cutter Cylinder Rotor macet
13-02-2015 Cane Cutter Handle Freed lepas
14-02-2015 Cane Cutter Cane Knife tumpul
15-02-2015 Cane Cutter Mur dan Baut putus
16-02-2015 Unigrator Rotor macet
18-02-2015 Cane Cutter Bearing panas
19-02-2015 Cane Cutter Mata Pisau patah
20-02-2015 Mill Roll Scraper Plate aus
21-02-2015 Mill Roll Baggage Elevator (BE) tersumbat
22-02-2015 Mill Roll Feeding Roll macet
24-02-2015 Unigrator Hammer tumpul
26-02-2015 Mill Roll Standard Mill Check bergetar
27-02-2015 Cane Cutter Rotor kendur
02-03-2015 Unigrator Disc kurang pelumas
08-03-2015 Unigrator Bearing panas

Periode Masa Produksi Februari – Juli 2015 (Lanjutan)
Penyebab Downtime
Tanggal
Mesin Komponen
16-03-2015 Cane Cutter V-Belt putus

Penyebab Downtime
Tanggal
Mesin Komponen

Penyebab Downtime
Tanggal
Mesin Komponen

Penyebab Downtime
Tanggal
Mesin Komponen

Penyebab Downtime
Tanggal
Mesin Komponen

Lampiran 3
Hasil Pengujian Distribusi Menggunakan Software Easy Fit Professional 5.6.
Goodness of Fit-Summary
Rank Distribution Statistic
1 Gamma 0,10785
2 Lognormal 0,12111
3 Weibull 0,1253
4 Normal 0,13519
5 Exponential 0,44004
Probability Density Function Cumulative Distribution Function
0.3 1
0.28
0.9
0.26
0.24 0.8
0.22
0.7
0.2
0.6
0.18
F(x)
f(x)
0.16
0.5
0.14
0.4
0.12
0.1 0.3
0.08
0.2
0.06
0.04 0.1
0.02
0
0
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
x x
Histogram Gamma Sample Gamma
Survival Function Hazard Function

0.52
1
0.48
0.9
0.44
0.8 0.4
0.7 0.36
0.32
0.6
0.28
S(x)
h(x)
0.5
0.24
0.4
0.2
0.3
0.16
0.2
0.12
0.1 0.08
0 0.04
7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17
x x
Sample Gamma Gamma

1 Normal 0,17464
2 Gamma 0,18585
3 Lognormal 0,19691
4 Weibull 0,21354
0.48 1
0.44
0.9
0.4
0.8
0.36
0.7
0.32
0.6
0.28
F(x)
f(x)
0.5
0.24
0.2 0.4
0.16 0.3
0.12
0.2
0.08
0.1
0.04
0
0
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
x x
Histogram Normal Sample Normal
0.72
0.9
0.64
0.8
0.56
0.7
0.48
0.6
S(x)
h(x)
0.5 0.4
0.4 0.32
0.3
0.24
0.2
0.16
0.1
0.08
0
0
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
x x
Sample Normal Normal

1 Gamma 0,1577
2 Lognormal 0,16
3 Weibull 0,16256
4 Normal 0,17413

0.36
1
0.32 0.9
0.28 0.8
0.7
0.24
0.6
0.2
F(x)
f(x)
0.5
0.16
0.4
0.12
0.3
0.08 0.2
0.1
0.04
0
0
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
x x
Histogram Gamma Sample Gamma

0.34
1
0.32
0.9 0.3
0.28
0.8
0.26
0.7
0.24
0.6 0.22
0.2
S(x)
h(x)
0.5
0.18
0.4 0.16
0.14
0.3
0.12
0.2 0.1
0.08
0.1
0.06
0
0.04
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21
x x
Sample Gamma Gamma

1 Normal 0,23561
2 Weibull 0,24524
3 Gamma 0,25767
4 Lognormal 0,26395
0.36
1
0.32 0.9
0.28 0.8
0.7
0.24
0.6
0.2
F(x)
f(x)
0.5
0.16
0.4
0.12
0.3
0.08 0.2
0.1
0.04
0
0
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
x x
Histogram Normal Sample Normal
1 0.4
0.9
0.36
0.8
0.32
0.7
0.28
0.6
0.24
S(x)
h(x)
0.5
0.2
0.4
0.16
0.3
0.12
0.2
0.08
0.1
0.04
0
12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25
x x
Sample Normal Normal

1 Weibull 0,14555
2 Gamma 0,14672
3 Normal 0,14958
4 Lognormal 0,15241

0.4
1
0.36
0.9
0.32
0.8
0.28
0.7
0.24 0.6
F(x)
f(x)
0.2 0.5
0.16 0.4
0.3
0.12
0.2
0.08
0.1
0.04
0
0
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
x x
Histogram Weibull Sample Weibull
1
0.26
0.9 0.24
0.8 0.22
0.7 0.2
0.6 0.18
S(x)
0.16
h(x)
0.5
0.14
0.4
0.12
0.3
0.1
0.2
0.08
0.1
0.06
0
0.04
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23
x x
Sample Weibull Weibull

Lampiran 4
Perhitungan Total Minimum Downtime.
t F(t) H(t) D(t)

0 0 0 1
1 0,000000000 0,000000000 0,320754707
2 0,000000055 0,000000055 0,191011231
3 0,000007978 0,000007978 0,136000191
4 0,000197150 0,000197151 0,105593823
5 0,001847528 0,001847892 0,086323257
6 0,009420040 0,009437447 0,073085920
7 0,031708562 0,032007810 0,063562912
8 0,079156593 0,081690222 0,056561301
9 0,158115980 0,171032510 0,051395672
10 0,266427607 0,311995389 0,047637626
11 0,393607244 0,516410889 0,045007174
12 0,525033417 0,796166391 0,043314501
13 0,647094921 1,162290148 0,042420704
14 0,750646787 1,623116153 0,042209370
15 0,831926694 2,182240349 0,042568023
16 0,891564340 2,837172016 0,043379938
17 0,932812816 3,579363233 0,044525503
18 0,959892752 4,395697578 0,045889879
19 0,976865242 5,270869422 0,047372216
20 0,987070280 6,189788834 0,048892267
21 0,992981166 7,139324898 0,050392528
22 0,996290967 8,109135871 0,051836333
23 0,998088162 9,091720680 0,053203599
24 0,999037001 10,082002367 0,054485991
25 0,999525214 11,076740787 0,055682637
26 0,999770537 12,073969620 0,056796912
27 0,999891143 13,072546431 0,057834258
28 0,999949248 14,071832220 0,058800863

t F(t) H(t) D(t)

0 0 0 1
1 0,000001892 0,000001892 0,036789433
2 0,000008742 0,000008742 0,018739678
3 0,000036432 0,000036433 0,012572343
4 0,000137030 0,000137035 0,009460889
5 0,000465503 0,000465566 0,007588037
6 0,001429459 0,001430125 0,006343566
7 0,003972003 0,003977683 0,005469910
8 0,009999484 0,010039259 0,004847025
9 0,022842397 0,023071717 0,004420890
10 0,047437844 0,048532316 0,004174234
11 0,089774077 0,094131021 0,004111633
12 0,155273640 0,169889706 0,004250814
13 0,246356203 0,288209585 0,004618005
14 0,360198639 0,464011340 0,005245671
15 0,488091481 0,714571464 0,006169608
16 0,617231822 1,058288069 0,007422026
17 0,734438214 1,511685414 0,009019172
18 0,830050545 2,084825848 0,010946327
19 0,900155522 2,776823020 0,013147931
20 0,946356878 3,574222441 0,015531605
21 0,973724035 4,454030335 0,017987897
22 0,988294434 5,390187825 0,020416596

t F(t) H(t) D(t)

0 0 0 1
1 0,000000005 0,000000005 0,048248509
2 0,000002739 0,000002739 0,024720740
3 0,000082814 0,000082815 0,016619757
4 0,000776324 0,000776388 0,012532037
5 0,003840806 0,003843788 0,010104771
6 0,012713692 0,012762561 0,008565775
7 0,031964954 0,032372909 0,007598121
8 0,065861066 0,067993180 0,007047625
9 0,116825246 0,124768567 0,006826546
10 0,184553366 0,207579825 0,006879722
11 0,266068162 0,321298545 0,007171885
12 0,356518118 0,471066870 0,007681470
13 0,450299698 0,662420967 0,008396205
14 0,542104645 0,901206127 0,009309266
15 0,627650763 1,193293477 0,010415797
16 0,704027799 1,544139579 0,011709854
17 0,769712858 1,958256946 0,013181969
18 0,824366461 2,438687809 0,014817529

t F(t) H(t) D(t)

0 0 0 1
1 0,000036775 0,000036775 0,048251620
2 0,000090961 0,000090965 0,024724564
3 0,000214747 0,000214767 0,016623602
4 0,000484031 0,000484135 0,012525624
5 0,001041866 0,001042370 0,010055468
6 0,002142276 0,002144509 0,008409789
7 0,004209366 0,004218393 0,007243174
8 0,007906966 0,007940321 0,006384573
9 0,014205456 0,014318252 0,005741789
10 0,024422119 0,024771801 0,005262958
11 0,040203249 0,041199155 0,004918839
12 0,063415840 0,066028519 0,004693808
13 0,095929502 0,102263585 0,004580947
14 0,139297063 0,153542080 0,004579320
15 0,194380505 0,224226093 0,004692518
16 0,261005046 0,319529188 0,004927951
17 0,337741997 0,445660423 0,005296482
18 0,421907101 0,609934397 0,005812011
19 0,509812762 0,820765102 0,006490647
20 0,597242446 1,087438202 0,007349153
21 0,680047765 1,419557683 0,008402447
22 0,754729571 1,826111733 0,009660262
23 0,818869519 2,314216754 0,011123422
24 0,871326044 2,887763374 0,012780692
25 0,912179378 3,546337577 0,014607358
26 0,942477271 4,284819833 0,016566442
27 0,963874335 5,093902200 0,018612674
28 0,978264063 5,961445526 0,020698265

t F(t) H(t) D(t)

0 0 0 1
1 0,000619134 0,000619134 0,061949751
2 0,003810332 0,003812692 0,032125009
3 0,011001136 0,011043080 0,021892743
4 0,023257565 0,023514400 0,016827866
5 0,041381068 0,042354119 0,013893504
6 0,065915458 0,068707249 0,012055648
7 0,097134217 0,103808042 0,010866949
8 0,135026464 0,149043297 0,010103874
9 0,179290342 0,206012366 0,009643957
10 0,229339045 0,276585724 0,009416203
11 0,284322414 0,362961935 0,009378368
12 0,343165051 0,467720902 0,009505504
13 0,404619830 0,593868982 0,009783702
14 0,467333865 0,744868951 0,010206386
15 0,529922289 0,924644948 0,010771917
16 0,591044112 1,137550064 0,011481846
17 0,649473888 1,388282952 0,012339469
18 0,704163198 1,681740961 0,013348497
19 0,754286960 2,022802236 0,014511759
20 0,799271189 2,416038738 0,015829930
21 0,838800862 2,865376238 0,017300361
22 0,872808649 3,373733812 0,018916132

Perencanaan Perawatan Mesin Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) Dan Fmea Pada PTPN Ii PG Kwala Madu

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Perencanaan Perawatan Mesin Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) Dan Fmea Pada PTPN Ii PG Kwala Madu

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Perencanaan Perawatan Mesin Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance (RCM) Dan Fmea Pada PTPN Ii PG Kwala Madu

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

V-1

PERENCANAAN PERAWATAN MESIN MENGGUNAKAN

Diajukan untuk Memenuhi Sebagian dari

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

(Ir. Dini Wahyuni, M.T) (Khalida Syahputri, S.T, M.T)

DEPARTEMEN TEKNIK INDUSTRI

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

menyelesaikan tugas sarjana ini.

sarjana teknik di Departemen Teknik Industri, khususnya program studi reguler

sarjana ini adalah “Perencanaan Perawatan Mesin Menggunakan Metode

Reliability Centered Maintenance (RCM) dan FMEA pada PTPN II PG Kwala

bermanfaat bagi penulis sendiri, Universitas Sumatera Utara, dan pembaca

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA PENULIS

MEDAN, DESEMBER 2016

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Syukur dan terimakasih penulis ucapkan yang sebesar-besarnya kepada

merasakan dan mengikuti pendidikan di Departemen Teknik Industri Universitas

penulisan laporan tugas sarjana ini.

Dalam penulisan tugas sarjana ini penulis telah mendapatkan bimbingan

1. Ir. Khawarita Siregar, M.T. selaku Ketua Departemen Teknik Industri

Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas

2. Ir. Ukurta Tarigan, M.T. selaku Sekretaris Departemen Teknik Industri

Universitas Sumatera Utara, yang telah memberi izin pelaksanaan Tugas

pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam penyelesaian

Tugas Sarjana ini.

4. Khalida Syahputri, S.T., M.T. selaku Dosen Pembimbing II atas waktu,

bimbingan, pengarahan, dan masukan yang diberikan kepada penulis dalam

penyelesaian Tugas Sarjana ini.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

hentinya mendukung penulis baik secara moril maupun materil sehingga

laporan ini dapat diselesaikan. Penulis menyadari tidak dapat membalas

besarnya kepada Bapak dan Ibu tercinta.

6. Seluruh dosen Departemen Teknik Industri, Fakultas Teknik, Universitas

Sumatera Utara yang telah memberikan pengajaran selama perkuliahan yang

menjadi bekal penulis dalam meyelesaikan penulisan tugas sarjana ini.

administrasi untuk melaksanakan tugas sarjana ini.

8. Bu Alam yang telah memberikan izin melakukan penelitian di PT.

Perkebunan Nusantara II Pabrik Gula Kwala Madu sehingga memudahkan

penulis dalam meneliti dan mengumpulkan data.

9. Saudara penulis yang terkasih, yaitu Edoardo Tondang, Ruth Reneilda

dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.

10. Rekan-rekan seperjuangan Tugas Akhir di PT. Perkebunan Nusantara II

penulis dalam menyelesaikan tugas sarjana ini.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Jose, Nixon, Willy Pakpahan, Marco Sipayung, Rahel Hutahaean, Donny

Ketaren, Donny Manurung, Tanesia Sinaga, Chandra, Edgard Pardosi,

Nashiruddin Aziz, Reza Adhi Nugraha, Sheihan Ramadhana, M Sadri Belia,

Alyefi, Gemadana, dan seluruh sahabat-sahabat TITEN yang tidak dapat

melewati masa-masa perkuliahan di USU.

12. Rekan-rekan asisten Laboratorium Ergonomi dan Perancangan Sistem Kerja

Teknik Industri USU yang telah memberikan dukungan dalam pengerjaan

tugas akhir ini.

penulis dalam menyelesaikan tugas akhir ini.

14. Teman-teman naposobulung penulis yang telah memberikan bantuan dan

dukungan dalam menyelesaikan tugas akhir ini.

kalian semua. Amin.

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA

Kata Kunci : Pabrik Gula, Perawatan Mesin, Downtime, Reliability

UNIVERSITAS SUMATERA UTARA