MOLD DESIGN

Pendahuluan

MOLD DESIGN
 Pendahuluan
 Mesin cetak injeksi (Injection-molding machine)
 Proses injeksi plastik
 Jenis plastik
 Jenis cetakan dan halaman operasi dari bagian yang dicetak
 Proses desain cetakan injeksi plastik
 Pemeriksaan cetakan injeksi
Pendahuluan
Injeksi plastik Dapat menjelaskan karakteristik proses Mesin cetak injeksi
bekerja dalam satu siklus, mulai dari proses Plastik dalam bentuk bubuk atau
butiran dikirim ke pengumpan dan dikendalikan sebelum secara bertahap Lelehkan
di bagian-bagian dengan suhu yang berbeda dan kemudian disuntikkan ke dalam
cetakan oleh kekuatan piston atau sekrup terkompresi Plastik cair (juga dikenal
sebagai air plastik) mengalir sepenuhnya ke dalam cetakan, membentuk plastik
keras terakhir dan kemudian mengeluarkannya dari cetakan. Ini adalah produk jadi.
Injeksi plastik melibatkan mesin injeksi, cetakan, resin plastik dan benda kerja.
Sangat teknis Dan mengandalkan pengalaman yang tinggi Untuk mendapatkan
benda kerja berkualitas yang konsisten Dan bekerja dengan baik Apakah pekerjaan
itu baik atau tidak tergantung pada cetakan injeksi Penting untuk pekerjaan ini,
kualitas dan keandalan cetakan memengaruhi estetika benda kerja dan biaya
produksi. Buku ini membantu untuk mentransfer pengetahuan dasar dan yang baru
dikembangkan ke desainer cetakan dan pembuat cetakan.
Mesin cetak injeksi
Struktur mesin cetak injeksi umumnya terdiri dari tiga bagian penting set
injeksi(Injection unit)
1. Cetakan set pembuka-pembukaan (Clamping unit)
2. Base
Set injeksi(Injection unit)

Cetakan set pembuka-

pembukaan

Base
 Jenis plastik
Jenis plastik dibagi menjadi 2 jenis utama, yaitu:
Thermosetting
Terdiri dari rantai molekul yang bersatu dalam sebuah jaring. Thermosetting adalah
plastik yang memiliki bentuk permanen, setelah diproduksi dengan cara panas, kompresi,
atau casting, tidak dapat dicairkan untuk digunakan kembali, misalnya: Phenolic,
Melamine, Polyester, Epoxy Resin, Polyurethane Produk yang dibuat dari
thermosetting, termasuk pelat melamin Menangani berbagai peralatan listrik
Thermoplastic
Terdiri dari rantai molekul linier Dan melekat bersama dengan ikatan antarmolekul
Termoplastik Merupakan plastik yang bisa digunakan Dapat digunakan kembali setelah
dicetak menjadi produk Seperti es Atau lilin, saat dipanaskan, akan meleleh menjadi
cairan Dan ketika dingin, ia akan kembali ke kondisi ereksi Produk terbuat dari
Termoplastik seperti botol air, tangki air, enamel plastik dll.
 Structure of Thermoplastic Materials

Termoplastik juga dibagi menjadi 2 jenis sesuai dengan

strukturnya, yaitu :

• Kristal(Partial crystalline Thermoplastics Atau Crystalline)

Jenis plastik ini terdiri atas molekul-molekul yang tersusun rapi.
Molekul-molekulnya berdekatan, kekuatannya tinggi. Tahan panas
yang baik Tetapi memiliki karakteristik keruh Karena melakukan wajah
Yang merupakan diffuser, misalnya PE, PP, PA, POM, PTFE, PETP dll.

• Tanpa kristal(Amorphous Thermoplastic)

Jenis plastik ini terdiri atas molekul-molekul yang tersusun tidak
teratur. Molekul akan tetap terpisah. Kurang kuat, dapat menahan
panas yang lebih rendah, tetapi memiliki penampilan yang lebih jelas
dibandingkan Dengan plastik kristal, misalnya PS, SB, ABS, SA,
PMMA, PVC, PC dll.
Singkatan Untuk Berbagai Jenis Plastik.
ABS Acrylonitrile – butadiene –
AS styrene
CA Styrene –acrylonitrile
CAB Cellulose acetate
CF Cellulose acetate butyrate
CMC Cresol – formaldehyde
CN Carboxymethyl celluloss
CS Cellulose nitrate
EC Casein
EPO Ethyl cellulose
EVA Epoxide : Epoxy
MF Ethylene vinylalcohol
PA Melamine – formaldehyde
PBTP Polyamide
PC Poly butyrene terephthalate
PCTFE Polycarbonate
PDAP Polychlorotriflu oroethylene
Poly diallyl phthalate
Singkatan Untuk Berbagai Jenis Plastik.
PE Polythylene
HDPE High density polyethylene
MDPE Midium density polyethylene
LDPE Low density polyethylene
PETP Polyethylene terephthalate
PF Phenol – formaldehyde
PIB Polyisobutylene
PMMA Polymethyl methacrylate
POM Polyoxymethylene
PP Polyformaldehyde
PS Polypropylene
HIPPS Polystyrene
PTFE High impact proof polystyrene
PUR Polytetrafluoroethylene
PVAC Polyurethane
PVAL Polyvinyl acetate
PVB Polyvinyl alcohol
Polyviny butyral
Singkatan Untuk Berbagai Jenis Plastik.
PVC Polyvinyl chloride
PVCA Polyvinyl chloride
PVDC acetate
PVF Polyvinylindene
PVFM chloride
SB Polyvinyl fluoride
SI Polyvinyl formal
UF Sstyrene – butadiene
UP Silicone
Urea – formaldehyde
Unsaturated polyester
 Jenis cetakan dan halaman operasi dari
bagian yang dicetak
Cetakan injeksi plastik Digunakan dalam industri injeksi plastik Ada
banyak jenis, sehingga sulit untuk membedakannya dengan jelas. Di
mana, dengan mempertimbangkan klasifikasi cetakan, hanya cetakan
yang digunakan dalam industri suku cadang otomotif yang cukup
untuk dapat membagi cetakan menjadi kelompok dengan
mempertimbangkan struktur dasar cetakan.

 Jenis saluran masuk (gate) dan sistem runner

 Jenis debit
 Dengan atau tanpa Undercut dan Side core
 Jenis benda kerja(Ejection)
 Sistem gerak langkah Core dan Cavity
 Jenis Cetakan Dan Halaman Operasi Dari
Bagian Yang Dicetak
Ketika mempertimbangkan struktur dasar cetakan, itu cukup untuk dapat membagi
cetakan menjadi kelompok jenis cetakan sesuai dengan struktur dasar sebagai berikut:
 Cetakan 2Plate (Two Plate Mould)
 Cetakan 3Plate (Three Plate Mould)
Dalam industri injeksi plastik, ada banyak jenis cetakan injeksi plastik
lainnya.Beberapa cetakan dirancang sesuai dengan karakteristik mesin cetak injeksi
plastik dengan karakteristik khusus. Yang sulit diatur dan dibagi menjadi kelompok-
kelompok Dalam hal ini, kami hanya akan membahas cetakan yang biasa digunakan
dalam industri suku cadang otomotif. Di mana untuk menjelaskan jenis dan struktur
cetakan Harus belajar menyebutkan berbagai bagian, halaman kerja dari bagian
cetakan pada saat yang sama Di mana prinsipnya disebut nama mesin cetak injeksi Di
sini, dibagi sesuai dengan struktur dan pemasangan cetakan ke mesin cetak injeksi.
Merupakan bagian yang diam (Fixed half) Dipanggil Cavity Dengan bagian yang
bergerak (Moving half) Dipanggil Core
 Jenis cetakan dan halaman operasi dari
bagian yang dicetak
Di mana pemilihan struktur, rilis sistem Undercut, Sistem dan
sistem pelepasan Runner Harus mempertimbangkan

 Bentuk benda kerja

 Spesifikasi benda kerja
 Spesifikasi pabrikan
 Jumlah produksi
 Harga cetakan
  Cetakan 2 Plate (Two Plate Mould)

Jenis cetakan ini adalah cetakan 2 Pelat, yang selama siklus injeksi, cetakan terbuka
dalam satu bidang. Bidang pembukaan, juga dikenal sebagai "Garis Perpisahan",
menyuntikkan saluran air plastik ke dalam satu arah, Cool Runner atau Hot Runner.
Struktur cetakan terdiri dari 2 sisi: Cavity Mould dan Pada cetakan inti, akan ada
sistem pelepasan undercut dan sistem pelepasan yang berbeda sesuai dengan bentuk
dan spesifikasi benda kerja.
  Perilaku Cetakan 2 Plate

A. Nozzle mesin injeksi Pindah ke dalam sampai nozzle menyentuh semak sariawan cetakan.
B. Mesin injeksi akan menyuntikkan air plastik ke dalam cetakan melalui Sprue Bush, air plastik akan mengalir melalui
rongga-rongga, cetakan rongga dan cetakan inti akan diisi untuk mendapatkan produk yang diinginkan.
C. Cetakan akan terbuka secara terpisah. Dipisahkan antara Cetakan Inti dan Cetakan Rongga di sepanjang
penyambungan cetakan. Juga dikenal sebagai "Garis Perpisahan". Dengan memisahkan Cetakan Inti adalah sisi yang
bergerak keluar. Pada titik ini, Pin Kunci Pelari akan menarik pelari ke ujung sariawan untuk keluar dari nosel.
D. Alat pelepas cetakan injeksi akan mendorong alat pelepas cetakan, Ejector Retainer Plate dan Ejector Lower Plate,
untuk bergerak ke atas sepanjang Ejector Leader Pin dengan Ejector Leader Bush hingga kit pelepasan cetakan
menyentuh Stroke Stopper. Akan diangkat dengan Pin Ejector untuk menghapus benda kerja
E. Mesin injeksi akan jatuh kembali. Cetakan akan mulai menutup, dengan Cetakan Inti bergerak menuju Cetakan
Rongga pada saat yang sama. Cetakan Rongga akan menyentuh Pin Kembali untuk mendorong kit rilis cetakan
kembali. Pada stroke penutupan, set rilis cetakan akan kembali ke kursi. Stop pin adalah saat terakhir cetakan benar-
benar tertutup, siap untuk disuntikkan sesuai langkah pertama.
 Cetakan 2 Plate Modelnya Cold Runner
  Bagian Cetakan Standar 2 Plate

Sisi Cavity Mold

1. Upper claming plate
2. Cavity plate Sisi Core Mold
20 3. Locate ring 6. Lower clamping plate
4. Sprue bush 7. Core plate
12 3
5. Guide pin 8. Guide bush
1 4 9. Spacer block
10. Ejector retainer plate
5 11. Ejector lower plate
2 8 12. Ejector leader pin
13. Ejector leader bush
10 15
14. Support pillars
11 7 15. Return pin
9 16. Ejector pin
6 17. Runner Lock Pin
21 18. Ejector rod
19. Stop pin
14
20. Stopper stroke
13 21. Spring
18
16 19
 Fungsi Dari Bagian Cetakan 2 Plat Standar Cold Runner

Nama Komponen
Tugas Kerja
Samping Cavity Mold

Pasang bagian cetakan yang sudah diperbaiki ke flensa mesin

Upper claming plate
injeksi.

Cavity plate Membentuk karya yang diinginkan (permukaan matte)

Locate ring Paksa cetakan untuk memasang di tengah injector dari mesin injeksi

Sprue bush Apakah landasan pacu plastik dari mesin injeksi ke cetakan, di mana
ujung nosel menyentuh lubang injeksi

Guide pin Pindahkan cetakan untuk masuk dan keluar. Dan dalam posisi yang
benar
Fungsi Pelat Cetakan Standar 2 Plate Cold Runner

Nama Cetakan Inti Tugas kerja

Lower clamping Kencangkan bagian cetakan yang bergerak ke flensa mesin injeksi.
plate
Core plate Bentuk pekerjaan seperti yang Anda inginkan.

Guide bush Pindahkan cetakan untuk masuk dan keluar. Dan dalam posisi yang benar

Spacer block Membuat ruang untuk pergerakan sistem pelepasan benda kerja

Ejector retainer Mengamankan rilis

plate
Ejector lower plate Mengizinkan jarum untuk mendorong ke atas dan ke bawah Dengan
menghubungkan pelat pelepas ke batang dorong mesin injeksi

Ejector leader pin Pindahkan set rilis benda kerja untuk bergerak masuk dan keluar Dan dalam
posisi yang benar

Ejector leader bush Pindahkan set rilis benda kerja untuk bergerak masuk dan keluar Dan dalam
posisi yang benar
Fungsi pelat cetakan standar 2 Plate Cold runner

Nama Komponen
Tugas Kerja
Samping Core Mold

Support pillars Mendukung pelat inti untuk mencegah pencegahan pelat inti

Return pin Dorong pelat pelepas untuk kembali ke posisi semula untuk menutup cetakan

Ejector pin Tekan untuk melepaskan benda kerja

Runner lock pin Tarik plastik di lubang injeksi dari lengan lubang injeksi saat cetakan dibuka.

Mendukung batang Ejector dari mesin cetak injeksi dalam langkah pelepasan
Ejector rod
push.

Stop pin Pelat rilis wakil untuk mengurangi titik sentuh

Stopper stroke Sesuaikan stroke untuk melepaskan pekerjaan.

Spring Paksa benda kerja untuk pindah

 Cetakan Hot Runner 2 Plat
 2 Cetakan Cetakan Sistem Rilis Pelat Stripper
Fungsi Pelat Stripper Bagian Standar Ditambahkan Dari
Cetakan Pelat 2 Runner

Stripper
Plate

Nama komponen Sisi Core

Tugas Kerja
Mold

Stripper plate Tekan untuk melepaskan benda kerja

  3 Plat Cetakan (Tiga Plat Cetakan)

Cetakan 3Plate adalah cetakan yang terbuka dalam dua bidang. Bagian cetakan yang tetap
terdiri dari Dua lembar. Cetakan 3Plate biasanya digunakan pada lubang jarum. Jenis
cetakan ini adalah cetakan injeksi yang dimilikinya Banyak pintu masuk plastik dalam
satu benda kerja atau cetakan tunggal membutuhkan banyak benda kerja dengan
mengharuskan pelari plastik menjadi injeksi Cool Runner, yang memungkinkan adanya
tanda yang terlihat Gerbang hanya memiliki sedikit jumlah benda kerja Tetapi dalam
beberapa kasus itu dirancang untuk memiliki struktur dan bekerja dengan cara 3Plate
dibentuk Untuk mengandalkan sistem cetakan 3Plate yang memiliki gerakan di Cavity
Plate untuk menggerakkan sistem undercut di Cavity Mould, yang tidak memiliki Runner
Stripper Plate, jenis cetakan ini disebut 2 Plate Half atau Moulded Mould. Rongga
  Perilaku Cetakan 3 Plate

A. Nozzle mesin injeksi Pindah ke dalam sampai nozzle menyentuh semak sariawan cetakan.
B. Mesin injeksi akan menyuntikkan air plastik ke dalam cetakan melalui Sprue Bush, air plastik akan
mengalir melalui rongga-rongga, cetakan rongga dan cetakan inti akan diisi untuk mendapatkan produk
yang diinginkan.
C. Cetakan akan terbuka terpisah dari Plat Rongga dan Plat Stripper Pelari. Pemisahan Cetakan Inti akan
menjadi sisi yang bergerak. Plat Rongga mengikuti Cetakan Inti dengan Kunci Pengunci sebagai
penahan dan Pegas untuk mendorong. Cavity Plate bergerak dengan Support Pin dan Leader Bush
sebagai pendukung Pada saat ini, Runner Lock Pin akan menarik ujung gerbang keluar dari benda kerja.
D. Cetakan akan terbuka terpisah dari Runner Stripper Plate dan pelat claming atas. Pemisahan Core
Cetakan akan menjadi sisi yang bergerak. Runner Stripper Plate bergerak di sepanjang Cavity Plate,
dengan Stopper Bolts diatur untuk menahan Runner. Stripper Plate bergerak dengan pin pendukung dan
bush pemimpin sebagai pendukung Di mana, Pelari Pelari Pelari akan menarik Pelari ke ujung Sariawan
untuk keluar dari nosel. Pada saat ini, Pelari akan melepaskan cetakan.
  Perilaku Cetakan 3 Plate
E. Cetakan akan terbuka secara terpisah. Dipisahkan antara Cetakan Inti dan Cetakan Rongga
di sepanjang penyambungan cetakan. Juga dikenal sebagai "Garis Perpisahan", yang
memisahkan cetakan inti dari bagian yang bergerak. Kunci Perpisahan akan melepaskan
klem antara Plat Rongga dan Cetakan Inti dan memiliki Kerah untuk mencegah Rongga.
Piring jatuh dari Pin Dukungan.
F. Alat pelepas cetakan injeksi akan mendorong alat pelepas cetakan yaitu Ejector Retainer
Plate dan Ejector Lower Plate untuk bergerak ke atas sesuai dengan Ejector Leader Pin dan
Ejector Leader Bush hingga kit rilis cetakan menyentuh dengan Stopper Stroke. Akan
diangkat dengan Pin Ejector untuk menghapus benda kerja
G. Mesin injeksi akan jatuh kembali. Cetakan akan mulai menutup, dengan Cetakan Inti
bergerak menuju Cetakan Rongga pada stroke yang sama. Pin Kembali akan menyentuh
Plat Rongga untuk mendorong Plat Rongga dan alat rilis cetakan kembali pada stroke
penutup. Ketik Plat Rongga dan alat rilis. Pekerjaan akan kembali ke saat terakhir bahwa
cetakan benar-benar tertutup, siap disemprotkan sesuai langkah pertama.
 Cetakan 3 Plate (Three Plate Mould)
 2 Pelat Setengah Cetakan Dengan Sistem Pelepas
Potongan Pada Sisi Cetakan Rongga
 Tugas Cetakan 3 Piring Standar

Stopper
Bolt Nama Komponen Samping
Tugas Kerja
Core Mold

Runner Stripper Plate Dorong off Runner

Memindahkan rongga untuk bergerak masuk dan keluar dan

Support Pin
mendukung Cavity

Collar Cegah Cavity Plate Jatuh Support Pin

Stopper Bolt Atur jarak Stroke Untuk melepaskan Runner

Parting Lock Rebut Cavity Plate Untuk mengikuti Core Mold

Support
Pin
Runner
Parting
Stripper
Lock Collar
Plate
  Proses Desain Cetakan Injeksi Plastik

Buat Concept Design

Tempat Layout Dari Cavity

Desain cetakan

Tentukan Parting Line Control Revise

-Mold drawing Mold Making
Desain sistem detach Undercut Send -Part list
-Cad of mold
Desain Feed System

Desain sistem pelepasan benda kerja

Desain sistem pendingin

Buat Data untuk membuat Mould

Check Dan Approve

 1. Proses Persiapan Concept Design

Mold Specification
-Mold Open Direction
Benda kerja /Cad Data -Project area Dari benda kerja
Part Material -Clamping Force
Nilainya Shrinkage -Ukuran mesin cetak injeksi
(Penyusutan) -Ukuran cetakan awal
Spesifikasi benda kerja -Berat cetakan awal
Volume produksi Buat Concept -Main Material (Core& Cavity)
Cetakan seumur hidup -Sistem debit Undercut Primer
Ukuran mesin cetak
Design -Sistem rilis benda kerja
injeksi diproduksi dasar
Spesifikasi produksi -Sistem pendingin dasar
Hasil analisis awal -Sistem Feed
dari Mold Flow -Posisi Gate
-Sistem cetakan sesuai dengan
spesifikasi produksi
Mold Open Direction
Ada 3 prinsip penting untuk menentukan Arah Terbuka
Cetakan :
• Tidak boleh ada potongan di bawah pada benda kerja
sementara Buka cetakan dan batalkan sistem
• Jika tidak mungkin untuk mencegah undercut, maka harus
dapat menggunakan mekanisme seperti slide atau hidrolik
untuk memperbaiki terjadinya undercut.
 Perhitungan bobot kerja
Perhitungan berat benda kerja akan digunakan sebagai perkiraan
jumlah material. Digunakan dalam produksi atau mencoba dengan
menghitung dari volume Dari benda kerja dan kerapatan bahan benda
kerja dengan menggunakan rumus berikut :

W = V xp
W = Berat benda kerja(g)
V = Volume benda kerja (cm3)
p = Kepadatan Material Dari benda
kerja (g/cm3)
V = Part Surface x
Part thickness
 Kepadatan Plastik

Kepadatan(g/cm3) Jenis Plastic

0.9 - 1.0 PE, PP, PB, PIB

1.0 - 1.2 PS, ASN, SB, ABS, ABA, PMMA, PPO, CP, CAB, PC, PA

1.2 - 1.5 PVC, POM, CA, PETB, PBTB, PSU, PUR

1.8 – 2.2 PTFE

Perhitungan Biaya Tenaga Kerja CLAMP Cetakan
Perhitungan gaya penjepit untuk ukuran cetakan Adalah untuk menentukan ukuran mesin
injeksi, karena mesin injeksi harus memiliki gaya penjepit lebih besar dari gaya yang
digunakan untuk menyuntikkan plastik ke dalam cetakan dengan menghitung luas
penampang benda kerja, sesuai dengan cetakan atas, tanpa tinggi dan ketebalan Dengan
menggunakan rumus berikut
A

Top Mold
F = PxA
F= Kekuatan penjepit untuk cetakan injeksi (kN)
P= Tekanan pada cetakan bahan yang digunakan untuk
Mold menghasilkan potonganาน(kgf/cm²)
open A= Area proyeksi benda kerja yang akan diproduksi oleh
setiap rongga dalam cetakan (cm2)
Average pressure in the mold (kg /cm2)

Name of Ordina Outer Precisio Name of Ordina Outer Precisio

resin ry part n resin ry part n
PS 250 350 450 PBT 350 500 650
HIPS 250 350 450 PPS 400 500 700
SAN 300 400 500 PES 400 500 700
ABS 300 400 500 TPX 350 450 550
Rigid PVC 300 400 500 PSF 400 500 700
Soft PVC 250 350 450 PAI 400 500 700
PP 250 350 450 PEI 400 500 700
PE 250 350 450 PEEK 400 500 700
PA - 6 350 450 600 U polymer 400 500 700
PA - 66 400 500 650 Fluorine 500 600 800
PC 400 550 700 UP 300 400 500
PMMA 350 500 600 UF 400 500 600
PPO 400 500 600 MF 400 500 600
POM 350 500 650 PF 300 400 500
PET 350 500 650 Epoxy 400 500 600
 Mold Specification Sheet

Product
Product ejection
Specifications
Product
Specifications
Machine

Mold Specifications

Mold Layout

Hot Run Spec

Cooling

Undercut Treatment
 2. Layout Dari Cavity

Mold Specification Tempat Layout

Benda kerja Dari Cavity Posisi rendah Scale Benda kerja
Cad Data (Datum Line TL, WL, BL)
Part area+ Die face area
 Scale Benda Kerja
• Penentuan posisi tengah Benda kerja timbangan harus merupakan
posisi yang dapat dirujuk dari Bagian Menggambar atau Garis Mobil
(TL, WL, BL).
• Nilai penyusutan (shrinkage value) benda kerja tergantung pada jenis
plastik yang digunakan untuk menghasilkan benda kerja.
• Skala harus memeriksa ukuran setelah Skala benar atau tidak.
 Menempatkan Layout Dari Cavity

Tata letak Cavity memiliki 3 prinsip penting:

1. Tata letak rongga membutuhkan ruang paling sedikit. Untuk
mendapatkan ukuran cetakan kecil
2. Tata letak Rongga harus seimbang sehingga kekuatan penutup cetakan
kecil dan seimbang.
3. Tata letak Cavity harus membuat Runner menjadi sesingkat mungkin.
Tata Letak Rongga Membutuhkan Ruang Paling
Sedikit.

O
P
Tata Letak Rongga Harus Seimbang

A1 A2

O
A1 A2

P A1 A2
A1 A2

P x A1 =< P x A2
P x A2
Tata letak Runner harus sesingkat mungkin

O
P
 3. Proses desain struktur cetakan

Mold Specification COLD RUNNER

Cad Data / Benda kerja Cetakan 2 PLATE
Mold Design Standard HOT RUNNER
Hasil analisis dari Mold Flow
Dari benda kerja
Spesifikasi benda kerja Cetakan 3 PLATE COLD RUNNER
Spesifikasi produksi
Undercut dari benda kerja
 Desain Struktur Cetakan

Desain struktur cetakan harus mempertimbangkan sistem kerja struktur

cetakan yang sesuai untuk bentuk atau potongan di bawah benda kerja. Di
mana desain harus menentukan ukuran cetakan dan bagian yang sesuai,
kekuatan yang cukup Dan harus bisa memasang cetakan ke dalam mesin
cetak injeksi seperti yang ditentukan oleh pelanggan
 Menentukan Ukuran Cetakan Dan Bagian-
bagiannya
Spacer block + Support pillars
= 30% dari luas Core M olding m achine
350 tons or less 350 – 850 tons 850-3000 tons
M old parts
DW &DL 60 – 80 m m 100-150 m m 100-200 m m

DH
DH 60-100 m m 100-150 m m 150-200 m m
DH
C 50-60 m m 60-70 m m 60-70 m m
C lam p thickness 25-30 m m 30-40 m m 40-50 m m
C
E jector plate R etainer 15-25 m m 25-40 m m 40-50 m m
thickness
Ejector stroke + Ejector unit thickness+
Low er 20-30 m m 30-40 m m 40-50 m m
Support pin thickness
Spacer block W idth 40-80 m m 80-100 m m 100-125 m m
DL

Support pillars ø30-50 m m ø50-80 m m ø80-120 m m

G uide pin ø20-40 m m ø40-50 m m ø60-100 m m
Jarak antara
pilar Part DW E jector leader pin ø15-25 m m ø30 m m ø40 m m
pendukung R eturn pin ø15-25 m m ø25-30 m m ø35-40 m m
harus sekecil M ain m old tightening bolt M 12-M 16 M 16-M 20 M 20-M 24
mungkin.
E jector plate tightening bolt M 8-M 10 M 12-M 16 M 16-M 20

Die face =20 – E jector rod Ø32 Ø32 / Ø52 Ø32 / Ø52

30 mm
Pilihan MAT’L Cocok Untuk Bagian Yang Dicetak
Instalasi Cetakan Ke Mesin Injeksi Plastik
Mold Clamp (H)

Ø Locate ring
Mold Height

Mold Clamp (V)

Tie bar (V)

Part

R Nozzle

Ukurannya Clamping plate (W)

Clamping Stroke Min Mold Height

Tie bar (H) Daylight

Instalasi Cetakan Ke Mesin Injeksi Plastik

Mold Injection
machine
Lebar Clamping plate < Term Tie bar
Mold Height + Ejector stroke+ ≤ Day light
Distance remove part
Min Mold Height ≥ Daylight - Clamping
stroke
Posisi lubang Clamp = Posisi lubang Clamp
Posisi lubang Ejector Rod = Posisi lubang Ejector
Rod
Ukurannya Ø Locate ring = Ukurannya Ø Locate
(Tolerance = h9) ring (Tolerance = H7)
R of Sprue bush = R of Nozzle + 1
 Estimasi berat cetakan

G = G1-G2-G3-G4
W2 G1 = W1 x H1 x L x 0.00786
G2 G3 G2 = W2 x H2 x L x 0.00786
H3

H2
G4
H1 G3 = W3 x H3 x L x 0.00786
G4 = W4 x H4 x L x 0.00786

G = ((W1 x H1) - (2xW2 x H2) - (W3 x H3)) x L x 0.00786

G = Berat cetakan(g)
Part
L

0.00786 = Kepadatan Material digunakan untuk membuat cetakan(g/mm3)

W3
W2
 4. Mendefinisikan Proses Parting Line

Mold Specification
Cad Data
Mold Design Standard
Tentukan Core Surface
Spesifikasi benda kerja
Parting Surface
Spesifikasi produksi Parting Line Cavity Surface
Approved parting
line from customer
Undercut dari benda kerja
 Menentukan Garis Perpisahan

Defining Line Parting Line memiliki 4 prinsip utama.

Garis Pemisahan tidak boleh menyebabkan Potongan Bawah antara benda kerja dan cetakan
selama proses mendorong dan melepaskan benda kerja.
Dalam hal tidak mungkin untuk mencegah undercut, ia harus dapat menggunakan
mekanisme seperti slide atau hidrolik untuk memperbaiki terjadinya pemotongan di
bawah antara benda kerja dan cetakan selama proses mendorong benda kerja keluar.
Garis perpisahan tidak boleh menyebabkan masalah tidak sehat pada permukaan kontak
antara bagian Inti, Rongga dan cetakan.
Permukaan kontak antara cetakan Core dan Cavity harus memiliki sudut draf setidaknya 1-3
derajat.
Garis Perpisahan Tidak Boleh Membuat Under Cut

Under Cut

P Parting Line
O Parting Line
Garis Perpisahan Tidak Boleh Membuat Under Cut
Garis Perpisahan Dapat Menggunakan Mekanisme
Mari Kita Perbaiki Terjadinya Under Cut.
Garis Perpisahan Tidak Boleh Menyebabkan Masalah Yang
Tidak Sehat
Garis Pemisahan Disebabkan Oleh Sisipan

Parting
Line
Ketidakamanan Insert Yang Disebabkan Oleh Parting Line

Modify
SharpShape
Edge
Garis Perpisahan Harus Memiliki Draft Angle 1-3 Derajat

Draft Angle
1-3
 5. Proses Desain Sistem Undercut

Angular Slide

Ejector slide block

Core
Mold Specification Ejector slide core
Mold Design Standard Desain sistem Hydraulic cylinder
Spesifikasi Benda Kerja detach Undercut
UndercutDari benda kerja
Angular Slide
Approved parting line
Cavity
from customer
Hydraulic cylinder
Desain Sistem Rilis Undercut dengan Slide Sudut

Jenis under cut ini terutama merupakan undercut eksternal seperti bentuk, karya
yang berbentuk atau memiliki lubang di permukaan, dengan desain berikut:
 Mengatur Slide Sudut dan Sudut Pin Sudut
Prinsip desain harus diperhitungkan ukurannya, karena itu harus bertindak untuk menarik inti
slide ke posisi dengan injeksi.Jika ukurannya tidak cocok untuk inti slide, itu dapat
menyebabkan Angular Pin untuk pecah. Sebagian besar bahan yang digunakan adalah kelas
baja keras. SUJ2 atau SKD11, dikeraskan sekitar 60 Hrc, dan Kunci Inti di belakang Inti Slide
harus setidaknya 2 derajat lebih besar dari sudut Angular Pin dan sudut Angular Pin tidak
boleh melebihi 15 derajat.
 Perhitungan Slide Angular

Dalam mendesain Slide Core, perlu untuk mempertimbangkan bagian belakang slide
apakah bergerak di bawah potongan atau tidak.
Desain Sistem Undercut Dengan Blok Geser Ejector Atau Inti Slide
Ejector

Jenis potongan di bawah

ini sebagian besar
merupakan potongan di
bawah bagian dalam benda
kerja atau bentuk. Karya
yang menghindar bentuk
ke bagian dalam seperti
Klip Blok atau Rib dengan
lubang seperti pada
contoh.
Kerusakan Disebabkan Oleh Bentuk Slide
Ejector Rod

IMPACT
Penyesuaian Bentuk Slide Ejector Rod Untuk Memecahkan Masalah
Cacat Benda Kerja
 6. Proses Desain Sistem Pakan
Desain sistem
Manifold
-Posisi Hot Nozzle Pilih jenis Gat
-Layout Manifold Manual Trim
-Tentukan ukuran -Edge Gate
Mold Specification Heater & Thermo -Tab Gate
Mold Design Standard -Sprue Gate
Hasil analisis dari -Diaphragm Gate
Hot Runner -Ring Gate
Mold Flow Desain Desain sistem
-Fan Gate
Spesifikasi benda kerja Runner
Feed System Cold Runner -Posisi Gate
-Flash Gate
Spesifikasi produksi -Layout Runner Automatic Trim
Approved gate mark -Bentuk -Submarine Gate
from customer penampang -Cashew Gate
-Tentukan ukuran -Pin Gate
-Hot drop Gate
-Valve Gate
How Plastics Flow
Frozen Layer

Melt Fountain
Flow Region
 Posisi Gerbang
• Air plastik harus mengalir ke cetakan dengan cepat
dengan jalur aliran pendek.
• Air plastik harus mengalir ke semua tujuan Rongga
pada waktu yang hampir bersamaan.
• Penempatan gerbang tidak boleh berada di
permukaan benda kerja yang terlihat.
• Posisi gerbang harus masuk ke area tebal benda
kerja.
Memposisikan Gerbang Menjadi Benda Kerja Dengan
Beberapa Gerbang
Posisi Gerbang Dan Kualitas Benda Kerja

Short
Weld
Meld
Flash
Line
Shot
 Menemukan Ukuran Runner

Mengatur ukuran pelari bukanlah tugas yang mudah. Perhitungan cross-sectional runner
didasarkan pada penurunan tekanan, laju aliran, sifat plastik, suhu, dan konstanta tertentu. Seperti
plastik Harus membuat asumsi yang sangat bergantung pada pengalaman Percobaan untuk
mengkonfirmasi validitas teori masih harus diikuti. Meski sudah banyak kemajuan Ketika program
itu dikembangkan Komputer untuk menganalisis dan menemukan keseimbangan pelari, tetapi
merancang cetakan injeksi plastik menggunakan metode yang sama Masih membutuhkan
pengalaman kerja

D = √W . √L
3.7
D = Diameter lubang berjalan(mm)
W = Berat benda kerja(g)a
L = Panjang lubang lari(mm)
Typical Runner Sizes

Diameter Diameter
Material Material
mm inch mm inch
ABS, SAN 5.0-10.0 3/16-3/8 PET 3.0-8.0 1/8-5/16
Acetal 3.0-10.0 1/8-3/8 Polyethylene 2.0-10.0 1/16-3/8
Acrylic 8.0-10.0 5/16-3/8 Polypropylene 5.0-10.0 3/16-3/8
Nylon 2.0-10.0 1/4-3/8 Polystyrene 3.0-10 1/8-3/8
Polycarbonate 5.0-10.0 3/16-3/8 PVC 6.0-16 1/4-5/8
 Runner Layouts
• Air plastik mengalir di semua rongga pada suhu yang sama.
• Jarak antara rongga harus cukup untuk meletakkan pipa pendingin.
Dan bisa menahan tekanan injeksi plastik
• Gaya yang dihasilkan harus di tengah cetakan

Pengaturan garis Tata letak simetris

Panjang aliran ke semua rongga
Panjang aliran ke setiap rongga sama
tidak sama.
Ada banyak ruang untuk Volume pelari besar memiliki banyak sisa plastik (Scrap).
menempatkan rongga. Air plastik cepat dingin
Balance Runner
Gate Types

• Manual Trim • Automatic Trim

• Edge • Submarine
• Overlap • Cashew
• Tab • Pin
• Sprue • Hot drop
• Diaphragm • Valve
• Ring
• Fan
• Flash
Edge Gate
W
• Potong gerbang dengan tangan.
t
• Ada cacat pada permukaan kerja.

• Ketebalan gerbang pada 50% hingga 75% dari ketebalan benda H

kerja

• Dapat dibuat menjadi tipe ketebalan tetap atau tipe miring

H = n x t
H = Ketebalan gate (mm)
t = Ketebalan benda kerja(mm) n Akan dibagi menjadi 3 kelompok
n = material constant 1.polythene , polystyrene + PE
n = 0.6
2.polyacetal, polycarbonate, polypropylene
W = n √A
n = 0.7
30 3.cellulose acetate, polymethyl methacrylate
W = Lebar gate (mm) n = 0.8
A = Cavity (mm² ) 4.PVC n = 0.9
n = material constant
 Overlap Gate
• Mirip dengan gerbang tepi tetapi aliran plastik lebih baik L = H + (w/2)
• Potong gerbang dengan tangan. L = Panjangnya gate (mm
• Ada lebih banyak tanda pada permukaan kerja daripada gerbang W = Lebar gate (mm)
tepi. H = Ketebalan gate (mm)
• Ketebalan gerbang pada 50% hingga 75% dari ketebalan benda
kerja

H = n x t
H = Ketebalan gate (mm) n Akan dibagi menjadi 3 Grup
t = Ketebalan benda kerja (mm) 1.polythene , polystyrene + PE
n = Material constant n = 0.6
2.polyacetal, polycarbonate,
W = n √A polypropylene n = 0.7
3.cellulose acetate, polymethyl
30 methacrylate n = 0.8
W = Lebar gate (mm)
4.PVC n = 0.9
A = Permukaan Cavity (mm² )
n = Material constant
 Tab Gate
• M irip dengan gerbang tepi

• Potong gerbang dengan tangan.

• A da cacatpada perm ukaan kerja.

• D igunakan untuk m engurangitegangan geser pada benda kerja.

• M enyebabkan stres bergerak D ari karya yang dibuatdi tab sebagaigantinya

D
• Lebar gerbang (W ) tidak kurang dari6,4 m m .

• K etebalan gerbang (H ) pada 75% dariketebalan benda kerja

W = D
L = 1.5 x D Tab Gate
H = 0.9 x t
w = Lebar Tab gate (mm)
L = Panjangnya Tab gate (mm)
H = Ketebalan Tab gate (mm)
t = Ketebalan benda kerja (mm)
D = Diameter Runner
 Sprue Gate
• Potong Gerbang Sariawan dengan tangan.
• Gunakan dengan cetakan rongga tunggal
• Gunakan dengan benda kerja besar dan simetris dengan
kapak.
• Diameter gerbang antara 4 - 12 mm
• Sudut lancip Sariawan adalah 2 - 3 derajat.
• Tanda Sprue Gate akan muncul di benda kerja.

Berat benda kerja (gram) Diameter gerbang (mm))

Belum berakhir 200 2 Untuk 4

200 Untuk 400 4 Untuk 6
400 Untuk 1,000 6 Untuk 8
Lebih dari 1,000 8 Untuk 12
 Diaphragm Gate
• Digunakan dengan benda kerja yang terlihat seperti pipa
• Dengan tanah Gerbang sebagai lembaran tipis, finalis
untuk bekerja di dalam
• Potong gerbang dengan tangan.
• Gerbang panjang tanah yang digunakan antara 0,75 - 1
mm. Gate Land

H = 0.7 x n x t H

H = Ketebalan gate (mm)

n akan dibagi menjadi 3 kelompok
t = Ketebalan benda kerja(mm) 1.polythene , polystyrene + PE
n = Material constant n = 0.6
2.polyacetal, polycarbonate,
polypropylene n = 0.7
3.cellulose acetate, polymethyl
methacrylate n = 0.8
4.PVC n = 0.9
 Ring Gate
• Benda kerja sama dengan gerbang diafragma tetapi di bagian luar
benda kerja.

• Dengan tanah Gate sebagai lembaran tipis, finalis untuk bekerja di

luar

• Potong gerbang dengan tangan.

Gate Land
• Gerbang panjang tanah yang digunakan antara 0,75 - 1 mm.

H
H = 0.7 x n x t
H = Ketebalan gate (mm)
t = Ketebalan benda kerja(mm)
n = Material constant n akan dibagi menjadi 3 kelompok
1.polythene , polystyrene + PE
n = 0.6
2.polyacetal, polycarbonate,
polypropylene n = 0.7
3.cellulose acetate, polymethyl
methacrylate n = 0.8
4.PVC n = 0.9
 Fan Gate W = n √A
30
 Potong gerbang dengan tangan.
H1 = n x t
 Ada lebih banyak tanda pada permukaan
H2 = W x H1 / D
kerja daripada gerbang tepi.
W = Lebar gate (mm)
 Biasa digunakan dengan benda kerja besar H1 = Ketebalan gerbang di sebelah pekerjaan
 Mampu menyeimbangkan aliran plastik lembab.
dengan bentuk Gerbang H2 = Ketebalan gate di sebelah Runner
A = Permukaan Cavity (mm² )
t = Ketebalan benda kerja(mm)
n = Material constant
D = Diameter Runner
W
H1 n akan dibagi menjadi 3 kelompok
1.polythene , polystyrene + PE n = 0.6
H2
2.polyacetal, polycarbonate, polypropylene n = 0.7
3.cellulose acetate, polymethyl methacrylate n = 0.8
4.PVC n = 0.9
 Flash Gate
 Potong gerbang dengan tangan.
 Ada lebih banyak tanda pada permukaan kerja
daripada gerbang tepi.
 Biasa digunakan dengan benda kerja besar
 Gerbang panjang tanah tidak kurang dari 1,3 mm. H

H = 0.7 x n x t
H = Ketebalan gate (mm)
t = Ketebalan benda kerja(mm)
n = Material constant
n akan dibagi menjadi 3 kelompok
1.polythene , polystyrene + PE n = 0.6
2.polyacetal, polycarbonate, polypropylene n = 0.7
3.cellulose acetate, polymethyl methacrylate n = 0.8
4.PVC n = 0.9
Submarine Gate
• Tidak perlu memotong gerbang
• Sudut kemiringan Gerbang (Ø) adalah antara 30 ° -40 °.
• Diameter pintu gerbang di sebelah tempat kerja lembab
25% - 75% dari ketebalan benda kerja. Ø

Parting Line
Cashew Gate
• Gerbang melengkung
• Tidak perlu memotong gerbang
• Mesin membentuk keras
• Sulit dijaga
Pin Gate
• Digunakan dengan cetakan 3Plate.
• Diameter gerbang di samping pekerjaan
lembab 0,25 - 1,5 mm

Drop blue
Gate, Yellow
Hot drop

• Mampu menyuntikkan material panas

langsung ke permukaan kerja Flow
channel
• Bentuk dan ukuran gerbang ditentukan oleh
jenis Hot drop.

Gate geometry
varies widely
depending on drop
style and usage
Valve Gate

• Karakteristiknya mirip dengan Hot drop

• Mampu menyuntikkan material panas langsung ke
permukaan kerja dan dapat mengontrol pembukaan
dan penutupan gerbang Selama injeksi Valve pin
 7. Proses Merancang Sistem Pelepasan Benda Kerja

Ejector Pin

Ejector Sleep
Mold Specification
Posisi Pilih jenis
Mold Design Standard Core Ejector Box
Desain sistem
Ejector Dari Ejector
Spesifikasi benda kerja Lepaskan pekerjaan
Spesifikasi produksi Stripper Plate
Approved ejector mark Air Ejector
from customer
Prinsip-prinsip Penting Dari Desain Sistem Benda Kerja Dari Cetakan

1. Melepaskan pekerjaan tidak boleh menyebabkan

pekerjaan menjadi cacat.
2. Melepaskan pekerjaan harus memastikan hal itu
Benda kerja akan terlepas setiap kali dilepaskan.
3. Harus mengambil waktu tersingkat untuk
melepaskan benda kerja
4. Dari item 3. Oleh karena itu, pekerjaan harus
secara otomatis habis
 Perilaku Membongkar

Ada 5 prinsip umum untuk melepaskan pekerjaan, yaitu :

Ejector pin
Ejector sleeve
Ejector box (Stripper bar ejector)
Stripper plate
Air Ejector
Ejector pin

Digunakan dengan penghapusan mudah dan paling umum

digunakan
Ejector sleeve

Digunakan untuk melepaskan benda kerja jika benda kerja

itu berbentuk Boss
Ejector box (Stripper bar ejector)
 Gunakan dengan rilis case dalam kasus Show Permukaan area kerja yang
dilepaskan atau telah Rib
Stripper plate
Digunakan untuk melepaskan bagian yang tidak ingin memiliki pin ejector
pada cetakan inti atau benda kerja sangat tinggi.
Air Ejector
 Digunakan dengan pelepasan cetakan, jika pelepasan cetakan tidak dapat
didorong dengan sistem pelepasan cetakan utama, seperti Cavity pulling
 Menghitung Kekuatan Pegas Menggunakan Tekanan Untuk
Melepaskan Set

• Dalam desain cetakan pegas, ada bagian penting untuk mendorong bagian rilis kembali, oleh
karena itu kekuatan dari perpanjangan pegas harus sekitar 1,5 - 2,5 kali berat pelat ejektor ketika
set dilepaskan. Benda kerja bergerak mundur ke posisi semula.
 Menghitung Kekuatan Pegas Menggunakan Tekanan Untuk
Melepaskan Set

 Gaya yang digunakan untuk mendorong benda kerja ke posisi awal ≤ Gaya pegas untuk mendorong benda kerja
 Berat benda kerja X (1,5 to2,5) = konstanta pegas X (Kgf / mm) jumlah pegas yang
digunakan
 Rasio gaya pegas yang digunakan untuk melepaskan benda kerja = Gaya pegas yang digunakan untuk mendorong benda
kerja / berat set kerja
 Jenis pegas (Model) = Jarak pegas ระยะ Jarak dorong pelepasan
Contoh Penghitungan Gaya Pegas

• Gaya yang digunakan untuk mendorong pelepasan benda kerja diatur pada
posisi awal.

• Berat set benda kerja = 600

• Kekuatan yang digunakan untuk mendorong keluar benda kerja = 600 x 1,5

• = 900 kgf

• Gaya pegas yang digunakan untuk mendorong unit bongkar

• Dari tabel Standard Spring

• Spring OD = 60, ID = 33 Panjang 100 mm

• Jarak dorong debit = 45 mm

• Runtuh pegas, 1 mm. Kekuatan = 5,76 kgf

• Jumlah Pegas yang digunakan = 4

• Gaya Pegas yang digunakan = 45 x 5,76 x 4

• = 1036,8 kgf.

• Rasio = 1036.8 / 600

• = 1,728
Ejector Design

Sharp edge
 8. Proses Desain Sistem Pendingin

Mold Specification Core

Mold Design Standard
Desain Tata Letak Tentukan Format Tentukan Tentukan jenisnya
Sistem Pendinginan Ukurannya Cooling joint
Spesifikasi produksi Sistem
Cavity
 Desain Sistem Pendingin

Sistem pendinginan yang efisien akan memengaruhi kecepatan siklus injeksi

yang lebih pendek dan membantu memperpanjang usia komponen yang dicetak
lebih lama. Waktu pendinginan harus lebih pendek dari waktu pemadatan benda
kerja. Selain itu, sirkuit pendingin harus dibagi menjadi banyak sirkuit. Agar dapat
mengontrol suhu di berbagai bagian cetakan dengan nyaman
Suhu cairan pendingin harus konsisten dengan cetakan. Temperatur cairan
pendingin yang keluar masuk dari cetakan seharusnya tidak jauh berbeda.
Temperatur pendinginan tergantung pada jenis plastik yang digunakan untuk
injeksi. Biasanya Gunakan air sebagai pendingin Tetapi jika suhunya melebihi 90
derajat, oli harus digunakan sebagai pendingin
 Prinsip-prinsip Desain Sistem Pendingin
Prinsip-prinsip desain sistem pendingin harus mempertimbangkan hal berikut :
• Titik pendinginan tidak boleh terlalu dekat dengan permukaan Rongga, jika
tidak plastik akan Mengeras lebih cepat Bagian lain akan menyebabkan tanda
dingin pada benda kerja Dan memengaruhi kekuatan cetakan injeksi
• Jumlah cairan pendingin harus cukup untuk menjaga suhu cetakan rendah.
• Selang pendingin seharusnya tidak berada di sisi operasional.
• Temperatur cairan pendingin di Dan hasilnya tidak boleh terlalu berbeda karena
benda kerja tidak akan mendingin pada saat yang sama
Sistem Pendingin Mempengaruhi Kualitas Cetakan.
Dampak pada kualitas benda kerja
• Permukaan kerja
• Stres (Stres) tertinggal di dalam benda kerja.
• Struktur molekul plastik (Crystallinity)
• Sentuhan dan bentuk benda kerja
Berdampak pada proses produksi
• Suhu itu bisa melepaskan pekerjaan.
• Waktu siklus

User input components

Injection Packing Cooling Mold Open
Time Time Time Time

Contact Time
Analysis components
Heat Transfer in Injection

Heat out by radiation Heat out by convection

Heat out
to platen Heat in from plastic

Heat in or out from cooling lines

Variabel Yang Menentukan Efisiensi Sistem Pendingin Cetakan

• Tingkat perpindahan panas dari plastik ke cetakan

• Jenis plastik
• Suhu leleh plastik (pada permukaan cetakan)
• Permukaan kontak antara benda kerja dan permukaan cetakan
• Kecepatan transfer panas dalam cetakan
• Jenis bahan yang digunakan untuk membuat Core & Cavity.
• Jarak antara garis pendingin dan benda kerja
• Laju perpindahan panas dari cetakan ke cairan pendingin
• Jenis pendingin (Lebih rendah dari suhu di permukaan cetakan 10 ° - 20 ° C)
• Laju aliran sistem pendingin (Jumlah Reynolds> 10.000)
• Temperatur cairan pendingin Pada saluran masuk dan keluar sistem pendingin sebaiknya
tidak berbeda dari 2 ° - 3 ° C
• Suhu di dinding pendingin dan pendingin harus tidak lebih dari 5 ° C.
• Suhu di mana cetakan permukaan inti dan permukaan cetakan rongga tidak boleh lebih dari
5 ° C.
 Posisi Garis Pendingin
Penempatan garis pendingin akan mempengaruhi pendinginan cetakan.
Sejauh ini, permukaan cetakan tidak didinginkan dengan baik.
Dekat permukaan cetakan akan didinginkan dengan baik.

Permukaan Benda Kerja Dekat Permukaan Kerja

Menentukan Ukuran Lubang Pendingin Dan Tata Letak Garis
Pendingin

Pendinginan Tidak Teratur Didinginkan Secara Merata

–Terlalu banyak ruang antara garis pendingin (a) Ketebalan benda kerja W Ukuran lubang pendingin D

–Kesenjangan antara permukaan kerja dan garis

< 2 mm 8mm-10mm
pendingin terlalu kecil (b). < 4 mm 10mm-12mm
–Ukuran lubang pendingin terlalu besar (D). < 6 mm 12mm-15mm
Gap b = 2-3 X ukuran lubang pendingin D

Gap a = max3 X ukuran lubang pendingin D

 Length of Cooling Circuits

• Tegangan rendah digunakan

• B, menggunakan laju aliran rendah Dan dapat
menggunakan tekanan rendah dan tekanan tinggi tipe A
dan dapat dihubungkan ke tipe A dengan menggunakan
selang karet
Seri vs. Sirkuit Paralel Sirkuit Sistem Pendingin

Series Circuits
Parallel Circuits

Keuntungan
Keuntungan
Disipasi panas yang baik di sekitar Insert
Laju aliran yang seragam
Jumlah disipasi panas pada tekanan rendah.
Didinginkan secara merata
Kekurangan
Kekurangan
Laju aliran dan efisiensi di area persimpangan
Kehilangan tekanan (tekanan turun) seragam
Korelasi Antara Sistem Pendingin Mould Dan Mould

 Ketika sistem pendingin cetakan menyebabkan suhu cetakan pada inti dan rongga sangat
bervariasi (tidak lebih dari 5 ° C), itu akan menyebabkan bagian cetakan menjadi bengkok.

Cavity Cold Core Hot

Hot Side
Heat is concentrated
Cold Side in the corner of
the core

Tensile Stress
HOT Corner
(shrinks relative to
frozen sections, causing
warpage)
 Menggunakan Baffle Dan Bubbler Dalam Sistem Pendingin

• Baffles dan Bubblers digunakan untuk

menyelesaikan masalah pendinginan
jika harus mendinginkan area yang sulit
didinginkan seperti sisi cetakan, sisi
inti
D D
d d

D = d / 0. 707
Cooling System Design
Cooling System Design
MATERIALS DATA GUIDE
Material Temperature Max. Shear
Typical Typical
Max Melt Stress Rate
Type Description Mold Melt

ํC ํC ํC Mpa 1/sec
Acrylonitrile buradiene
ABS styrene 40 - 80 200 - 260 280 0.300 50000
ABS Plating grade 40 - 80 200 -260 270 0.200 30000
EVA Ethylene Vinyl A cetate 10 - 40 140 - 220 220 0.100 30000
Polystyrene (gendral
GPS purpose) 20 - 70 180 -260 280 0.250 40000
HIPS High impad polystyrene 40 -60 200 -260 280 0.300 40000
LDPE Low density polycthylene 20 -60 180 -240 280 0.100 40000
HDPE High density polyethylene 20 -60 180 -240 280 0.200 40000
PA6 Nylon 6 40 -80 230 -280 320 0.500 60000
PA66 Nylon 66 40 - 80 270 -320 360 0.500 60000
PBTP Polyburylene lcrephthalate 40 - 80 220 -260 300 0.400 50000
PC Polycarbonate 80 -120 280 -320 320 0.500 40000
PES Polyethersulphone 140 -180 310 -400 400 0.500 50000
MATERIALS DATA GUIDE

Material Temperature Max. Shear

Typical Typical
Max Melt Stress Rate
Type Description Mold Melt

ํC ํC ํC Mpa 1/sec
PETP Polyethylene terephthalate 100 -120 280 -310 340 0.500
PMMA Polym ethyl m ethacrylate 50 -90 240 -260 280 0.400 40000
Polyozym ethylene
POM polyform aldchyde(acetal) 60 -120 190 -230 240 0.450
Polyoxym ethylene oxide
PPO (m odified) 60 -100 260 -300 300 0.450
PPS Polyphenylene sulphide 80 -120 310 -340 360 0.500 50000
PP Polypropylene 20 -60 200 -260 300 0.250 100000
PSU Polysulphone 120 -160 330 -400 420 0.500 50000
PUR Polyurethane 10 -80 190 -220 260 0.250 40000
PPVC Flexible polyvinyl chloride 30 -60 140 -200 230 0.150 20000
RPVC Rigid polyvinyl chloride 30 -60 140 -200 210 0.200 20000
SAN Sryrene acrylonitrile 30 -80 220 -260 280 0.300 40000
9. Langkah-langkah Untuk Membuat Data Untuk Membuat
Cetakan

Drawing sheet
Mold drawing
Mold Specification Cad drawing 2 D
Mold Design Standard
Cad Data Buat Data untuk Part list Part list sheet
Spesifikasi produksi Buat Cetakan
Spesifikasi benda kerja
Cad mold Cad 3 D
Cad mold
Drafting
 10. Periksa dan Setujui Prosedur
Instalasi cetakan
Cetakan injeksi dengan
Mesin cetak injeksi Nozzle Dengan Sprue bush

Mold Specification
Mold Design Standard
Hasil analisis dari Mold Flow Spesifikasi produksi
Periksa dan Setujui
Spesifikasi produksi
Mold Specification
Spesifikasi benda kerja
Undercut dari benda kerja Mold System Struktur cetakan

Feed System

Sistem debit Undercut

Sistem pendingin

Sistem pelepasan benda kerja

Parting Line
QUESTIONS?