LAPORAN KP Bersama PT Petrokimia Gresik Pabrik Gypsum Dan AlF3 PDF

LAPORAN KERJA PRAKTEK
DI PABRIK GYPSUM DAN AIF3
DEP. PRODUKSI III PT. PETROKIMIA GRESIK
Disusun Oleh :
VIRMAN HANDOYO (D 500 110 028)
WIRA YUDHA PERDANA (D 500 110 044)
RISMA CHOLIFAH ASTARINI (D 500 110 042)
Dosen Pembimbing :
Ir. Herry Purnama, M.T., Ph.D.
NIK. 664
JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK
UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA
2014
Disusun Oleh :
Dosen Pembimbing :
Ir. Herry Purnama, M.T., Ph.D.
NIK. 664
2014
ii
LEMBAR PENGESAHAN
Periode : 01/09/2014 – 30/09/2014
Disusun Oleh :
Menyetujui,
Manager Produksi III Pembimbing Lapangan
Ir. SANTOSO PUDJIONO
Manager Pendidikan dan Pelatihan
Ir. I KETUT SUKA DANABA, MM
iii
KATA PENGANTAR
Assalamu’alaikum Wr. Wb.

Syukur Alkamdulilah penyusun panjatkan kepada Allah SWT, yang telah
memberikan nikmat, rahmat dan hidayah-Nya sehingga penyusun dapat
menyelesaikan Laporan Kerja Praktek di PT. Petrokimia Gresik. Shalawat dan
salam selalu tercurah limpahkan kepada Nabi Muhammad SAW, sebagai
seorang pemimpin yang telah menegakan panji – panji islam sehingga
keadilan, ketentraman dan kesejahteraan dapat tegak di muka bumi ini.
Laporan Kerja Praktek ini disusun guna memenuhi salah satu syarat
untuk menyelesaikan studi di Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik
Universitas Muhammadiyah Surakarta.
Dengan terselesaikannya Laporan Kerja Praktek ini penyusun
mengucpakan terima kasih atas bantuan, petunjuk, arahan dan bimbingan
kepada :
1. Allah SWT, karena atas rahmat dan kehendak-Nya saya dapat
melaksanakan kerja praktek dan menyelesaikan laporan kerja praktek ini.
2. Bapak Rois Fatoni S.T, M.Sc, Ph.D, selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Surakarta.
3. Bapak Ir. Haryanto AR, M.S, selaku Koordinator Kerja Praktek Jurusan
Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas Muhammadiyah Surakarta.
4. Bapak Ir. Herry Purnama, M.T., Ph.D, selaku Dosen Pembimbing Kerja
Praktek dari Jurusan Teknik Kimia Fakultas Teknik Universitas
Muhammadiyah Surakarta.
5. Bapak Arief Novansa D.P dan Ibu Nanik Puji Rahayu yang telah
membantu dalam penerimaan proposal kerja praktek dan pengurusan
administrasi.
6. Bapak Hari Setyono, selaku Kepala Bagian yang telah memberikan
fasilitas atas pelaksanaan Kerja Praktek di Pabrik Gypsum, PT. Petrokimia
Gresik.
7. Bapak Pudjiono, selaku Pembimbing Lapangan yang telah besedia
meluangkan waktunya untuk membimbing dan mengarahkan kami.
iv
8. Cak A Maimun A, Cak M Ainul Rofiq, Cak Baha Tio AP, Cak Ujang
Kelana, Cak A Faris Azhari, Bapak Su’ud, Bapak Djuwari, Bapak Agus
Suyarmanto, Bapak Rudi Widodo serta seluruh staf dan karyawan Pabrik
Gypsum dan AlF3 yang telah membantu dan membimbing kami selama
pelaksanaan kerja praktek dan penyusunan laporan ini.
9. Dan semua pihak yang ikut membantu dalam menyelesaikan laporan ini
yang tidak dapat kami sebutkan satu – persatu.
Penyusun mengucapkan terima kasih yang sebesar – besarnya atas segala
bantuan, bimbingan dan fasilitas yang telah diberikan kepada penyusun hingga
terselesaikan kerja praktek ini.
Akhir kata, semoga Laporan Kerja Praktek ini dapat memberikan
manfaat bagi penyusun dan pembaca semuannya. Saran dan kritik yang
membantun sangat diharapkan oleh penyusun demi kesempurnaan Laporan
Kerja Praktek ini .
Wasallamu’alaikum Wr. Wb.
Gresik, 30 September 2014
Penyusun
v
DAFTAR ISI
HALAMAN JUDUL .......................................................................................... ii

LEMBAR PENGESAHAN PABRIK ...............................................................iii
KATA PENGANTAR ...................................................................................... iv
DAFTAR ISI ..................................................................................................... vi
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................ ix
BAB I TINJAUAN UMUM ............................................................................... 1
1.1 Sejarah dan Perkembangan PT. Petrokimia Gresik .................................. 1
1.1.1 Sejarah Singkat .............................................................................. 1
1.1.2 Perkembangan Perusahaan ............................................................ 3
1.2 Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik ........................................................ 4
1.3 Profil Perusahaan PT. Petrokimia Gresik .................................................. 7
1.3.1 Visi dan Misi .................................................................................. 7
1.3.2 Logo dan Arti Perusahaan.............................................................. 7
1.3.3 Unit Produksi ................................................................................. 8
1.3.4 Unit Prasarana Pendukung ........................................................... 13
1.3.5 Ketenagakerjaan........................................................................... 15
1.3.6 Nilai – Nilai Dasar PT. Petrokimia Gresik .................................. 17
1.3.7 Anak Perusahaan dan Usaha ........................................................ 17
1.3.8 Yayasan Petrokimia Gresik ......................................................... 19
1.3.9 Koperasi ....................................................................................... 20
1.4 Keselamtan dan Kesehatan Kerja ............................................................ 20
1.4.1 Pengenalan K3 ............................................................................. 20
1.4.2 Tujuan dan Sasaran ...................................................................... 21
1.4.3 Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja ..................................... 22
1.4.4 Manajemen dan Konsepsi Keselamatan Kerja ............................ 24
1.4.5 Kebijakan K3 ............................................................................... 24
1.4.6 Acuan Tugas – Tugas K3 ............................................................. 25
1.4.7 Organisasi K3 .............................................................................. 26
1.4.8 Program Manajemen K3 .............................................................. 34
1.4.9 Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja................................................. 35
vi
1.4.10 Evaluasi Kinerja K3 ..................................................................... 36
1.4.11 Audit SMK3 ................................................................................. 37
1.4.12 Alat Pelindung Diri ...................................................................... 37
1.5 Manajemen Produksi ............................................................................... 43
1.5.1 Stuktur Organisasi ........................................................................ 43
1.5.2 Kedudukan ................................................................................... 44
1.5.3 Fungsi........................................................................................... 44
1.5.4 Perencanaan Produksi .................................................................. 45
1.5.5 Pengendalian Produski ................................................................. 49
1.5.6 Pelaksanaan Pengamatan ............................................................. 50
BAB II DESKRIPSI PROSES ......................................................................... 53
2.1 Pabrik Gypsum dan AlF3 ........................................................................ 53
2.1.1 Proses Utama Unit Purifikasi ...................................................... 53
2.1.2 Proses Utama Unit Cement Retarder .......................................... 56
2.1.3 Proses Utama Unit AlF3 .............................................................. 63
BAB III SPESIFIKASI ..................................................................................... 72
3.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk ....................................................... 72
3.1.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk Unit Purfifikasi .................. 72
3.1.2 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk Unit Cement Retarder........ 73
3.1.3 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk Unit AlF3 ........................... 74
3.2 Spesifikasi Alat ........................................................................................ 76
3.2.1 Spesifikasi Alat Utama dan Pendukung Unit Purifikasi .............. 76
3.2.2 Spesifikasi Alat Utama dan Pendukung Unit Cement Retarder .. 81
3.2.3 Spesifikasi Alat Utama dan Pendukung Unit AlF3 .................... 112
BAB IV UTILITAS ........................................................................................ 126
4.1 Utilitas Penyedia Air Utama .................................................................. 126
4.2 Utilitas Penyedia Steam ......................................................................... 128
4.3 Utilitas Penyedia Listrik ........................................................................ 130
4.4 Utilitas Penyedia NW (Netralized Water) ............................................. 131
4.5 Utilitas Penyedia Instrument Air ........................................................... 131
4.6 Utilitas Penyedia Batu Bara ................................................................... 132
BAB V LABORATORIUM ........................................................................... 133
vii
5.1 Program Kerja Laboratorium ................................................................. 133
5.1.1 Laboratorium PT. Petrokimia Gresik ......................................... 133
5.1.2 Struktur Organisasi .................................................................... 134
5.1.3 Tugas Pokok Laboratorium ....................................................... 135
5.2 Alat – Alat Laboratorium....................................................................... 135
5.3 Prosedur Analisa .................................................................................... 136
BAB VI PENUTUP ........................................................................................ 175
6.1 Kesimpulan ............................................................................................ 175
DAFTAR PUSTAKA ........................................................................................ xi
LAMPIRAN
viii
DAFTAR GAMBAR
Gambar 1.1 Plant Layout PT. Petrokimia Gresik ......................................... 6

Gambar 1.2 Logo PT. Petrokimia Gresik...................................................... 7
Gambar 1.3 Produk Pupuk ZA ...................................................................... 9
Gambar 1.4 Produk Pupuk Urea ................................................................... 9
Gambar 1.5 Produk Pupuk TSP / SP-36 ..................................................... 10
Gambar 1.6 Produk Pupuk DAP ................................................................. 11
Gambar 1.7 Produk Pupuk NPK ................................................................. 11
Gambar 1.8 Produk Pupuk Phonska............................................................ 12
Gambar 1.9 Struktur Organisasi K3 ............................................................ 27
Gambar 1.10 Hubungan P2K3, Badan K3 dan Organisasi
Fungsional Terhadap Kegiatan K3.......................................... 28
Gambar 1.11 Struktur Organisasi Departemen Produksi I............................ 43
Gambar 1.12 Sturktur Organisasi Departemen Produksi II .......................... 44
Gambar 1.13 Sturktur Organisasi Departemen Produksi III ......................... 44
Gambar 2.14 Blog Diagram Pabrik Gypsum
Unit Purfikasi PT. Petrokimia Gresik ..................................... 54
Unit Cement Retarder PT. Petrokimia Gresik......................... 57
Unit AlF3 PT. Petrokimia Gresik ............................................ 64
Gambar 4.17 Diagram Alir Power Generation ........................................... 130
Gambar 4.18 Diagram Alir Servise Air dan Instrument Air ....................... 132
Gambar 5.19 Struktur Organisasi Biro Proses dan Laboratorium .............. 133
ix
Laporan Kerja Praktek Pabrik Gyspum dan AIF3
Departemen Produksi III
PT. Petrokimia Gresik
Tinjauan Umum
BAB I
TINJAUAN UMUM
1.1. Sejarah dan Perkembangan PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Umum Milik Negara
(BUMN) dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Perdaganan RI
yang bernaung dibawah Holding Company PT. Pupuk Sriwidjaya (Pusri)
Palembang. PT Petrokimia Gresik berusaha dalam bidang produksi
pupuk, bahan kimia, dan jasa lainnya. Nama Petrokimia berasal dari kata
“Petroleum Chemical” disingkat “Petrochemical”, yaitu bahan-bahan
kimia yang dibuat dari minyak bumi dan gas.
PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan
produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling
diminati konsumen dengan memberikan jaminan pemenuhan persyaratan
dan pelayanan yang terbaik. Untuk mendukung tekad tersebut, PT.
Petrokimia Gresik menerapkan sistem manajemen mutu yang berbasis
pada upaya melakukan penyempurnaan yang berkesinambungan untuk
memastikan bahwa “Hari ini harus lebih baik dari kemarin, hari esok
harus lebih baik dari hari ini”. Dalam rangka mewujudkan komitmen
tersebut, seluruh karyawan akan selalu berusaha untuk meningkatkan
keterampilan, kedisiplinan serta menjunjung tinggi integritasnya.
1.1.1. Sejarah Singkat

a. Tahun 1960
PT. Petrokimia Gresik didirikan dengan dasar hukum :
 TAP MPRS No.II/MPRS/1960
 Keppres RI No.260 Tahun 1960
Direncanakan pendirian “Projek Petrokimia Surabaja”. Proyek ini
merupakan proyek prioritas dalam Pola Pembangunan Nasional
Semesta Berencana Tahap I (1961-1969).
Jurusan Teknik Kimia

Universitas Muhammadiyah Surakarta
Departemen Produksi III 2
PT. Petrokimia Gresik Tinjauan Umum
b. Tahun 1964
Pembangunan fisik tahap pertama Proyek Petrokimia Surabaja
didasarkan pada Inpres RI No.1/Instr/1963, dilaksanakan oleh
Consindit Sp. A dari Italia.
c. Tahun 1968
Proyek ini sempat terhenti karena terjadi pergolakan politik dan
keadaan ekonomi memburuk. Dampak dari krisis tersebut
menyebabkan perusahaan mengalami krisis juga. Biaya operasi yang
tinggi (impor) yang tidak sesuai dengan penjualan menyebabkan
perusahaan mengalami kerugian. Oleh karena itu, perusahaan
membutuhkan suntikan dana dari kantor pusat.
d. Tahun 1972
Proyek Petrokimia Surabaja diresmikan oleh Presiden Suharto
sebagai badan usaha berbentuk perusahaan umum dengan nama
Perum Petrokimia Gresik. Selanjutnya setiap tanggal 10 Julli
diperingati sebagai Hari Ulang Tahun PT. Petrokimia Gresik.
e. Tahun 1975
Bentuk perusahaan menjadi PT. Petrokimia Gresik (Persero)
berdasarkan Peraturan Pemerintah No. 14 tahun 1975 tepatnya pada
tanggal 10 Juli 1975.
f. Tahun 1997
PT. Petrokimia Gresik telah berubah status menjadi Holding
Company bersama PT. Pusri Palembang sebagai induknya
berdasarkan PP. No. 28 tahun 1997.
g. Tahun 2012
PT. Pupuk Indonesia Holding Company (Persero), disingkat PIHC,
merupakan perusahaan induk untuk Badan Usaha Milik Negara
dalam bidang pupuk di Indonesia. Perusahaan ini berkedudukan di
Jakarta. PT. Petrokimia Gresik merupakan salah satu anak
perusahaan PT. Pupuk Indonesia bersama dengan PT. Pupuk
Sriwidjaja Palembang, PT. Pupuk Kalimantan Timur, PT. Pupuk
Kujang, PT. Pupuk Iskandar Muda, PT. Asean Aceh Fertilizer dan

Hengan Petrochemical Company. Pada saat ini PT. Petrokimia

Gresik memiliki bidang usaha yaitu : industri pupuk, industri
pestisida, industri peralatan pabrik dan jasa rancang bangun serta
perekayasaan maupun jasa lain.
1.1.2. Perkembangan Perusahaan

Dalam perkembangan selanjutnya, PT. Petrokimia Gresik selama
ini mengalami perluasan sebagai berikut :
1) Perluasan pertama (29 Agustus 1979)
Pabrik pupuk TSP I dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles
dari Perancis, meliputi pembangunan Prasarana Pelabuhan dan
Penjernihan Air dan Booster Pump di Gunungsari Surabaya.
2) Perluasan kedua (30 Juli 1983)
Pabrik pupuk TSP II dilaksanakan oleh kontraktor Spie Batignoles
dari Perancis, dilengkapi pembangunan Perluasan Prasarana
Pelabunan dan Penjernihan Air dan Booster Pump di Babat.
3) Perluasan ketiga (10 Oktober 1984)
Pabrik asam fosfat dari produk samping, pelaksana pembangunan
Hitachi Zosen dari Jepang, meliputi:
 Pabrik Asam Sulfat
 Pabrik Asam Florida
 Pabrik Cement Retarder
 Pabrik Alumunium Florida
 Pabrik Ammonium Sulfat
 Unit Utilitas
4) Perluasan keempat (2 Mei 1986)
Pabrik pupuk ZA III dikerjakan sendiri oleh tenaga-tenaga PT.
Petrokimia Gresik, mulai dari studi kelayakan sampai dengan
pengoperasian.
5) Perluasan kelima (29 April 1994)
Pabrik amoniak dan urea baru, teknologi proses dikerjakan oleh
Kellog Amerika dan kontruksi oleh PT. IKPT pada awal 1991.

6) Perluasan keenam (25 Agustus 2000)

Pabrik pupuk NPK dengan nama Pupuk “Ponska” pembangunan
kontruksi oleh PT. Rekayasa Industri, dengan teknologi dari Incro
Spanyol. Kapasitas produksi : 300.000 ton/tahun.
7) Perluasan ketujuh (22 Maret 2005)
Pembangunan pabrik pupuk kalium sulfat (ZK) dengan kapasitas
10.000 ton/tahun. Pabrik ini menggunakan proses Mannheim
(Eastern Tech).
8) Perluasan kedelapan (tahun 2006 – tahun 2009)
Perluasan yang dilaksanakan meliputi pembangunan Petrobio Fertil,
NPK Kebomas II, III, IV dan Phonska II dan III.
9) Sedang direncanakan Pembangunan Pabrik PA II, SA II, DAP, ROP
I dan II, serta NPK / Phonska II.
1.2. Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik saat ini menempati lahan kompleks seluas
450 Ha. Areal tanah yang ditempati berada di tiga kecamatan yang
meliputi enam desa, yaitu:
1) Kecamatan Gresik, meliputi desa-desa:
Ngipik, Karangturi, Sukorame, Tlogopojok
2) Kecamatan Kebomas, meliputi desa-desa:
Kebomas, Tlogopatut, Randu Agung
3) Kecamatan Manyar, meliputi desa-desa:
Romo Meduran, Pojok Pesisir, Tepen
Dipilihnya Gresik sebagai lokasi pendirian pabrik pupuk
merupakan hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan
Proyek-Proyek Industri (BP3I), dibawah Departemen Perindustrian Dasar
dan Pembangunan.
Pada saat itu, Gresik dinilai ideal dengan pertimbangan, antara lain:
1) Tersedianya lahan yang kurang produktif. Hal ini karena seperti
diketahui sebelumnya bahwa Gresik merupakan salah satu daerah di
Jawa Timur yang kurang subur, sehingga Pemda Jatim saat itu

berkeinginan untuk menjadikan Gresik sebagai kawasan industri dan

salah satunya adalah PT. Petrokimia Gresik
2) Tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan Sungai
Bengawan Solo.
3) Dekat dengan daerah konsumen pupuk yaitu perkebunan dan petani
tebu khususnya untuk kawasan Gresik bagian timur dan juga
sebagian daerah Pulau Jawa yang merupakan pasar yang memiliki
potensi yang besar.
4) Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa kontruksi, pengadaan bahan baku
maupun pendistribusian hasil produksi melalui angkatan laut.
5) Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai
antara lain, tersediannya tenaga-tenaga terampil.

Gambar 1.1. Plant Layout PT. Petrokimia Gresik

1.3. Profil Perusahaan PT. Petrokimia Gresik

1.3.1. Visi dan Misi
A. Visi
PT. Petrokimia Gresik bertekad untuk menjadi produsen pupuk dan
produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling
diminati konsumen.
B. Misi
1) Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program
swasembada pangan.
2) Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha.
3) Mengembangkan potensi usaha untuk memenuhi industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam comunity development.
1.3.2. Logo dan Arti Perusahaan

A. Logo
Gambar 1.2. Logo PT. Petrokimia Gresik

B. Arti
Logo dengan gambar kerbau berwarna emas, dipilih sebagai
penghormatan terhadap Kecamatan Kebomas.
Kerbau juga melambangkan sikap yang suka bekerja keras, loyal,
dan jujur. Selain itu kerbau adalah hewan yang dikenal luas oleh
masyarakat Indonesia sebagai Sahabat Petani.
 Warna kuning emas pada hewan kerbau melambangkan keagungan.

 Daun hijau berujung lima melambangkan kesuburan dan

kesejahteraan.
 Lima ujung daun melambangkan kelikma sila dari Pancasila.
 Huruf PG berwarna putih singkatan dari PETROKIMIA GRESIK.
 Warna putih pada huruf PG melambangkan kesucian.
Logo mempunyai arti keseluruhan “Dengan hati yang bersih

berdasarkan kelima sila Pancasila, PT. Petrokimia Gresik berusaha
mencapai masyarakat yang adil dan makmur untuk menuju keagungan
bangsa”
1.3.3. Unit Produksi
Pada saat ini PT. Petrokimia Gresik memiliki 3 unit produksi, yaitu
sebagai berikut :
1) Unit Produksi I – Pabrik Pupuk Nitrogen
Terdiri dari 2 pabrik ZA dan 1 pabrik urea.
2) Unit Produksi II – Pabrik Pupuk Fospat
Terdiri dari 3 pabrik fosfat.
3) Unit Produksi III – Pabrik Asam Phospat
Terdiri dari 5 pabrik.
 Unit Produksi I (Pabrik Pupuk Nitrogen)
A. Produk Utama
1) Pupuk Utama
a. Pabrik Pupuk ZA I (Tahun 1972)
- Kapasitas : 225.000 ton/tahun.
- Bahan baku : Amoniak dan Asam Sulfat
b. Pabrik Pupuk ZA III (Tahun 1986)
- Kapasitas : 225.000 ton/tahun.
- Bahan baku : Amoniak dan Asam Sulfat

Komposisi ZA (SNI 02-1760-2005) :
Nitrogen : 20,8 % min

Sulfur : 23,8 % maks
Asam bebas : 0,1 % maks
Kadar air : 1,0 % maks
Gambar 1.3. Produk Pupuk ZA
Bentuk dan sifat :

Padatan tidak higroskopis, mudah larut dalam air
Kegunaan :
Sebagai sumber unsur hara Nitrogen dan Sulfur bagi tanaman,
serta bahan baku pembuatan Herbisida dan Lysine-HCL.
2) Pupuk Urea
Pabrik Pupuk (Tahun 1994)
- Kapsitas : 450.000 ton/tahun
- Bahan baku : Amoniak cair dan gas karbon dioksida.
Komposisi Urea (SNI 02-2801-1998) :
Nitrogen : 46 % min
Biuret : 1 % maks
Kadar air : 0,5 % maks
Bentuk : Kristal
Gambar 1.4. Produk Pupuk Urea
Bentuk dan sifat :

Padatan higroskopis dan mudah larut dalam air
Kegunaan :
Memberikan nutrisi pada daun tanaman agar menjadi hijau

B. Produk Samping
Selain produk utama juga menghasilkan bahan baku dan
produk samping, yaitu:
1) Amoniak dengan kapasitas produksi sebesar 455.000 ton/tahun
yang digunakan untuk pembuatan pupuk ZAI/III, urea dan
Phonska.
2) CO2 cair dengan kapasitas produksi sebesar 10.000 ton/tahun.
3) CO2 padat (Dry Ice) dengan kapasitas produksi sebesar 4.000
ton/tahun.
4) Gas Nitrogen dengan kapasitas produksi sebesar 500.000
NCM/tahun.
5) Nitrogen cair dengan kapasitas produksi sebesar 250.000
ton/tahun.
6) Gas Oksigen dengan kapasitas produksi sebesar 600.000
NCM/tahun.
7) Oksigen cair dengan kapasitas produksi sebesar 3.300 ton/tahun.
 Unit Produksi II
Terdiri dari 3 pabrik :
1) Pabrik Pupuk Fosfat I (Tahun 1979)
- Kapasitas : 510.000 ton/tahun
Produk utama pupuk unit ini adalah TSP (Triple Super Phosphat) /
SP-36 (Super Phosphat 36% P2O5) atau variasi produk lainnya, lebih
jelasnya sebagai berikut :
a. Pupuk TSP / SP-36, kapasitas produksi 400.000 ton/tahun
Komposisi SP-36 (SNI 02-3769-2005)
P2O5 total : 36 % min

P2O5 Cs : 34 % min
P2O5 Ws : 30 % min
Sulfur : 5,0 % min
FA : 6.0 % maks
H2O : 5,0 % maks
Gambar 1.5. Produk Pupuk TSP / SP-36

Bentuk dan sifat :

Padatan tidak bersifat higroskopis dan mudah larut dalam air
Kegunaan :
Sumber unsur hara Fosfat bagi tanaman
b. Pupuk DAP, kapasitas produksi 80.000 ton/tahun
Komposisi DAP (SNI 02-2858-2005)
N total : 18 %
P2O5 Ws : 46 %
H2O : 1,0 % maks
Gambar 1.6. Produk Pupuk DAP
Bentuk dan sifat :

Padatan tidak bersifat higroskopis, mudah larut dalam air
Keguanaan :
Sumber unsur hara Fosfat dan Nitrogen bagi tanaman
c. Pupuk NPK, kapasitas produksi 400.000 ton/tahun
Komposisi produk
bergantung pada pesanan
konsumen dan didasarkan
pada SNI 02-2803-2000
Gambar 1.7. Produk Pupuk NPK

Bentuk dan sifat :
Padatan bersifat higroskopis, mudah larut dalam air
Kegunaan :
Sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium, Magnesium,
Tembaga, Besi dan Zink bagi tanaman.

2) Pabrik Pupuk Fosfat II (Tahun 1983)

- Kapasitas : 500.000 ton/tahun pupuk TSP / SP-36
- Produk : Sejak bulan Januari 1995, pupuk TSP dirubah
menjadi SP-36
3) Pabrik Pupuk Majemuk (25 Agustus 2000)
Pabrik Majemuk PHONSKA diresmikan oleh Presiden RI Bapak
KH. Abdurrachman Wachid. Kontraktor PT. Rekayasa Industri
dengan teknologi proses INCRO dari Spanyol.
- Kapasitas : 2.000.000 ton/tahun
Komposisi PHONSKA
N total : 15 %
P2O5 Cs : 15 %
K2O : 5,0 %
Sulfur (S) : 10 %
H2O : 2 % maks
Gambar 1.8. Produk Pupuk Phonska

Bentuk dan sifat :
Padatan tidak bersifat higroskopis dan mudah larut dalam air
Kegunaan :
Sumber unsur hara Fosfat, Nitrogen, Kalium dan Sulfur
 Unit Produksi III
Pabrik Asam Fosfat beroperasi sejak tahun 1984, terdiri dari 5
pabrik, yaitu:
1) Pabrik Asam Fosfat (100%P2O5)
- Produk : Untuk pembuatan pupuk TSP / SP-36 serta
produk samping Gypsum untuk bahan baku
Unit Cement Retarder serta produk ZA II dan
asam Fluosilikat (H2SiF6) untuk bahan baku
Unit Alumunium Fluorida.

2) Pabrik Asam Sulfat

- Produk : Digunakan sebagai bahan baku Asam Fosfat,
ZA dan SP-36
3) Pabrik Cement Retarder
- Produk : Bahan pengatur kekerasan untuk industri semen
4) Pabrik Alumunium Flourida
- Produk : Bahan penurun titik lebur pada industri
peleburan bijih alumunium serta hasil samping
silika (SiO2) untuk bahan kimia tambahan Unit
Asam Fosfat.
5) Pabrik Pupuk ZA II (Tahun 1984)
- Bahan baku : Gypsum (limbah Pabrik PA)
6) Unit Utilitas Batu Bara
Unit ini memproduksi steam dan power yang diperlukan untuk unit
utilitas pada pabrik I, II dan III PT. Petrokimia Gresik.
1.3.4. Unit Prasarana Pendukung

A. Dermaga Khusus
 Kapasitas bongkar muat 3 juta ton/tahun
 Kapasitas sandar 8 kapal sekaligus,
- 3 kapal bobot 40.000 DWT (sisi laut)
- 5 kapal bobot 10.000 DWT (sisi darat)
 Fasilitas bongkar muat,
- Continuous Ship Unloader (CSU)
Kapasitas curah 1000 ton/tahun
- Multiple Loading Cane
Kapasitas muat curah 120 ton/tahun atau 2000 kantong/jam
(kantong 50 kg)

- Cangaroo Crane
Kapasitas bongkar curah 350 ton/tahun
- Ban berjalan
Kapasitas angkut curah 1000 ton/jam atau 120 ton/jam untuk
kantong
- Fasilitas pompa dan pipa
Kapasitas 60 ton/jam untuk produk cair
- Multiple Loading Crane
Kapasitas muat curah 120 ton/jam atau 2000 kantong/jam
(kantong 50 kg)
B. Unit Pembangkit Tenaga Listrik
PT. Petrokimia Gresik menggunakan 2 unit pembangkit listrik
milik sendiri, yaitu:
1) Gas Turbin Generator
Terdapat pada unit produksi Pupuk Nitrogen mampu menghasilkan
daya 33 MW.
2) Steam Turbin Generator
Terdapat di unit produksi Asam Sulfat mampu menghasilkan daya
20 MW.
C. Sarana Air Bersih
 Unit Penjernihan Air I
- Lokasi : Gunungsari Surabaya
- Bahan baku : Air Sungai Berantas
- Ukuran pipa : 14 inci sepanjang 22 km
- Kapasitas : 720 m3/jam
 Unit Penjernihan Air II
- Lokasi : Babat Lamongan
- Bahan baku : Air Bengawan Solo
- Ukuran pipa : 28 inci sepanjang 60 km
- Kapasitas : 2500 m3/jam

D. Sarana Jalan Kereta Api

Sarana ini berupa jalan kereta api yang dihubungkan dengan jalan
utama Perumka. Digunakan utnuk pengangkutan pupuk dari gedung
PT. Petrokimia Gresik ke stasiun terdekat dengan konsumen.
E. Ban Berjalan
Sebagai prasarana penunjang transportasi bahan baku dan hasil
produksi terdapat ban berjalan (belt conveyor) yang menghubungkan
dermaga dengan pabrik-pabrik diunit produksi I, II dan III dengan total
bentang panjang sekitar 22 km.
F. Unit Industri Peralatan Pabrik
Fasilitas ini untuk menunjang pemeliharaan pabrik yang telah ada dan
dapat digunakan untuk peralatan pabrik dan permesinan atas pesanan
perusahaan lain.
1.3.5. Ketenagakerjaan
 Pimpinan Perusahaan
Pimpinan perusahaan PT. Petrokimia Gresik periode 28 April 2014
adalah sebagai berikut :
A. Dewan Komis
1) Komisaris Utama :
- Dr. Ir. Sumarjo Gatot Irianto, M.S, DAA
2) Komisaris :
- Rumolo Robert Simbolon, S.Sos, M.M
- Agus Supriyanto
- Drs. Julain Aldrin Pasha, M.A, PhD
- Lili Djadjuli
- Ir. Nugraha Budi Eka Irianto
B. Direksi
1) Direktur Utama : Ir. Hidayat Nyakman, MSIE, MA
2) Direktur Komersil : Drs. T. Nugroho Purwanto, Ak
3) Direktur SDM : Irwansyah, S.E
dan Umum

4) Direktur Teknik : Ir. F. Purwanto, M.M

dan Pengembangan
5) Direktur Produksi : Ir. S. Nugroho Cristijanto, M.M
 Posisi Karyawan
Jumlah tenaga kerja di PT. Petrokimia Gresik berdasarkan data
yang diperoleh dari Biro Tenaga Kerja di PT. Petrokimia Gresik pada
akhir Juli 2014 berjumlah 3.312 orang, yaitu :
A. Tingkat Pendidikan :
1) S-2 : 104 orang
2) S-1 : 527 orang
3) D III : 64 orang
4) SLTA : 2445 orang
5) SLTP : 172 orang
B. Berdasarkan Tingkat Jabatan :
1) Direksi : 5 orang
2) Kakomp / Staf Utama (Eselon I) : 26 orang
3) Kadep / Karo / Kabid / Staf Utama : 73 orang
Muda (Eselon II)
4) Kabag / Staf Madya (Eselon III) : 214 orang
5) Kasi / Staf Muda (Eselon IV) : 667 orang
6) Karu / Staf Pemula (Eselon V) : 1137 orang
7) Pelaksana : 1184 orang
8) Bulan percobaan : 5 orang +
3312 orang
 Tri Dharma Karyawan
Merupakan tiga slogan yang harus dipenuhi dan diwujudkan oleh
semua karyawan di PT. Petrokimia Gresik. Adapun Tri Dharma
Karyawan tersebut yaitu :
1) Rumongso Melu Handarbeni (Merasa Ikut Memiliki)
2) Rumongso Melu Hangrukebi (Merasa Ikut Memilihara)
3) Mulatsariro Hangrosowani (Berani Mawas Diri)

1.3.6. Nilai-Nilai Dasar PT Petrokimia Gresik

1) Mengutamakan keselamatan dan kesehatan dalam setiap kegiatan
operasional.
2) Memanfaatkan profesionalisme untuk meningkatkan kepuasan
pelanggan.
3) Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
4) Mengutamakan integritas diatas segala hal.
5) Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
1.3.7. Anak Perusahaan Dan Usaha

PT. Petrokimia Gresik pada saat ini memiliki beberapa anak
perusahaan, diantaranya adalah sebagai berikut :
1) PT. PETROKIMIA GRESIK (Tahun 1984)
Saham milik PT. Petrokimia Gresik 99.9 % yang menghasilkan
bahan aktif pertisida untuk memasok bahan baku PT. Petrokimia
Kayaku, dengan jenis produk :
 Diazinon
Kapasitas produksi : 2500 ton/tahun
 MIPC
 Carbofuron
 Carbaryl
2) PT. PETROKIMIA KAYAKU (Tahun 1977)
Pabrik formulator yang merupakan perusahan patungan antara
PT. Petrokimia Gresik dengan saham 60 % dan perusahaan lain
dengan saham 40 % dengan hasil produksi berupa :
 Pestisida Cair
 Peptisida Butiran

 Peptisida Tepung
3) PT. KAWASAN INDUSTRI GRESIK
Perusahaan patungan antara PT. Petrokimia Gresik dengan
saham 35% dan perusahaan lain dengan saham 65% yang bergerak
di bidang :
 Pengelolaan Kawasan Industri Gresik
 Pengoperasian Export Processing (EPC)
4) PT. PUSPETINDO
kepemilikan saham sebesar 33,18 % dan perusahaan lain sebesar
66,82 % yang bergerak di bidang :
 Pressure Vessels
 Heat Exchanger
 Tower
 Konstruksi Berat
5) PT. PETRONIKA (Tahun 1985)
saham 20% dan perusahaan lain dengan saham 80% dengan hasil
produksi berupa DOP (Diocthyl Phtalate) berkapasitas 30.000
ton/tahun.
6) PT. PETROCENTRAL (Tahun 1990)
Merupakan perusahaan patungan dari PT. Petrokimia Gresik
dengan kepemilikan saham sebesar 9,8% dan perusahaan lain
sebesar 90,2%. Hasil produksi berupa STPP (Sodium Tripoly
Phosphate) dengan kapasitas produksi 40.000 ton/tahun.
7) PT. PETROWIDADA (Tahun 1988)
Merupakan perusahaan patungan dari PT. Petrokimia Gresik
dengan saham 4,82% dari perusahaan lain dengan saham 95,18%
hasil produksi berupa :
 Phtlalic Anhydride
Kapasitas produksi : 300.000 ton/tahun

 Maleic Anhydride
1.3.8. Yayasan Petrokimia Gresik

Yayasan dibentuk pada tanggal 26 Juni 1965, misi utamanya ialah
mengusahakan kesejahteraan karyawan dan pensiunan PT. Petrokimia
Gresik.
Salah satu program yang dilakukan adalah pembangunan sarana
perumahan bagi karyawan.
Sampai dengan tahun 2001. Yayasan PG telah membangun
sebanyak 2654 unit rumah di Desa Pongangan dan Desa Bunder.
Direncanakan sampai akhir 2003 dapat menyelesaikan tahap III sebanyak
1170 unit rumah di Desa Pongangan, Bunder dan Suci. Program lainnya
yang dilakukan Yayasan PG adalah pemeliharaan kesehatan para
pensiunan PT. Petrokimia Gresik serta menyediakan sarana bantuan
sosial dan menyelenggarakan pelatihan bagi karyawan yang memasuki
masa persiapan purnatugas (MPP).
Dalam perkembangan Yayasan PG telah memiliki berbagai bidang
usaha yang dikelola oleh anak-anak perusahaan PT. Petrokimia Gresik.
Anak perusahaan dibawah koordinasi Yayasan PG adalah :
1) PT. Gresik Sejahtera (GCS)
 Didirikan : sejak 3 April 1972
 Bidang usaha - Pembinaan usaha kecil
- Distributor
- Pemasok suku cadang
- Bahan baku industri kimia
- Angkutan bahan kimia
2) PT. Aneka Jasa Ghradika (AJG)
 Didirikan : sejak 10 November 1971
 Bidang usaha - Penyediaan tenaga harian
- Jasa borongan (pekerjaan)
- Cleaning service
- House keeeping

3) PT. Graha Sarana Gresik (GSG)

 Didirikan : sejak 13 Mei 1993
 Bidang usaha - Penyediaan akomodasi
- Persewaan perkantoran
- Jasa travel
4) PT. Petrokopindo Cipta Selaras (PCS)
 Didirikan : sejak 13 Mei 1993
 Bidang usaha - Pembengkelan
- Jasa angkutan
- Perdagangan umum
1.3.9. Koperasi
Koperasi Karyawan Keluarga Besar Petrokimia Gresik (K3PG)
didirikan sejak 13 Agustus 1983. Sampai akhir Juni 2003 memiliki
anggota 6342 orang. Bidang usahanya meliputi :
 Unit toko swalayan, toko bahan bangunan dan alat listrik, toko
elektronik dan apotik.
 Unit simpan pinjam, jasa service AC, jasa bengkel motor, wartel dan
warnet dan kantin.
 Unit stasiun pompa bensin umum (SPBU)
 Unit pabrik air minum kemasan (Air “K”)
1.4. Keselamatan Dan Kesehatan Kerja

1.4.1. Pengenalan K3
Keselamatan dan kesehatan kerja mutlak harus dilaksanakan
didalam perusahaan untuk mencengah dan mengendalikan kerugian yang
diakibatkan dari adanya kecelakaan, kebakaran, kerusakan harta benda
perusahaan dan kerusakan lingkungan serta bahaya-bahaya lainnya.
Filosofi dasar penerapan K3 adalah sebagai berikut :
 Setiap tenaga kerja berhak mendapatkan perlindungan atas
keselamatan dalam melakukan pekerjaan untuk menginkatkan
produktivitas.

 Setiap orang lainnya yang berada di tempat kerja perlu terjamin

keselamatannya.
 Setiap sumber-sumber produksi harus digunakan secara aman dan
efisien.
 Pengurus / Pimpinan Perusaaan diwajibkan mematuhi dan mentaati
semua syarat-syarat dan ketentuan keselamatan kerja yang berlaku
bagi usaha dan tempat kerja yang dijalankan.
 Setiap orang yang memasuki tempat kerja diwajibkan mentaati
semua persyaratan keselamatan kerja.
 Tercapainya kecelakaan nihil.
1.4.2. Tujuan dan Sasaran

A. Tujuan
Menciptakan sitem K3 ditempat kerja dengna melibatkan
unsur manajemen, tenaga kerja, kondisi dan lingkungan kerja yang
terintegrasi dalam rangka mencegah terjadinya kecelakaan dan
penyakit akibat kerja serta terciptanya tempat kerja yang aman,
nyaman, efisien, dan produktif.
B. Sasaran
 Memenuhi undang-undang No. 1/1970 tentang keselamatan
kerja. Misi dari undang – undang ini adalah integrasi K3 di
dalam semua fungsi atau bidang kegiatan di dalam perusahaan
dan menerapkan standar operating prosedur di segala bidang
kegiatan perusahaan. Tujuan yang ingin dicapai adalah
mencapai tujuan perusahaan dan mengembangkan usaha disertai
nihil kecelakaan.
 Memenuhi Permen Naker No. PER/05/MEN/1996 tentang
Sistem Manajemen K3.
 Mencapai nihil kecelakaan.
Macam – macam penyebab kecelakaan yakni berasal dari :
o Kesalahan manusia / human error (88%)
 Kurang pengetahuan
 Kelalaian dan sikap meremehkan

 Kekurangmampuan / ketidakmampuan
 Kekurangan peralatan dan sarana
o Kondisi tidak aman / unsafe condition (10%)
 Bising
 Terlalu sesak
 House keeping yang jelek
 Ventilasi dan penerangan yang kurang
 Pemaparan radiasi dan lain sebagainya
 Bahan dan peralatan yang rusak dan cacat
 Peralatan perlindungan yang tidak memenuhi syarat
o Lain – lain / force majeur (2%)
 Gempa bumi
 Dan peristiwa alam lainnya
1.4.3. Batasan dan Sasaran Keselamatan Kerja

1) Batasan
 Safety (Keselamatan Kerja) – Konteks Perorangan
Sebagai minimasi kontak antara manusia dan bahaya, dan
terutama dihubungkan dengan pencegahan orang terhadap
bahaya yang dapat mengakibatkan penderitaan fisik.
 Safety (Keselamatan Kerja)
Kebebasan manusia dari bahaya yang dapat merugikan
perusahaan baik dari segi keselamatan, kesehatan, keamanan,
dan pencemaran lingkungan.
 Kesehatan Kerja
Derajat/tingkat keadaan fisik dan psikologi individu (the degree
of physiological and psychological well being of the individual).
 Insiden
Suatu kejadian yang tidak diinginkan, bilamana pada saat itu
sedikit saja ada perubahan maka dapat mengakibatkan terjadinya
accident.

 Kecelakaan
Sebagai suatu peristiwa yang tidak diharapkan, tidak
direncanakan, dapat terjadi kapan saja dan dimana saja, dalam
rangkaian peristiwa yang terjadi karena berbagai sebab, yang
mengakibatkan kerusakan atau bentuk kerugian berupa
kematian, cidera, sakit fisik atau mental, kerusakan properti,
kerugian produksi, kerusakan lingkungan atau kombinasi dari
kegiatan-kegiatan tadi.
 Kecelakaan Kerja
Kecelakaan yang dialami oleh seorang karyawan, semenjak ia
meninggalkan rumah kediamannya menuju tempat
pekerjaannya, selama jam kerja dan istirahat, maupunn
sekembalinya dari tempat kerjanya menuju rumah kediamannya
dengan melalui jalan yang biasa ditempatnya.
2) Sasaran Keselamatan Kerja
Sasaran usaha keselamatan kerja memiliki tujuan sebagai
berikut :
 Kemanusiaan
Berupaya mencegah terjadinya penderitaan bagi tenaga kerja
sehingga menciptakan terwujudnya keamanan, gairah kerja dan
kesejahteraan karyawan.
 Ekonomi
Berupaya menghindarkan terjadinya kerugian bagi perusahaan
dari kegiatan produksi untuk meningkatkan efisiensi dan
produktifitas.
 Sosial
Berupaya menciptakan kesejahteraan sosial dan memberikan
perlindungan bagi masyarakat terhadap bahaya-bahaya yang
timbul akibat dari kegiatan perusahaan.
 Hukum
Berupaya melaksanakan perundang-undangan yang telah
ditetapkan oleh pemerintah di perusahaan.

1.4.4. Manajemen Dan Konsepsi Keselamatan Kerja

Manajemen K3 merupakan ilmu pengetahuan sekaligus seni dalam
usaha seseorang atau kelompok untuk menekan semaksimal mungkin
terjadinya kerugian bagi suatu perusahaan sebagai akibat dari suatu
kecelakaan dengan cara perencanaan, pengorganisasian, pengarahan,
pelaksanaan, dan pengawasan terhadap selururh kegiatan perusahaan.
Konsepsi keselamatan kerja adalah pola berfikir tercapainya iklim
kerja yang aman, nyaman, dan mengikuti setiap prosedur yang ada di
perusahaan. Konsepsi ini bukan merupakan suatu program prosedur,
modal, dasar atau pengaruh pencegahan kecelakaan menuju keselamatan
kerja.
Cara yang paling efektif dalam menjalankan fungsi keselamatan
kerja di perusahaan adalah Buit-in or integrated safety, yaitu prosedur
dalam perusahaan yang diperlukan untuk mengelola dua modal dasar
yang ada untuk tercapainya efisiensi perusahaan dengan memasukkan
unsur safety sebagai landasan.
1.4.5. Kebijakan K3
PT. Petrokimia Gresik bertekat menjadi produsen pupuk serta
bahan kimia lainnya yang produknya paling diminati oleh konsumen,
yang mengutamakan K3 dan pelestarian lingkungan hidup dalam setiap
kegiatan operasionalnya. Sesuai dengan nilai-nilai dasar tersebut, Direksi
Operasioanal PT. Petrokimia Gresik menetapkan kebijakan K3 sebagai
berikut :
1) Direksi berusaha untuk selalu meningkatkan perlindungan K3 bagi
setiap orang yang berada ditempat kerja serta mencegah adanya
kejadian dan kecelakaan yang dapat meruagikan perusahaan.
2) Perusahaan menetuapkan UU. No 1/70 tentang K3, Permen No.
05/Men/1996 tentang SMK3 serta peraturan dan norma dibidang K3.
3) Setiap Penajabat dan Pimpinan Unit bertanggung jawab atas
dipatuhinya ketentuan K3 oleh setiap orang yang berada di unit
kerjanya.

4) Setiap orang yang berada ditempat kerja wajib menetapkan serta

pelaksanaan ketentuan dan pedoman K3.
5) Dalam hal ini terjadi keadaan darurat dan atau bencana pabrik,
seluruh karyawan wajib ikut serta melakukan tindakan
penanggulangan.
1.4.6. Acuan Tugas-Tugas K3

Adapun acuan dari pelaksanaan sistem pembinaan karyawan secara
terpadu di PT. Petrokimia Gresik adalah :
1) Menjamin pelaksanaan Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 dan
peraturan-peraturan K3 ditempat kerja.
2) Melakukan pengawasan K3 ditempat kerja.
3) Melakukan pembinaan K3 kepada setiap orang yang berada di
tempat kerja.
4) Menjamin tersediannya Alat Pelindung Diri bagi karyawan sesuai
dengan bahaya kerja ditempat kerjanya.
5) Membuat dan merencanakan program kesehatan kerja dan gizi kerja
karyawan.
6) Pemerikasaan lingkungan kerja.
Tujuan dari sistem pembinaan karyawan secara terpadu ini adalah
untuk menjaga dan meningkatkan derajat kesehatan karyawan secara
optimal untuk menunjang peningkatan produktivitas kerja dan kualitas
sumber daya manusia di perusahaan. Namun selain itu ada tujuan khusus
yang ingin dicapai oleh PT. Petrokimia Gresik, yaitu :
1) Promosi dan pemeliharaan kesehatan karyawan secara rutin.
2) Melindungi karyawan dari gangguan kesehatan atau penyakit secara
umum.
3) Mencegah timbulnya penyakit yang berhubungan dengan pekerjaaan
dan penyakit umum.
4) Penempatan kerja yang sesuai kondisi kesehatan karyawan (job
matching).

1.4.7. Organisasi K3
Agar pelaksanaan K3 di perusahaan dapat berjalan dengan baik
dan dapat menciptakan kondisi yang sehat dan selamat, maka perlu
dibentuk organisasi K3 di dalam struktur organisasi perusahaan, maka
pelaksanaannya secara fungsional dan tersediannya anggaran tersendiri.
Di samping itu organisasi K3 harus bertanggung jawab atas penerapan
dan pengembangan K3 di perusahaan kepada manajemen.
Berdasarkan pengalaman dan pertimbangan manajemen
perusahaan, organisasi K3 diletakan di dalam organisasi yang terdapat
karyawan dalam jumlah terbanyak dan direktorat yang mempunyai
potensi bahaya tertinggi, yaitu Direktorat Produksi. Pembentukan
organisasi K3 secara fungsional akan memudahkan koordinasi dan
kontrol terhadap bahaya – bahaya yang mungkin timbul di unit kerja dan
dapat memberikan pengaruhinya kepada pimpinan dan karyawan di unit
kerjanya masing – masing, sehingga pengendalian kerugian yang
diakibatkan oleh kecelakaan dapat dikendallikan secara efektif.
Organisasi K3 dibentuk sebagai berikut :
1) Organisasi Struktural
2) Organisasi Non Struktural
A. Organisasi Struktural
Organisasi stuktural dibentuk dengan tujuan untuk menjamin
penerapan K3 di perusahaan agar sesuai dengan Undang – Undang
No. 1 tahun 1970 tentang Kesehatan Kerja, Peraturan Menteri
Tenaga Kerja Republik Indonesia No. Per. 05/MEN/1996 tentang
Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja serta
peraturan K3 lainnya sehingga tercipta kondisi kerja yang aman,
nyaman, dan produktif. Adapun organisasi struktural yang
membidangi K3 di PT. Petrokimia Gresik adalah Bagian
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (Bagian K3) yang bertanggung
jawab kepada Biro Lingkungan dan K3 (Biro LK3) dibawah
Kompartemen Teknologi dalam lingkup Direktorat Produksi.

KOKAMP TEKNOLOGI
KARO LINGKUNGAN
KABAG DAL.LING
KABAG TEK.LING
KABAG K3
KABAG PMK
STAF MADYA LING & K3
Gambar 1.9. Struktur Organisasi K3

DIREKSI
Kebijakan K3
di Perusahaan
KAKOMP/KASAT/SEKPER
KADEP/KARO/KABID
Bertanggungjawab :
1. Penerapan K3 secara efektif
2. Menciptakan kultur K3
3. Pengawasan K3
P2K3 KABAG/KASI DEP/BIRO

Bertanggungjawab : PENGELOLA
Pengawasan dan
pembinaan K3 di 1. Program & operasional 1. K3
perusahaan 2. Penerapan peraturan K3 2. Lingkungan
3. Pengawasan K3 3. Keamanan
Bertanggung jawab :
1. Penerapan K3
2. Pengembangan K3
3. Pengawasan
KASU/PELAKSANA pelaksanaan K3 di
Bertanggungjawab : perusahaan
1. Penerapan K3 di unit kerja
2. Ketaatan pelaksanaan K3
BADAN K3
Bertanggungjawab :
1. Penerapan K3 di unit kerja
2. Ketaatan pelaksanaan K3
Gambar 1.10. Hubungan P3K3, Badan K3 dan Organisasi Fungsional

terhadap Kegiatan K3
Keterangan :
Garis koordinasi
Garis informasi

Adapun tugas – tugas Bagian Keselamatan dan Kesehatan Kerja

antara lain :
1) Secara administratif bertanggung jawab kepada Karo
Lingkungan dan K3 di bidang pembinaan, penanggulangan serta
pengawasan norma K3 perusahaan.
2) Menyusun dan mengimplementasikan program kerja dan
anggaran K3 untuk mencapai target yang telah ditetapkan
perusahaan.
3) Melakukan pengolahan program K3 bagi karyawan perusahaan,
meliputi :
a. Perencanaan dan penyususun program pembinaan K3,
pencegahan terhadap kecelakaan, kebakaran, peledakan dan
lain sebagainya untuk mencapai tingkat kecelakaan nihil.
b. Pengawasan atas pelaksanaan peraturan dan prosedur K3
perusahaan serta undang – undang / peraturan lainnya di
bidang K3.
c. Pemantauan dan evaluasi terhadapt kondisi tempat kerja di
lingkungan perusahaan yang dapat menjadi potensi
ancaman bagi perusahaan dan atau karyawan serta
merekomendasikan alternatif penanggulangannya.
4) Menyusun serta mengimplementasikan standar / prosedur
operasional dan peralatan K3 di perusahaan.
5) Melakukan penyidikan dan analisis terhadap kecelakaan kerja
serta menyiapkan laporannya kepada instansi terkait.
6) Melakukan kegiatan perawatan, pemelliharaan dan perbaikan
sarana, prasarana dan fasilitas K3 yang meliputi alat pelindung
diri (APD) serta sarana dan fasilitas K3 agar selalu dalam
keadaan siap pakai bilamana diperlukan.
7) Melakukan kegiatan pelaksanaan dan pembinaan kesehatan
kerja yang meliputi :
a. Perencanaan dan pembinaan kesehatan kerja.

b. Penjadwalan dan evaluasi hasil pemeriksaan kesehataan

berkala karyawan.
c. Pelatihan kesehatan kerja bagi karyawan.
8) Melakukan pengawasan di bidang hygiene dan kesehatan
karyawan, meliputi :
a. Pemeriksaan tempat kerja yang berkaitan dengan hygiene
tempat kerja serta melakukan evalusi hasil pekerjaan.
b. Melakukan pengawasan terhadap gizi kerja dan ergonomi.
B. Organisasi K3 Non Struktural
Organisasi ini dibentuk agar kegiatan – kegiatan K3 dapat
diintegrasikan pada seluruh kegiatan operasional dalam gerak
langkah yang sama, sehingga sistem K3 yang ada dapat berjalan
dengan efektif dan efisien serta terjaga kontinyuitasnya,
Organisasi non strutural terdiri dari :
1) Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja (P2K3)
dibentuk sebagai pemenuhan Bab VI Pasal 10 Undang-Undang
No. 1/1970.
2) Safety Representative
Dibentuk sebagai usaha mempercepat pembudayaan K3,
melakukan peningkatan K3 dan menjadi model K3 di unit
kerjanya.
 Pantia Pembinaan Keselamtan Dan Kesehatan Kerja (P2K3)
P2K3 adalah wadah kerjanya antara unsur pimpinan perusahaan
dan tenaga kerja menangani masalah K3 di perusahaan.
Latar belakang P2K3:
1) Meningkatkan komitmen pimpinana perusahaan
2) Mempercepat birokrasi
3) Mempercepat pengambilan keputusan
4) Pengawasan tidak langsung
 Dasar Pembentukan
1) Undang-Undang No. 1 Tahun 1970 Bab VI Pasal 10

Tentang : Pembentukan Panitia Pembina Keselamatan dan

Keselamatan Kerja
2) Permen Naker No. PER-04/MEN/1987
Tentang : P2K3 serta tata cara penunjukan Ahli K3 (AK3)
3) Permen Naker No. PER-05/MEN/1996
Tentang : Sistem Manajemen K3
 Tujuan-Tujuan Pembentukan P2K3
1) Meningkatkan Budaya K3
2) Meningkatkan tanggung jawab K3 kepada Pimpinan Unit Kerja
3) Mengembangkan dalam pengolahan dan penerapan K3 di
perusahaan.
 Struktur Organisasi P2K3
Pembentukan P2K3 dan SP2K3 sesuai dengan :
SKPTSNO.065/03/TU.04.02/36/SK/2004STRUKTURORGANISAS
I P2K3
o Ketua : Direktur Produksi
o Wakil Ketua : Management Representative (MR)
o Sekretaris I : Karo Lingkungan & K3
o Sekretaris II : Kabag Keselamatan & Kesehatan Kerja
o Anggota Tetap 1) Kadep Keamanan
2) Karo Personalia
3) Kabag Pemadam Kebakaran
o Anggota Biasa : Semua Pejabat Eselson I & II
 Tugas dan Tanggung Jawab Panitia Pembina Keselamatan dan
Kesehatan Kerja (P2K3)
1) Mengembangkan kerjasama saling pengertian dan partisipasi
aktif antara pimpinan perusahaan dengan setiap orang ditempat
kerja, dalam melaksanakan tugas dan kewajibannya dibidang
keselamatan dan kesehatan kerja.
2) Menyelenggarakan pembinaan dan pengawasan bagi setiap
orang di tempat kerja dalam suaha pencegahan kecelakaan,
kebakaran dan pencemran lingkungan (tempat) kerja.

3) Mengembangkan kerjasama dibidang keselamatan dan

kesehatan kerja dengan lembaga pemerintah dan atau lembaga
lainnya untuk mengembangkan dan peningkatan dalam
pelaksanaan keselataman dan kesehatan kerja di PT. Petrokimia
Gresik.
4) Menyelenggarakan sidang P2K3 secara periodik
 Struktur Organisasi Sub Panitia Pembina Keselamatan Dan
Kesehatan Kerja (SP2K3)
Ketua : Kakomp/Kasat/Sesper masing-masing unit kerja
setempat
Sekretaris : Kabag masing-masing unit kerja yang ditunjuk
Anggota : 1) Semua Kadep/Karo/Kabid unit kerja setempat
2) Semua Kabag Unit Kerja setempat
3) Semua Safety Representative Unit Kerja setempat
4) Staff K3 Unit Kerja setempat
 Tugas Dan Tanggung Jawab SP3K3
Sub Panitia Pembina Keselamatan dan Kesehatan Kerja
(SP2K3) mempunyai tugas dan tanggung jawab sebagai berikut:
1) Membuat program K3 untuk meningkatkan kesadaran K3 di unit
kerjanya.
2) Melaksanakan Pengawasan dan Pembinaan K3 di unit kerjanya.
3) Melakukan pemeriksaan K3 yang mencakup kondisi yang tidak
aman, sikap yang tidak aman, kebersihan lingkungan kerja dan
estetika.
4) Melaksanakan identifikasi bahaya, penilaian resiko,
menerapakan Job Safety Analisis (JSA) dan Job Safety
Observation (JSO).
5) Melaksanakan rapat K3 pada bulan berjalan untuk membahas
aspek di unit kerjanya.
6) Melaksanakan tindak lanjut hasil temuan pemeriksaan dan rapat
K3 di masing-masing unit kerjanya.

7) Melaporkan temun K3 yang mempunyai potensi bahaya tinggi

pada sidang P2K3.
 Objek Pengawasan P2K3
1) Sikap kerja yang dapat membahayakan
2) Keadaan yang dapat membahayakan
3) Kebersihan lingkungan kerja
 Safety Representative
Badan K-3 adalah merupakan Komite Pelaksana K-3 yang
mempunyai tugas untuk melaksanakan dan menjabarkan kebijakan
perusahaan serta melakukan peningkatan-peningkatan K-3 di unit
kerja yang menjadi wewenang dan tanggung jawabnya.
Safety Representative dibentuk sesuai dengan :
 SKPTS No. 0254/TU.04.02/36/SK/2014, tanggal 10 Agustus
2004
 Anggota Tetap : Pejabat Eselon V sampai dengan
Eselson I Struktur Organisasi
 Pemina : Kadep/Karo/Kabid dimasing-masing
unit kerja
 Pengawas : Kabag/Eselson III di masing-masing
unit kerja
 Anggota Bergilir : Karyawan Eselson IV/V/Pelaksana yang
ditunjuk masing-masing unit kerja.
 Tugas dan Tanggung Jawab
1) Menciptakan kultur dan menjadi tauladan/model pelaksanaan
K3 di unit kerjanya.
2) Berperan aktif di dalam menegakkan peraturan dan prosedur K3
serta memberikan saran atau nasihat ataupun teguran kepada
setiap orang yang melakukan penyimpangan atau pelanggaran
peraturan dan prosedur K3 yang ditetapkan pimpinan
perusahaan.
3) Secara rutin dan atau periodik melakukan safety patrol /
pemeriksaan K3 di unit kerjanya yang mencakup sikap dan

kondisi yang tidak aman, pengaruh lingkungan kerja dan aspek

K3 lainnya.
4) Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan kebersihan,
keindahan, kenyamanan dan menjaga kerapian baik didalam
maupun diluar gedung di unit kerja bagian yang bersangkutan.
5) Melakukan pengawasan terhadap pelaksanaan tindak lanjut
setiap temuan K3 di unit kerjanya.
6) Berperan aktif didalam upaya pencegahan kecelakaan,
kebarakan, penyakit akibat kerja dan pencemaran lingkungan di
unit kerjannya.
7) Mengikuti rapat K3 yang diadakan di unit kerjanya dan
menyebarkan hasil keputusan rapat K3 yang dilaksanakan ke
seluruh karyawan di unit kerjanya.
8) Mengevaluasi setiap kecelakaan dan kebakaran di unit kerjanya
untuk melakukan upaya pencegahan kecelakaan dan kebakaran
yang sama pada waktu-waktu mendatang.
9) Membantu melakukan identifikasi bahaya di unit kerjanya dan
mengusulkan perbaikan apabila dipandang perlu.
10) Sebagai unit bantuan penanggulangan kebakaran dan
penanggulangan keadaan darurat pabrik di unit kerjanya
maupun di seluruh kawasan perusahaan.
11) Segera melaporkan ke pimpinan unit kerja apabila terjadi
gangguan keamanan di unit kerjanya.
12) Memantau isi kotak Pertolongan Pertama Pada Kecelakaan
(P3K) dan segera memintakan kembali apabila isi peralatan dan
obat-obatannya habis digunakan maupun keadaan kosong.
1.4.8. Program Managemen K3

Sebagai usaha mencapai kecelakaan nihil, harus dihitung oleh
semua jajaran dari bawah sampai atas untuk ikut berperan aktif dan
bertanggung jawab terhadap program K3 yang diarahkan kepada
pengamatan dan perbaikan terhadap ketimbang yang ada dengan

perencanaan, pengorganisasian, pengembangan dan pengawasan secara

terpadu dalam semua kegiatan perusahaan.
Program dari manajemen K3 bernama Mencapai Nilai Nihil
Kecelakaan. Kegiatan yang akan didahulukan :
1) Penerapan SMK3 sesuai dengan Permen No. 05/MEN/1996
2) Pelatihan dan penyegaran K3 seluruh karyawan sesuai dengan
jenjang jabatannya.
3) Pengawasan peraturan K3.
4) Pemeriksaan P2K3.
5) Promosi K3 dengan promosi Pagging System.
6) Pemantapan Safety Permit.
7) Pembagian APD setiap karyawan sesuai dengan bahaya kerjanya.
8) Pemasangan Safety Sign dan Poster K3.
9) Kampanye bulan K3.
10) Investigasi kecelakaan.
11) Mengefektifkan peran anggota Safety Representative sesuai dengan
PR-14-0121 tentang pemantauan dan pelaporan K3.
12) Audit SMK3 internal dan eksternal.
13) Pemeriksaan gas-gas berbahaya.
14) Pelatihan Penanggulangan Keadaan Darurat Pabrik atau STDL.
15) Pembinaan K3 tenaga bantuan.
16) Pembinaan K3 bagi pengemudi dan pembantu pengemudi B3.
17) Pembinaan K3 untuk mahasiswa PKL.
18) Membuat rencana dan program kesehatan kerja karyawan.
19) Meningkatkan gizi kerja karyawan.
20) Memeriksa lingkungan kerja.
21) Pemeriksaan kebersihan tempat kerja.
1.4.9. Peran Aktif Pimpinan Unit Kerja

Peran aktif dari pimpinan di setiap unit kerja sangat diperlukan
sebagai panutan bagi karyawan yang berada di bawah pimpinannya, hal-
hal yang dilakukan para pimpinan-pimpinan ditempat kerjanya adalah
sebagai berikut :

1) Menjadi safety man di unit kerjanya.

2) Membudayakan K3 di unit kerjanya.
3) Mengevaluasi bahaya kerja di unitnya dan mencari solusi terbaik.
4) Membuat Job Safety Analysis dan Job Safety Observation
(JSA/JSO).
5) Melakukan kontrol proaktif dan reaktif terhadap kondisi dan sikap
yang membahayakan serta kebersihan lingkungan kerja.
6) Mengevaluasi kebutuhan alat pelindung diri yang sesuai dengan
bahaya kerja di unit kerjanya serta melakukan pengawasan
pemakaiannya.
7) Mengawasi dan melaksanakan peraturan, prosedur dan ketentuan K3
di unit kerjanya.
1.4.10. Evaluasi Kinerja K3

Dalam usaha mengukur keberhasilan penerapan K3 di perusahaan
agar sesuai dengan tujuan perusahaan yang telah ditetapkan, digunakan
beberapa parameter sebagai berikut :
1) Frequency Rate atau Tingkat Kekerapan Kecelakaan
2) Safety Rate atau Tingkat Keparahan Kecelakaan
3) Audit K3
FREQUENCY RATE
Ukuran yang digunakan menghitung atau mengukur kekerapan
kecelakaan kerja untuk setiap juta jam kerja orang
Rumus :
Jumlah karyawan yang kecelakaan x 1 juta

Jumlah seluruh jam kerja karyawan
SEVERITY RATE
Kran yang digunakan untuk menghitung atau mengukur tingkat
keparahan total hilangnya hari kerja pada setiap jam kerja orang.
Rumus :
Jumlah hilangnya hari kerja karena kecelakaan kerja x 1 juta

Jumlah seluruh jam kerja karyawan

1.4.11. Audit SMK3

Sistem penilaian program dan kinerja K3 diperusahaan :
Pokok sasaran :
1) Manajamen Audit
Menilai pelaksanaan program K3 diperusahaan.
2) Physichal Audit
Penilaian perangkat keras di unit kerja.
 Tujuan Audit K3
o Untuk menilai dan mengidentifikasi secara klitis dan sistematis
semua sumber bahaya potensial.
o Mengukur dan memastikan secara obyektif pekerjaan apakah
yang berjalan sesuai dengan perencanaan dan standar.
o Menyusun suatu rencana koreksi untuk menentukan langkah dan
cara untuk mengatasi sumber bahaya potensial.
 Pelaksanaan Audit K3
o Audit Intern
Audit Intern dilakukan setiap 6 bulan sekali
o Audit Ekstern
Audit Ekstern dilakukan 3 tahun sekali atau sesuai dengan
kebutuhan
1.4.12. Alat Pelindung Diri

Alat pelindung diri bukan merupakan alat untuk melenyapkan
bahaya di tempat kerja, namun hanya merupakan usaha untuk mencegah
dan mengurangi kontak antara bahaya dan tenaga kerja sesuai dengan
standar kerja yang diijinkan. Berikut beberapa pengertian dari Alat
Pelindung Diri adalah :
1) Alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi seseorang
dalam melakukan pekerjaan yang fungsinya mengisolasi tubuh
tenaga kerja dari bahaya di tempat kerja
2) Cara terakhir perlindungan bagi tenaga kerja setelah upaya
menghilangkan sumber bahaya tidak dapat dilakukan.

Penyediaan alat pelindung diri merupakan kewajiban dan tanggung

jawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai
dengan UU No. 1 tahun 1970.
 Syarat Alat Pelindung Diri
1) Memiliki daya pencegah dan memberikan perlindungan yang efektif
terhadap jenis bahaya yang dihadapi oleh karyawan
2) Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar yang
berlaku
3) Efisien, ringan dan nyaman bagi pemakai
4) Tidak mengganggu gerakan-gerakan yang diperlukan
5) Tahan lama dan pemeliharaannya mudah
 Kelemahan-Kelemahan Penggunaan Alat Pelindung Diri
1) Tidak enak dipakai atau kurang nyaman
2) Sangat sensitif terhadap perubahan waktu
3) Mempunyai masa kerja tertentu
4) Dapat menularkan penyakit apabila digunakan secara bergantian
 Jenis-Jenis Alat Pelindung Diri
1) Topi Keselamatan (Safety Head)
Untuk melindungi kepala terhadap benturan, kemungkinan
tertimpa benda-benda yang jatuh, melindungi bagian kepala dari
kejutan listrik ataupun terhadap kemungkinan terkena bahan kimia
yang berbahaya. Digunakan selama jam kerja di daerah instalasi
pabrik.
2) Alat Pelindung Mata (Eye Goggle)
Untuk melindungi mata terhadap benda yang melayang, geram,
percikan, bahan kimia dan cahaya yang menyilaukan. Digunakan di
tempat-tempat sebagai berikut :
 Di daerah berdebu.
 Menggerinda, memahat, mengebor, membubut, dan mem-frais.
 Dimana terdapat bahan kimia yang berbahaya termasuk asam
atau alkali.
 Pengelasan.

3) Alat Pelindung Muka

Untuk melindungi muka dari dahi sampai batas leher.
 Pelindung muka yang tahan terhadap bahan kimia yang
berbahaya (warna kuning). Digunakan dimana terhadap atau
handle bahan asam atau alkali.
 Pelindung muka terhadap pancaran panas (warna abu-abu).
 Digunakan di tempat kerja dimana pancaran panas dapat
membahayakan karyawan.
 Pelindung muka terhadap pancaran sinar ultraviolet dan infra
merah.
4) Alat Pelindung Telinga
Untuk melindungi telinga terhadap kebisingan dimana bila alat
tersebut tidak dipergunakan dapat menurunkan daya pendengaran
dan ketulian yang bersifat tetap. Digunakan :
 Ear Plug
Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan sampai
dengan 95 dB.
 Ear Muff
Digunakan di daerah bising dengan tingkat kebisingan lebih
besar dari 95 dB.
5) Alat Pelindung Pernafasan
Untuk melindungi hidung dan mulut dari berbagai gangguan
yang dapat membahayakan karyawan. Terdiri dari :
 Masker kain
Dipakai di tempat kerja dimana terdapat debu pada ukuran lebih
10 mikron.
 Masker dengan filter untuk debu
Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan
dapat menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron
sebanyak 98 %.

 Masker dan filter untuk debu dan gas

Digunakan untuk melindungi hidung dan mulut dari debu dan
gas asam, uap bahan organik, fumes, asap, dan kabut. Dapat
menyaring debu pada ukuran rata-rata 0,6 mikron sebanyak
99,9% dan dapat menyerap gas/uap/fumes sampai 0,1 % volume
atau 10 kali konsentrasi maksimum yang diijinkan.
 Masker gas dengan tabung penyaring (canister filter)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut, dari
gas/uap/fumes yang dapat menimbulkan gangguan pada
keselamatan dan kesehatan kerja.
Syarat-syarat pemakaian :
o Tidak boleh untu pekerjaan penyelamatan korban atau
dipergunakan di ruangan tertutup.
o Tidak boleh digunakan bila kontaminasi gas yang tidak
dikenal atau di daerah dengan kontaminasi lebih dari 1 %
untuk ammonia.
o Konsentrasi oksigen harus di atas 16 %.
o Tabung penyaring yang dipergunaan harus sesuai dengan
kontaminasi gas/uap/fumes.
 Masker gas dengan udara bertekanan dalam tabung (self
containing breathing apparatus)
o Digunakan di daerah dengan konsentrasi oksigen kurang
dari 16 %.
o Digunakan bilamana kontaminasi tidak bisa diserap dengan
pemakaian tabung penyaring (kontaminasi >1 %).
o Dapat dipergunakan untuk penyelamatan korban.
o Waktu pemakaian 30 menit.
 Masker gas dengan udara tekan yang dibersihkan (Supplied air
respirator).
Digunakan untuk melinduni mata, hidung, dan mulut dari
keselamayan dan kesehatan kerja karyawan.

Syarat pemakaian : digunakan yang konsentrasi oksigennya

rendah, kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat
dipergunakan terus menerus sepanjang suplai udara dari pabrik
(plant air) tersedia.
 Masker gas dengan udara dari blower yang digerakkan tangan (a
hand operated blower)
Digunakan untuk melindungi mata, hidung, mulut dari
keselamatan dan kesehatan karyawan.
Syarat pemakaian :
Dapat digunakan di daerah yang kadar oksigennya kurang,
kontaminasi gas/uap/fumes yang tinggi dan dapat dipergunakan
terus menerus sepanjang blower diputar dimana pengambilan
udara blower harus dari tempat yang bersih, bebas dari
kontaminasi.
6) Alat Pelindung Kepala
Jenis-jenis alat pelindung kepala :
 Kerudung kepala (Hood)
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka
terhadap kotoran bahan lainnya yang dapat membahayakan
maupun yang dapat mengganggu kesehatan karyawan.
 Kerudung kepala anti asam atau alkali
Digunakan untuk melindungi seluruh kepala dan bagian muka
dari percikan bahan kimia yang bersifat asam atau alkali.
7) Sarung Tangan
Digunakan untuk melindungi tangan terhadap bahaya fisik,
kimia, dan listrik.
 Sarung tangan kulit, dipakai bila bekerja dengan benda yang
kasar, tajam.
 Sarung tangan asbes, dipakai bila bekerja dengan benda yang
panas.

 Sarung tangan katun, dipakai bila bekerja dengan peralatan

oksigen.
 Sarung tangan karet, dipakai bila bekerja dengan bahan kimia
yang berbahaya, korosif, dan iritatif.
 Sarung tangan listrik, dipakai bila bekerja dengan kemungkinan
terkena bahaya listrik.
8) Sepatu Pengaman
Untuk melindungi kaki terhadap gangguan yang membahayakan
karyawan di tempat kerja.
 Sepatu keselamatan
Digunakan untuk melindungi kaki dari benda yang keras atau
tajam, luka bakar karena bahan kimia yang korosif, tertembus
benda tajam dan untuk menjaga agar seseorang tidak jatuh
terpeleset oleh air/minyak.
 Sepatu karet
Digunakan untuk melindungi kaki terhadap bahan kimia yang
berbahaya.
 Sepatu listrik
Digunakan apabila bekerja dengan kemungkinan terdapat
bahaya listrik.
9) Baju Pelindung
Untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap berbagai
gangguan yang dapat membahayakan karyawan.
 Baju pelindung yang tahan terhadap asam atau alkali (warna
kuning)
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap
percikan bahan kimia yang berbahaya baik asam maupun alkali
 Baju pelindung terhadap percikan pasir
Digunakan untuk melindungi seluruh bagian tubuh terhadap
percikan pasir pada saat membersihkan logam dengan
semprotan pasir.

1.5.Manajemen Produksi
1.5.1. Struktur Organisasi
Manajemen produksi di PT. Petrokimia Gresik dibagi menjadi 3
unit, yaitu :
1. Departemen Produksi I
Mengelola pabrik pupuk nitrogen
2. Departemen Produksi II
Mengelola pabrik pupuk phospat
3. Departemen Produksi III
Mengelola pabrik asam phospat dengan pabrik hulu dan sebagian
pabrik hilirnya
Strukur Organisasi pada masing-masing Departemen adalah
sebagai berikut :
Departemen
Produksi I
Pengawas Bagian Candal

Shift Produksi I
Bagian Bagian Bagian Bagian Bagian

ZA I / III Utilitas Amoniak Urea Pengantongan I
Gambar 1.11. Struktur Organisasi Departemen Produksi I

Departemen
Produksi II

Shift Produksi II
Bagian Bagian Bagian Bagian

Fosfat I Utilitas II Fosfat II Pengantongan II
Gambar 1.12. Struktur Organisasi Departemen Produksi II
Departemen
Produksi III

Shift Produksi III
Bagian Bagian Bagian

SU / SA PA CR / AIF3
Gambar 1.13. Struktur Organisasi Departemen Produksi III
1.5.2. Kedudukan
Dari stuktur organisasi tersebut diatas diketahui bahwa kedudukan
bagian Candal Produksi adalah merupakan staf dari Kepala Departemen
Produksi.
1.5.3. Fungsi
Fungsi bagian Candal Produksi adalah sesuai dengan namanya
yaitu merencanakan dan mengendalikan produksi. Dalam bidang

perencanaan, bagian ini bertanggung jawab menyusun alternatif rencana

produksi. Dalam bidang pengendalian, bagian ini bertanggung jawab
memonitor jalannya proses produksi dan memberikan saran serta usulan
pengendalian kepada Kepala Departemen Produksi.
1.5.4. Perencanaan Produksi

Didalam menyusun rencana produksi ada 2 hal yang dijadikan
pertimbangan, yaitu :
1. Kemampuan pasar
2. Kemampuan pabrik
Informasi tentang kemampuan pasar diperoleh dari Candal
Pemasaran atau Departemen Penjualan.
Bagian Candal Produksi bertugas memadukan antara kemampuan
pasar dan kemampuan pabrik dengna menyusun beberapa alternatif
rencana produksi. Didalam pemaduan ini dapat terjadi 2 kemungkinan
yang berbeda :
Kasus 1
Kemampuan pasar lebih besar daripada kemampuan pabrik :
Pada kasus ini jelas rencana proudksi akan disusun semaksimal
kemampuan pabrik. Apabila memungkinkan Candal Produksi diharapkan
bisa memberikan masukan usulan untuk mengadakan peningkatan
produksi.
Kasus II
Kemapuan pasar lebih kecil daripada kemampuan pabrik
Pada kasus ini ada beberapa kemungkinan pemaduan antara lain :
1. Rencana produksi disesuaikan dengan kemampuan pasar. Dalam
hal ini terpaksa rate produksi harus diturunkan.
2. Rencana produksi tetap pada kemampuan pabrik yang ada, dengan
pertimbangan bahwa kelebihan produksi disimpan dan dipasarkan
ditahun berikutnya.
Mungin juga rencana produksi masih dibawah kemampuan pabrik
namun diatas kemampuan pasar.

Dalam hal ini kasus seperti tersebut diatas, perlu diadakan rapat
koodinasi antara pihak-pihak yang bersangkutan antara lain Departemen
Penjualan dan Biro Akutansi untuk mendapatkan rencana produksi yang
optimal.
Kemampuan Pabrik
Pada dasarnya kemampuan suatu pabrik ditentukan oleh beberapa faktor
yaitu : manuasia, alat atau mesin, material dan modal, yang biasa disebut
5M :
1. Modal
2. Material
Tingkat kuantitas dan kualitas ditangani oleh Departmenn
Pengadaan.
3. Metode
Pada pabrik dengan proses produksi kontinue metode kerja dapat
dikatakan mantap. Perubahan-perubahan yang ada sifatnya hanya
sedikit penyempurnaan.
4. Manusia
Pada umumnya (kondisi normal) tingkat ketrampilan tenaga kerja
dipengaruhi oleh senioritas. Pada waktu pengembangan pabrik,
sering kali kondisi ketrampilan tenaga kerja perlu mendapatkan
perhatian untuk menghindari kendala-kendala yang mungkin timbul
yang disebabkan :
 Kesalahan operasi
 Kesalahan pada perbaikan alat-alat
 Kelambatan start up
 Kelambatan waktu perbaikan, dll
Kurang terampilnya tenaga kerja jelas akan dapat menimbulkan
kendala-kendala tersebut diatas. Hambatan tersebut akan
berpengaruh pada jumlah hari operasi.

5. Mesin (alat-alat)
Hal-hal yang mempengaruhi kemampuan produksi adalah jam kerja
mesin efektif dan kapasitas mesin
Jam kerja mesin efektif dipengaruhi oleh :
 Tingkat perawatan yang baik akan mengurangi break down
(kerusakan mesin)
 Ketrampilan operator
 Ketrampilan operator yang tinggi akan mengurangi
kemungkinan terjadinya kerusakan mesin
 Kondisi mesin yang menyangkut :
o Umur mesin (alat-alat)
Mesin-mesin yang telah tua sudah barang tentu lebih besar
kemungkinan timbulnya kerusakan.
o Kualitas mesin (alat-alat)
Kualitas yang rendah jelas akan relatif mudah rusak
dibanding kualitas yang tinggi.
Kapasitas mesin (alat-alat)

Kapasitas mesin sudah ditentukan menurut desain pabrik
pembuatnya. Namun pada suatu saat kapasitas mesin atau alat tersebut
akan menurun. Penyebab penurunan kapasitas tersebut untuk tiap – tiap
jenis alat tidak sama. Contoh :
 Exchanger, penurunan kapasitas seringkali disebabkan karena tube –
tube yang bocor kemudian ditutup (plug)
 Pompa dan kompresor centrifugal, penyebab menurunnya kapasitas
karena impeler aus
 Reaktor, penurunan kapasitas karena menurunnya keaktifan katalis
Sama halnya dengan jam kerja mesin efektif, bahwa faktor yang
mempengaruhi menurutnnya kapasitas mesin adalah :
 Perawatan
 Ketrampilan operator
 Kondisi mesin, baik umur maupun kualitas

Didalam menyusun rencana produksi, kemampuan pabrik harus

diketahui dengan jalan mengadakan pengamatan pada tahun – tahun
sebelumnya dan tahun yang sedang berjalan serta rencana – rencana
perbaikan.
Rencana produksi bahan – bahan utilitas

Produk – produk :
1) Listrik
2) Steam
3) Air demin (BFW)
4) Air pendingin
5) Air lunak
Pusat biaya disesuaikan dengan produk yang dihasilkan atau unit
yang menghasilkan. Kualitas prodk sesuai degnan jumlah kebutuhan
bahan utilitas bagi masing – masing unit yang memakainya. Dalam hal
ini termasuk kebutuhan listrik dan air untuk pelayanan kantor, bengkel –
bengkel, anak perusahaan dan perumahan. Dari kualitas tersebut
dijabarkan kepada :
 Kebutuhan bahan baku yaitu : batu bara, gas dan air
 Bahan penolong :
- Bahan – bahan kimia
- Chart paper
- Solar
- Dll
Konsumsi bahan – bahan tersebut juga didasarkan kepada rate
konsumsi. Bahan tersebut ditinjau dari tingkat konsumesi dibedakan
menjadi 4 macam :
1) Konsumsi variabel
Pemakainnya berbading lurus dengan produksi
2) Konsumsi semi variabel
Pemakaian tidak berbanding lurus dengan produksi
3) Konsumsi tetap
Pemakaian tidak dipengaruhi dengan turun naiknya rate produksi

4) Konsumsi tidak tetap

Pemakaian bersifat insidentil berdasarkan keadaan atau bersifat
berkala dengan interval waktu lebih dari satu tahun
1.5.5. Pengendalian Produksi

Proses produksi agar suapaya berjalan baik perlu pengendalian
yang cermat. Kegiatan proses produksi diharapkan akan menghasilkan
produk yang berkualitas standar, dalam jumlah tertentu (sesuai rencana)
dan pada waktu yang tepat.
Berdasarkan dari hasl tersebut diatas maka pengendalian produksi
juga harus meliputi kegita unsur tersebut yaitu kualitas, kuantitas dan
waktu.
Pengendalian Kualitas
Pada proses produksi kontinyu, kualitas produk tidak ban yak
bervariasi dan penyimpangan yang terjadi frekuensinya sangat rendah.
Penyimpangan kualitas dapat terjadi karena hal sebagai berikut :
1) Kesalahan operasi
2) Kerusakan alat
Penyimpangan kualitas dapat diketahui dari hasil monitor yang
dikerjakan oleh bagian proses dan laboratorium. Apabila penyimpangan
tersebut disebabkan karena kesalahan operasi, biasanya langung dapat
diketahui dan selanjutnya diadakan perbaikan – perbaikan operasi
langsung oleh petugas operasional. Dilain hal apabila penyimpangan
disebabkan oleh kerusakan alat, seringkali juga dapat langsung diketahui
adanya kerusakan alat tersebut dan selanjutnya diadakan perbaikan –
perbaikan seperlunya.
Namun pada kasus tertentu penyimpangan tidak dapat segera
diketahui penyebabnya sehingga perlu diadakan pengamatan secara
khusus. Pada kasus seperti ini pengamatan dilaksanakan secara terpadu
dengan melibatkan beberapa saksi sesuai dengan tugasnya masing –
masing.

Pengendalian Kuantitas
Pada proses produksi kontinyu pengendalian kualitas sangat
menonjol. Penyimpangan kuantitas seringkali disebabkan karena
kerusakan mesin (alat – alat). Penyebab lain adalah keterlambatan
perbaikan, kesalahan operasi dan mutu bahan baku.
Penyimpangan tersebut perlu diidentifikasi penyebabnya dan
diadakan evaluasi yang selanjutnya diadakan replaning atau perencanaan
kembali sesuai dengan keadaan yang ada.
Hasil identifikasi dan evaluasi serta informasi kegiatan tindakan
yang perlu diambil, disampaikan kepada manajemen baik per lisan
melalui rapat.
Pengendalian Waktu
Pada proses produksi kontinyu, pengendalian waktu telah termasuk
dalam pengendalian kuantitas, karena untuk mencapai kuantitas tertentu
perlu adanya waktu tertentu pula. Jadi antara kuantitas dan waktu adalah
saling mengikat.
1.5.6. Pelaksanaan Pengamatan

Dalam melaksanakan pengamatan proses produksi dan penyusunan
informasi, bagian candal produksi menerbitkan laporan – laporan :
1) Pengamatan produksi harian
2) Laporan problem harian dan hasil rapat harian
3) Laporan produksi harian
4) Laporan produksi bulanan
5) Laporan produksi bulanan
6) Laporan produksi triwulan
7) Laporan produksi semester
8) Laporan produksi tahunan
Pengamatan Poduksi Harian
Laporan ini dipergunakan untuk bahan rapat pagi (harian) yang
berisikan :
1) Produksi harian
2) Produksi yang telah dicapai pada bulan berjalan dan tahun berjalan

3) Kekurangan produksi pada bulan berjalan dan tahun berjalan untuk

mencapai target
4) Persediaan produk setengah jadi
Laporan Masalah Operasi dan Hasil Rapat Harian
Laporan ini berisikan masalah operasi harian yang akan
dipergunakan untuk bahan rapat pagi (penyediaannya dibantu oleh
Pengawas Shift). Laporan ini dilampiri notulen hasil rapat pada hari
sebelumnya.
Laporan Produksi Harian
Laporan ini berisikan :
1) Produksi :
a. Produk – produk utama
b. Produk – produk dasar
c. Produk – produk samping
d. Bahan – bahan utilitas
2) Distribusi produk dar dan produk setengah jadi dan bahan – bahan
3) Persediaan produk dasar dan produk - produk utama
4) Efisiensi pemakaaian bahan
5) Pengamatan garansi kualitas produk
Laporan Produksi Bulanan
1) Kuantitas dan kualitas produk yang dicapai dalam satu bulan
2) Jumlah pemakaian bahan
a. Bahan baku
b. Bahan penolong
c. Bahan utilitas
3) Distribusi produk dasar
4) Tingkat efisiensi pemakaian bahan baku
5) Hambatan operasi baik yang menyebabkan pabrik mati maupun yang
menyebabkan potong rate
Laporan Produksi Triwulan dan Semester
Laporan ini merupakan rekapitulasi laporan bulanan

Laporan Produksi Tahunan

1) Jumlah produksi selama 1 bulan yang diperinci perbulan
2) Perfomance kualitas produksi rata – rata
3) Produksi tertinggi
4) Jumlah pemakaain bahan baku, penolong dan utilitas lengkap dengan
distribusinya
5) Efisiensi pemakaian bahan baku dan bahan penolong mayor
6) Hambatan operasi baik yang menyebabkan pabrik mati maupun yang
menyebabkan pootong rate

Laporan Kerja Praktek Pabrik Gyspum dan AlF3
PT. Petrokimia Gresik Deskripsi Proses
BAB 1I
DESKRIPSI PROSES
2.1. Pabrik Gypsum dan AIF3

Di Pabrik Gyspum dan AIF3 terdiri dari 3 unit adalah sebagai berikut :
1. Unit Purifikasi
2. Unit Cement Retarder
3. Unit AlF3
2.1.1. Proses Utama Unit Purifikasi

Hasil samping dari pabrik PA (Phosporic Acid) yang berupa
phospho gyspum diolah di Pabrik Gypsum Unit Purifikasi untuk
menghilangkan kadar P2O5 dan F.H2O (kadar air bebas) hingga dibawah
20% secara teori desain pabrik, meskipun dalam prakteknya hasil
produksi rata-rata mengandung 23% kadar air bebas. Penghilangan kadar
air bebas bertujuan untuk meminimalisir pemakaian energi panas yang
digunakan saat proses Dryer (M-4260) dan Calciner (M-4161) pada
Pabrik Gypsum di Unit Cement Retarder, sehingga tidak boros dalam
pemakaian bahan bakar batubara. Sedangkan P2O5 merupakan impurities
yang harus dihilangkan karena akan mempengaruhi setting time dan
kekuatan semen, semakin sedikit kandungan impurties P2O5 maka setting
time semen akan semakin lambat dan kekuatan semen semakin tinggi.
Dengan hilangnya kadar P2O5 yang larut oleh air saat pencucian di
tangki TK-4101, hasil pencucian yang berupa slurry selanjutnya masuk
ke proses Fill-4102 untuk disaring sehingga memisahkan antara cake
dengan acidic water (air pencucian) dan dipanaskan dengan steam untuk
mengurangi kadar F.H2O. Hasil produk dari Unit Purifikasi disebut
sebagai purified gypsum untuk selanjutnya diolah di Cement Retarder
diproses menjadi clinker dengan proses granulasi.

A. Uraian Proses Purifikasi

 Umum
Pabrik ini menggunakan phospo gyspum dari pabrik PA (Phosporic
Acid) sebagai bahan baku pembuatan purified gysum. Pabrik didesign
untuk menghasilkan 41 ton/hari dengan kualitas yang dipengaruhi oleh
masuknya feed phospho gyspum.
H2O kotor Steam
Produk
Phospho Purified
Slury Tank Filter
Gyspum Gypsum
H2O
Udara
Gambar 2.14. Blok Diagram Pabrik Gypsum Unit Purifikasi,

PT. Petrokimia Gresik
1. Seksi Pengadukan
Seksi ini merupakan seksi yang cukup penting karena
penambahan H2O pada phospo gypsum bertujuan untuk melarutkan
kadar P2O5 dalam kandungan phospho gypsum hingga kadar
maksmal 1 %. Di Unit Purifikasi kadar P2O5 dapat mencapai 0,3 %
persen berat per ton. Selanjutnya slurry dipompa dengan P-4102
menuju ke Fill-4102 untuk difiltrasi.
2. Seksi Filtrasi
Slurry yang mengandung banyak air karena penambahan H2O
pada slurry tank akan dihilangkan kadar airnya dengan steam dan
udara yang disemburkan dari bawah screen untuk melil vyang
dialirkan dari Unit Utilitas III.

 Seksi Pengadukan
Diseksi ini beberapa impurities akan dihilangkan dari phospo
gypsum menjadi purified gypsum yang nantinya purified gypsum ini
sebagai raw material untuk membuat granule gypsum.
Phospo gypsum dari PA plant storage lewat M 4102 dimasukkan
ke Slurry Tank TK 4101 dan diencerkan dengan neutralized water dari
Unit Utilitas untuk membuat slurry 35%. Flow gypsum dengan weigher
M 4112 yang dihubungkan dengan FTC 4101 yang mengatur jumlah
flow neutralized water untuk membuat consentrasi slurry 35%. Level TK
4101 diukur dengan LRA 4101 yang dilengkapi dengan High dan Low
alarm. Slurry dalam TK 4101 diaduk dengan agitator M 4111 untuk
melarutkan impurities.
 Seksi Filtrasi
Selanjutnya dengan P 4101 AB slurry tersebut dipompa ke Filter
4102 untuk dipisahkan anatara cake gypsum dan filtratnya. Flow slurry
diukur dengan FE 4102 yang mengontrol speed motor P 4101 AB. Di Fill
4102, cake gypsum disemprotkan dengan steam untuk menurunkan
moisture yang masih dikandungnya. Dengan conveyor M 4103, M4105,
M 7122-1/2 cake tsb (purified gypsum) diangkut ke Cement Retarder
section. Bila seksi Cement Retarder belum siap, maka purified gypsum
tersebut dengan M 4103, M 4109 diangkut ke purified gypsum storage.
Filtrate dari Fill 4102 dihisap dengan Vacum Pump C 4101, antara
cairan dan gas dipisahkan di Vacum Receiver D 4102 dan turun ke
Filtrate Pit.
Gas dari Vacum Receiver dipisahkan dari cairannya lagi di Mist
Separator F 4103. Flitrate dari Filtrate Pit yang mengandung impurities
dan phospo gypsum dikirim ke Eflluent Treatment dengan P 4102 untuk
dinetralkan. Level Filtrate Pit dicontrol dengan LIC 4102 yang mengatur
flow disch P 4102. Filter 4102 dilengkapi dengan:
1) Washing water untuk membersihkan drive belt. Washing water ini
merupakan campuran antara proses condensate dari ZA plant dari
raw clarified water yang ditampung di D 4105 dan dipompa dengan

P 4103 ke Fill 4102. Flownya dikontrol dengan FICV 4104 yang

terletak di discharge pompa.
2) Lubricating water untuk pelumasan antara vacum box dan sliding
belt. Sebagai air pelumas digunakan Raw Clarified water dengan
pompa P 4104 AB dikirim ke Filter. Flownya dibaca pada FI 4107.
3) Air Slide Blower ( C 4102), untuk mengurangi geseran antara frame
filter dengan rubber belt.
4) Temp cake dicatat dengan TRA 4101 yang memberi signal high dan
low temp. Sebagian dari neutralized water untuk repulping harus
diganti untuk mencegah accumulasi karena impurities, sehingga
kwalitas cake tetap baik. Bila impurities dalam phospo gypsum
masih dalam nilai desain, tetapi kualitas dari purified gypsum jelek,
maka harus dicek aliran neutralized water dari Effluent Treatment.
Diseksi purifikasi ini menjaga balancing phospo gypsum,
merupakan salah satu poin yang penting yaitu perlu mengetahui tentang
konsumsi gypsum untuk ZA, untuk Cement Retarder sendiri maupun
yang dibuang sebagai exess. Untuk pengaturan balancing, dumper-
dumper M 7120-2-2 dan M 7120-3-2 sangat memegang peranan.
2.1.3 Proses Utama Unit Cement Retarder

Purified gypsum dari purified section (Unit Purifikasi/ pemurnian)
yang mengandung kadar air bebas atau F.H2O (free H2O) dibawah 20%
(secara desain) namun kenyataannya masih mengandung F.H2O sekitar
23% yang dikeringkan menggunakan Flash Dryer, Dried Gypsum
tersebut kemudian diproses menggunakan Flash Calciner untuk
dikalsinasi dari dihydrate menjadi hemihydrate. Sebelum proses kalsinasi
dried gypsum dicampur dengan lime, lime berfungsi untuk menetralizer
dan me-non aktifkan impurities dalam gypsum.
Pada umumnya impurities adalah Flour dan P2O5 yang larut dalam
air yang memiliki peran sebagai Cement Retarder, khususnya terhadap
setting time (waktu pengeringan) dan kekuatan concrete. Setelah
melewati proses kalsinasi, calcined gypsum diarahkan menuju Pan

Granulator untuk diproses menjadi granule/ clinker, bila diperlukan di

dalam Granulator ditambahkan sedikit air dan steam. Proses ini
menghasilkan produk granule yang memiliki kadar F.H2O lebih rendah
dibandingkan dengan purified gypsum yaitu sekitar 8%.
A. Uraian Proses Cement Retarder

 Umum
Unit Cement Retarder ini menggunakan purified gypsum yang
diperoleh Unit Purifikasi sebagai bahan baku pembuatan granule Cement
Retarder. Pabrik pada unit ini didesign untuk menghasilkan sekitar 1200
ton/hari dengan kualitas yang dipengaruhi oleh masuknya feed dari Unit
Purifikasi.
Purified Electrick Scrubbing

Gypsum dari Flash Dryer Precipitator T-4201 NW
Unit Purifikasi M-4260 F-4201
Furnace B-4201
Flash Mixer Granulator
Lime D-4210 Calciner M- M-
M-4261 4262A/B 4263A/B
Produk di M-7118 Screen

Curing 3 WQ-4203 F-4206
hari di
Gudang CR
Produk OnSpect diserahkan ke pemasaran

- Ke Semen Tuban / Gresik via truck
- Ke Semen Cibinong via belt conveyor
- Ke Semen Tonasa / Bosowa via belt conveyor dll
Gambar 2.15. Blok Diagram Unit Cement, PT. Petrokimia Gresik

Pembuatan Cement Retarder terdiri dari tiga langkah, antara lain:
1. Flash Drying dan Calcinasi (Kalsinasi)

Purified gypsum dari unit Purifikasi ditransfer melalui belt

conveyor yang dilengkapi WQ-4201 untuk mengetahui flow
purified gypsum, di flash dryer M-4260 dihilangkan kadar air
bebasnya sehingga menjadi dryed gypsum dengan menggunakan
udara panas ± 1050 ˚C dari furnace B-4201 dan temperature
dryed gypsum 90 ˚C. Reaksinya:
CaSO4.2H2O + F.H2O  CaSO4.2H2O + F.H2O
Dryed gypsum dikirim ke cyclone D-4204 ABCD untuk
dipisahkan antara dryed gypsum dengan gas panas, gas panas
bercampur debu dihisap oleh blower C-4203 dan melalui F-
4201dust collector untuk memisahkan antara gas panas dengan
debu dryed gypsum yang halus, selanjutnya gas panas dikirim
ke T-4201 untuk discrub dengan menggunakan spray NW.
2. Mixing
Dari D-4205 calcined gypsum dikirim ke mixer M-4262 AB
untuk di injeksi scrubbing water dari T-4201 dan dicampur
dengan padle mixer, sehingga terjadi proses:
CaSO4. H2O + 1 H2O  CaSO4.2H2O
Untuk pencampuran yang sempurna antara calcined gypsum

dan scrubbing water di mixer dilengkapi dengan:
 Paddle dengan shaft mixer double
 Sprayer 3 line
3. Granulasi
Dari Mixer AB calcined gypsum yang sudah tercampur
dengan scrubbing water dikirim ke Granulator AB untuk proses
pembutiran, di granulaltor masih ada penambahan scrubbing
water dan steam untuk mendapatkan butiran granul yang
dikehendaki, terjadi proses:
CaSO4.2H2O + H2O  CaSO4.2H2O + H2O
 Kondisi granule gypsum outlet granulator antara lain:

o Size granule 10 – 38 mm
o Temperature granule 80 ˚C
o pH granule 8 – 11
o kadar air bebas 12 % maksimal
 Untuk mendapatkan size granular yang dikehendaki,
granulator dilengkapi:
o Bottom scrapper 2 set: kaki 4 dan kaki 2
o Side scrapper
o Edge scrapper
o Spray scrubbing water 3 line
o Spray / injeksi steam
 Hubungan antara granulator dengan size granule
tergantung:
o Diameter granulator
o Kedalaman pan granulator
o Sudut inklinasi granulator
o Speed granulator
o Penambahan scrubbing water
o Penambahan steam
o Undersize granule dari screen
o Penambahan lime di calciner
4. Scrubbing
Scrubbing tower T-4201 berfungsi untuk meminimalkan polusi
udara dari partikel gypsum dan gas F yang terikut gas panas dari
outlet F-4201, untuk menangkap partikel – partikel dan gas F
dipergunakan NW dari Effluent Treatment dengan bantuan P-4202
AB dan untuk memperluas permukaan kontak antara gas dan air
scrubbing mempergunakan PP ball 2 tingkat.
Partikel – partikel dan gas F yang masih lolos masih dispray
lagi di demister, diharapkan gas yang lolos ke udara luar memenuhi
baku mutu. Selanjutnya scrubbing water hasil dari tower T-4201
dimanfaatkan untuk pencampuran di Mixer dan Granulator,

sehingga apabila berlebihan akan dikirim kembali ke effluent

Treatment.
Untuk menjaga agar pH scrubbing water terjaga paling rendah
7, maka perlu ditambah lime milk dari TK-4211 dengan bantuan P-
4203 AB.
 Tahap Flash Drying dan Calcinasi

Pada tahap flash drying dan calcinasi ini dilakukan guna
menurunkan kadar H2O yang terkandung di dalam purified gypsum
yang digunakan sebagai bahan baku pembuatan Cement Retarder.
Purified gypsum yang berasal dari unit PA (Posphoric Acid)
dikirim ke unit Purifikasi untuk dihilangkan kandungan impurities
dan kandungan air yang ada di dalamnya dengan menggunakan
sistem pencucian dan filter.
Produk purified gypsum dikirim melalui belt conveyor M-7122
memasuki Hopper (D-4201), Hopper berfungsi sebagai balancing
konsumsi gypsum. Hopper dilengkapi dengan LC-4203 sebagai
pengatur level, apabila Hopper berada pada high level maka M-4103
berubah arah putaran dan gypsum dikirim ke purified gypsum
storage. Apabila level Hopper sudah normal maka arah putaran M-
4103 akan kembali normal.
Gypsum conveyor (M-4201) mengangkut purified gypsum dari
Hopper melewati gypsum conveyor (M-4224) ke dalam gypsum
feeder M-4250. Pada M-4201 dilengkapi flow switch FS-4204 untuk
mendeteksi flow gypsum. Pada M-4224 dilengkapi timbangan M-
4254 untuk mengetahui rate operasi. M-4250 dilengkapi dengan
level control LC-4204, bila high level akan mematikan M-4201.
Perlengkapan lain di M-4250 adalah speed variator VS-4201 yang
berfungsi untuk mengatur feeding gypsum ke dryer M-4260 dan
mengatur level di Hopper gypsum feeder M-4250. Untuk
mengeringan dan calcinasi gypsum basah, digunakan udara panas
hasil pembakaran di furnace B-4201. Temperatur inside furnace
tidak boleh lebih dari 1300 ˚C, karena akan merusak castable dan

fire brick. Temperatur inside furnace bisa dikontrol dengan TRA-

4203 (Temperatur outlet furnace), yaitu normal 800 ˚C dan max 950
˚C.
Pada proses pengeringan akan dipisahkan dryed gypsum antara
yang memiliki berat molekul yang lebih berat dan berat molekul
yang ringan, cara pemisahan dilakukan menggunakan cyclone (D-
4202). Dryed gypsum yang memiliki berat molekul yang rendah
akan terangkat naik dan kemudian akan memasuki dust collector
atau electric precipitator (F-4201) yang akan menangkap dryed
gypsum tersebut yang memiliki berat massa molekul lebih rendah
menggunakan plat khusus, apabila plat tersebut telah tebal makan
aka nada hammer yang otomatis memukul plat tersebut sehingga
debu yang berada pada plat akan jatuh kebawah yang akhirnya akan
masuk menuju M-4204 yang diatur oleh valve V-4276 dan kemudian
turun menuju M-4204. Sedangkan yang tidak tertangkap oleh
electric precipitator akan dilanjutkan menuju scrubber, dust collector
memiliki ambang batas 200 ppm.
Sedangkan dryed gypsum yang memiliki berat massa yang berat
akan turun menuju dryed gypsum conveyor (M-4204), debit
turunnya dryed gypsum tersebut diatur oleh cyclone rotary valve (V-
4270). Pada M-4204 akan ditambahkan CaO atau kapur aktif yang
berfungsi untuk menghentikan reaksi pada impurities. Selanjutnya
dryed gypsum akan dikeringkan kembali menggunakan calciner (M-
4161) dan selanjutnya akan memasuki cyclone (D-4203), calcined
gypsum yang memiliki berat jenis lebih berat akan terjatuh dan
menuju calcined gypsum bunker (D-4205), namun sebelumnya akan
melewati cyclone rotary valve (V-4272) untuk mengatur debit
calcined gypsum.
 Tahap Mixing
Tahap mixing dimulai dengan mengalirkan calcined gypsum yang
berada di D-4205 melalui M-4207 A, M-4207 B, M-4208, M-4209, M-
4206, yang keseluruhannya merupakan conveyor, calcined gypsum akan

dialirkan menuju conveyor M-4210 B yang debitnya akan diatur

menggunakan V-4273 AB.
Setelah dari conveyor M-4210 akan dilakukan mixing di M-4262,
dengan cara menginjeksi scrubbing water dari T-4201 dan dicampur
menggunakan paddle mixer. Reaksi yang berada di dalam tahap mixing
adalah:
CaSO4. H2O + 1 H2O  CaSO4.2H2O
 Tahap Granulasi
Tujuan utama dilakukannya granulasi pada gypsum adalah untuk
mempermudah proses handling serta kualitas produk akan lebih
homogeny. Tahap granulasi dimulai dengan melakukan feeding calcined
gypsum yang telah dilakukan mixing ke dalam granulator M-4263 AB)
dengan debit tertentu, disaat yang sama ditambahkan air dengan suhu 64
˚C – 65 ˚C, dengan suhu steam sekitar 75 ˚C – 80 ˚C, dan laju alir steam
sebesar 0 – 1 ton/jam. Sudut kemiringan granulator adalah 49˚ sampai
50˚, dengan kecepatan 9,5 rpm dan arah putaran ke kanan.
Penggunaan steam, temperature dan air dilakukan sesuai dengan
keadaan bahan yang diumpankan ke granulator. Setelah menjadi butiran,
clinker atau granul gypsum dibawa menuju screen dengan melewati
beberapa conveyor antara lain M-4228, M-4211, M-4212, M-4213.
Kemudian granule akan mengalami screening menggunakan screen (F-
4206), apabila granule sesuai dengan kriteria (ukuran dan berat) maka
akan langsung turun dan dialirkan menuju storage melalui conveyor M-
4213 dan M-7118-1.
Granule gypsum yang tidak sesuai kriteria akan diolah kembali,
granule yang memiliki ukuran lebih besar akan di hancurkan
menggunakan crusher Q-4209 AB dan selanjutnya akan di ayak kembali
menggunakan screen, begitu seterusnya. Sedangkan granule yang
memiliki ukuran lebih kecil dari standar akan dikembalikan ke dalam
granulator untuk diproses lagi hingga ukuran sesuai standar.

 Tahap Scrubbing
Tahap scrubbing memiliki fungsi untuk meminimalisir terjadinya
polusi udara dari partikel gypsum dan gas F yang terikut gas panas ke
udara. Penangkapan partikel – partikel dan gas F menggunakan
Neutralized Water (NW) dari Effluent treatment dengan bantuan P-4204
AB dan untuk memperluas permukaan kontak antara gas dan air
scrubbing menggunakan PP ball yang berada dibawah sprayer, PP ball
ada 2 tingkat sehingga proses scrubbing akan lebih maksimal.
2.1.4 Proses Utama Unit AIF3

Metode pembuatan AlF3 dari H2SiF6 dan Al(OH)3 dihasilkan dan
dikembangkan oleh Chemis Linz A.G. Berikut proses pembentukan
AlF3:
1. H2SiF6 + 2 Al (OH)3 2 AlF3 + SiO2 + 4 H2O - Q
(Q=11,85 Kcal/kgmol)
2. AlF3 + 3 H2O AlF3.3 H2O
3. AlF3.3 H2O AlF3 + 3 H2O
Dengan mengenal pengetahuan tentang pembuatan AlF3 Tohoku-
Hiryo KK membangun pabrik AlF3 di Jepang. Dasar pengetahuan
tentang pembuatan AlF3 adalah dari Chemie-Linz dan dengan
pengalaman yang ada, Tohoku Hiryo mengembangkannya. Sebelum jadi
produk AlF3 terlebih dahulu dihilangkan kadar silika lalu dikristalkan
untuk selanjutnya dihilangkan kadar airnya hingga menjadi AlF3 anhidrat
dan didinginkan agar dalam proses pengemasan tidak terlalu panas.
A. Uraian Proses
 Umum
Pabrik AlF3 ini dirancang dengan kapasitas produksi sebesar 41
ton per hari. Untuk bahan baku pembuatan AlF3 ada 2 yaitu H2SiF6 dan
Al(OH)3.

Sisa SiO2 Diambil Pabrik PA

Untuk Diproses Kembali
Persiapan SiO2
H2SiF6 Reaktor Centrifuge Kristalizer
Persiapan Centrifuge
Al(OH)3
Calciner
Packing AlF3 Gas

Cooler Scrubbing
Gambar 2.16.Blok Diagram Pabrik AlF3 PT Petrokimia Gresik
1. Seksi Persiapan Bahan Baku

Pada seksi ini bahan baku pembuatan AlF3 disiapkan
untuk proses reaksi di dalam reaktor batch yang berlangsung
selama 15 – 20 menit dalam sekali reaksi bersifat eksotermis.
Untuk suhu saat reaksi mencapai 99oC dan pH di dalam reaktor
sebesar 1,3.
2. Seksi Pemisahan Silika
Pada tahap ini dilakukan pemisahan silika dari larutan
AlF3 yang sangat jenuh dengan menggunakan centrifuge. Pada
centrifuge akan melalui beberapa proses yaitu akselerasi, filling,
washing, drying, slowing down, pelling, dan washing ke 2.
Setiap 15 kali reaksi, filter cloth harus dibersihkan dan untuk
setiap 200 kali reaksi, filter cloth harus diganti karena sudah
jenuh.

3. Seksi Kristalisasi
Seksi kristalisasi berfungsi untuk mengkristalkan AlF3
yang sebelumnya berbentuk larutan dengan rumus kimia
AlF3.3H2O. Proses ini berlangsung selama 4 jam dan suhu di
dalam kristalizer 95oC dengan ditambahkan steam.
4. Seksi Pemisahan AlF3.3H2O
Pada tahap ini produk yang berbentuk kristal bercampur
dengan acidic water akan dipisahkan dengan centrifuge. Acidic
water hasil pemisahan akan dialirkan menuju tangki penampung
untuk selanjutnya akan diproses di ET (Effluent Treatment).
Apabila acidic water tidak terpisah akan
5. Seksi Kalsinasi
Pada proses ini pengurangan kadar air dalam AlF3 dibagi
menjadi 2 proses. Untuk proses pertama pengeringan dengan
suhu mencapai 100oC yang disebut dengan proses drying dan
untuk proses kedua pengeringan dengan suhu 700o – 800oC yang
disebut dengan proses kalsinasi. Untuk alat yang digunakan
dalam proses ini bernama Calciner yang memiliki 6 ruang.
Ruang 1 sampai 5 bersuhu 700 o – 800oC dan ruang 6 memiliki
suhu yang tidak terlalu tinggi yaitu ± 200 oC dikarenakan pada
ruang 6 merupakan suhu dari AlF3 yang sudah jadi.
6. Seksi Pendinginan Produk
Pada tahap ini produk AlF3 akan didinginkan untuk
dikemas. Suhu pada cooler yaitu ± 40oC.
7. Seksi Pengemasan
Pada seksi pengemasan, produk AlF3 yang sudah
memenuhi spesifikasi produk akan dikemas dengan kantong
plastik yang dilapisi dengan karung goni agar tidak sobek saat
terkena gesekan dari kristal AlF3. Produk AlF3 dikemas dengan
berat mencapai 1 ton.

8. Seksi Gas Scrubbing

Untuk mencegah pencemaran udara pada proses
produksi AlF3 digunakan Scrubber Tower. Di dalam Scrubber
Tower gas HF yang dihasilkan dari proses kalsinasi maupun
debu AlF3 akan ditangkap dengan menggunakan neutralized
water (NW) sehingga gas yang terbuang keluar dari Scrubber
Tower tidak berbahaya untuk lingkungan sekitar.
 Penyediaan Al(OH)3
Bahan baku Al(OH)3 diangkat dengan forklift lalu diangkat
dengan hiost, dari hoist diletakkan pada atas Bag Opener (M-3150)
yang sudah terpasang besi untuk menyobek tempat Al(OH)3. Setelah itu
menuju bucket conveyor (M-3102) untuk mengangkat Al(OH)3 lalu
disimpan pada silo (M-3151) yang dilengkapi dengan alarm low and
high level. Untuk menghindari agar debu tidak berhamburan dari silo
dan bucket elevator, alat-alat tersebut dipasang exhaust fan (C-3121)
dan disaring oleh filter (F-3104). Dari silo Al(OH)3 masuk pada screw
conveyor (M-3103). Kemudian di pompa dengan pompa (C-3101)
menuju cyclone hopper (D-3103) dan hopper (D-3104) melewati
pneumatic conveyor. Antara cyclone hopper dan hopper dipasang
rotary valve (V-3141). Hopper (D-3104) dilengkapi dengan alarm high
level apabila dalam keadaan high level secara otomatis akan mematikan
pompa dan pneumatic conveyor. Agar debu tidak berhamburan keluar
dari hopper dipasang filter (F-3101) Dari hopper (D-3104) menuju
screw conveyor (M-3104) lalu masuk ke dalam weigher (M-3131) atau
timbangan yang berfungsi untuk menimbang berat Al(OH) 3 yang akan
dimasukkan pada reaktor dan selanjutnya menggunakan screw conveyor
(M-3105AB) yang dilengkapi rotary valve (XV-3105 dan XV-3106)
untuk mencegah berat berlebih yang akan masuk ke dalam reaktor (R-
3111AB).

 Penyediaan H2SiF6
H2SiF6 dikirim dari pabrik PA dan disimpan dalam daily tank
(TK-3105AB). Dari daily tank (TK-3105AB) dipompa dengan pompa
P-3105AB menuju preheated tank (TK-3106) lalu dipompa dengan
pompa P-3106AB menuju ke heat exchanger (E-3101) untuk
dipanaskan terlebih dahulu sebelum direaksikan dengan Al(OH) 3. Suhu
pada heat exchanger (E-3101) dijaga antara 78oC – 81oC. Apabila suhu
sudah mencapai antara 75oC – 78oC akan dialirkan menuju measuring
vessel (D-3107) dan akan dikirimkan ke reaktor (R-3111AB). Akan
tetapi apabila suhu belum mencapai 75oC akan dikembalikan lagi ke
preheated tank (TK-3106) untuk dialirkan kembali ke heat exchanger
(E-3101) agar suhu sebelum reaksi tercapai. Untuk volume H2SiF6 yang
akan masuk ke reaktor (R-3111AB) diatur oleh solenoid valve (XV-
3103).
 Reaksi Pemisahan Silika

Sebelum reaksi pemisahan silika, terlebih dahulu dilakukan
reaksi pembentukan produk. Pada saat reaksi suhu mencapai 99 oC,
reaksi berlangsung selama 15 – 20 menit. Reaktor (R-3111AB)
dilengkapi dengan agitator agar tidak terjadi endapan dari sisa hasil
reaksi. Reaksi pembentukan produk bersifat eksotermis. Berikut reaksi
yang terjadi di dalam reaktor (R3111AB) :
H2SiF6(l) + 2Al(OH)3(s) 2AlF3(aq) + SiO2(s) + 4H2O(l)
Untuk jumlah Al(OH)3 dan silika yang diperlukan untuk reaksi
dihitung sesuai dengan konsentrasi H2SiF6 yang masuk pada reaktor (R-
3111AB). Agar kualitas produk bagus, silika yang terdapat dalam hasil
reaksi harus segera dipisahkan dan kadar air pada silika juga harus
diturunkan. Setelah reaksi, dialirkan menuju centrifuge (M-3132AB)
melewati valve (XV-3107 dan XV-3108). Di dalam centrifuge (M-
3132AB) hasil reaksi akan dipisahkan dari SiO2. Di dalam centrifuge
(M-3132AB), slurry atau hasil reaksi akan melewati beberapa proses
yaitu akselerasi, filling, washing, drying, slowing down, pelling, dan
washing ke 2.

Akselerasi dimana proses menaikkan kecepatan centrifuge dari

250 – 750 rpm. Selanjutnya proses filling yaitu memasukkan larutan
dari reaktor menuju centrifuge. Kemudian ada proses washing untuk
mencuci sisa reaksi dan membersihkan SiO2 dari AlF3. Pencucian ini
menggunakan air panas dari Hot water vessel D-3108. Setelah itu,
diikuti dengan proses drying, dimana kadar air bebas pada SiO2 akan
dihilangkan lalu proses slowing down, peeling, dan washing ke 2.
Proses slowing down yaitu untuk menurunkan kecepatan centrifuge,
untuk proses peeling tujuannya untuk mengambil cake/padatan SiO2
menggunakan peeling knife. Untuk proses peeling, disediakan ruang
kosong selebar 1 cm agar pisau pada peeling tidak bergesekan dengan
filter cloth sehingga filter cloth tidak sobek. Proses akhir dari centrifuge
yaitu proses washing ke 2 merupakan proses dimana berfungsi untuk
membersihkan pori-pori pada bed layer. Setelah 15 kali reaksi batch,
filter cloth harus dicuci sedangkan setelah 200 kali reaksi batch, filter
cloth harus diganti karena sudah jenuh. Apabila tidak diganti maka
pembentukan kristal AlF3 akan Setelah terpisah, SiO2 akan
dikembalikan ke pabrik PA untuk diproses kembali.
 Kristalisasi
Pada proses kristalisasi, filtrat dari centrifuge (M-3132AB) akan
dikristalkan. Sebelum masuk ke kristalizer (R-3112ABCD) akan
ditampung pada AlF3 distributor (D-3102) untuk dialirkan ke kristalizer
melewati rotary valve (XV-3113, XV-3114, XV-3115, dan XV-3116).
Fungsi dari AlF3 distributor yaitu untuk mengatur tujuan aliran slurry
agar tidak terjadi luber pada kristalizer. Pada proses ini, suhu pada
kristalizer (R-3112ABCD) dijaga konstan yaitu 95 o - 98oC dan diberi
steam dari bagian bawah kristalizer agar proses pemanasan dapat
berlangsung stabil. Untuk pH di dalam kristalizer 1,3. Proses ini
berlangsung selama ±4 jam. Kristalizer (R-3112ABCD) dilengkapi
dengan agitator atau pengaduk agar produk tidak mengeras di dalam
kristalizer. Setelah proses selesai akan ditampung pada tangki

penampung (TK-3113) melewati rotary valve (XV-3117, XV-3118,

XV-3119, dan XV-3120).
 Pemisahan AlF3.3H2O
Pada proses pemisahan AlF3.3H2O menggunakan centrifuge
(M-3133). Proses ini bertujuan untuk memisahkan AlF3.3H2O dengan
acidic water yang masih terdapat pada produk. Untuk suhu pada
centrifuge (M-3113) antara 93o – 100oC. Sedangkan kecepatan
putarannya hingga 450 rpm. Untuk kristal yang terpisah dari acidic
water masuk ke dalam hopper (D-3115) lalu akan dialirkan menuju
calciner (M-3134-1,2) melewati table feeder (M-3107-1,2) dan
conveyor (M-3160). Acidic water dari hasil pemisahan ini akan
ditampung pada bak penampung (D-3125) untuk diproses oleh unit ET
atau Effluent Treatment agar dapat dimanfaatkan kembali dalam bentuk
NW atau neutralized water. Neutralized water ini akan masuk ke
cooling tower (T-3102AB) dan digunakan pada proses gas scrubbing.
 Kalsinasi
Pada proses ini, pengurangan kadar air dalam AlF3 dibagi
menjadi 2 yaitu proses pertama disebut dengan proses drying dan untuk
proses kedua disebut dengan proses kalsinasi. Proses ini dilakukan di
alat yang dinamakan calciner (M-3134-1,2). Setelah dari centrifuge (M-
3133), produk AlF3 juga akan dikurangi lagi kadar airnya untuk
mendapatkan spesifikasi produk yang diinginkan. Proses kalsinasi
dapat mengurangi kadar air yang terdapat pada AlF3 hingga 0,25 %.
Untuk proses drying suhu dijaga 100oC yang berfungsi untuk
mengurangi kadar air bebas yang masih tersisa di produk. Untuk proses
yang terjadi di proses drying sebagai berikut :
AlF3.3H2O + 10 % H2O AlF3.3H2O
Selanjutnya proses kalsinasi yaitu proses dimana mengurangi
kadar air hingga produk menjadi anhidrat. Proses ini juga
menghilangkan LOI (Loss Of Ignition) atau kandungan air kristal dalam

produk AlF3 dan dijalankan pada suhu antara 700o – 800oC. Berikut
reaksi yang terjadi pada proses kalsinasi :
AlF3.3H2O AlF3.1/2H2O
AlF3.1/2H2O AlF3
Calciner (M-3134-1,2) sendiri dibagi menjadi 6 ruang
pemanasan. Ruang pertama hingga kelima merupakan ruang pemanasan
dimana suhunya sangat tinggi, sedangkan ruang ke enam merupakan
suhu produk yang sudah jadi. Sehingga suhu turun dikarenakan produk
yang sudah jadi akan dikemas lalu dijual kepada pembeli. Bahan bakar
yang digunakan pada calciner (M-3134-1,2) adalah natural gas karena
hasil dari pembakaran gas lebih konstan dibandingkan dengan batu
bara. Selain natural gas yang masuk ke calciner (M-3134-1,2), juga ada
udara dari atmosfer yang dipompa melalui combustion air fan (C-3102)
yang berfungsi untuk melindungi batu tahan api agar tidak meleleh
setelah terkena panas yang dihasilkan dari Calciner. Agar panas
calciner (M-3134-1,2) tidak terbuang secara percuma, udara panas yang
dihasilkan pada proses burner dihisap dengan C-3103 untuk dialirkan
ke seluruh sistem calciner.
 Pendinginan Produk
Setelah dipanaskan di calciner (M-3134-1,2), produk AlF3 yang
sudah jadi didinginkan di cooler (M-3135) untuk selanjutnya dikemas
melewati conveyor (M-3100). Suhu di cooler dijaga sebesar ±40oC agar
dalam proses pengemasan tidak terlalu panas untuk di taruh di dalam
kantong plastik penyimpan. Untuk menjaga cooler (M-3135) tetap
dingin, cooler dialiri air yang diambil dari cooling tower (T-3102AB).
 Pengemasan Produk
Dari cooler (M-3135) produk melewati conveyor (M-3100) lalu
dikemas dengan kantong plastik yang dilapisi karung goni. Untuk
besarnya pengemasan AlF3 beratnya mencapai 1 ton.

 Gas Scrubbing
Proses gas scrubbing memiliki fungsi untuk mencegah polusi
yang dihasilkan dari proses pembuatan AlF3. Polusi yang dihasilkan
berupa gas HF dan debu dari proses kalsinasi. Untuk itu dipasanglah
alat yang dinamakan dengan scrubbing tower (T-3101). Alat ini
berfungsi untuk menangkap debu maupun gas HF dengan cara
menyemprotkan air dari cooling tower (3102AB). Di dalam scrubbing
tower (T-3101) akan disemprotkan ke arah bawah sedangkan gas dan
debu dari bawah akan dihisap ke atas dengan exhaust fan (C-3104).
Lalu akan terjadi kontak dan partikel gas serta debu akan terkena air
sehingga larut dan akan jatuh ke bawah scrubbing tower dan akan
dipompa menuju D-3125 untuk diproses di ET (Effluent Treatment).
Sehingga gas yang keluar ke atmosfer tidak berbahaya dan tidak
mencemari lingkungan sekitar.

PT. Petrokimia Gresik Spesifikasi
BAB 1II
SPESIFIKASI
3.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk

3.1.1 Spesifikasi Bahan Baku dan Produk Unit Purifikasi
 Spesifikasi Bahan Baku
Phospo Gypsum
Rumus molekul : CaSO4.2H2O
Standar bahan baku masuknya feed ke TK 4101 yang harus dipenuhi per
ton phospho gypsum sebagai berikut :
 P2O5 total : 0,70 % maks
 P2O5 ws : 0,56 % maks
 F total : 0,80 % maks
 SO3 : 44 % maks
 CaO : 31 % maks
 F. H2O (free) : 30 % maks
 C. H2O (cristal) : 17 % maks
 CaSO4.2H2O : 94 % maks
 Spesifikasi Produk
Purified Gypsum
Standar produksi yang dihasilkan harus seauai dengan standar yang
ditentukan antara produsen dan konsumen, berikut analisa nya :
 P2O5 total : 0,50 % maks
 P2O5 ws : 0,50 % maks
 F total : 0,50 % maks
 SO3 : 42 % maks
 CaO : 31 % maks
 F. H2O (free) : 25 % maks
 C. H2O (cristal) : 17 % maks
 CaSO4.2H2O : 94 % maks
72
3.1.2. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk Unit Cement Retarder

a. Purified Gypsum
Standar bahan baku yang diumpankan ke dalam Flash Dryer adalah
sebagai berikut:
 P2O5 total : 0,50 % maks
 P2O5 ws : 0,50 % maks
 F total : 0,50 % maks
 SO3 : 42 % maks
 CaO : 31 % maks
 F.H2O (free) : 25 % maks
 C.H2O (cristal) : 17 % maks
 CaSO4.2H2O : 94 % maks
b. CaO (Kapur Aktif)

 CaO : 56 – 66,5 % wt
 Spesific gravity (sg) : 0,4 – 0,8
 Suhu bahan : ±33 ˚C
 Berat molekul : 56
 Bentuk : Serbuk
 Warna : Putih
a. Granule Gypsum
 P2O5 : 1 % maks
 P2O5 ws : 80 ppm
 Total Flourine : 0,8 % maks
 SO3 : 42 % min
 CaO : 32 % min
 Free H2O : 12 % maks
 Kristal H2O : 16 % min
 CaSO4.2H2O : 94 % min

3.1.3. Spesifikasi Bahan Baku dan Produk Unit AIF3

Al(OH)3 (Aluminium Hidroksida)
Sifat fisis :
 Berbentuk padat (solid)
 Berwarna putih
Analisa kadar :
 Al(OH)3 : 98,5 %
 SiO2 : 0,12 % maksimal
 Fe2O3 : 0,03 % maksimal
 P2O5 : 0,005 % maksimal
 SO3 : 0,04 % maksimal
 SO4 : 0,05 %
 H2O Free : 1,3 %
 Na2O : 0,35 %
 Moisture : 1,3 %
(Laporan Hasil Training Aluminium Fluoride dan Cement
Retarder di Jepang, Korea dan Austria tanggal 11 Mei s/d 26
Oktober 1983).
H2SiF6 (Asam Fluosilikat)
Sifat fisis :
 Berbentuk cair (liquid)
 Tidak berwarna
 Densitas : 1,16
Analisis kadar :
 H2SiF6 : 18 – 20 %
 Fe2O3 : 0,007 % maksimal
 P2O5 : 0,025 % maksimal
 SO3 : 0,083 % maksimal
 SO4 : 0,1 %
 Cl : 0,25 %


Oktober 1983).
AlF3 (Aluminium Fluorida)
Sifat fisis :
 Berbentuk padat (solid)
 Berwarna putih
 Densitas : 0,8 - 1
Analisis kadar :
 AlF3 : 95,25 %
 SiO2 : 0,2 %
 Fe2O3 : 0,0031 %
 P2O5 : 0,0102 %
 H2O Free : 0,25 %
 Loss Of Ignition (LOI) : 0,385 %
 Mesh 140 : 20 %
 Mesh 200 : 60 %
 Mesh 325 : 90 %
(Laporan harian hasil produk pabrik AlF3 ).
SiO (Silika)
Analisis kadar :
 SiO2 : 91,30 %
 Fe2O3 : 0,03 %
 Al2O3 : 0,95 %
 F : 3,1 %
 H2O Free : 30 – 35 %
Oktober 1983).

3.2 Spesifikasi Alat

3.2.1 Spesifikasi Alat Utama dan Pendukung Unit Purifikasi
 Spesifikasi Alat Utama
1. Filter (Fil 4102)
Fungsi : Memfiltrasi slurry gypsum dari TK 4102
(Tangki Slurry) untuk menghilangkan
impurities P2O5
Tipe : Horizontal belt filter
Jumlah : 1 buah
Vendor : SUMIMOTO JUKIKAI ENVIROTECH, INC
Material handled : Slurry gypsum
Kondisi operasi
 Temperatur : 40°C
Utilitas
 Steam
- Temperatur : 250-300°C
- Fase : Superheated steam
- Tekanan : 2-3 kg/cm2.G
Kapasitas : 23 m2
2. Slurry Tank (TK 4101)
Fungsi : Mencuci phospho gypsum untuk
menghilangkan impurities
Tipe : Vertical cylindrical
Jumlah : 1 buah
Material handled : Slurry gypsum
Kondisi operasi
Temperatur : 40°C
Kapasitas
T-volume : 111 m3
E-volume : 93 m3

3. Vacuum Receiver (D 4102)

Fungsi : Memisahkan antara filtrat dan udara dari Fil
4102 (Filter)
Jumlah : 1 buah
Vendor : SUMITOMO JUKIKAI ENVIROTECH, INC.
Material handled : Filtrate dan udara
Kondisi operasi
Kapasitas
 T-volume : 0.57 m3
4. Mist Separator
Fungsi : Memisahkan antara debu di dalam uap dari D
4102 (Vacuum Receiver)
Jumlah : 1 buah
Vendor : SUMITOMO JUKIKAI ENVIROTECH, INC.
Material handled : Udara dan debu
Kondisi operasi
 Spesifikasi Alat Pendukung

1. Air Slide Blower (C 4102)
Fungsi : Menyemburkan udara sebagai bantalan antara
belt dan vacuum box agar tidak terjadi gesekan
yang akan merusak dan memperpanjang umur
belt
Tipe : Turbo fan
Jumlah : 1 buah
Vendor : RYUKI CO, LTD
Material handled : Udara
Kondisi operasi
 Temperatur : Lingkungan

Debit : 34 m3 / min. X 300 mmAq

2. Filtrate Pit (D 4104)
Fungsi : Mengumpulkan filtrate dari D 4102 (Vacuum
Receiver) dan F 4103 (Mist Separator)
Tipe : Square pit
Jumlah : 1 buah
Vendor :-
Material handled : Filtrate
Kapasitas : 18m3
3. Recovered Water Pit (D 4105)
Fungsi : Mengumpulkan air yang dari C 4101 (Vacuum
Pump) untuk proses kondensasi dan bahan baku
air pencucian filter
Tipe : Square pit
Jumlah : 1 buah
Vendor :-
Material handled : Air campuran
Kapasitas : 2,7 m3
4. No. 1 Gypsum Conveyor (M 4102)
Fungsi : Memindahkan phospo gypsum dari M 7117-3
ke TK 4101 (Slurry Tank)
Tipe : Belt conveyor
Jumlah : 1 buah
Vendor : FUKUCHI GIKEN CO, LTD
Material handled : Phospho gypsum
Kapasitas : 150 MTPH
Fungsi : Memindahkan furified gypsum dari Fil 4102
(Filter) ke M 4105 (No. 4 Gypsum Conveyor)
dan M 4109 (No. 5 Gypsum Conveyor)
Tipe : Reversible belt conveyor
Jumlah : 1 buah


Material handled : Purified gypsum
Fungsi : Memindahkan purified gypsum dari M 4103
(No. 2 Gypsum Conveyor) ke M 7122
Jumlah : 1 buah
Fungsi : Memindahkan purified gypsum dari M 4103
(No.2 Gypsum Conveyor) ke gudang
penyimpanan purified gypsum
Jumlah : 1 buah
8. Slurry Tank Agitataor (M 4111)
Fungsi : Mengaduk slurry di dalam TK 4101 (Slurry
Tank)
Tipe : Pitched paddles
Jumlah : 1 buah
Vendor : DAIKI ENGINEERING CO, LTD
Material handled : Gypsum slurry
Rotasi : 22,8 rpm
9. Gypsum Weigher (M 4112)
Fungsi : Menimbang phospo gypsum yang dipindahkan
ke M 4102 (No. 1 Gypsum Conveyor)
Tipe : Load cell

Jumlah : 1 buah
Vendor : YAMATO SCLAE CO, LTD
Material handled : Phospo gypsum
Kapasitas : 30 – 150 MTPH
10. Slurry Pump (P 4101A/B)
Fungsi : Memindahkan slurry dari TK 4101 (Slurry
Tank) ke Fil 4102 (Filter)
Tipe : Horizontal centrifugal pump
Jumlah : 2 buah
Vendor : SANWA TOKUSHU SEIKO CO, LTD
Material handled : Gypsum slurry
Debit : 3,5 m3/min
11. Filtrate Pump (P 4102A/B)
Fungsi : Memindahkan filtrat dari D 4104 (Filtrate
Pump) ke tempat pengolahan limbah padatan
Jumlah : 2 buah
Material handled : Filtrate
Debit : 2,4 m3/min
12. Recovered Water Pump (P 4103A/B)
Fungsi : Memindahkan air olahan dari D 4105
(Recovered Water Pit) ke Fil 4102 (Filter)
Jumlah : 2 buah
Material handled : Recovered water
Debit : 0,42m3/min
13. Lubricating Water Pump (P 4104A/B)
Fungsi : Memindahkan bahan baku air olahan untuk
pelumas di Fil 4102 (Filter)

Jumlah : 2 buah
Material handled : Bahan baku air olahan
Debit : 4,2 m3/jam
14. Vacuum Pump Separator (D 4108)
Fungsi : Untuk pemisahan debu dan udara dari C 4101
(Vacuum Pump)
Jumlah : 1 buah
Vendor : AWAMURA MANUFACTURING CO, LTD
Material handled : Seal water dan udara
Debit :-
15. Vacum Pump (C 4101)
Fungsi : Vaccum untuk Fill 4102 (Filter)
Tipe : Nash-hyter type
Jumlah : 1 buah
Vendor : AWAMURA MANUFACTURING CO, LTD
Material handled : Udara lembab
Debit : 60m3/min.pada tekanan -400 mmHg
3.2.2 Spesifikasi Alat Utama dan Pendukung Unit Cement Retarder

1. Furnace (B-4201)
o Fungsi : Sebagai alat pembakar batu bara yang berfungsi
sebagai sumber bahan bakar dalam proses di
dalam flash dryer dan calciner.
o Type : Horizontal double cylinder
o Kapasitas : 30.800 x 103 Kcal/h
o Temperatur : outlet 800 ºC
o Dimensi :
 Combustion chamber : ø2500 x 6500 mm
 Outer shell : ø3296 x 8500 mm

o Material :
 Shell : A283 – 79, GrC
 Burner tile : Castable SK37
 Refractory : SK35
2. Flash Dryer (M-4260)
o Fungsi : Berfungsi sebagai alat untuk mengeringkan
purified gypsum yang berasal dari unit
purifikasi.
o Type : Pneumatic conveying dryer
o Kapasitas :
o Feed gypsum : 103 MTPH
o Combustion gas : Normal 1655 Nm3 udara/min
o Dimensi :
 Accelerations portion : ø1200 mm
 Ascent drying portion : ø2200 mm
 Bend pipe portion : ø1900 mm
 Descent portion : ø1900 mm
o Material :
 Acceleration portion : AISI 304
 Ascent drying portion : ASTM, A36
 Bend portion : ASTM, A36
 Descent portion : ASTM, A36
3. Flash Calciner (M-4261)
o Fungsi : Mengkalsinasi dried gypsum
o Type : Pneumatic conveying calciner
o Kapasitas :
 Feed dried gypsum : 82 MTPH
 Combustion gas : Normal 845 Nm3 udara/menit
o Dimensi :
 Accelerations portion : ø1350 mm
 Ascent drying portion : ø1800 mm
 Bend pipe portion : ø1800 mm

 Descent portion : ø1800 mm

o Material :
 Accelerations portion : AISI 304
 Ascent drying portion : ASTM, A36
 Bend pipe portion : ASTM, A36
 Descent portion : ASTM, A36
4. Mixer (M-4262)
o Fungsi : Mencampurkan calcined gypsum dan air
o Type : Plug mill
o Kapasitas :
 Gypsum : Normal 31,8 MTPH
 Air : Normal 10,6 MTPH
o Dimensi
 Shell : 1262W mm x 400L mm x 920H
mm
 Paddle dia : 690 mm
 Paddle angle : 25º
 Paddle rotation : 50 rpm
o Material
 Shell : SS41
 Paddle : Chrom cost iron
 Shaft : STKM 13A, S35C
 Spray nozzle : SUS304
o Penggerak
 Motor No. : MM4262
 Motor : 55kw x 4P x 1/30, GM
 Driving method : Chain
5. Granulator (M-4263)
o Fungsi : Menjadikan mixed gypsum menjadi granule
o Type : Pan type
o Kapasitas :
o Inlet :

 Mixed gypsum : Normal 42 MTPH

 Under size gypsum : Normal 17 MTPH
 Spray water : 0-7 MTPH
o Outlet:
 Granulated gypsum : Normal 59 MTPH (20-38 mm
ukuran 42 MTPH)
o Dimensi :
 Pan diameter : 5500 mm
 Kedalaman pan : 800-1000 mm
 Kemiringan pan : 50º-55º
 Rotasi pan : 7,5 ; 8,5 ; 10,5 rpm (rotasi searah
jarum jam)
o Material :
 Pan : SS41
 Tiang utama : S45C
 Scraper cutter : With anti-wear tip
 Edge scraper : SS41 + HF (for edge)
 Rectification plate : SS41 + HF (for edge)
o Penggerak
o Penggerak pan :
 Motor No. : MM4263 A/B-1
 Motor : 90 kw x 6P, IM
 Driving method : V-belt
o Bottom scraper :
 Motor : 3,7 kw x 4P x 1/87, V-C
 Driving method : Chain coupling
o Side scraper :
 Motor : 1,5 kw x 4P x 1/289, V-C
 Driving method : Crank arm
o Oil pump :


 Motor : 0,2 kw x 4P, IM
 Driving method :-

1. Air Fan (C-4201)
 Fungsi : Mengalirkan udara ke dalam furnace
 Type : Turbo fan
 Kapasitas :
o Flow rate : 750 m3/menit x 220 mmAq
o Pressure diff. : 220 mmAq
o Pressure suction :-
o Pressure discharge : 220 mmAq
 Dimensi :
o Suction : ø1100 mm
o Discharge : 760 x 1120 mm
 Rotasi : 1200 rpm
 Material :-
 Penggerak :
o Motor No. : MC 4201
o Motor : 45 kw x 4P, IM
o Driving method : V-belt
2. Booster (C-4202)
 Fungsi : Mengalirkan gas dari calciner ke dryer
 Type : Turbo blower
 Kapasitas :
o Pressure diif. : 550 mmAq
o Pressure suction : -550 mmAq
 Dimensi :
o Suction : 500 x 1800 mm x 2


 Material :
o Casing : SS41
o Impeller : High tensile steel
o Shaft : S45C
 Penggerak
o Motor : 400 kw x 4P (6000V), IM
o Driving method : Gear coupling
3. Exhaust Blower (C-4203)

 Fungsi : Menghembuskan keluar gas dari proses drying
dan calcining
 Type : Turbo blower
 Kapasitas :
o Pressure diff. : 820 mmAq
o Pressure suction : -500 mmAq
o Pressure discharge : 320 mmAq
 Dimensi :
o Suction : 650 x 2200 mm x 2
 Material :
o Casing : SS41
o Impeller : High tensile steel plate
o Shaft : SF55
 Penggerak :
o Motor : 800 kw x 4P (6000 V),
IM
o Driving method : Gear coupling

4. Gypsum Hopper (D-4201)

 Fungsi : mengatur banyaknya gypsum yang dilewatkan
ke gypsum feeder
 Type : Square
 Kapasitas :
o T- volume : App. 50 m3
 Dimensi :
o Panjang : 4500 mm
o Lebar : 3000 mm
o Tinggi total : 5000 mm
 Material :
o Shell : A-283 GrC
o Head : A-283 GrC
o Support : SS41
5. Cyclone (D-4202)
 Fungsi : Menampung / menyimpan dried gypsum dari
Flash dryer
 Type : Volute type
 Kapasitas : -
 Dimensi :
o Diameter : 2500 mm
o Total tinggi : 9200 mm
 Material :
o Shell : ASTM A36
o Head : ASTM A36
o Support : JIS SS41
6. Calcined gypsum bunker (C-4205)

 Fungsi : Sebagai penerima hasil dari calcined gypsum
 Type : Square
 Kapasitas :
o T- Volume : App. 112 m3

o E- Volume : 80 m3
 Dimensi :
o Panjang : 5000 mm
o Lebar : 5000 mm
 Material :
o Shell : A-283 GrC
o Head : A-283 GrC
o Support : SS41
7. Lime Hopper (D-4210)

 Fungsi : Sebagai tempat penyimpanan kapur aktif (lime)
 Type : Vertical cylindrical
 Kapasitas :
o T-Volume : App. 140 m3
 Dimensi :
 Material :
o Shell : A283 GrC
o Head : A283 GrC
o Support : SS41
8. Spray Water Tank (D-4214)

 Fungsi : Tank penyembur washing water untuk mist
separator dari Scrubber (T-4201)

 Type : Vertical
 Kapasitas :
o T- Volume : App. 1,0 m3
 Dimensi :

 Material :
o Shell : FRP
o Head : FRP
o Support : FRP
9. Dust Collector (F-4201)

 Fungsi : Sebagai alat penangkap debu gypsum
 Type : Horisontal gas flow, 3 chamber type
 Kapasitas :
o Gas flow rate : 3600 m3/menit (pada T=90ºC)
o Output voltage : 55 kv x 1000 mA x 3
o Luas permukaan area : 5720 m2
 Dimensi :
o Outer shell
 Ukuran : 9000 W x 12775 L x 10920 H
mm
 No. Chamber :3
o Inlet gas distributor plate
 Type : Steel belt multi-step type
 Dust dropping : Mechanical drop hammer type
 Motor : 0,2 kw x 4P x 1/1849 cyclo
reducer x 1 unit
o Discharge electrode
 Type : Barbed ribbon type
reducer x 3 unit
o Dust collecting electrode
 Type : Square wave-provided, flat plate,
both-end pocket type
reducer x 3 unit

o Dust discharge device

 Scraper conveyor (2 unit)
 Ukuran : 4350 W x 15510 L x 1000 Hmm
 Kapasitas : 51 m3/jam
 Chain speed : 1 m/menit
 Motor No. : MF 4201 AB-2
 Motor : 2,2 kw x 4P x 1/1479
 Screw conveyor (1 unit)
 Ukuran : ø400 x 8700L mm
 Screw dia. : 480 mm
 Screw pitch : 380 mm
 Screw revolution : 25 rpm
 Motor No. : MF 4201-3
 Motor : 3,7 kw x 4P x 1/30, GM
o High voltage rectrifier (3 unit)
 Input voltage : 380 V
 Output voltage : 55 kv
 Output current :1000 mA
o Insulator protective device
 Type : Sheath heater
 Kapasitas : 2 kw x 3 unit (palu pemisah)
1 kw x 12 unit (alat pemisah pendukung)
 Material :
o Outer shell : ASTM A283 GrC
o Discharge electrode : -
o Hoisting insulator : Zircon porcelain
o Hammering insulator: Alumina porcelain
o Dust collecting : Cold rolled carbon steel
10. Bag Filter (Fil-4202)

 Fungsi : Menerima kapur aktif dari tank Lime Hopper
 Type : Pulse air

 Kapasitas :
o Flow udara : 5 m3/ menit
o Filter area : 10 m2
 Dimensi :
o Shell : ø1106 x 2250H mm
o Bag : ø142 x 1920H mm x 12
 Material :
o Shell : SS41
o Bag : Polyester Felt
11. Screen (F-4206)

 Fungsi : Menyaring (sortir) granule gypsum
 Type : Vibrating screen
 Kapasitas : 140 MTPH
 Dimensi :
o Screening area : 2400W x 6000L mm
o Screen net :
 Charge side : 3000L, 20 mm flat top, ø4 mm
wire
 Discharge side : 3000L, 38 mm flat top, ø5 mm
wire
o Angle : Downward slope app. 5”
o Vibration :
 Free quency : App. 800 cpm
 Amplitude : App. 12 mm
 Material :
o Flame : SS41
o Screen net : SUS304
 Pengggerak :
o Motor No. : MF4206
o Motor : 15kw x 6P, IM (2 unit)

12. Gypsum conveyor (M-4201)

 Fungsi : Sebagai alat transportasi purified gypsum dari
hopper menuju
conveyor 8.
 Type : Belt conveyor
 Dimensi :
o Panjang sisi horizontal : 7050 mm
o Lift head :-
o Belt width : 120 mm
o Belt speed : 10 m/menit
 Material :
o Belt : Nylon 5P, cover 6,5 + 2,5 mm
o Head pulley : CS + RL
o Tail pulley : CS
o Frame : CS
 Penggerak :
o Motor No. : MM4201
o Motor : 11kw x 4P x 1/87, C
o Driving method : Chain
13. Dried gypsum conveyor (M-4204)

 Fungsi : Sebagai alat transportasi dried gypsum dari
cyclone dan dust collector menuju flash calciner.
 Type : Apron bucket conveyor
 Dimensi :
o Jarak horizontal : 19250 mm
o Jarak vertikal : 6550 mm
o Apron : Model NAK3080
o Conveyor chain : No. RF12150P-CT-AlG2 special
o Conveyor speed : 30m/ menit

 Material :
o Casing : SS41
o Apron : SS41
o Conveyor chain : Special
 Penggerak :
o Motor : 15kw x 4P x 1/30, GM
14. Calcined gypsum bin (M-4206)

 Fungsi : Sebagai tempat penyimpanan calcined gypsum
 Type : Square
 Kapasitas :
o T- Volume : App. 6 m3
 Dimensi :
o Panjang : 1500 mm
o Lebar : 1500 mm
 Material :
o Shell : A283 GrC
o Head : A283 GrC
o Support : SS41
15. Calcined gypsum conveyor (M-4207)

 Fungsi : Sebagai alat angkut calcined gypsum dari
calcined gypsum
bunker menuju calcined gypsum conveyor.
 Type : Flow conveyor
 Dimensi :
o Jarak vertical : 0
o Chain No. : RF10150-M-L27

o Chain pitch : 150 mm

o Conveyor speed : 20 m/ menit
 Material :
o Casing : SS41
o Chain : Special
 Penggerak :
o Motor : 3,7 kw x 4P x 1/30, GM
16. Calcined gypsum conveyor (M-4208)

 Fungsi : Sebagai conveyor penghubung antara M-4207
A/ B ke M-4209
 Speed : 26 m/menit
 Dimensi :
o Chain no. : RF12200-M-U2V35
o Chain pitch : 200 mm
 Material :
o Casing : SS41
o Chain : Special
 Penggerak :
o Motor No. : MM-4208
o Motor : 5,5 kw x 6P x 1/30 GM
17. Calcined gypsum elevator (M-4209)

 Fungsi : Mengirim calcined gypsum dari M4208 menuju
M4206
 Type : Bucket elevator
 Speed : 28 m/menit

 Dimensi :
o Jarak vertical :23650 mm
o Bucket : Model NSS3045
o Conveyor chain : NB10150S-G4/2L
 Material :
o Casing : SS41
o Bucket : SS41
 Penggerak :
o Motor : 11 kw x 4P x 1/30, GM
18. Calcined gypsum conveyor (M-4210 A/B)

 Fungsi : Mengirim calcined gypsum dari M-4206 ke M-
4262 melewati V-
4273
 Type : Screw conveyor
 Dimensi :
o Panjang : A. 2650 mm B. 4350
mm
o Diameter screw : 380 mm
o Screw pitch : 320 mm
o Screw revolution : 45 rpm
 Material :
o Casing : SS41
o Screw : SS41
o Shaft : S35C
 Penggerak :
o Motor No. : MM4210 A/B

19. Granulated gypsum conveyor (M-4211)

 Fungsi : Mengirim granulated gypsum dari M-4228
menuju M-4212
 Dimensi :
o Panjang horizontal : 170600 mm
o Lift head : 5400 mm
 Material :
o Belt : Nylon 5P, cover 5+2 mmt
o Head pulley : CS +RL
 Penggerak :
o Motor : 11 kw x 4P x 1/87, C

menuju M-4213
 Dimensi :
 Material :

 Penggerak
o Motor : 3,7 kw x 4P x 1/87, C

menuju M-4216
 Dimensi :
 Material :
 Penggerak :
o Motor : 15 kw x 4P x 1/87, C
22. Under size gypsum conveyor (M-4214)

 Fungsi : Mengirim granulated gypsum yang berada di
bawah kriteria
ukuran dari M-4215 menuju M-4263
 Dimensi :

 Material :
 Penggerak :
23. Under size gypsum elevator (M-4215)

 Fungsi : Mengirim granulated gypsum yang tidak sesuai
dengan size
ukuran dariscreen menuju M-4214
 Type : Bucket elevator
 Dimensi :
o Jarak vertical : 15950 m
o Bucket : Model NSC3045 special
o Conveyor chain : NB10150S-YT-G4/2L
o Conveyor speed : 29 m/menit
 Material :
o Casing : SS41
o Bucket : SS41
 Penggerak :

 Fungsi : Mengirim granulated gypsum dari M4212
menuju F4206
 Type : Reversible belt conveyor

 Dimensi :
 Material :
o Belt : Bylon 3P, cover 5+2 mmt
 Penggerak :
25. Lime conveyor (M-4220)

 Fungsi : Mengumpankan lime dari D-4210 ke M-4251
 Type : Screw conveyor
 Kapasitas : 2,5 MTPH – 0,75 MTPH
 Dimensi :
o Panjang : 4250 mm
o Screw diameter : 170, 200, 235 mm
o Screw pitch : 120, 120, 180 mm
o Screw revolution : 2.5 - 7,5 rpm
 Material :
o Casing : SS41
o Screw : SS41
o Shaft : S35C
 Penggerak :
o Motor : 1,5 kw x 4P x 1/29, BC (R)
26. Lime conveyor (M-4222)

 Fungsi : Mengumpankan lime dari M4251 menuju
M4204


 Kapasitas : 2,5 MTPH
 Dimensi :
o Jarak horizontal : 1474 m
o Jarak vertical : 1277 m
o Inclination :5
o Chain no. : RF450W-M-W15
o Chain pitch : 101,6 mm
 Material :
o Casing : SS41
o Chain : Special
 Penggerak :
o Motor No. : M4222
o Motor : 0,75 kw x 6P x 1/30, GM
27. Gypsum conveyor (M-4224)

 Fungsi : Mengirim purified gypsum dari M-4201 ke M-
4250
 Dimensi :
o Lifth head : 5100 mm
o Belt speed : 60 m/ menit
 Material :
 Penggerak :

28. Granulator receiving conveyor (M-4228)

 Fungsi : Mengangkut granulated gypsum dari granulator
ke M-4211
 Dimensi :
 Material :
o Bead pulley : CS + RL
 Penggerak :

 Fungsi : Mengangkut granulated gypsum dari screen ke
M-7118
 Dimensi :
 Material :
o Belt : Nylon 3P, cover5+2 mmt
 Penggerak :

30. Milk tank agitator (M-4240)

 Fungsi : Sebagai pengaduk pada lime milk di TK-4211
 Type : Propeller
 Kapasitas : -
 Dimensi :
o Blade length : 250 mm
o Flow pattern : up ward
o No. of stage : Two (2)
o Rotation : 300 rpm
 Material :
o Shaft : 304SS
o Blade : 304SS
 Penggerak :
o Motor : 0,4 kw x 4P
o Driving method : Gear
31. Gypsum feeder (M-4250)

 Fungsi : Sebagai pengontrol umpan masuk purified
gypsum ke flash dryer
 Type : Double screw feeder
 Dimensi :
o Shell : 1250W x 5282L x 840H mm
o Blade diameter : ø650 mm
o Blade pitch : 500 mm
o Blade rotation : 2-20 rpm
 Material :
o Shell : SS41
o Blade tip : HF
 Penggerak :


o Motor : 30 kw x 4P x 1/30 V.GM
32. Lime weigher (M-4251)

 Fungsi : Menimbang lime
 Type : Load cell
 Kapasitas : 1,6 MTPH
 Dimensi :
o Belt length : 2200 mm
o Weighing length : 600 mm
o Belt speed : 1,82 – 5 m/menit
o Accuracy : 1/200
 Penggerak :
o Motor : 1,5 kw x 4P x 1/87 BC
33. Granulated gypsum weigher (M-4255)

 Fungsi : Menimbang granulated gypsum
 Type : Load cell
 Kapasitas : 30 – 150 MTPH
 Dimensi :
o Belt length : 28050 mm
o Weighing length : 1200 mm
o Belt speed : 90 m/ menit
o Accuracy : 1/200
34. Dryer dispenser (M-4265)

 Fungsi : Memisahkan purified gypsum dari M-4250 ke
M-4260
 Type : Rotary blade type


 Dimensi :
o Size : ø800 x 1000 l
o Blade No. : 19 x 4
o Revolution : 300 rpm
 Material :
o Casing : SS41, SUS304
o Rotor : SUS304
o Shaft : S35C
 Penggerak :
o Motor : 22 kw x 4P x 1/5 GM
35. Milk pump (P-4203)

 Fungsi : Mengalirkan lime milk dari TK-4211 ke TK-
4201
 Type : Horizontal centrifugal pump
 Kapasitas :
o Flow rate : 100 l/menit
o Pressure diff. : 10 m
o Pressure suction :1m
o Pressure discharge : 11 m
 Dimensi :
o Suction : ø40 mm
o Discharge : ø25 mm
 Material :
o Casing : FC20
o Impeller : SCS13
o Shaft : S45C
 Penggerak :
o Motor No. : MP4203

o Motor : 1,5 kw x 4P IM
o Driving method : Coupling
36. Scrubber pump (P-4204)

 Fungsi : Memenuhi sirkulasi air pada scrubber
 Kapasitas :
o Flow rate : 8 m3/ menit
o Pressure diff. : 22 m
 Dimensi :
o Suction : ø250 mm
o Shaft seal : Gland seal
o Cooling water : 0,36 m3/ jam x 1 kg/cm2.g
 Material :
o Casing : SCS14
o Impeller : SCS14
o Shaft : SUS316
 Penggerak :
o Motor No. : MP4204
37. Scrubber Pump (P-4205A/B)

 Fungsi : Memindahkan air scrubber dari
T4210 (Scrubber ke M-4262A/B (Mixer) dan M-4263A/B
(Granulator)
 Kapasitas :
o Flow rate : 0,42 m3/min

o Pressure diff : 35 m
 Dimensi :
o Suction : ø50 mm
o Cooling water : 0,18 m3/ jam x 1 kg/cm2.g
 Material :
o Casing : SCS14
o Impeller : SCS14
o Shaft : SUS316
 Penggerak :
o Motor No. : MP4205A/B
38. Spray Water Pump (P-4206A/B)

 Fungsi : Mengalirkan air penyemprot dari
D-4214 (Spray
Water Tank) ke Mist Separator
di T-4201
(Scrubber)
 Type : Horizonta centrifugal pump
 Kapasitas :
o Flow rate : 0,55 m3/min
o Pressure diff : 35 m
 Dimensi :
o Suction : ø80 mm

o Cooling water : 0,18 m3/ jam x 1,5 kg/cm2.g
 Material :
o Casing : SCS13
o Impeller : SCS13
o Shaft : SUS304
 Penggerak :
o Motor No. : MP4206A/B
39. Crusher (Q-4209A/B)
 Fungsi : Menghancurkan granulate
gypsum
 Type : Double roll crusher
 Kapasitas :
o Feed gyspum : 14 MTPH
 Dimensi :
o Roll diameter : 600 mm
o Roll width : 800 mm
o Roll shape : Toothed shape
o Roll gap : 20 mm
o Roll revolution : 200 / 170 rpm
 Material :
o Casing : SS41
o Roll core : FC20
o Roll tire : High Mn-Cr cast steel
o Shaft : S35C
 Penggerak :
o Motor No. : MQ4209A/B
o Motor : 7,5 kw x 8P x 2 sets IM


40. Scrubber (T-4201)
 Fungsi : Menjerab debu seperti F dan SOx
 Type : Turbulent contact absorber
 Kapasitas :
o Exhaust gas : 2730Nm3/min
 Dimensi :
o TCA
 Dia : 4300 mm
 Height : 25000 mm
o Stack
 Dia : 2200 mm
 Height : 15000 mm (total height
40000 mm)
 Material :
o TCA : A.283GrC + I.I.RL(4 mm thick)
o Stack : A.283GrC + I.I.RL(4 mm thick)
o Grid : SUS316L
o Ball : P.P
o Spray nozzle : SUS316L
41. Cyclone Rotary Valve (V-4270A/D)
 Fungsi : Mengluarkan gypsum yang
kering dari D- 4202A/D (Cyclone) ke M-4202 (Dried
Gypsum Conveyor)
 Type :-
 Dimensi :
o Rotor dia : 499.2 mm
o Width : 500 mm
o No. of blade :6
o Mount : 500 x 600 mm
o Rotation : 30 rpm

 Material :
o Rotor : SS + HF
o Casing : FC20
 Penggerak :
o Motor No. : MV4279A/D
42. Dried Gypsum Rotary Valve (V-4271)
 Fungsi : Mengeluarkan gypsum kering
dari M-4204 (Dried Gypsum Conveyor) to M-4261 (Flash
Calciner)
 Type :-
 Kapasitas :110MTPH
 Dimensi :
o Width : 700 mm
o No. of blade :4
o Rotation : 11 rpm
 Material :
o Rotor : SS41 + HF
o Casing : SS
 Penggerak :
o Motor No. : MV4271
43. Cyclone Rotary Valve (V-4272A/B)
 Fungsi : Mengeluarkan calcined gypsum
dari D-4203 (No. Cyclone) ke D-4205 (Calcined Gypsum
Bin)
 Type :-

 Dimensi :
o Width : 500 mm
o No. of blade :6
o Rotation : maks 25 - min 32 rpm
 Material :
o Rotor : SS41 + HF 350
o Casing : FC20
 Penggerak :
o Motor No. : MV4272A/H
44. Calcined Gypsum Rotary Valve (V-4273A/B)
 Fungsi : Mengontrol umpan masuk
calcined gysum dari
M-4206 (Calcined Gypsum Bin)
ke M-4210A/B
(No.3 Calcined Gypsum
Conveyor)
 Type :-
 Dimensi :
o Rotor dia : 450 mm
o Width : 470 mm
o No. of blade :8
o Rotation : 6,5 – 26,7 rpm
 Material :
o Rotor : SS41
o Casing : FC20
 Penggerak :

o Motor No. : MV4273A/B

o Motor : 2,2 kw x 4P x 1/29 (HAM 3-86-
1/29)
45. Cyclone (D-4203A/D)
 Fungsi : Mengumpulkan calcined gypsum
dari M-4261
(Flash Calciner)
 Type : Volute type
 Kapasitas :-
 Dimensi :
o Lenght :-
o Width :-
o Total height : 7500 mm
 Material :
o Shell : ASTM A36
o Head : ASTM A36
o Support : JIS SS41
46. Calcined Gypsum Bunker (D-4205)
 Fungsi : Gudang yang menerima calcined
gypsum
 Type : Square
 Kapasitas :
o T-volume : App. 112m3
o E-volume : 80m3
 Dimensi :
o Diameter :-
o Length : 5000 mm
o Width : 5000 mm
o Total height : 6000 mm (4000 + 2000)
 Material :

o Shell : A-283GrC
o Head : A-283GrC
o Support : SS41
47. Milk Tank (TK-4211)
 Fungsi : Pencairan kapur
 Type : Vertical cylindrical
 Kapasitas :
o T-volume : App. 1,3m3
o E-volume : App. 1.0m3
 Dimensi :
o Length :
o Width :
o Total height : 1200 mm
 Material :
o Shell : A-283GrC
o Head : A-283GrC
o Support : SS41
3.2.3 Spesifikasi Alat Utama dan Pendukung Unit AIF3

1. Reaktor R-3111 AB
Fungsi : Untuk mereaksikan Al(OH)3 dan H2SiF6
dengan kadar masing-masing 98,5 %
dan 18 – 20 %
Type : Vertical cylindris flat roof with agitator
Jumlah :2
Vendor : Hitachi Zosen Engineering and
Construction Co. Ltd.
Material Handling : Al(OH)3 dan H2SiF6
Temperatur
 Desain : 100oC

 Operasi : 98o – 100oC

Tekanan : Atmosfer
Flow : Periodik
Dimensi Vessel
 Diameter silinder : 1800 mm
 Tinggi silinder : 2500 mm
 Tinggi baffle (4) : 700 mm
 Diameter discharge : 200 mm
Kapaistas Net : 6040 L
2. SiO2 centrifuge M-3132 AB
Fungsi : Untuk memisahkan kristal SiO2 dari
larutan AlF3.3H2O
Type : Peeler centrifuge HZ 160 horizontal
over hung with automatic peeling
device
Jumlah :2
Vendor : Mitsubishi Kakaoki Kaisha Ltd. And
Bridgestone Imperial Co. Ltd.
Material Handling : Slurry AlF3.3H2O dan SiO2
Temperatur : 100oC
Tekanan : Atmosfer
Flow : Periodik
Dimensi Basket
 Diameter dalam : 1600 mm
 Lebar dalam : 800 mm
 Volume full : ± 0,7 m3
 Daerah filtrasi : 4 m3
Putaran Basket
 Kecepatan : 250 – 750 rpm
 Centrifugal force : 55 – 550 g
 Drive method : Hydraulic

3. Crystalizer R-3112 ABCD

Fungsi : Untuk membentuk kristal AlF3.3H2O
Type : Vertical cylindris
Jumlah :4
Material handling : Slurry AlF3.3H2O
Temperatur : 90o – 100oC
Tekanan : Atmosfer
Flow : 8 batch operasi secara kontinyu
Dimensi Vessel
 Diameter silinder : 3000 mm
 Tinggi silinder : 4700 mm
Kapasitas
 Nominal : 24,3 m3
 Net : 31,7 m3
4. AlF3.3H2O centrifuge M-3133
Fungsi : Untuk memisahkan kristal AlF3.3H2O
dari acidic water
Type : Peeler centrifuge HZ 160 horizontal
over hung with automatic peeling
device
Jumlah :1
Vendor : Mitsubishi Kakaoki Kaisha Ltd.
Material Handling : Slurry AlF3.3H2O
Temperatur : 100oC
Tekanan : Atmosfer
Flow : Periodik
Dimensi Basket
 Diameter dalam : 1600 mm
 Lebar dalam : 800 mm
 Volume full : ± 0,7 m3

 Daerah filtrasi : 4 m3
Putaran Basket
 Kecepatan : 475 – 750 rpm
 Centrifugal force : 200 – 500 g
 Drive method : Hydraulic
5. Calciner M-3134-1,2
Fungsi : Untuk proses kalsinasi AlF3.3H2O
menjadi AlF3
Jumlah :1
Material Handling : Kristal AlF3.3H2O
Temperatur
 Drying zone : Material : 70o – 230oC
Gas : 230o – 580oC
 Calcining zone : 800oC
Tekanan : vacuum ( -5 mmH2O)
Flow
 Inlet : 3115 kg/hr
 Outlet : 1716 kg/hr
Dimensi Calciner drum
 Panjang : 30250 mm
 Diameter : 2300 mm
6. Cooler M-3135
Fungsi : Untuk mendinginkan produk AlF3
Type : Horizontal rotary drum with water
batch (Drum NDC-S 30)
Jumlah :1
Vendor : Wippon Kai Construction Engineering
Material Handling : Kristal AlF3
Temperatur
 Produk : Inlet : 200oC

Outlet : 40oC
 Cooling water : Inlet : 32oC
Outlet : 42oC
Tekanan : Atmosfer
Flow
 Produk : 1709 kg/hr
 Cooling water anticipated : 27,6 ton
Dimensi Cooling Drum
 Panjang : 5300 mm

1. Al(OH)3 rotary dryer
Fungsi : Untuk mengeringkan bahan baku
Al(OH)3
Type : Horizontal cocurrent rotary dryer
Jumlah :1
Temperatur
 Gas pengering : Inlet : 250oC
Outlet : 104,6865oC
 Al(OH)3 : Inlet : 800oC
Outlet : 60oC
Dimensi rotary dryer
 Panjang : 27,55 ft
 Diameter : 3,28 ft
2. Burner untuk furnace B-3101 ABCD
Fungsi : Untuk membakar gas alam dan udara
agar furnace selalu dalam keadaan
panas saat proses produksi AlF3
Type : Flame protect relay Yamatake Honey
Well
Jumlah :4

Vendor : Sanshin Kogyo Co. Ltd.

Material Handling : Gas alam dan udara
Temperatur : 800oC
Flow : Kontinyu
Dimensi Calciner Drum
 Diameter inside brick : 870 mm
 Diameter outside brick : 1350 mm
 Diameter hot gas line inside : 1550 mm
 Diameter hot gas line outside : 1862 mm
 Diameter fire brick inside : 1243 mm
 Diameter fire brick outside : 1493 mm
3. Hopper
a. Al(OH)3 hopper D-3104
Fungsi : Untuk menampung Al(OH)3 yang akan
diumpankan ke dalam weigher
Jumlah :1
Material Handling : Al(OH)3
Temperatur : Ambient
Tekanan : Atmosfer
Flow : Periodik
Speed : 980 rpm
Dimensi Hopper
 Tinggi : 800 mm
 Suction : 250 mm
 Discharge : 500 x 250 mm
b. AlF3.3H2O hopper D-3115
Fungsi : Untuk mengumpankan AlF3.3H2O ke
calciner


Jumlah :1
Vendor : Taisei – MFG Co. Ltd.
Material Handling : cake AlF3.3H2O
Temperatur : 60oC
Tekanan : Atmosfer
Flow : Kontinyu
Dimensi body
 Tinggi : 3000 mm
Dimensi man hole
 Top : 400 x 550 mm
 Side : 500 A ANSI 150 Lb RR
4. Measuring vessel D-3107
Fungsi : Untuk mengukur volume H2SiF6 yang
akan masuk ke reaktor
Jumlah :1
Material Handling : H2SiF6 panas
Temperatur : 85oC
Tekanan : Atmosfer
Flow : Periodik
Dimensi body
 Diameter section : 200 mm
 Diameter discharge : 200 mm
Kapasitas
 Nominal : 2.066 m3
 Net : 2.273 m3

5. Hot water vessel D-3108

Fungsi : Untuk memanaskan RCW (raw clarified
water) yang akan digunakan untuk
proses pencucian di reaktor dan SiO2
centrifuge
Jumlah :1
Vendor : Hitachi Ship Building adn Engineering
Co. Ltd.
Material Handling : Hot water (RCW)
Temperatur : 90oC
Tekanan : Atmosfer
Flow : Kontinyu
Dimensi vessel
 Diameter suction : 200 mm
 Diameter discharge : steam : 40 mm
RCW : 40 mm
 Discharge : 80 mm
6. Exhaust gas stack D-3132
Fungsi : Untuk membuang gas sisa proses
(exhaust gas)
Jumlah :1
Material Handling : Exhaust gas
Temperatur : 60oC
Tekanan : 400 mmH2O
Flow : Kontinyu
Dimensi vessel

 Diameter top : 558,8 mm
 Diameter inlet : 558,8 mm
 Diameter bottom : 762 mm
7. Heat Exchanger E-3101
Fungsi : Untuk memanaskan H2SiF6 yang akan
masuk ke measuring vessel
Type : Poly tube Pytue 10’ 6 baffle 45 % Cut
14” 1 Pass
Jumlah :1
Vendor : Le – Carbone Lorrane
Material Handling : H2SiF6
Temperatur
 Inlet steam : 165oC
 Inlet H2SiF6 : 34oC
 Outlet H2SiF6 : 75o – 80oC
Tekanan
 Steam : 3,5 kg/cm2
 H2SiF6 : 2,5 kg/cm2
Flow : Kontinyu
Dimensi tube side
 Outer diameter : 31,75 mm
 Inner diameter : 22,225 mm
 Panjang tube : 2965 mm
 Jumlah tube : 55
 Panjang total : 4097 mm
8. Tangki
a. Collection tank TK-3113
Fungsi : Untuk mengumpulkan slurry AlF3.3H2O
yang keluar dari kristalizer
Jumlah :1

Vendor : Hitachi Zosen Engineering Co. Ltd.

Material Handling : Slurry AlF3.3H2O
Temperatur : 85o – 100oC
Tekanan : 1 bar 50 mmH2O
Flow : Kontinyu
Dimensi
 Diameter: 3800 mm
Kapasitas
 Nominal : 30,4 m3
 Net : 36,6 m3
b. Daily tank H2SiF6 TK-3105 AB
Fungsi : Untuk menyimpan bahan baku H2SiF6
Jumlah :2
Vendor : Hitachi Ship Building and Engineering
Co. Ltd.
Material Handling : H2SiF6 dingin
Temperatur
 Desain : 60oC
 Operasi : 40oC
Tekanan : Atmosfer
Flow : Periodik
Dimensi
Kapasitas
 Nominal : 140 m3
 Net : 158,5 m3
c. Preheated H2SiF6 tank TK-3106
Fungsi : Untuk menampung H2SiF6 panas yang
telah disirkulasi melalui heat exchanger


Jumlah :1
Material Handling : H2SiF6 panas
Temperatur
 Desain : 85oC
 Operasi : 75oC
Tekanan : Atmosfer
Flow : Kontinyu
Dimensi
Kapasitas
 Nominal : 16 m3
 Net : 18,5 m3
d. Recovery tank TK-3123
Fungsi : Untuk menampung dan mengendapkan
mother liquor dari AlF3.3H2O
centrifuge
Jumlah :1
Vendor : Hitachi Zosen Ship Building and
Engineering Co. Ltd.
Material Handling : Slurry AlF3
Temperatur
 Desain : 90oC
 Operasi : 60oC
Tekanan : Atmosfer
Flow : Kontinyu
Dimensi

Kapasitas
 Nominal : 27 m3
 Net : 39,8 m3
9. Washing tower T-3101
Fungsi : Untuk mencuci atau sebagai scrubber
gas-gas sisa proses AlF3 dan gas HF
Type : Vertical Cylindris
Jumlah :1
Vendor : Hitachi Zosen Ship Building and
Engineering Co. Ltd.
Material Handling : Exhaust gas
Temperatur
 Gas Input : 88oC
 Gas Output : 50oC
Tekanan : - 400 mmH2O
Flow : Kontinyu
 Neutralized water : 15 -20 m3/jam
 Raw clarified water : 5 m3/jam
Dimensi vessel
Kapasitas : 36,6 m3
10. Al(OH)3 jet lifter M-3103
Fungsi : Untuk mengangkut bahan baku Al(OH)3
dari silo menuju hopper
Type : TFOAG
Jumlah :1
Vendor : Toyo Kakoki Co. Ltd.
Material Handling : Serbuk Al(OH)3
Temperatur : 50oC
Tekanan

 Inlet : Atmosfer
 Outlet : 6000 mmH2O
Flow : 4500 kg/jam
Dimensi
 Through size : ( ϕ ) 250 mm x 1433 mm
 Flight pitch : 200 mm
 Screw shaft : 1747 mm
 Inlet size : 250 x 500 mm
 Rotor volume : 4,8 Liter/Rev
11. Al(OH)3 weigher M-3131
Fungsi : Untuk menimbang jumlah Al(OH)3
yang akan masuk ke reaktor
Type : 3 load cell supporting type
Jumlah :1
Vendor : Yamato Scale Co. Ltd.
Material Handling : Serbuk Al(OH)3
Tekanan : Atmosfer
Flow : Kontinyu
Dimensi
 Weigher hopper : 80 A ANSI 150 Lb FF
 Load cell : 80 A ANSI 150 Lb FF
Kapasitas : 0,55 m3
12. Packing machine M-3136
Fungsi : Untuk mengemas produk AlF3
Type : Load cell with lever tyte
Jumlah :1
Vendor : Yamato Scale Co. Ltd.
Material Handling : AlF3
Tekanan : Atmosfer
Kapasitas : 1200 kg

Beban normal : 1000 kg

Keakuratan : 1 kg
13. Al(OH)3 silo M-3151
Fungsi : Untuk menyimpan Al(OH)3 sebelum
dialirkan menuju cyclone hopper.
Jumlah :1
Vendor : Hitachi Ship and Engineering Co. Ltd.
And Chemical Equipment Design
Department Osaka Japan
Material Handling : Al(OH)3
Temperatur
 Desain : 45oC
 Operasi : Ambient
Tekanan : Atmosfer
Flow : Kontinyu
Dimensi
 Diameter man hole : 600 mm
 Diameter hand hole : 300 mm
 Al(OH)3 in : 450 x 200 mm
 Diameter Al(OH)3 out : 500 mm
Kapasitas
 Nominal : 131 m3
Net : 150,9 m3

PT. Petrokimia Gresik Utilitas
BAB 1V
UTILITAS
Bagian Utilitas III yang bertanggung jawab terhadap penyediaan

utilitas pada Pabrik Gypsum dan AlF3 adalah :
1) Unit penyedian air utama
2) Unit penyedian steam
3) Unit penyedian listrik
4) Unit penyedian NW (Netralized Water)
5) Unit penyedian instrument air (udara pengisi alat instrumen)
4.1 Unit Penyedia Air Utama

Air yang dibutuhkan PT. Petrokimia Gresik dipasok dari 2 sumber
air, yaitu Sungai Brantas (Water Intake Gunungsari - Surabaya) dan
Sungai Bengawan Solo (Water Intake Babat - Lamongan) sebagai hard
water (air yang digunakan untuk bahan baku demin water)
Hasil yang diperoleh dari Water Intake Gunungsari - Surabaya
mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
 Jenis : Hard Water
 Fungsi : Lime Treated Water
 pH : 8.0 – 8,3
 Total hardness : maks 200 ppm sebagai CaCO3
 Turbidity : maks 3 NTU
 Kapasitas : 750 m3/jam
Produk yang dihasilkan dari Water Intake Babat - Lamongan
mempunyai spesifikasi sebagai berikut :
 Jenis : Hard water
 Fungsi : Raw Clarified Water
 pH : 7,5 – 8,5
 Total hardness : maks 220 ppm sebagai CaCO3
 Turbidity : maks 3 NTU
 Residual chlorine : 0,4 - 1 ppm
Jurusan Teknik Kimia 126

 Kapasitas : 2000 m3/jam

Hard water ini digunakan untuk memenuhi kebutuhan air umpan
softening unit dan fire water ke Pabrik I/II/III serta pemasok air bahan
baku demin water untuk seluruh anak perusahaan PT. Petrokimia Gresik.
Tahapan proses pengolahan air di Babat dan Gunungsari secara
umum adalah meliputi :
1) Pemompaan Air Sungai
Pada tahap pemompaan menggunakan pompa vakum untuk
mengalirkan air dari Sungai Kalimas (Gunungsari – Surabaya) dan
Sungai Bengawan Solo (Babat – Lamongan) ke stasiun pemompa
air. Pemakaian sistem ini disebabkan ketinggian permukaan air
yang tidak tetap.
2) Filtrasi I (Stainer / Sand Filter)
Tahap pertama penyaringan ini menggunakan stainer dan sand
filter yang berfungsi untuk menyaring kotoran sungai yang
berukuran besar yang terpompa.
3) Sedimentasi
Pengendapan dilakukan secara gravitasi dengan memakai settling
pit untuk mengendapkan partikel – partikel yang tersuspensi dalam
air. Faktor yang mempengaruhi proses ini antara lain adalah laju air
dan waktu tinggal.
4) Flokulasi dan Koagulasi
Tahap ini bertujuan untuk mengedapkan suspensi partikel koloid
yang berukuran kecil dan bermuatan listrik yang menimbulkan
gaya tolak menolak antara partikel koloid. Untuk mengatasi
masalah tersebut dilakukan penambahan koagulan yang dapat
memecahkan kestabilan yang ditimbulkan oleh muatan listrik.
Antar partikel akan saling berkaitan dan membentuk flok – flok
berukuran besar sehingga mudah terendapkan. Bahan kimia
tambahan pada proses ini adalah :

 Tawas
Sebagai koagulan untuk mempercepat proses pengendapan
dengan membentuk flok – flok lebih cepat dan lebih besar,
sehingga menyempurnakan pengendapan.
 Kaporit
Sebagai disinfektan untuk membunuh mikroorganisme dan
menghilangkan rasa da bau.
 Kapur
Sebagai pengatur pH air.
5) Filtrasi II (Active Carbon)
Tahap penyaringan ini dilakukan dengan menggunakan saringan
karbon aktif untuk menyaring dan menjerap padatan tersuspensi.
Makin banyak partikel padatan yang tertahan dan terjerap di filter,
menyebabkan pressure drop semakin besar. Jika tidak segera
dibersihkan atau backwashing maka akan menggangu operasi dan
menyebabkan level air menjadi naik.
6) Penampungan
Setelah melewati setiap proses pengolahan maka selanjutnya
dipompa dengan menggunakan Booster Pump Kandangan dan
Booster Pump Lamongan ke tangki penampungan di Unit Utilitas I.
4.2 Unit Penyedia Steam

Kebutuhan steam di Departemen Produksi III dipenuhi oleh 3 unit
boiler di Servise Unit III (SU III) dan Waster Heat Boiler dari Pabrik SA
yang berkerja secara paralel. Boiler Feed Water yang berupa demin water
dan kondensat dimasukkan ke dalam Dearetor untuk menghilangkan gas
CO2 (gas penyebab foaming) dan O2 (gas penyebab korosi) kemudian
masuk ke Economizer untuk dipanaskan hingga suhu 105ºC dengan
steam untuk tujuan untuk menghemat pemakaian kalor pada boiler untuk
mengubah air menjadi uap kering. Selanjutnya dengan Boiler Feed Pump
didistribusikan ke :
1) Boiler (B-6201) dengan kapasitas steam 42 ton/jam bersuhu 420ºC

2) Boiler (B-6203) dengan kapasitas steam 70 ton/jam bersuhu

417ºC
3) Boiler (B-6202) sebagai Back Up Boiler (stand by) yang
berkapasitas 5 ton/jam dengan tekanan 5 kg/cm2 dan bersuhu 158ºC
steam yang dioperasikan hanya untuk steam heater.
Steam yang dihasilkan oleh Boiler (B-6201) dan Boiler B-6203,
yaitu :
1) Medium Pressure Steam, dengan tekanan 34 kg/cm2 bersuhu 400ºC
2) Low Pressure Steam, dengan tekanan 9,8 kg/cm2 bersuhu 267ºC
 Unit Asam Sulfat untuk steam heater pencairan belerang dan
steam jacket.
 Unit Asam Phospat untuk steam heater, steam ejektor dan
evaporator
 Unit Gypsum untuk membantu proses filter purified gypsum dan
granulator Cement Retarder.
Pengolahan air untuk boiler dilakukan secara :
1) Mekanisme atau eksternal treatment
Pengolahan ini terdiri dari sedimentasi, flokulasi, koagulasi, filtrasi,
ion exchanger dan dearesi.
2) Kimiawi atau internal treatment
Pengolahan ini bertujuan untuk mengurangi kemungkinan
terbentuknya kerak dan korosi. Cara pengolahan yaitu bahan kimia
dimasukkan ke boiler feed water untuk merubah unsure yang
berpotensi penyebab kerak menjadi sludge halus yang terdispersi
dan mudah dikeluarkan melalui blow down. Unsur penyebab korosi
O2 terlarut menjadi senyawa sulfat yang tidak korosif. Reaksinya :
NaSO3 + O2  Na2SO4
Masalah-masalah yang dihadapi dalam boiler water yaitu :
1) Korosi yaitu rusaknya metal karena elektrokimia yang dapat
mengakibatkan tube bocor. Korosi ini disebabkan kandungan O 2
terlarut dalam boiler feed water lebih dari 40 ppm karena proses
dearesi yang kurang optimal pH rendah lebih kecil 4.

2) Kerak yaitu deposit atau endapan silikat mengakibatkan

berkurangnya heat transfer antara api dengan air. Kerak ini
disebabkan oleh kandungan SiO2 dalam boiler feed water > 4.
Untuk menghilangkan masalah – masalah tersebut dapat ditambahkan
bahan – bahan kimia antara lain :
1) PO4 berfungsi sebagai penghambat kerak
2) Na2SO4 berfungsi sebagai penghambat korosi
3) Anionik Polymer berfungsi sebagai dispersant
4) Amine C4H8OnH berfungsi sebagai pengatur pH
4.3 Unit Penyedia Listrik

Pada power generation unit ini terdiri atas dua buah turbin uap.
High Presure Turbin dan Condensing Turbin yang masing – masing
digunakan untuk menggerakan Turbin Generator. Untuk keperluan start
up dan emergency power digunakan dua buah diesel generator dengan
kapasitas masing – masing 2000 Kw. High Pressure Turbin mempunyai
kapasitas 8500 Kw yang digerakkan oleh steam bertekanan 34 kg/cm2
dan temperatur 400ºC.
B-6201 B-6203
UBB B-1104 Boiler Boiler
70 ton steam/jam Waste Heat Boiler 42 ton steam/jam 70 ton steam/jam
91 ton steam/jam
High Press. Steam

P = 35 kg/cm2
T = 400 0C
PCV-6203 TP-6101/TG-65
8,5 MW – 6 KV
Back Press. Turbine
Low Press. Steam Generator
P = 10 kg/cm2
T = 270 0C
PCV- TP-6102/TG-66
6105 11,5 MW – 6 KV
Condensing Turbine
Generator
Gambar 4.15. Diagram Alir Power Generation

Outlet steam dari High Pressure Turbin bertekanan 9,8 kg/cm2 dan
temperatur 267ºC digunakan untuk mengerakkan Condensing Turbin
yang mempunyai kapasitas 11500 Kw.
4.4 Unit Penyedia NW (Netralized Water)

Netralized Water merupakan air olahan hasil Unit ET (Effluent
Treatment) yang pada awalnya berupa acidic water atau air bekas
pencucian dari Pabrik Gypsum Unit Purifikasi dan air dari Seksi Cushion
Pond. Air acidic water ditambahkan polimer dan tawas untuk
menetralkan ph dari dibawah 2 hingga menjadi netral berkisar 6,5- 7,5
dan mempercepat proses pengendapan dengan membentuk flok lebih
besar sehingga cepat atau lebih besar untuk menyempurnakan
pengendapan lumpur (sludge). Setelah itu, air yang ditambahkan polimer
dan tawas di pompa ke tangki untuk kemudian diendapkan. Dengan
desain tangki berbasis over flow, air yang keluar ditampung di bak
penampungan sementara untuk kemudian dipompa ke Pabrik Gypsum
baik Unit Purifikasi dan Unit Cement Retarder dengan flow rate 50 m3 /
jam.
4.5 Unit Penyedia Instrument Air

Untuk memasok kebutuhan instrument air dan service air
disediakan 3 buah Compressor Reciprocating Single Action dan non
Lubricated C-6310 dan C-6302 AB, C-6301 dipakai untuk service air
sedangkan C-6302 AB untuk instrument air dengan kapasitas masing –
masing 215 Nm3/Hr dan tekanan 7,5 kg/cm3.
Sebelum didistribusikan lebih dahulu ditampung di vessel yang
mempunyai kapasitas 30 m3 untuk masing – masing unit. Untuk
instrument air sebelum masuk vessel lebih dahulu dimasukkan dalam
unint Air Dryer untuk mengurangi moisture content. Kebutuhan seluruh
plant di Pabrik III adalah 156 NM3/hr untuk service air dan 197 NM3/hr
untuk instrument air.

CW
Instrumentation :
1.Control Valve
D-6301 LCV, PCV, TCV,
Instrume FCV, HC
D-6305-AB nt 2.Bubler Level
Air Dryer Air Indicator
Receiver
C-6301/ 02-AB
Compressor
CW
D-6302 Service station :

Service 1.Flushing, blow
Air 2. Pneumatic drill
Receiver
C-6301-C
Compressor
Gambar 4.16. Diagaram Alir Service Air dan Instrument Air
4.6 Unit Penyedia Batuabara

Unit penyedia batubara ini memasok kebutuhan batubara pada
pabrik 3 sekitar 35 ton/hari dengan nilai kalori yang dihasilkan adalah
sekitar 5800 kalori. Pasokan batubara pada unit batubara ini didapatkan
dari Kalimantan, sedangkan untuk unit Cement Retarder kebutuhan
batubara tidak dapat di predikdalam kurun waktu satu tahun ini terlihat
data lapangan bahwa unit Cement Retarder hanya mengambil sekitar
88,86 ton pada bulan Agustus.

PT. Petrokimia Gresik Laboratorium
BAB V
LABORATORIUM
5.1 Program Kerja Laboratorium

Biro Proses dan Laboratorium di PT. Petrokimia Gresik berada di
bawah pengawasan Direktorat Produksi dan membawahi beberapa
laboratorium seperti yang ditunjukkan oleh struktur di bawah ini :
Direktorat Produksi
Kompartemen Teknologi
Biro Proses & Laboratorium
Laboratorium Laboratorium Laboratorium

Pabrik I - III Pabrik I - III Pabrik I - III
Gambar 5.17. Struktur Organisasi Biro Proses dan Laboratorium
Laboratorium merupakan bagian yang sangat penting dalam

menunjang kelancaran proses produksi dan menjaga mutu produk,
sedangkan peran yang lain adalah dalam pengendalalian pencemaran
lingkungan baik limbah padat, gas maupun cair.
Tugas pokok laboratorium adalah melakukan analisa atau kegiatan
pemantauan kualitas terhadap bahan baku yang digunakan, serta
pemantauan selama proses produksi berlangsung.
6.1.1 Laboratorium PT. Petrokimia Gresik

PT. Petrokimia Gresik mempunyai beberapa laboratorium
diantaranya yaitu :

1) Laboratorium Uji
Laboratorium ini berada di bawah Direktorat Produksi yang terdiri
dari :
a. Laboratorium Uji Kimia (LUK)
Laboratorium ini mempunyai tugas :
 Meneliti dan memeriksa bahan baku dan bahan penolong
yang akan dibeli dan dipergunakan oleh pabrik.
 Menelliti dan memeriksa produk yang akan dijual dan
dipasarkan oleh pabrik.
 Melakukan penellitian untuk mencari kemungkinan
pengembangan pabrik.
b. Laboratorim Kalibrasi dan Pengujian (M/L/I)
Laboratorium ini berfungsi untuk memeriksa kelayakan peralatan
yang berhubungan dengan operasi pabrik.
2) Laboratorium Pabrik
Laboratorium ini berada di bawah pengawasan Biro Proses dan
Laboratorium PT. Petrokimia Gresik yang mempunyai tiga
laboratorium pabrik yaitu Laboratorium Pabrik I, Laboratorium
Pabrik II dan Laboratorium Pabrik III.
6.1.2 Struktur Organisasi

Laboratorium Produksi III melaksanakan kerja 24 jam sehari dibagi
4 kelompok kerja shift yaitu :
1) Seksi Shift A
2) Seksi Shift B
3) Seksi Shift C
4) Seksi Shift D
Kelompok kerja shift terdiri dari 28 karyawan dimana masing –
masing shift beranggotakan 7 karyawan yang terdiri dari 1 Kasi, 2 Karu
dan 4 pelaksana. Kelompok kerja ini melakukan tugas pemantauan dan
analisa – analisa rutin terhadap proses produksi. Dalam melakukan

tugasnya, kelompok ini melakukan sistem bergilir yaitu, kerja shift

selama 24 jam yang masing – masing shift bekerja 8 jam :
a) Shift I : jam 07.00 – 15.00
b) Shift II : jam 15.00 – 23.00
c) Shift III : jam 23.00 – 07.00
6.1.3 Tugas Pokok Laboratorium

Tugas pokok Laboratorium III yaitu melakukan peneltian dan
pemeriksaaan untuk mengendalikan mutu, proses dan produk.
Pengendalian mutu ditujukan pada pemeriksaan mutu hasil produksi
utama maupun produk sampaing untuk unit – unit proses yang berada di
pabrik III.
Tugas – tugas utama dari Laboratorium Pabrik III adalah sebagai
berikut :
1) Melayani analisa – analisa yang berhubungan dengan proses produksi,
mulai dari bahan baku, baham penolong, bahan setengah jadi dan
produk hasil.
2) Melakukan pemantauan terhadap air proses, air pendingin, air umpan
boiler, air minum dan lain – lain yang berkaitan dengan proses
produksi.
3) Memonitor emisi pabrik yang ada di Departemen Produksi III, untuk
mengetahui unjuk kerja masing – masing pabrik melalui analisa
buangan padat, cair dan gas yang langsung keluar dari pabrik.
5.2 Alat – Alat Laboratorium dan Prosedur Analisa

Laboratorium Pabrik III melayani kegaiatan analisa untuk
menunjang kelangsungan proses produski yang meliputi kontrol kualitas
bahan baku, bahan setengah jadi, bahan penolong dan produk dari pabrik
Asam Phospat, Purifikasi, Cement Retarder dan Alumunium Fluoride
serta dari Air Separation Plant dan Utilities. Alat – alat yang digunakan
sebagai berikut :
1) 1 set ayakan Tyler no. 100, 200 dan 325
2) Ayakan standar Tyler

3) Alat destilasi
4) Batu didih
5) Buret
6) Botol timbang diameter 10 cm dengan tutup asah dan diameter 50
mm lengkap dengan tutupnya.
7) Cawan nikel
8) Cawan platina
9) Cawan porselin
10) Desikator
11) Gelas piala 500 ml (conical beaker)
12) Gelas ukur 100 ml
13) Kaca arloji dan corong
14) Kertas saring Whatman 40
15) Labu ukur 500 ml dan 100 ml
16) Labu destilasi
17) Neraca analitik
18) Oven
19) Pemanas pasir
20) Penangas air (water bath)
21) Pengaduk magnet
22) pH meter
23) Pipet gondok
24) Pipet volumetri
25) Spektrofotometer
26) Tanur
27) Thermometer (0-200 atau 0-150ºC)
28) Timbangan top loading
5.3 Prosedur Analisa

Program analisa yang dilakukan di Pabrik Gypsum pada Unit
Purifikasi dan Cement Retarder serta AIF3. Alat – alat laboratorium yang
digunakan tergantung dari jenis uji / analisa yang dilakukan. Berikut

adalah prosedur analisa, macam dan prinsip analisa yang ada di Pabrik
Gyspum dan AIF3 :
 Prosedur Analisa Unit Purifikasi dan Cement Ratarder
A. Persiapan Contoh
1. Persiapan Bahan Contoh Untuk Analisa Phospo Gyspum Dan
Purified Gypsum
a. Untuk penetapan kadar air bebas, kadar air total, contoh yang asli
langsung dianalisa.
b. Untuk penetapan P2O5, CaO, SO3, Fe2O3, Al2O3, MgO, Na2O,
SiO2, F dan Mesh contoh harus dikeringkan terlebih dahulu dalam
oven 45ºC selama 5 jam dengan maksud untuk kestabilan hasil
analisa atas dasar bahan kering.
2. Persiapan Bahan Contoh Untuk Analisa Granul Gypsum
- Gypsum granul ditumbuk kemudian diayak lolos Mesh 32.
- Untuk penetapan kadar air bebas, kadar air total, contoh yang sudah
diayak langsung dianalisa.
- Untuk penetapan P2O5, CaO, SO3, Fe2O3, Al2O3, MgO, Na2O,
SiO2, F dan contoh harus dikeringkan terlebih dahulu dalam oven
45ºC selama 5 jam dengan maksud untuk kestabilan hasil analisa
atas dasar bahan kering.
- Penetapan Mesh dilakukan langsung terhadap contoh yang belum
ditumbuk atau digerus.
B. Uji Phospho Gysum, Purified Gypsum dan Granul Gypsum (Produk
CR)
1. Penetapan Kadar Air Bebas
a. Prinsip
Kehilangan berat dengan pemanasan selama pada temperatur
45ºC adalah kandungan air bebas.
b. Alat – Alat
- Oven
- Neraca analitik
- Botol timbang Ø 10 cm dengan tutup asah

- Desikator
c. Pereaksi -
d. Cara Kerja
- Timbang dengan teliti ± 2,5 gr contoh dalam botol timbang
(W1 g)
- Panaskan dalam oven pada 45ºC selama 5 jam
- Dinginkan dalam desikator dan timbang (W2 g)
e. Perhitungan
% Air bebas = x 100
Dimana W = adalah berat botol timbang

f. Acuan
Analysis Manual. Nissan Chemical Industries, Ltd.
2. Penetapan Kadar Air Kristal
a. Prinsip
Kehilangan berat (dari contoh kering 45ºC dengan pemanasan
pada 250ºC untuk mendapatkan Air Kristal (C H2O)
b. Alat – Alat
- Oven
- Neraca analitik
- Desikator
c. Pereaksi : -
d. Cara Kerja
Setelah contoh ditentukan kadar air bebas, pemanasan dilanjutkan
dalam oven selama 3 jam, diingikan dalam desikator dan timbang
(W3 g)
e. Perhitungan
Air Kristal = x 100
f. Acuan

3. Penetapan Kadar Air Total Khusus Untuk Phospho Gypsum

(Kadar Air Bebas Dan Kadar Air Kristal) Dengan Cara Cepat
a. Prinsip
Kehilangan berat contoh pada pengeringan selama 30 menit
dengan suhu 250ºC adalah kadar air total.
b. Alat – Alat
- Oven
- Neraca analitik
- Desikator
c. Pereaksi : -
d. Cara Kerja
- Timbang botol timbang kering yang telah dingin A (gram)
- Timbang dengan teliti 2,5 gram contoh dalam botol timbang
B (gram)
- Panaskan dalam oven pada suhu 250ºC selama 15 menit
- Dinginkan dalam eksikator dan timbang C (gram)
e. Perhitungan
Total H2O = x 100
f. Acuan
Analysis Manual. Nissan Chemical Industries Ltd.
4. Tabel F-H2O Dihitung Dari Analisa T-H2O (Cara Cepat)
a. Apabila C-H2O dianggap = 19,5 %
F-H2O = 1 - x 100 %
( )
b. Apabila C-H2O dianggap = 20 %

F-H2O = 1 - x 100 %
( )
F H2 O F H 2O
T-H2O C-H2O = C-H2O = T-H2O C-H2O = C-H2O =

19,5 % 20 % 19,5 % 20 %

40 11,27 10,71 61 23,00 22,36
41 11,90 11,34 62 23,40 22,84
43 12,52 11,97 63 23,80 23,31
44 13,13 12,59 64 24,30 23,78
45 13,73 13,19 65 24,70 24,24
46 14,33 13,79 66 25,30 24,70
47 14,92 14,38 67 25,70 25,15
48 16,07 15,54 68 26,20 25,60
49 16,63 16,11 69 26,60 26,04
50 17,18 16,67 70 27,00 26,47
51 17,80 17,22 71 27,40 26,90
52 18,20 17,76 72 27,80 27,34
53 18,70 18,20 73 28,30 27,75
54 19,30 18,38 74 28,60 28,16
55 19,90 18,83 75 29,00 28,57
56 20,40 19,37 76 29,42 29,38
57 20,90 19,87 77 29,82 29,78
58 21,40 20,89 78 30,21 30,17
59 22,00 21,38 79 30,60 30,56
60 22,50 21,88 80 30,99 31,00

5. Penetapan CaO
- Prinsip
Kalsium dalam larutan diendapkan sebagai Kalsium Oksalat dan
endapan yang terjadi dilarutkan dengan asam sulfat dan dititrasi
dengan KmnO4 0.1 N
- Alat – Alat
- Pipet gondok
- Gelas piala 500 ml (conical beaker)
- Kaca arloji & corong
- Kertas saring Whatman no. 40
- Penangas air (water bath)
- Pereaksi
- Indikator Metyl Merah
Larutkan 2 gram methyl merah dengan 1400 ml alkohol,
tepatkan hingga 2 liter dengan air suling
- NH4 OH 1:1
- Asam Acetat 1:1
- Ammonium Oksalat 4 %
Larutkan 40 gram ammonium oksalat kristal dalam 1 liter air
suling
- H2SO4 1:1
- Larutan KMnO4 0.1 N
Larutan 3,16 gram KMnO4 dengan aquadest dalam labu ukur
1 liter, simpen selama 7 hari di tempat yang gelap, kemudian
tetapkan normalitet dengan asam oksalat.
- Cara Kerja
1. Persiapan larutan contoh
- Timbang dengan teliti 2 gr contoh, masukkan dalam
gelas piala 500 ml basahi dengan air suling
- Tambah 30 ml HCL 1:1 dan air suling 150 ml, tutup
dengan gelas arloji dan panaskan biarkan mendidih
selama 30 menit

- Setelah dingin dipindahkan kedalam labu ukur 500 ml

dan tepatkan dengan air suling hingga tanda batas
- Kocok dengan baik, kemudian disaring, filtrat sebagai
larutan induk untuk penetapan P2O5, SO3, Fe2O3, Al2O3
dan MgO
2. Pengendapan
- Pipet (20 – 100 mg sebagai CaO) larutan induk,
masukkan dalam concial beaker 500 ml dan tambah air
suling hingga volume larutan 200 ml
- Tambah 2 -3 tetes indikator methyl merah, netralkan
dengan NH4OH (1:1) hingga merah kekuningan dan
tambahkan 5 ml asam asetat (1:1)
- Panaskan hingga mendekat titik didih dan tambahkan 25
ml larutan ammonium oksalat 4 % sambil diaduk untuk
mendapatkan endapan Ca – Oksalat
- Tutup dengna gelas arloji dan biarkan ½ - 2 jam diatas
water bath dan kadang – kadang dikocok
3. Titrasi
- Saring dengan kertas saring whatman no. 40, cuci
dengan air panas secukupnya
- Pindahkan endapan dan kertas saring kedalam gelas
piala, tambahkan 200 ml air panas dan 25 ml H2SO4
(1:1), kocok dengan baik dan panaskan pada 70ºC diatas
penangas air
- Titrasi dengan larutan KMnO4 0.1 N sampai terbentuk
warna merah muda selama 30 detik (A ml)
- Lakukan juga titrasi blanko dengan cara yang sama
seperti pada penetapan tetapi tanpa contoh (B ml)
- Perhitungan
CaO = x 100 %
Dimana : 0,002804 adalah CaO (gr) ekivalen dengan 1 ml

KMnO4 0.1 N

- Acuan
6. Uji Sulfit (SO3)
a. Prinsip
Metode yang digunakan adalah graavimetri, diaman SO 3
diendapkan dengan larutan BaCL2 membentuk endapan BaSO4
b. Alat – Alat
- Pipet volumetri
- Gelas piala conical
- Corong
- Kertas saring Whatman 40
- Cawan porselin
- Neraca analitik
- Panangas air
- Tanur
c. Pereaksi :
- BaCl2 10 %
- Indikator metil merah 0,1 %
- NH4OH 1:1
- HCL 1:1
d. Cara Kerja
- Pengendapan
- Pipet dengan tepat larutan induk (50-100 mg sebagai
SO3) masukan dalam gelas piala conical 500 ml dan
encerkan dengan air suling hingga volume larutan 300
ml
- Tambah 2 – 3 tetes indikator metil merah netralkan
dengan NH4OH 1:1 hingga warna larutan merah
kekuningan dan tambahkan 5 ml HCL 1:1
- Panaskan diatas hotplate hingga mendidih, tambahkan
tetes demi tetes larutan BaCl2 10 % panas sambil diaduk

untuk mendapatkan endapan BaSO4 dan biarkan panas

diatas penangas air selama 2 jam atau lebih
- Penyaringan dan pemijaran
- Saring larutan dengan kertas Whatman 40, cuci endapan
dengan air panas hingga bebas clorida
- Setelah kering masukkan dalam cawan porselin.
Panaskan diatas hotplate hingga kertas dan endapan
hitam
- Pijarkan selama 30 menit dan tanur pada 900ºC
- Biarkan selama 30 menit, untuk pendinginan dalam
desikator, timbang cawan dengan endapan (W1 gram)
dan cawan kosong (W2 gram)
e. Perhitungan
% SO3 = x 100 %
Diamana : 0,3430 adalah ratio bobot molekul SO3 dan BaSO4

f. Acuan
7. Penetapan P2O5
a. Prinsip
Metode yang digunakan adalah Photometri Amonium Vanado
Molybdate. P2O5 bereaksi dengan Molybdo Vanado membentuk
larutan kompleks yang berwarna kuning, photo absorbance
ditetapkan dengan spektrophotometer pada panjang gelombang
400 m
b. Alat – Alat
- Neraca analitik
- Gelak ukur
- Labu ukur 500 ml dan 100 ml
- Pipet volumentrik
- Spektrofotometer
- Pemanas listrik
- Kertas saring

c. Pereaksi
- Larutan Standart Fosfat
Timbang dengan tepat 19,175 KH2PO4 (kering 45ºC atau
yang sudah dikeringkan dalam desikator selama 24 jam).
Masukkan kedalam labu ukur 1 liter, tambahkan 3 ml HNO3
dan tepatkan dengan air suling hingga tanda, kocok (1 ml =
10 nmg P2O5). Pipet dengan tepat 20 ml larutan, masukkan
dalam labu ukur 1 liter, tepatkan dengan air suling hingga
tanda (1 ml = 0,2 mg P2O5)
- Larutan Pembentuk Warna
Dilarutkan 2,24 gr NH4VO3 dalam 0,5 lliter air suling,
tambahkan 0,5 liter HNO3. Dilarutkan 54 gram
(NH4)6MO7O24.4H2O dengan air suling panas dalam labu
ukur 1 liter, setelah dingin tepatkan hingga tanda, kemudian
ke dua larutan dicampur
- HCL 1:1
- HNO3 1:1
- NH4OH
d. Cara Kerja
- Penyiapan larutan contoh
- P2O5 total
 Timbang dengan teliti 2,5 gr contoh, masukkan
dalam gelas piala 500 ml basahi dengan air suling.
 Tambah 30 ml HCL (1:1) dan air suling 150 ml,
tutup dengan gelas arloji dan panaskan biarkan
mendidih selama 30 menit
 Setelah dingin dipindahkan kedalam labu ukur 500
ml dan dapatkan dengan air suling hingga tanda
batas
 Kocok dengan baik, kemudian disaring, filtrat
sebagai larutan induk
- P2O5 larut dalam air

 Timbang dengan teliti 10 gram contoh dalam botol

timbang, pindahkan dalam labu ukur 500 ml,
tambahkan air suling tepatkan hingga tanda batas.
 Kocok dengan stirrer selama 30 menit dan saring
dengan kertas saring.
- Pembentukan warna
- Untuk P2O5 total dan P2O5 larut dalam air penetapannya
adalah sama
- Pipet larutan contoh lebih kurang 4 mg P2O5, masukkan
dalam labu ukur 100 ml
- Encerkan dengan air suling hingga volume larutan 10 ml,
tambahkan 2-3 tetes indikator
- Encerkan dengan air suling hingga volume larutan 50 ml,
tambahkan 2-3 tetes indikator
- P-Nitrophenol dan netralkan dengan larutan NH4OH
(1:4) sehingga terbentuk warna sedikit kuning, tambah 5
ml HNO3 (1:1)
- Tambahkan 20 ml larutan Molybdo Vanadat, kemudian
kocok dan tepatkan dengan air suling hingga tanda dan
kocok dengan baik
- Diamkan selama 30 menit, kemudian dibaca pada
spektrophotometer kerjakan juga larutan blanko, cara
kerja sama, hanya tanpa larutan contoh.
- Larutan warna standar phospat
- Pipet 10, 15 dan 20 ml larutan standar phosphat (1 ml =
0,2 mg P2O5), masing – masing masukkan dalam labu
ukur 100 ml
- Encerkan dengan air suling hingga volume ± 50 ml dan
tambahkan 5 ml HNO3 1:1
- Tambahkan 20 ml larutan Molybdo Vanadat dan
tepatkan dengan air suling hingga tanda, kocok dengan
baik, biarkan selama 30 menit

- Pembacaan
- Baca absorbance dari larutan standar dan larutan contoh
dengan spektrophotometer pada panjang gelombang 400
m
- Untuk pembanding larutan berwarna, ambil dua larutan
standar yang mendekati yaitu yang lebih rendah yang
lebih tinggi dari larutan contoh, baca absorbance dari
larutan standar yang lebih tinggi dari larutan contoh
dengan menggunakan larutan standar yang rendah
sebagai pembanding
e. Perhitungan
{ }
P2O5 : A + x 100 %
Dimana : A = mg larutan standar yang rendah

B = mg lartuan standar yang tinggi
f. Acuan
Analysis Manual, Nissan Chemical Industries, Ltd.
8. Flour Jumlah Total (Total Flour)
a. Prinsip
Flour dibesarkan dengan penambahan HCIO4 dan pemanasan.
Flour yang berbentuk SIF4 yang bebas diikat dengan NaOH dan
kemudian dititrasi dengan Thorium Nitrat
b. Alat – Alat
- Alat destilasi
- Corong
- Gelas ukur 100 ml
- Labu destilasi
- Buret
- Beaker 500 ml
- Pemanas listrik
- Thermometer (0-200 atau 0-150ºC)
c. Perekasi
- HCIO4 pekat

- NaOH 10%
- HCl 1:10
- Indikator Alizarin
Timbang dengan teliti 0,5 gram Natrium Alizarin S,
kemudian lartukan dengan air suling hingga volume 1 liter.
- Thorium Nitrat 0,1 N
Timbang dengan teliti 14,25 gram Thorium Nitrat kristal,
masukkan ke dalam labu ukur 1 liter kemudian tepatkan
dengan air suling hingga tanda batas. Tetapkan normalitetnya
dengan menggunakan Natrium Fluorida.
- Buffer Fluor
Timbang dengan teliti 9,45 gram Monochlor Acetic Acid
tambah 2 gram NaOH kristal kemudian tambah air suling
volume 100 ml
- Serbuk Silika
d. Cara Kerja
- Siapkan alat destilasi
- Nyalakan pemanas untuk pembuat steam. Siapkan
penampung hasil destilasi (beaker 500 ml) yang sudah diisi
10 ml NaOH 10 %
- Timbang 1 gram contoh, masukkan kedalam labu destilasi
dengan menggunakan corong. Tambahkan 1 gram serbuk
silika. Bilas corong dengan air suling.
- Tutup labu destilasi dan celupkan ujung destilator ke
penampung.
- Tambah 10-15 ml HCIO4 melalui saluran steam. Kemudian
samabung selang steam tertutup dengan labu destilasi.
Hidupkan pemanas dan alirkan pendingin.
- Setelah temperatur 140 ± 5ºC, buka sambungan antara labu
dengan steam generator. Panaskan terus pada temperatur 140
– 145ºC sampai destilat ± 200 ml

- Kedalam destilat tambahkan 1 ml indikator Alizarin S. 0,05

%. Netralkan dengan HCI 1:100 sampai wana berubah dari
violet ke kuning. Tambah 1 ml larutan buffer Asam Mono
Chlor Acetat.
- Titrasi pelan – pelan dengan larutan Th(NO3)4 0,1 N sambil
diaduk dengan magnet strirer sampai warna berubah dari
kuning menjad merah muda.
e. Perhitungan
%F= x 100 %
f. Acuan
Operating Manual TSP 10. Control Analysis, 10.3.2. EAB 254 A
Analysis Manual. Nissan Chemical Industries. Ltd
9. Insoluble Fluor (Fluor Tidak Larut)
a. Prinsip
Insoluble Flour dalam Phospho Gypsum adalah Flour yang tidak
larut dalam larutan asam encer (weak acid). Selanjutnya lihat
point II.8.1.
b. Alat – Alat
- Alat destilasi
- Corong
- Gelas ukur 100 ml
- Labu destilasi
- Buret
- Beaker 500 ml
- Pemanas listrik
- Thermometer (0-200 atau 0-150ºC)
- Oven
c. Perekasi
- HCIO4 pekat
- NaOH 10%
- HCl 1:10
- Indikator Alizarin

Timbang dengan teliti 0,5 gram Natrium Alizarin S,

kemudian lartukan dengan air suling hingga volume 1 liter.
- Thorium Nitrat 0,1 N
Timbang dengan teliti 14,25 gram Thorium Nitrat kristal,
masukkan ke dalam labu ukur 1 liter kemudian tepatkan
dengan air suling hingga tanda batas. Tetapkan normalitetnya
dengan menggunakan Natrium Fluorida.
- Buffer Fluor
Timbang dengan teliti 9,45 gram Monochlor Acetic Acid
tambah 2 gram NaOH kristal kemudian tambah air suling
volume 100 ml
- Serbuk Silika
d. Cara Kerja
1. Lihat point II.8.4.1
2. Timbang 70 gram (W1) contoh dalam gelas piala 250 ml,
tambah 130 gram H2SO4 0,0033 N aduk dengan strirrer
selama 20 menit
3. Saring dengan kertas saring Whatman 40. Bantu dengan water
jet pump hingga cairan tidak ada yang menetes selama 5
menit
4. Keringkan solid yang diperoleh dalam oven 45ºC selama 5
jam
5. Kemudian timbang ± 2 gram (W2)
6. Lanjutkan seperti point II.8.4.3 sampai selesai
e. Perhitungan
% insoluble flour = x 100
f. Acuan
Basic Operating Manual of The Nissan C Porcess, Standard of
Analysis
10. Ukuran Kristal (Mesh) Phospho Gypsum
a. Prinsip

Ukuran size mesh ditetapkan dengan ayakan Tyler mesh no. 100,
200, dan 325
b. Alat – Alat
- 1 set ayakan Tyler no. 100, 200 dan 325
- Timbangan top loading
c. Pereaksi : -
d. Cara Kerja
1. Timbang contoh yang sudah dikeringkan pada suhu 45ºC
selama 5 jam sebanyak 10 gram
2. Masukkan dalam susunan ayakan dari atas ke bawah mesh
No. 100, 200 dan 325.
3. Selanjutnya contoh dikuas sampai pada masing-masing
ayakan tidak lolos
4. Apabila keadaan contoh jelek atau menggumpal maka ambil
50 gr contoh tambahahkan 25 ml methanol, dikocok dan
disaring lalu dikeringkan pada suhu 105ºC selama 1 jam.
5. Kemudian lakukan pekerjaan seperti pada no 1 sampai no 3
6. Timbang contoh yang tertahan pada masing masing ayakan
e. Perhitungan
Ukuran kristal % = x 100
f. Acuan
 Prosedur Analisa Unit Alumunium Hidroksida

A. Analisa Bahan Baku Aluminium Hidroksida
1. Uji Kadar Air (H2O)
a. Prinsip
Contoh dikeringkan selama 2 jam pada temperatur 110oC ±
5oC kemudian dinginkan, ditimbang, berat yang hilang
dihitung sebagai kadar air.
b. Peralatan
 Neraca analitik

 Botol timbang bertutup diameter 5 cm

 Oven listrik
 Desikator
c. Pereaksi : -
d. Cara Kerja :
1. Botol timbang dikeringkan dan didinginkan dalam
desikator kemudian timbang ( C gr ).
2. Timbang 2 gr contoh kedalam botol timbang (A gr).
3. Keringkan selama 2 jam dalam oven pada temperatur 100 o
± 5oC.
4. Dinginkan dalam desikator kemudian ditimbang (B gr).
e. Perhitungan
H2O, % =
f. Acuan
Tohuku Hiryo. Analysis Mannual. New Akita Chemical
Company
2. Uji Kemurnian Aluminium Hidroksida
a. Prinsip
Contoh dilarutkan dengan asam sulfat kemudian direaksikan
dengan EDTA pada pH 4 membentuk ikatan Al Oxine,
kelebihan EDTA dititar dengan larutan standar Zink pada pH 8
b. Peralatan
 Neraca analitik
 Gelas ukur
 Erlenmeyer
 Pipet
 Buret
 Pemanas / Hot plate
 Labu ukur
c. Pereaksi
 Larutan EDTA 0,02 M

 Larutan standar Zink 0,02 M

 Larutan penyangga Natrium Acetat 27,2 %
 Larutan Xylenol Orange 0,1 %
 H2SO4 1 : 1
d. Cara Kerja
1. Timbang ± 1 gr contoh masukkan kedalam gelas piala
2. Tambahkan 10 mL H2SO4 panaskan diatas pemanas
sampai larut
3. Pindahkan kedalam labu ukur 250 mL tepatkan sampai
tanda
4. Pipet 10 mL larutan tersebut masukkan kedalam
erlenmeyer, tambahkan dengan tepat 50 mL EDTA 0,02
M didihkan selama 1 menit kemudian dinginkan
5. Tambahkan 20 mL Natrium Acetat dan 2 – 5 tetes larutan
Xylenol Orange
6. Titar dengan larutan standar Zink 0,02 M sampai warna
berubah dari kuning ke merah
e. Perhitungan
⁄
Al(OH) =
V = banyaknya larutan EDTA 0,02 M (ml)

V1 = banyaknya larutan standar Zink untuk titrasi (ml)
F = Faktor larutan EDTA 0,02 M terhadap larutan standar Zink
0,02M
f. Acuan
Tohuko Hiryo. Analysis Manual. New Akita Chemical
Company
3. Uji Silika (SiO3)
a. Prinsip
Contoh dilebur dengan asam borat dan natrium karbonat
selanjutnya dilarutkan dengan asam nitrat atur pH 1,2 dengan
asam nitrat. Tambah pereaksi ammonium molibdat kemudian

direduksi dengan ANSA membentuk warna biru. Baca/ukur

absorbansinya pada Spectrophotometer bandingkan dengan
standar.
b. Peralatan
 Neraca analitik
 Tanur listrik
 Cawan Platina
 pH meeter
 Labu ukur plastik 100 mL
 Pipet
 Spectrophotometer
 Pemanas pasir
c. Pereaksi
 Kristal Asam Borat
 Kristal Natrium Carbonat
 Asam Nitrat 1 : 2
Campurkan 1 bagian Asam Nitrat pekat dengan 2 bagian
air
 Ammonium Molibdat 10 %
Larutkan 100 gr Ammonium Molibdat dalam 1 liter air
 Asam Tartrat 10 %
Larutkan 100 gr Asam Tartrat dalam 1 liter air
 Larutan Amino Naphtol Sulfonic Acid (ANSA)
Larutkan 1,5 gr 1-amino-2-naphtol-4-sulfonic acid
kedalam 200 mL larutan yang mengandung 7 gr Natrium
sulfit.
Setelah larut tambahkan larutan kedalam larutan yang
mengandung 90 gr Natrium disulfit. Tepatkan volume 1
liter simpan dalam botol plastik coklat.
 Larutan standar SiO2 0,01 mg/mL
Larutkan 4,732 gr Natrium meta silikat (Na2SiO3.9H2O)
dalam air, tepatkan hingga 1 liter (1 mL = 1 mg SiO2)

Ambil 10 mL larutan induk encerkan hingga 1 liter (1 mL

= 0,01 mg SiO2).
 Larutan blanko
Larutan 10 gr Asam borat dan 33 gr Natrium carbonat
dalam 600 mL air, tambah 90 mL Asam nitrat dan
tepatkan volume hingga 1 liter
a. Cara Kerja
1. Timbang 0,5 gr contoh dalam cawan platina.
2. Tambah 1 gr Asam Borat dan 3,3 gr Natrium Carbonat
aduk sampai rata.
3. Panaskan dalam tanur pada temperatur 800oC selama 2
menit, lanjutkan pada temperatur 1000-1100oC selama 5 -
7 menit.
4. Setelah dingin tambah 27 mL Asam Nitrat 1 : 2 panaskan
diatas pemanas pasir sampai larut. Pindahkan kedalam
labu ukur plastik 100 mL tepatkan. Pipet 10 mL larutan
kedalam plastik piala 100 mL.
5. Tambah 50 mL air atur pH 1,2 ddengan Asam Nitrat 1 : 2
atau NaOH. Kemudian pindahkan kedalam labu ukur 100
mL.
6. Tambah 2 mL Ammonium molibdat 10 % biarkan 5
menit.
7. Tambah 2 mL Asam Tartrat 10 % dan 2 mL ANSA
encerkan dengan air sampai tanda, biarkan sampai 15
menit.
8. Pada saat yang sama buatlah :
Larutan blanko :
Ambil 10 mL larutan blanko kerjakan dengan cara yang
sama seperti contoh, mulai dari atur pH sampai tambah
pereaksi reduksi.
Larutan standar :

Ambil 5, 10, 15 mL larutan standar silika 0,01 mg/mL

tambah 10 mL larutan blanko kemudian kerjakan seperti
contoh mula atur pH sampai penambahan pereaksi reduksi
9. Baca pada alat Spektrophotometer ukur absorbsi masing-
masing pada panjang gelombang 655 nm, buat grafik
untuk standar hubungan antara absorbsi dengan mg SiO2.
e. Perhitungan
SiO2, % =
⁄
f. Acuan
Tohuku Hiryo. Analysis Manual. New Akita Chemical
Company
4. Uji Ukuran Kristal (Size)
a. Prinsip
Contoh diayak dalam kondisi basah dengan ayakan standard
Tylor, sisa contoh yang tertinggal diatas ayakan dikeringkan
dan ditimbang.
b. Peralatan
 Ayakan Standard Tylor No. 325
 Neraca
 Desikator
 Oven listrik
 Gelas piala
c. Pereaksi : -
d. Cara Kerja
1. Sebelum ayakan dipergunakan dipanaskan dulu dalam
Oven suhu 105-110oC, dinginkan dalam desikator dan di
timbang.
2. Timbang 50 gr contoh dalam gelas piala 300 mL tambah
100 ml air aduk dengan pengaduk gelas.
3. Tuangkan slurry (adonan) kedalam ayakan sampai seluruh
adonan tersebut terpindahkan semua kedalam ayakan.

4. Tuang sedikit air diatas ayakan dan goyangkan ayakan,

bagian yang halus dalam adonan akan lolos bersama air.
Ulangi cara ini sampai tidak ada contoh yang lolos.
5. Keringkan ayakan didalam Oven pada suhu 105-110oC
selama 20 menit, dinginkan dalam desikator kemudian
timbang.
e. Perhitungan
A = B/S x 100 %
A = sisa contoh diatas ayakan (%)
B = sisa contoh diatas ayakan (gr)
S = berat contoh (gr)
f. Acuan
Tohuku Hiryo. Analysis manual. New Akita Chemical
Company
B. Uji Kadar Asam Fluosilika (H2SiF6)

1. Uji Kadar Asam Fluosilika (H2SiF6)
a. Prinsip
Asam mineral bebas H2SiF6 dititrasi dengan larutan NaOH 3 N
pada suhu 80oC memakai indikator Phenolphtalein
b. Peralatan
 Neraca analisa
 Botol timbang plastik 40 mL
 Beaker plastik 300 mL
 Beaker glass 300 mL
c. Pereaksi
 Indikator PP 1 %
Larutan 1 gr Phenolphtalein dalam 70 mL Ethanol dan
encerkan hingga 100 mL dengan air.
 Natrium hidroksida 3 N
Encerkan 427,5 mL Natrium hydroksida 40 % dengan air,
tepatkan volume hingga 2 liter.
Standarisasi larutan dengan Asama Oksalat.

d. Cara Kerja
1. Timbang dengan teliti ± 8 gr larutan contoh didalam botol
timbang plastik/beaker plastik
2. Tambahkan ± 200 mL air
3. Tambahkan 1 mL indikator PP
4. Larutan tersebut dipindahkan kedalam beaker glass bilasi
dinding beaker dengan air larutan dipanaskan sampai
80oC, kemudian dalam keadaan panas larutan dititrasi
dengan larutan NaOH 3 N sampai timbul warna merah
e. Perhitungan
% H2SiF6 =
f. Acuan
Company
2. Uji Kadar P2O5
a. Prinsip
P2O5 bereaksi dengan Vanado Molibdate membentuk larutan
komplek yang berwarna kuning dan dibandingkan dengan
warna standard, kemudian diperiksa secara spektrophotometer
b. Peralatan
 Neraca analitik
 Pipet volume 1 mL
 Pipet skala 25 mL
 Labu ukur 100 mL
 Spektrophotometer
c. Pereaksi
 Larutan Vanado – Molibdate (VM)
 Larutan Standart P2O5 – 0,01 mgr/ltr
 Larutan asam Boor jenuh
d. Cara Kerja

1. Pipet 1 mL larutan contoh kedalam labu ukur 100 mL

2. Tambah 20 mL asam Boor dan 25 mL larutan Vanado
Molibdate, encerkan dengan aquadest sampai tanda garis,
kocok, dan biarkan selama 10 menit.
3. Sebagai blanko dipakai aquadest yang ditambah pereaksi
sama dengan larutan penentuan
4. Pipet 20 mL larutan standart P2O5 0,01 mg/mL kedalam
labu ukur 100 mL dan tambah pereaksi dengan larutan
penentuan.
5. Baca dengan alat spektrophotometer pada gelombang
cahaya 436 nm.
e. Perhitungan
% P2O5 =
f. Acuan
Company
C. Uji Aluminium Fluorida Trihydrat

1. Uji Kadar Air Bebas (H2O)
a. Prinsip
Contoh dikeringkan seama 2 jam pada temperatur 110 oC ±
5oC, kemudian dinginkan ditimbang, berat yang hilang
dihitung sebagai kadar air.
b. Peralatan
 Neraca analitik
 Botol timbang bertutup dia 5 cm
 Oven listrik
 Desikator
c. Pereaksi : -
d. Cara Kerja

1. Botol timbang dikeringkan dan didinginkan dalam

desikator kemudian timbang ( C gr ).
2. Timbang 2 gr contoh kedalam botol timbang (A gr).
3. Keringkan selama 2 jam dalam oven pada temperatur 100 o
± 5oC.
4. Dinginkan dalam desikator kemudian ditimbang (B gr).
e. Perhitungan
H2O, % =
f. Acuan
Tohuku Hiryo. Analysis Mannual. New Akita Chemical
Company
D. Uji Produk Aluminium Fluorida

1. Uji Kadar Air
a. Prinsip
Perbedaan berat contoh setelah dipanaskan pada temperatur
110oC (±5oC).
b. Peralatan
 Botol timbang dia 50 mm, lengkap dengan tutupnya.
 Oven listrik
 Desikator
 Neraca analitik
c. Pereaksi : -
d. Cara Kerja
1. Timbang ± 10 gr contoh kedalam botol timbang beserta
tutupnya
2. Masukkan kedalam oven pada temperatur 110 oC (± 5 oC)
selama 3 jam (buka tutupnya selama dalam oven).
3. Dinginkan dalam desikator, kemudian ditimbang.
e. Perhitungan
% H2O =

W1 = Berat sebelum dipanaskan dalam gram

W2 = Berat sesudah dipanaskan dalam gram
W = Berat contoh dalam gram
f. Acuan
Company
2. Uji Hilang Pijar
a. Prinsip
Perbedaan berat contoh setelah dipanaskan pada temperatur
550oC.
b. Peralatan
 Cawan platina beserta tutupnya
 Tanur listrik
 Desikator
 Neraca analitik
c. Pereaksi : -
d. Cara Kerja
1. Sebelum cawan dan tutupnya digunakan, panaskan dulu
dalam tanur listrik selama 30 menit pada suhu 550oC.
2. Dinginkan dalam desikator selama 30 menit, kemudian
timbang cawan dan tutupnya (WO).
3. Timbang / masukkan contoh sebanyak 2 gram didalam
cawan tersebut (W1).
4. Masukkan kedalam tanur 550oC selama 30 menit.
5. Ambil dan dinginkan dalam desikator selama 30 menit,
kemudian timbang (W2).
e. Perhitungan
Kehilangan berat (HP) =
W1 = Berat sebelum dipanaskan dalam gram

W2 = Berat sesudah dipanaskan dalam gram
W0 = Berat cawan platina dan tutupnya dalam gram

f. Acuan
Company
3. Uji Kemurnian Aluminium Fluorida
a. Prinsip
1 mole AlF3 akan bereaksi dengan 3 mole NaF secara
kuantitatif pada temperatur 800oC membentuk Cryolite
(Na3AlF6). Setelah bereaksi dengan AlF3 kelebihan NaF dapat
diketahui dengan pengukuran Na yang tidak bereaksi.
b. Peralatan
 Neraca analitik
 Dish platina
 Lumpang agate
 Pipet volumetri 20 mL
 Pemanas listrik
 Tanur listrik
 Hot plate
 Alat titrator
c. Pereaksi
 Larutan Zirconium chloride (ZrCl4) 0,1 N
Larutkan 8,8258 gr ZrCl4 dalam 1 liter aquadest. ZrCl4
dapat diganti dengan ZrOCl2
 Larutan buffer
Larutkan 18,65 gr Mono Chlor Acetic Acid
(CH2ClCOOH) dan 4 gr NaOH masing-masing dengan
aquadest, campur dan tepatkan 500 mL dengan aquadest.
Standarisasi buffer.

Titrasi 5 mL larutan buffer dengan NaOH 0,5 N memakai

indikator PP, pemakaian NaO 0,5 N tidak boleh lebih dari
2 mL dan tidak kurang dari 1,9 mL.
 Larutan indikator
1. Alizarin Sulfonic Acid Sodium Salt
Larutkan 0,125 gr C14H7NaO7S.H2O dan encerkan
menjadi 250 mL aquadest
2. Methylene Blue 0,004 %
Larutkan 10 mg MB dan encerkan menjadi 250 mL
dengan aquadest
3. Starch 1,25 %
Larutkan 5 gr Sarch pa larutkan dengan sedikit air
dingin dan aduk. Masukkan kedalam 400 mL
aquadest mendidih. Biarkan larutan ini sampai dingin.
 Asam Nitrat encer
 Larutan standar NaF 1 mg/mL
Timbang 1 gr NaF pa (yang sudah dikeringkan pada suhu
105oC sampai berat konstan) masukkan kedalam labu ukur
1 liter, larutkan dengan aquadest, tambahkan 2 – 3 pellet
kristal NaOH dan encerkan hingga 1 liter. Simpan dalam
botol polyethylene.
d. Cara Kerja
1. Preparasi dari kurva standar.
Pipet 10, 15, 20, 25 dan 30 mL NaF 1 mg/mL kedalam
Beaker glass 250 mL, tambahkan 2 mL Alizarin 0,05 %
dan 1,5 mL MB 0,004 %, tambahkan setetes demi setetes
HNO3 encer hingga perubahan buffer dan 20 mL Starch
1,25 % untuk mencegah pembentukan warna partikel lebih
awal dan encerkan menjadi 100 mL dengan aquadest.
Titrasi dengan ZrCl4 0,1 N memakai buret 10 mL,
perubahan warna dari hijau ke abu abu hingga warna

violet tidak berubah. Siapkan kurva kalibrasi dengan

memplot mg standar dengan ml ZrCl4 0,1 N.
2. Cara kerja uji contoh
Timbang 2 gr contoh yang homogen masukkan kedalam
mortar agate, tambahkan 3,1 gr NaF anhidrat. Aduk
dengan spatula dan gerus. Campuran yang homogen
diperlukan untuk reaksi kuantitatif dari AlF3 dengan NaF.
Pindahkan contoh ke dish Platina dan pijarkan pada 800 oC
selama 20 menit. Biarkan dingin, masukkan kembali
kedalam mortar, gerus dengan sedikit aquadest masukkan
contoh kedalam beaker glass 250 mL, tambahkan aquadest
± 100 mL didihkan selama 1 menit, dinginkan dan
masukkan kedalam labu ukur 250 mL encerkan hingga
tanda garis, stirrer dan saring. Pipet 20 mL filtrat
masukkan kedalam beaker glass 250 mL kerjakan seperti
standar
e. Perhitungan
Dari pembacaan mL ZrCl4 0,1 N pada kurva didapat mg NaF
yang tidak bereaksi = a x pengenceran contoh : 1000 = b gr
AlF3, % =
f. Acuan
Translation of Anorganische Analitik, EAL/Ku/Ro 1983 03 16
4. Uji Silika
a. Prinsip
Contoh dilebur dengan asam borat dan natrium karbonat
selanjutnya dilarutkan dengan asam nitrat atur pH 1,2 dengan
asam nitrat. Tambah pereaksi ammonium molibdat kemudian
direduksi dengan ANSA membentuk warna biru. Baca/ukur
absorbansinya pada Spectrophotometer bandingkan dengan
standar.
b. Peralatan

 Neraca analitik
 Tanur listrik
 Cawan platina
 pH meter
 Labu ukur plastik 100 mL
 Pipet
 Pemanas pasir
c. Pereaksi
air
Larutkan 100 gr Ammonium Molibdat dalam 1 liter air.
 Asam Tartrat 10 %
Larutkan 100 gr Asam Tartrat dalam 1 liter air.
 Larutan Amino Naphthol Sulfonic Acid (ANSA)
kedalam 200 ml larutan yang mengandung 7 gr Natrium
sulfit.
 Larutan standar SiO2 0,01 mg/mL
Larutkan 4,732 gr Natrium meta silikat (Na 2SiO3.9H2O)
dalam air, tepatkan hingga 1 liter (1 mL = 1 mg SiO2)
Ambil 10 mL larutan induk encerkan hingga 1 liter (1 mL
= 0,01 mg SiO2).
 Larutan blanko


d. Cara Kerja
1. Timbang dengan teliti 0,5 gram contoh kedalam cawan
nikel.
2. Tambahkan 1 gram H3BO3 dan 3,3 gr Na2CO3 aduk
sampai rata.
3. Panaskan dalam tanur pada temperatur 800oC selama 2
menit, lanjutkan pada temperatur 1000-1100oC selama 5 -
7 menit.
4. Setelah itu dinginkan, tambah 27 mL HNO3 1 : 2 dan
panaskan dalam pemanas pasir sampai larut.
5. Pindahkan kedalam labu ukur plastik 100 mL tepatkan
dengan air suling.
6. Pipet 10 mL larutan kedalam plastik piala 100 mL
tambahkan air suling 50 mL.
7. Atur pH 1,2 dengan NaOH 40 % atau HNO3 1 : 2
pindahkan kedalam labu ukur gelas 100 mL
8. Tambahkan 2 mL Ammonium molibdat 10 % kocok
biarkan 5 menit.
9. Tambahkan 2 mL Asam Tartrat kocok sebentar.
10. Tambahkan 2 mL ANSA tepatkan dengan air suling
sampai tanda biarkan 15 menit
Larutan blanko :
Pipet 10 mL larutan blanko lakukan seperti contoh mulai
dari atur pH sampai tambah ANSA.
Larutan standar :
Pipet larutan standar silikat 0,01 mgr/mL dengan variasi
jumlah dan lakukan seperti contoh mulai dari atur pH
sampai penambahan ANSA

12. Baca / bandingkan warna contoh dengan warna standar

pada alat Spektrophotometer panjang gelombang 655 nm
ambil Optical Density standar yang mendekati contoh.
e. Perhitungan
SiO2 =
OD = optical Density
f. Acuan
Company
5. Kadar P2O5
a. Prinsip
Phosphat dalam contoh pada pH asam (0,2) direduksikan
dengan Ammonium Molybdate membentuk ikatan komplek
(molibdate ikatan kompleks tersebut direduksi dengan ANSA
menjadi ikatan kompleks (molibdat IV) yang berwarna biru,
warna yang terjadi dibaca / dibandingkan warna standar pada
Spectrophotometer dengan panjang gelombang 655 nm.
b. Peralatan
 Neraca analitik
 Pipet skala 25 mL
c. Pereaksi
air

Larutkan 100 gr Ammonium Molibdat dalam 1 liter air.

 Larutan Amino Naphthol Sulfonic Acid (ANSA)
kedalam 200 ml larutan yang mengandung 7 gr Natrium
sulfit.
 Larutan standar P2O5 0,01 mg/mL
Larutkan 1,9168 gr Kalium Dihydrogen phosphat
(KH2PO4) yang telah dikeringkan pada temperatur 105 –
110oC selama 2 jam dalam air, tepatkan hingga 1 liter ( 1
mL = 1 mg P2O5). Ambil 10 mL larutan induk encerkan
hingga 1 liter ( 1 mL = 0,01 mg P2O5).
 Larutan blanko
d. Cara kerja
1. Timbang dengan teliti 0,5 gr contoh kedalam cawan nikel
2. Tambahkan 1 gr h3BO3 dan 3,3 gr Ma2CO3 aduk sampai
rata
3. Panaskan dalam tanur dengan suhu awal 800oC selama 2
menit lanjutkan dengan suhu 1000 – 1100oC selama 5 – 7
menit.
4. Setelah itu dinginkan tambah 27 mL HNO3 1 : 2 dan
panaskan diatas pemanas pasir sampai larut.
5. Pindahkan kedalam labu ukur 100 mL tepatkan dengan air
suling sampai tanda.
Pipet 25 mL larutan kedalam gelas piala 100 mL, tambah
air suling 40 mL atur sampai pH nya 0,2 dengan HNO3 1 :

2 pindahkan kedalam labu ukur 100 mL (biasanya HNO3

1 : 2 habis 15 mL untuk mencapai pH 0,2).
6. Tambahkan 2 mL Ammonium molibdat 10 % kocok
biarkan 20 menit.
7. Tambahkan 2 mL ANSA tepatkan dengan air suling,
kocok dan biarkan 15 menit.
Larutan blanko :
Pipet 25 mL larutan blanko perlakukan seperti contoh
mulai dari mengatur pH sampai penambahan ANSA.
Larutan standar :
Pipet larutan standar P2O5 0,01 mgr/mL dengan variasi
jumlah dan lakukan seperti contoh mulai dari atur pH
sampai penambahan ANSA
9. Baca / bandingkan warna contoh dengan warna standar
pada alat Spektrophotometer dengan panjang gelombang
655 nm, ambil Optical Density standar yang mendekati
contoh.
e. Perhitungan
% P2O5 =
f. Acuan
Company
6. Uji Fe2O3
a. Prinsip
Besi dalam contoh direduksi oleh hydroxilamine
hydrochlorida, kemudian direaksikan dengan ortho
phenantroline dalam suasana pH 4 – 6 membentuk ikatan
komplek yang berwarna merah. Warna tersebut kemudian

dibaca / dibandingkan warna standard pada alat

Spectrophotometer dengan panjang gelombang 500 – 520 nm.
b. Peralatan
 Neraca analitik
 Tanur listrik
 Pemanas pasir/pemanas listrik
 Cawan platina
 Labu ukur
 Pipet
c. Pereaksi
air.
 Natrium Acetat 50 %
Larutkan 500 gr Natrium Acetat dalam 1 liter air.
 Hydroxilamine hydrochlorida 1 %
Larutkan 10 gr Hydroxilamine Hydrochloride dalam 1
liter air.
 Ortho phenantroline 0,25 %
Larutkan 2,5 gr Ortho Phenanthronline dalam 1 liter air.
 Larutan blanko
Larutkan 10 gr Asam borat dan 33 gr Natrium carbonat
tepatkan volume hingga 1 liter.
 Larutan standard Fe2O3 0,001 mgr/mL
Larutkan 7,022 gr Ferro Ammonium Sulfat dalam air,
tepatkan hingga 1 liter air (1 mL = 1 mg Fe 2O3). Ambil 10
mL larutan induk encerkan hingga 1 liter ( 1 mL = 0,01
mg Fe2O3).

d. Cara Kerja
1. Timbang dengan teliti 0,5 gr contoh kedalam cawan nikel
2. Tambahkan 1 gr H3BO3 dan 3,3 gr Na2CO3 aduk sampai
rata.
3. Panaskan dalam tanur listrik dengan suhu awal 800 oC
selama 2 menit lanjutkan dengan suhu 1000-1100oC
selama 5 – 7 menit.
4. Setelah itu dinginkan dan tambahkan 27 mL HNO3 1 : 2
panaskan diatas penangas listrik sampai larut.
5. Pindahkan kedalam labu ukur 100 mL tepatkan dengan air
suling.
6. Pipet 25 mL larutan kedalam labu ukur 100 mL
tambahkan 2 mL hydroxilamine hydrochlorida 1 %
7. Tambahkan 15 mL Natrium Acetat 50 % (atur pH 4 – 6)
8. Tambahkan 2 mL Ortho phenantroline 0,25 %, tepatkan
dengan air suling kocok hingga rata biarkan 10 menit.
Larutan Blanko :
Pipet 25 mL larutan blanko perlakukan seperti contoh
mulai dari penambahan hydroxilamine hydrochlorida
sampai Ortho phenantroline
Larutan Standard :
Pipet larutan standard Fe2O3 0,001 % mgr/mL dengan
variasi jumlah kemudian perlakukan seperti contoh atau
blanko
10. Baca/bandingkan warna contoh dengan warna standard
pada alat Spectrophotometer dengan panjang gelombang
500 – 520 nm ambil Optical Density Standard yang
mendekati contoh.
e. Perhitungan
% Fe2O3 =

f. Acuan
Company
7. Uji Untamped Density (Kerapatan Curah)
a. Prinsip
Untamped Density dihitung berdasarkan berat contoh
dibanding dengan volume dimana contoh dihindarkan dari
getaran dan sebelumnya dipanaskan dulu pada temperatur
300oC selama 2 jam
b. Peralatan
 Corong yang mempunyai ukuran :
diameter corong : 100 mm, sudut curah : 60o, tangkai : 8
mm, diameter lubang tangkai : 6 mm
 Silinder peampung atau silinder ukur plastik 200 mL
perbandingan diameter dalam dan kedalaman silinder kira-
kira 1 : 6
 Standard corong dimaksudkan agar bisa dipakai mengatur
ketinggian corong dengan silinder penampung.
 Neraca semi analitik
c. Pereaksi : -
d. Cara Kerja
1. Timbang silinder penampung sebelum dipakai
2. Letakkan silinder penampung pada dasar standar corong
3. Atur posisi corong tepat ditengah-tengah silinder
penampung serta jarak tangkai corong dengan silinder
penampung 100 mm.
4. Masukkan contoh yang sudah dikeringkan pada
temperatur 300oC selama 2 jam kedalam corong dengan
jarak 4 cm diatas corong serta atur kecepatan 20 s/d 60
gram permenit. (Bila terjadi kebuntuan tusuk dengan
kawat)

5. Hentikan pengisian bila sudah penuh

6. Ratakan kelebihan contoh dengan menggunakan batang
gelas kemudian bersihkan sisa-sisa contoh yang menempel
pada silinder penampung.
7. Timbang silinder penampung beserta contoh yang
tertampung
e. Perhitungan
Untamped Density, gr/mL =
M0 = Berat silinder penampung dalam gram

M1 = Berat silinder penampung ditambah air suling penuh (gr)
M2 = Berat silinder penampung ditambah contoh dalam gram.
f. Acuan
Company
8. Uji Ukuran Kristal
a. Prinsip
Contoh diayak dalam keadaan basah menggunakan ayakan
standard Tyler, kemudian sisa contoh diatas ayakan ditimbang
setelah dikeringkan.
b. Peralatan
 Oven listrik
 Gelas piala
 Ayakan standard Tyler
 Neraca analitik
c. Pereaksi : -
d. Cara Kerja
1. Sebelum digunakan keringkan ayakan pada temperatur
105 – 110oC setelah itu digunakan dalam desikator,
kemudian timbang
2. Timbang 50 gr contoh masukkan kedalam gelas piala 300
mL tambah 100 mL air aduk dengan batang gelas

3. Tuangkan slurry kedalam ayakan bilas sampai semua sisa-

sisa contoh yang tertinggal digelas piala pindah kedalam
ayakan
4. Tuangi air sedikit lebih diatas contoh sambil digoyang-
goyangkan supaya contoh yang halus dapat lolos ayakan
5. Ulangi cara ini sehingga tidak ada contoh yang lolos
dibawah ayakan
6. Keringkan ayakan beserta sisa contoh yang tertinggal
diatas ayakan pada suhu 105-110oC selama 30 menit,
timbang setelah didinginkan pada desikator
e. Perhitungan
A=
A = % contoh yang tertinggal diatas ayakan

W1 = Berat ayakan kosong
W2 = Berat ayakan dan sisa contoh setelah dikeringkan
S = Berat contoh dalam gram
f. Acuan
Company

Laporan Kerja Praktek Pabrik Gyspum Unit Purifikasi
PT. Petrokimia Gresik Penutup
BAB VI
PENUTUP
6.1. Kesimpulan
Dari penjelasan dan pengamatan di lapangan selama kerja praktek
di PT. Petrokimia Gresik, dapat diambil kesimpulan sebagai berikut :
1) PT. Petrokimia Gresik merupakan Badan Usaha Milik Negara
(BUMN) dalam lingkup Departemen Perindustrian dan Perdagangan
yang bergerak di bidang pembuatan Pupuk Nitrogen (Pupuk ZA dan
Urea) dan Pupuk Phosphat (Pupuk SP-36) serta bahan – bahan kimia
lainnya seperti CO2 cair dan kering (dry ice), amoniak, asam sulfat,
asam phosphat, purified gypsum, cement retarder daln AlF3, selain
itu juga bergerak dibidang penyediaan jasa enggineering dan lainnya.
2) Seluruh pabrik di PT. Petrokimia Gresik menggunakan proses
kontinyu yang berkaitan antara pabrik satu dengan yang lain,
sehingga gangguan pada salah satu proses sangat mempengaruhi unit
– unit proses lainnya. Oleh karena itu perlu kontrol yang teliti
terhadap proses maupun manajemen produksinya serta dengan
pengadaaan instrumen – instrumen sebagai cadangan agar proses
mampu berlangsung terus.
3) Unit Purifikasi merupakan satu kesatuan dengan Unit Cement
Retarder di dalam Pabrik Gypsum. Di dalam proses yang pertama
dalam pembuatan bahan baku semen ini bertujuan untuk
menghilangkan P2O5 di dalam kandungan gypsum dengan
pencucian dan filtrasi.
 Proses produksi yang terjadi di dalam Pabrik Gyspum Unit
Purifiakasi terdiri dari :
a. Seksi Pencucian
b. Seksi Filter
 Produk yang dihasilkan pada Unit Purifikasi adalah purified
gypsum dengan kadar P2O5 rata – rata 23%

DAFTAR PUSTAKA
Dmitrevskij, G. E., & Semenova, E. B.1970. Kinetics of Fluosilicic Acid

Interaction with Aluminium Hydroxide. Khim Tekhnol, 960 – 962.
Nanda, S.2008. Reaction and Fundamentals of Reactors Design for Chemical
Reaction Pharmaceutical Engineering, 1 – 22.
Perry, R. H., Green, D. W., & Maloney, J. O.1999. Perry’s Chemical
Engineers’ Handbook. New York : Mc Graw-Hill.
Skyler, L. D.1996. Kinetics and Mechanism of Interaction of Fluosilicic Acid
with Aluminium Hydroxide. Zh. Prikl. Khim, 58 – 64.
Tohoku Hiryo.1983. Laporan Hasil Training AlF3 dan Cement Retarder di
Jepang, Korea, dan Austria tanggal 11 Mei s/d 26 Oktober 1983.
xi
TUGAS KHUSUS
EVALUASI FILTER FIL-4102
PADA PABRIK GYPSUM UNIT PURIFIKASI
DEPARTEMEN PRODUKSI III
PT. PETROKIMIA GRESIK
Disusun Oleh :
VIRMAN HANDOYO
D 500 110 028

2014
PT. Petrokimia Gresik Tugas Khusus
TUGAS KHUSUS
I. Judul
Menghitung neraca massa dan neraca panas pada proses filter
antara cake dan acidic water di Fil-4102.
II. Tujuan
Mengetahui besarnya neraca massa dan neraca panas secara aktual
pada Fil-4102.
III. Latar Belakang

Filter di Pabrik Gypsum Unit Purifikasi merupakan alat proses
yang utama karena di dalam filter terjadi proses pemisahan antara cake
dan air (acidic water) sehingga dihasilkan purified gypsum dengan kadar
F.H2O dibawah 20%. Hasil purified gypsum di unit ini tergantung oleh
kadar P2O5 dari.umpan masuk phospho gypsum hasil limbah Pabrik PA
(Phosporic Acid). Semakin banyak kandungan impurities di umpan
masuk, maka akan membutuhkan energi listrik dan air pencucian
(netralized water) yang semakin besar. Kadar F.H2O rata – rata produksi
hanya mencapai sekitar 23% sehingga menyebabkan kerja flash dryer di
Unit Cement Retarder sedikit lebih banyak membutuhkan energi panas
dari biasanya.
Alat yang dirancang dengan perhitungan yang cermat, data yang
akurat serta ditunjang oleh pengalaman para ahli, ternyata pada
kenyataannya setelah beroperasi alat tersebut tidak bekerja sesuai dengan
kondisi perancangan yang diinginkan. Apalagi untuk alat yang sudah
beroperasi selama bertahun – tahun maka akan mengalami penurunan
kemampuan dan kinerja alat. Hal ini yang menjadi alasan utama mengapa
setiap setahun sekali pabrik melakukan overhaul total, kalibrasi alat dan
mendata ulang kinerja alat - alat utama dan pendukung.
Perhitungan neraca massa dan neraca panas pada Fil-4102 dapat
memberikan gambaran mengenai unjuk kerja filter.

IV. Pembatasan Masalah

Untuk kerja filter dipengaruhi oleh kandungan P2O5 dalam phospo
gypsum, suhu steam dan flow air masuk. Dalam tugas ini akan dievaluasi
mengenai neraca massa dan neraca panas berdasarkan data aktual.
Karena faktor - faktor yang berpengaruh pada unjuk kerja filter sangat
fluktuatif, maka diperlukan evaluasi terhadap data dilapangan.
V. Tinjauan Pustaka
a. Filter
Di dalam filter merupakan proses pemisahan untuk memisahkan
zat padat dari cairannya dengan menggunakan alat berpori
(penyaring). Dasar pemisahan proses ini adalah perbedaan ukuran
partikel antara pelarut dan zat terlarutnya. Penyaring akan menahan
zat padat yang mempunyai ukuran partikel lebih besar dari pori
saringan dan meneruskan pelarut.
Di dalam proses filter bahan dibuat dalam bentuk larutan atau
berwujud cair (slurry). Kemudian slurry di pompa ke Fil-4102 untuk
disaring. Hasil penyaringan disebut acidic water sedangkan sisa yang
tertinggal dipenyaring disebut cake.
Filter ini bertipe horizontal belt filter dengan kapasitas 23m2
dengan dimensi belt lebar 2,6 m panjang 11,3 m dan berputar dengan
kecepatan 8,6 -34,4 m/min. Material yang digunakan berupa ethylene
propylene rubber untuk belt dan polyester untuk filter cloth.
b. Metode Pemisahan Campuran

Metode pemisahan merupakan suatu cara yang digunakan untuk
memisahkan atau memurnikan suatu senyawa atau sekelompok
senyawa yang mempunyai susunan kimia yang berkaitan dari suatu
bahan, baik dalam skala laboratorium maupun skalan industri. Metode
pemisahan bertujuan untuk mendapatkan zat murni atau beberapa zat
murni dari suatu campuran, sering disebut sebagai pemurnian
(purified) dan juga untuk mengetahui keberadaan suatu zat dalam
suatu sampel (analisis laboratorium).

Berdasarkan tahap proses pemisahan, metode pemisahan dapat

dibedakan menjdi dua golongan, yaitu metode pemisahan sederhana
dan metode pemisahan kompleks.
 Metode pemisahan sederhana
Metode pemisahan sederhana adalah metode yang menggunakan
satu tahap. Proses ini terbatas untuk pemisahan campuran atau
larutan yang relatif sederhana.
 Metode pemisahan kompleks
Metode pemisahan kompleks memerlukan beberapa tahapan
kerja, diantaranya penambahan bahan tertentu, pengaturan proses
mekanik alat, dan reaksi – reaksi kimia yang diperlukan. Metode
ini biasanya menggabungkan dua atau lebih metode sederhana.
Contohnya, pengolahan bijih besi dari pertambangan memerlukan
proses pemisahan kompleks.
Keadaan zat yang diinginkan dari dalam keadaan campuran
harus diperhatikan untuk menghindari kesalahan pemilihan metode
pemisahan yang akan menimbulkan kerusakan hasil atau melainkan
tidak berhasil. Beberapa faktor yang perlu diperhatikan antara lain :
 Kadar zat yang diingikan terhadap campuran.
 Sifat khusus dari zat pengotor.
 Standar kemurnian yang diingkan.
 Nilai guna zat yang diinginkan, harga dan biaya proses
pemisahan.
Suatu zat dapat dipisahkan dari campurannya karena
mempunyai perbedaan sifat. Hal ini dinamakan dasar pemisahan.
Beberapa dasar pemisahan campuran antara lain sebagai berikut :
1) Ukuran Partikel
Bila ukuran pratikel zat yang diinginkan berbeda dengan zat
yang tidak diinginkan (zat pencampur) dapat dipisahkan dengan
metode filtrasi (penyaringan). Jika partikel zat hasil lebih kecil
daripada zat pencampurannya, maka dapat dipilih penyaring atau
media berpori yang sesuai dengan ukuran partikel zat yang

diinginkan. Partikel zat hasil akan melewati penyaring dan zat

pencampurnya akan terhalang.
2) Titik Didih
Bila antara zat hasil dan zat pencampur memiliki titik didih
yang jauh berbeda dapat dipishkan dengan metode destilasi.
Apabila titik didih zat hasil lebih rendah daripada zat pencampur,
maka bahan dipanaskan antara suhu didih zat hasil dan di bawah
suhu didih zat pencampur. Zat hasil akan lebih cepat menguap,
sedangkan zat pencampur tetap dalam keadaan cair dan sedikit
menguap ketika titik didihnya terlewati. Proses pemisahan dengan
dasar perbedaan titik didih ini bila dilakukan dengan kontrol suhu
yang ketat akan dapat memisahkan suatu zat dari campuranya
dengan baik, karena suhu selalu dikontrol untuk tidak melewati
titik didih campuran.
3) Kelarutan
Suatu zat selalu memiliki spesifikasi kelarutan yang berbeda,
artinya suatu zat selalu memiliki spesifikasi kelarutan yang
berbeda, artinya suatu zat mungkin larut dalam pelarut A tetapi
tidak larut dalam pelarut B, atau sebaliknya. Secara umum pelarut
dibagi menjadi dua, yaitu pelarut polar, misalnya air, dan pelarut
nonpolar (disebut juga pelarut organik) seperti alkohol, aseton,
methanol, petrolium eter, kloroform, dan eter.
Dengan melihat kelarutan suatu zat yang berbeda dengan zat-
zat lain dalam campurannya, maka kita dapat memisahkan zat
yang diinginkan tersebut dengan menggunakan pelarut tertentu.
4) Pengendapan
Suatu zat akan memiliki kecepatan mengendap yang berbeda
dalam suatu campuran atau larutan tertentu. Zat-zat dengan berat
jenis yng lebih besar daripada pelarutnya akan segera mengendap.
Jika dalam suatu campuran mengandung satu atau beberapa zat
dengan kecepatan pengendapan yang berbeda dan kita hanya
menginginkan salah satu zat, maka dapat dipisahkan dengan

metode sedimentsi tau sentrifugsi. Namun jika dalm campuran

mengandung lebih dari satu zat yang akan kita inginkan, maka
digunakan metode presipitasi. Metode presipitasi biasanya
dikombinasi dengan metode filtrasi.
5) Difusi
Dua macm zat berwujud cair atau gas bila dicampur dapat
berdifusi (bergerak mengalir dan bercampur) satu sama lain.
Gerak partikel dapat dipengaruhi oleh muatan listrik. Listrik yang
diatur sedemikian rupa (baik besarnya tegangan maupun kuat
arusnya) akan menarik partikel zat hasil ke arah tertentu sehingga
diperoleh zat yang murni. Metode pemisahan zat dengan
menggunakan bantuan arus listrik disebut elektrodialisis. Selain
itu kita mengenal juga istilah elektroforesis, yaitu pemisahan zat
berdasarkan banyaknya nukleotida (satuan penyusun DNA) dapat
dilakukan dengan elektroforesis menggunakan suatu media agar
yang disebut gel agarosa.
6) Adsorbsi
Adsorbsi merupakan penarikan suatu zat oleh bahan
pengadsorbsi secara kuat sehingga menempel pada permukaan
dari bahan pengadsorbsi. Penggunaan metode ini diterapkan pada
pemurnian air dan kotoran renik atau organisme.
c. Neraca Massa dan Neraca Panas

Neraca massa merupakan perincian banyaknya bahan-bahan
yang masuk, keluar dan menumpuk dalam suatu alat pemroses.
Perhitungan dan perincian banyaknya bahan-bahan ini diperlukan
untuk pembuatan neraca energi, perhitungan rancangan dan evaluasi
kinerja suatu alat atau satuan pemroses. Untuk rancangan misalnya,
diperlukan perhitungan jumlah hasil yang akan diperoleh atau
sebaliknya bahan baku dan bahan pembantu yang diperlukan untuk
mendapatkan hasil dalam jumlah tertentu. Jumlah energi atau panas
yang diperlukan bergantung pada jumlah bahan yang diproses.

Demikian juga ukuran peralatan, ditentukan jumlah bahan yang harus

ditangani
Neraca massa mempunyai arti yang sangat penting dalam suatu
industri karena merupakan salah satu dasar penting dalam suatu
perhitungan satuan operasi dan suatu proses. Neraca massa merupakan
penerapan hukum kekekalan massa terhadap suatu proses. Massa
jumlahnya tetap, tidak dapat diciptakan maupun dimusnahkan. Prinsip
ini tidak berlaku bagi proses yang menyangkut reaksi-reaksi
inti(nuklir). Pada reaksi ini terjadi pemusnahan massa dan berubah
menjadi energi. Hubungan antara jumlah massa yang musnah dan
energi yang timbul diberikan dalam rumusan Einstein yang terkenal
yaitu :
E = m . c2............................................................(1)
E = Jumlah energi yang timbul, erg
m= jumlah massa yang musnah, gram
c = kecepatan cahaya = 3 x 1010 cm/detik
Berdasarkan hukum kekekalan massa, banyaknya bahan yang

masuk, keluar dan menumpuk dalam sistem yang batasnya telah kita
tetapkan, berlaku hubungan berikut :
massa masuk – massa keluar = jumlah massa
Neraca massa dibuat untuk suatu alat atau unit dengan batasan
tertentu. Bahan- bahan yang perlu diperinci banyaknya adalah bahan-
bahan yang masuk dan keluar batasan yang ditetapkan.
Neraca panas merupakan sebuah evaluasi untuk menentukan
beberapa kebutuhan panas dari masing – masing alat ke proses.
Kebutuhan energi masing – masing proses berbeda – beda tingkat
kebutuhannya. Persamaan neraca panas hampir sama dengan neraca
massa yaitu :
panas keluar = panas masuk + generation – konsumsi - akumulasi

VI. Hasil Perhitungan dan Pembahasan

a. Hasil Perhitungan
Dari data dan analisa yang telah dilakukan serta melalui
perhitungan (data perhitungan) maka diperoleh hasil sebagai berikut :
 Neraca massa Tangki (TK-4101)
Besarnya neraca massa pada Tangki (TK-4101) dapat dilihat dalam
tabel berikut ini :
Tabel 1. Neraca massa pada Tangki (TK-4101)
Aliran Masuk Aliran Keluar
Phospo Netralized Washing Slurry

Komponen
Gypsum Water Water
kg/jam
kg/jam kg/jam kg/jam
T.P2O5 601,98 - - 601,98
CaSO4.2H2O 60805,8 - - 60805,8
F.H2O 31031,99 66422,20 26000 123454,19
Subtotal 92439,8 66422,20 26000 184862
Total 184861,9747 184862
 Neraca massa Filter (Fil-4102)

Besarnya neraca massa pada Filter (Fil-4102) dapat dilihat dalam
tabel berikut ini :
Tabel 2. Neraca massa pada Filter (Fil-4102)
Purified Acidic
Komponen Slurry Steam RCW Water
Gypsum
kg/jam kg/jam kg/jam

kg/jam
kg/jam
T.P2O5 601,98 - - 548,67 -

CaSO4.2H2O 60805,8 - - 59605,8 -
F.H2O 123454,1 - - 17603,9 105850,4
Subtotal 184862 - - 77758,4 105850,4
Total 184861,97 183608,77
 Neraca panas Filter (Fil-4102)

Besarnya neraca panas pada Filter (Fil-4101) dapat dilihat dalam
tabel berikut ini :
Tabel 3. Neraca panas pada Filter (Fil-4102)
Slurry Steam Netralize Purified

Acidic
Komponen
d Water Gypsum
Water
Mcal/jam Mcal/jam Mcal/jam (Mcal/jam) Mcal/jam
CaSO4.2H2 -
459,69 - - 508,94
O
H2O 1596,9 4336,0 1859,82 3827,08 3456,72
Subtotal 2056,5 4336,0 1859,82 4336,02 3456,71
Total 8252,43 7792,74
b. Pembahasan
Dilihat dari tabel 1 dapat disimpulkan bahwa pada Tangki (TK-
4101) terjadi penambahan kadar H2O dari netralized water dan
washing water. Sedangkan pada kandungan komponen T.P2O5 dan
CaSO4.2H2O cenderung tetap. Sedangkan pada tabel 2, kandungan
komponen T.P2O5 (slurry) mengalami penurunan dari mulanya
601,98 kg/jam menjadi 548,67 kg/jam dan komponen CaSO4.2H2O
(slurry) mengalami penurunan dari mulanya 60805,8 kg/jam menjadi
59605,8 kg/jam pada produk purified gypsum keluar dari filter. Pada

aliran keluar filter menghasilkan acidic water 105850,3 kg/jam.

Produk purified gypsum masih mengandung F.H2O sebanyak 17603,9
kg/jam.
Hasil perhitungan neraca panas pada tabel 3, dapat disimpulkan
bahwa terdapat heat losse dari mulanya aliran masuk sebanyak
8252,43 Mcal/jam sedangkan aliran keluar sebanyak 7792,74
Mcal/jam, maka dapat dihitung panas yang hilang selama proses filter
sebanyak 459,69 Mcal/jam.
VII. Kesimpulan
Berdasarkan perhitungan data aktual didapat bahwa untuk
menghasilkan produk purified gyspum sebanyak 77758,37 kg/jam dengan
kadar T.P2O5 sebanyak 548,67 kg/jam, F.H2O sebanyak 17603,9 kg/jam
dan CaSO4.2H2O sebanyak 59605,8 kg/jam membutuhkan netralized
water sebanyak 66422,20 kg/jam serta washing water sebanyak 26000
kg/jam.
VIII. Saran
Hasil purified gypsum masih memiliki kandungan F.H2O yang
cukup tinggi rata – rata 23% sehingga tidak memenuhi standar maksimal
kandungan F.H2O yang ada di dalam produk sebanyak maks. 20%.
Sebaiknya dipasangkan alat berupa flash dryer pada keluaran filter agar
kadarnya dapat lebih rendah sehingga dapat memenuhi standar produk
Pabrik Gypsum Unit Purifikasi.

PERHITUNGAN
I. Neraca Massa dan Neraca Panas

o Neraca Massa Tangki
Washing Water
Tangki
Phospo Gypsum Slurry
Netralized Water
Gambar 1. Aliran neraca massa pada tangki
[ laju Phospo Gypsum masuk tangki ] + [ laju NW masuk tangki ]

+ [ laju Washing Water ] – [ laju Slurry keluar tangki ]
= [ laju akumulasi dalam tangki ]
o Neraca Massa dan Neraca Panas Filter
Slurry
Filter
Purified Gypsum
Steam
Acidic Water
Netralized Water
Gambar 2. Aliran neraca massa dan neraca panas pada filter
[ laju Slurry masuk filter ] + [ laju Steam masuk filter ] + [ laju NW

masuk filter ] – [ laju Purified Gypsum keluar filter ] – [ laju Acidic
Water keluar tangki ] = [ laju akumulasi dalam filter ]
II. Cara Memperoleh Data

Data yang diperlukan untuk perhitungan neraca massa tangki yaitu
dengan pengamatan di lapangan secara langsung dan studi pustaka.
Pengamatan secara langsung di lapangan diperoleh dari :

a Pengamatan langsung
b Control room pabrik
c Laboratorium produksi III
III. Data – data aktual yang diperoleh

Data diambil dari 3 shif dalam sehari tanggal 15 September 2014,
sebagai berikut :
Tabel 4. Data yang didapat dari 3 shift tanggal 15 September 2014
Produk
Bahan Baku
Group Phospo Steam RCW / Purified
Gypsum (ton) (ton) NW (m3) Gypsum
C 727 16,51 96 572,42
A 803 16,25 90,1 699,61
B 829 17,37 92 611
Total 2359 50,13 278,1 1853,03
/ jam (ton) 98,29 2,09 11,59 77,21
/ jam (kg) 98291,67 2088,75 11587,50 77209,58
Dari hasil lab bahan baku phospho gypsum dan hasil purified gypsum di
dapatkan data sebagai berikut :
a. Phospo gypsum masuk Tangki (TK-4101)
Tabel 5. Hasil uji lab pada feed Tangki (TK-4101)
Komponen Kandungan (%)
T.P2O5 0,99
P2O5 larut 0,63
F.H2O 29,18

CaSO4.2H2O 94,17
b. Purified gypsum keluar Filter (Fil-4102)

Tabel 6. Hasil uji lab pada keluar Filter (Fil-4102)
Komponen Kandungan (%)
T.P2O5 0,35
P2O5 larut 0,12
F.H2O 22,87
CaSO4.2H2O 95,56
c. Kandungan F.H2O pada bahan baku dan produk

Tabel 7. Hasil uji lab bahan baku dan produk
Group Rata – rata
F.H2O (%)
A (%) B (%) C (%)
Phospo 30,33 36,46 34,59 33,79
Purified 21,89 22,76 23,76 22,80
d. Kandungan padatan dalam slurry

Tabel 8. Rata – rata persentase padatan dalam slurry
Group Rata – rata (%)
A (%) B (%) C (%)
36 30 33 33
IV. Perhitungan Neraca Massa

Produk purified gypsum yang dihasilkan per jam nya adalah :
1.6 Purified gypsum = 1853,03 x 1000 x
= 77209,58
1 Menghitung kebutuhan phospo gypsum per jam

Phospo gypsum = 2359 x 1000 x
= 98.291,67
2 Menghitung kebutuhan netralized water per jam
Netralized water = 278,1 x 1000 x
= 11.587,50
3 Diketahui flow washing water konstan 26
Washing water = 26 x 1000
= 26.000
1.7 Menghitung kebutuhan steam per jam
Steam = 50,13 x 1000 x
= 2088,75
a. Produk
Purified gypsum kering = 59605,80 kg/jam
Purified gypsum basah = 77209,58 kg/jam (F.H2O 22,80 %)
Menghitung purified gypsum kering :
= purified gypsum basah – purified gypsum kering
= 77209,58 kg/jam - 59605,80 kg/jam
= 59605,79 kg/jam
b. Feed
- Raw phospo gypsum
Kering 59605,79 kg/jam + 12000 kg/jam = 60805,80 kg/jam
Basah 60805,80 kg/jam / (1-0,3379) = 91837,78 kg/jam
Catatan :
12000 kg/jam adalah padatan tertinggal di dalam filtrate saat filtrasi
0,3379 adalah pesentase kandungan F.H2O di dalam phospo gypsum
- Netralized water
Repulp water (60805,80 / 0,33) - 91837,78 = 92422,20 kg/jam
Washing water = 26000 kg/jam

Menghitung netralized water

= repulp water – washing water
= 92422,20 kg/jam – 26000 kg/jam
= 66422,20 kg/jam
o Neraca Filtrasi
- Jumlah slurry masuk ke filter
Total =
=
= 184259,99
Padatan = 60805,80 (raw phospo gypsum kering)
F.H2O = total slurry ke filter – padatan slurry ke filter

= 184259,99 - 60805,80
= 123454,19
- Jumlah cake basah
Total = 77209,58 (raw purified gypsum basah)
Padatan = 59605,80 (raw purified gypsum kering)
F.H2O = total cake basah – padatan cake basah

= 77209,58 - 59605,80
= 17603,78
- Jumlah filtrate
Total = total slurry ke filter – total cake basah
= 184259,99 - 77209,58
= 107050,41
Padatan = padatan slurry ke filter – padatan cake basah

= 60805,80 – 59605,80
= 1200
F.H2O = F.H2O slurry ke filter – F.H2O cake basah

= 107050,41 – 1200
= 105850,41
d. Neraca P2O5
- Slurry
o Raw phospo gypsum
T.P2O5 = raw phospo kering x % uji lab pada tangki
= 60805,80 kg/jam x 0,0099 kg/jam
= 601,98 kg/jam
Dengan cara perhitungan seperti diatas, didapatkan hasil
sebagai berikut :
P2O5 larut = 60805,80 x 0,0063 = 383,08 kg/jam
CaSO4.2H2O = 60805,80 x 0,0094 = 572,61 kg/jam
F.H2O = 60805,80 x 0,0029 = 177,43 kg/jam
P2O5 non larut = 60805,80 - 383,08 = 218,90 kg/jam
o Netralized water
T.P2O5 = flow netralized water x (50/1060)
= 66422,20 kg/jam x 5E-59
= 3,32E-54 kg/jam
Dimana : (50/1060) adalah tetapan
o P2O5 slurry
T.P2O5 = T.P2O5 raw phospo + T.P2O5 netralized water
= 601,98 kg/jam + 3,32E-54 kg/jam
= 601,98 kg/jam
Dengan cara perhitungan seperti diatas, didapatkan hasil
sebagai berikut :
P2O5 di padatan 218,90 + 0,0063 = 487,05 kg/jam
P2O5 di F.H2O 601,98 - 383,08 = 114,92 kg/jam
- Purified Gypsum
o P2O5
P2O5 di padatan = 487,05 kg/jam

P2O5 di F.H2O = F.H2O di cake basah – pesentase uji

lab keluar filter
= 17603,78 kg/jam x 0,0035
= 114,92 kg/jam
P2O5 di cake basah = T.P2O5 di solid purfied gypsum –
P2O5 di F.H2O purified gypsum
= 601,98 kg/jam + 61,61 kg/jam
= 114,92 kg/jam
- Filtrate
o P2O5
P2O5 di filtrate = T.P2O5 di slurry – T.P2O5 di purified
gyspum
= 601,98 kg/jam + 548,67 kg/jam
= 53,31 kg/jam
V. Menghitung Neraca Panas

a. Slurry
o Input
- Raw phospo gypsum
= massa raw phospo gypsum (ton/jam) x cp x T raw phospo
gypsum
= 60,81 ton/jam x 0,27 x 28
= 459,69 Mcal/jam
- F.H2O
= massa F.H2O (ton/jam) x cp x T raw phospo gypsum
= 31,03 ton/jam x 1 x 28
= 868,90 Mcal/jam

- Netralized water
= massa netralized water (ton/jam) x cp x T netralized water
= 66,42 ton/jam x 1 x 28
= 1859,82 Mcal/jam
Washing water
= massa washing water (ton/jam) x cp x T washing water
= 26,00 ton/jam x 1 x 28
= 728,00 Mcal/jam
Total = Komsumsi panas (raw phospo gypsum - F.H2O -
netralized water – washing water)
= 459,69 Mcal/jam - 868,90 Mcal/jam - 1859,82
Mcal/jam - 728,00 Mcal/jam
= 3916,41 Mcal/jam
o Temperatur slurry
= (3916,41 / 184,26) x (1 / 0,74 ) = 28,7 ºC
b. Steam
o Cake basah
Padatan 60,81 ton/jam
F.H2O 123,45 ton/jam
o Jumlah steam
60,81 ton/jam x 0,27 x (70 – 39) = 508,94 Mcal/jam
123,45 ton/jam x 1,00 x (70 – 39) = 3827,08 Mcal/jam
Total = 508,94 Mcal/jam + 3827,08 Mcal/jam
= 4336,02 Mcal/jam
= 4336,02 / (700 – 70) x (0,8)
= 5,50 ton/jam

TUGAS KHUSUS
EVALUASI FLASH DRYER M-4260
PADA PABRIK GYPSUM UNIT CEMENT RETARDER
Disusun Oleh :
RISMA CHOLIFAH ASTARINI
D 500 110 042

2014
Laporan Kerja Praktek Pabrik Gyspum
Unit Cement Retarder
TUGAS KHUSUS
IX. Judul
Menghitung neraca massa dan neraca panas pada penghilangan
kadar F.H2O di Flash Dryer (M-4260).
X. Tujuan
Mengetahui besarnya neraca massa dan neraca panas secara
aktual pada Flash Dryer (M-4260).
XI. Latar Belakang

Flash Dryer di Pabrik Gypsum Unit Cement Retarder merupakan
salah satu alat proses yang utama dimana terjadi proses penghilangan
kadar F.H2O yang mulanya 23% di dalam kandungan produk purified
gypsum agar menjadi sesuai standar baku mutu produksi yaitu dibawah
20%. Semakin besar kadar F.H2O yang dihasilkan oleh Unit Purifikasi
maka panas yang diperlukan untuk menguapkan kandungan air di Flash
Dyer akan semakin tinggi.
Alat yang dirancang dengan perhitungan yang cermat, data yang
akurat serta ditunjang oleh pengalaman para ahli, ternyata pada
kenyataannya setelah beroperasi alat tersebut tidak bekerja sesuai
dengan kondisi perancangan yang diinginkan. Apalagi untuk alat yang
sudah beroperasi selama bertahun – tahun maka akan mengalami
penurunan kemampuan dan kinerja alat. Hal ini yang menjadi alasan
utama mengapa setiap setahun sekali pabrik melakukan overhaul total,
kalibrasi alat dan mendata ulang kinerja alat - alat utama dan
pendukung.
Oleh sebab itu, perhitungan neraca massa dan neraca panas pada
M-4260 dapat memberikan gambaran mengenai unjuk kerja Flash
Dryer.
XII. Pembatasan Masalah

Untuk kerja Flash Dryer dipengaruhi oleh kandungan F.H2O
dalam purified gypsum, suhu udara panas masuk dari furnace. Dalam

tugas ini akan dievaluasi mengenai neraca massa dan neraca panas
berdasarkan data aktual. Karena faktor - faktor yang berpengaruh pada
unjuk kerja Flash Dryer sangat fluktuatif, maka diperlukan evaluasi
terhadap data dilapangan.
XIII. Tinjauan Pustaka

a. Flash Dryer
Flash Dryer adalah sebuah instalasi alat pengering yang
digunakan untuk mengeringkan adonan basah dengan
mendisintregasikan adonan tersebut kedalam bentuk serbuk dan
mengeringkanya dengan mengalirkan udara panas secara
berkelanjutan dari hasil pembakaran batu bara di dalam furnace
dengan suhu udara masuk 100ºC.
Proses pengeringan yang terjadi di Flash Dryer berlangsung
dengan sangat cepat. Purified gypsum masuk pada kadar F.H2O
20% (secara desain) dan keluar berupa dried gypsum dengan kadar
F.H2O 0%.
Pada Flash Dryer terdapat satu blower pada sisi masuk dan
sisi keluar, yang berfungsi untuk mendorong dan menarik udara
untuk memastikan kelancaran aliran udara didalam Flash Dryer dan
agar tidak terjadi tekanan balik atau presser drop.
Dengan tipe pneumatic conveying dryer mampu menampung
feed gypsum sebanyak 103 MTPH dan udara panas masuk
sebanyak 1655 Nm3/min.
b. Faktor Yang Mempengaruhi Pengeringan
Pengeringan adalah pemisahan sejumlah kecil air dari suatu
bahan sehingga mengurangi kandungan sisa zat cair di dalam zat
padat itu sampai suatu nilai rendah yang dapat diterima,
menggunakan panas. Pada proses pengeringan ini air diuapkan
menggunakan udara tidak jenuh yang dihembuskan pada bahan
yang akan dikeringkan. Air (atau cairan lain) menguap pada suhu
yang lebih rendah dari titik didihnya karena adanya perbedaan
kandungan uap air pada bidang antar-muka bahan padat-gas dengan

kandungan uap air pada fasa gas. Gas panas disebut medium
pengering, menyediakan panas yang diperlukan untuk penguapan
air dan sekaligus membawa air keluar.
Kandungan zat cair dalam bahan yang dikeringkan berbeda
dari satu bahan ke bahan lain. Ada bahan yang tidak mempunyai
kandungan zat cair sama sekali (bone dry). Pada umumnya zat
padat selalu mengandung sedikit fraksi air sebagai air terikat.
Kandungan air dalam suatu bahan dapat dinyatakan atas dasar
basah (% berat) atau dasar kering, yaitu perbandingan jumlah air
dengan jumlah bahan kering.
Dasar pengeringan adalah terjadinya penguapan air ke udara
karena perbedaan kandungan uap air antara udara dengan bahan
yang dikeringkan. Dalam hal ini, kandungan uap air udara lebih
sedikit atau udara mempunyai kelembaban nisbi yang rendah
sehingga terjadi penguapan. Kemampuan udara membawa uap air
bertambah besar jika perbedaan antara kelembaban nisbi udara
pengering dengan udara sekitar bahan semakin besar. Salah satu
faktor yang mempercepat proses pengeringan adalah kecepatan
angin atau udara yang mengalir. Udara yang tidak mengalir
menyebabkan kandungan uap air di sekitar bahan yang dikeringkan
semakin jenuh sehingga pengeringan semakin lambat.
Di Industri kimia proses pengeringan adalah salah satu proses
yang penting. Proses pengeringan ini dilakukan biasanya sebagai
tahap akhir sebelum dilakukan pengepakan suatu produk ataupun
proses pendahuluan agar proses selanjutnya lebih mudah,
mengurangi biaya pengemasan dan transportasi suatu produk dan
dapat menambah nilai guna dari suatu bahan.
Di dalam proses pengeringan dipengaruhi oleh beberapa
faktor, sebagai berikut :
 Luas Permukaan
Makin luas permukaan bahan makin cepat bahan menjadi
kering Air menguap melalui permukaan bahan, sedangkan air

yang ada di bagian tengah akan merembes ke bagian

permukaan dan kemudian menguap.
 Perbedaan Suhu dan Udara Sekitarnya
Semakin besar perbedaan suhu antara medium pemanas
dengan bahan pangan makin cepat pemindahan panas ke dalam
bahan dan makin cepat pula penghilangan air dari bahan. Air
yang keluar dari bahan yang dikeringkan akan menjenuhkan
udara sehingga kemampuannya untuk menyingkirkan air
berkurang. Jadi dengan semakin tinggi suhu pengeringan maka
proses pengeringan akan semakin cepat. Akan tetapi bila tidak
sesuai dengan bahan yang dikeringkan, akibatnya akan terjadi
suatu peristiwa yang disebut "Case Hardening", yaitu suatu
keadaan dimana bagian luar bahan sudah kering sedangkan
bagian dalamnya masih basah.
 Kecepatan Aliran Udara
Makin tinggi kecepatan udara, makin banyak
penghilangan uap air dari permukaan bahan sehinngga dapat
mencegah terjadinya udara jenuh di permukaan bahan. Udara
yang bergerak dan mempunyai gerakan yang tinggi selain
dapat mengambil uap air juga akan menghilangkan uap air
tersebut dari permukaan bahan pangan, sehingga akan
mencegah terjadinya atmosfir jenuh yang akan memperlambat
penghilangan air. Apabila aliran udara disekitar tempat
pengeringan berjalan dengan baik, proses pengeringan akan
semakin cepat, yaitu semakin mudah dan semakin cepat uap air
terbawa dan teruapkan.
 Tekanan Udara
Semakin kecil tekanan udara akan semakin besar
kemampuan udara untuk mengangkut air selama pengeringan,
karena dengan semakin kecilnya tekanan berarti kerapatan
udara makin berkurang sehingga uap air dapat lebih banyak
tetampung dan disingkirkan dari bahan pangan. Sebaliknya

jika tekanan udara semakin besar maka udara disekitar

pengeringan akan lembab, sehingga kemampuan menampung
uap air terbatas dan menghambat proses atau laju.
 Kelembapan Udara
Makin lembab udara maka Makin lama kering sedangkan
Makin kering udara maka makin cepat pengeringan. Karena
udara kering dapat mengabsobsi dan menahan uap air Setiap
bahan mempunyai keseimbangan kelembaban nisbi masing-
masing. kelembaban pada suhu tertentu dimana bahan tidak
akan kehilangan air (pindah) ke atmosfir atau tidak akan
mengambil uap air dari atmosfir.
c. Prinsip Dasar dan Mekanisme Pengeringan
Proses pengeringan pada prinsipnya menyangkut proses
pindah panas dan pindah massa yang terjadi secara bersamaan
(simultan). Pertama panas harus di transfer dari medium pemanas
ke bahan. Selanjutnya setelah terjadi penguapan air, uap air yang
terbentuk harus dipindahkan melalui struktur bahan ke medium
sekitarnya. Proses ini akan menyangkut aliran fluida di mana cairan
harus di transfer melalui struktur bahan selama proses pengeringan
berlangsung. Jadi panas harus di sediakan untuk menguapkan air
dan air harus mendifusi melalui berbagai macam tahanan agar
supaya dapat lepas dari bahan dan berbentuk uap air yang bebas.
Lama proses pengeringan tergantung pada bahan yang di
keringkan dan cara pemanasan yang digunakan. Makin tinggi suhu
dan kecepatan aliran udara pengeringan makin cepat pula proses
pengeringan berlangsung. Makin tinggi suhu udara pengering,
makin besar energi panas yang di bawa udara sehingga makin
banyak jumlah massa cairan yang di uapkan dari permukaan bahan
yang dikeringkan. Jika kecepatan aliran udara pengering makin
tinggi maka makin cepat massa uap air yang dipindahkan dari
bahan ke atmosfer.

Kelembaban udara berpengaruh terhadap proses pemindahan

uap air. Pada kelembaban udara tinggi, perbedaan tekanan uap air
didalam dan diluar bahan kecil, sehingga pemindahan uap air dari
dalam bahan keluar menjadi terhambat. Pada pengeringan dengan
menggunakan alat umumnya terdiri dari tenaga penggerak dan
kipas, unit pemanas (heater) serta alat-alat kontrol. Sebagai sumber
tenaga untuk mengalirkan udara dapat digunakan blower. Sumber
energi yang dapat digunakan pada unit pemanas adalah tungku,
gas, minyak bumi, dan elemen pemanas listrik.
d. Neraca Massa dan Neraca Panas
Neraca massa merupakan perincian banyaknya bahan-bahan
yang masuk, keluar dan menumpuk dalam suatu alat pemroses.
Perhitungan dan perincian banyaknya bahan-bahan ini diperlukan
untuk pembuatan neraca energi, perhitungan rancangan dan
evaluasi kinerja suatu alat atau satuan pemroses. Untuk rancangan
misalnya, diperlukan perhitungan jumlah hasil yang akan diperoleh
atau sebaliknya bahan baku dan bahan pembantu yang diperlukan
untuk mendapatkan hasil dalam jumlah tertentu. Jumlah energi atau
panas yang diperlukan bergantung pada jumlah bahan yang
diproses. Demikian juga ukuran peralatan, ditentukan jumlah bahan
yang harus ditangani
Neraca massa mempunyai arti yang sangat penting dalam
suatu industri karena merupakan salah satu dasar penting dalam
suatu perhitungan satuan operasi dan suatu proses. Neraca massa
merupakan penerapan hukum kekekalan massa terhadap suatu
proses. Massa jumlahnya tetap, tidak dapat diciptakan maupun
dimusnahkan. Prinsip ini tidak berlaku bagi proses yang
menyangkut reaksi-reaksi inti(nuklir). Pada reaksi ini terjadi
pemusnahan massa dan berubah menjadi energi. Hubungan antara
jumlah massa yang musnah dan energi yang timbul diberikan
dalam rumusan Einstein yang terkenal yaitu :
E = m . c2

E = Jumlah energi yang timbul, erg

m= jumlah massa yang musnah, gram
c = kecepatan cahaya = 3 x 1010 cm/detik
Berdasarkan hukum kekekalan massa, banyaknya bahan yang

masuk, keluar dan menumpuk dalam sistem yang batasnya telah
kita tetapkan, berlaku hubungan berikut :
massa masuk – massa keluar = jumlah massa
Neraca massa dibuat untuk suatu alat atau unit dengan

batasan tertentu. Bahan- bahan yang perlu diperinci banyaknya
adalah bahan-bahan yang masuk dan keluar batasan yang
ditetapkan.
Neraca panas merupakan sebuah evaluasi untuk menentukan
beberapa kebutuhan panas dari masing – masing alat ke proses.
Kebutuhan energi masing – masing proses berbeda – beda tingkat
kebutuhannya. Persamaan neraca panas hampir sama dengan
neraca massa yaitu :
panas keluar = panas masuk + generation – konsumsi - akumulasi
XIV. Hasil Perhitungan dan Pembahasan

Berdasarkan data dan analisa yang telah dilakukan serta
melalui perhitungan, maka diperolehhasil sebagai berikut:
 Neraca Massa dan Neraca Panas Flash Dryer (M-4260)
Asumsi: efisiensi alat 100%
F2
F1 Flash dryer F3
Combustion air (100 ˚C)

Tabel 1. Neraca Massa pada Flash Dryer (M-4260)
Masuk Keluar
Purified Combustion Dried
Komponen H2O
Gypsum Gas Gypsum
(kg/jam)
(kg/jam) (kg/jam) (kg/jam)
CaSO4.2H2O 48989,37196 - - 48989,37196
T.P2O5 210,6542994 - - 210,6542994
C.H2O 9361,868981 - - 9361,868981
F.H2O 4656,458044 - 4656 -
Sub total 63218,35328 - 4656 58561,89524
Total 63218,35328 63218,35328
Tabel 2. Neraca Panas pada Flash Dryer (M-4260)
Masuk Keluar
Purified Combution Dried
Komponen H2O
Gypsum Gas Gypsum
(Mcal/jam)
(Mcal/jam) (Mcal/jam) (Mcal/jam)
CaSO4.2H2O 579,374964 0 0 0
F.H2O 93,1291608 2514,114827 53,55 3521,921978
Sub total 672,504124 2514,114827 53,55 3521,921978
Total 3186,618952 3575,471245
b. Pembahasan
Berdasarkan tabel 1 di atas terlihat bahwa setelah memasukkan
umpan ke dalam Flash dryer yang dihembuskan dengan udara panas
100 ˚C maka kandungan free H2O yang terkandung di dalam Purified
gypsum akan menguap sehingga menurunkan kadar free H2O yang ada
pada granule cement retarder.
Kandungan free H2O serta impurities lain yang terdapat dalam
purified gypsum sangat mempengaruhi kualitas granule cement
retarder yang dihasilkan. Semakin rendah kadar free H2O dan
impurities yang terkandung di dalam umpan akan menyebabkan
tingginya kualitas produk yang dihasilkan. Penggunaan suhu
combustion air 100 ˚C dimaksudkan untuk menguapkan kandung free
H2O yang menyelimuti bagian luar purified gypsum karena H2O
memiliki titik didih pada suhu tersebut sehingga diharapkan

kandungan free H2O dapat menurun setelah dilakukannya drying

sehingga akan meningkatkan kualitas produk yang dihasilkan.
XV. Penutup
a. Kesimpulan
Pada unit Cement Retarder konsumsi panas yang diperlukan
dalam pembentuan granulated gypsum adalah 3186,618952 Mcal/jam
dan menghasilkan panas 3575,471245 Mcal/jam. Sedangkan massa
yang masuk ke dalam flash dryer adalah 63218,35328 kg/jam dan
massa keluar sekitar 63218,35328 kg/jam. Kadar free H2O yang
terkandung dalam purified gypsum sangat mempengaruhi besarnya
panas yang dibutuhkan untuk proses penguapan sehingga akan
mempengaruhi kualitas produk yang dihasilkan.
b. Saran
Untuk menjaga kualitas produk yang dihasilkan, disarankan
untuk menjaga kualitas bahan baku dan ketatnya pengawasan dalam
tahap proses, sehingga tidak akan banyak energy dan massa yang
terbuang dalam proses pembuatan Cement Retarder ini.

PERHITUNGAN
I. Neraca Massa
Neraca massa pada flash dryer adalah sebagai berikut:
H2O
CaSO4.2H2O CaSO4.2H2O
Flash Dryer
Combustion air
[ laju Purified gypsum masuk ke dalam Flash dryer ] + [ laju

Combustion air] – [ laju Dryed gypsum keluar Flash dryer ] – [ laju
H2O menguap bersama Combustion air] = [ laju akumulasi dalam
Flash dryer ]
II. Cara Memperoleh Data

Data yang diperlukan untuk perhitungan neraca massa flash dryer
yaitu dengan pengamatan di lapangan secara langsung dan studi
pustaka. Pengamatan secara langsung di lapangan diperoleh dari :
i. Pengamatan langsung
ii. Control room pabrik
iii. Laboratorium produksi III

III. Data – data aktual yang diperoleh

 Logsheet data operator room unit Cement Retarder tanggal 10-
09-2014 s.d. 13-09-2014 adalah sebagai berikut:
Tabel 3. Data Logsheet Cement Retarder

Produk granulated
Purified gypsum gypsum
Tanggal
Feed F.H2O T.P2O5 Laju F.H2O T.P2O5
(T/D) (%) (%) (T/D) (%) (%)
10-09-14 1325 25,80 0,42 1325 11,77 0,54
11-09-14 1315 24,64 23,30 1300 10,16 0,49
12-09-14 1260 23,30 0,4 1290 10,33 0,40
13-09-14 1250 26,87 0,49 1245 6,60 0,49
Rata-rata 1287,5 25,15 0,43 1290 9,715 0,48
IV. Perhitungan Neraca Massa dan Neraca Panas

1. Neraca Massa
Kapasitas produk Cement Retarder : 1290 ton/hari
Waktu operasi : 330 hari/tahun (24 jam)
Basis waktu : 1 jam
Satuan massa : kg
Laju combustion air : 40 kg/jam
Produk granulated gypsum yang dihasilkan per jamnya adalah:
Granulated gypsum = 1290 x 1000 x
= 53750
a. Flash Dryer
 Menghitung kebutuhan purified gypsum per jam:
Purified gypsum = 1289,5 x 1000 x

= 53.645,83
 Kandungan dalam Purified gypsum:

o CaSO4.2H2O = 91,32% x 53.645,83
= 48.989,37
o Free H2O
F. H2O = 53.645,83 - 48.989,37
= 4.656,458
o P2O5
P2O5 = 0,43% x 48.989,37
= 210,654
o C.H2O
C.H2O = 19,11% x 48.989,37
= 9.361,869
Tabel 4. Data Hasil Perhitungan

Flow
No. Komponen
(kg/jam) (Ton/jam)
1. Feed CaSO4.2H2O 53645,83 53,64583
2. CaSO4.2H2O 48989,37 48,98937
3. Moisture 4656,458 4,656458
4. P2O5 210,6543 0,210654
5. C.H2O 9361,869 9,361869

2. Neraca Panas
a. Drying
Purified gypsum:
 Inlet of dryer (T1) : 40 ˚C
 Outlet of dryer (T2) : 80 ˚C
Gas
 Inlet of dryer (T3) : 100 ˚C
 Outlet of dryer (T4) : 100 ˚C
b. Specific heat
 CaSO4.2H2O : 0,27 Kcal/kg ˚C
 Udara : 0,25 Kcal/kg ˚C
 H2O : 0,46 Kcal/kg ˚C
c. Panas laten penguapan

Dryer pada 100 ˚C adalah 2.260 kJ/kg
d. Ambient condition
 Suhu : 33 ˚C
 Relatif humidity : 70%
 Specific humidity : 0,22 kg H2O/kg udara kering
e. Panas yang diperlukan untuk flash dryer

CaSO4.2H2O = Feed purified gypsum x specific heat x
(T2 - T1)
= 53,646 (ton/jam) x 0,27 (Kcal/kg ˚C) x
(80-40) ˚C
= 579,375 Mcal/jam
Moisture = Feed moisture x specific heat x
(T4 – T2)
= 4,656 (ton/jam) x 1 (Kcal/kg ˚C) x
(100-80) ˚C
= 93,129 Mcal/jam

Total = CaSO4.2H2O + Moisture

= 579,375 Mcal/jam + 93,129 Mcal/jam
= 672,504 Mcal/jam
f. Panas laten
Panas laten = Moisture x panaslaten penguapan
= 4,656 (ton/jam) x 539,92 Kcal/kg
= 2.514,115 Mcal/jam
g. Panas untuk penguapan F.H2O

Panas penguapan = Moisture x specific heat x (T4 – 75) ˚C
= 4,656 ton/jam x 0,46 Kcal/kg˚C x 25 ˚C
= 53,54927 Mcal/jam
Tabel 5. Data Hasil Perhitungan Kebutuhan Panas
No. Komponen Nilai Panas
1. Konsumsi flash dryer 672,504 ( Mcal/jam)
2. Panas laten 2.514,115 ( Mcal/jam)
3. Panas penguapan 53,549 ( Mcal/jam)
Total 3.240,168 Mcal/jam
h. Panas yang diperlukan untuk dryer

Asumsi: heat loss = 0,08
Panas yang diperlukan = panas total : (1-0,08)
= 3.240,168 Mcal/jam
= 3.521,922 Mcal/jam

TUGAS KHUSUS
EVALUASI REAKTOR R-3111 AB
PADA PABRIK AlF3
Disusun Oleh :
WIRA YUDHA PERDANA
D 500 110 044

2014
Laporan Kerja Praktek Pabrik AlF3
TUGAS KHUSUS
I. Judul
Menghitung neraca massa dan neraca panas pada reaktor R-
3111 AB
II. Tujuan
Tujuan dari tugas khusus ini untuk menghitung neraca massa
dan neraca panas dari kondisi rancangan awal dan kondisi aktual
agar dapat diketahui efisiensi produksi dari pembuatan aluminium
sulfida.
III. Latar Belakang
PT. Petrokimia Gresik merupakan BUMN yang memproduksi
pupuk dan bahan kimia untuk dijadikan bahan baku di industri lain.
Pabrik yang dimiliki PT. Petrokimia berjumlah 3 pabrik yaitu
pabrik 1, pabrik 2, dan pabrik 3 . Untuk hasil produksi dari pabrik 1
yaitu pupuk urea, pupuk ZA 1 dan ZA 3, ada hasil samping yaitu
berupa amonia, CO2 cair dan padat, gas N2, N2 cair, gas O2, dan O2
cair. Sedangkan pabrik 2 hasil produksinya yaitu pupuk fosfat 1 dan
pupuk fosfat 2 serta pupuk Phonska lalu produk dari pabrik 3 yaitu
asam fosfat, asam sulfat, pupuk ZA 2, cement retarder (CR), dan
aluminium sulfida.
Salah satu produk dari pabrik 3 yaitu aluminium sulfida (AlF3)
yang berfungsi untuk menurunkan titik lebur aluminium sehingga
pada industri aluminium tidak membutuhkan tenaga yang besar
untuk meleburkan aluminium. Bahan yang digunakan pada
pembuatan aluminium sulfida yaitu aluminium hidroksida
(Al(OH)3) dan asam fluosilikat (H2SiF6).
Proses reaksi pembuatan aluminium sulfida dilakukan di reaktor
batch dimana reaksi terjadi tidak secara kontinyu. Reaktor yang
digunakan untuk reaksi pembentukan aluminium sulfida dilengkapi
dengan pengaduk.

IV. Rumusan Masalah

Reaktor merupakan alat yang penting pada proses pembuatan
aluminium sulfida. Apabila desain rancangan kapasitas reaktor tidak
sesuai dengan kapasitas pada kondisi aktual maka proses produksi
aluminium sulfida tidak akan berjalan secara maksimal. Untuk itu
perlu dilakukan perhitungan efisiensi produksi dengan cara
menghitung neraca massa dan neraca panas pada reaktor. Sehingga
dapat dibandingkan antara kapasitas rancangan dan kapasitas aktual
yang berada di lapangan.
V. Tinjauan Pustaka
a. Reaktor
Reaktor merupakan suatu tempat untuk terjadinya reaksi.
Dengan terjadinya reaksi tersebut maka suatu bahan berubah
ke bentuk bahan lainnya, perubahannya ada yang terjadi secara
spontan atau berubah dengan bantuan energi. Dalam
mendesain reaktor sering didiskusikan mengenai variabel
dependen dan independen. Independen variabel merupakan
suatu pilihan misalkan tipe reaktor, katalis yang digunakan,
suhu masuk reaktor, tekanan, dan komposisi dari umpan amsuk
reaktor. Variabel-variabel tersebut mungkin dibatasi oleh suatu
kondisi-kondisi, sebagai contoh variabel dependen yang
dibatasi misalnya pressure drop. Hal ini disebabkan karena
harga dari kompresor (Perry, Green, dan Maloney, 1999).
b. Tipe-Tipe Reaktor
Reaktor dapat diklasifikasikan berdasarkan mode
operasinya, end-use, application, dan fasenya (Nanda, 2008).
1. Reaktor Batch
Reaktor jenis ini merupakan reaktor dimana semua
reaktan dimasukkan secara bersama-sama saat awal proses
dan produk dikeluarkan saat reaksi telah selesai. Pada
proses ini, semua reagen ditambahkan saat awal proses
dan selama reaksi berlangsung tidak ada input yang masuk

maupun output yang keluar. Proses batch ini cocok untuk

produksi yang kecil.
2. Reaktor Kontinyu
Reaktor jenis ini adalah suatu reaktor dimana reaktan
diumpankan masuk ke dalam reaktor dan produk maupun
produk samping dilkeluarkansaat reaksi masih
berlangsung. Contoh reaktor kontinyu adalah pada proses
pembuatan ammonia. Reaktor ini cocok untuk skala
produksi yang besar.
c. Klasifikasi berdasarkan Fase
Walaupun klasifikasi reaktor yang umum berdasarkan
mode operasinya, reaktor juga didesain untuk mengakomodasi
fase dari reaktan dan menyediakan kondisi yang optimal untuk
reaksi. Reaktan dapat berupa fluida atau padatan. Reaktor
single phase secara umum merupakan reaktor fase gas atau
fase cair. Reaktor dua fase misalnya reaktor gas-cair, cair-cair,
padat-gas, atau cair-padat. Reaktor multifase biasanya
memiliki lebih dari dua fase. Salah satu contoh yang umum
reaktor multifase ialah reaktor gas-cair-padat (Perry, Green,
dan Maloney, 1999).
d. Reaksi Pembentukan AlF3
Pembentukan aluminium fluorida ialah dengan
mereaksikan bahan baku asam fluosilikat (H2SiF6) dengan
aluminium hidroksida (Al(OH)3) yang menghasilkan slurry
AlF3 dan silika (SiO2). Reaksi yang terjadi adalah :
H2SiF6(l) + 2Al(OH)3(s) 2AlF3(aq) + SiO2(s) + 4H2O(l)
Reaksi yang terjadi di dalam reaktor bersifat eksotermis.
Reaksi pembentukan AlF3 dan H2SiF6 serta Al(OH)3
meerupakan reaksi padat cair yang dioperasikan pada
temperatur 90 – 100oC dengan temperatur reaksi optimum
98oC, tekanan atmosfer dan tanpa katalis. Berdasarkan
penelitian yang dilakukan Skyler (1996); Dmitrevskij and

Semenova (1970), reaksi pembentukan AlF3 terjadi dalam

beberapa tahapan proses:
3 H2SiF6 + 2Al(OH)3 2Al2(SiF6)3 + 6H2O
Al2(SiF6)3 + 6H2O 2AlF3 +3SiO2 + 12 HF
12 HF + 4Al(OH)3 2AlF3 + 12H2O
Sedangkan menurut Laporan Training AlF3 dan CR di
Jepang, Korea, dan Austria, tahapan reaksi di pabrik AlF3 di
PT. Petrokimia Gresik sebagai berikut :
Al(OH)3 + 3Cl- AlCl3 + 3OH-
H2SiF6 + 2Al(OH)3 2AlF3 + SiO2 + 4H2O
Reaksi pembentukan AlF3 ini terdapat faktor-faktor yang
menentukan reaksi berjalan dengan optimal atau tidak. Faktor-
faktor tersebut antara lain (Laporan Hasil Training Aluminium
Fluoride dan Cement Retarder di Jepang, Korea dan Austria
tanggal 11 Mei s/d 26 Oktober 1983) :
1. Mol rasio
2. Temperatur reaksi
3. Konsentrasi H2SiF6
4. Waktu reaksi
5. pH reaksi
6. Kecepatan pengadukan
e. Neraca Massa
SiO2 charge
H2SiF6 Reaktor SiO2 slurry

Al(OH)3
[Laju H2SiF6 masuk reaktor] + [Laju Al(OH)3 masuk reaktor]

+Laju SiO2 charge masuk reaktor] – [Laju SiO2 slurry keluar
reaktor] = [Laju akumulasi dalam reaktor]

f. Neraca Panas
Panas SiO2 charge

H2SiF6
Reaktor Panas reaksi + panas
Al(OH)3
yang hilang
Panas reaksi
[Panas H2SiF6 masuk reaktor] + [Panas Al(OH)3 masuk
reaktor] + [Panas SiO2 charge masuk reaktor] + [Panas dari
reaksi] = [Panas akumulasi reaktor] + [Panas yang hilang dari
reaktor]
VI. HASIL PERHITUNGAN DAN PEMBAHASAN
Berikut hasil perhitungan dengan membandingkan antara data
rancangan awal dan data aktual :
Tabel 4. Data Perbandingan Neraca Massa Antara Desain Dengan
Aktual
Aliran Masuk (kg/jam) Aliran Keluar (kg/jam)

Komponen
Desain Aktual Desain Aktual
Al(OH)3 1996,9897 1948,2123 - -
H2SiF6 10940,58 8485,83 - -
SiO2 charge 240,765 210,83 - -
SiO2 slurry - - 3193,5 2944,967
H2O - - 9848,53 7519,03
Total 13178,59 10644,87 13042,03 10463,9973
Tabel 5. Data Perbandingan Neraca Panas Antara Desain

Dengan Aktual

Panas Masuk (kcal/jam) Panas Keluar (kcal/jam)

Komponen
Desain Aktual Desain Aktual
Al(OH)3 3290,925 3210,537 - -
H2SiF6 480230,52 372500,48 - -
SiO2 charge 548,9835 480,55 - -
Larutan 575257,33
- - 761063,57
hasil reaksi
Total 782535,43 657905,57 761063,57 575257,33
b. Pembahasan
Dari tabel 4. dapat diketahui bahwa neraca massa pada
kondisi awal rancangan dengan kondisi aktual atau yang di
lapangan berbeda. Hal ini disebabkan karena menurunnya
kualitas bahan baku sehingga neraca massa aktual yang masuk
juga berkurang. Hal ini juga berdampak pada neraca massa
aktual yang keluar sehingga efisiensi produksi pembuatan AlF3
juga menurun.
Dari tabel 5. untuk panas yang dihasilkan pada reaksi
dapat dilihat pada hasil total neraca panas yang masuk maupun
neraca panas yang keluar antara desain dengan aktual. Pada
desain neraca panas seharusnya neraca panas masuk sebesar
782535,43 kcal/jam dan neraca panas keluar menurut desain
sebesar 761063,57 kcal/jam. Sedangkan data perhitungan aktual
neraca panas yang masuk hanya 657905,57 kcal/jam dan neraca
panas keluar hanya 575257,33 kcal/jam. Dengan menurunnya
panas yang dihasilkan maka proses reaksi pembentukan produk
AlF3 tidak dapat berjalan dengan optimal.

VII. PENUTUP
a. Kesimpulan
Berdasarkan perhitungan data aktual didapat bahwa neraca
massa yang masuk sebesar 10644,87 kg/jam. Sedangkan pada
desain neraca awal dapat mencapai 13178,59 kg/jam. Dengan
menurunnya neraca massa antara desain dengan aktual maka
efisiensi produksi AlF3 juga menurun.
b. Saran
1. Untuk mendapatkan tingkat efisiensi produksi yang tinggi
seharusnya kualitas bahan baku dijaga agar neraca massa
maupun neraca panas yang masuk tidak menurun.
2. Untuk meningkatkan efisiensi produksi, PT. Petrokimia Gresik
perlu melakukan juga pembaruan alat atau renovasi alat. Dengan
alat baru diharapkan tingkat konversi akan meningkat sehingga
efisiensi produksi juga akan meningkat.

DATA PERHITUNGAN
 Neraca Massa Pada Reaktor
SiO2 charge
H2SiF6 Reaktor SiO2 slurry

Al(OH)3
Diketahui :
1. Data Dan Perhitungan Desain
a. Data-data desain reaktor
 Dimensi
Diameter silinder : 1800 mm
Tinggi silinder : 2500 mm
Volume : 6040 L
b. Data rancangan desain
 Produksi AlF3 : 41 ton/hari
 Konsentrasi H2SiF6 : 18 %
 Konsentrasi Al(OH)3 : 98,5 %
 Densitas H2SiF6 : 1160 kg/m3
 Densitas Al(OH)3 : 1150 kg/m3
 Consumption rate H2SiF6 : 1,15 ton/ton produk
 Consumption rate Al(OH)3 : 1,15 ton/ton produk
c. Perhitungan H2SiF6 masuk reaktor
Produksi 41 ton/hari, consumption rate 1,15 ton/ton produk
41 ton/hari = 1708,33 kg/jam
Total flow (100%) = 1708,33 x 1,15 = 1964,58 kg/jam
Total flow H2SiF6 (18%) = 1964,58/0,18 = 10914,33 kg/jam
Kandungan Cl =
= 23,52 kg/jam

Kandungan P2O5 = konsentrasi P2O5 dalam H2SiF6 x flow H2SiF6

(18%) = 0,00025 x 10914,33 = 2,73 kg/jam
d. Perhitungan Al(OH)3 masuk reaktor
Produksi 41 ton/hari, consumption rate 1,15 ton/ton produk
41 ton/hari = 1708,33 kg/jam
Total flow Al(OH)3 (98,5%) = 1964,58/0,985 = 1994,5 kg/jam
Kandungan SiO2 = konsentrasi SiO2 pada Al(OH)3 x flow Al(OH)3
(98,5%) = 0,0012 x 1994,5 = 2,39 kg/jam
Kandungan P2O5 = konsentrasi P2O5 pada Al(OH)3 x flow Al(OH)3
(98,5%) = 0,00005 x 1994,5 = 0,0997 kg/jam
e. SiO2 charge
Diasumsikan bahwa mol rasio F/Si di reaktor sebesar 5,1. Flow rate
SiO2 dianggap x
 kg/jam
Total flow SiO2 (64,6%) = 144,45/0,646 = 233,61 kg/jam
Komponen : AlF3 adhesive (charge) = total flow x 3,2% = 233,61 x
0,032 = 7,155 kg/jam
f. SiO2 slurry
Total flow rate yang masuk = Total H2SiF6 + Total Al(OH)3 + Total
SiO2 charge = 13178,59 kg/jam
Reaksi pembentukan produk :
Berikut tahapan reaksi :
a. Al(OH)3 + 3Cl- AlCl3 + 3OH-
b. H2SiF6 + 2Al(OH)3 2AlF3 + SiO2 + 4H2O
 Kebutuhan Al(OH)3 dari reaksi a dan b :

a= = = 17,23 kg/jam
b = Flow Al(OH)3 (100%) – kebutuhan Al(OH)3 reaksi a

= 1964,58 – 17,23 = 1947,35 kg/jam
 H2SiF6 excess di reaksi :
= = 167,03 kg/jam
 Komponen yang terdapat pada SiO2 slurry
a. AlF3 =
= = 2097,15 kg/jam
Total AlF3 = AlF3 yang terbentuk + SiO2 charge

= 2097,15 + 7,155 = 2104,305 kg/jam
b. SiO2 =
= = 748,98 kg/jam
Total SiO2 = SiO2 yang terbentuk + SiO2 charge + bahan baku

Al(OH)3 = 748,98 + 144,45 + 2,39 = 895,82 kg/jam
c. P2O5 = kandungan dalam H2SiF6 + kandungan dalam Al(OH)3
= 2,73 + 0,0997 = 2,8297 kg/jam
d. Cl = kandungan dalam H2SiF6 = 23,52 kg/jam
e. H2O =
= = 898,78 kg/jam
Total H2O = kandungan dalam H2SiF6 + H2O yang terbentuk

= 8949,75 + 898,78 = 9848,53 kg/jam

2. Data dan Perhitungan Aktual
a. Consumption rate :
Tabel 1. Data Aktual Produksi AlF3

Kebutuhan Kebutuhan Produksi (ton)
Tanggal
H2SiF6 (kg) Al(OH)3 (kg)
13-09-2014 43693 45185 41
14-09-2014 46744 48340 41
15-09-2014 44536 46055 42

16-09-2014 49200 50880 41
17-09-2014 48160 49715 41
18-09-2014 48236 49800 41
19-09-2014 24137 24920 31
b. Data-data yang diperoleh di lapangan tanggal 13-09-2014 sampai 19-

09-2014
Tabel 2. Data Aktual Rata-Rata Produksi AlF3
Produksi AlF3 (ton) 39,7
Kadar Al(OH)3 (%) 95,3
Kadar H2SiF6 (%) 21,2
Kebutuhan H2SiF6 (kg) 43529,43
Kebutuhan Al(OH)3 (kg) 44985
ρ H2SiF6 (kg/m3) 1160,7
ρ Al(OH)3 (kg/m3) 1150
Consumption Rate H2SiF6 1,085
Consumption Rate Al(OH)3 1,121

c. H2SiF6 masuk reaktor

Produksi 39,7 ton/hari, consumption rate 1,085 ton/ton produk
39,7 ton/hari = 1654,17 kg/jam
Total flow H2SiF6 (21,2%) =1794,77/0,212 = 8465,92 kg/jam
Kandungan Cl =
= 17,79 kg/jam
Kandungan P2O5 = konsentrasi P2O5 dalam H2SiF6 x flow H2SiF6
(21,2%) = 0,00025 x 8465,92 = 2,12 kg/jam
d. Al(OH)3 masuk reaktor
Produksi 39,7 ton/hari, consumption rate 1,121 ton/ton produk
39,7 ton/hari = 1654,17 kg/jam
Total flow Al(OH)3 (95,3%) = 1854,32/0,953 = 1945,78 kg/jam
Kandungan SiO2 = konsentrasi SiO2 pada Al(OH)3 x flow Al(OH)3
(95,3%) = 0,0012 x 1945,78 = 2,335 kg/jam
Kandungan P2O5 = konsentrasi P2O5 pada Al(OH)3 x flow Al(OH)3
(95,3%) = 0,00005 x 1945,78 = 0,0973 kg/jam
e. SiO2 charge
Diasumsikan bahwa mol rasio F/Si di reaktor sebesar 5,1. Flow rate
SiO2 dianggap x
 kg/jam
Total flow SiO2 (64,6%) = 131,97/0,646 = 204,29 kg/jam

Komponen : AlF3 adhesive (charge) = total flow x 3,2% = 204,29 x

0,032 = 6,54 kg/jam
f. SiO2 slurry
Total flow rate yang masuk = Total H2SiF6 + Total Al(OH)3 + Total
SiO2 charge = 10644,87 kg/jam
Reaksi pembentukan produk :
Berikut tahapan reaksi :
a. Al(OH)3 + 3Cl- AlCl3 + 3OH-
b. H2SiF6 + 2Al(OH)3 2AlF3 + SiO2 + 4H2O
 Kebutuhan Al(OH)3 dari reaksi a dan b :
a= = = 17,23 kg/jam
b = Flow Al(OH)3 (100%) – kebutuhan Al(OH)3 reaksi a

= 1854,32 – 17,23 = 1837,09 kg/jam
 H2SiF6 excess di reaksi :
= = 99 kg/jam
 Komponen yang terdapat pada SiO2 slurry
a. AlF3 =
= = 1978,4 kg/jam
Total AlF3 = AlF3 yang terbentuk + SiO2 charge

= 1978,4 + 6,54 = 1984,94 kg/jam
b. SiO2 =
= = 706,57 kg/jam
Total SiO2 = SiO2 yang terbentuk + SiO2 charge + bahan baku

Al(OH)3 = 706,57+131,97+2,335 = 840,88 kg/jam
c. P2O5 = kandungan dalam H2SiF6 + kandungan dalam Al(OH)3
= 2,26 + 0,0973 = 2,3573 kg/jam

d. Cl = kandungan dalam H2SiF6 = 17,79 kg/jam
e. H2O =
= = 847,88 kg/jam
Total H2O = kandungan dalam H2SiF6 + H2O yang terbentuk

= 6671,15 + 847,88 = 7519,03 kg/jam
 Neraca Panas Pada Reaktor (Pada suhu 25oC)

Panas SiO2 charge
H2SiF6
Reaktor Panas reaksi + panas
Al(OH)3
yang hilang
Panas reaksi
Diketahui :
3. Data Dan Perhitungan Desain
a. Data-data specific heat dan massa bahan baku AlF3
 Specific Heat H2SiF6 = 0,88 kcal/kg.oC
 Specific Heat Al(OH)3 = 0,33 kcal/kg.oC
 Specific Heat SiO2 cake = 0,47 kcal/kg.oC
 Specific Heat larutan hasil reaksi = 0,75 kcal/kg.oC
 Massa H2SiF6 = 10914,33 kg/jam
 Massa Al(OH)3 = 1994,5 kg/jam
 Massa SiO2 cake = 233,61 kg/jam
b. Sensible Heat dari H2SiF6 yang masuk reaktor
Sensible Heat H2SiF6 = Massa H2SiF6 x specific heat x selisih suhu
operasi dengan suhu neraca panas
= 10914,33 x 0,88 x (75o–25oC)
= 480230,5 kcal/jam
c. Sensible Heat dari Al(OH)3 yang masuk reaktor
Sensible Heat Al(OH)3 = Massa Al(OH)3 x specific heat x selisih suhu
= 1994,5 x 0,33 x (30o–25oC)

= 3290,925 kcal/jam
d. Sensible Heat dari SiO2 cake yang masuk reaktor
Sennsible Heat SiO2 cake = Massa SiO2 cake x specific heat x selisih
suhu operasi dengan suhu neraca panas
= 233,61 x 0,47 x (30o–25oC)
= 548,98 kcal/jam
e. Panas dari hasil reaksi pembentukan AlF3
Al(OH)3 + H2SiF6 = AlF3 + SiO2 + 2 H2O – *11,85 kcal/kg-mol
(*hasil perhitungan perancang pabrik)

=> .103 = 298465 kcal/jam
Total Panas yang masuk reaktor = 480230,5 + 3290,925 + 548,98 +

298465 = 782535,4 kcal/jam
f. Sensible Heat dari larutan hasil reaksi
Sensible Heat dari larutan hasil reaksi = Total massa x specific heat x
selisih suhu operasi dengan
suhu neraca panas
= 13178,59 x 0,75 x (102o–25oC)
= 761063,57 kcal/jam
g. Panas yang hilang dari reaksi = 21471,83 kcal/jam
4. Data dan Perhitungan Aktual
a. Data-data specific heat dan massa bahan baku AlF3
 Specific Heat H2SiF6 = 0,88 kcal/kg.oC
 Specific Heat Al(OH)3 = 0,33 kcal/kg.oC
 Specific Heat SiO2 cake = 0,47 kcal/kg.oC
 Massa H2SiF6 = 8465,92 kg/jam
 Massa Al(OH)3 = 1945,78 kg/jam
 Massa SiO2 cake = 204,29 kg/jam
b. Sensible Heat dari H2SiF6 yang masuk reaktor
Sensible Heat H2SiF6 = Massa H2SiF6 x specific heat x selisih suhu
= 8465,92 x 0,88 x (75o–25oC)

= 372500,48 kcal/jam
c. Sensible Heat dari Al(OH)3 yang masuk reaktor
Sensible Heat Al(OH)3 = Massa Al(OH)3 x specific heat x selisih suhu
= 1945,78 x 0,33 x (30o–25oC)
= 3210,537 kcal/jam
d. Sensible Heat dari SiO2 yang masuk reaktor
Sensible Heat SiO2 = Massa SiO2 x specific heat x selisih suhu operasi
dengan suhu neraca panas
= 204,29 x 0,47 x (30o–25oC)
= 480,55 kcal/jam
e. Panas dari hasil reaksi pembentukan AlF3
Al(OH)3 + H2SiF6 = AlF3 + SiO2 + 2 H2O – *11,85 kcal/kg-mol
(*hasil perhitungan perancang pabrik)
=> .103 = 281714 kcal/jam
Total Panas yang masuk reaktor = 372500,48 + 3210,537 + 480,55 +

281714 = 657905,57 kcal/jam
f. Sensible Heat dari larutan hasil reaksi
Sensible Heat dari larutan hasil reaksi = Total massa x specific heat x
selisih suhu operasi dengan
suhu neraca panas
= 10364,997 x 0,75 x (99o–25oC)
= 575257,33 kcal/jam
g. Panas yang hilang dari reaksi = 82648,24 kcal/jam


LAPORAN KP Bersama PT Petrokimia Gresik Pabrik Gypsum Dan AlF3 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KP Bersama PT Petrokimia Gresik Pabrik Gypsum Dan AlF3 PDF

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Judul Asli

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KP Bersama PT Petrokimia Gresik Pabrik Gypsum Dan AlF3 PDF

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN KERJA PRAKTEK

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PABRIK GYPSUM DAN AIF3

DEP. PRODUKSI III PT. PETROKIMIA GRESIK

VIRMAN HANDOYO (D 500 110 028)

WIRA YUDHA PERDANA (D 500 110 044)

RISMA CHOLIFAH ASTARINI (D 500 110 042)

Ir. Herry Purnama, M.T., Ph.D.

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PABRIK GYPSUM DAN AIF3

DEP. PRODUKSI III PT. PETROKIMIA GRESIK

VIRMAN HANDOYO (D 500 110 028)

WIRA YUDHA PERDANA (D 500 110 044)

RISMA CHOLIFAH ASTARINI (D 500 110 042)

Ir. Herry Purnama, M.T., Ph.D.

JURUSAN TEKNIK KIMIA FAKULTAS TEKNIK

UNIVERSITAS MUHAMMADIYAH SURAKARTA

LAPORAN KERJA PRAKTEK

DI PABRIK GYPSUM DAN AIF3

DEP. PRODUKSI III PT. PETROKIMIA GRESIK

Periode : 01/09/2014 – 30/09/2014

VIRMAN HANDOYO (D 500 110 028)

WIRA YUDHA PERDANA (D 500 110 044)

RISMA CHOLIFAH ASTARINI (D 500 110 042)

Manager Produksi III Pembimbing Lapangan

Ir. SANTOSO PUDJIONO

Manager Pendidikan dan Pelatihan

Ir. I KETUT SUKA DANABA, MM

Assalamu’alaikum Wr. Wb.

Gresik, 30 September 2014

HALAMAN JUDUL .......................................................................................... ii

Gambar 1.1 Plant Layout PT. Petrokimia Gresik ......................................... 6

1.1. Sejarah dan Perkembangan PT. Petrokimia Gresik

1.1.1. Sejarah Singkat

Jurusan Teknik Kimia

Jurusan Teknik Kimia

Hengan Petrochemical Company. Pada saat ini PT. Petrokimia

1.1.2. Perkembangan Perusahaan

Jurusan Teknik Kimia

6) Perluasan keenam (25 Agustus 2000)

1.2. Lokasi Pabrik PT. Petrokimia Gresik

Jurusan Teknik Kimia

berkeinginan untuk menjadikan Gresik sebagai kawasan industri dan

Jurusan Teknik Kimia

Gambar 1.1. Plant Layout PT. Petrokimia Gresik

Jurusan Teknik Kimia

1.3. Profil Perusahaan PT. Petrokimia Gresik

1.3.2. Logo dan Arti Perusahaan

Gambar 1.2. Logo PT. Petrokimia Gresik

Jurusan Teknik Kimia

 Daun hijau berujung lima melambangkan kesuburan dan

Logo mempunyai arti keseluruhan “Dengan hati yang bersih

Jurusan Teknik Kimia

Komposisi ZA (SNI 02-1760-2005) :

Nitrogen : 20,8 % min

Gambar 1.3. Produk Pupuk ZA

Bentuk dan sifat :