Laporan KP

LAPORAN
PRAKTIK KERJA INDUSTRI

SULFURIC ACID PLANT
PT. PETRO JORDAN ABADI
GRESIK – JAWA TIMUR
PERHITUNGAN NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI PADA UNIT

SULFURIC ACID DI PT. PETRO JORDAN ABADI
Periode : 04 – 29 Maret 2019

Disusun sebagai syarat untuk mengikuti ujian akhir
Politeknik Negeri Malang
Disusun oleh :
1. Dwi Fitriana NIM. 1631410044
2. Novia Pratiwi Putri NIM. 1631410133
PROGRAM STUDI D3 TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI MALANG
2019
1
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI

GRESIK
Periode 04 – 29 Maret 2019
Disusun oleh :
Dwi Fitriana NIM. 1631410044
Novia Pratiwi Putri NIM. 1631410133
PROGRAM STUDI D-III TEKNIK KIMIA

JURUSAN TEKNIK KIMIA
POLITEKNIK NEGERI MALANG
Mengetahui, Menyetujui,
Ketua Jurusan Teknik Kimia Dosen Pembimbing
Ir. Hardjono, M.T. Khalimatus Sa’diyah,S.T.,M.T.

NIP. 19600205 198803 1 003 NIP. 19890822 201404 2 00
i
HALAMAN PENGESAHAN
LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI
UNIT ASAM SULFAT

(SULFURIC ACID PLANT)
Disusun oleh :
Dwi Fitriana NIM. 1631410044
Novia Pratiwi Putri NIM. 1631410133
Menyetujui,
Ka. Biro Pengembangan SDM Pembimbing
Lapangan PT. Petro Jordan Abadi Kerja Industri
(disertai stempel perusahaan)
Rizki Andrian Hartanto Gunawan Hartanto
ii
PERNYATAAN KEASLIAN TULISAN LAPORAN PRAKTIK
KERJA INDUSTRI
Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa sepanjang pengetahuan

saya, di dalam Naskah Laporan Praktik Kerja Industri ini tidak terdapat karya
ilmiah yang pernah diajukan oleh orang lain dan tidak terdapat karya atau pendapat
orang lain kecuali yang secara tertulis dikutip dalam naskah ini dan disebutkan
dalam sumber kutipan dan daftar pustaka. Apabila ternyata di dalam naskah
LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI ini dapat dibuktikan terdapat unsur-
unsur plagiasi, saya bersedia LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI ini
digugurkan dan dibatalkan serta diproses sesuai dengan peraturan perundang-
undangan yang berlaku.
Malang, 29 Maret 2019

Mahasiswa,
Dwi Fitriana
NIM. 1631410044
iii
PERNYATAAN KEASLIAN TULISAN LAPORAN PRAKTIK
KERJA INDUSTRI
Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa sepanjang pengetahuan

saya, di dalam Naskah Laporan Praktik Kerja Industri ini tidak terdapat karya
ilmiah yang pernah diajukan oleh orang lain dan tidak terdapat karya atau pendapat
orang lain kecuali yang secara tertulis dikutip dalam naskah ini dan disebutkan
dalam sumber kutipan dan daftar pustaka. Apabila ternyata di dalam naskah
LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI ini dapat dibuktikan terdapat unsur-
unsur plagiasi, saya bersedia LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI ini
digugurkan dan dibatalkan serta diproses sesuai dengan peraturan perundang-
undangan yang berlaku.
Malang, 29 Maret 2019

Mahasiswa,
Novia Pratiwi Putri

NIM. 1631410133
iv
KATA PENGANTAR
Puji dan syukur kehadirat Allah SWT karena atas limpahan hidayah dan
rahmat- Nya kami dapat melaksanakan kerja praktek dan menyelesaikan laporan
kerja praktek di Unit Asam Sulfat di PT. Petro Jordan Abadi pada periode 4 Maret
2019 – 29 Maret 2019 dengan baik. Laporan kerja praktek di PT. Petro Jordan
Abadi ini merupakan persyaratan dalam memenuhi dan menyelesaikan mata kuliah
kerja praktek yang menjadi salah satu syarat kelulusan mahasiswa D-III Jurusan
Teknik Kimia Politeknik Negeri Malang.
Dalam penyusunan laporan kerja praktek ini, kami menyusun berdasarkan
studi literatur dan hasil observasi yang didapatkan selama melakukan kerja praktek
khususnya di Unit Asam Sulfat di PT. Petro Jordan Abadi. Kami menyadari bahwa
penyusunan laporan kerja praktek ini tidak lepas dari beragam bantuan, bimbingan
dan dukungan yang kami dapatkan, sehingga beberapa kesulitan yang kami hadapi
dapat terselesaikan berkat bantuan dari berbagai pihak. Oleh karena itu, kami
menyampaikan rasa terimakasih kepada:
1. Bapak Ir. Hardjono, M.T. selaku Ketua Jurusan Teknik Kimia
Politeknik Negeri Malang.
2. Ibu Khalimatus Sa’diyah, S.T.,M.T selaku dosen pembimbing yang
telah memberikan bimbingan dengan baik.
3. Bapak Direktur PT. Petro Jordan Abadi.
4. Bapak Rizki Andrian Hartanto, selaku HRD PT. Petro Jordan Abadi.
5. Bapak Gunawan Hartanto, selaku pembimbing kerja praktek yang telah
memberikan bimbingan dan arahannya yang sangat membantu
kelancaran kerja praktik di PT. Petro Jordan Abadi.
6. Seluruh Karyawan PT. Petro Jordan Abadi yang telah memberikan
fasilitas dan ilmu penunjang dengan baik.
7. Kedua orangtua yang selalu memberikan dukungan baik secara moral
dan material sehingga kegiatan Praktik Kerja Industri ini dapat
terlaksana dengan lancar.
8. Semua pihak yang telah membantu hingga terselesaikannya laporan ini
yang tidak bisa disebutkan satu persatu.
Dalam penulisan laporan ini mungkin masih ada kesalahan dan
kekurangan. Oleh karena itu kami sangat mengharapkan kritik dan saran
v
yang membangun. Semoga laporan ini dapat bermanfaat sebagaimana
mestinya bagi pembaca dan penulis khususnya.
Gresik, 29 Maret 2019

Penyusun
vi
DAFTAR ISI
HALAMAN PENGESAHAN I ............................................................................. i

HALAMAN PENGESAHAN II ........................................................................... ii
PERNYATAAN KEASLIAN TULISAN LAPORAN I ................................... iii
PERNYATAAN KEASLIAN TULISAN LAPORAN II ................................. iv
KATA PENGANTAR ........................................................................................... v
DAFTAR ISI… .................................................................................................... vii
DAFTAR TABEL ................................................................................................. x
DAFTAR GAMBAR ........................................................................................... xii
BAB 1 PENDAHULUAN ..................................................................................... 1
1.1. Latar Belakang ............................................................................................ 1
1.2. Tujuan.......................................................................................................... 2
1.3. Manfaat ........................................................................................................ 2
1.4. Definisi Istilah ............................................................................................. 3
BAB 2 HASIL PRAKTIK KERJA INDUSTRI ................................................. 5
2.1. Gambaran Umum Perusahaan ..................................................................... 5
2.1.1. Sejarah PT.Petro Jordan Abadi .............................................................. 5
2.1.2. Visi, Misi dan Logo Perusahaan ............................................................ 6
2.1.2.1. Visi.................................................................................................... 6
2.1.2.2. Misi ................................................................................................... 6
2.1.2.3. Logo .................................................................................................. 6
2.1.3. Organisasi Perusahaan ........................................................................... 7
2.1.3.1. Struktur dan Job Deskripsi................................................................ 7
2.1.3.2. Uraian Tugas Struktur Organisasi .................................................... 8
2.1.3.3. Peraturan Kerja ................................................................................. 9
2.1.3.4. Jumlah dan Pendidikan Karyawan di Tiap Bagian ......................... 10
2.1.3.5. Kebijakan Sistem Manajemen ........................................................ 11
2.1.3.6. Safety Induction .............................................................................. 12
2.1.3.6.1. APD (Alat Pelindung Diri) ..................................................... 12
2.1.3.6.2. Syarat-syarat APD (Alat Pelindung Diri) ............................... 12
2.1.3.6.3 Jenis-jenis Alat Pelindung Diri (APD) .................................... 13
2.1.3.7. Jaminan Sosial................................................................................. 14
vii
2.1.4. Layout Pabrik ......................................................................................... 15
2.1.5. Sistem Pemasaran Hasil ......................................................................... 17
2.1.6. Unit-Unit dalam Pabrik .......................................................................... 17
2.1.6.1. Unit Produksi I (Unit Sulphuric Acid) .............................................. 17
2.1.6.2. Unit Produksi II (Unit Phosporic Acid) ............................................ 17
2.1.6.3. Unit Produksi III (Unit Purified Gypsum) ........................................ 17
2.1.7. Bahan Baku dan Bahan Pembantu ......................................................... 18
2.1.7.1. Bahan Baku ....................................................................................... 18
2.1.7.1.1. Belerang .................................................................................... 18
2.1.7.1.2. Udara ......................................................................................... 19
2.1.7.2. Bahan Pembantu ............................................................................... 20
2.1.7.2.1. Katalis........................................................................................ 20
2.1.7.2.2. Air (Dilution Water) .................................................................. 21
2.1.7.2.3. Kapur ......................................................................................... 22
2.1.8. Produk Utama dan Produk Samping ...................................................... 23
2.1.8.1. Produk Utama ................................................................................. 23
2.1.8.2. Produk Samping .............................................................................. 24
2.1.9. Deskripsi Proses ..................................................................................... 24
2.1.9.1. Persiapan Bahan .............................................................................. 24
2.1.9.2. Tahapan Proses................................................................................ 25
2.1.9.2.1. Sulphur Handling Section (Seksi1000) ..................................... 25
2.1.9.2.2. SO2 Generatio Section (Seksi1100) .......................................... 28
2.1.9.2.3. SO2 Convertion Section (Seksi1200) ........................................ 30
2.1.9.2.4. Air Drying dan Absorption Section (Seksi1300) ...................... 32
a. Unit Drying Air ............................................................................ 32
b. Unit Absorption SO3 ................................................................... 32
2.1.10. Spesifikasi Alat..................................................................................... 35
2.1.10.1. Spesifikasi Alat Utama ................................................................... 35
2.1.10.2. Spesifikasi Alat Pendukung ............................................................ 39
2.1.11. Utilitas .................................................................................................. 53
2.1.11.1. Unit Penyediaan Air ........................................................................ 53
2.1.11.2. Unit Penyediaan Steam ................................................................... 54
2.1.11.3. Unit Penyediaan Energi Listrik ....................................................... 54
viii
2.1.11.4. Unit Penyediaan Udara Tekan ........................................................ 55
2.1.11.5. Unit Penyediaan Bahan Bakar ........................................................ 55
2.1.12. Pengolahan Limbah Gas ....................................................................... 55
2.1.12.1. Pengolahan Limbah Padat ............................................................... 56
2.1.13. Laboratorium ................................................................................. 56
2.1.13.1. Analisa Bahan Baku Belerang ........................................................ 56
2.1.13.1.1. Analisa Kadar H2O dalam Belerang ........................................ 56
2.1.13.1.2. Analisa Kadar Abu dalam Belerang ....................................... 57
2.1.13.2. Analisa Bahan Setengah Jadi .......................................................... 58
2.1.13.2.1. Analisa Gas SO2 ( Entance dan Exit Gas Converter) .............. 58
2.1.13.3. Analisa Bahan Jadi .......................................................................... 59
2.1.13.3.1. Analisa Fe dalam Asam Sulfat ................................................ 59
2.1.13.3.2. Analisa Berat Jenis Asam Sulfat ............................................. 60
2.1.13.3.3. Analisa Kadar Asam Sulfat ..................................................... 60
2.1.14. Aktivitas Selama Praktik Kerja Industri ............................................... 61
2.1.14.1. Masalah yang Dihadapi ................................................................... 61
2.1.14.1.1. Latar belakang ......................................................................... 61
2.1.14.1.2. Ruang lingkup ......................................................................... 62
2.1.14.1.3. Rumusan Masalah ................................................................... 62
2.1.14.1.4. Tujuan...................................................................................... 62
2.1.14.2. Tinjauan Pustaka ............................................................................. 62
2.1.14.2.1. Neraca Massa .......................................................................... 62
2.1.14.2.2. Neraca Energi .......................................................................... 64
2.1.14.3. Pemecahan Masalah yang Diambil ................................................. 65
2.1.14.3.1. Cara Perolehan Data ................................................................ 65
2.1.14.3.2. Data Pengamatan ..................................................................... 65
BAB 3 PENUTUP................................................................................................ 69
3.1. Simpulan.................................................................................................... 69
3.2.Saran………………………………………………………………………69
DAFTAR PUSTAKA .......................................................................................... 71
ix
DAFTAR TABEL
Tabel 1.1 Definisi Istilah ............................................................................. 3
Tabel 2.1 Jam Kerja Regu ......................................................................... 10
Tabel 2.2 Jam Kerja Shift .......................................................................... 10
Tabel 2.3 Jumlah SDM Berdasarkan Jenjang Jabatan .............................. 10
Tabel 2.4 Jumlah dan Pendidikan Karyawan Berdasarkan Pendidikan Akhir
.................................................................................................. 10
Tabel 2.5 Spesifikasi dan Sifat Fisik Belerang .......................................... 18
Tabel 2.6 Spesifikasi dan Sifat Fisik Udara .............................................. 20
Tabel 2.7 Spesifikasi dan Sifat Fisik Katalis Vanadium Pentaoxisida ..... 21
Tabel 2.8 Spesifikasi Katalis Tiap Bed ..................................................... 21
Tabel 2.9 Spesifikasi dan Sifat Fisik Dillution water ............................... 22
Tabel 2.10 Sifat Fisika dari asam sulfat .................................................... 23
Tabel 2.11 Besarnya Jumlah Katalis Pada Setiap Bed .............................. 30
x
DAFTAR GAMBAR
Gambar 2.1 Logo PT. Petro Jordan Abadi .................................................. 6

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Petro Jordan Abadi ........................... 7
Gambar 2.3 Layout Pabrik PT. Petro Jordan Abadi .................................. 16
Gambar 3.1 Diagram Neraca Massa ......................................................... 63
xi
LAPORAN KERJA PRAKTIK 2019
BAB 1
PENDAHULUAN
1.1. Latar Belakang
Praktik Kerja Industri adalah salah satu penyelenggaraan pendidikan
keahlian profesional yang memadukan sistematik dan sinkron antara program
pendidikan di perkuliahan dan penguasaan keahlian yang diperoleh melalui
kegiatan bekerja secara langsung dengan dunia kerja secara terarah untuk
membentuk keahlian dan mental mahasiswa agar pada saat lulus dari bangku kuliah
siap terjun dalam dunia kerja. Begitu juga dalam memahami bidang Teknik Kimia,
perlu adanya kesesuaian antara teori dan praktek. Selama menempuh pendidikan di
Politeknik Negeri Malang, mahasiswa telah memperoleh sejumlah teori yang
nantinya dapat diaplikasikan dalam kegiatan prakteknya. Untuk berlatih
mengaplikasikan teori dengan praktik di bangku kuliah, perlu adanya kegiatan yang
bersifat realita.
Sejalan dengan usaha dalam meningkatkan sektor industri yang kokoh yang
mantap perlu diciptakan suatu kesetimbangan antara dunia pendidikan dan industri
sebagai jembatan dalam pengimplementasian ilmu yang telah diberikan, oleh
karena itu peningkatan ilmu pengetahuan dan teknologi dalam dunia industri
menuntut perusahaan untuk meningkatkan kualitas disegala bidang dan aspek.
Dalam perkembangan dan keberhasilan perusahaan, yaitu dengan cara
mengeluarkan suatu kebijakan peraturan bagi industri di Indonesia, sehingga dapat
menciptakan iklim dan lingkungan kerja yang kondusif. Praktek Kerja Industri
adalah kegiatan terjun langsung ke dunia industri untuk mengaplikasikan hal - hal
yang didapat di bangku perkuliahan.
PT. Petro Jordan Abadi adalah perusahaan Joint Venture antara Jordan
Phospate Mines Co., PLC (Jordan) dan PT. Petrokimia Gresik (Indonesia). Produk
utama PT. Petro Jordan Abadi adalah Phosphoric Acid dengan kapasitas 200.000
MTPY dan oleh produk seperti Retarder Semen atau (Granulated Gypsum) dengan
kapasitas 550.000 MTPY. Selain itu, PT. Jordan Abadi memiliki pabrik asam sulfat
dengan kapasitas 600.000 MTPY, untuk tanaman Asam Fosfat itu sendiri. Hal ini
1
mendorong kami untuk melaksanakan Praktek kerja Industri di PT. Petro Jordan
Abadi. Diharapkan melalui PRAKERIN kami dapat menerapkan hasil studi, juga
dapat melihat secara langsung proses di dalam industri serta bisa melakukan
penelitian yang berhubungan dengan ilmu Teknik Kimia. Sehingga kami
mendapatkan bekal tentang pengetahuan dan ketrampilan tentang dunia industri.
1.2. Tujuan
• Mengaplikasikan ilmu yang diperoleh selama masa perkuliahan.
• Memperluas pengetahuan, pengalaman dan wawasan sebelum terjun ke dunia
kerja yang sarat dengan persaingan-persaingan.
• Mengidentifikasi permasalahan nyata yang terjadi di lingkungan sekitar
• Menambah wawasan, pengetahuan dan pengalaman sebagai generasi terdidik
untuk terjun dalam masyarakat terutama di lingkungan industri.
1.3. Manfaat
a. Bagi Mahasiswa
• Menambah pengetahuan dan wawasan tentang industri di Petro Jordan
Abadi.
• Dapat menyelesaikan suatu masalah teknik yang terjadi pada suatu proses
di Petro Jordan Abadi.
b. Bagi Jurusan
• Sebagai sarana pengenalan perkembangan ilmu pengetahuan dan
teknologi khususnya Teknik Kimia dan sebagai pertimbangan dalam
penyusunan program pendidikan di Politeknik Negeri Malang.
• Sebagai bahan masukan dan evaluasi program pendidikan di Politeknik
Negeri Malang untuk menghasilkan tenaga-tenaga terampil sesuai dengan
kebutuhan dalam dunia industri.
c. Bagi Perusahaan
• Sebagai sarana untuk mengetahui kualitas pendidikan di Politeknik Negeri
Malang.
2
• Sebagai sarana untuk memberikan kriteria tenaga kerja yang dibutuhkan

oleh badan usaha yang terkait.
1.4. Definisi Istilah

Tabel 1.1 Definisi Istilah
No Istilah Keterangan
1. Atomizing gun Proses pemecahan molekul
2. Converter Alat yang berfungsi untuk mengubah gas SO2
menjadi gas SO3
3. Diatomaceous earth Sejenis batu sedimen silika yang terbentuk dari
cangkang atom ( alga satu sel yang ditemukan
di plankton) yang memfosil
4. Dillution water Proses penurunan konsentrasi zat terlarut
dalam larutan dengan mencampurkan lebih
banyak air (pelarut) ke dalam larutan
5. Dirty Sulphur settler Alat yang berfungsi untuk mengendapkan
kotoran-kotoran yang ada di dalam lelehan
sulfur setelah keluar dari melter
6. Double absorber Proses absorbsi dilakukan sebanyak dua kali
7. Drying tower Alat yang berfungsi untuk mengeringkan
udara dengan menggunakan asam sulfat
8. Economizer Alat yang berfungsi untuk memanaskan air
pengisi boiler dengan memanfaatkan panas
dari gas sisa pembakaran di dalam boiler.
9. Eksotermis Kalor yang dihasilkan oleh suatu proses
pembakaran dipindahkan dari system ke
lingkungannya atau suatu reaksi yang
menghasilkan kalor
3
10. Katalis Suatu zat yang mempercepat laju reaksi-reaksi

kimia pada suhu tertentu, tanpa mengalami
perubahan atau terpakai oleh reaksi itu sendiri
11. Pay loader Alat berat yang berfungsi untuk memindahkan
material yang ditimbun di permukaan tanah
12. Precoating leaf filter Alat yang berfungsi untuk memperkecil mesh
agar filtrasi optimal serta memudahkan
pembersihan kotoran yang melekat pada leaf
filter
13. Saturated steam Sebuah kondisi dimana uap air berada pada
ekuilibrium tekanan dan temperature yang
sama dengan air fase cair (liquid)
14. Single absorber Proses adosrbsi dilakukan hanya dengan satu
absorber, gas SO3 yang keluar converter
langsung didinginkan di economizer
15. Sludge Limbah yang berupa lumpur
16. SO2 generation Proses pembakaran belerang cair dengan udara
kering menjadi gas SO2
17. Superhatead steam Atau uap panas lanjut adalah air yang benar-
benar berfase gas
18. Sulphur handling Proses pencairan belerang padat dan
pemurnian belerang cair
19. Tracing Alat yang berfungsi untuk mencegah
kondensasi gas
20. Waste heat Boiler Alat penukar panas yang sumber panasnya
berasal dari memanfaatkan panas buang dari
dry tower dan sulfur burner
4
BAB 2
HASIL PRAKTIK KERJA INDUSTRI
2.1. Gambaran Umum Perusahaan

2.1.1. Sejarah PT. Petro Jordan Abadi
Indonesia adalah negara agraris yang bertumpu pada sektor pertanian.
Untuk mendukung peningkatan sektor tersebut, Indonesia telah memiliki beberapa
industri pupuk yang terus berinovasi dalam mencapai optimalisasi kapasitas
produksi. Namun untuk memenuhi kapasitas produksi pupuk, Indonesia masih
bergantung pada impor bahan baku. Salah satu bahan baku yang masih banyak di
impor adalah asam fosfat. Dalam mengantipasi semakin meningkatnya impor
asam fosfat, PT. Petrokimia Gresik sebagai salah satu pabrik pupuk terbesar dan
terlengkap di Indonesia memiliki inisiatif dalam menjalin kerjasama dengan
Jordan Phosphate Mine Company (JPMC) dari kerajaan Jordania, yang memiliki
sumber daya batuan fosfat yang melimpah dan merupakan pemasok batuan fosfat
terbesar kedua di dunia.
PT. Petro Jordan Abadi didirikan dengan keinginan untuk dapat
memproduksi asam fosfat di dalam negeri sehingga dapat mengurangi impor asam
fosfat untuk produksi pupuk . PT. Petro Jordan Abadi merupakan buah kerjasama
antara Indonesia dan Jordania yang dituangkan ke dalam perjanjian joint venture
antara PT. Petrokimia Gresik dengan Jordan Phosphate Mines Company (JPMC)
dengan kepemilikan saham masing-masing sebesar 50%. Berdirinya perusahaan
dinyatakan pada Anggaran Dasar no.03 tanggal 24 September 2010 dan telah
disahkan oleh Menteri Kehakiman dan Hak Asasi Manusia tanggal 21 Oktober
2010.
Produk utama kami adalah asam fosfat dengan kapasitas produksi 200.000
metrik ton per tahun. Dalam menghasilkan produk utama, kami juga
menghasilkan produk samping, berupa Gypsum yang dibutuhkan oleh industri
semen, dengan kapasitas produksi 1.100.000 ton per tahun, serta asam fluosilikat
sebagai bahan baku produksi alumunium florida. Kami juga memproduksi asam
5
sulfat dengan kapasitas produksi 600.000 metrik ton per tahun.

2.1.2. Visi, Misi dan Logo Perusahaan
2.1.2.1. VISI
Menjadi produsen asam fosfat yang menjamin kualitas dan kontinuitas.
2.1.2.2. MISI
- Menyediakan asam fosfat dengan proses produksi yang produktif dan
efisien.
- Mengembangkan sumber daya manusia yang profesional dan terpercaya
yang peduli pada keselamatan dan lingkungan.
2.1.2.3. LOGO
Gambar 2.1 Logo PT. Petro Jordan Abadi

Kelopak daun hijau berujung lima melambangkan kelima sila
Pancasila.Warna kuning keemasan pada gambar bintang merepresentasikan
keagungan, kejayaan, dan keluhuran budi. Padu padan hijau pada kelopak daun
berujung lima menggambarkan kesuburan dan kesejahteraan. Tulisan PJA
berwarna putih mencerminkan kesucian, kejujuran, dan kemurnian. Sedangkan
garis batas hitam pada seluruh komponen logo merepresentasikan kewibawaan dan
elegan. Warna hitam pada penulisan nama perusahaan melambangkan kedalaman,
stabilitas, dan keyakinan yang teguh. Nilai-nilai kuat yang selalu mendukung
seluruh proses kerja.
6
2.1.3. Organisasi Perusahaan

2.1.3.1. Struktur dan Job Deskripsi
Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Petro Jordan Abadi
7
2.1.3.2. Uraian Tugas Struktur Organisasi

Adapun uraian tugas pada struktur organisasi di PT.Petro Jordan Abadi
adalah sebagai berikut :
1. Manajer Produksi
• Bertanggung jawab atas implementasi kebijakan perusahaan di bidang
Produksi.
• Merencanakan dan mengembangkan aturan yang terkait dengan fungsi
manajemen dalam produksi.
• Mengelola, mengontrol, dan meningkatkan pengelolaan bahan mentah atau
barang setengah jadi menjadi barang jadi secara efisien untuk memenuhi
kebutuhan pelanggan.
2. Manajer Proses dan Keandalan
proses dan keandalan.
• Merencanakan dan mengembangkan peraturan yang terkait dengan sistem
manajemen dalam fungsi proses & keandalan.
• Menentukan perencanaan strategis, penjadwalan produksi dan
pemeliharaan semua peralatan pabrik untuk memastikan operasi dapat
berjalan dengan baik sesuai dengan jadwal yang ditetapkan oleh perusahaan.
• Mengontrol dan mengkoordinasikan unit-unit yang akan mendukung
keberhasilan jalannya produksi.
3. Manajer Bisnis dan Keuangan
bisnis dan keuangan.
• Merencanakan dan mengembangkan aturan yang terkait dengan sistem
manajemen dalam fungsi bisnis dan keuangan.
• Menetapkan strategi dan fungsi program kerja keuangan, akuntansi,
informasi keuangan yang komprehensif, aset perusahaan dan pemeriksaan
kepatuhan terhadap sistem, pedoman dan prosedur untuk mendukung
pencapaian tujuan perusahaan.
8
• Menentukan strategi dan fungsi manajemen program kerja pembelian dan

penjualan produk perusahaan berdasarkan kepatuhan dengan sistem,
pedoman, dan prosedur untuk mendukung pencapaian tujuan perusahaan.
4. Manajer SDM & GA
• Bertanggung jawab atas implementasi kebijakan perusahaan di bidang HR
& GA.
• Merencanakan dan mengembangkan peraturan yang terkait dengan sistem
manajemen dalam fungsi HR & GA.
2.1.3.3. Peraturan Kerja
Proses produksi yang berlangsung secara kontinu (24 jam) menyebabkan PT
Petro Jordan Abadi menggunakan sistem shift (bergilir) dalam mengelola sumber
daya manusianya. Untuk mengatur jam kerja agar sesuai dengan peraturan
Depnaker, maka karyawan shift dibagi dalam 4 grup (A, B, C, D) dengan
pembagian jam kerja sebagai berikut:
a. Shift pagi : 07:00 – 15:00
b. Shift siang : 15:00 – 23:00
c. Shift malam : 23:00 – 07:00
Pengaturan jadwal kerja tersebut diatur dalam schedule shift oleh
Departemen Operasional SDM PT Petro Jordan Abadi dan diterbitkan setahun
sekali menyesuaikan hari yang berlaku di Indonesia. Karyawan shift bekerja selama
40 jam setiap minggu atau maksimal 56 jam setiap minggunya apabila harus
lembur.
Selain karyawan shift, ada juga karyawan yang bekerja secara non-shift
(normalday) untuk karyawan yang bekerja di kantor, dengan jam kerja sebagai
berikut:
a. Senin s.d Kamis : 07:00 – 16:00 (istirahat 12:00 – 13:00)
b. Jumat : 06:30 – 16.30 (istirahat 11:00 – 13:00)
c. Sabtu dan Minggu : Libur
9
Tabel 2.1 Jam Kerja Regu

Shift Jam kerja
Pagi (A) 07.00 -15.00
Siang (B) 15.00 – 23.00
Malam (C) 23.00 – 07.00
D Libur
Tabel 2.2 Jam Kerja Shift

Shift Senin Selasa Rabu Kamis Jumat Sabtu Minggu Senin
A Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang

B Siang Siang Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi
C Pagi Pagi Siang Siang Malam Malam Libur Libur
D Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang Malam Malam
2.1.3.4. Jumlah dan Pendidikan Karyawan di Tiap Bagian
Tenaga kerja di PT. Petro Jordan Abadi per Desember 2016 berjumlah 249
orang, yang dapat dilihat pada tabel 2.3.
Tabel 2.3 Jumlah SDM Berdasarkan Jenjang Jabatan
Status
No Divisi Tetap Honorer Magang DPB
1 Produksi 146 21 2 0
2 Maintenance 38 10 3 1
3 HRD & GA 9 0 1 0
4 Business & Finance 15 2 1 0
Total 208 33 7 1
Tabel 2.4 Jumlah dan Pendidikan Karyawan Berdasarkan Pendidikan Akhir

Pendidikan Jumlah
SLTP 1
SMA 59
SMK/STM 135
10
D1 7
D2 1
D3 9
D4 2
S1 32
S2 3
TOTAL 249
2.1.3.5. Kebijakan Sistem Manajemen
PT Petro Jordan Abadi bertekad menjadi produsen asam fosfat dan
produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati
konsumen dengan kinerja unggul dan berkelanjutan, melalui penerapan Sistem
Manajemen Mutu, Sistem Manajemen Lingkungan, Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) secara terintegrasi dengan
komitmen sebagai berikut.
a. Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk asam
fosfat, asam sulfat, dan purified gypsum secara tepat mutu, tepat jumlah,
tepat jenis, tepat tempat, tepat waktu, dan tepat harga.
b. Mencegah pencemaran lingkungan signifikan dengan mengendalikan
emisi udara, limbah cair, limbah padat dan kebisingan serta menerapkan
3R.
c. Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta kerusakan sarana
dan prasarana dengan mengendalikan potensi bahaya sehingga tercipta
budaya dan sistem kerja yang aman.
d. Mentaati dan mematuhi Peraturan Perundangan dan persyaratan lainnya
yang berlaku; tanggap terhadap isu-isu K3, lingkungan global dan
konservasi sumber daya alam; menerapkan Responsible Care dan
Corporate SocialResponsibility (CSR).
Kebijaksanaan ini dikomunikasikan kepada seluruh karyawan, rekanan,
pemasok, dan pemangku kepentingan lainnya untuk dipahami dan
keefektifannya ditinjau secara berkala.
11
2.1.3.6. Safety Induction

Safety induction adalah sebuah latihan tentang keselamatan dan kesehatan
kerja yang diberikan kepada pekerja baru, kontraktor baru ataupun para tamu yang
baru pertama kali datang di lokasi perusahaan tersebut. Tujuan dari safety
induction ini adalah untuk mengkomunikasikan bahaya-bahaya keselamatan dan
kesehatan kerja umum yang terdapat selama pekerjaan / kunjungan mereka
sehingga mereka bisa sadar serta bisa melakukan tindakan pengendalian terhadap
bahaya tersebut.
2.1.3.6.1. APD (Alat Pelindung Diri)
• Alat pelindung diri merupakan salah satu usaha untuk mencegah dan
mengurangi kontak antara bahaya dan tenaga kerja yang sesuai dengan
standar kerja yang diijinkan atau ditoleransi.Pengertian alatpelindung diri
adalah :
• Alat yang mempunyai kemampuan untuk melindungi seseorang dalam
melakukanpekerjaan yang fungsinya mengurangi paparan bahaya kerja
seseorang tenaga kerja dari bahaya yang mungkin terjadi di tempat kerja.
Cara terakhir perlindungan bagi tenaga kerja setelah upaya eliminasi,
substitusi engineering dan administrasi dapat dihilangkan.
• Penyediaan alat pelindung diri ini merupakan kewajiban dan tanggung
jawab bagi setiap pengusaha atau pimpinan perusahaan sesuai dengan UU
No.1 tahun 1970.
2.1.3.6.2. Syarat-syarat APD (Alat Pelindung Diri)
1. Memiliki daya cegah dan memberikan perlindungan yang efektif terhadap
jenis bahaya yang dihadapi oleh tenaga kerja.
2. Konstruksi dan kemampuannya harus memenuhi standar yang berlaku.
3. Efisien dan nyaman dipakai.
4. Tidak mengganggu gerakan-gerakan yang diperlukan. Tahan lama dan
pemeliharaannya mudah.
12
2.1.3.6.3 Jenis-jenis Alat Pelindung Diri (APD)

1. Safety Helm
Digunakan untuk melindungi kepala dari benturan atau kejatuhan barang
pada saat bekerja, dan meminimalisir cedera yang akan menimpa pekerja itu
sendiri.
2. Safety Glasses
Merupakan kacamata pelindung yang menutupi area disekitar mata.
Kacamata ini akan melindungi mata dari debu dan percikan bahan kimia cair.
Kacamata ini juga dapat dipakai bersamaan dengan kacamata resep karena
desainnya yang lebih besar. Berguna sebagai pelindung mata saat sedang
bekerja. Alat ini melindungi mata dari partikel-partikel kecil, debu, radiasi,
atau sinar yang menyilaukan. Mengurangi resiko akibat kecelakan. Melindungi
bagian / area mata dari pekerjaan yang memiliki resiko pada mata. Pekerja akan
terkena bahaya yang bisa membuat mata dan muka cidera. Bahaya yang
mengancam mata dan wajah ialah seperti partikel yang berterbangan, bahan
kimia cair, logam cair, bahan kimia asam atau basa, bahan kimia yang
menguap dan gas serta radiasi cahaya.
3. Ear Plug
Ialah alat pelindung telinga yang berfungsi untuk mengurangi tingkat
kebisingan suara atau music yang terdengar lewat telinga kita. Fungsinya
untuk memperkecil suara yang keras yang sekiranya dapat mengakibatkan
kerusakan pada telinga kita di luar ruangan maupun didalam ruangan pabrik.
4. Alat Pelindung Pernafasan (mask)
Masker adalah alat bantu yang biasa digunakan sebagai pelindung diri
yang biasanya untuk menutupi mulut hingga bagian hidung. Masker sendiri
biasa dipakai oleh seorang pekerja untuk membuat perlindungan atau
menghindari dan mengurangi kemungkinan dirinya akan tercemar debu yang
membahayakan pernafasan atau tercemar infeksi atau keracunan udaradi
lingkunganarea tempatnya bekerja.
13
5. Sarung Tangan (Gloves)

Berguna sebagai alat pelindung tangan ketika bekerja di tempat atau kondisi
yang bisa mengakibatkan cedera tangan. Apabila tidak menggunakan gloves
ketika mengangkat barang berbahaya yang tajam, kasar, licin,bergerigi, atau
yang bersifat asam dapat membahayakan.
6. Safety shoes
Fungsinya adalah:
- Mengurangi dampak atau menghindarkan terlukanya jari-jari kaki dari
hantaman, tusukan atau timpaan benda yang berat dan keras pada saat
terjadi kecelakaan kerja. Oleh karena itu pada bagian depan Sepatu Safety
diberi pelindung dari lempengan baja.
- Mengurangi dampak atau menghindarkan luka bakar pada kaki pekerja
pada saat terkena paparan api atau panas. Oleh karena itu Safety Shoes
terbuat dari Kulit asli (Genuine Leather) yang tahan terhadap api pada
derajat panas tertentu dan lama paparan yang sudah memenuhi standar.
2.1.3.7 Jaminan Sosial
a. Penghasilan
Penghasilan karyawan PT.Petro Jordan Abadi terdiri dari :
1. Gaji pokok
2. Tunjangan masa kerja
3. Tunjangan jabatan
4. Bantuan kesejahteraan
a. Bantuan pangan
b. Bantuan perumahan
c. Bantuan angkutan
d. Bantuan pajak
5. Kompensasi
1) Kompensasi shift
2) Kompensasi lembur
3) Kompensasi stand call out
14
b. Kesejahteraan
Kesejahteraan karyawan PT.Petro Jordan Abadi dapat berupa :
1. Uang
1) Bantuan biaya cuti
2) Bantuan hari raya
3) Bantuan perkawinan
4) Bantuan duka
5) Bantuan pindah
6) Intensif triwulan
7) Jasa operasi/bonus tahunan
8) Kesejahteraan berkala dihari tua (KBHT)
9) Tabungan hari tua (THT)
2. Non uang
1) Jamsotek
2) Cuti
3) Pemeliharaan kesehatan
4) Pakaian dinas harian dan lapangan
5) Perlengkapan keselamatan kerja
6) Kredit kepemilikan rumah
7) Transportasi /angkutan
8) Perumahan dinas
9) Rekreasi
10) Tempat beribadah
11) Ruang istirahat, ruang makan dan ruang ganti pakaian.
2.1.4. Layout Pabrik

Kawasan industri PT. Petro Jordan Abadi menempati areal seluas 140 Ha.
Daerah – daerah yang ditempati meliputi :
• Kecamatan Gresik, meliputi desa : Ngipik, Karang Turi, Sukorame, Telogo
Pojok, Lumpur.
15
• Kecamatan Kebomas, meliputi desa : Kebomas, Telogo Patut, Randu

Agung.
• Kecamatan Manyar, meliputi desa : Roma Meduran, Pojok Pesisir, Tepen.
Daerah Gresik dipilih karena dianggap ideal sebagai lokasi pendirian pabrik
asam fosfat. Pertimbangan dipilihnya Gresik sebagai lokasi ideal pendirian pabrik
adalah sebagai berikut:
1. Cukup tersedianya lahan yang kurang produktif.
2. Tersedianya sumber air yang berasal dari aliran Sungai Brantas dan Sungai
Bengawan Solo.
3. Dekat dengan PT. Petrokimia Gresik sebagai konsumen utama asam fosfat
dan dekat dengan pabrik Semen sebaga konsumen purified gypsum.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan dalam pengangkutan
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku, serta
pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.
5. Dekat dengan Kota Surabaya yang memiliki kelengkapan yang memadai,
antara lain tersedianya tenaga–tenaga terampil
Gambar 2.3 Layout Pabrik PT. Petro Jordan Abadi
16
2.1.5. Sistem Pemasaran Hasil

PT. Petro Jordan Abadi menghasilkan produk asam sulfat 98,5% sebesar
600.000 metrik ton per tahun dan Asam Fosfat 200.000 metrik ton per tahun.
Seluruh produk Asam Fosfat didistribusikan langsung ke PT. Petrokimia Gresik
untuk bahan baku pembuatan pupuk. Selain kedua produk diatas, perusahaan juga
memproduksi purified gypsum sebanyak 1.100.000 metrik ton per tahun.
Sebanyak 30000 metrik ton per tahun dijual ke PT. Semen Gresik sebagai bahan
baku pembuatan semen.
2.1.6. Unit-Unit dalam Pabrik

PT Petro Jordan Abadi terdiri dari 4 unit pabrik kimia yang saling
berkaitan, yaitu. :
1. Sulfuric Acid Plant (SA)
2. Phosporic Acid Plant (PA)
3. Purified Gypsum Plant (PG)
4. Offsite Facility (OF)
2.1.6.1. Unit Produksi I (Unit Sulphuric Acid)
a. Pabrik Asam Sulfat didirikan tahun 2010
b. Pabrik Asam Sulfat mulai beroperasi pada tahun 2014 dengan kapasitas
produksi 600.000 metrik ton per tahun.
2.1.6.2. Unit Produksi II (Unit Phosporic Acid)
a. Pabrik Asam Fosfat didirikan tahun 2010
b. Pabrik Asam Fosfat mulai beroperasi pada tahun 2014 dengan kapasitas
produksi 200.000 metrik ton per tahun.
2.1.6.3. Unit Produksi III (Unit Purified Gypsum)
a. Pabrik Purified Gypsum didirikan tahun 2010
b. Pabrik Purified Gypsum mulai beroperasi pada tahun 2014 dengan
kapasitas produksi 1.100.000 metrik ton per tahun.
17
2.1.7. Bahan Baku dan Bahan Pembantu

2.1.7.1.Bahan Baku
2.1.7.1.1. Belerang
Belerang merupakan bahan kimia yang harus ada dalam pembuatan asam
sulfat karena belerang merupakan sumber sulphur. Belerang berbentuk
flake/powder/granul yang menjadi bahan baku utama di unit Asam Sulfat ini
didatangkan langsung dari dalam dan luar negeri antara lain berasal dari hasil
samping pengolahan minyak bumi di Timur Tengah. Belerang yang digunakan
memiliki sifat fisika dan sifat kimia sebagai berikut:
a. Sifat Fisika
Rumus Molekul : S
Berat Molekul : 32,07 gr/ml
Titik leleh : 120°C
Titik didih : 444,6 °C
Spesifikasi Gravity : 2,046
(Perry RH, 2008)
b. Sifat Kimia
• Reaksi Oksidasi membentuk SO2
S + O2 SO2
• Dengan Natrium Sulfida membentuk Sodium Sulfida
Na2S + S Na2S2
• Dengan larutan Sulfit membentuk Thiosulfat
S + SO32- S2O32-
(Patnaik Pradyot, 2001)
Tabel 2.5 Spesifikasi dan Sifat Fisik Belerang
Spesifikasi Nilai
Wujud Granul
Purity min. 99,8 %dry basis

H2O max. 2 % wt
18
Ash max. 0,03 %

Acidity max. 0,23 % wt
NaCl max. 82,5 ppm
Density 1,3
Warna Kuning
2.1.7.1.2. Udara
Udara yang ada pada atmosfer bumi banyak mengandung gas – gas seperti
oksigen (O2), Neon (Ne), argon (Ar) dan lain – lain. Sebagian besar udara yang
ada di atmosfer bumi banyak mengandung Oksigen (O2) dan Nitrogen (N2) dari
pada gas – gas lain yang jumlahnya lebih kecil. Udara yang didapatkan biasanya
didapat dalam suatu campuran dengan gas – gas lain sehingga perlu dipisahkan.
Dalam pemisahan gas Oksigen dan gas Nitrogen dapat dilakukan dengan destilasi
terhadap udara karena titik didih dari masing – masing gas berbeda sehingga dapat
dipisahkan.
Prosesnya diawali dengan pemisahan udara dalam filter, dimana
penyaringan dengan filter ini dimaksudkan untuk menghilangkan kotoran dan
debu. Kemudian udara didinginkan di dalam heat exchanger sampai temperaturnya
mencapai kurang lebih -170 oC. Diharapkan pada suhu tersebut, air dan CO2 dapat
terpisahkan. Udara murni, yang sebagian mengandung oksigen dan nitrogen,
dimasukkan dalam kolom fraksinasi, dan didinginkan kembali.
Gas Nitrogen akan menguap lebih dahulu karena titik didih gas nitrogen
(sekitar -196 oC) lebih tinggi daripada titik didih gas Oksigen (sekitar -183 oC).
N2 ini akan berada di kolom yang paling atas, sedangkan O2 berada didasar kolom
sebagai cairan. (Chang Raymond, 2008)
Pada produksi asam sulfat, udara proses berperan sebagai penyedia
oksigen yang merupakan senyawa utama dalam proses pembentukkan SO2 di
dalam furnace. Sebelum digunakan, udara mengalami proses penghilangan
kandungan air melalui pengontakan dengan larutan H2SO4 didalam drying tower.
Pasokan diambil dari udara disekitar pabrik
dengan ketentuan :
19
Tabel 2.6 Spesifikasi dan Sifat Fisik Udara

Spesifikasi Nilai
Fase Gas
Suhu 15 – 36 ◦C
Tekanan Atmosferik
Humidity 70 %
2.1.7.2. Bahan Pembantu

2.1.7.2.1. Katalis
Katalis yang digunakan untuk produksi asam sulfat di PT Petro Jordan
Abadi adalah V2O5 (Vanadium Pentaoksida). Jenis V2O5 yang digunakan yaitu
VK38. Fungsi dari katalis ini yaitu untuk meningkatkan laju reaksi SO2 menjadi
SO3. Katalis diletakkan dalam kolom konverter yang terdiri dari empat bed.
Katalis konversi sulfur dioksida ini biasanya mengandung lebih dari 7 persen
V2O5. Katalis komersial mengandung garam kalium ( sulfat, pirosulfat, dan
sebagainya) disamping V2O5.
Seringkali converter mengandung 2 katalis. Katalis yang kurang aktif
tetapi lebih keras digunakan pada bagian pertama converter, dan yang lebih lunak
pada lewatan yang berikutnya. Katalis ini mempunyai waktu kerja yang cukup
lama, yaitu sekitar 20 tahun, tidak mudah keracunan, kecuali oleh flour yang
merusak bahan silika.
Katalis oksida besi dan platina banyak digunakan sebelum tahun 1930,
tetapi sekarang sudah tidak digunakan lagi dan digantikan oleh Vanadium. Katalis
vanadium ini dibuat sebagai silinder - silinder bolong. Hal tersebut dimaksudkan
agar penurunan tekanan dalam konverter dapat dikurangi, sedangkan luas
permukaan tetap besar. Formulasi katalis sudah banyak berubah, tetapi katalis
paling banyak digunakan dewasa ini adalah diatome yang disusupi oleh vanadium.
Selain daya hidup yang lama, penggunan katalis vanadium ini memiliki beberapa
keuntungan lainnya seperti konversi tingi, tahan racun, biaya mula rendah. (Austin
George T, 1996)
Berikut merupakan karakteristik katalis V2O5 yang digunakan:
20
Tabel 2.7 Spesifikasi dan Sifat Fisik Katalis Vanadium Pentaoxisida

Spesifikasi Nilai
Bentuk Star (Bintang)
Diameter 10 mm – 20 mm
Warna Kuning
Purity 7,5%
Manufacture MECS ( Monsanto)
Tabel 2.8 Spesifikasi Katalis Tiap Bed

Design T- T- Conversion Volume of Catalys
Katalis Pressure In Out (%) (m3)
Drop (mmHg) (C) (C)
Bed I 74 420 616 66,5 71,4
Bed II 8 440 512 90,4 83,8
Bed III 14 440 457 96,1 83,8
Bed IV 4 400 415 99,882 87,8
Total 99,882 326,8
2.1.7.2.2. Air (Dilution Water)

Proses pembuatan asam sulfat membutuhkan air dalam proses
pengencerannya, untuk didapatkan konsentrasi yang diinginkan. Air merupakan
zat yang paling penting dalam proses produksi baik dalam industri asam sulfat
maupun dalam industri – industri lain. Baik atau tidaknya produk dihasilkan yang
menggunakan air dalam produksinya. Air mempunyai pengaruh yang sangat besar
sehingga air merupakan zat yang perlu mendapat perhatian. Air yang sering
digunakan dalam industri yaitu air tanah. Air tanah ini mempunyai kekurangan
yaitu dapat menimbulkan kerak yang menyebabkan proses terganggu sehingga
perlu ditangani agar air yang digunakan tersebut benar – benar murni. Air tanah
yang langsung diambil biasanya digunakan dalam pendinginan karena suhunya
yang relatif konstan baik pada musim hujan atau kemarau. Air berfungsi sebagai
pengencer Oleum (H2S2O7) untuk membentuk H2SO4 pekat 98,5 %. Dillution
21
water menggunakan Demineralyzed Water dengan ketentuan:

Tabel 2.9 Spesifikasi dan Sifat Fisik Dillution water
Spesifikasi Nilai
Fase Cair
Warna Tidak Berwarna
Suhu 32 0C
Ph 7,5 – 9,5
Conductivity max. 10 µmhos
a. Sifat fisika air (H2O) adalah sebagai berikut:

• Berupa gas yang tidak berwarna, tidak berbau, tidak berasa
• Berat Molekul : 18,02 gr/mol
• Titik didih : 100oC
• Titik Beku : 0oC
• Densitas : 0,998 g/cm3

(Perry RH, 2008)
b. Sifat kimia (H2O) adalah sebagai berikut:
• Air direaksikan dengan kalium menghasilkan hidrogen dan kalium
hidroksida. Reaksinya sebagai berikut :
K (S) + H2O (l) KOH (aq) + H2 (S)
• Air bereaksi dengan banyak oksida logam dan oksida logam non
membentuk basa dan asam, masing-masing:
CaO (s) + H2O(l) → Ca(OH)2 (s)
N2O5(s) + H2O(l) → 2HNO3 (l)
2.1.7.2.3. Kapur
a. Kapur powder : CaO aktif min.70%
b. Diatomaceous Earth : SiO2 ≥ 88,5% ; Al2O3 ≤ 4% ; Fe2O3 ≤ 1,45%
Konsumsi Bahan Penolong ( asumsi ) :
• CaO untuk menetralkan free acid melter 0.33 t/d
22
• CaO untuk larutan precoat filter 25 kg/preparation

• Diatomaceous Earth 180 kg/preparation
• Batu quartz ( Quartz pebble ) untuk pelindung katalis di R-1201
2.1.8. Produk Utama dan Produk Samping

2.1.8.1. Produk Utama
Spesifikasi Asam Sulfat
Asam sulfat merupakan salah satu asam anorganik yang kuat. Asam sulfat
ini berguna dalam aksi dehidrasi dan sangat penting menyerap air yang terbentuk
dalam konversi kimia seperti nitrasi, sulfonasi dan esterifikasi, sehingga hasilnya
lebih besar. Larutan asam sulfat dapat dipekatkan secara ekonomi sekitar 93
persen berat H2SO4 dalam asam sulfat 98 – 99%.
Secara komersial asam sulfat dijual dalam bentuk larutan H2SO4 yang
didasarkan atas konsetrasinya. Besar kecilnya konsentrasi ditentukan oleh
pelanggan sesuai permintaannya. sewaktu masih menggunakan Proses Kamar
Timbal, larutan asam sulfat di dalam air dijual atas dasar specific gravity yang
diukur dengan derajat Baume (°Be). (Austin George T, 1996)
Karena proses kamar timbal telah digantikan dengan proses kontak maka
kekuatan asam sekarang dinyatakan dengan menggunakan angka prosentasi H2SO4.
a. Sifat Fisika
Tabel 2.10 Sifat Fisika dari asam sulfat
Sifat Nilai
Rumus Molekul H2SO4
Wujud Cair
Berat Molekul 98,08 gr/mol
Spesific Gravity 1,834
Titik Leleh 10,49◦C
Titik Didih 340◦C
(Perry,1997)
23
b. Sifat Kimia
Sifat kimia dari asam sulfat meliputi:
1. Asam sulfat mempunyai afinitas yang besar terhadap air.
Asam sulfat merupakan zat pengering (drying agent) yang baik, namun
harus hati – hati karena reaksi dengan air menghasilkan panas yang
besar. Kadang – kadang cukup untuk mendidihkan larutan yang
mengakibatkan percikan.
2. Dengan soda kaustik, diperoleh natrium sulfat. Reaksinya sebagai
berikut:
H2SO4 + 2NaOH → Na2SO4 + 2H2O
3. Johann Glauber pada tahun 1648 menemukan reaksi apabila asam sulfat
direaksikan dengan natrium klorida akan menghasilkan asam klorida.
Reaksinya sebagai berikut :
NaCl (s) + H2SO4 (l) → NaHSO4 (s) + HCl (g)
2.1.8.2. Produk Samping
Steam
Produk samping yang dihasilkan dari unit Asam Sulfat yaitu Medium
Steam Pressure dengan tekanan 36 (kg/cm2g) dan temperatur 254 (oC) . Steam ini
dihasilkan dari waste heat boiler kemudian dimanfaatkan untuk menggerakkan
turbin sehingga menghasilkan listrik sebesar 17,5 MW yang digunakan untuk
kebutuhan operasi.
2.1.9. Deskripsi Proses

2.1.9.1. Persiapan Bahan
Proses pembuatan asam sulfat dapat dilakukan dengan cara proses kontak
dimana ada 2 metode, yaitu single absorber dan double absorber. Pabrik Asam
Sulfat lebih dikenal dengan nama SA Plant (Sulfuric Acid) dengan bahan baku
belerang serta udara kering. Bahan baku belerang berasal dari hasil produk
samping pengolahan minyak Timur Tengah. Sedangkan udara kering dari sekitar
24
pabrik. Katalis yang digunakan adalah Vanadium Pentaoksida (V2O5). Kapasitas

produksinya 1850 ton/ tahun dengan produk utama Asam Sulfat H2SO4 98,5 %
persen.
2.1.9.2. Tahapan Proses
Dalam proses produksi asam sulfat di PT. Petro Jordan Abadi secara umum
dibagi menjadi beberapa proses, antara lain :
1. Sulphur Handling atau pencairan belerang padat dan pemurnian belerang cair
(seksi 1000).
2. SO2 Generation atau pembakaran belerang cair dengan udara kering menjadi
gas SO2 (seksi 1100).
3. SO2 Convertion atau mengubah gas SO2 menjadi gas SO3 dengan bantuan
katalis V2O5 (seksi 1200).
4. Air Drying atau pengeringan udara dan SO3 Absorption atau penyerapan gas
SO3 dengan H2SO4 (seksi 1300).
5. H2SO4 Storage atau penyimpanan Asam Sulfat dan Distribution atau
distribusi (seksi 1400).
2.1.9.2.1. Sulphur Handling Section (Seksi 1000)
Belerang padat diangkut dari Sulphur storage yang berkapasitas 60000
ton. Pemakaian sulfur untuk pabrik adalah 600 ton/hari yang bisa dicairkan dalam
24 jam secara kontinyu. Dari Sulphur storage, sulfur diangkut dengan Pay Loader
dimasukkan ke dalam Dump Hopper (D-1001 A/B) bersamaan dengan
penambahan CaO sebanyak 100-150 kg/hari untuk menetralkan asam bebas (free
acid) yang terkandung dalam belerang yang mengakibatkan korosi pada kontruksi
melter dan agitator. Selain itu juga asam bebas akan meracuni katalis. Free acid
tersebut timbul karena adanya kontak antara udara luar dengan melter. CaO
ditambahkan dilebihkan 20% untuk mengantisipasi terbentuknya asam sulfat pada
proses tahan awal. Dari dumphopper sulfur dimasukkan ke melter D 1002AB
melalui conveyor (M 1001 A/B). Melter ini berfungsi untuk mencairkan
belerang padat dengan menggunakan media pemanas berupa low pressure steam
bertekanan 7 kg/cm2 dan temperatur 170°C yang dialirkan melalui steam coil.
25
Pada pencairan belerang ini menggunakan low pressure steam karena pada proses
ini hanya memerlukan energi yang sedikit. Melter dilengkapi dengan agitator atau
pengaduk (M-1002 A/B) dengan kecepatan 51 rpm yang berfungsi untuk
meratakan panas dari steam coil ke sulfur sehingga mempercepat pencairan
belerang dan mencegah endapan sludge pada dasar melter.
Pipa – pipa belerang dilengkapi steam jacket yang mengalirkan steam
dengan tekanan 4kg/cm2, temperature 150 °C untuk menjaga suhu belerang agar
tetap cair sekitar 135°C. Viskositas sulfur cair akan menurun dengan kenaikan
temperatur, viskositas minimum dicapai pada temperatur 153 °C. Pada temperatur
di atas 153 °C viskositas sulfur akan naik dengan cepat. Kondensat steam dari
jacket dikumpulkan untuk digunakan sebagai steam kembali jika ada cemaran
yang masuk. Setelah dari melter, secara underflow dan overflow belerang cair
dialirkan ke Dirty Sulphur Settler Pit (D-1003 A/B) untuk mengendapkan kotoran
yang terkandung dalam belerang seperti ash. Dirty Sulphur Settler Pit dilengkapi
dengan steam heater sebagai pemanas menggunakan low presurre steam
bertekanan 4 kg/cm2 dan temperatur 150°C untuk menjaga temperatur belerang
cair konstan. Waktu yang digunakan untuk mengendapkan kotoran yang
terkandung dalam sulfur di settling pit adalah 48 jam sehingga hanya sulfur bersih
yang masuk ke dirty sulphur pumping pit (D 1005AB). Sulfur cair kemudian
dipompakan ke sulphur filter (Fil 1001AB) dengan dirty sulphur pump (P 1002
AB).
Selanjutnya belerang cair bersih dialirkan ke Dirty Sulphur Pumping Pit
(D-1005 A/B). Disini sisa kotoran yang masih ada diaduk dengan agitator (M-
1005 A/B) yang berkecepatan 88 rpm. Setelah itu belerang cair dipompa
menggunakan Dirty Sulphur Pump (P1002 A/B) menuju ke Sulphur Filter (Fil-
1001 A/B).
Filter yang digunakan berjenis Leaf Filter. Penggunaan filter berjenis leaf
filter dikarenakan sulfur mengandung mineral, sehingga membutuhkan jenis filter
yang dilapisi silika seperti leaf filter ini agar kotoran mudah terlepas. Leaf filter
sebelumnya sudah di precoat menggunakan Diatomaceous earth, untuk menyaring
26
kotoran pada belerang cair (cake) dan didesain beroperasi tiga kali dalam 24 jam.
Bahan yang digunakan sebagai precoating adalah Diatomaceous earth. Sebelum
proses filtrasi berlangsung dilakukan penyiapan larutan precoat, Tangki Precoat
Pit (D- 1004) diisi belerang cair yang mengalir underflow dari Dirty Sulphur
Pumping Pit (D-1005 A/B) sampai normal level kemudian ditambahkan bahan
pelapis Diatomaceous earth, diaduk menggunakan agitator (M-1004) dengan
kecepatan 251 rpm hingga homogen, dan dipompakan kedalam filter
menggunakan precoat pump (P-1001). Filter ini dalam satu kali operasi terdiri dari
6 jam penyaringan, 2 jam pembersihan, termasuk precoating. Waktu penyaringan
dapat diperpanjang tergantung dari kotoran sulfur.
Precoating leaf filter bertujuan untuk memperkecil mesh agar filtrasi
optimal serta memudahkan pembersihan kotoran yang melekat pada leaf filter.
Cycle operasi filter adalah setiap 3 hari sekali atau sesuai kebutuhan. Tipe filter
adalah lembaran-lembaran dan leaf filter ditempatkan diatas untuk memudahkan
pembersihan kotoran (cake), sehingga kotoran akan jatuh kemudian dibuang
dengan pay loader. Setelah keluar dari filter diharapkan kandungan ash pada
belerang cair maksimal 50 ppm.
Diatomaceousearth (tanah diatom) yang digunakan sekitar 100-150 kg
tiap filter tiap precoating. Level sulfur cair di dalam pit dijaga normal. Sulfur
bersifat tidak korosi, namun kandungan asam lemah dan asam sulfat yang terjadi
karena reaksi (sulfur dengan H2O dan udara) bersifat korosif terutama pada bagian
permukaan sulfur cair. Peralatan yang digunakan untuk sulfur cair diberi proteksi
pada range normal level.
Belerang murni ini kemudian ditampung ke dalam Filtered Sulphur
Storage Tank (TK-1001) yang berkapasitas 1057 m3 sulfur cair. Kapasitas ini
sama dengan untuk keperluan operasi selama 3 hari. Tangki ini juga dilengkapi
dengan steam heater untuk mengalirkan low pressure steam dengan tekanan 4
kg/cm2, temperature 150°C. Seluruh line belerang cair dilengkapi dengan steam
heater sebagai pemanas dan diisolasi, untuk menjaga temperatur belerang cair
agar konstan dan selalu dalam kondisi cair, karena apabila belerang cair yang
27
berada pada suhu dibawah titik leleh akan berbentuk padat, sedangkan bila berada
diatas titik leleh maka belerang cair akan terbakar sehingga viskositasnya sangat
tinggi. Hal tersebut akan mempengaruhi pada pemompaan ke dalam filter maupun
furnace. Kemudian belerang cair dialirkan ke Sulphur Burner Pit (D1006)
dipompa dengan Burner Feed Pump (P-1004) masuk ke dalam Sulphur Furnace
(B- 1101).
2.1.9.2.2. SO2 Generation Section (Seksi 1100)
Belerang cair bersih dari storage tank pada temperatur 135°C dan tekanan
10 kg/cm2 dialirkan ke dalam sulphur burner feed pit (D 1006) yang dibangun di
bawah tanah dan dilengkapi steam coil pemanas. Pit ini dilengkapi juga dengan
pompa sulfur tipe vertikal, burner feed pump (P 1004AB) yang mana pompa ini
memompa sulfur cair ke sulphur furnace (B 1101) dengan tekanan sekitar 10
kg/cm2. Laju alir sulfur cair ke furnace dapat diatur dengan controlvalve HICV
1101 yang dikontrol dari controlroom.
Sulfur cair yang masuk ke sulphur furnace (B 1101) di-spray-kan melalui
sulphur burner (B 1102 A/B) dan direaksikan dengan udara kering dari
dryingtower (T 1301) menjadi gas SO2 dengan reaksi sebagai berikut:
S (l) + O2 (g) → SO2 (g) ∆H : 298,3 kJ
Desain dari sulfphur furnace terdiri dari bagian paling luar berbahan metal,
lalu lapisan kedua itu fire break turbulen agar kontak pembakaran lebih sempurna.
Sekitar 55% dari laju alir total udara ke sulphur furnace dimasukkan lewat
windbox untuk sulphur burner. Selebihnya masuk ke tiga header penyuplai udara
disekeliling furnace . Sebagian dari udara yang di linesupply ke header dinaikkan
tekanannya oleh cooling air boostercompressor (C 1101) dan dimasukkan ke
burnergun, peepholes dari sulphur furnace sebagai pendingin.
Udara pembakaran yang disuplaikan secara tepat sepanjang dinding
refractory melalui nosel udara mengakibatkan kecepatan yang tinggi dan
menimbulkan sirkulasi yang turbulen. Sulfur di- spray-kan ke dalam furnace
melalui atomizing gun. Pembakaran yang sempurna dimaksudkan untuk
melindungi pemanasan setempat dari refractory dan penguapan sulfur dan
28
pembentukan NOx.
Reaksi yang terjadi adalah reaksi eksotermis sehingga temperature akan
naik sampai sekitar 1042°C dan bertekanan 3925 mmAq. Hasil pembakaran
berupa gas panas mengandung SO2 dengan konsentrasi 10,5 % mol, SO3 dengan
konsentrasi 0,24%, dan sisanya adalah dry air, gas tersebut akan masuk ke dalam
converter (R-1201). Sebelum memasuki converter, gas tersebut didinginkan di
dalam Waste Heat Boiler (WHB) (B-1104) dengan media pendingin berupa air,
yaitu boiler feed water.
Panas gas dari pembentukan SO2 digunakan untuk memanaskan Boiler
Feed Water (BFW) dalam waste heat boiler. Boiler feed water dengan tekanan 45
kg/cm2 dan suhu 104°C dipompakan melalui BFW pump (P-6201 A/B) dari
service unit. Sebelum memasuki waste heat boiler, boiler feed water telah
dipanaskan di Economizer II (E-1204) hingga temperaturnya menjadi 190°C,

kemudian dipanaskan kembali di Economizer I (E-1203), hingga bertemperatur
220°C, selanjutnya kembali dipanaskan di Economizer II hingga temperaturnya
menjadi 239°C dan dialirkan menuju waste heat boiler.

Pada waste heat boiler terjadi perpindahan panas dari gas SO2 menuju
boiler feed water. Boiler feed water keluaran waste heat boiler telah menjadi
saturated steam dengan tekanan 42 kg/cm2 dan suhu 255°C. Saturated steam
mengalir ke steam superheater (E-1102), dipanaskan kembali hingga menjadi
superheated steam dengan laju alir 91,03 ton/jam, tekanan 36 kg/cm2, dan
temperatur 405°C. Steam berjenis Medium Pressure Steam ini dialirkan unit
utilitas untuk menggerakkan turbin generator di PT. Petro Jordan Abadi sehingga
menghasilkan listrik dengan daya 6000 volt. Gas SO2 keluaran waste heat boiler
memiliki temperatur 420°C dan tekanan 3800 mmAq kemudian dialirkan ke

converter (R-1201). WHB dilengkapi dengan by pass gas untuk menjaga
temperatur gas inlet converter.
29
2.1.9.2.3. SO2 Convertion Section (Seksi 1200)

Proses konversi dari gas SO2 menjadi SO3 terjadi di converter (R-1201)
menggunakan proses double contact yaitu terdapat dua kali kontak antara SO2 dan
O2, yaitu kontak pertama pada bed I, II, III, dan kontak kedua pada bed IV.
Setiap bed terdapat katalis Vanadium pentaoksida (V2O5) dengan jumlah
yang berbeda. Semakin banyak kadar SO2 dan SO3 maka katalis yang dibutuhkan
semakin sedikit karena bahan masih mudah bereaksi. Besarnya jumlah katalis
pada setiap bed, adalah sebagai berikut:
Tabel 2.11 Besarnya Jumlah Katalis Pada Setiap Bed
Bed Jumlah Katalis
3
Bed I 71,4 m
3
Bed II 83,8 m
3
Bed III 83,8 m
3
Bed IV 87,8 m
3
Total 326,8 m
(Anonim, 2019)
Tujuan dari kontak bertahap dua adalah memperbesar konversi total SO3
yang terbentuk. Konversi total mecapai 99,882%. Reaksi yang berlangsung adalah
reaksi eksotermis dan reversible, sehingga setelah melewati satu bed aliran gas
harus didinginkan agar kesetimbangan tidak bergeser kearah reaktan (SO2) dan
juga agar tidak merusak katalis yang tidak tahan terhadap suhu tinggi.
Gas proses yang mengandung gas SO2 dan dry air dengan temperatur
420°C dan tekanan 3800 mmAq masuk ke converter bed I yang mana konversi
terjadi sebesar 66,5 % dengan reaksi sebagai berikut:
SO2 + ½ O2 ↔ SO3 ∆H : -98,3 kJ
V2O5
Gas outlet bed I yang mengandung SO3 dengan temperatur 616°C dan
tekanan 3440 mmAq masuk ke Steam Superheater (E-1102) untuk didinginkan,
30
yang mana panasnya diberikan kepada saturated steam dari waste heat boiler
untuk menjadi superheated steam.
Gas dari bed I kemudian masuk ke bed II dengan temperatur 440°C dan
tekanan 3098 mmAq untuk konversi selanjutnya. Pada bed II konversi terjadi
sebesar 23,9%. Gas outlet bed II dengan temperatur 512°C dan tekanan 2580
mmAq masuk ke shell side heat exchanger II (E-1202) untuk didinginkan. Pada
heat exchanger II ini panas gas digunakan untuk memanaskan gas yang akan
masuk ke bed IV.
Gas keluar dari heat exchanger II pada temperatur 440°C dan tekanan 2798
mmAq masuk ke bed III. Konversi terjadi sebesar 5,7%. Gas outlet bed III dengan
temperatur 457°C dan tekanan 2035 mmAq masuk ke Heat Exchanger I (E-1201)
untuk didinginkan hingga temperatur 280°C, tekanan 1799 mmAq kemudian

didinginkan kembali di Economizer I (E-1203) sebelum masuk absorber tower I
(T-1302) hingga temperatur 160°C dan tekanan 1675 mmAq. Sekitar 96,1% dari
gas SO2 dikonversikan menjadi gas SO3 pada kontak pertama.
Setelah gas SO3 diabsorbsi dengan H2SO4 98,5% di absorber tower I, sisa
gas dengan temperatur 80°C dan tekanan 1305 mmAq dari bagian atas absorber
tower I mengalir masuk ke heat exchanger I, gas dipanaskan hingga temperatur
322°C dan tekanan 1250 mmAq, dipanaskan kembali di heat exchanger II,
temperatur gas naik menjadi 410°C dan tekanan 1040 mmAq. Konversi terakhir
dari double contact terjadi di bed katalis IV. Konversi terjadi sebesar 3,782%. Gas
outlet bed IV dengan temperatur 428°C dengan tekanan 760 mmAq masuk ke
dalam economizer II (E-1204) untuk didinginkan sebelum masuk absorber tower
II (T-1303) hingga temperatur 190°C dan tekanan 405 mmAq. Untuk mencegah
kondensasi gas dari gas outlet T 1302, dipasang tracing pada gas duct antara T
1302 dan E 1201/E 1202.
31
2.1.9.2.4. Air Drying dan Absorption Section (Seksi 1300)

a. Unit Drying Air
Udara atmosfer diisap dengan air blower (C 1301) kemudian dimasukkan
ke drying tower (T-1301) dari bagian bawah.. Pada dryingtower ini kandungan air
dalam udara diserap H2SO4 dan menghasilkan udara kering. Pada bagian atas
drying tower disemprotkan H2SO4 98,5% dengan temperatur 60°C. H2SO4
dipompakan dengan drying tower circulation pump (P-1301) dari drying tower/1st
absorber tower pump tank (D-1301).
Kandungan air di dalam udara atmosfer akan diserap oleh H2SO4 98,5%
yang memiliki sifat higroskopis melalui ceramic mini ring yang ada di dalam
drying tower untuk memperluas permukaan absorbsi sehingga dihasilkan udara
kering. Mist acid dipisahkan dari dry air oleh demister, agar system oulet drying
tower tidak terkorosi. Penyerapan air oleh asam sulfat akan menimbulkan panas
sehingga H2SO4 umpan dengan temperatur 60°C bertekanan 3,9 kg/cm2 perlu
didinginkan terlebih dahulu dengan cooling water pada drying tower cooler (E-
1301 A) hingga temperatur menjadi 51°C. Asam sulfat output dari Drying Tower
memiliki temperatur 68°C kembali ditampung di drying tower/1st absorber tower
pump tank. Udara kering dari drying tower dengan temperatur 109°C,
dihembuskan melalui Air blower (C-1301) ke furnace untuk bereaksi dengan
belerang cair.
b. Unit Absorption SO3
• Absorption Tower I
Gas yang mengandung SO3 bersama gas SO2 dan sisa dry air outlet bed III
converter dengan suhu 457°C dimasukkan ke Heat Exchanger I untuk diturunkan
suhunya menjadi 280°C. Selanjutnya, gas tersebut diturunkan lagi suhunya menjadi
220°C di Economizer I. Proses yang terjadi pada absorption tower I (T-1302), gas
SO3 dari converter bed III diserap oleh larutan absorbent H2SO4 98,5% secara
counter current. Larutan H2SO4 98°C dipompakan oleh 1st Absorption Tower
Circulation Pump (P-1302) dari drying tower/1st absorption tower pump tank
32
masuk ke absorption tower I melalui sisi bagian atas dan gas SO3 masuk melalui
sisi bagian bawah. Apabila konsentrasi H2SO4 di dalam pump tank ini masih lebih
tinggi dari 98,5%, ditambahkan air (dilution water ) yang tujuannya untuk menjaga
konsentrasi tetap 98,5% H2SO4.
Larutan H2SO4 98,5% dialirkan melalui distributor acid supaya penyebaran
larutan H2SO4 dapat merata, absorption tower juga dilengkapi packing berupa
ceramic saddle ring untuk memperluas permukaan absorpsi. Reaksi yang terjadi
adalah:
H2SO4 (aq) + SO3 (g) → H2S2O7 (l)
Hasil dari reaksi tersebut menghasilkan H2S2O7. Mist acid dipisahkan oleh
demister dari gas SO2 agar system outlet absorption tower I tidak terkorosi, sisa gas
SO2 yang masih terkandung dialirkan menuju converter bed IV untuk dikonversi
kembali menjadi SO3. H2S2O7 dari sisi bawah absorption tower I mengalir ke
drying tower/1st absorption tower pump tank.
Air demineralisasi ditambahkan secara otomatis ke dalam drying tower/1st

absorption tower pump tank untuk mengencerkan H2S2O7 dan membentuk asam
sulfat 98,5%. Reaksi yang terjadi adalah:
H2S2O7 (l) + H2O (l) → 2 H2SO4 (aq) +32800 kcal/kgmol
Larutan asam sulfat 98,5% yang terbentuk di drying tower/1st absorption tower
pump tank digunakan kembali sebagai absorbent pada drying tower dan absorption
tower I, serta sebagian dialirkan menuju 2nd Absorption tower pump tank melalui
drying tower circulation pump.
• Absorption Tower II
Gas SO3 bersama gas SO2 dan sisa dry air outlet bed IV converter dengan
suhu 415°C dimasukkan ke Economizer II untuk diturunkan suhunya menjadi
190°C dan tekanan 405 mmAq. Selanjutnya, gas tersebut dialirkan ke absorption
tower II (T-1302). Gas SO3 dari converter bed III diserap oleh larutan absorbent
H2SO4 98,5% secara counter current. Larutan H2SO4 dipompakan oleh 2nd
Absorption Tower Circulation Pump (P-1303) dari 2nd absorption tower pump tank
33
(D-1302) masuk ke absorption tower II melalui sisi bagian atas dan gas SO3 masuk
melalui sisi bagian bawah.
Larutan H2SO4 98,5% dialirkan melalui distributor acid supaya penyebaran
larutan H2SO4 dapat merata, absorption tower juga dilengkapi packing berupa
ceramic saddle ring untuk memperluas permukaan absorpsi. Reaksi yang terjadi
adalah:
H2SO4 (aq) + SO3 (g) → H2S2O7 (l)
Hasil dari reaksi tersebut menghasilkan H2S2O7. Mist acid dipisahkan oleh demister
dari gas SO2 agar system outlet absorption tower II tidak terkorosi, sisa gas SO2 dan
sisa dry air temperature 170°C dan tekanan 35 mmAq dibuang ke atmosfer melalui
Stack (D-1303) sebagai emisi dengan kadar maks. 150 ppm. H2S2O7 dari sisi bawah
absorption tower II mengalir ke 2nd absorption tower pump tank.
Air demineralisasi ditambahkan secara otomatis ke dalam 2nd absorption

tower pump tank untuk mengencerkan H2S2O7 dan membentuk asam sulfat 98,5%.
Reaksi yang terjadi adalah:
H2S2O7 (l) + H2O (l) → 2 H2SO4 (aq) + 32800 kcal/kgmol
Larutan asam sulfat 98,5% yang terbentuk di dalam 2nd absorption tower pump
tank, sebagian digunakan kembali sebagai larutan absorbent pada absorption tower
II, serta sebagian dialirkan menuju Sulphuric acid storage tank (TK-1401) di
Departemen Asam Sulfat PT. Petro Jordan Abadi untuk didistribusikan.Sulphuric
Acid Storage (Seksi 1400)
Sebagian larutan H2SO4 98,5% di 2nd absorption tower pump tank dialirkan
menuju product cooler (E-1304) untuk menurunkan suhunya menjadi 45°C dengan
menggunakan cooling water. Hal ini dilakukan untuk mencegah terjadinya korosi
pada material Sulphuric acid storage tank yang diakibatkan oleh larutan asam sulfat
98,5%. Selanjutnya dengan menggunakan 2nd absorption tower circulation pump

(P-1303), larutan H2SO4 dialirkan menuju Sulphuric acid storage tank dengan
kapasitas 10.000 ton. PT. Petro Jordan menghasilkan produk H2SO4 dengan
34
spesifikasi Food Grade yang digunakan sebagai bahan penunjang pembuatan Asam
Fosfat di PT. Petro Jordan itu sendiri.
2.1.10. Spesifikasi Alat

2.1.10.1. Spesifikasi Alat Utama
SEKSI 1000
Sulphur Melter ( D1002 A/B )
Fungsi : Mencairkan belerang
Tipe : Rectangular Tank
Dimensi : 5.500 mm W x 5.500 mm L x 2.300 mm H
3
Kapasitas : 243 m
Flow rate : 25,199 ton/jam
2
Tekanan : 7 kg/cm
Design Temperature : 135 °C

Design Pressure : 0.055 MPa
Material : Carbon steels + Acid proof brick
Jumlah : 2 buah
Kondisi Operasi :
- Operating Temperature = 130 ~ 140 °C

- Operating Pressure = 1 atm Tipe Agitator : 4 – Blade
Dimensi Agitator : 5.500 mm W x 5.500 mm L x 2.300 mm H
Kecepatan Agitator : 51 rpm
SEKSI 1100
Sulphur Furnace ( B 1102)
Fungsi : Membakar belerang cair dengan udara kering membentuk
gas SO2
Tipe : Horizontal cylindrical
Dimensi : 4.340 mm D x 19.680 mm H
Kapasitas : 600 Ton/hari
35
Tekanan : 10 kg/cm2
Suhu : 1042 °C
Material : Alumunium sheet
Jumlah : 1 buah
Design Temperature : 1.070 °C

Design Pressure : 5.197 mmAq
Kondisi Operasi :
- Operating Temperature = 1.110 °C

- Operating Pressure = 3.925 mmAq
SEKSI 1200
Converter ( R 1201 )
Fungsi : Mengkonversi SO2 menjadi SO3
Tipe : Fixed Bed- Multi Bed Reaktor
Kapasitas : 1850 ton/hari
Design Temperature : 638 °C Design Pressure : 0,05 MPa

Kondisi Operasi :
- Operating Temperature = 410 ~ 625°C

- Operating Pressure = 0,041 MPa Jumlah Bed : 4 Bed
Bentuk Katalis : Daisy (star)
Volume Katalis :
3
• Bed I : 71,4 m
3
• Bed II : 83,8 m
3
• Bed III : 83,8 m
3
• Bed IV : 87,8 m
Efisiensi Konversi :
• Bed I : 66,5 %
• Bed II : 23,9 %
36
• Bed III : 5,7 %

• Bed IV : 3,872 %
Suhu :
• Bed I : masuk 420°C ; keluar 616°C
• Bed II : masuk 440°C ; keluar 512°C
• Bed III : masuk 440°C ; keluar 457°C
• Bed IV : masuk 440°C ; keluar 415°C
Katalis Tipe :
• Bed I 10 mm Star Ring VK38 ( Topsoe ) (non cecium)
• Bed II 10 mm Star Ring VK-38 ( Topsoe ) (non cecium)
• Bed III 10 mm Star Ring VK-48 ( Topsoe ) (non cecium)
• Bed IV 10 mm Star Ring VK-38 ( Topsoe ) (cecium)
Material : A 285 Grade C Carbon Steels
Jumlah : 1 buah
SEKSI 1300
Absorber Tower I ( T 1302)
Fungsi : Menyerap gas SO2 yang keluar dari converter bed
III dengan H2SO4 98,5%
Tipe : Vertical Cylinder Packed Column
Jenis Packing : Ceramic Saddle
Kapasitas : 237.574 kg/h
2
Design Pressure : 0,206 kg / cm
2
Op. Pressure : 0,188 kg / cm
Material : SA 283 GRC + APB + Teflon + Asbeston (A 283
Grade C Carbon Steels)
Jumlah : 1 buah
Design Temperature :
37
a. Gas : 230 °C
b. Acid : 130 °C
2
Design Pressure : 0,206 kg/cm
Kondisi Operasi :
- Operating Temperature =
a. Gas : 220 °C
b. Acid : 80 °C
2
- Operating Pressure = 0,188 kg/cm
Absorber Tower II ( T 1303 )

Fungsi : Menyerap gas SO2 yang keluar dari converter bed
IV dengan H2SO4 98,5%
Tipe : Vertical Cylinder Packed Column
Kapasitas : 177.000 kg / h
2
Design Pressure : 0,045 kg / cm
2
Operating Pressure : 0,041 kg / cm
Material : SA 283 GRC + APB + Teflon + Asbeston (A 283
Grade C Carbon Steels)
Jumlah : 1 buah
Design Temperature :
c. Gas : 200 °C
d. Acid : 105 °C
2
Design Pressure : 0,045 kg/cm
Kondisi Operasi :
- Operating Temperature =
a. Gas : 190 °C
38
b. Acid : 90 °C
2
- Operating Pressure = 0,041 kg/cm
SEKSI 1400
Tangki penyimpanan Asam Sulfat (TK 1401 A/B)
Fungsi : Menampung produk Asam Sulfat ( H2SO4 )
Tipe : Vertical cylinder
Ukuran : 31.000 D x 7.500 H
Material : Baja
Suhu : 45 °C
Kapasitas : 10.000 ton
Jumlah : 2 buah
2.1.10.2. Spesifikasi Alat Pendukung
SEKSI 1000
Dump Hopper (D 1001)
Fungsi : Menampung belerang dan CaO yang akan dilebur
Tipe : Feed Hopper
Ukuran : 6.000 W x 1.900 L x 1.500 H
Material : A 283 Grade C Carbon steels
3
Kapasitas : 60 m
Flowrate : 25.199 ton/jam
Jumlah : 2 buah
Design Pressure : 1 atm
Kondisi Operasi :
- Operating Temperature : 40 °C
- Operating Pressure = 1 atm
Dirty Sulphur Settler Pit (D 1003 A/B)

Fungsi : Menampung dan mengendapkan kotoran pada
39
belerang cair
Tipe : Rectangular Tank (Underground)
Ukuran : 2.000 mm W x 8.000 mm L x 2.300 mm H
Material : Carbon steels + Acid Proof Brick
3
Kapasitas : 69,6 m
Jumlah : 2 buah

Kondisi Operasi :
- Operating Temperature = 135 °C

Precoat Pit (D 1004)

Fungsi : Persiapan larutan precoating filter
Kapasitas : 69,6 m3
Jumlah : 1 buah

Design Pressure : 0.5 atm
Kondisi Operasi :

- Operating Pressure = 0.4 atm Tipe Agitator : 3 – Blade
Dimensi Agitator : 4.100 mm W x 3.700 mm L x 2.300 mm H
Diameter Agitator : 550 mm
40
Dirty Sulphur Pumping Pit (D 1005 A/B)

Fungsi : Menampung belerang cair yang akan difiltrasi
3
Kapasitas : 35 m
Jumlah : 2 buah

Kondisi Operasi :

- Operating Pressure = 0.4 atm
Tipe Agitator : 2 – Blade
Dimensi Agitator : 3.700 mm W x 4.100 mm L x 2.300 mH
Diameter Agitator : 1000 mm
Sulphur Burner Feed Pit (D 1006)

Fungsi : Menampung belerang cair yang akan dibakar
dalam furnace
3
Kapasitas : 34,9 m
Jumlah : 2 buah

Kondisi Operasi :
41
- Operating Pressure = 0.4 atm
Steam Coil ( E1002 A/B )

Fungsi : Mengalirkan steam yang digunakan sebagai
media pemanas pada Sulphur Melter (D1002
A/B) untuk melebur belerang padat
Flowrate : 2 x 2.100 ton per jam
Suhu : 183°C
Jumlah : 6 coil
Design Pressure : 8 kg/cm2

Kondisi Operasi :

2
- Operating Pressure = 7 kg/cm
Steam Heater (E 1003 A/B ; E 1004 ; E 1005 A/B ; E 1006)

Fungsi : Mengalirkan steam yang digunakan
sebagai media pemanas pada Dirty
Sulphur Pit (D 1003 A/B), Precoat Pit (D
1004), Dirty Sulphur Pumping pumping pit
(D 1005 A/B), Sulphur Burner Feed Pit (D
1006) untuk menjaga suhu belerang cair
konstan.
Design Temperature :183 °C

2
Design Pressure : 5 kg/cm
Kondisi Operasi :
- Operating Temperature = 150°C

2
- Operating Pressure = 4 kg/cm
42
Sulphur Filter ( Fil 1001 A/B )

Fungsi : Menyaring kotoran molten sulphur (cake)
Tipe : Leaf Filter
Ukuran Shell : 1.700 D x 5.200 H
3
Kapasitas : 1.000 m
3
Filter area : 100 m
3
Flowrate : 70 – 1.000 m per jam
Jumlah : 2 buah
Jumlah leaf : 29 leaf
Design Temperature = 70 °C
Design Pressure = 0,7 Mpa
Kondisi Operasi
- Operating Temperature = 140-151°C

- Operating Pressure = 0,54 Mpa
Filtered Sulphur Tank ( TK 1001)

Fungsi : Menampung belerang cair yang sudah berrsih
Type : Cylindrical Tank
Dimensi : 13.400 mm ID x 7.500 mm H
3
Kapasitas : 1.057 m
Jumlah : 1 buah
Design Temperature : 150°C

Kondisi Operasi :
- Operating Temperature = 130 ~ 140 °C

43
SEKSI 1100
Waste Heat Boiler (B 1104) Spesifikasi:
Fungsi : Mendinginkan gas panas outlet sulphur furnace
dengan boiler feed water
Type : Shell and Tube
- Shell and Drum = Boiler Feed Water
- Tube side = SO2 Gas
Permukaan tiap Shell : 1.141 m2
Inside Diameter : 3.356 mm
Material : SA 515 Grade 70 Carbon Steels + Fire Brick
Produk steam : 91 ton/jam
Jumlah : 1 buah
Design Temperature : a. Shell and Drum = 260 °C (In/Out)
b. Tube side = 1.070/450 °C

2
Design Pressure : a. Shell and Drum = 42 kg/cm
2
b. Tube side = 0,5 kg/cm
Kondisi Operasi :
- Operating Temperature : a. Shell and Drum = 239/255 °C (In/Out)
b. Tube side = 1042/420 °C

2
- Operating Pressurre : a. Shell and Drum = 42 kg/cm
2
Steam Superheater (E 1102) Spesifikasi:
Fungsi : Mendinginkan gas panas outlet converter bed III
dan menghasilkan superheated steam
- Shell and Drum = SO2 Gas
- Tube side = Steam
2
Permukaan shell : 2.362 m
Dimensi : 7,2 m ID x 3,2 m x 4,1 m
44
Material : Carbon steels + Alumunium matalizing

Jumlah : 1 buah
Design Temperature : a. Shell and Drum = 608/450 °C (In/Out)
b. Tube side =1.070/450°C

2
Design Pressure : a. Shell and Drum = 0,5 kg/cm
2
b. Tube side = 42 kg/cm
Kondisi Operasi :
- Operating Temperature : a. Shell and Drum = 516/440 °C (In/Out)
b. Tube side = 255/405°C

2
- Operating Pressure : a. Shell and Drum = 0,25 kg/cm
2
SEKSI 1200
Heat Exchanger 1 (E 1201) Spesifikasi
Fungsi : Mendinginkan SO3(g) yang keluar dari
converter bed III sekaligus memanaskan
SO2(g) sisa dari absorption tower
- Shell side = SO3 Gas Outlet converter Bed III
- Tube side = SO2 Gas Outlet absorption tower
2
Jumlah : 1 buah
3
Flowrate : a. Shell side = 139.713 Nm /h
3
b. Tube side = 155.675 Nm /h
Design Temperature : a. Shell = 659/272°C (In/Out)
b. Tube = 78/319°C
45
2
Design Pressure : a. Shell = 0,4 kg/cm
2
b. Tube = 0,2 kg/cm
Kondisi Operasi :
- Operating Temperature : a. Shell side =78/304°C (In/Out)

2
- Operating Pressure : a. Shell side = 0,16 kg/cm
2
b. Tube sid = 0,27 kg/cm
Heat Exchanger II (E 1202) Spesifikasi :

converter bed II sekaligus memanaskan
SO2(g) sisa dari absorption tower
- Shell side = SO3 Gas Outlet converter Bed II
- Tube side = SO2 Gas Outlet absorption tower
2
Jumlah : 1 buah
3
Flowrate : a. Shell side = 139.713 Nm /h
3
b. Tube side = 155.675 Nm /h
b. Tube = 319/450°C
Design Pressure : a. Shell = 0,02 MPa
b. Tube = 0,04 MPa
Kondisi Operasi :
- Operating Temperature : a. Shell side = 509/440°C (In/Out)
46
2
2
Economizer 1 (E 1203) Spesifikasi:

converter bed III sekaligus memanaskan
boiled feed water
- Shell side = SO3 Gas Outlet converter Bed III
- Tube side = Boiled feed water
2
Inside Diameter : 50,8 mm
Jumlah : 1 buah
b. Tube = 260°C
2
2
b. Tube = 52 kg/cm
Kondisi Operasi :
- Operating Temperature : a. Shell side = 280/220 °C (In/Out)

2
2
Economizer II (E1204) Spesifikasi:

converter bed IV sekaligus memanaskan boiled
feed water
47
- Shell side = SO3 Gas Outlet converter Bed IV

- Tube side = Boiled feed water
2
Inside Diameter : 50,8 mm
Jumlah : 1 buah
Design Temperature : a. Shell = 460°C (In/Out)
b. Tube = 260°C
2
2
b. Tube = 60 kg/cm
Kondisi Operasi :

2
2
Start Up Heater (E 1205) Spesifikasi:

Fungsi : Sebagai heater pada saat proses heating katalis
pada prosedur start up
- Shell side = Dry air
- Tube side = Combution gas
2
Inside Diameter : 38,1 mm ID
Jumlah : 1 buah
Design Temperature (In/Out) : a. Shell = 100/520°C
b. Tube
= 600/270°C
48
2
2
b. Tube = 0,1 kg/cm
Kondisi Operasi :

2
2
SEKSI 1300
Air Blower (C 1301)
Spesifikasi : Menghisap udara ke dalam drying tower dan
mengalirkan udara kering dari drying tower ke
sulphur furnace
Type : Centrifugal blower
3
Kapasitas : 2.753 Nm /menit
Jumlah : 1 buah
Daya : 3.765 kW
Kecepatan Putar : 4.210 rpm
KondisiOperasi :
- Tekanan : a. Suction = -450 mm w.c
b. Discharge = 5.350 mm w.c
Absorption Tower Pump Tank (D 1301; D 1302) Spesifikasi:

Fungsi : Menampung H2S2O7 dari absorption Tower dan
tempat pengenceran H2S2O7
Type : Cylindrical Vertical Tank
Dimensi : 3.220 mm ID x 14.500 mm L
49
3
Kapasitas : 105,3 m
Jumlah :2

Design Pressure : -30 mmAq Kondisi Operasi :
- Operating Pressure = -10 mmAq
Stack (D1303)
Fungsi : Membuang sisa gas yang tidak
terabsorbsi ke atmosfer
Type : Derrick
Material : Stainless Steels
Jumlah : 1 buah
3
Gas Flow : 135.204 Nm /h
Drying Tower Cooler E 1301 A/B)

Fungsi : Menurunkan suhu H2SO4 yang akan masuk ke
drying tower untuk proses penyerapan H2O dalam
udara
a. Shell side = H2SO4 98,5 %
b. Tube side = Cooling water
2
Permukaan per shell : 251 x 2 m
Inside Diameter : 736 mm
Material : SA Z40 – 304 L Stainless Steels
Jumlah : 2 buah
Acid Flow : 1.557.034 kg/h
Design Temperature : a. Shell = 121°C(In/Out)
50
b. Tube = 94°C
2
2
b. Tube = 6,5 kg/cm
Kondisi Operasi :
b. Tube side = 31/39,2°C

2
b. 2
Tube side = 3 kg/cm
Product Cooler (E 1304)

Fungsi : Menurunkan suhu produk H2SO4 yang akan
dialirkan ke sulphuric acid storage tank (TK
140)
a. Shell side = H2SO4 98,5 %
b. Tube Side = Cooling Water
2
Permukaan per shell : 56 m
Inside Diameter : 330 mm
Material : SA Z40 – 304 L Stainless Steels
Jumlah : 1 buah
Acid Flow : 78.256 kg/h
Design Temperature : a. Shell = 110°C (In/Out)
b. Tube = 90°C
2
Design Pressure : a. Shell = 6,5/8,5 kg/cm
2
b. Tube = 6,5/8,5 kg/cm
Kondisi Operasi :
b. Tube side = 31/38,9°C
51
2
2
Air Intake Filter (Fil 1304)

Fungsi : Menyaring udara yang akan masuk ke dalam
drying tower
Type : A-mesh wire net (Cylindrical vessel)
Ukuran : 2.700 mm L x 4.400 mm W x 2.650 mm H
Pompa (P 1301; P 1302; P 1303)

Fungsi : Mengalirkan larutan H2SO4 ke dalam drying
tower dan absorption tower
Type : Vertical Centrifugal Pump
Daya : 170 kW
Kecepatan Putar : 1.480 rpm
Jumlah : 3 buah
3
Flow rate : 975 Nm /h
Drying tower (T 1301)

Fungsi : Menyerap kandungan H2O yang ada
dalam udara dengan larutan absorbent
H2SO4 98,5 %
Type : Vertical Cylinder Packed Column
Dimensi : 6.400 mm IDE x 11.250 mm H
Kapasitas Gas : 212.362 kg/h
Jumlah : 1 buah
SEKSI 1400
Sulphuric Acid Storage Tank (TK 140 A/B)
Fungsi : Menampung produk H2SO4
52
Type : Vertical Cylinder

Material : A 283 Grade C Carbon Steels
3
Kapasitas : 5.852 m
Jumlah : 2 buah
DesignPressure : 30 mmAq
Kondisi Operasi :
- Operating Temperature : 45 °C
- Operating Pressure : 1 atm
2.1.11. Utilitas
2.1.11.1. Unit Penyediaan Air
Kebutuhan air di PT. Petro Jordan Abadi disuplai dari PT. Petrokimia
Gresik. Air tersebut digunakan untuk air pendingin, air umpan boiler/demin
water, dan air sanitasi. Air tersebut berasal dari 2 sumber air, yaitu Sungai
Brantas, dan Sungai Bengawasan Solo. Kebutuhan air di PT. Petro Jordan
Abadi adalah 412 ton/hari.Kebutuhan air tersebut terbagi untuk beberapa unit
diantaranya:
a. Sulphuric Acid unit 2 ton/hari
b. Phosporic Acid unit 140 ton/hari
c. Purified Gypsum unit 47 ton/hari
d. Cooling tower 190 ton/hari
e. Demineralized water unit 21 ton/hari
f. Efluent treatment 10 ton/hari
g. Administration area 2 ton/hari
Water Treatment Plant berfungsi sebagai unit pengolah Raw clarified Water
menjadi Demin Water ( Air bebas mineral ) untuk Boiler Feed Water di Sulfuric
Acid Plant. Demineralized Unit berfungsi untuk menghilangkan garam-garam
53
terlarut yang terkandung didalam Raw Clarified Water (sebagai feed water).
Sehingga menghasilkan air bebas mineral (Demin Water). Type dari
Demineralized Unit ini adalah Counter Flow (HI – Flow type), dimana water
treatment flow berlawanan arah dengan regeneration flow. Flow water treatment
dari bottom sedangkan flow regeneration dari top.
2.1.11.2. Unit Penyediaan Steam
Dalam keadaan normal operasi kebutuhan steam disupply dari Auxiliary
Boiler dan dari Waste Heat Boiler di sulfuric acid plant yang bekerja secara
parrarel. Auxiliary Boiler mempunyai kapasitas maksimum 52 t/hour, steam
dengan tekanan 35 Kg/cm² dan temperatur 405°C. Kebutuhan steam pada 100
% plant capacity sebesar 128.285 t/hour. 91 t/hourdisupply dari Sulfuric
Acidplant sisanya dari Auxiliary-Boiler.
Produk yang dihasilkan oleh boiler B6201 dan Boiler B6203, yaitu:
1. High Pressure Steam, dengan tekanan 35 kg/cm² dan temperatur 400°C.
2. Low Pressure Steam, dengan tekanan 10 kg/cm² dan temperatur 270°C.

steam ini digunakan untuk keperluan berbagai unit, antara lain:
a. Unit Asam Sulfat untuk steam heater pencairan belerang dan steam
jacket.
b. Unit asam Phospat untuk steam heater, steam ejector dan evaporator
c. Unit Gypsum untuk membantu proses filter purified gypsum dan

granulator CR
d. Unit AlF3 untuk crystallizer dan washing cloth centrifuge SiO2/AlF3

2.1.11.3. Unit Penyediaan Energi Listrik
Sebagian besar kebutuhan listrik dari PT Petro Jordan Abadi dipenuhu oleh
unit pemangkin listrik yang menggunakan steam turbine. Steam dengan tekanan
34,84 atm dan suhu 405 oC dihasilkan dari unit pembuatan asam sulfat. Unit
pembangkit listriki di PT Petro Jordan Abadi dapat menghasilkan listrik dengan
kapasitas 6000 Volt. Jumlah tersebut cukup untuk menjalankan seluruh
54
kegiatan operasi pabrik dan sebagian kegiatan di kantor di PT Petro Jordan

Abadi.
Sebagai tambahan untuk mencukupi kebutuhan listrik di kantor, PT Petro
Jordan Abadi menggunakan jasa Perusahaan Listrik Negara (PLN). Selain itu,
listrik dari PLN juga berperan sebagai cadangan apabila terjadi shut down pada
unit pembuatan asam sulfat yang juga mengakibatkan tidak beroperasinya unit
pembangkit listrik di PT Petro Jordan Abadi.
2.1.11.4. Unit Penyediaan Udara Tekan
Unit ini bertugas untuk menyediakan udara bertekanan untuk unit-unit
produksi. Adapun ada dua jenis udara bertekanan yang dihasilkan, yaitu udara
proses dan udara instrumentasi. Letak perbedaan antara keduanya yaitu
kandungan air yang terdapat pada kedua jenis udara tersebut. Udara
instrumentasi digunakan untuk mengirimkan sinyal pada instrumentasi pabrik
yang membutuhkan udara kering, seperti control valve. Sedangkan, untuk udara
proses biasa digunakan dalam pembersihan kerak atau scaling. Keberadaan dari
udara instrumentasi cukup penting. Apabila tidak tersedia udara instrumentasi,
maka pabrik harus shut-down.
2.1.11.5. Unit Penyediaan Bahan Bakar
Untuk penyediaan bahan bakar di PT. Petro Jordan Abadi terdiri dari :
1. Unit Asam Sulfat
Pada unit asam sulfat memakai solar sebagai bahan bakar untuk
start up Furnace yang bertujuan agar menaikan suhu pada
Furnace.
2. Unit Asam Fosfat
Pada unit asam Fosfat memakai gas LPG sebagai bahan bakar
untuk memanaskan ball mill dimana bertujuan untuk menghilangkan
kadar air yang terkandung dalam phospate rock. Kebutuhan gas LPG
di PT. Petro Jordan Abadi yaitu 50kg/hari.
2.1.12. Pengolahan Limbah Gas
55
Limbah gas yang dihasilkan oleh PT.Petro Jordan Abadi adalah gas SO2
yang tidak terkonversi menjadi gas SO3. Gas SO2 ini sangat berbahaya bagi
manusia dan mahluk hidup lainnya. Gas SO2 bila terhirup oleh manusia dalam
kadar yang cukup besar (sekitar 7000 ppm) akan menyebabkan penyumbatan
saluran pernafasan dan dapat mengakibatkan kematian sedang SO2 dalam kadar
rendah tidak menimbulkan dampak yang membahayakan, namun apabila gas
ini terhirup secara kontinyu maka akan terakumulasi, sehingga akan
mengakibatkan kematian. Usaha-usaha yang dilakukan untuk mengurangi dan
menanggulangi pencemaran gas SO2 yaitu dengan memperbaiki proses.
Pada plan asam sulfat menggunakan cerobong yang tingginya sekitar 100
m dari Stuck. Tujuan dari desain cerobong yang tinggi ini adalah agar SO2 yang
tidak terkonversi dan keluar dari stuck tidak terhirup oleh pekerjadan penduduk
sekitarnya. Dengan penggunaan cerobong setinggi ini partikel berbahaya pada
gas dapat teremisi lebih luas, sehingga konsentrasi gas berbahaya semakin
berkurang. Dari pengujan yang dilakukan kadar gas tersebut masih dibawah
nilai ambang batas yang ditentukan.
2.1.12.1. Pengolahan Limbah Padat
Limbah padat yang di hasilkan pada PT. Petro Jordan Abadi ini berupa cake
hasil dari proses filtasi. Cake tersebut dikumpulkan pada disposal untuk
dibuang.
2.1.13. Laboratorium
Laboratorium juga menganalisa dari bahan baku, bahan baku setengah jadi,
dan bahan jadi dengan analisa sebagai berikut :
2.1.13.1. Analisa Bahan Baku Belerang
2.1.13.1.1. Analisa Kadar H2O dalam Belerang
• Tujuan: Menentukan kadar air yang terkandung dalam belerang
• Prinsip: Kadar air dihitung berdasarkan perbedaan berat sampel sebelum

dan sesudah dikeringkan pada suhu 110ºC
• Cara kerja
1. Botol timbang dikeringkan dan di dinginkan dalam eksikator
56
kemudian timbang (A)
2. Ditimbang 20 gram contoh belerang yang sudah digerus dalam botol

timbang (B)
3. Dikeringkan dalam oven pada suhu 110ºC selama 2 jam.
4. Di dinginkan dalam eksikator dan timbang sampai bobot tetap (C).

𝐵 −𝐶
%H2O = 𝐵 −𝐴 × 100%
Keterangan:
A = Berat sebelum dikeringkan
B = Berat sesudah dikeringkan
C = Berat contoh belerang

2.1.13.1.2. Analisa Kadar Abu dalam Belerang
• Tujuan: Mengetahui kadar abu pada belerang
• Prinsip: Belerang akan terbakar dengan nyala api kecil (pemanasan pada
suhu 900°C), sisa bakar adalah kadar abu.

• Cara kerja
1. Timbang cawan porselin kosong (A)
2. Timbang 50 gram contoh ke dalam cawan porselin (B)
3. Panaskan contoh dengan api kecil (dipanaskan pada pemanas listrik /

Hot Plate)
4. Bila belerang telah habis terbakar, pindahkan cawan porselin ke
dalam tanur 900°C selama 20 menit

5. Dinginkan dalam eksikator dan timbang sampai bobot konstan (C).
𝐶 −𝐴
Kadar abu = × 100%
𝐵−𝐴
Keterangan:
A = Berat cawan porselin
B = Berat cawan porselin + sampel
57
C = Berat sampel setelah dibakar 900 °C
2.1.13.2. Analisa Bahan Setengah Jadi

2.1.13.2.1. Analisa Gas SO2( Entance dan Exit Gas Converter)
• Tujuan: Mengetahui kadar gas SO2 yang akan masuk dan keluar
Converter
• Prinsip kerja: Air suling dalam Erlenmeyer diberi larutan kanji, ditambah
larutan yodium, kemudian alirkan gas hingga warna larutan berubah,
kemudian sisa gas yang masuk dalam buret ditakar volumenya.
• Cara Kerja
1. Larutan iodine 0,1 N 2 – 10 ml di tambahkan ke dalam botol pencuci

sebelum titrasi di mulai. Sebelum menganalisa valve di buka
sehingga sampel gas masuk tubes.
2. Botol pencuci di letakkan di atas magnetic stirrer dan bagian di atas di
pasang tutup.
3. Pertama valve di buka untuk tes kebocoran, sekitar 5 ml air akan

keluar, kemudian di tutup lagi sampel gas akan membentuk
gelembung gelembung di dalam washing botol.
4. Flow diatur dengan valve, flow air yang cukup, sekitar 100 ml/menit.
Pressure control sebagai pengaman dimana tekanan selalau
mendakati tekanan atmosfer. Jika warna mulai berubah, flow air di
turunkan dan di tutup valve jika warna sudah hilang.
5. Volume air di ukur sebelum titrasi berikutnya, air bersih
dikembalikan isi washing botol hanya diganti sehari sekali, api
sebagian kecil harus diganti untuk menjaga level rata- rata tetap
sama.
6. Kemudian tambahkan larutan iodine titrasi dilakukan dua / tiga kali,
penyimpangan maksimum 0,5 % volume air dijaga antar 200-400 ml.
7. Perhitungan :
11,2 ×𝑊×𝑁
%Sd = 𝑉𝑜 ×11,2 ×𝑊 ×𝑁 x 100%
58
Keterangan:
Sd = SO2 content
W (ml) = Jumlah larutan
N (ml) = Normality dari larutan iodien
Vo = Volume dry gas pada 0°C, 760 mmHg
2.1.13.3. Analisa Bahan Jadi
2.1.13.3.1. Analisa Fe dalam Asam Sulfat
• Tujuan: Mengetahui kadar Fe yang ada dalam Asam Sulfat
• Prinsip: Ion Fe dalam asam sulfat di reduksi dengan Hidroxylamine dan

diubah menjadi henantroline komplek. Kadar Fe di dapat dari pengukuran
penyerapanya.
• Peralatan: Photo electric photometer atau spectrophotometer dan perlatan
standar laboratorium.
• Cara kerja
1. Timbanglah sampel asam sulfat sekitar 20 gr dan di bilas dengan air

sampai volumenya 100 ml lalu panasi sampai kering.
2. Sesudah dingin pisahklan dengan 5 ml 20 % HCL sambil dipanasi.
3. Tuangkan solution tersebut ka dalam flask ukuran 50 ml, tambahkan

1 ml NH3OHCL solution kemudian dikocok.
4. Tambahkan 50 ml dan biarkan selama 20 menit lalu ambil beberapa
bagian cairan tersebut ke dalam sebuah sell dan penyerapannya
mendekati 510 ml.
Kadar Fe dalam sampel sasam sulfat di hitung dari persamaan sebagai
berikut :
𝐴 ×100
KF = 𝑊
Keterangan:
KF (ppm) = Kadar Fe
A (mg) = Massa Fe sampel dihitung dari kurva kerja
W (mg) = Massa dari sampel Asam Sulfat
59
2.1.13.3.2. Analisa Berat Jenis Asam Sulfat

• Tujuan: Mengetahui Berat Jenis Asam Sulfat
• Prinsip Kerja: Mengukur temperatur sampel kemudian mencari berat

jenis.
• Cara Kerja
1. Mengambil sampel 350 ml H2SO4 dan masukkan ke dalam gelas ukur

500 ml.
2. Mengukur temperaturnya dengan thermometer, misal temperaturnya T

°C.
3. Catat berat jenis air pada literatur untuk temperature T°C misal d1.
4. Memasukkan alat pengukur berat jenis ke dalam gelas ukur, misal

menunjukkan angka d2.
5. Menghitung berat jenis H2SO4, dengan rumus :
d3 = d1 x d2
Keterangan:
d1 = Berat jenis sampel
d2 = Berat jenis air
d3 = Berat jenis asam sulfat
2.1.13.3.3. Analisa Kadar Asam Sulfat

• Tujuan: Mengetahui kadar asam sulfat yang dihasilkan
• Prinsip Kerja: Sampel yang telah dihitung beratnya, ditambah methyl

merah lalu dititrasi dengan NaOH
• Cara Kerja
1. Mengambil sampel dengan pipet volume yang sudah dikeringkan

sebanyak 0,5 ml, letakkan dalam botol pipet lalu ditimbang.
2. Memasukkan sampel ke dalam Erlenmeyer yang berisi air suling
60
kurang lebih 50 ml, letakkan kembali pipet tersebut ke dalam botol

pipet lalu ditimbang lagi.
3. Selisih berat adalah berat sampel
4. Menambahkan beberapa tetes metil merah
5. Melakukan titrasi dengan NaOH 0,5 N sampai terjadi perubahan

warna
6. Catat kebutuhan NaOH
7. Perhitungan :
𝑚𝑙 𝑁𝑎𝑂𝐻 ×𝑁 𝑁𝑎𝑂𝐻 +98 ×100% 𝑚𝑔
Kadar H2SO4 = 𝑠𝑎𝑚𝑝𝑒𝑙
2.1.14. Aktivitas Selama Praktik Kerja Industri

2.1.14.1. Masalah yang Dihadapi
2.1.14.1.1. Latar belakang
Pembuatan asam sulfat di unit Asam Sulfat (Sulphuric Acid) PT. Jordan
Abadi beroperasi secara kontinyu dengan kapasitas 1850 ton per harinya. Dalam
proses produksi asam sulfat terbagi menjadi beberapa proses mulai dari Sulphur
Handling atau pencairan belerang padat dan pemurnian belerang cair (seksi 1000),
SO2 Generation atau pembakaran belerang cair dengan udara kering menjadi gas
SO2 (seksi 1100), SO2 Convertion atau mengubah gas SO2 menjadi gas SO3 dengan
bantuan katalis V2O5 (seksi 1200), Air Drying atau pengeringan udara dan SO3
Absorption atau penyerapan gas SO3 dengan H2SO4 (seksi 1300), dan H2SO4
Storage atau penyimpanan Asam Sulfat dan Distribution atau distribusi (seksi
1400).
Alat-alat di unit Asam Sulfat saling berhubungan satu sama lain untuk
memproduksi asam sulfat, sehingga perlu adanya perhitungan yang rinci untuk
mengetahui apakah proses produksi asam sulfat dalam sebuah industri sudah
berjalan dengan dengan maksimal atau sebaliknya. Neraca massa diperlukan untuk
mengetahui keseimbangan antara bahan masuk, keluar, terbentuk setelah proses dan
61
yang terakumulasi di dalam proses. Perhitungan neraca massa kemudian dapat

digunakan untuk menghitung neraca energi pada alat furnace dan converter.
Perhitungan necara energi pada alat furnace dan converter di unit Asam Sulfat
diperlukan untuk menghitung berapa banyaknya kalor yang masuk dan keluar dari
suatu proses. Perhitungan ini sangat diperlukan untuk mengevaluasi kinerja suatu
alat agar dapat dilakukan upaya untuk menghindari terjadinya losses atau kerugian
bagi perusahaan.
2.1.14.1.2. Ruang lingkup
Pada unit Asam Sulfat PT. Petro Jordan Abadi akan dilakukan perhitungan
neraca massa dan neraca energi pada proses pembuatan asam sulfat, dengan data
yang digunakan adalah data massa feed, suhu masuk dan keluar serta kapasitas
panas (Cp) pada setiap aliran di unit Asam sulfat.
2.1.14.1.3. Rumusan Masalah
1. Bagaimana perhitungan neraca massa pada unit Asam Sulfat (Sulphuric
Acid) PT. Jordan Abadi?
2. Bagaimana perhitungan neraca energi pada alat furnace dan converter di
unit Asam Sulfat (Sulphuric Acid) PT. Jordan Abadi?
2.1.14.1.4. Tujuan
1. Untuk mengetahui perhitungan neraca massa pada unit Asam Sulfat
(Sulphuric Acid) PT. Jordan Abadi.
2. Untuk mengetahui perhitungan neraca energi pada alat furnace dan
converter di unit Asam Sulfat (Sulphuric Acid) PT. Jordan Abadi.
2.1.14.2. Tinjauan Pustaka
2.1.14.2.1. Neraca Massa
Neraca massa adalah suatu perhitungan yang tepat dari semua bahan-bahan
yang masuk, yang terakumulasi dan yang keluar dalam waktu tertentu. Pernyataan
tersebut sesuai dengan hukum kekekalan massa yakni: massa tak dapat dijelmakan
atau dimusnahkan. Prinsip umum neraca massa adalah membuat sejumlah
persamaan-persamaan yang saling tidak tergantung satu sama lain, dimana
persamaan-persamaan tersebut jumlahnya sama dengan jumlah komposisi massa
yang tidak diketahui. Persamaan neraca massa secara umum adalah:
62
AKUMULASI
Gambar 3.1 Diagram Neraca Massa

Persamaan neraca massa:
Massa masuk = massa keluar + massa yang terakumulasi
MA + MB + MC = MD + ME + Makumulasi (2.1)
Bila tidak ada massa yang terakumulasi, maka persamaan menjadi:
Massa masuk = massa yang keluar
MA + MB + MC = MD + ME (2.2)
Tahap-tahap menyelesaikan soal-soal neraca massa adalah sebagai berikut:
1. Pilih atau tentukan basis perhitungan
2. Gambarkan diagram proses
3. Jika tidak terjadi reaksi kimia, penyelesaian soal bukan didasarkan atas unsur
yang ada tetapi atas dasar senyawa
4. Jika tidak melibatkan reaksi kmia, memakai satuan massa dan jika ada reaksi
kimia memakai satuan mole
5. Jika terjadi reaksi kimia dihitung atas dasar unsur
6. Jumlah persamaan neraca massa yang dibuat adalah jumlah besaran yang tidak
diketahui tidak boleh melebihi jumlah persamaan neraca massa independent.
63
2.1.14.2.2. Neraca Energi

Neraca energi dibuat berdasarkan pada hukum pertama termodinamika.
Hukum pertama ini menyatakan kekekalan energi, yaitu energi tidak dapat
dimusnakan atau diuat, hanya dapat diubah bentuknya. Perumusan dari neraca
energi suatu sistem mirip dengan perumusan neraca massa, perbedaannya adalah
pada neraca energi tidak dapat terjadi perpindahan massa namun dapat terjadi
perpindahan panas dan hanya terdapat satu neraca energi untuk suatu sistem. Suatu
neraca energi memiliki persamaan:
Energi masuk = energi keluar + energi akumulasi
Di dalam neraca energi terdapat salah satunya kalor, kalor merupakan bentuk energi
yang dipindahkan karena adanya perbedaan temperature dan suhu. Kalor biasanya
diberi satuan dengan kalori, dimana 1 kalori sama dengan 4,18 joule. Besarnya
kalor dipengaruhi oleh massa zat, kalor jenis zat dan besarnya perubahan suhu.
Secara matematik besarnya kalor dapat dirumuskan sebagai berikut:
Q = m x ∁ x ∆𝑇
Dimana,
Q = besarnya kalor dalam kalori atau kilo kalori
m = massa benda dalam gram atau kilogram
∁ = kalor jenis zat dalam kal/gram °C atau kkal/kg °C
∆𝑇 = perubahan suhu dalam °C
Selain kalor jenis dikenal juga istilah kapasitas kalor, kapasitas kalor ini merupakan
bilangan yang menunjukkan jumlah kalor yang diserap oleh suatu zat untuk
menaikkan suhunya satu derajat. Secara matematik dapat kita tuliskan sebagi
berikut:
∁ =mxc
64
2.1.14.3. Pemecahan Masalah yang Diambil

2.1.14.3.1. Cara Perolehan Data
Dalam mengerjakan laporan tugas khusus ini, data diperoleh dari:
A. Studi Literatur
Cara mencari teori-teori yang bersangkutan dengan masalah
yang akan diselesaikan. Ini dilakukan pada literature-literatur yang
berkaitan dengan dengan permasalahan yang ada sebagai pedoman dari
acuan yang dapat dipertanggungjawabkan.
B. Pengamatan di lapangan
Cara memperoleh data-data aktual atau sebenarnya yang ada di
lapangan. Data ini diperoleh dari laporan harian pada Center Control
Room.
2.1.14.3.2. Data Pengamatan

1. NERACA MASSA
A. FURNACE (% Konversi 99,90%)
Komponen In (Kg/Jam) Out (kg)
S 25000 25
N2 164418,8 164418,8
O2 49950 24975
SO2 49950
Total 239368,8 239368,8
B. REAKTOR BED 1 (% Konversi 66,50%)

SO2 50000 16750
N2 164418,8 164418,8
O2 25000 16687,5
SO3 41562,5
Total 239418,8 239418,8
65
C. REAKTOR BED 2 (% Konversi 90,40%)

SO2 16750 4800
N2 164418,8 164418,8
O2 8375 5387,5
SO3 41562,5 56500
Total 231106,3 231106,3
D. REAKTOR BED 3 (% Konversi 96,10%)

SO2 4800 1950
N2 164418,8 164418,8
O2 2400 1687,5
SO3 56500 60062,5
Total 228118,8 228118,8
E. REAKTOR BED 4 (% Konversi 99,88%)

SO2 1950 2,34
N2 164418,8 164418,8
O2 975 488,085
SO3 2434,575
Total 167343,8 167343,8
2. NERACA ENERGI
A. FURNACE (T in = 103°C ; T out = 135°C)
Komponen Q in (kcal/jam) Q Out (kcal/jam)
S 5210748,384 47819,7296
N2 3198874,108 47263828,07
O2 822377,3511 6451727,56
66
SO2 10698183,44
Q Reaksi 55410159
Total 64642159,22 64461558,8
Heat Loss = Q in – Q out

= 64642159,22 - 64461558,8
= 180600,4186 kcal/jam
B. REAKTOR BED 1 (T in = 420°C ; T out = 616°C)

N2 17047227,12 26614725
O2 2428383,033 2533388
SO2 3750848,287 1978689
SO3 2558249
Q Reaksi 12208984
Total 35435443 33685052

= 35435443 - 33685052
= 1750390 kcal/jam
C. REAKTOR BED 2 (T in = 440°C ; T out = 512°C)

N2 17989919 21452364
O2 859231,2 660171,4
SO2 1328967 456396,4
SO3 2666836 3802683
Q Reaksi 4387891
Total 27232844,63 26371614,26
67

= 27232844,63 - 26371614,26
= 861230 kcal/jam
D. REAKTOR BED 3 (T in = 440°C ; T out = 457°C)

N2 17989919 18797925
O2 246227,5 181010,5
SO2 380838,4 161919,1
SO3 3625293 3924545
Q Reaksi 1046484
Total 23288762 23065400

= 23288762 - 23065400
= 223362 kcal/jam
E. REAKTOR BED 4 (T in = 400°C ; T out = 415°C)

N2 16113243 16812909
O2 89424,47 46747,23
SO2 137901,5 173,0192
SO3 150956,6
Q Reaksi 715156,4
Total 17055726 17010786

= 17055726 - 17010786
= 44939,42 kcal/jam
68
BAB 3
PENUTUP
3.1. Simpulan
Dari hasil Praktik Kerja Industri dapat disimpulkan bahwa :
1. PT. Petro Jordan Abadi merupakan pabrik yang memproduksi Gypsum,
Asam sulfat, dan Phosphate sebagai produk utama.
2. Untuk menghasilkan Asam Sulfat yang mempunyai spesifikasi seperti yang
diinginkan, PT. Petro Jordan Abadi menggunakan 4 tahap proses, yaitu:
b) Sulphur Handling atau pencairan belerang padat dan pemurnian
belerang cair (seksi 1000).
c) SO2 Generation atau pembakaran belerang cair dengan udara
kering menjadi gas SO2 (seksi 1100).
d) SO2 Convertion atau mengubah gas SO2 menjadi gas SO3 dengan
bantuan katalis V2O5 (seksi 1200).
e) Air Drying atau pengeringan udara dan SO3 Absorption atau
penyerapan gas SO3 dengan H2SO4 (seksi 1300).
3. Plant Asam Sulfat PT. Petro Jordan Abadi menghasilkan asam sulfat
dengan kadar 98,5% dengan kapasitas produksi sebesar 600.000 ton/tahun
dengan menggunakan bahan baku belerang impor, udara kering,dan katalis
Vanadium Pentaoksida (V2O5)
4. Proses yang digunakan adalah proses double contact absorber
5. Untuk menunjang proses produksi pada pabrik asam sulfat dilengkapi

dengan Unit Utilitas, meliputi unit penyediaan air, unit penyediaan tenaga
listrik, unit penyediaan steam, unit penyediaan udara tekan, dan unit
penyediaan bahan bakar.
3.2. Saran
1. Untuk lebih meningkatkan dan mengembangkan pengetahuan karyawan

di PT. Petro Jordan Abadi sebaiknya dilengkapi dengan perpustakaan.
2. Kondisi operasi harus dijaga untuk menghasilkan kemurnian produk
69
yang lebih baik.

3. Perlu adanya evaluasi tentang kinerja karyawan, proses yang
berlangsung, dan hasil produk untuk bisa lebih mengembangkan PT.
Petro Jordan Abadi menjadi lebih baik.
70
DAFTAR PUSTAKA
Perry, Robert, H, Chilton, Cecil, H, “Chemical Engineer’s Hand Book”, 5th, Mc
Graw Hill Book Company Inc.
Smith, J.M. Van Ness, H.C. “Introduction to Chemical Engineering
Thermodinamic””, 4th edition, Mc Graw Hill Book Company Inc, 1975.
Pradyot, Patnaik, “Hand Book Of Inorganic Chemicals”, Mc Graw Hill Book
Company Inc. London, 2001.
71

Laporan KP

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP

Diunggah oleh

Informasi Dokumen

Deskripsi Asli:

Hak Cipta

Format Tersedia

Bagikan dokumen Ini

Bagikan atau Tanam Dokumen

Opsi Berbagi

Apakah menurut Anda dokumen ini bermanfaat?

Apakah konten ini tidak pantas?

Hak Cipta:

Format Tersedia

Laporan KP

Diunggah oleh

Hak Cipta:

Format Tersedia

LAPORAN

PRAKTIK KERJA INDUSTRI

PERHITUNGAN NERACA MASSA DAN NERACA ENERGI PADA UNIT

Periode : 04 – 29 Maret 2019

PROGRAM STUDI D3 TEKNIK KIMIA

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI

PROGRAM STUDI D-III TEKNIK KIMIA

Ir. Hardjono, M.T. Khalimatus Sa’diyah,S.T.,M.T.

LAPORAN PRAKTIK KERJA INDUSTRI

UNIT ASAM SULFAT

(disertai stempel perusahaan)

Rizki Andrian Hartanto Gunawan Hartanto

Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa sepanjang pengetahuan

Malang, 29 Maret 2019

Saya menyatakan dengan sebenar-benarnya bahwa sepanjang pengetahuan

Malang, 29 Maret 2019

Novia Pratiwi Putri

Gresik, 29 Maret 2019

HALAMAN PENGESAHAN I ............................................................................. i

Gambar 2.1 Logo PT. Petro Jordan Abadi .................................................. 6

• Sebagai sarana untuk memberikan kriteria tenaga kerja yang dibutuhkan

1.4. Definisi Istilah

10. Katalis Suatu zat yang mempercepat laju reaksi-reaksi

2.1. Gambaran Umum Perusahaan

sulfat dengan kapasitas produksi 600.000 metrik ton per tahun.

Gambar 2.1 Logo PT. Petro Jordan Abadi

2.1.3. Organisasi Perusahaan

Gambar 2.2 Struktur Organisasi PT. Petro Jordan Abadi

2.1.3.2. Uraian Tugas Struktur Organisasi

• Menentukan strategi dan fungsi manajemen program kerja pembelian dan

Tabel 2.1 Jam Kerja Regu

Tabel 2.2 Jam Kerja Shift

A Malam Malam Libur Libur Pagi Pagi Siang Siang

Tabel 2.4 Jumlah dan Pendidikan Karyawan Berdasarkan Pendidikan Akhir

2.1.3.6. Safety Induction

2.1.3.6.3 Jenis-jenis Alat Pelindung Diri (APD)

5. Sarung Tangan (Gloves)

2.1.4. Layout Pabrik

• Kecamatan Kebomas, meliputi desa : Kebomas, Telogo Patut, Randu

Gambar 2.3 Layout Pabrik PT. Petro Jordan Abadi

2.1.5. Sistem Pemasaran Hasil

2.1.6. Unit-Unit dalam Pabrik

2.1.7. Bahan Baku dan Bahan Pembantu

Purity min. 99,8 %dry basis

Ash max. 0,03 %

Tabel 2.6 Spesifikasi dan Sifat Fisik Udara

2.1.7.2. Bahan Pembantu

Tabel 2.7 Spesifikasi dan Sifat Fisik Katalis Vanadium Pentaoxisida

Tabel 2.8 Spesifikasi Katalis Tiap Bed

2.1.7.2.2. Air (Dilution Water)

water menggunakan Demineralyzed Water dengan ketentuan:

a. Sifat fisika air (H2O) adalah sebagai berikut:

• Titik didih : 100oC

• Titik Beku : 0oC

• Densitas : 0,998 g/cm3

• CaO untuk larutan precoat filter 25 kg/preparation

2.1.8. Produk Utama dan Produk Samping

2.1.9. Deskripsi Proses

pabrik. Katalis yang digunakan adalah Vanadium Pentaoksida (V2O5). Kapasitas