BLAST FURNACE

I. PENDAHULUAN

Pengoperasian Blast Furnace ditunjang oleh beberapa pabrik lainnya seperti Coke Oven sebagai pabrik
pengolah bahan bakar kokas, Sinter Plant sebagai pabrik pengolah bahan baku iron fine ore dan BOF
sebagai pabrik pengolah lanjutan untuk pembuatan baja. Disamping pabrik terdsebut diatas terdapat juga
pabrik/alat pengolah limbah seperti slag granulation dan gas holder untuk menampung gas buang dari
coke oven dan blast furnace untuk dimanfaatkan sebagai energi. Setiap satu ton hot metal di produksi
akan hasilkan limbah padat kurang lebih sebanyak 350 kg, dari limbah ini 7% dapat dimanfaatkan lagi di
sinter plant dan 88.5% berupa slag butiran dimanfaatkan untuk pabrik semen dan sisanya untuk bahan
urugan.
Untuk mengurangi pemakaian bahan bakar kokas dapat disubsitusi dengan batubara yang diinjeksikan
melalui tuyer Blast Furnace dikenal dengan sistem PCI (Pulverized Coal Injection) dengan kapasitas
batubara 150-200 kg/t hot metal.
System operasional Blast Furnace yang modern dikendalikan oleh system otomasi seperti THYBAS
yang dikembangkan oleh Thyssen Stahl atau Rabbit model yang digunakan di BHP. Keberhasilan
pengoperasian Blast Furnace modern tergantung pada system otomasinya. Informasi dari kondisi operasi
didapat dari alat-alat ukur dan cara-cara pengukuran yang dipasang di Blast Furnace dan kemudian
ditampilkan dilayar monitor dalam bentuk data dan gambar berdasarkan model matematika.
Pengoperasian blast furnace pada dasarnya adalah terus menerus tanpa terputus, maka untuk menjamin
hal tersebut diatas diperlukan stock house bahan bakar dan bahan baku dengan kapasitas yang cukup
beberapa hari untuk mengantisipasi terputusnya pengiriman meterial dari pabrik penunjang. Demikian
juga pada proses hilir, yaitu di BOF jika mengalami hambatan sehingga tidak dapat menerima kiriman
hot metal dari Blast Furnace, maka diperlukan dumping area untuk hot metal, dari sini didapat plate
iron.
Kualitas bahan baku dan bahan bakar, yaitu sinter dan kokas harus memenuhi persyaratan terutama
persyaratan permeabilitas pada burden yang berkaitan langsung dengan kekuatan sinter dan kokas dan
size distribusi. Parameter tersebut untuk sinter dikenal dengan RDI (Reduction Degredation Index), yaitu
indek kekuatan sinter selama proses reduksi pada temperatur 550-600 oC dihitung sebagai perbandingan
berat fraksi halus < 3.15 mm setelah tumbling test dibagi terhadap berat sample. Selain itu dikenal juga
parameter TI (Tumbling index), yaitu perbandingan berat fraksi size > 6.3 mm setelah tumbling test
dibagi dengan berat sample. Demikian juga mengenai kekuatan kokas yang dikenal dengan nama CSR
(Compressive Strenght Ratio) harus diatas 65 %. Semakin rapuh material tersebut maka semakin banyak
butiran halus yang terjadi dan membuat premeabilitas menjadi kecil dan distribusi aliran gas CO/CO2

diktat/BF/ prepared by : syahrialmalik & yaya s 1

tidak merata. Distribusi gas yang terkonsentrasi dekat dinding furnace dapat menyebabkan hot spot pada
alat pendingin stave cooling/plate cooling dan dapat menyebabkan bocor.

II. Terminology pada Blast Furnace (Gambar lampiran )

Secara garis besar konstruksi Blast Furnace dibagi kedalam tiga bagian:
· Heart , yaitu bagian sebelah bawah blast furnace yang berfungsi menampung hot metal.
· Bosh, yaitu bagian yang terletak diatas heart. Pada bagian ini terdapat tuyer (nozle) untuk
memasukan udara panas dan terjadi proses pembakar kokas disertai peleburan iron ore atau pellet
atau sinter yang telah tereduksi.
· Shaft atau stack (cerobong) tereletak diatas bosh, pada bagian ini terisi bahan kokas dan bahan baku
iron ore/lump ore atau pellet atau sinter. Pada bagian shaft ini terjadi proses pemanasan dan reduksi .
Sebelah atas shaft digunakan untuk memasukan bahan baku dan kokas serta flux.
Berikut istilah-istilah yang terdapat pada konstruksi blast furnace
1. Tap hole, yaitu lubang untuk mengeluarkan hot metal dari dalam blast furnace.
2. Heart diameter, yaitu diameter lingkaran dalam bagian penampung hot metal.
3. Garis Heart (heart line), yaitu garis horizontal dari perpotongan bagian heart dan bosh dan diatas
tuyer.
4. Tinggi heart (heart high), yaitu jarak vertikal diantara garis heart dan garis pusat tapping hole.
5. Sudut Bosh (bosh angle), yaitu sudut yang dibentuk oleh kemiringan bosh terhadap garis horizontal.
Bosh terletak diatas heart setelah tuyer.
6. Garis bosh (bosh line), yaitu garis horizontal dari perpotongan antara bosh dengan stack.
7. Bosh diameter, yaitu diameter lingkaran dalam pada posisi garis bosh.
8. Tinggi bosh (bosh heigh), yaitu jarak vertikal antara heart dan bosh line.
9. Sudut stack (stack angle), yaitu sudut antara kemiringan stack terhadap garis horizontal. Atau istilah
lainnya inwall batter yaitu sudut anatara kemiringan stack terhadap garis vertikal.
10.Zero stockline, yaitu garis level pada stack dimana muatan blast furnace dinyatakan penuh.
11.Stockline diameter, yaitu diameter dalam pada level zero stock line
12.Throat, yaitu bagian atas dari stack dibawah stockline yang berbentuk silindris.
13.Working volume (Eropa), yaitu volume rungan blast furnace yang dihitung mulai dari zero stock level
hingga level tuyer.
14. Inner volume (Jepang), yaitu vulume ruang blast furnace yang dihitung mulai dari zero stock level
hingga tap hole.

III. Proses Blast Furnace

diktat/BF/ prepared by : syahrialmalik & yaya s 2

Proses yang terjadi didalam blast furnace adalah proses pemanasan, reduksi dan peleburan dari bahan
baku besi berupa iron ore atau pellet dan atau sinter. Sebagai bahan bakar utama adalah kokas yang
menghasilkan panas dan gas CO/CO 2. Untuk memulai pembakaran dimasukan udara panas (1250 oC)
yang diperkaya dengan oksigen (24%) melalui tuyer. Daerah proses didalam Blast Furnace dibagi
kedalam beberapa zone sebagai berikut (lihat gambar lampiran):
· Lumpy zone
· Cohesive zone
· Active zone.
· Raceway

Lumpy zone terletak pada bagin stack, pada daerah ini bahan baku dan kokas dimasukan melalui rotry
chute atau sistem bell, zona ini terdiri dari lapisan-lapisan kokas dan bahan ferrous (pellet, lump ore,
sinter). Sebagian besar proses yang terjadi pada zone ini adalah reduksi dan penpindahan panas.
Kecepatan gas pada daerah ini lebi kurang 3.5 m/detik.

Cohesive zone terletak dibagian tengah-bawah stack hingga sebelah pinggir-atas bosh, pada daerah ini
lapisan bahan ferrous mulai melunak dan padat sedangkan gas naik melalui celah lapisan kokas. Mass
dan heat tranfer akan berlangsung terus didalam dan dipermukaan sebelah bawah lapisan ferrous yang
padat, dan selanjutnya besi cair dan slag mulai terbentuk dan menetes.
Cohesive zone berfugsi sebagai distributor gas. Bentuk dan ketinggian zone ini sangat penting dan
mempengaruhi preamebility, produktiviti dan kualitas besi cair

Aktive zone (dripping zone) terletak dibawah cihesive zone dan diatas deadman didalam bosh. Pada
daerah ini besi cair dan slag dari permukaan bawah cohesive zone merembes melalui bed yang terbentuk
dari kokas aktive (kokas yang diperlukan untuk pembakaran) dan kokas statis (dead man).

Deadman (kokas statis) yaitu sebagian dari kokas yang mengunduk tidak terbakar yang mengapung
diatas slag cair. Premeabilitas atau celah kokas statis sangat penting untuk mengalirkan besi cair dan
slag cair secara tetap menuju heart.

Raceway terletak dekat tuyer berupa ruangan bakar dimana kokas aktif bergerak menuju ruang ini dan
dengan cepat terbakar membentuk gas reduksi (CO dan H2) bersuhu mencapai 2000 oC . Kecepatan gas
pada daerah ini mencapai 250 m/detik.

IV. Perlengkapan Balast Furnace

diktat/BF/ prepared by : syahrialmalik & yaya s 3
· Top Charging
· Cooling System
· Cast House
· Hot Stove
· Gas Cleaning

Top Charging (Gambar lampiran)

Top charging merupakan alat memasukan material pada Blast Funace yang terpasang dipuncak blast
furnace. Ada dua tipe top charging, yaitu Bell-Top Charging System dan Bell-less Top charging ( rotary
chute) atau Paul Wurth System. Type yang pertama sudah tidak dipakai lagi di dan di ganti ke sistem
rotary chute. Alasan penggantian adalah size distribusi dengan menggunakan Rotary chute lebih mudah
dikendali.
Sebelum material dimasukkan kedalam blast furnace terlebih dahulu ditampung didalam bin (top bin).
Ada beberapa konfigurasi dari top bin antara lain: 2 atau 3 paralel hopper, 2 series hoper. Pengaturan
aliran material charge kedalam blast furnace dengan menggunakan rotating chute yang dilengkapi air
pendingin.

Cooling System
Pendinginan dinding atau shell dan bottom heart blast furnace menggunakan jacket atau pipa air yang
dipasang didalam refractory atau dekat shell plate blast furnace. Demikian juga untuk bagian stack dan
bosh menggunakan jacket yang dikenal dengan nama cooling stave, cooling plate yang terbuat dari besi
cor atau tembaga. Jacket pendingin tersebut dilapisi dengan bahan tahan api. Detail gambar cooling
stave dan cooling palte lihat pada lampiran.

Casthouse
Casthous merupakan salah satu bagian dari Blast Furnace dimana pada daerah ini kegiatan yang
dilakukan adalah Persiapan Tapping, Lining Runner dll. Jumlah tap hole blast furnace dapat mencapai 4
buah tergantung dari besarnya blast furnace.
Peralatan-peralatan yang terpasang pada areal ini adalah sebagai berikut :

Casthous Runner.
· Setiap tap hole dilengkapi dengan pool runner yang panjang.
· Mud Gun yang berfungsi untuk menutup lobang taphole.

diktat/BF/ prepared by : syahrialmalik & yaya s 4

· Drilling Machine, yang berfungsi untuk membuka lobang tapping pada saat mau pouring masin ini
dapat melakukan pengeboran pada kedalaman Blast Furnace 4.5 meter dengan waktu pengeboran 3 -
10 menit.

Gambar proses dari masing-masing pernyataan diatas diperlihatkan pada gambar terlampir.

Casthous Dedusting.

Casthous dedusting berfungsi untuk mengisap debu pada saat hot metal mengalir pada taphole runner dan
tilting runner, pada daerah ini dipasang canopi penangkap debu dengan regulasi control polusi yang mana
kemampuan pengisapan udara yang besar. Dibawah peraturan perhatian lingkungan level maximum debu
adalah 10 mg/Nm3.

Slag Granulation Plant.

Slag cair yang keluar dari blast furnace di granulasi menjadi pasir metalurgi. Proses granulasi dilakukan
dengan cara menyemprotkan air kecepatan tinggi pada aliran jatuh slag cair (1390 s/d 1600 C). Uap air
yang terjadi ditangkap dan dikondensasikan untuk dipakai kembali, sistem ini dikenal denagn sistem
INBA.
Ukuran butir pasir hasil granulasi slag tergantung dari komposisi kimia, temperatur dari pada slag, aliran
slag ,tekanan dan temperatur air granulasi dan design dari pada granulasi head.
Campuran air dan pasir jatuh kedalam granulasi tank dari sini kemudian ditransfer kedalam rotating filter
Drum, dari rotating filter drum pasir di transfer dengan belt conveyor ke silo dewatering. Hasil pasir slag
ini digunakan sebagai bahan semen.

Hot Blast Stove

a. Fungsi Stove
Hot Blast Stove berfungsi sebagai pemanas udara yang akan dimasukan kedalam Blast Furnace melalui
tuyer pada temperatur 1250 °C. Biasanya Hot Blast Stove terdiri dari tiga atau empat stove (alat
pemindah panas). Setiap stove mempunyai Burner shaft dan Checker shaft. Cara kerja dari hot blast
stove adalah sebagai berikut :
Pertama pemanasan cheker brick oleh gas bakar dari barner selama 2 jam sehingga refractory dome dan
checker brick mencapai temperatur 1370 - 1450°C. Kemudian gas burner dimatikan dan melalui cheker
shaft dialirkan udara tekan (cold blast) dan keluar dari sisi burner shaft sehingga udara tekan mencapai
temperatur 1200 - 1370°C (hot blast).

diktat/BF/ prepared by : syahrialmalik & yaya s 5

Cold blast melewati satu stove yang panas selama 1 jam. Dan selanjutnya cold blast dilakukan secara
bergantian pada stove berikutnya yang telah dipanaskan terlebih dahulu.
Dengan tiga stove, maka mode operasinya pada jam ke - 1 sebagai berikut :
Stove No.1 telah selesai bekerja membuat hot blast selama 1 jam, dan burner mulai bekerja dari jam ke-1
sampai jam ke-3( 2 jam ).
Stove No.2 mulai bekerja menggantikan stove No.1 pada jam ke-1 s/d jam ke-2.
Stove No.3 burner telah bekerja selama 1jam memanaskan dome dan checker brick dan ditambah 1 jam
(sampai jam ke - 2 ) untuk mengganti stove no.2.
M o d e o p e ra s i s to v e

1450

1400

T em p. C
1350
Dom e

1300 S to v e 1
S to v e 2
S to v e 3
1250
0 1 2 3 4
w a k t u ( ja m )

Ada dua type konstruksi hot stove ditinjau dari ruang bakar yaitu :
- Internal Combustion Shaft
- External Combustion Shaft
Internal Combustion Shaft, yaitu burner shaft berada didalam checker shaft sehingga dibatasi satu
dinding.

· External Combustion Shaft,yaitu burner shaft berada diluar checker shaft sehingga dome yang
menghubungi kedua shaft tersebut berbentuk oval/dua lingkaran bersebrangan

Pemilihan konstruksi hot stove berdasarkan kapasitas Blast Furnace atau flowrate hot blast. Untuk
kapasitas Blast Furnace yang besar dianjurkan menggunakan external combustion chamber. Kelemahan
pada internal combustion chamber terletak pada dinding pemisah antara burner shaft dengan checker
shaft,jika ada kebocoran pada dinding pemisah tersebut tidak dapat dipantau dari luar. Expansi dinding
pembatas tidak sama pada sisi checker shaft dan sisi burner sahaft dapat mengakibatkan retak pada
dinding pemisah. Pada tabel berikut ditampilkan data hot stove yang terpasang di BF thyssen.
Tabel VI. Data - Data Hot Stove dari masing masing Blast Furnace di Thyssen.
STOVE BF 2 BF 1 Schwelgern BF 4 BF 9
Schwelgern Hamborn Hamborn
Number of Stove 3 3 3 3
Year of contruction 1993 1973 1964/ref 74 1987
Manufacturer Type Didier MuP MuP MuP
diktat/BF/ prepared by : syahrialmalik & yaya s 6
 Ext.Combustion Intern.Combustion Intern.Combustion Intern.Combustion
Heating Surface m2 3x108727 3x84400 3x42566 3x39366
Burner ceramic ceramic metalic ceramic
Burner Cap. MW 170 183 86 110
Heat Exchenger MW 41.1 25 12.3 15.9
Dome Temperatur C max.1450 max.1450 max.1370 max.1370
Hot Blast Temperatur 1300 1370 1200 1200
Weight of Checker Work 9782 8910 4070 3515
Refractory linning of silica silica silica silica
dome

b. Hot Blast Mixer

Untuk mendapatkan temperatur udara hot blast yang masuk ke tuyer konstan sebesar 1250 oC atau
1200oC maka diperlukan mixer, yaitu ruang berupa bola untuk mencampurkan udara panas dari hot stove
dan udara dingin dari cold blast dengan perbandingan seimbang sehingga didapat temperatur hot blast
yang diinginkan untuk disalurkan ke tuyer. Perbandingan udara dari stove dan cold balast berubah - ubah
sesuai dengan temperatur hot stove yang terus turun selama periode 1 jam, flow rate cold blast menurun
dan flow rate udara panas dari stove bertambah.

c. Compressor Cold Blast

Udara tekan yang akan disalurkan kedalam hot stove disebut Cold Blast. Cold Blast dibagi menjadi dua
jalur yaitu :
1). Untuk dipanaskan didalam stove
2). Sebagai Cold Blast untuk dicampurkan dalam mixer sebagai stabilizer hot blast seperti yang telah
dijelaskan pada bagian hot blast mixer.
Pada Blast Furnace Schwelgern 2 hanya ada 1 compressor dan Blast Furnace Schwelgern 1 ada 3
Compressor, juga terdapat 6 buah compressor untuk melayani Blast furnace Hamborn 9 dan 4. Pada
Blast Furnace Schwelgern 2 yang tidak ada standby compressor dapat di by pass dari compressor Blast
Furnace Schwelgern 1. Pada tabel dibawah ini di tampilkan data compressor pada setiap Blast Furnace.
Tabel VII. Data Compressor pada masing - masing Blast Furnace
Compressor BF. 2 BF. 1 Blast Furnace
Schwelgern Schwelgern Hamborn No.4 dan No.9
Manufacturer Sulzer/Eascher BBC 3-5 GHH axial ; 6 Demag Axial
Wyss
Number 1 3 6
Volume x103Nm3/h 245 - 585 170 - 265 2 x 90 ; 1x 90 ; 1x 270
Presure Barg 1.7 - 5.6 4.5 2 x 3.2 ; 1x 3.2 ; 1 x 4.5
Engine Driver Electric Motor Electric Motor Electric Motor
Capasity (MW) 50 2 x 6.1 ; 1 x 12.5 ; 1x 23.2
Emergency Supply Dua mesin diesel dengan kapasitas 70.000 Nm 3/h pada tekanan masing -
masing max 0.4 bar.

diktat/BF/ prepared by : syahrialmalik & yaya s 7

Jika terjadi supply aliran listrik terputus maka emergency blower yang digerakan oleh diesel segera untuk
mensupply udara ke tuyer. Fungsi utama dari udara emergency adalah agar tidak terjadi tekanan balik
dari dalam Blast Furnace ke tuyer,bila tekanan balik BlastFurnace dari tuyer terjadi akan menyebabkan
masuknya slag kedalam tuyer dan bastle pipa. gambar construksi dari pada hot stove dapat dilihat pada
(gambar 6 - 8 ) terlampir.
Gas Cleaning
Pada bagian paling atas dari Blast Furnace terdapat pipa yang disebut sebagai up-take gas sebanyak 4
lajur dan dihubungkan satu sama lainnya pada conection . Selanjutnya gas diteruskan ke system
pembersih gas melalui down comer pipe yang mempunyai sudut ³ 45° terhadap horizontal. Sudut yang
besar diperlukan untuk menghindari terjadinya penimbunan debu didalam pipa.System pembersih gas
yang biasa digunakan adalah system Bischoff (gambar. 9) yang terdiri dari dua peralatan utama, yaitu
cyclon dan ventury wet scruber. Particulat dari gas Blast Furnace dibersihkan didalam cyclone dan
diharapkan 90 % dari particulat kering terakumulasi pada cyclone. Temperatur gas masuk antara 150 -
300°C. Selanjutnaya gas dibersihkan didalam wet scruber, disini gas disemprot dengan air sehingga
particulat halus menempel pada butiran air menjadi sludge dan temperatur gas menjadi turun. Dengan
adanya penurunan temperatur gas dan efect ventury didalam wet scruber maka didapat driving force
untuk menggerakan gas. Jadi pada sistem pembersih gas ini tidak diperlukan Exhaose Fan. Dari energy
kinetik gas yang keluar dari sistem pembersih ini masih dapat dimanfaatkan untuk menggerakkan
expansion turbin, sludge dari wet scruber dipisahkan dari air dengan alat thickener dan airnya
dikembalikan lagi sebagai spray water di dalam wet scruber. Pada tabel dibawah ini ditampilkan data gas
cleaning pada BF yang ada di Thyssen
Tabel VIII. Data gas Cleaning.
GAS CLEANING BF.2 Schwelgern BF.1Schwelgern BF4 Hamborn BF4 Hamborn
No. of cyclon 1 2 1 1
Scruber 1 2 2 1
DP cyclon/scruber bar 0.3
expansion turbin MW 18 14 5.2 6.5
Nom.Pressure barg 3.1 2.5
Nom.gas flowrate Nm3/h 750.000 650.000
Spray water l/Nm3 gas 3 3
Dust content inlet g/Nm3 20 15
Dust content outlet mg/Nm3 <5 <5
Sludge seperation hydroclon hydroclon - -
Drying Fe-bearing Vacum Fe-bearing Filter Press Filter Press
belt Vacum belt
Pb-Zn-bearing Pb-Zn-bearing
Filter press Filter press

Ditinjau dari kompigurasi cyclone dan scruber yang ada di Blast Furnace Thyssen, maka konfigurasi
dengan 2 cyclon dan 2 scruber lebih andal (BF1 Schwelgern ). Jika terjadi kerusakan pada salah satu
cyclon atau scruber maka pasangan yang lain masih dapat dioperasikan. Biasanya kerusakan terjadi pada
diktat/BF/ prepared by : syahrialmalik & yaya s 8
dinding cyclon karena erosi gaya sentrifugal dari debu yang mengesek dinding cyclon dan korosi pada
scruber karena asam. Masalah korosi pada scruber dapat diatasidengan pelapisan material tahan asam,
jadi konfigurasi 2 cyclon dan satu scruber cukup optimum dari segi investasi dan keandalan operasi. Gas
cleaning system dapat dilihat pada gambar lampiran.

V. Peralatan Penunjang Blast Furnace:

· Stocke House
· Material Handling System

Stockhaouse
Stoukhouse Bin digunakan untuk penyimpanan raw material dan bahan bakar sebelum material masuk
pada Blast Furnace. Material tersebut terdiri dari: Coke, Sinter, Lump Ore/Pellet dan Fluxs. Bin ini
berbentuk piramida, jumlah bin dan kapasitas terpasang serta jumlah weighing bin dan alat screening dari
masing - masing Blast Furnace yang ada di THYSSEN Stall AG adalah seperti tercantum pada tabel II,
III dan IV dibawah ini.
Tabel II. Kapasitas Bin dari setiap Blast Furnace.
Jumlah & Kapasitas bin pada setiap Blast Furnace
material satuan Schwelgern .1 Schwelgern. 2 Hamborn. 4 Hamborn .9
n Kapasitas n kapasitas n kapasitas n kapasitas
Coke m3 20 9.474 6 4200 4 6.938 6 3.429
Sinter m3 18 7.688 6 4.560 9 3.235 9 2.503
Ore/Pellet m3 6 2.186 4 1.720 5 1.996 10 2.903
Fluxs m3 6 2.374 7 1.610 6 1.405 4 1.160

Tabel III. Weighing bins

Jumlah & Kapasitas bin pada setiap Blast Furnace
Material unit Schwelgern 1 Schwelgern. 2 Hamborn. 4 Hamborn .9
n Kapasitas n Kapasitas n Kapasitas n Kapasitas
Coke m3 4 30 6 30 2 15 2 14
Sinter m3 4 30 6 30 2 14 2 14
Ore/Pellet m3 2 30 4 30 2 15 2 14
Fluxs m3 4 10 7 10 2 5
2 5 3 3

Tabel IV. Screening

Besarnya ukuran material pada setiap Blast Furnace
material ukuran Schwelgern .1 Schwelgern.2 Hamborn. 4 Hamborn .9

Coke mm 12.5 28 20 20
Sinter mm 6.3 6.3 7.5 5 x 25
Ore/Pellet mm 6.3 6.3 7.5 -
NuteCoke/ mm - 10/6.3 - -

diktat/BF/ prepared by : syahrialmalik & yaya s 9

Material Handling System
Material handling system terdiri dari Belt Conveyor dan weighing berfungsi untuk transfer dan
menngumpan material dari stock bin ke Blast Furnace. Kapasitas belt yang terpasang pada masing -
masing Blast Furnace di tampilkan pada tabel V dibawah ini dan untuk gambar flow material dapat
dilihat pada gambar 1 terlampir.
Tabel V. Data Belt Conveyor
ITEM Satuan Schwelgern.2 Schwelgern.1 Hamborn .4 Hamborn .4
type of charge Belt Belt Skip Skipt
Panjang meter 360 357 - -
Lebar meter 2 2 - -
Kecepatan Belt m/detik 2.1 2.1 - -
Capasitas t/h 3.500 3.500 600 480
m3/h 3.000 3.000 - -

Coal Injection Equipment.

Peralatan instalasi coal injection digunakan untuk meninjeksikan coal (batu bara) melalui tuyer dengan
demikian dapat mengurangi konsumsi kokas. Peralatan ini dapat mempunyai kapasitas injeksi rata-rata
250 kg Coal/Ton Hm untuk sejumlah 42 tuyer yang terpasang padfa Furnace. Setiap 21 tuyer di suplay
dengan coal dari satu atau dua pasilitas yang tersedia .
Setiap fasilitas yang terpasang dalam silo mempunyai kapasitas sebesar 650 Ton Coal dan ini
dihubungkan dengan sebuah lock chamber, vessel injection dan feed line pada disiapkan pada tiap-tiap 21
tuyer. Untuk mengontrol peralatan ini instalasinya sudah dihubungkan ke control room furnace semua
wire lees panjangnya kira-kira 100 meter. Dengan memperhatikan tekanan lossis, menggunakan by pass
gas yang memungkinkan untuk mengontrol kecepatan alir pada setiap tuyer dari 0.5 - 4.0 Coal/Hour
dengan alat - alat ukur yang terpasang, untuk semua furnace pengukurannya sama dalam satuan jam
dengan demikian untuk mencapai kondisi optimum dalam distribusi injeksi coal untuk semua tuyer.
Lance injeksi yang dipakai berbentuk coaxial, pada 40.000 Nm3/h dapat ditambah terus pada lance untuk
mempertinggi hembusan mengingat kapasitas terpasang dari coal grinding pada pengiriman sebesar 220
ton/hour dengan injeksi rata - rata 200 kg pada semua Furnace. Kapasitas terpasang untuk grinding
injection Coal rata - rata 250 kg / ton.

VI. Refractory.
Jenis material refractory yang dipakai pada Blast Furnace ditampilkan pada tabel dibawah ini dan untuk
keterangan gambar ditampilkan pada gambar (12) terlampir.

Tabel. IX. Jenis Refractory.

Company Didier Savoie Savoie M&P Savoie Didier Savoie Ft
Ft Ft Ft
Type Maxial MS MS Robudur Sicanite Durital Coranite
304 H 10 6 E 43 Al. A 95 H
diktat/BF/ prepared by : syahrialmalik & yaya s 10
 Raw Material Fira Clay Fira Clay Andalusite Fira Clay Silicon. Sintered Fused
Carbide Corundum Alumina
Komposisi Kimia ( % )
Si O2 47.8 43.8 37.3 48.8 48.8 6.8Si+6.1N 7.8Si+6.1N
Al2O3 47.9 51.5 60.3 47.2 47.2 14.2 84.4
TiO 0.98 1.08 0.32 1.33 1.33 < 0.05 2.20
Fe2O3 0.98 1.27 0.91 0.88 0.88 < 0.05 0.17
CaO 0.21 0.35 0.16 0.26 0.26 < 0.10 < 0.10
MgO 0.17 1.28 0.20 0.12 0.12 < 0.20 < 0.20
Na2O 0.08 0.13 0.11 0.06 0.06 0.02 < 0.02
K2O 0.40 0.49 0.42 0.54 0.54 0.02 < 0.02
SiC nb nb nb nb nb 72.0 nb
B.D ( g / Cm2 ) 2.39 2.39 2.61 2.39 2.39 2.69 3.24
O.P ( % ) 13.9 16.3 12.6 12.9 12.9 14.9 13.1
S.R ( Numb ) > 20 >30 > 30 >25 >25 > 30 >25
CCS( N/mm2 ) 63 59 101 69 69 > 200 184
A.R ( Gram ) 0.20 0.11 0.13 0.30 0.30 0.06 nb
Dilation 1500oC 0.95 0.81 0.62 1.08 1.08 nb 0.78
Keterangan :
BD = Bulk Density ; OP = Open Porosity; SR = Spalling Resistance
CCS = Cold Compresion Strenght ; AR = Abrasion Resistance.

Tabel X. Refractory.
Company SGL DIDIER NDK NDK
Type RFN Cabural A BC 5 BC8SR
Raw Material Base Graphit Anthrasite Anthrasite Anthrasite
Komposisi Kimia ( % )
SiO2 < 0.10 1.91 2.13 6.60
Al2O3 < 0.10 1.42 3.24 6.48
Fe2O4 < 0.10 0.57 0.60 0.41
Ctotal 98.00 94.70 92.80 79.30
SiC < 0.10 0.10 0.70 8.80
Ash < 0.15 4.40 5.00 21.70
Bulk Density ( g/cm3 ) 1.65 1.56 1.56 1.71
Open Porosity (%) 21.00 11.10 15.70 17.10
Thermal Conductivity (W / mK) 150.00 5.00 13.00 18.00
Cold Crushing Strenght (N/mm2) 28.00 44.00 38.00 66.00
Modulus of Reture ( N/mm2) 13.00 7.20 7.70 14.50
Dyn . E- Modulus ( kN/mm2) 9.20 12.80 7.40 14.90
Dilatasion (%) nb 0.74 0.44 0.52
Creeping under load 1500oC nb 0.79 0.57 0.57
Ash Factor nb 0.74 0.91 0.65
Infritation Index nb 8.00 0.10 0.00

A. Profile Blast Furnace

Tabel . XI Profile Blast Furnace
Furnace Profile Satuan BF BF BF BF
Schwelgern 2 Schwelgern 1 Hamborn 4 Hamborn 9
Diameter Heart meter 14.9 13.6 10.7 10.2
Working Height meter 28.2 26.9 23.5 23.1
Tuyer/Bosh meter 0.7 0.4 0.7 0.5
Tinggi Bosh meter 3.9 4.0 2.6 3.5
diktat/BF/ prepared by : syahrialmalik & yaya s 11
 Sudut Pada Bosh derajat 74 °47’ 74 °17’ 82°38’ 77 °07’
Diameter Belly meter 17.2 15.8 11.45 11.8
Tinggi Belly meter 3.0 2.5 1.7 2.5
Sudut shaft derajat 80 °58’ 81°17’ 84 °01’ 81°50’
Tinggi Shaft meter 17.7 17.0 18.1 15.0
Diameter Top meter 11.0 10.0 7.5 7.5
Tuyer/Taphole meter 4.6 4.3 3.7 4.0
Inclinasi Tap.Hole meter 3 3 12 9
Nomor Taphole - 4 4 2 1
Sudut taphole derajat 90 2x54 & 2x126 180 360
Panjang Taphole meter 4.0 3.0 2.8 2.8
Nomor Tuyer - 42 40 30 28
VOLUME
Working Volume M3 4.769 3.796 1.800 1.833
Total Volume M3 5.513 4.337 2.101 2.132
Inner Volume M3 6.020 4.617 1.269 2.298
Produktion Hot Metal
Produksi / hari Ton 10.600 9.300 4.600 4.600
Produksi / bulan Ton 311.000 275.000 137.000 137.000

B. Alur Proses Pada Blast Furnace

Untuk mengetahui alur proses yang terjadi dalam Blast Furnace diperlihatkan pada gambar ( ) terlampir,
alur proses ini dimulai dari stockhous sampai dengan hot metal transport.

D. Data produksi Hot Metal

Data hasil produksi Hot Metal dari Blast Furnace Schwelgern No.2 ditampilkan pada tabel
dibawah ini.
Tabel XII.Data Hasil Produksi Hot Metal
Periode / Bulan Des.97 Jan.97 Peb.97 Mar.97 Apr.97 Mei.97
Produksi ton/hari 8.670 9.010 9.736 9.641 9.820 10.228
ton/bulan 244.163 243.757 239.173 276.731 253.647 278.374
BURDEN
Sinter kg / t HM 1.061 1.057 966 1.064 990 926
Pellet kg / t HM 344 371 438 377 392 436
Ore kg / t HM 177 160 179 150 198 216
Fluxes kg / t HM 13 14 22 10 16 18
Total kg / t HM 1.595 1.602 1.605 1601 1.596 1.596
FUEL
Coke kg / t HM 342 375 431 384 383 349
Coal kg / t HM 148 117 60 109 112 132
Total kg / t HM 490 492 491 493 495 481

E. Hasil Analisa Komposisi Kimia Hot Metal dan Slag.

diktat/BF/ prepared by : syahrialmalik & yaya s 12

Tabel. XIII. Analisa Kimia.
KOMPOSISI KIMIA HOT METAL ( % ) KOMPOSISI KIMIA SLAG ( % )
Carbon ( C ) 4.73 SiO2 37.68
Manghan ( Mn ) 0.29 CaO 41.06
Pospor ( P ) 0.066 MgO 7.10
Sulfur . ( S ) 0.029 Al2O3 11. 47
Silikon ( Si ) 0.6 FeO 1.101
MnO 0.164
P 0.011
LOI 1.28

F. Transfportasi Hot Metal.

Untuk alat transportasi Hot Metal di gunakan torpedo car dengan kapasitas masing - masing torpedo
adalah 2 x 120 ton.

diktat/BF/ prepared by : syahrialmalik & yaya s 13