BAB II

LANDASAN TEORI

2.1 Material Requirement Planning

Material Requirement Planning muncul pada tahun 60-an oleh Oliver
Weight yang berasosiasi dengan Joseph Oirlicky, yang pertama kali diterapkan
di Toyota Company Jepang. Salah satu cara untuk mengendalikan persediaan
adalah dengan metode Material Requirement Planning (MRP). MRP merupakan
teknik pendekatan yang bertujuan meningkatkanproduktivitas perusahaan dengan
cara menjadwalkan kebutuhan akan material dan komponen untuk membantu
perusahaan dalam mengatasi kebutuhan minimum dari komponen-komponen yang
kebutuhannya dependen dan menjamin tercapainya produksi akhir.
Fungsi sistem MRP meliputi pengendalian persediaan, tagihan pengolahan
material dan penjadwalan dasar. MRP membantu organisasi untuk
mempertahankan tingkat persediaan rendah (optimal). Hal ini digunakan untuk
merencanakan manufaktur, pembelian dan memberikan kegiatan .
Suatu perusahaan yang memproduksi barang, apapun produk mereka, akan
menghadapi masalah praktis yang sama sehari-hari bahwa pelanggan
menginginkan produk akan tersedia dalam waktu yang lebih singkat dari yang
dibutuhkan untuk membuat mereka ini berarti bahwa beberapa tingkat
perencanaan diperlukan.
Perusahaan perlu untuk mengontrol jenis dan jumlah bahan yang mereka
beli, merencanakan produk mana yang akan diproduksi dan jumlah barang yang
harus diproduksi serta memastikan bahwa mereka mampu memenuhi permintaan
pelanggan saat ini dan masa depan, semua dengan biaya serendah mungkin.

2.2 Pengertian Material Requirement Planning (MRP)

Perencanaan kebutuhan material (MRP) dapat didefinisikan sebagai suatu
teknik atau prosedur yang sistematis untuk menentukan kuantitas serta waktu
dalam proses perencanaan dan pengendalian item barang (komponen) yang
tergantung pada item–item tingkat (level) yang lebih tinggi (dependent demand).
Material Requirement Planning (MRP) adalah metode penjadwalan
untuk purchased planned orders dan manufactured planned orders, kemudian

4
 5

diajukan untuk analisis lanjutan berkenaan dengan persediaan kapasitas dan

keseimbangan menggunakan perencanaan kebutuhan kapasitas. Sistem MRP
mengkoordinasikan pemasaran, manufacturing, pembelian, rekayasa melalui
pengadopsian rencana produksi serta melalui penggunaan satu data
base terintegrasi guna merencanakan, dan memperbaharui aktivitas dalam sistem
industri modern secara keseluruhan (Gasperz, 2004).
Salah satu alasan mengapa MRP digunakan secara cepat dan meluas
sebagai teknik manajemen produksi, yaitu karena MRP menggunakan
kemampuan komputer untuk menyimpan dan mengelola data yang berguna dalam
menjalankan kegiatan perusahaan. MRP dapat mengkoordinasikan kegiatan dari
berbagai fungsi dalam perusahaan manufaktur, seperti teknik, produksi, dan
pengadaan. Oleh karena itu, hal yang menarik dari MRP tidak hanya fungsinya
sebagai penunjang dalam pengambilan keputusan, melainkan keseluruhan
peranannya dalam kegiatan perusahaan (Gasperz, 2004).
MRP sangat bermanfaat bagi perencanaan kebutuhan material untuk
komponen yang jumlah kebutuhannya dipengaruhi oleh komponen lain
(dependent demand). MRP memberikan peningkatan efisiensi karena jumlah
persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan
dengan lebih baik, karena ada keterpaduan dalam kegiatan yang didasarkan pada
jadwal induk. Moto dari MRP adalah memperoleh material yang tepat, dari
sumber yang tepat, untuk penempatan yang tepat, dan pada waktu yang tepat
(Thesis UPI, 2012)
Empat langkah utama sistem Material Requirement Planning (MRP):
Sistem MRP memiliki empat langkah utama yang selanjutnya keempat
langkah ini harus ditetapkan satu per satu pada periode perencanaan dan pada
setiap item. Prosedur ini dapat dilakukan secara manual bila jumlah item yang
terlibat dalam produksi relatif sedikit. Suatu program diperlukan bila
jumlah item sangat banyak.
1. Netting
Merupakan suatu proses perhitungan kebutuhan bersih yang biasanya
merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan persediaan di tangan dan
yang sedang diproses (dipesan).
 6

2. Lotting
Merupakan suatu proses untuk menentukan besarnya jumlah pesanan
optimal untuk setiap item secara individual berdasarkan pada hasil
perhitungan kebutuhan bersih yang telah dilakukan. Beberapa teknik
diarahkan untuk menyeimbangkan ongkos set up dan ongkos simpan. Ada
juga teknik yang sederhana yang memakai jumlah pemesanan tetap atau
periode pemesanan tetap.
3. Off Setting
Merupakan salah satu langkah pada MRP untuk menentukan saat yang
tepat untuk rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih.
Rencana pemesanan didapat dengan cara menggabungkan saat awal
tersedianya lot size yang diinginkan dengan besarnya waktu ancang.
Waktu ancang ini sama dengan besarnya waktu saat barang mulai dipesan
atau diproduksi sampai barang tersebut siap untuk dipakai.
4. Exploding
Yaitu proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat yang lebih bawah
didasarkan atas rencana pesanan. Dalam proses explosion ini, data
mengenai struktur produk sangat memegang peranan, karena atas dasar
struktur produk inilah proses exploding akan berjalan dan dapat
menentukan ke arah komponen mana yang harus diexplosion.

2.2.1 Tujuan Material Requirement Planning

Secara umum, sistem MRP dimaksudkan untuk mencapai tujuan antara
lain untuk meminimalkan persediaan dengan menentukan berapa banyak dan
kapan suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan Jadwal Induk Produksi
(JIP).
Dengan menggunakan komponen ini, pengadaan (pembelian) atas
komponen yang diperlukan untuk suatu rencana produksi dapat dilakukan sebatas
yang diperlukan saja sehingga dapat meminimalkan biaya persediaan. Mengurangi
resiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman MRP mengidentifikasikan
banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik dari segi jumlah dan
waktunya dengan memperhatikan waktu tenggang produksi maupun pengadaan
 7

atau pembelian komponen, sehingga memperkecil resiko tidak tersedianya bahan

yang akan diproses yang mengakibatkan terganggunya rencana produksi.
Meningkatkan efisiensi MRP juga mendorong peningkatan efisiensi karena
jumlah persediaan, waktu produksi, dan waktu pengiriman barang dapat
direncanakan lebih baik sesuai dengan Jadwal Induk Produksi (JIP).
Dengan demikian terdapat beberapa hal yang merupakan tujuan MRP
(Material Requirements Planning) (Thesis UPI, 2012), yaitu sebagai berikut:
1. Meminimalkan persediaan, MRP menentukan berapa banyak dan kapan
suatu komponen diperlukan disesuaikan dengan jadwal induk produksi.
2. Mengurangi risiko karena keterlambatan produksi atau pengiriman. MRP
mengidentifikasi banyaknya bahan dan komponen yang diperlukan baik
dari segi jumlah dan waktunya.
3. Jadwal produksi diharapkan dapat dipenuhi sesuai dengan rencana,
sehingga komitmen terhadap pengiriman barang dapat dilakukan secara
lebih nyata.
4. MRP mendorong peningkatan efisiensi karena jumlah persediaan, waktu
produksi, dan waktu pengiriman barang dapat direncanakan lebih baik
sesuai dengan jadwal induk produksi.
Agar MRP dapat dibuat dengan baik, MRP memerlukan
beberapa input utama yang harus terpenuhi. Input utama itu merupakan komponen
dasar MRP yang terdiri dari (Thesis UPI, 2012):
1. Master Production Schedule (MPS)
Merupakan suatu pernyataan definitif tentang produk akhir (end item) apa
yang direncanakan perusahaan untuk diproduksi, berapa kuantitas yang
dibutuhkan, pada waktu kapan dibutuhkan, dan bilamana produk itu akan
diproduksi. MPS disusun berkaitan dengan pemasaran, rencana distribusi,
perencanaan produksi, dan perencanaan kapasitas.
2. Bill of Material (BOM)
Meliputi daftar barang atau material yang diperlukan bagi perakitan,
pencampuran, dan pembuatan produk akhir. BOM (Bill of Material) dibuat
untuk menentukan barang mana yang harus dibeli dan barang mana yang
harus dibuat.
 8

3. Struktur Produk
Merupakan gambaran tentang langkah-langkah atau proses pembuatan
produk, mulai dari bahan baku hingga produk akhir.
4. Catatan Persediaan
Sistem MRP harus memiliki dan menjaga suatu data persediaan yang up to
date untuk setiap komponen barang. Data ini harus menyediakan informasi yang
akurat tentang ketersediaan komponen dan seluruh transaksi persediaan, baik yang
sudah terjadi maupun yang sedang direncanakan. Pada dasarnya sistem MRP
menghasilkan tiga jenis keluaran (output), dimana biasanya keluaran atau hasil
dari sistem MRP ini berupa laporan-laporan. Laporan ini biasanya berfungsi untuk
memberikan informasi, laporan-laporan tersebut, (Gasperz, 2004):
a. MRP Primary Report
Merupakan laporan utama MRP yang sering disebut secara singkat
sebagai laporan MRP.
b. MRP Action Report
Sering disebut juga sebagai MRP Exception Report yang memberikan
informasi kepada perencana tentang item yang perlu mendapat
perhatian segera, dan merekomendasikan tindakan-tindakan yang perlu
diambil.
c. MRP Pegging Report
Untuk memudahkan menelusuri sumber dari kebutuhan kotor untuk
suatu item. Menggunakan Pegging Reports, perencana menentukan
kebutuhan-kebutuhan yang diakibatkan oleh adanya pesanan.
Ukuran Lot merupakan suatu proses menentukan ukuran atau jumlah
pemesanan, dimana pemesanan ini sudah harus tersedia di awal periode produksi.
Ukuran jumlah barang yang dipesan (lot size) akan berhubungan dengan biaya
pemesanan (set up) ataupun biaya penyimpanan barang. Semakin rendah ukuran
lot, berarti semakin sering melakukan pemesanan barang, akan menurunkan biaya
penyimpanan, tetapi menambah biaya pemesanan. Sebaliknya, semakin tinggi
ukuran lot akan mengurangi frekuensi pemesanan, tetapi mengakibatkan
meningkatnya biaya penyimpanan. Mencari ukuran lot yang tepat yang dapat
meminimalkan biaya total persediaan. Terdapat beberapa metode dalam
 9

menentukam ukuran lot (lot size), yaitu antar lain metode Lot for Lot (LFL), Part
Period Balancing (PPB), Economic Order Quantity (EOQ), dan Period Order
Quantity (POQ).
Metode Lot for Lot atau teknik penetapan ukuran lot dilakukan atas dasar
pesanan diskrit, selain itu metode persediaan minimal berdasarkan pada ide
menyediakan persediaan (memproduksi) sesuai dengan yang diperlukan saja,
jumlah persediaan diusahakan seminimal mungkin. Jika pesanan dapat dilakukan
dalam jumlah beberapa saja, pesanan sesuai dengan jumlah yang sesungguhnya
diperlukan (Lot for Lot) menghasilkan tidak adanya persediaan. Metode ini
mengandung resiko yang tinggi. Apabila terjadi keterlambatan dalam pengiriman
barang, mengakibatkan terhentinya produksi jika persediaan itu berupa bahan
baku, atau tidak terpenuhinya permintaan pelanggan apabila persediaan itu berupa
barang jadi. Namun, bagi perusahaan tertentu seperti yang menjual barang-barang
yang tidak tahan lama (perishble products), metode ini merupakan satu-satunya
pilihan yang terbaik (Baroto, 2002).

2.3 Kelebihan Dan Kekurangan Material Requirement Planning

2.3.1 Kelebihan Material Requirement Planning
Kelebihan MRP antara lain sebagai berikut:
1. Kemampuan memberi harga lebih kompetitif
2. Mengurangi harga penjualan
3. Mengurangi inventori
4. Pelayanan pelanggan yang lebih baik
5. Respon terhadap permintaan pasar lebih baik
6. Kemampuan mengubah jadwal induk
7. Mengurangi biaya setup
8. Mengurangi waktu menganggur
9. Memberi catatan kemajuan sehingga manager dapat merencanakan order
sebelum pesanan aktual dirilis
10. Memberitahu kapan memperlambat akan sebaik mempercepat
11. Menunda atau membatalkan pesanan
12. Mengubah kuantitas pesanan
13. Memajukan atau menunda batas waktu pesanan
 10

14. Membantu perencanaan kapasitas

2.3.2 Kelemahan Material Requirement Planning

Problem utama penggunaan sistem MRP adalah integritas data. Jika
terdapat data salah pada data persediaan, bill of material / master schedule
kemudian juga akan menghasilkan data salah. Problem utama lainnya adalah MRP
systems membutuhkan data spesifik berapa lama perusahaan menggunakan
berbagai komponen dalam memproduksi produk tertentu (asumsi semua variabel).
Desain sistem ini juga mengasumsikan bahwa "Lead time" dalam proses in
manufacturing sama untuk setiap item produk yang dibuat. Proses manufaktur
yang dimiliki perusahaan mungkin berbeda diberbagai tempat. Hal ini berakibat
terjadinya daftar pesanan yang berbeda karena perbedaaan jarak yang jauh. The
overall ERP system dapat digunakan untuk mengorganisaisi sediaan dan
kebutuhan menurut individu perusaaannya dan memungkinkan terjadinya
komunikasi antar perusahaan sehingga dapat mendistribuskan setiap komponen
pada kebutuan perusahaan.
Hal ini mengindikasikan bahwa sebuah sistem enterprise perlu diterapkan
sebelum menerapkan sistem MRP. Sistem ERP system dibutuhkan untuk
menghitung secara reguler dengan benar bagaimana kebutuhan item sebenarnya
yang harus disediakan untuk proses produksi.
MRP tidak mengitung jumlah kapasitas produksi. Meskipun demikian,
dalam jumlah yang besar perlu diterapkan suatu sistem dalam tingkatan lebih
lanjut, yaitu MRP II. MRP II adalah sistem yang mengintegrasikan aspek
keuangan. Sistem ini mencakup perencanaan kapasitas.
Kegagalan dalam mengaplikasikan sistem MRP biasanya disebabkan oleh
Kurangnya komitmen top manajemen, Kesalahan memandang MRP hanyalah
software yang hanya butuh digunakan secara tepat, integrasi MRP JIT yang tidak
tepat, Membutuhkan pengoperasian yang akurat, dan Terlalu kaku.

2.4 Input Dan Output Material Requirement Planning

2.4.1 Input Material Requirement Planning
Input yang dibutuhkan dalam konsep MRP, yaitu sebagai berikut:
 11

1. Jadwal Induk Produksi (Master Production Schedule), merupakan ringkasan

skedul produksi produk jadi untuk periode mendatang yang dirancang
berdasarkan pesanan pelanggan atau peramalan permintaan. JIP berisi
perencanaan secara mendetail mengenai jumlah produksi yang dibutuhkan
untuk setiap produk akhir beserta periode waktunya untuk suatu jangka
perencanaan dengan memperhatikan kapasitas yang tersedia. Sistem MRP
mengasumsikan bahwa pesanan yang dicatat dalam JIP adalah pasti,
kendatipun hanya merupakan peramalan.
2. Status Persediaan (Inventory Master File atau Inventory Status Record),
merupakan catatan keadaan persediaan yang menggambarkan status semua
item yang ada dalam persediaan yang berkaitan dengan:
a. Jumlah persediaan yang dimiliki pada setiap periode (on hand
inventory).
b. Jumlah barang yang sedang dipesan dan kapan pesanan tersebut akan
datang (on order inventory).
c. Lead time dari setiap bahan.
3. Struktur Produk (Bill Of Material)
Merupakan kaitan antara produk dengan komponen penyusunnya yang
memberikan informasi mengenai daftar komponen, campuran bahan dan
bahan baku yang diperlukan untuk membuat produk. BOM juga
memberikan deskripsi, penjelasan dan kuantitas dari setiap bahan baku yang
diperlukan untuk membuat satu unit produk.

2.4.2 Output Material Requirement Planning

Output MRP sekaligus juga mencerminkan kemampuan dan ciri dari MRP,
yaitu:
1. Planned Order Schedule (Jadwal Pesanan Terencana) penentuan jumlah
kebutuhan material serta waktu pemesanannya untuk masa yang akan
datang.
2. Order Release Report (Laporan Pengeluaran Pesanan) berguna bagi
pembeli yang akan digunakan untuk bernegoisasi dengan pemasok dan
 12

berguna juga bagi manajer manufaktur yang akan digunakan untuk

mengontrol proses produksi.
3. Changes to Planning Orders (Perubahan terhadap pesanan yang telah
direncanakan) yang merefleksikan pembatalan pesanan, pengurangan
pesanan dan pengubahan jumlah pesanan.
4. Performance Report (Laporan Penampilan), suatu tampilan yang
menunjukkan sejauh mana sistem bekerja, kaitannya dengan kekosongan
stok dan ukuran yang lain.

2.5 Langkah- Langkah Dasar Proses Material Requirement Planning

Ada empat tahap dalam proses perencanaan kebutuhan material, tahapan
tersebut adalah sebagai berikut:
1. Netting (Perhitungan kebutuhan bersih)
Netting adalah proses perhitungan kebutuhan bersih yang besarnya
merupakan selisih antara kebutuhan kotor dengan keadaan persediaan.
2. Lotting (Penentuan ukuran pemesanan)
Lotting adalah menentukan besarnya pesanan setiap individu berdasarkan
pada hasil perhitungan netting.
3. Offsetting (Penetapan besarnya waktu ancang-ancang)
Offsetting bertujuan untuk menentukan saat yang tepat untuk
melaksanakan rencana pemesanan dalam memenuhi kebutuhan bersih
yang diinginkan Lead time.
4. Exploding (Perhitungan selanjutnya untuk level di bawahnya)
Exploding adalah proses perhitungan kebutuhan kotor untuk tingkat level
dibawahnya, berdasarkan pada rencana pemesanan.

2.6 Teknik Lot sizing

Penentuan ukuran lot dalam MRP merupakan masalah yang komplek dan
sulit. Lot size diartikan sebagai kuantitas yang dinyatakan dalam penerimaan
pesanan dan penyerahan pesanan dalam skedul MRP. Untuk komponen yang
diproduksi di dalam pabrik, lot size merupakan jumlah produksi, untuk komponen
yang dibeli. Lot size berarti jumlah yang dipesan dari supplier. Dengan demikian
 13

Lot size secara umum merupakan pemenuhan kebutuhan komponen untuk satu
atau lebih periode.
Sebenarnya ada banyak metode lot sizing yang dapat digunakan. Metode-
metode tersebut dikelompokkan berdasarkan karakteristik sifat lot sizing yang
diinginkan apakah statis atau dinamis. Secara singkat pengelompokkan tersebut
dapat dilihat pada bagan berikut:

Gambar 2.1 Metode Lot sizing

Kebijakan persediaan dikembangkan untuk menentukan kapan dilakukan

penggantian kembali (replenishment) persediaan dan berapa banyak harus dipesan
dalam sekali pemesanan. Keputusan tentang ukuran lot dan saat produksi sangat
penting karena menyangkut penggunaan tenaga kerja dan peralatan yang
ekonomis. Teknik lot sizing merupakan ukuran lot sizing (kuantitas pesanan)
untuk memenuhi kebutuhan bersih satu atau beberapa periode sekaligus. Dalam
penerapan metode MRP penentuan ukuran pesanan (lot) yang digunakan
merupakan faktor yang terpenting. Pemilihan teknik lot sizing yang akan
digunakan mempengaruhi keefektifan sistem MRP secara keseluruhan. Didalam
pemilihan keputusan teknik lot sizing yang digunakan, hal yang dipertimbangkan
adalah biaya-biaya yang terjadi akibat adanya persediaan (biaya persediaan), yaitu
biaya pemesanan (ordering cost) dan biaya penyimpanan (holding cost).
Sampai saat ini ada sepuluh teknik lot sizing yang menggunakan
pendekatan level by level yang dapat digunakan, yaitu:
 14

1. Jumlah pesanan tetap atau Fixed Order Quantity (FOQ).

2. Jumlah pesanan ekonomi atau Economic Order Quantity (EOQ)
3. Lot untuk lot atau Lot for Lot (LFL).
4. Kebutuhan periode tetap atau Fixed Period Requirements (FPR).
5. Jumlah pesanan periode atau Period Order Quantity (POQ).
6. Ongkos unit terkecil atau Least Unit Cost (LUC).
7. Ongkos total terkecil atau Least Total Cost (LTC).
8. Keseimbangan suatu periode atau Part Period Balancing (PBB).
9. Metode Silver Meal (SM).
10. Algoritma Wagner Whittin (AWW).

2.7 Penelitian Sebelumnya

2.7.1 Jurnal Agus Surianto
1. Judul penelitian ini adalah “Penerapan Metode Material Requirement
Planning (MRP) Di PT. Bokormas Mojokerto”. Penelitian ini bertujuan
untuk mengetahui gambaran perencanaan dan pengendalian bahan baku
PT. Bokormas Mojokerto serta untuk mengetahui tingkat biaya produksi
yang bisa dihemat dengan menerapkan MRP dalam merencanakan dan
mengendalikan ketersediaan bahan baku proses produksi PT. Bokormas
Mojokerto. Jenis penelitian ini adalah penelitian deskriptif yang
menggambarkan suatu keadaan terdahulu dengan persediaan bahan baku
sebagai sasaran penelitian. Variabel penelitian ini adalah permintaan
produk jadi, peresentase kecacatan produk, rencana kebutuhan produksi,
rencanan pemesanan bahan baku, biaya pengendalian persediaan bahan
baku, dan catatan persediaan bahan baku. Analisis kuantitatif dilakukan
dengan menggunakan metode Material Requirement Planning (MRP)
melalui bantuan program POM for Windows dan program ARIMA
sebagai alat peramalan permintaan dengan menggunakan program
Minitab. Dari hasil analisi metode Material Requirement Planning (MRP)
diketahui bahwa perusahaan dapat melakukan penghematan biaya
persediaan karena persediaan bahan baku yang rendah, namun proses
produksi tetap berjalan lancar tanpa terganggu. Perusahaan dapat
 15

melakukan produksi sesuai dengan permintaan dan memsan bahan baku

sesuai dengan kebutuhan produksi tepat waktu. Hasil analisis metode
ARIMA juga memberikan perkiraan permintaan yang akurat mendekati
kapasitas produksi sehingga perusahaan bisa melakukan produksi secara
efisien sesuai dengan permintaan konsumen dan kapasitas produksi yang
optimal.
2. Judul penelitian ini adalah “Penerapan Material Requirement Planning
(MRP) Pada Sistem Informasi Pesanan Dan Inventory Control Pada CV.
ABC”. Berdiri sejak tahun 2007, CV. ABC merupakan perusahan yang
pertama kali memberikan layanan cetak digital dengan teknologi terkini,
sekaligus yang pertama kali berdiri di Cilacap. Namun perusahaan tersebut
sering mendapat masalah yang timbul diakibatkan oleh pengolahan data
pesanan yang kurang terorganisir dan masih menggunakan form order
yang ditulis tangan. Ini mengakibatkan kurang efisiennya pekerjaan yang
dikerjakan oleh banyak orang dengan mengandalkan form order. Kejadian
ini sering terjadi dan berdampak pada konsumen yang komplain akibat
pesanan cetak digital yang dicetak tidak sesuai serta terlalu lama
dikerjakan. Selain itu terkadang proses produksi terganggu akibat
kurangnya bahan baku atau kelebihan bahan baku dan itu menyebabkan
meningkatkan biaya produksi dan penurunan keuntungan perusahaan,
kemudian transaksi yang dilakukan di dalam perusahaan tersebut juga
kurang optimal dikarenakan belum terkomputerisasi. Untuk memecahkan
masalah tersebut dibuatlah sistem informasi berbasis client-server yang
hadir sebagai solusi yang paling efektif. Dengan dibangunnya sistem
informasi ini bertujuan untuk mempermudah dan menghindari kesalahan-
kesalahan dalam pencatatan transaksi, mempermudah pendistribusian data
ke bagian yang terkait serta mengetahui berapa banyak kebutuhan bahan
baku yang harus disiapkan atau dipesan sehingga proses produksi bisa
berjalan lancar dan memenuhi laju permintaan pelanggan, dan
meningkatkan kinerja dan efisiensi waktu.
3. Judul penelitian ini adalah “Pemilihan Metode Pengendalian Persediaan
Material Berdasarkan Karakteristik Pola Pemakaian Dan Lead Time
 16

Pemesanan Material (Studi Kasus: PT. Inka-Madiun)” Overstock dan

stockout persediaan material di gudang untuk periode lama menyebabkan
ketidakefisienan perusahaan dalam hal peningkatan biaya penyimpanan
dan keterlambatan waktu penyelesaian pengerjaan produk. Salah satu
faktor yang mengakibatkan permasalahan ini terjadi dikarenakan tidak
adanya adanya strategi pengendalian yang tepat dengan
mempertimbangkan karakteristik pola pemakaian material dan lead time
pemesanan material yang mampu memberikan perbaikan untuk
perusahaan dalam hal manajemen persediaan. Oleh karena itu dalam
penelitian ini material akan diklasifikasikan berdasarkan pola pemakaian
material setiap bulan dan lead time pemesanan. Parameter yang ditetapkan
untuk mengklasifikasikan material adalah berdasarkan waktu antar
kebutuhan setiap bulan dan lead time pemesanan material. Berdasarkan
hasil dari klasifikasi material nantinya dilakukan perhitungan metode
pengendalian persedian material dengan metode Periodic Review (R, s, S)
untuk material yang berjenis fast moving dengan lead time panjang.
Continous Review (s, S) untuk material yang berjenis fast moving dengan
lead time pendek. Sedangkan MRP (Material Requirement Planning)
dengan teknik lot-sizing, Silver- Meal dan Least Unit Cost untuk material
yang berjenis intermittent dengan lead time panjang maupun pendek.
Output yang didapatkan dari metode pengendalian adalah waktu
pengadaan, jumlah material yang dipesan dan biaya total persediaan.
Nantinya akan dibandingkan apakah metode pengendalian untuk material
jenis fast-moving dapat digunakan untuk karakteristik material berjenis
intermittent dilihat dari segi biaya total persediaan. Penelitian ini bertujuan
untuk menganalisis metode pengendalian persediaan yang tepat untuk
setiap kelas material dikarenakan setiap material tidak mempunyai pola
pemakaian dan lead time pemesanan yang sama.

2.7.2 Jurnal Angger Wijayanto

1. Judul penelitian ini adalah “Analisa Persediaan Material Pada
Pembangunan Proyek Apartemen Guna Wangsa Surabaya”. Perencanaan
persediaan material merupakan salah satu bagian terpenting dalam suatu
 17

proyek konstruksi. Keterlambatan dan kehabisan persediaan material

mengakibatkan pekerjaan akan tertunda sehingga secara tidak langsung
akan mempengaruhi waktu pelaksanaan dan biaya proyek. Dalam
perencanaan persediaan material terdapat beberapa teknik lot sizing.
Masing-masing teknik akan menghasilkan jumlah pesanan dan frekwensi
pesan yang berbeda-beda, yang mengakibatkan perbedaan biaya
persediaan yang berbeda pula. Diperlukan penelitian untuk mengetahui
teknik lotsizing mana yang menghasilkan biaya persediaan paling
mínimum. Tugas akhir ini bertujuan untuk mengetahui teknik lotsizing
mana yang menghasilkan biaya persediaan paling mínimum pada proyek
Aprtemen Guna Wangsa Surabaya. Metode persediaan material yang
digunakan adalah Material Requirement Planning (MRP), dimana metode
ini digunakan untuk kebutuhan item-item yang bersifat saling bergantung
(dependent). Input data yang digunakan adalah berupa data volume
material, schedule proyek, dan biaya persediaan. Teknik lotsizing yang
digunakan adalah teknik Lot for Lot (LFL), Economic Order Quantity
(EOQ), Period Order Quantity (POQ), dan Part Period Balancing (PPB).
Berdasarkan hasil analisa didapat teknik lotsizing yang menghasilkan
biaya persediaan minimum untuk material multipleks 12mm uk 4’x8’,
kayu klas III borneo, besi beton Ø10, besi beton D13, besi beton D16, besi
beton D19, dan beton K-300 adalah teknik Part Period Balancing. Teknik
lotsizing dengan biaya minimum untuk material besi beton D13 adalah
teknik Part Period Balancing atau Period Order Quantity. Teknik
lotsizing dengan biaya minimum untuk material besi beton D22 adalah
teknik Lot for Lot.
2. Judul penelitian ini adalah “Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku Keramik
Bhl244s Dan Hm-2 Dengan Metode Requirement Planning”. Perusahaan
Kuda Laut Mas adalah perusahaan yang menghasilkan keramik dimana
perusahaan ini dalam hal perencanaan akan kebutuhan bahan baku adalah
sangat penting mengingat sangat besar pengaruh yang ditimbulkan.
Dengan adanya kebutuhan yang dependent demand dan untuk mengurangi
biaya simpan, maka dalam penelitian ini metode MRP diaplikasikan untuk
 18

menyelesaikan masalah yang dihadapi dan diharapkan dapat memberikan

manfaat bagi perusahaan sebagai alat pengendali produksi dan persediaan
serta, meminimalkan biaya penyimpan.
3. Judul penelitian ini adalah “Perencanaan Persediaan Material Pada Proyek
Pembangunan Trillium Office & Residence Surabaya”. Dalam
pembangunan sebuah proyek konstruksi, persediaan material merupakan
bagian yang sangat penting karena selain berperan dalam menunjang
kelancaran seluruh aktifitas pelaksanaan pekerjaan juga membutuhkan
dana atau investasi yang cukup besar. Apabila persediaan material tidak
dapat memenuhi kebutuhan maka berpengaruh pada jadwal penyelesaian
pekerjaan serta pembengkakan biaya total proyek, sedangkan apabila
persediaan berlebih, maka menimbulkan biaya penyimpanan yang tinggi.
Untuk menjaga agar dana yang diperlukan pada tingkat seekonomis
mungkin serta tingkat persediaan dapat tetap memenuhi kebutuhan dalam
jumlah dan waktu yang tepat maka diperlukan perencanaan persediaan
material yang baik agar proses penyelesaian pekerjaan dapat berjalan
dengan lancar sesuai dengan jadwal yang telah ditetapkan. Pada tugas
akhir ini penulis mengambil obyek pada proyek pembangunan Trillium
Office & Residence Surabaya. Metode yang digunakan dalam perencanaan
persediaan material pada Proyek Trillium Office and Residence Surabaya
ini adalah metode Material Requirement Planning (MRP) yang terdiri dari
4 (empat) tahapan mendasar yaitu perhitungan kebutuhan kotor
(eksplosion), perhitungan kebutuhan bersih (netting), perhitungan jumlah
pemesanan (lotting) serta penentuan waktu pemesanan (offsetting). Pada
tahapan lotting digunakan 4 teknik lot size yaitu teknik Lot for Lot,
Economic Order Quantity, Period Order Quantity dan Part Period
Balancing. Dengan metode ini dilakukan pengolahan data yang berupa
jumlah kebutuhan material, biaya pesan dan biaya simpan serta lead time
guna memperoleh jumlah pesanan yang optimal dengan biaya persediaan
minimal. Dari hasil analisa yang dilakukan menunjukkan bahwa teknik
lotsizing yang membentuk biaya persediaan minimum hampir di setiap
jenis material adalah teknik Part Period Balancing, kecuali untuk jenis
 19

material beton ready mix yang biaya persediaan minimumnya dari teknik
Lot for Lot. Sedangkan untuk beberapa jenis material biaya persediaan
minimumnya juga dapat dibentuk dari teknik Period Order Quantity
seperti pada material besi beton Ø10, besi beton D16 dan besi beton D22.
Total biaya persediaan material minimum untuk multipleks 15 mm Rp.
71.022.187,28; kayu meranti 5/7 Rp. 66.123.730,82; kayu meranti 6/12
Rp. 61.258.516,48; kayu meranti 8/12 Rp. 25.302.985,97; besi beton Ø8
Rp. 35.071.376,65; besi beton Ø10 Rp. 31.634.641,78; Rp. Besi beton D10
Rp. 212.213.235,75; besi beton D13 Rp. 119.494.760,49; Rp. Besi beton
D16 Rp. 30.560.745,22; besi beton D19 Rp. 116.929.321,66; besi beton
D22 Rp. 85.311.784,28; besi beton D25 Rp. 78.630.726,03; beton ready
mix K-300 Rp. 225.472.600,00; dan beton ready mix K- 350 Rp.
65.892.600,00.

2.7.3 Jurnal Taufiq Sanjaya dan Djoko Adi Waluyo

1. Judul Penelitian ini adalah “Penerapan Metode Material Requirement
Planning (MRP) Dalam Perencanaan Kebutuhan Bahan Baku Kemasan
Plastik HD Mayor”. Perkembangan industri di Indonesia menjadi peranan
penting dalam perekonomian negara. Indonesia adalah negara industri
yang sedang berkembang, dimana dalam perkembangannya, sebuah
industri dibutuhkan suatu sistem perencanaan yang matang dalam
pengadaan bahan baku produksi. Dimana Bahan baku adalah barang-
barang yang dibeli untuk digunakan dalam proses produksi (Shousen SS,
2001), sedangkan menurut slamet sugiri (1994) bahan baku adalah Bahan
yang digunakan untuk membuat produk selesai. Kekurangan bahan baku
yang tersedia akan berakibat terhentinya proses produksi karena habisnya
bahan baku untuk produksi. Akan tetapi apabila persediaan bahan baku
berlebih maka akan terjadinya over kapasitas terhadap kelangsungan
proses produksi, dan akan berakibat adanya biaya-biaya tambahan untuk
penyimpanan dan resiko kerusakan bahan baku yang cukup besar. Metode
penelitian ini menggunakan pendekatan non eksperiment, yaitu penelitian
hanya mengambil data- data dari dokumentasi yamg dilaporkan oleh
 20

perusahaan, dan jenis penelitian ini adalah deskriptif yaitu penelitian yang
bertujuan untuk mendapatkan gambaran yang benar suatu obyek.
Berdasarkan hasil peramalan selama 3 bulan dari Desember 2012 s/d
Februari 2013, jumlah permintaan Adonan sebanyak 95.938 batch dan
permintaan Cream sebanyak 32.543 batch. Dengan jumlah permintaan
Adonan dan Cream sekian, maka kebutuhan bahan baku kemasan plastik
HD pendek sebanyak 7.221,45 Kg atau setara 24 zak dengan permintaan
perminggu 604,79 Kg. Dan untuk kebutuhan plastik HD panjang sebanyak
5.610,86 Kg atau setara 19 zak dengan permintaan perminggu 467,57 Kg.
Dari hasil analisa data dalam pembahasan, dengan menggunakan metode
MRP perusahaan dapat menentukan strategi pengadaan bahan baku untuk
3 bulan kedepan. Dengan demikian dapat diketahui bahwa stock digudang
masih ada dan tidak sampai terjadi over stock dan penumpukan material di
gudang.
2. Judul Penelitian ini adalah “Rancang Bangun Sistem Informasi
Perencanaan Produksi Dengan Metode Material Requirement Planning
(Studi Kasus: Usaha Kecil Menengah Sehati)”. CV. New Sehati
merupakan UKM (Usaha Kecil Menengah) yang bergerak di bidang
produksi keripik ketela (ungu, madu, dan selat). Produksi keripik ketela
dilakukan ketika mendapatkan pemesanan dari pelanggan. Untuk
memenuhi pemesanan pelanggan UKM Sehati membutuhkan waktu
minimal 2 hari sampai barang dapat diterima oleh pelanggan. Proses
produksi dilakukan berdasarkan jenis ketela dan mengikuti kebiasaan
selama ini tanpa memperhitungkan penjadwalan produksi yang tidak
memiliki perhitungan perencanaan kebutuhan bahan sehingga pemesanan
barang diterima mengalami keterlambatan. Sehingga dibutuhkan
perencanaan produksi dengan metode Material Requirement Planning
(MRP) yang menjadwalkan aliran kebutuhan bahan baku sampai proses
manufakturing selesai sesuai dengan pemesanan pelanggan. Proses kerja
MRP mendapatkan masukkan dari penjadwalan induk produksi atau
master production schedule (MPS), struktur produk atau bill of material
(BOM), dan status inventori. Penjadwalan induk produksi mendapatkan
 21

masukan dari data pemesanan barang oleh pelanggan dan kumpulan

pemesanan oleh pelanggan ditampung pada penjadwalan induk produksi.
Dari MPS, BOM, dan status inventori MRP diproses dengan teknik Lot for
Lot yang berfungsi untuk menentukan jumlah bahan baku yang harus
diproduksi sesuai dengan pemesanan pelanggan. Hasil uji coba dilakukan
memasukkan beberapa data pemesanan dan data bahan baku pada status
inventori, selanjutnya diproses dengan MRP dan teknik Lot for Lot
sehingga menghasilkan perhitungan perencanaan kebutuhan.