Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,

Teknik Industri
BAB I
PENDAHULUAN

A. Latar Belakang
Dalam melakukan sebuah produksi suatu barang, banyak hal yang
harus dilakukan agar produk yang akan di produksi dapat mencapai target dan
mampu memenuhi kebutuhan konsumen, kebutuhan konsumen semakin
banyak, dan kebutuhan ini harus dapat dipenuhi oleh produsen agar produsen
tidak lari dan lebih memilih produk lain untuk memuaskan kebutuhan
mereka,tentunya banyak cara yang dilakukan perusahaan untuk memenuhi
kebutuhan konsumennya, seperti mengumpulkan data kebutuhan produk dari
perkumpulan (persatuan) usaha di setiap daerah, tentunya cara ini juga salah
satu cara untuk memenuhi segala kebutuhan konsumen.
Permasalahan jumlah produksi suatu barang telah mengarah pada
strategi perusahaan secara menyeluruh dalam rangka untuk memenuhi
kebutuhan konsumen dan tetap bertahan terhadap persaingan global dengan
produk perusahaan lain. Pengambilan keputusan ini bergantung pada kapasitas
produksi dan waktu produksi suatu perusahaan, dan juga hal ini juga berkaitan
dengan permintaan pasar. forecasting atau biasa disebut dengan peramalan
adalah salah satu metode untuk meramalkan jumlah produksi di masa yang akan
datang, dan metode ini sangat membantu perusahaan sebagai acuan untuk
melakukan suatu kegiatan produksi.

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
PT. PetroKimia Gresik merupakan produsen pupuk terbesar dan
terlengkap di Indonesia, maka hal ini dimaksudkan untuk membantu
perusahaan dalam perencanaan produksi agar barang yang dihasilkan tidak
melebihi kebutuhan konsumen, dan akibatnya terjadi penumpukan barang di
gudang yang mengakibatkan timbulnya biaya tambahan. Oleh karena itu
dengan peramalan ini diharapkan produksi yang dilakukan dapat lebih optimal
dan mampu menekan biaya simpan akibat menumpuknya produk digudang.
B. Rumusan Masalah
Pada proses pembuatan produk, perencanaan produksi dilakukan pada
bagian Candal PRODUKSI 1 bagian ini mengendalikan jumlah produksi.
Maka perumusan masalah dalam laporan ini adalah berapakah jumlah produksi
pupup urea di tahun 2015 ?
C. Tujuan
Adapun tujuan dari kerja praktek adalah sebagai berikut :
1.

Untuk mengetahui, menganalisa, dan merencanakan serta mengendalika

proses produksi pupuk urea di PT. PetroKimia Gresik.

2.

Untuk mengetahui sistem produksi pupuk urea di PT. PetroKimia Gresik

D. Batasan Masalah
Adapun batasan-batasan dalam laporan kerja praktek ini, agar pembahasan
tidak melebar dari cakupan tema laporan kerja praktek yaitu :
1. Observasi dilakukan hanya pada Departement Produksi 1 pada bagian
Candal Produksi 1.
2. Hanya mengobservasi pupuk urea.

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
E. Manfaat Kerja Praktek
1. Manfaat yang dapat diambil dari dilaksanakanya kerja praktek ini bagi
mahasiswa diantaranya adalah :
a. Sebagai tambahan pengetahuan dan informasi mahasiswa akan
pengembangan teknologi di masa sekarang sehingga dapat
menyadari realitas antara teori di bangku kuliah dengan tugas yang
terdapat di lapangan.
b. Menambah pengalaman dalam usaha berpikir dan melatih
keterampilan sikap, serta pola tindak dalam dunia industri yang
sesuai dengan disiplin ilmu yang dipelajari.
c. Memepelajari dan mengetahui proses pengendalian kualitas dalam
proses produksi.
d. Melakukan pengukuran yang berkaitan dengan pengendalian
kualitas.
2. Manfaat yang dapat diambil dari dilaksanakanya kerja praktek ini bagi
perguruan tinggi diantaranya adalah:
a. Menjalin hubungan eksternal yang baik baik dengan perusahaan
yang bergerak dalam dunia industri.
b. Meningkatkan kualitas pendidikan sesuai dengan bidang dan
keilmuan.
3. Manfaat yang dapat diambil dari dilaksanakanya kerja praktek ini bagi
perusahaan diantaranya adalah sebagai berikut :

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
a. Dapat menjalin hubungan eksternal yang positif dengan lembaga
pendidikan tingkat universitas khususnya Universitas Islam Negeri
Sunan Kalijaga Yogyakarta jurusan Teknik Industri.
b. Masukan bermanfaat yang dapat digunakan untuk meningkatkan
produktivitas perusahaan sesuai dengan hasil pengamatan yang
dilakukan mahasiswa selama melaksanakan kerja praktek.
c. Mengenal dan mengetahui keilmuan yang ada di jurusan Teknik
Industri Universitas Islam Negeri Sunan Kalijaga Yogyakarta.
F. Sistematika laporan
Untuk membantu penulisan dan membahas masalah yang sedang dikerjakan
maka dalam penulisan ini akan dibagi menjadi 5 bab yang disusun sebagai
berikut :
BAB I

PENDAHULUAN
Pada bab ini penulis akan membahas mengenai latar
belakang, rumusan masalah, tujuan, batasan masalah, dan
manfaat kerja praktek.

BAB II

PROFIL PERUSAHAAN
Pada bab ini penulis akan menguraikan mengenai profil
perusahaan, dan produk yang dihasilkan perusahaan.

BAB III

UNIT DEPARTEMEN PRODUKSI 1

Pada bab ini penulis akan menjelaskan unit unit pada
departemen produksi 1, dan menjelaskan tentang proses
pembuatan produk pada departemen produksi 1

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
BAB IV

LANDASAN TEORI
Pada bab ini penulis akan membahas mengenai teori teori
yang digunakan untuk menyelesaikan tugas khusus yang
diberikan.

BAB V

HASIL DAN PEMBAHASAN

Pada bab ini menjelaskan mengenai tugas khusus yang
mengenai perencanaan dan pengendalian produksi dengan
menggunakan teknik forecasting di unit produksi pupuk
Urea di PT. PetroKimia Gresik

BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

Pada bab ini penulis akan menjelaskan mengenai inti dari
tugas khusus yang diberikan tentunya dengan mengacu pada
rumusan masalah mengenai proses produksi dengan harapan
dapat bermanfaat bagi perusahaan.

DAFTAR PUSTAKA
LAMPIRAN

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
BAB II
TEMPAT KERJA PRAKTEK
A. Sejarah Perusahaan PT. PetroKimia Gresik
Setelah berdirinya PT Pupuk Sriwidjaja yang berlokasi di Palembang pada
tahun 1959, pemerintah juga memikirkan untuk membangun pabrik pupuk
lainnya. Cikal bakal PT Petrokimia Gresik berasal sejak 1956 melalui Biro

Perancang Negara (BPN). Pada mulanya, pabrik pupuk yang hendak

dibangun di Jawa Timur ini disebut 'Projek Petrokimia Surabaja'. Nama
Petrokimia sendiri berasal dari 'Petroleum Chemical" yang disingkat
menjadi Petrochemical, yaitu bahan-bahan kimia yang dibuat dari minyak
bumi dan gas.
Proyek Petrokimia Surabaja dibentuk berdasarkan Ketetapan MPRS
No. II Tahun 1960 yang dicantumkan sebagai Proyek Prioritas dalam Pola
Pembangunan Nasional Semesta Berencana Tahap I (1961-1969) dan
diperkuat dengan Surat Keputusan Presiden RI No. 260 Tahun 1960.
Pembangunan proyeknya atas dasar instruksi Presiden No.1/Instr/1963
dan dinyatakan sebagai Proyek Vital sesuai dengan Surat Keputusan
Presiden no. 225 Tahun 1963.
Dipilihnya daerah Gresik sebagai lokasi pabrik pupuk merupakan
hasil studi kelayakan pada tahun 1962 oleh Badan Persiapan ProyekProyek Industri (BP3I) yang dikoordinir Departemen Perindustrian Dasar
dan Pertambangan. Pada saat itu, Gresik dinilai ideal dengan
pertimbangan, antara lain:

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
1. Cukup tersedianya lahan kosong seluas 450 hektare.
2. Cukup dekat tersedianya sumber air dari aliran Sungai Brantas dan
Sungai Bengawan Solo.
3. Berdekatan dengan daerah konsumen pupuk terbesar, yaitu perkebunan
dan petani tebu.
4. Dekat dengan pelabuhan sehingga memudahkan untuk mengangkut
peralatan pabrik selama masa konstruksi, pengadaan bahan baku,
maupun pendistribusian hasil produksi melalui angkutan laut.
5. Dekat dengan Surabaya yang memiliki kelengkapan memadai, antara
lain, tersedianya sumber daya manusia.

PT. Petrokimia Gresik merupakan pabrik pupuk terlengkap

di Indonesia, yang pada awal berdirinya disebut Proyek Petrokimia
Surabaya. Kontrak pembangunannya ditandatangani pada tanggal 10
Agustus 1964, dan mulai berlaku pada tanggal 8 Desember 1964.
Proyek ini diresmikan oleh Presiden Republik Indonesia pada tanggal
10 Juli 1972, yang kemudian tanggal tersebut ditetapkan sebagai hari
jadi PT Petrokimia Gresik.
Perubahan status perusahaan :
1. Perusahaan Umum (Perum)
PP No. 55/1971
2. Persero
PP No. 35/1974 jo PP No. 14/1975
3. Anggota Holding PT Pupuk Sriwidjaja (Persero)

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
PP No. 28/1997
4. Anggota Holding PT Pupuk Indonesia (Persero)
SK Kementerian Hukum & HAM Republik Indonesia, nomor :
AHU-17695.AH.01.02 Tahun 2012
PT Petrokimia Gresik menempati lahan seluas 450 hektar
berlokasi di Kabupaten Gresik, Propinsi Jawa Timur.
B. Visi, Misi, dan Tata Nilai Perusahaan
1. Visi
Menjadi produsen pupuk dan produk kimia lainnya yang berdaya
saing tinggi dan produknya paling diminati konsumen.
2. Misi

a. Mendukung penyediaan pupuk nasional untuk tercapainya program

swasembada pangan.
b. Meningkatkan hasil usaha untuk menunjang kelancaran kegiatan
operasional dan pengembangan usaha perusahaan.
c. Mengembangkan potensi usaha untuk mendukung industri kimia
nasional dan berperan aktif dalam community development.
3. Tata Nilai
a. Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta pelestarian
lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.
b. Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan
pelanggan.

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
c. Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis.
d. Mengutamakan integritas di atas segala hal.
e. Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.
C. Kapasitas Produksi
1. Jumlah Pabrik & Kapasitas Produksi
Pupuk
Pupuk Urea
Pupuk Fosfat
Pupuk ZA

Pabrik
1
1
3

Kapasitas /th
460.000 ton/tahun
500.000 ton/tahun
650.000 ton/tahun

Pupuk NPK :
Phonska I
Phonska II & III
Phonska IV
NPK I
NPK II
NPK III & IV

1
2
1
1
1
2

450.000 ton/tahun
1.200.000 ton/tahun
600.000 ton/tahun
70.000 ton/tahun
100.000 ton.tahun
200.000 ton/tahun

NPK Blending

60.000 ton/tahun

1
1
16

10.000 ton/tahun
10.000 ton/tahun
4.310.0 n/tahun

Pupuk KSO (ZK)

Pupuk Petroganik
jumlah pabrik/kapasitas

Non Pupuk
Amoniak
Asam Sulfat (98% HSO)
Asam Fosfat (100% PO)
Cement retarder
Alumunium Flourida
Jumlah pabrik /kapasits

total pabrik / kapasitas

Pabrik
1
1
1
1
1
5

21

Kapasitas /tahun
445.000 ton/tahun
570.000 ton/tahun
200.000 ton/tahun
550.000 ton/tahun
12.600 ton/tahun
1.777.600 ton/tahun

6.087.600 ton/tahun

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
D. Fasilitas Infrastruktur
1. Dermaga
PT Petrokimia Gresik memiliki dermaga bongkar muat berbentuk hurut
T dengan panjang 625 m dan lebar 36 m. Dermaga dilengkapi dengan
continuous ship unloader (CSU) berkapasitas 8.000 ton/hari, 2 unit cangaroo
crane dengan kapasitas 7.000 ton/hari, 2 unit ship loader dengan kapasitas
masing-masing 1.500 ton/hari, belt conveyor sepanjang 22 km, serta fasilitas
pemipaan untuk untuk bahan cair. Pada sisi laut dermaga dapat disandari
dengan 3 buah kapal berbobot mati 40.000 ton, dan pada sisi darat dapat
disandari kapal dengan bobot mati 10.000 ton.
2. Pembangkit Tenaga Listrik
Untuk memenuhi kebutuhan dan menjamin keberlanjutan pasokan daya
listrik demi kelancaran operasional pabrik PT Petrokimia Gresik
mengoperasikan gas turbine generator (GTG) dan steam turbine generator
(STG) yang mampu menghasilkan daya listrik sebesar 53 MW.
3. Unit Penjernihan Air
PT Petrokimia Gresik memiliki 2 unit penjernihan air yang terletak di
Gunungsari Surabaya, memanfaatkan air sungai Brantas, dan di Babat
Lamongan, memanfaatkan air sungai Bengawan Solo. Kapasitas total air
yang dialirkan ke Gresik dari 2 unit penjernihan air tersebut sebesar 3.200
m3/jam.

10

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
4. Unit Pengolahan Limbah
Sebagai perusahaan berwawasan lingkungan PT Petrokimia Gresik
terus berupaya meminimalisir adanya limbah sebagai akibat dari proses
produksi, sehingga tidak membahayakan lingkungan sekitarnya. PT
Petrokimia Gresik melakukan pengolahan limbah dengan menggunakan
system reuse, recylce, dan recovery (3R) dengan dukungan: unit pengolahan
limbah cair berkaasitas 240 m3/jam, fasilitas pengendali emisi gas di setiap
unit produksi, diantaranya bag filter, cyclonic separator, dust collector electric
precipitator (EP), dust scrubber, dll.
5. Sarana Distribusi
Untuk memperlancar distribusi pupuk ke petani, PT Petrokimia Gresik
mempunyai gudang utama di Gresik, ratusan gudang penyangga dan
distributor, serta ribuan kios resmi yang tersebar di semua provinsi di
Indonesia.
6. Laboratorium
Laboratorium Produksi, Laboratorium Kalibrasi, Laboratorium Uji
Kimia, Laboratorium Uji Mekanik, Laboratorium Uji Kelistrikan, Uji valve,
Uji Permeabilitas Udara, dll.
7. Kebun Percobaan (Buncob)
Untuk menguji hasil riset dan formula yang diperoleh di laboratorium,
PT Petrokimia memiliki kebun percobaan seluas 5 hektar yang dilengkapi

11

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
dengan fasilitas laboratorium untuk tanah, tanaman dan kultur jaringan,
rumah kaca, mini plant pupuk NPK, pabrik pupuk organik (Petroganik),
pupuk hayati dan Petroseed (benih padi bersertifikat). Secara umum buncob
berfungsi untuk :Tempat pengujian produk komersil, percontohan
pemeliharaan tanaman & ternak, indikator lingkungan, penelitian dan
pengembangan produk inovatif, media belajar dan studi wisata bagi pelajar,
mahasiswa, petani, dan masyarakat umum, serta sarana pendidikan dan
latihan. Di kebun percobaan ini setiap tahun diadakan Petro Agrifood Expo
dalam rangka HUT PT Petrokimia Gresik.
8. Unit Utilitas Batubara
Memiliki kapasitas steam 2 x 150 ton/jam, serta tenaga listrik sebesar
32 MW. Unit ini dilengkapi dengan dermaga khusus batubara berkapasitas
10.000 DWT.

12

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
E. Struktur Organisasi

13

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
F. Jumlah Karyawan
1. Jumlah SDM Berdasarkan Tingkat Pendidikan (posisi akhir Juni
2015).

Pendidikan
pasca sarjana
sarjana
sarjana Muda
SLTA
SLTP
Total

Jumlah
99
578
47
2422
162
3308

2. Jumlah SDM Berdasarkan Jenjang Jabatan (posisi akhir Juni 2015).

Jabatan
Direksi
Eselon I
Eselon II
Eselon III
Eselon IV
Eselon V
Pelaksana
Bulanan Percobaan
total

Jumlah
5
27
77
204
738
1155
961
141
3308

3. Jumlah SDM Berdasarkan Tingkat Pendidikan (posisi akhir Desember

3 tahun terakhir)
Pendidikan
pasca
sarjana
sarjana
sarjana
Muda
SLTA
SLTP
SD
total

2014

2013

2012

102
560

111
546

106
513

55
2370
169
0
3256

67
2377
174
0
3275

78
2448
183
1
3329

14

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
4. Jumlah SDM Berdasarkan Jenjang Jabatan (posisi akhir Desember 3
tahun terakhir)
Jabatan
Direksi
Eselon I
Eselon II
Eselon III
Eselon IV
Eselon V
Pelaksana
Bulanan
Percobaan
total

2014
5
26
70
210
675
1090
1136

2013
5
27
72
196
618
1133
1208

2012
5
26
66
216
604
1136
1276

44
3256

16
3275

0
3329

G. Lingkungan dan K3
1. Lingkungan
a. Kebijakan Sistem Manajemen PT. PetroKimia Gresik

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan

produk kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling
diminati konsumen dengan kinerja unggul dan berkelanjutan, melalui
penerapan Sistem Manajemen Mutu, Sistem Manajemen Lingkungan,
Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) secara
terintegrasi dengan komitmen :

1) Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk

pupuk, produk kimia dan jasa tepat mutu, tepat jumlah, tepat jenis,
tepat tempat, tepatwaktu, dan tepat harga.

15

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
2) Mencegah

pencemaran

lingkungan

signifikan

dengan

mengendalikan emisi udara, limbah cair, limbah padat dan

kebisingan serta menerapkan Reduce, Recycle, dan Reuse (3R).\
3) Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta kerusakan
sarana dan prasarana dengan mengendalikan potensi bahaya
sehingga tercipta budaya dan sistem kerja yang aman.
4) Mentaati dan mematuhi Peraturan Perundangan dan persyaratan
lainnya yang berlaku; tanggap terhadap isu-isu K3, lingkungan
global dan konservasi sumber daya alam; menerapkan Responsible
Care dan Corporate Social Responsibility (CSR).

Kebijaksanaan ini dikomunikasikan kepada seluruh karyawan,

rekanan, pemasok dan pemangku kepentingan lainnya untuk dipahami
dan keefektifannya ditinjau secara berkala sekurang-kurangnya satu
kali dalam setahun.

2. Maksud dan Tujuan Pengelolaan Lingkungan

a. Lingkungan yang baik.

Mewujudkan lingkungan yang serasi dan baik di Kompleks

Industri Petrokimia Gresik dan sekitar perusahaan, sesuai dengan
peraturan dan perundangan yang berlaku.

16

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
b. Pembinaan Lingkungan.

Mewujudkan perusahaan sebagai pembina dan pendukung dalam

mewujudkan lingkungan yang baik.

3. Pola Pengelolaan Lingkungan

1. Pendekatan Teksosi.
1. Teknologi
Memanfaatkan teknologi guna pencegahan dan, pengendalian
potensi pencemaran dan pemulihan lingkungan :
1) Sosial Ekonomi.
Ikut berperan serta dalam pengembangan wilayah.
2) Institusional.
Pengembangan koordinasi dan kerjasama, baik internal maupun
eksternal, dalam upaya pengelolaan lingkungan, mengingat bahwa
penyelesaian masalah lingkungan memerlukan keterkaitan dengan
berbagai pihak (masyarakat dan pemerintah).
4. Strategi
Strategi yang diterapkan untuk mencapai maksud dan tujuan adalah:
a.

Pemilihan design/teknologi yang ramah lingkungan.

b.

Mengoperasikan unit-unti produksi secara optimal dengan

efisiensi tinggi, dengan memperhatikan mutu, lingkungan dan
keselamatan kerja

17

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
c.

Mengoperasikan unit-unit pengendali dan pengolah limbah, serta

melakukan pemantauan rutin sebagai sarana pengendalian.

d.

Melakukan upaya meminimalisasi buangan/limbah dengan

melakukan :
1. Source Reduction (material Substitution, Process Change &
Equipment Modification)
2. On Site and Off Site Using (Recycle, Reuse & Recovery)
3. Selalu mengupdate & mengevaluasi peraturan yang terkait
dengan pengelolaan lingkungan.
4. Melakukan penataan ruang sesuai kebutuhan dan berupaya
meningkatkan daya dukung lingkungan.
5. Membina kepekaan, kesadaran dan kepedulian lingkungan
6. Mengembangkan kerjasama dengan instansi terkait.
7. Menerapkan Sistem Manajemen Lingkungan ISO 14001.

5. Organisasi
Dibentuk Biro Lingkungan sebagai unit kerja yang secara khusus
menangani permasalahan lingkungan sejak tahun 1990, sekarang
namanya berubah menjadi Departemen Lingkungan dan Katiga (Dep.
LK3).
H. Keselamatan dan kesehatan kerja (K3)
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3) menjadi aspek yang sangat
penting dalam setiap pekerjaan yang dilakukan di PT. Petrokimia Gresik,
agar tercipta lingkungan kerja yang aman, sehat dan berbudaya K3.

18

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Komitmen ini tercermin dalam penempatan Keselamatan dan Kesehatan
Kerja di urutan pertama Budaya Perusahaan (5 Tata Nilai).
a. Budaya Perusahaan

1) Mengutamakan keselamatan dan kesehatan kerja serta

pelestarian lingkungan hidup dalam setiap kegiatan operasional.
2) Memanfaatkan profesionalisme untuk peningkatan kepuasan
pelanggan.
3) Meningkatkan inovasi untuk memenangkan bisnis
4) Mengutamakan integritas di atas segala hal.
5) Berupaya membangun semangat kelompok yang sinergistik.

Sebagai penerapan aspek utama dalam setiap pertimbangan

pelaksanaan pekerjaan di PT Petrokimia Gresik, K3 tidak dapat dipisahkan
dari upaya pencapaian Operation Excellence yang menjadi cita-cita setiap
perusahaan. Berbagai program kerja peningkatan digalakkan demi
tercapainya Health, Safety, Environmental (HSE) Excellence sebagai
faktor pendukung penerapan Operation Excellence di PT Petrokimia
Gresik.
Dengan profil jumlah pekerja di atas 3 ribu orang , luas area 450 ha,
dan memiliki 21 plant per 2013, usaha pencapaian tujuan HSE (Health,
Safety, Environmental) Excellence yang mendapat dukungan penuh
dari manajemen puncak ini menjadi program prioritas perusahaan.

19

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Komitmen Manajemen Puncak dalam hal penerapan Keselamatan
dan Kesehatan Kerja tertuang dalam integrasi sistem manajemen dalam
bentuk Kebijakan Sistem Manajemen PT Petrokimia Gresik, sebagaimana
tercantum di bawah ini.
b.

Kebijakan Sistem Manajemen PT. PetroKimia Gresik

PT Petrokimia Gresik bertekad menjadi produsen pupuk dan produk

kimia lainnya yang berdaya saing tinggi dan produknya paling diminati
konsumen dengan kinerja unggul dan berkelanjutan, melalui penerapan
Sistem Manajemen Mutu, Sistem Manajemen Lingkungan, Sistem
Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3) secara terintegrasi
dengan komitmen :

1. Menjamin kepuasan pelanggan dengan menyediakan produk pupuk,

produk kimia dan jasa tepat mutu, tepat jumlah, tepat jenis, tepat
tempat, tepatwaktu, dan tepat harga.
2. Mencegah pencemaran lingkungan signifikan dengan mengendalikan
emisi udara, limbah cair, limbah padat dan kebisingan serta menerapkan
Reduce, Recycle, dan Reuse (3R).
3. Mencegah kecelakaan dan penyakit akibat kerja serta kerusakan sarana
dan prasarana dengan mengendalikan potensi bahaya sehingga tercipta
budaya dan sistem kerja yang aman.
4. Mentaati dan mematuhi Peraturan Perundangan dan persyaratan
lainnya yang berlaku; tanggap terhadap isu-isu K3, lingkungan global

20

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
dan konservasi sumber daya alam; menerapkan Responsible Care dan
Corporate Social Responsibility (CSR).

Kebijaksanaan ini dikomunikasikan kepada seluruh karyawan,

rekanan, pemasok dan pemangku kepentingan lainnya untuk dipahami dan
keefektifannya ditinjau secara berkala sekurang-kurangnya satu kali dalam
setahun.
Beberapa program kerja dan sistem yang telah dan akan
diimplementasikan di PT Petrokimia Gresik untuk mencapai HSE
Excellence di bidang Petrochemical dan Manufacture, antara lain :

a) Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3),

berdasarkan PERMENAKER 05/1996
b) Sistem Manajemen Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3),
berdasarkan PP 50/2012
c) ISO 14001 Sistem Manajemen Lingkungan
d) Zero Accident
e) LTI-free manhours
f) Program Pola Hidup Sehat (PPHS)
g) Contractor Safety Management System (CSMS)
h) Process Safety Management (PSM)
i) Behaviour Based Safety (BBS)

21

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Kinerja PT Petrokimia Gresik di bidang penerapan K3 sepanjang
tahun 2012 sampai April 2013 dapat direfleksikan dari pencapaian Lost
Time Injury (LTI)-free manhours 53.763.409 juta jam kerja, dengan 2582
hari kerja aman (HKA). Diterimanya penghargaan Nihil Kecelakaan
(Zero Accident award) yang dilengkapi dengan diraihnya tingkat penerapan
Memuaskan (Bendera Emas) dalam sertifikasi Sistem Manajemen
Keselamatan dan Kesehatan Kerja (SMK3), berdasarkan PP 50/2012.
c.

Kegiatan Dalam Rangka Bulan K3 Nasional

PT Petrokimia Gresik melalui Departemen LK3 nya secara rutin dan

berkesinambungan

melakukan

berbagai

kegiatan

dalam

rangka

meningkatkan pengetahuan pekerja dan masyarakat sekitar perusahaan

terhadap pentingnya penerapan Keselamatan dan Kesehatan Kerja dalam
pekerjaan sehari-hari. Sehingga ke depannya diharapkan tidak akan terjadi
kecelakaan kerja yang merugikan pekerja, perusahaan maupun masyarakat
sekitar.
Kegiatan yang bersifat promosi dan edukasi, serta melibatkan semua
elemen perusahaan ini dilaksanakan sepanjang tahun, terutama dalam
rangka Bulan K3 Nasional, yang diperingati setiap tanggal 12 Januari.
Kegiatan-kegitan tersebut, antara lain :
1. Lomba Pemadaman Kebakaran
Lomba pemadaman kebakaran dilaksanakan dengan tujuan agar
seluruh pekerja mengerti, memahami, dan mampu mengendalikan dan

22

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
memadamkan kebakaran jika suatu saat terjadi kebakaran di unit kerja
mereka. Dalam lomba ini tim yang beranggotakan 6 orang dengan
komandan regu minimal pejabat Eselon III ditugaskan untuk memadamkan
kebakaran kolam yang berisi campuran antara air dan solar menggunakan
fire hydrant system.
Lomba pemadaman kebakaran ini terbagi menjadi 3 kategori peserta:

1) Kategori Plant
2) Kategori Office
3) Kategori Anak Perusahaan, Kontraktor, dan Perusahaan
Undangan

2. Lomba Search & Rescue.

Lomba ini bertujuan untuk menguji kemampuan dan ketangkasan
dalam mencari dan menyelamatkan korban pada suatu kejadian
kecelakaan.
3. Lomba Cerdas Cermat
Lomba ini untuk mengukur sejauh mana pengetahuan para peserta
tentang Keselamatan dan Kesehatan Kerja (K3), Fire & Rescue, serta
aspek Lingkungan yang ada di PT

Petrokimia Gresik.

Lomba ini

mengadopsi konsep salah satu acara kuis serupa di sebuah statiun televisi
swasta dengan beberapa penyesuaian.

23

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
4. Lomba Karya Tulis dan Lomba Poster K3
Lomba ini dilaksanakan secara manual dan komputerisasi. Melalui
lomba ini diharapkan muncul ide-ide baru yang dapat digunakan sebagai
sarana promosi penerapan K3, PPHS, kepedulian lingkungan, dan
tindakan pencegahan terhadap hal-hal yang bersifat unsafe condition dan
unsafe action.
5. Kuis Pengetahuan K3
Kuis Pengetahuan K3 merupakan bagian dari program kerja CSMS
(Contractor Safety Management System) dan BBS (Behaviour Based Safety)
yang bertujuan untuk meningkatkan awareness karyawan dan mitra kerja
terhadap K3. Kuis Pengetahuan ini dilakukan secara acak dan mendadak
kepada semua karyawan dan mitra kerja yang berada di wilayah PT
Petrokimia Gresik.
Departemen LK3 PT Petrokimia Gresik memberikan penghargaan
berupa sertifikat dan hadiah berupa uang tunai kepada para pemenang
lomba.
d.

Bagian PMK
Departemen LK3 PT Petrokimia Gresik memiliki Bagian PMK yang

berkewajiban untuk mengidentifikasi dan mitigasi potensi risiko kebakaran,

menyediakan dan melakukan pemeriksaan berkala terhadap peralatan
pemadam kebakaran di seluruh area perusahaan , menyelenggarakan
pendidikan dan pelatihan tentang penanggulangan kebakaran kepada semua

24

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
karyawan dan mitra kerja PT Petrokimia Gresik. Bagian PMK juga
merupakan pusat Rescue and Response Team PT Petrokimia Gresik.
Kelengkapan rescue and response equipment, antara lain :

1. 2 Fire truck dengan media pemadam air kapasitas 2000 liter dan 9500
liter.
2. 4 Fire truck dengan media pemadam kombinasi air dan foam kapasitas
masing-masing 4000 liter air dilengkapi 1000 liter foam, 3000 liter air
dilengkapi 300 liter foam, 4500 liter air dilengkapi 250 liter foam, dan
4500 liter air dilengkapi 1000 liter foam.
3. 1 Back up Fire truck dengan media pemadam air.
4. 1 Rescue truck yang dilengkapi dengan peralatan rescue untuk semua
jenis kejadian darurat.
5. 2 Mobil ambulance.
6. 3 Rubber boat untuk area pelabuhan dan laut.

Sebagai bagian dari program Corporate Social Responsibility (CSR)

dan wujud kepedulian terhadap warga sekitar perusahaan, Tim Pemadam
Kebakaran, serta Resque and Response Team PT Petrokimia Gresik siap
memberikan bantuan pertolongan apabila terjadi kebakaran di lokasi warga
dengan radius sekitar 5 km dari wilayah perusahaan.
Permintaan bantuan dapat dilakukan melalui nomor telpon : 0313982100, 3982200, pesawat 1222, dan 2222.

25

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
I. Produk PT. Petro Kimia Gresik
1. Produk Pupuk

a. Pupuk Urea (SNI 02-2801-1998)

1) Spesifikasi :
a) Kadar air maksimal 0,50%
b) Kadar Biuret maksimal 1%
c) Kadar Nitrogen minimal 46%
d) Bentuk butiran tidak berdebu
e) Warna putih (non subsidi)
f) Warna pink untuk Urea Bersubsidi
g) Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50
kg
2) Sifat Pupuk Urea
a) Higroskopis
b) Mudah larut dalam air

3) Manfaat unsur hara Nitrogen yang dikandung pupuk Urea

a) Membuat bagian tanaman lebih hijau dan segar
b) Mempercepat pertumbuhan
c) Menambah kandungan protein hasil panen
4) Gejala kekurangan unsur hara Nitrogen pada tanaman
a) Seluruh tanaman berwarna pucat kekuningan
b) Pertumbuhan tanaman lambat dan kerdil

26

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
c) Daun tua berwarna kekuningan. Pada tanaman padi dimulai
dari ujung daun menjalar ke tulang daun
d) Pertumbuhan buah tidak sempurna seringkali masak
sebelum waktunya
e) Jika dalam keadaan kekurangan yang parah daun menjadi
kering dimulai dari bagian bawah tanaman terus ke bagian
atas tanaman.
b. Pupuk ZA (SNI 02-1760-2005)
1) Spesifikasi
a) Nitrogen minimal 20,8%
b) belerang minimal 23,8%
c) Kadar air maksimal 1%
d) kadar Asam Bebas sebagai H2SO4 maksimal 0,1%
e) Bentuk kristal
f) Warna putih
g) Warna orange untuk ZA bersubsidi
h) Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50
kg
2) Sifat dan keunggulan pupuk ZA
a) Tidak higroskopis
b) Mudah larut dalam air
c) Digunakan sebagai pupuk dasar dan susulan

27

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
d) Senyawa kimianya stabil sehingga tahan disimpan dalam
waktu lama
e) Dapat dicampur dengan pupuk lain
f) Aman digunakan untuk semua jenis tanaman
g) Meningkatkan produksi dan kualitas panen
h) Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama,
penyakit dan kekeringan
i) Memperbaiki rasa dan warna hasil panen
c. Pupuk SP 36 (SNI 02-3769-2005)
1) Spesifikasi
a) Kadar P2O5 total minimal 36%
b) Kadar P2O5 larut Asam Sitrat minimal 34%
c) Kadar P2O5 larut dalam air minimal 30%
d) Kadar air maksimal 5%
e) Kadar Asam Bebas sebagai H3PO4 maksimal 6%
f) Bentuk butiran
g) Warna abu-abu
h) Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50
kg

2) Sifat, manfaat dan keunggulan pupuk SP 36

a) Tidak higroskopis
b) Mudah larut dalam air
c) Sebagai sumber unsur hara Fosfor bagi tanaman

28

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
d) Memacu pertumbuhan akar dan sistim perakaran yang baik
e) Memacu pembentukan bunga dan masaknya buah/biji
f) Mempercepat panen
g) Memperbesar prosentase terbentuknya bunga menjadi
buah/biji
h) Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama,
penyakit dan kekeringan

3) Cara penggunaan pupuk SP 36

a) Untuk tanaman semusim, pupuk SP 36 sebaiknya
digunakan sebagai pupuk dasar. Sedangkan untuk tanaman
tahunan diberikan pada awal atau akhir musim hujan atau
segera setelah panen.
d. PUPUK ZK (SNI 02-2809-2005)
1) Spesifikasi
a) Kalium ( K2O) : 50%
b) Sulfur (S) : 17%
c) Kadar Klorida (Cl) maksimal 2,5%
d) Kadar air maksimal 1%
e) Bentuk powder/serbuk
f) Warna putih
g) Dikemas dalam kantong bercap Kerbau Emas dengan isi 50
kg

29

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
2) Sifat, manfaat dan keunggulan pupuk ZK
a) Tidak higroskopis
b) Mudah larut dalam air
c) Sumber unsur hara Kalium dan Belerang dengan kadar
cukup tinggi
d) Dapat dicampur dengan pupuk lain
e) Aman digunakan untuk semua jenis tanaman
f) Memperkuat daya tahan tanaman terhadap serangan hama
penyakit
g) Merupakan pilihan terbaik untuk memenuhi kebutuhan
unsur hara Kalium.
h) Untuk tanaman Tembakau : memperbaiki kelenturan dan
warna daun, meningkatkan produksi daun dan jumlah bulu
serta minyak daun, memperbaiki aroma dan rasa rokok,
meningkatkan daya bakar rokok.
i) Untuk tanaman Kentang : meningkatkan produksi umbi,
dan daya tahan umbi selama penyimpanan.
j) Untuk tanaman Nanas : meningkatkan produksi buah, kadar
gula, rasa dan aroma buah, meningkatkan daya tahan buah
selama penyimpanan.

30

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
3) Cara penggunaan pupuk ZK
a) Dapat digunakan sebagai pemupukan dasar (pemupukan
awal) dan susulan
4) Gejala kekurangan unsur hara Belerang pada tanaman
a) Produksi protein tanaman menurun, pertumbuhan sel
tanaman kurang aktif
b) Terjadi penimbunan amida bebas dan asam amino sampai
batas yang berbahaya bagi tanaman
c) Terjadi kerusakan aktivitas fisiologis dan mudah terserang
hama penyakit
d) Produksi butir daun hijau menurun, proses asimilasi dan
sintesis karbohidrat terlambat, tanaman mengalami
klorosis/kekuningan dan hasil panen rendah.

e. Pupuk Phonska / Pupuk Majemuk NPK (SNI 02-2803-2000)

1) Spesifikasi
a) Nitrogen (N) : 15%
b) Fosfat (P2O5) : 15%
c) Kalium (K2O) : 15%
d) Sulfur (S) : 10%
e) Kadar air maksimal 2%
f) Bentuk butiran
g) Warna merah muda

31

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
h) Dikemas dalam kantong bercap kerbau emas dengan isi
bersih 50 dan 20 kg.

2) Sifat, manfaat dan keunggulan pupuk PHONSKA

a) Higroskopis
b) Mudah larut dalam air
c) Mengandung unsur hara N, P, K dan S sekaligus
d) Kandungan unsur hara setiap butir pupuk merata
e) Larut dalam air sehingga mudah diserap tanaman
f) Sesuai untuk berbagai jenis tanaman
g) Meningkatkan produksi dan kualitas panen
h) Menambah daya tahan tanaman terhadap gangguan hama,
penyakit dan kekeringan
i) Menjadikan tanaman lebih hijau dan segar karena banyak
mengandung butir hijau daun
j) Memacu pertumbuhan akar dan sistem perakaran yang baik
k) Memacu pembentukan bunga, mempercepat panen dan
menambah kandungan protein
l) Menjadikan batang lebih tegak, kuat dan dapat mengurangi
risiko rebah
m) Memperbesar ukuran buah, umbi dan biji-bijian
n) Meningkatkan ketahanan hasil selama pengangkutan dan
penyim-panan.
o) Memperlancar proses pembentukan gula dan pati.

32

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
f. Pupuk Petroganik
1) Spesifikasi:
- C-organik

Minimal 15%

- C/N ratio

15 - 25

- Kadar air

Maksimal 8-20%

- pH

4-9

- Warna

Coklat kehitaman

- Bentuk

Granul

2) Manfaat / Kegunaan:
a) Memperbaiki struktur dan tata udara tanah sehingga
penyerapan unsur hara oleh akar tanaman menjadi lebih baik
b) Meningkatkan daya sangga air tanah sehingga ketersediaan
air dalam tanah menjadi lebih baik
c) Menjadi penyangga unsur hara dalam tanah sehingga
pemupukan menjadi lebih efisien
d) Sesuai untuk semua jenis tanah dan jenis tanaman
3) Keunggulan:
a) Kadar C-organik tinggi
b) Berbentuk granul sehingga mudah dalam aplikasi
c) Aman dan ramah lingkungan (bebas mikroba patogen)
d) Bebas dari biji-bijian gulma
e) Kadar air rendah sehingga lebih efisien dalam pengangkutan
dan penyimpanan

33

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
f) Dikemas dalam kantong kedap air
4) Dosis dan penggunaan pupuk Petroganik :
- Padi dan Palawijaya :

500 - 1.000 kg per ha

- Hortikultura

2.000 kg per ha

- Tanaman keras

3 kg per pohon

- Tambak

300 - 500 kg per ha

Penggunaan pupuk Petroganik pada tanaman pangan dan

holtikultura diberikan seluruhnya pada pemupukan dasar, sedangkan
pada tanaman keras diberikan pada awal dan akhir musim hujan.
g. Pupuk Petro Biofertil
1) Spesifikasi :
a) Mikroba penambat N dan penghasil zat pengatur tumbuh
(Azospirilium sp, Azotobacter sp, Pseudomonas sp.)
b) Mikroba pelarut fosfat (Aspergillus sp, Penicillium sp.)
c) Mikroba perombak bahan organik (Streptomyces sp.)
d) Bahan pembawa : Mineral dan Organik
2) Manfaat / Kegunaan
a) Mengefektifkan penggunaan pupuk an-organik, khususnya
N dan P
b) Meningkatkan Ketersediaan hara N dan P dalam tanah
sehingga meningkatkan hasil panen.

34

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
3) Keunggulan
a) Mekanisme pelepasan unsur hara mulai aktif jika terjadi
kontak antara mikroba bahan aktif dengan tanah
b) Berbentuk granul sehingga mudah dalam aplikasi sehingga
efektif membantu penyediaan hara bagi tanaman
c) Sangat ramah lingkungan karena dibuat dari bahan alami
d) Cocok untuk semua jenis tanah dan tanaman
e) Dikemas dalam kantong kedap air, sehingga mutu terjamin.

h. Pupuk KCL
1) Spesifikasi:
a) Kadar K2O

60%

b) Warna

Merah / Putih

c) Bentuk Kristal
d) Sifat Larut dalam air
2) Keunggulan:
a) Membuat tanaman lebih tegak dan kokoh
b) Meningkatkan daya tahan tanaman terhadap serangan
hama, penyakit, dan kekeringan
c) Meningkatkan pembentukan gula dan pati
d) Meningkatkan ketahanan hasil panen selama pengangkutan
dan penyimpanan

35

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
i. Pupuk Rock Phosphate
1) Spesifikasi:
a) Kadar P2O5

min. 28%

b) Kadar air

maks. 1,59%

c) Warna kuning abu-abu

d) Bentuk

Tepung

e) Kemasan

karung plastik dengan berat 50 kg

2) Kegunaan
a) Memacu pertumbuhan akar dan pembentukan perakaran
yang baik
b) Mempercepat pembentukan bunga serta masaknya buah dan
biji
c) Meningkatkan komponen hasil panen tanaman biji-bijian

2. Produk Non Pupuk

a. Cement Retarder (SNI 15-0715-1989)
1) Spesifikasi
a) Kadar Ca2SO4.2H2O minimal 91%
b) Impuritis : P2O5 maksimal 0,5%, P2O5 Ws maks. 0,02%
c) Kadar air bebas maks. 8%
d) Fluor maks. 0,5%
e) SO3 minimal 42%
f) Air kristal minimal 19%

36

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
g) Bentuk butiran
2) Kegunaan
a) Bahan baku pembuatan semen
3. Bahan Kimia
a. Amoniak (SNI 06-0045-1987)
1) Spesifikasi
a) Kadar Amoniak minimal 99,5%
b) Impuritis H2O maksimal 0,5%
c) Minyak maksimal 10 ppm
d) Bentuk cair
2) Kegunaan
a) Industri pupuk (Urea, ZA, DAP, MAP, dan Phonska)
b) Bahan kimia (Asam Nitrat, Amonium Nitrat, Soda Ash,
Amonium Chlorida, dll)
c) Media pendingin (pabrik es, cold storage, refrigerator)
d) Industri makanan (MSG, Lysine)
b. Asam Sulfat (SNI 06-0030-1996)
1) Spesifikasi
a) Kadar H2SO4 minimal 98%
b) Impuritis : Chlorida (Cl) maksimal 10 ppm, Nitrate (NO3)
maksimal 5 ppm, Besi (Fe) maksimal 50 ppm, Timbal (Pb)
maksimal 50 ppm
c) Bentuk cair

37

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
2) Kegunaan
a) Industri pupuk (ZA, SP 36, SP 18)
b) Bahan kimia (Asam Fosfat, Tawas, PAC, Serat Rayon,
Alkohol, Detergen)
c) Industri makanan (bumbu masak (MSG), Lysine, dll)
d) Industri Tekstil, spiritus, utilitas pabrik, dan pertambangan

c. Asam Fosfat (SNI 06-2575-1992)

1) Spesifikasi
a) Kadar P2O5 minimal 50%
b) Impuritis : SO3maksimal 4%, CaO maksimal 0,7%, MgO
maksimal 1,7%, Fe2O3 maksimal 0,6%, Al2O3 maksimal
1,3%, Chlor maks. 0,04%, Flour maks. 1%,Suspended solid
maks. 1%, Specific gravity maks. 1,7%
c) Warna coklat sampai hitam keruh
d) Bentuk cair
2) Kegunaan
a) Industri pupuk
b) Bahan kimia
c) Industri makanan (Lysine, MSG, pabrik gula, dll

38

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
d. Granuled Gypsum
a) CaSO4.2H2O

: 91 % min

b) Combaine Water

: 18 % min

c) H2O

: 9 % max

d) P2O5 ws

: 0.08 % max

e) P2O5 total

: 0.5 % max

e. PURIFIED GYPSUM
a) CaSO4.2H2O

: 91 % min

b) Combaine Water

: 18 % min

c) H2O

: 20 % max

d) P2O5 ws

: 0.5 % max

e) P2O5 total

: 1.0 % max

f. CRUDE GYPSUM
a) CaSO4.2H2O

: 94 % min

b) Combaine Water

: 18 % min

c) H2O

: 30 % max

d) P2O5 ws

: 0.08 % max

e) P2O5 total

: 1.0 % max

g. FLUOSILICIC ACID (H2SiF6)

a) H2SiF6 (Purity) : 16 % min
b) HF (free) : 0.80 % max
c) SO4 : 0.25 % max
d) Ca : 0.20 % max

39

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
e) Pb : 0.01 % max
h. Alumunium Florida (SNI 06-2603-1992)
1) Spesifikasi
a) Kadar AlF3 minimal 94%
b) Impuritis : Silikat (SiO2) maksimal 0,20%, P2O5 maks.
0,02%, Besi (Fe2O3) maksimal 0,05%, Air sebagai H2O
maksimal 0,35%, Untamped density minimal 0,75
mg/ml, Hilang pijar 110-500 C maks. 1,00 %,Screen size
+150 : 20-50 %, Screen size +200 : 50-75 %, Screen size
+325 : 75-96 %
2) Kegunaan
a) Untuk peleburan Aluminium
i. Karbondioksida cair (CO2 CAIR) (SNI 06-2603-1992)
1) Spesifikasi
a) Kadar CO2 minimal 99,9%%
b) Kadar H2O maks. 150 ppm
c) H2S maksimal 0,1ppm
d) Kadar SO2 maksimal 1 ppm
e) Benzene maksimal 0,02 ppm
f) Asetaldehide maksimal 0,2 ppm
g) Total Hidrokarbon sebagai Metan maks. 50 ppm non
Metan maks. 20 ppm
h) Bentuk cair

40

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
2) Kegunaan
a) Untuk industri minuman berkarbonat
b) Industri logam dan karoseri sebagai pendingin pada
logam (welding) dan pengecoran
c) Industri pengawetan
j. Karbondioksida kering (Dry Ice) (SNI 06-0126-1987)
1) Spesifikasi
a) Kadar CO2 minimal 99,7%
b) Kadar H2O maks. 0,05%
c) Karbon Monooksida maks. 10 ppm
d) Minyak maks. 5 ppm
e) Senyawa belerang dihitung sebagai H2S maks. 0,5 ppm
f) Arsen tak ternyata
2) Kegunaan
a) Industri es krim sebagai pendingin
b) Media pengawetan
c) Pembuatan asap pada pementasan
d) Cold stprage (ekspor ikan tuna)
k. Asam Chlorida (HCl) (SNI 06-2557-1992)
1) Spesifikasi
a) Grade A kadar min. 32%, bentuk cair, tidak berwarna
b) Grade B kadar min. 31%, bentuk cair, warna agak
kekuningan

41

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
c) Sisa pemijaran maks. 0,1%
d) Sulfat sebagai SO4 maks. 0,012%
e) Logam berat sebagai Pb maks. 0,0005%
f) Chlor bebas sebagai Cl2 maks. 0,005%
2) Kegunaan
a) Industri makanan (lysine, dll)
b) Industri kimia
c) Bahan pembersih
l. Oksigen (SNI 06-0031-1987) l
1) Spesifikasi
a) Kadar Oksigen (O2 ) minimal 99,50%
2) Kegunaan
a) Industri logam (peleburan, pengelasan, pemotongan
logam & perbengkelan)
b) Keperluan medis
c) Industri kaca, batubara, dll
m. Nitrogen (SNI 06-0042-1987)
1) Spesifikasi
a) Kadar Nitrogen (N2 ) minimal 99,50%
b) Kadar Oksigen (O2 ) maksimal 100 ppm
2) Kegunaan
a) Industri kimia (bahan baku amoniak, dll)
b) Industri pembersih peralatan pabrik

42

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
n. Hidrogen (SNI 06-0041-1987)
1) Spesifikasi
a) Kadar Hidrogen (H2 ) minimal 79%
2) Kegunaan
a) Industri kimia (bahan baku amoniak, oktanol, hidrogen
peroksida, dll)
o. Gypsum Pertanian (SNI 15-0715-1989)
1) Spesifikasi
a) Kadar CaO : 30%
b) Kadar SO3 : 42%
c) Kadar P2O5 : 0,5%
d) Kadar H2O : 25%
e) Bentuk : powder
f) Warna putih kecoklatan
2) Kegunaan
a) Memperbaiki sifat fisik tanah
b) Memperbaiki perakaran tanaman
c) Merupakan sumber Kalsium & Sulfat yang siap pakai
dalam tanah.

43

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
BAB III
Unit Departemen produksi 1
A. Manajemen Produksi
Manajemen produksi diperlukan dalam suatu perusahaan untuk
mengatur agar proses produksi yang berlangsung dapat menghasilkan hal
yang diinginkan, baik secara kuantitas, kualitas, waktu serta biaya yang
direncanakan. Fungsi utama dari adanya manajeman produksi adalah untuk
mengatur penggunaan sumber daya yang dimiliki berupa bahan baku, tenaga
kerja, mesin mesin produksi, dan perlengkapan pendukung yang lain agar
seluruh proses produksi yang dilakukan dapat berjalan secara efektif dan
efisien.
Adapun misi PT. Petrokimia Gresik dalam manajemen produksi adalah
sebagai berikut :
1.

Sebagai unit ekonomi, Perusahaan dapat memupuk dana untuk

pemerintah sebagai pemegang saham dan untuk pengembangan
usaha.

2.

Sebagai stabilisator, Bersama sama unit usaha sejenis lainnya

mengusahakan pengamanan pengadaan pupuk nasional dalam rangka
swasembada pangan.

3.

Sebagai penggerak pembangunan, Ikut menumbuhkan industri

pupuk dan juga mengembangakan wilayah Gresik sebagai
kawasan industri

44

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
B. Manajemen di Candal Produksi
Berikut ini akan ditampilkan mengenai tugas dari masingmasing
candal produksi yang ada di dalam pabrik PT. Petrokimia Gresik.
Manajemen di PT. Petrokimia Gresik dibagi menjadi 3 bagian yaitu :
1.

Manager Produksi I

2.

Manager Produksi II

3.

Manager Produksi III

C. Fungsi Bagian Candal Produksi

Fungsi bagian Candal Produksi (perencanaan dan pengendalian),
sesuai dengan namanya adalah merencanakan dan mengendalikan produksi
serta evaluasi terhadap kondisi pabrik yang bersangkutan. Tugas khusus di
bidang perencanaan dan pendataan adalah menyusun suatu rencana kerja
di Departemen Produksi dan mengadakan pencatatan data operasi serta
mengelolanya menjadi suatu laporan. Tugas yang dilakukan di bidang
pengendalian adalah mengendalikan produksi di Departemen Produksi
yang bersangkutan agar tercapai target produksi yang telah ditetapkan
sebelumnya. Bidang evaluasi bertugas untuk melaksanakan evaluasi
terhadap

kondisi

teknik

dari

pabrik

yang

bersangkutan

untuk

meningkatkan keandalan (reliability) dan produktivitas dari masing

masing pabrik.

45

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
D. Perencanaan Produksi
Ada dua hal yang perlu dipertimbangkan dalam membuat suatu
susunan rencana produksi. Dua hal tersebut adalah sebagai berikut :
1. Kondisi Pasar (Faktor Eksternal)
Untuk merencanakan jumlah produksi, bagian perencanaan harus
mempertimbangkan seberapa banyak kebutuhan pasar (konsumen).
Informasi yang digunakan untuk mengetahui banyaknya kebutuhan
pasar yang diperoleh pada bagian pemasaran. Dari informasi yang
diperoleh

tersebut,

bagian

candal

produksi

bertugas

untuk

menggabungkan data data dari kondisi pasar untuk menyusun rencana

produksi. Ada dua hal yang mungkin terjadi dalam penyusunan rencana
produksi ini, yaitu :
a)

Kebutuhan pasar lebih besar dari kapasitas produksi

Apabila kebutuhan pasar lebih besar dari kapasitas produksi,

maka langkah yang diambil oleh bagian candal adalah melakukan

upaya

pemaksimalan

produksi

atau

melakukan peningkatan

kapasitas produksi.
b) Kebutuhan pasar lebih kecil dari kapasitas produksi
Apabila kebutuhan pasar lebih kecil dari kapasitas produksi,
maka langkah yang diambil oleh bagian candal adalah melakukan
rapat dengan bagian bagian yang terkait (misalnya bagian
pemasaran, akuntan, bagian gudang) untuk mengambil langkah
langkah yang perlu dilakukan sehingga hasil produksi yang dilakukan

46

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
tetap dapat terserap pasar dan rencana produksi yang dibuat tetap
dapat menghasilkan keuntungan bagi pabrik. Langkah umum yang
biasa diambil bila terjadi kondisi seperti ini adalah penurunan
production rate dari pabrik.
2. Kemampuan Pabrik (Faktor Internal)
Pada dasarnya kemampuan pabrik ditentukan oleh beberapa
faktor yang biasa disebut sebagai 5M, yaitu :
a) Man (Manusia)
b) Materials (Material)
c) Method (Metode)
d) Machine (Mesin)
e) Money
E. Pengendalian Produksi
Pengendalian sangat diperlukan untuk memperoleh hasil produksi yang
baik, sesuai dengan standar yang ada, jumlahnya sesuai dengan rencana dan
pada waktu yang tetap. Sehingga pengendalian yang ada meliputi
pengendalian kualitas, pengendalian kuantitas dan pengendalian waktu.
1.

Pengendalian Kualitas
Penggunaan proses produksi secara kontinue pada PT. Petrokimia

Gresik akan menyebabkan frekuensi terjadinya penyimpangan pada

kualitas sangat rendah. Penyimpangan yang terjadi umumnya disebabkan
oleh :

47

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
a. Kualitas bahan baku yang berubah
b. Kerusakan pada alat
c. Kesalahan prosedur operasi
Penyimpangan yang terjadi dapat diketahui dari hasil monitor dari
bagian laboratorium pemeriksaan. Untuk kesalahan operasi biasanya
langsung dapat diketahui dan selanjutnya ditindak lanjuti oleh petugas
yang sedang mengoperasikannya. Namun pada kasus tertentu dimana
penyimpangan yang terjadi tidak dapat teramati, pengamatan akan
dilakukan secara terpadu dengan melibatkan beberapa aksi sesuai dengan
tugas masing masing.
2.

Pengendalian Kuantitas
Pada proses produksi continue, pengendalian kuantitas sangat

menonjol. Penyebab penyimpangan kuantitas yang sering terjadi

disebabkan oleh:
a. Kerusakan alat / mesin
b. Mutu bahan baku yang berubah
c. Kesalahan operasi
d. Keterlambatan perbaikan
Penyimpangan tersebut akan segera diidentifikasi penyebabnya dan
diadakan evaluasi, kemudian dari hasil evaluasi yang dilakukan
perencanaan kembali sesuai dengan keadaan yang ada. Hal ini juga
disampaikan kepada pihak manajemen baik secara lisan maupun tertulis.

48

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri

3.

Pengendalian Waktu
Pada proses produksi continue pengendalian waktu telah tercakup

dalam pengendalian kualitas karena untuk mencapai kualitas yang

diinginkan perlu adanya waktu yang tertentu. Kedua hal ini sangat terkait.
F. Utilitas
Utilitas I meliputi lime softening unit, cooling tower, demin plant, boiler
atau WHB (Waste Heat Boiler) dan Gas Turbine Generator.
1. Unit Penyediaan Air
Air industri merupakan air yang secara tidak langsung digunakan
dalam industri. Pada PT. Petrokimia Gresik, air digunakan dalam
industri sebagai air pendingin ( cooling water ), air umpan katel, dan
air untuk proses. Sumber air yang digunakan adalah air dari Water
Intake Gunungsari yang diambil dari Sungai Brantas, serta Water Intake
Babat yang diambil dari Sungai Bengawan Solo. Air industri yang
digunakan oleh PT. Petrokimia Gresik dapat mencapai 2.300 2400
m3per jam. Dengan kemampuan Perusahaan Air Minum ( PDAM )
Surabaya dalam menyediakan air, yaitu sekitar 7000 m3 per jam, maka
PT. Petrokimia Gresik tidak dapat mengandalkan PDAM

dalam

mencukupi kebutuhan airnya. Langkah pertama yang dilakukan

dalam menghadapi musim kemarau, terutama siklus 5 tahunan (terjadi
pada tahun 2003, 1998 dan periode periode sebelumnya) yang

49

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
menyebabkan berkurangnya debit sungai Brantas dan Bengawan Solo,
adalah dengan menyedot air dari Danau Ngipik yang terdapat dekat
lokasi PT. Petrokimia Gresik. Walaupun begitu, disarankan untuk tidak
menggunakan air Danau Ngipik sebagai air minum karena kadar bakteri
yang tinggi. Pada tahun 2008, tidak terjadi pengurangan debit air karena
dipergunakannya bendungan gerak yang berfungsi menampung air
secara lebih efektif pada musim kemarau.
Proses yang terjadi pada unit utilitas air pada Departemen Produksi
I adalah :
a. Pengambilan Air
PT. Petrokimia Gresik menerima air dari water intake
Babat dan Gunungsari memiliki turbiditas tinggi sehingga harus
melalui proses penjernihan oleh instalasi pengolahan air di
tempat yang bersangkutan. Divisi Utilitas menerima sebagai
Hard Water dengan kesadahan 180 ppm. Karena debit air yang
dapat dikirim besar, PT. Petrokimia Gresik membaginya kepada
anak perusahaan dan warga sekitar, dengan membayar Rp
5.000,00 sebagai upah penjernihan air.
b. LSU ( Lime Softening Unit )
Hard water memiliki kesadahan yang tinggi sehingga
dapat menyebabkan kerak pada pipa dan menghambat daya cuci
dengan sabun. Oleh karena itu, diperlukan LSU untuk
menurunkan hardness (kesadahan) air, terutama mengikat garam

50

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
garam Mg dan Ca dengan pengikatan oleh larutan kapur (lime)
dan polyelectrolyte sehingga menjadi soft water. Proses yang
digunakan

adalah

sedimentasi

(pengendapan),

koagulasi

(penggumpalan), flokulasi (pembuatan flok), dan filtrasi

(penyaringan). Proses ini dapat menurunkan total hardness
sampai sekitar 60 ppm.
c. Unit Demineralisasi
Untuk menghindari terbentuknya kerak dan korosi, maka
air

harus

dihilangkan

dari mineralnya

melalui proses

demineralisasi. Air hasil demineralisasi ini akan digunakan

sebagai umpan boiler.
d. UCT ( Unit Cooling Tower )
Terdapat 2 unit cooling tower yaitu, cooling tower lama
dan baru. Cooling tower merupakan suatu sistem pendingin
dengan menggunakan air sebagai media yang didinginkan
melalui proses pertukaran dengan udara sehingga diperoleh suhu
yang lebih rendah. Cooling tower menurunkan suhu dari 42-43 0
C sampai sekitar 10-120 C. Air dipilih sebagai pendingin karena
mudah didapatkan dan dipakai, alat penurun suhu yang efektif,
tidak terurai, dan pada batas suhu penggunaan normal tidak
terjadi pemuaian yang nyata. PT. Petrokimia Gresik memiliki 2
sistem cooling tower, yaitu counter current yang mendinginkan
dengan cara meniupkan udara pada arah yang berlawanan

51

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
dengan air, dan cross flow, yaitu dengan meniupkan udara dari
samping air yang mengalir. Walaupun begitu, terdapat masalah
masalah seperti kerak, korosi, pertumbuhan lumut, dan kotoran
sehingga air pada cooling water harus dikendalikan.
e. Unit Pengolahan Air Minum ( Drinking Water )
Hanya sedikit bakteri yang terkandung didalam air yang
diterima sehingga air ini dapat diolah menjadi air minum dengan
melalui proses sand filter, carbon filter, serta chlorinase.
1) Unit Penyediaan Steam
Terdapat 2 steam generator :
a)

Existing Boiler

( B-1102 A/B/C/D )

b) Waste Heat Boiler

( B-2221 )

Operasi normal menghasilkan steam sekitar 55 65 ton

per jam dengan kondisi operasi P : 62 kg/cm2g dan T : 460 0
C. Air yang telah di demineralisasi dimasukkan ke dalam boiler
untuk dikeluarkan sebagai steam. Steam yang dihasilkan
dikirim ke amoniak plant, ZA plant, urea plant, dan petronika.
2) Unit Penyediaan Tenaga Listrik
Dalam

penyediaan

menggunakan

GTG

listrik,
(Gas

PT.

Petrokimia

Turbine Generator)

Gresik
untuk

menyediakan listrik sekitar 25 MW, tetapi juga masih

memasok dari PLN untuk mengasipasi terjadinya pemadaman
bergilir. Bahan bakar untuk GTG sendiri berasal dari gas alam

52

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
dan solar (jarang digunakan). Listrik didistribusikan kepada
keseluruhan pabrik, perumahan petrokimia, pelabuhan, dan
komunitas disekitar lingkungan PT. Petrokimia Gresik.
2. Pemetaan Utilitas Air di Departemen Produksi I
Fungsi utama utilitas pada Departemen Produksi I adalah untuk
mendukung operasional pabrik di Departemen Produksi I yang meliputi
pabrik amoniak, urea, ZA I/III, CO 2, dan pengantongan. Selain itu,
utilitas pabrik I juga memiliki tugas tambahan untuk mendukung
operasional pabrik II, III, anak perusahaan, perusahaan sekitar pabrik,
serta perumahan dinas PT. Petrokimia Gresik.
Air yang didapatkan dari water intake babat dan water intake
Guungsari merupakan hard water. Hard water ini ada yang langsung
dimanfaatkan, maupun diolah terlebih dahulu. Hard water yang
langsung dimanfaatkan digunakan sebagai hydrant, atau langsung
disalurkan ke luar Petrokimia. Hard water

yang harus diolah

didistribusikan kepada Lime Softening Unit, nem cooling tower, dan

old cooling tower.
Dari LSU, air yang keluar telah berubah soft water. Jalur soft
water, ini ada dua yaitu langsung dimanfaatkan sebagai air minum
setelah melalui drinking water unit, atau diolah lagi pada unit
demineralisasi. Air dari unti demineralisasi digunakan sebagai steam
untuk pabrik pabrik yang terdapat dalam unit produksi I, dan
petronika. Yang perlu diperhatikan adalah sisa steam dan kondesat dari

53

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
pabrik NH3 dapat diolah kembali pada demin unit I.
Air yang masuk ke dalam new cooling tower menjadi cooling water
untuk 2 tempat yaitu Gas Turbine Generator ( GTG ), dan pabrik yang
terdapat pada unit produksi I. Sedangkan dari old cooling water, cooling
water langsung didistribusikan pada pabrik yang terdapat pada unit
produksi I.

G. Proses Produksi Amoniak (NH3)

Pabrik Amoniak (NH3) mulai beroperasi pada tahun 1994 dengan

kapasitas produksi sebesar 445.000 ton/tahun Amoniak cair. Pabrik Amonia
dilengkapi dengan Purge Gas Recovery Unit (PGRU) dimana berfungsi
untuk memisahkan dan mengambil gas Amoniak yang ada dalam purge gas
dan flash gas dengan cara scrubbing dan stripping. Bahan baku yang digunakan
adalah natural gas dengan proses low energy dari M.W. KELLOG.
Secara umum proses pembuatan Amoniak (NH3) dibagi menjadi
beberapa tahap, yaitu:
1.

Penyediaan Gas Synthesa

a) Desulfurisasi bahan baku
b) Steam Reforming pada :
1) Primary Reformer
2) Secondary Reformer
c) CO Shift Conversion pada HTS & LTS

54

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri

2.

Pemurnian Gas Synthesa

a) CO2 Removal
b) Methanasi

3.

Synthesa Amoniak (NH3)

4.

Refrigerasi

5.

Purge Gas Recovery

Bahan baku yang digunakan dalam proses pembuatan Amoniak

(NH3) adalah sebagai berikut:

1) Gas Alam
a. Kadar CH4

: 85,76 % volume

b. Temperatur

: 15,6o C

c. Tekanan

:19,3 Kg/cm2

d. Kandungan Total Sulfur : 25 ppm

e. Berat Molekul

: 19,66

2) Udara, diambil dari N2 dari udara dengan komposisi 21% O2

dan 79% N2 pada tekanan atmosfer.
3) Steam, yang digunakan adalah superheated steam.
4) Katalis, yaitu:
a. Co, Mo dan ZnO di Desulfurizer.
b. Nikel di Primary Reformer, Secondary Reformer dan

55

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Methanator.
c. Fe dan Cu di Shift Converter.

3) Uraian Proses

a)

Proses Penyediaan Gas Synthesa

1) Desulfurisasi
Desulfurisasi merupakan langkah penghilangan senyawa
Belerang (S) yang terkandung di dalam Gas bumi (Natural gas).
Sulfur merupakan racun katalis. Ada 2 macam unsur Sulfur dalam
gas bumi yaitu :
a. Senyawa Sulfur reaktif yang dapat ditangkap dengan mudah
oleh katalis ZnO.
b. Senyawa Sulfur non reaktif yang tidak dapat ditangkap
dengan mudah oleh katalis ZnO.
Senyawa Sulfur (S) non reaktif diperlukan katalis Cobalt
Molybdate (Co-Mo) dengan menambahkan Gas H2 dari Syn
loop, maka semua senyawa S organik baik reaktif maupun non
reaktif akan dihidrogenasi pada katalis Co-Mo menjadi H2S.
Reaksi yang terjadi :
Pada Katalis Co-Mo :

CH3HS

H2

>

CH4

H2S

Panas

56

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
C4H4S

>

4H2

n - CH4H2O

H2S + Panas

Pada Katalis ZnO

H2S

>

Zno

Zn S + H2O + Panas

Cara ini bisa mengurangi kadar S sampai menjadi 0.1 ppm

2) Steam Reforming
Steam Reforming dari bahan baku untuk menghasilkan
Gas Synthesa dilakukan 2 tingkat reaksi Katalitik.
a. Primary Reformer: menghasilkan gas yang mengandung
Methane (CH4) 10-12%, dilakukan pada tube katalis
Primary Reformer. Reaksi yang terjadi:
CH4

+ H2O

<===> CO

+ 3 H2

Endothermis
CO

+ H2O

<===> CO2 +

H2

Exothermis
Komposisi gas out:
N2: 0.58%

Ar: 0%

H2: 65.76%

CO2: 11.26%

CH4: 12.17% CO : 10.23%

b. Secondary Reformer: gas dari Primary Reformer

57

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
direaksikan lebih lanjut untuk mencapai CH4 0.3%,
dilakukan pada bejana tekan dilapisi batu tahan api. Panas
yang diperlukan diperoleh dari pembakaran gas dengan
udara luar yang sekaligus menghasilkan N2 untuk sintesa
NH3. Reaksi yang terjadi:
2H2

O2

<===> 2H2O

Exothermis

CH4

H2O

<===> CO

3H2

-Q

CO

H2O

<===> CO2

H2

+Q

Komposisi gas out:

N2: 23.31%

Ar: 0.30%

H2: 54.31%

CO2: 7.93%

CH4: 0.33%

CO: 13.83%

3) CO Shift Conversion
Salah satu produksi gas dari Reformer adalah CO. Gas
CO tidak dikehendaki pada proses pembuatan Amoniak. Shift
Conversion mengubah hampir semua CO menjadi CO2 dan H2.
CO

+ H2O

-----> CO2

H2

58

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri

Reaksi yang terjadi pada :

HTS:

untuk mereaksikan sebagian besar CO pada suhu

tinggi (425 C), katalis besi (Fe2O3).

LTS:

untuk mereaksikan sisa CO sehingga

menghasilkan kadar CO yang rendah yang bisa

diterima di proses methanasi, reaksi pada suhu 225 C,
katalis tembaga.
b) Pemurnian Gas Synthesa
1) CO2 Removal, penghilangan gas CO2 dilakukan dengan cara
absorbsi gas CO2 oleh media K2CO3 pada :
a. Tekanan tinggi 28-32 kg/cmg
b. Temperatur 70 C
c. Media Penyerap :
1. K2CO3 dengan konsentrasi: 25-30%.
2. DEA (Di Ethanol Amine) sebagai aktivator.
3. KNO2 (Potasium Nitrit): Mengontrol keadaan
Oksidasi dari Vanadium.
V+4

+ KNO2 ==> V+5 + N2 + NO

d. V2O5 sebagai corrosion inhibitor.

Membentuk lapisan pelindung pada dinding dalam absorber.
Menurunkan corrosion pada pipa, vessel dan pompa.

59

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri

Reaksi Absorbsi :
K2CO3 + H2O + CO2 ===> 2KHCO3
Pelepasan Co2 (Stripper)
1) Tekanan Rendah

: 0.5 - 1 kg/cmg

2) Temperatur : 100 - 130C (pada saturated

temperaturnya) 2KHCO3 ===> K2CO3

+ H2O +

CO2
Komposisi Gas Out Absorbsi :
N2

: 25.30% H2 : 73.59% CH4 : 0.36%

Ar: 0.32%

CO2: 0.06%

CO: 0.3%

2) Methanasi, gas synthesa yang masih mengandung CO dan CO2

sisa proses sebelumnya apabila masuk ke katalis syn loop akan
menjadi racun katalis sehingga menjadi tidak aktif. Untuk
menghindari hal tersebut, CO dan CO2 dikonversikan menjadi
CH4 yang bersifat inert terhadap katalis di syn loop. Katalis di
methanator: Ni.
Reaksi yang terjadi :
CO + 3H2

---> CH4

+ H2O CO2 + 4H2

---> CH4 + 2H2O

Komposisi gas out:

N2: 25.65%

60

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
H2 : 73.23%
CH4: 0.80%
Ar: 0.32%
CO2: 0%
CO: 0%
c)

Synthesa Amoniak (NH3)

Reaksi pembentukan NH3 dari N2 dan H2 mengikuti persamaan:

N2 + 3H2 <==> 2NH3 Katalis yang digunakan: Besi ( Fe2 O5)

Disamping CO dan CO2, H2O juga bersifat racun terhadap katalis.
Untuk menghilangkan H2O sebelum masuk Syn Loop dipasang
Molecular Sieve Dryer yang berfungsi sekaligus untuk menyerap sisa
CO2 yang masih ada. Reaksi sintesa Amoniak merupakan reaksi
kesetimbangan. Reaksi berlangsung pada temperatur 500-550C,
tekanan 179 kg/cmg, kadar NH3 out converter 17.2%. Sisa gas yang
tidak bereaksi direcycle.
d) Refrigasi
Refrigerasi

dengan

media

Amoniak

digunakan

untuk

mengembunkan Amoniak yang terkandung dalam syn loop, recovery

amoniak dari purge dan flash, serta mendinginkan make up gas
sebelum masuk dryer. Sistem refrigerasi terdiri dari: compressor,
refrigerant condenser, evaporator dan flash drum.

61

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri

e)

Purge Gas Recovery

Untuk menjaga inert gas (CH4, He, Ar) di syn loop, sejumlah kecil

syn gas dikeluarkan dari sistem. Purge gas setelah direcover

kandungan NH3 dan H2-nya, kemudian inertnya dipakai sebagai fuel
gas di primary reformer. Purge Gas Recovery Unit (PGRU) merecover
NH3 dan Hidrogen Recovery Unit (HRU) merecover H2 untuk
dikembalikan ke syn loop.

H. Proses Produksi Pupuk ZA I / III

Ammonium sulfat adalah salah satu pupuk nitrogen yang banyak

digunakan

karena mengandung ion NH4+ yang sangat dibutuhkan untuk

pertumbuhan bagi tanaman.

Karakteristik pupuk ZA atau yang dikenal dengan nama pupuk
Ammonium sulfat ((NH4)2SO4) adalah sebagai berikut :
1. Bentuk

: Kristal

2. Warna

: Putih garam

3. Berat molekul

: 132 g/mol

4. Berat jenis

: 1,77 g/cm3

5. Kelarutan

: Mudah larut dalam air dan menyerap panas, dimana dalam

100 bagian air pada 00C akan terbentuk larutan dengan 71 bagian garam.

62

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Pada 200C akan terbentuk larutan dengan 76 bagian garam. Pada
1000C akan menjadi larutan dengan 97,5 bagian garam.
6. Pengaruh suhu

: Pada 1200C akan mudah terurai dan pada 2800C

terjadi sublimasi dengan sebagian besar terurai menjadi NH3 dan

NH4HSO4 (Ammonium disulfat ).
7. Impuritas

: Asam sulfat bebas, garam garam mineral dan moisture.

Ammonium sulfat bila digunakan sebagai pupuk yang penting adalah

kadar Nitrogennya (N2) yang di dalam teorinya terdapat 21,35 % dalam 100 %
Ammonium sulfat. Sedangkan dalam perdagangan biasanya mengandung 2021 % N2. Ammonium sulfat mempunyai komposisi sebagai berikut :
a.

N2 minimum

: 20,80 % berat minimum

b.

Asam sulfat bebas

: 0,10 % berat maksimum

c.

Air

: 0,15 % berat maksimum

d.

Ukuran Kristal

: 75 % tertinggal pada screen

Kapasitas produksi dari pabrik ZA I/III adalah 400.000 ton/tahun.

63

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Diagram proses pembuatan pupuk Ammonium Sulfat, di pabrik ZA I/III
adalah sebagai berikut :
NH3

H2S
Separation
Unit

Reaktor
Unit

Bagging
unit

Driying Unit

Mother liquor

hot water

Gambar 3.1 Diagram blok pabrik ZA I/III PT. Petrokimia Gresik

Proses yang dipakai adalah netralisasi ( De nora ) dengan prinsip,

uap NH3 dimasukkan Saturator yang sudah terisi Asam sulfat dan
ditambahkan air kondensat sebagai penyerap panas hasil reaksi dengan bantuan
udara sebagai pengaduk.
Ammonium sulfat (( NH4)2SO4) diperoleh dari netralisasi NH3 dan
H2SO4. Gas Amoniak murni dimasukkan bersama-sama dengan H2SO4 dalam
Saturator.
Reaksi yang terjadi untuk pembentukan Ammonium sulfat adalah sebagai
berikut : 2NH3 + H2SO

( NH4)2SO4

Reaksi ini sangat eksotermis, sebagian kecil panas ini hilang melalui
dinding Saturator, sebagian besar akan menguapkan air dari larutan dalam
Saturator . Temperatur dalam Saturator dapat bertahan hampir konstan ( 105
1100C ) pada kondisi normal operasi. Digunakan kondensor pada aliran uap
yang keluar Saturator dimaksudkan untuk mengembalikan sejumlah air guna

64

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
menjaga keseimbangan air.
Penambahan air dapat juga dimasukkan ke dalam Condesat Recycle
System. Uap yang keluar dari Saturator mengandung sedikit Ammoniak.
Untuk memperkecil kehilangan Ammoniak diperlukan syarat syarat sebagai
berikut :
1.

Jumlah Ammoniak yang dibutuhkan harus benar benar tepat

sehingga semuanya dapat bereaksi habis dengan Asam sulfat.

2.

Larutan Ammoniak sulfat harus dijaga dalam keadaan asam

(H2SO4 bebas : 0,2 0,4 %).
Reaksi antara Ammoniak dan asam sulfat diikuti dengan pembentukan

Kristal Ammonium sulfat. Sebenarnya mother liquor ( larutan induk )

didalam Saturator ini adalah Ammonium sulfat jenuh serta dengan adanya
penambahan Ammoniak dan asam sulfat akan menghasilkan larutan yang lebih
jenuh lagi ( over saturated solution ). Namun pada awal proses saat pabrik
pertama kali di operasikan, larutan yang digunakan dalam Saturator untuk awal
proses adalah air murni. Hal ini menyebabkan proses pembentukan
Ammonium sulfat terjadi lebih lama yaitu sekitar 8 jam, dibandingkan dengan
Saturator yang telah berisi mother liquor ( larutan induk ) yang membutuhkan
waktu 3-4 jam untuk membentuk Ammonium sulfat. Pada saat pabrik
mengalami shutdown, cairan mother liquor disimpan pada tangki penampung
mother liquor D 301, untuk digunakan sebagai mother liquor pada proses
selanjutnya setelah pabrik beroperasi kembali. Setelah kristal kristal ini
mencapai ukuran tertentu yang dikehendaki, selanjutnya dimasukkan ke

65

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Centrifuge untuk dipisahkan dari mother liquor ( larutan induk ). Umumnya
perbandingan antara kristal dam mother loquor ( larutan induk ) adalah 1 : 1 ( 50
% : 50 % ).
Faktor faktor yang mempengaruhi pembentukan Kristal adalah sebagai
berikut :
1.

Kemurnian bahan baku

2.

Kestabilan pemasukan bahan baku

3.

Konsentrasi Asam sulfat bebas

4.

Konsentrasi Kristal dalam larutannya

5.

Kelancaran bahan baku

Kadang impuritas yang biasanya terdapat didalam larutan asam sulfat
adalah Fe, Cr, Al, dan lain-lain yang mempengaruhi pembentukan Kristal
seperti Kristal menjadi rusak dan warnanya menjadi kekuningan. Zat zat ini
dapat dipisahkan dengan menggunakan fosfat ( PO4). Selanjutnya agar
pemurnian dapat berlangsung sempurna, maka ditambahkan oksidator Asam
nitrat ( HNO3 ) ke dalam larutan Asam sulfat ( H2SO4 ).
Tahapan proses pembuatan pupuk ZA adalah :

1.

Reaksi Netralisasi dan kristalisasi

2.

Pemisahan Kristal

3.

Pengeringan produk

4.

Pendinginan produk

66

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
a. Uraian Proses Proses Produksi Pupuk ZA

1. Reaksi Netralisasi dan Kristalisasi

Alat utama dalam tahapan ini adalah Saturator ( sebagai
reaktor

dan

kristalizer)

yang fungsinya untuk mereaksikan

Ammoniak dengan Asam sulfat dan memekatkan Ammonium sulfat

yang terbentuk.
Uap Ammoniak masuk melalui Sparger dibagian bawah dan
Asam sulfat lewat Sparger bagian dinding Saturator sedangkan
udara

pengaduk

dihembuskan

dari

bagian

bawahnya untuk

mencegah mengendapnya Kristal pada dasar Saturator.

Reaksi didalam reaktor :
H2SO4 + NH3

( NH4)2SO4 + Q )

Temperatur reaksi dijaga pada suhu 105 1060C, acidity 0,2 %

berat sampai 1 % berat dan konsentrasi Kristal 50 % volume.
Sebagian uap yang terbentuk diembunkan dan dikembalikan ke
Saturator sebagai kondensat return untuk mengatur konsentrasi dan
penyerap panas.
2.

Pemisahan Kristal
Peralatan utamanya adalah Centrifuge Separator yang
fungsinya memisahkan Kristal ammonium Kristal yang terbentuk
dengan

larutan

induk.

Slurry

ammonium

sulfat

dengan

perbandingan antara liquid : solid = 1: 1, slurry dalam saturator

67

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
dialirkan ke dalam Centrifuge yang terdapat screen untuk
memisahkan Kristal dari larutannya. Kristal yang diharapkan 50
% tertahan di screen. Mother liquor bersama sama return
condensat ditampung dalam mother liquor tank. Larutan dalam
mother liquor selanjutnya di recycle ke saturator.
3.

Pengeringan Produk
Kristal ZA basah dikeringkan dalam dryer sehingga
kandungan H2O maksimal 0,15 % berat. Untuk mencegah
penggumpalan, sebelum masuk ke dryer ditambahkan anti caking
Uresoft 150/AFFA dengan dosis 100-200 ppm. Debu ZA ditarik
dengan compressor dan masuk ke cyclone separator kemudian
disemprot dengan air, dimana cairannya ditampung dalam tangki
sebagai umpan saturator sedangkan udara yang lolos dapat
langsung dibuang ke udara bebas. Selanjutnya produk ZA
didinginkan kemudian dikirim ke bagian pengantongan.

4.

Penampungan Produk
Produk ZA kering yang keluar dari Rotary Dryer dikirim
dengan bucket elevator ke bagian hopper dan diangkut dengan
belt conveyor menuju bagian pengantongan untuk selanjutnya
dilakukan pengepakan.

I. Proses Produksi Pupuk Urea

Berikut ini penjelasan tentang proses produksi pupuk Urea di PT.

68

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Petrokimia Gresik
1. Design Pabrik
Proses yang digunakan pada pabrik urea adalah ACES PROCESS
(Advanced Cost and Energy Saving) yang berasal dari TEC (Toyo
Engineering Corporation) Tokyo, Jepang. Kapasitas produksi pabrik urea
sebesar 1400 ton/hari (urea butiran) dengan jumlah hari efektif sebanyak
330 hari/tahun untuk 24 jam operasi.
2. Spesifikasi Produk
Produk yang dihasilkan adalah urea butiran dengan spesifikasi
sebagai berikut:
Jumlah

: 1400 MT / hari

Kualitas

: Untuk lahan pertanian tanpa pelapis tanpa bahan

aditif
N2

: 46.5% wt min

Biuret

: 0.8 % wt max

Moisture

: 0.2% wt max

Besi

: 0.5 ppm wt max

NH3 bebas

: 100 ppm wt max

Abu

: 10 ppm wt max

3. Bahan Baku
Bahan baku pembuatan urea dapat diperoleh dari bagian utilitas
dan amoniak. Bahan baku tersebut ialah:
1) Amoniak Cair

69

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
NH3 : 99.5 % Wt min
H2O : 0.5 % Wt max
Oil

: 5 ppm Wt max

Press. : 18 kg/cm2g min

20 g/cm2g normal
23 g/cm2g design
Suhu

: 300C

2) CO2 Gas
CO2

: 99.0 % Vol. min

Hidrogen

: 0.8 % Vol. max

N2+inert gas : 0.2 % Vol. max

Total Sulfur

: 1 ppm. Vol. max

H2O

: saturated

Press

: 0.8 kg/cm2g min

0.8 kg/cm2g normal

Suhu

: 35C max

3) Steam
Tekanan

: 65 kg/cm2g

Suhu

: 460 C

70

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
: 73.8 kg/cm2g / 490 C

Design
4) Demin Water
Conductivity

: 2 Micromhos max.

SiO2

: 0.2 ppm max.

Tekanan

: 5.3 kg/cmg

Suhu

: 30 C

Design

: 7kg/cm2g / 60 C

5) Cooling Water
pH

: 7.0 8.5

Ca Hardness : 1000 ppm max.(sbg. SiO2)

Phosphate

: 2.8 6 ppm (sbg. PO4)

Zn

: 3.5 4.5 ppm

SiO2

: 200 225 ppm. Max.

Turbidity

: 20 ppm. Max. (sbg. SiO2)

TDS

: 2100 ppm max

Chloride

: 300 ppm. Max

Tekanan

: 5 kg/cm2g

Suhu

: 32 C

71

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
6) Portable Water
Tekanan

: 3.5 kg/cm2g

Suhu

: Ambient

Design

: 5 kg/cm2g / 40 C

7) Fire Water
Tekanan

: 10.0 kg/cm2g normal

7.0 kg/cm2g min.

Suhu

: 30 C

Design

: 14.0 kg/cm2g / 50 C

8) Instrument Air Kualitas:

Oil free/dew point

: 40 C

Tekanan

: 7.0 kg/cm2g min.

Suhu

: ambient

Design

: 10.0 kg/cm2g / 65 C

9) Plant Air
Tekanan

: 7.5 kg/cm2g min.

Suhu

: ambient

Design

: 10.0 kg/cm2g / 65 C

10) Gas N2
N2

: 99.9 % vol. Min

O2

: 10 ppm vol. Max.

H2

: 10 ppm vol. Max

CO2

: 10 ppm vol. Max

72

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
H2O

: 60 ppm vol. Max

Tekanan

: 20 kg/cm2g min.

Suhu

: ambient

Design

: 22.0 kg/cm2g / 70 C

11) Listrik
a. Power untuk Pabrik Urea:
Voltage

: 6000 V ( 5 %)

Frequency : 50 Hz ( 5 %).
b. Motor:
Di atas 149 KW

: 6000V, 3 phase,50 Hz

Di bawah 149 KW

: 380V, 3 phase,50 Hz

c. Motor space heater

: 220 volt, single phase, 50 Hz

d. Control Circuit

: 110V DC, 220V,1 phase, 50 HZ

e. Instrumentasi

: 110V, 1 phase, 50 Hz

f. Lighting:
Normal lighting

: 220V, 1 phase,50 Hz

Emergency Lighting

: 110V, DC

12) Boiler Feed Water

Tekanan

: 25 kg/cm2g min.

13) Bahan Kimia

a. Caustic soda (NaOH):
Konsentrasi

: 40% Wt

Tekanan

: 2 kg/cm2g

73

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Suhu

: ambient

b. Sulfuric acid (H2SO4):

Konsentrasi

: 98% Wt

Tekanan

: 2 kg/cm2g min.

Suhu

: ambient

4. Proses Produksi Pupuk Urea

a)

Diagram Proses Produksi Pupuk Urea

Gambar 3.2 Diagram proses pembuatan Urea

b)

Uraian proses
1) Synthesis Aces Process (PKG)
Urea diproduksi melalui reaksi eksotermis dari Amonia
dan Karbon dioksida lalu membentuk Ammonium karbanat
kemudian diikuti dehidrasi secara endotermis dari Ammonium
karbanat yang membentuk Urea.

2 NH3 + CO2

NH4COONH2 + Q (38.060 cal/mol)

74

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Karbamat
NH2CONH2 + H2O Q (5.220 cal/mol)

NH4COONH2

Urea
Reaksi ini reversible.

Konversi

Ammonium karbamat

menjadi Urea berlangsung hanya dalam fase cair, jadi diperlukan

tekanan tinggi. Suhu dan tekanan tinggi meningkatkan konversi
menjadi Urea. Konversi ke Urea menurun dengan adanya air dan
naik oleh adanya NH3 berlebih. Dari reaksi di atas terlihat bahwa
import steam dapat diperkecil asal panas yang terbentuk dapat
dimanfaatkan secara ideal sesuai

dengan proses ACES yang

diusulkan.
ACES adalah proses yang menggabungkan keuntungan
yang ada diproses recycle larutan dan dalam proses stripping,
dengan kata lain efficiency untuk one through CO2 conversion
tinggi. NH3 cair dipompa oleh NH3 Feed Pump melalui
Ammonia Preheater ke Reaktor. Pompa yang digunakan bertipe
centrifugal dan digerakkan oleh Steam Turbine, sedangkan satu
pompa standby. CO2 gas ditekan sampai kira-kira 175 kg/cm2g
oleh CO2 Compressor tipe centrifugal, penggeraknya adalah
Steam turbin dan hampir semua gas CO2 dimasukkan ke stripper
untuk tujuan stripping CO2.
Larutan recycle karbamat yang berasal dari tahap recovery
dimasukkan ke scrubber dan carbamate condensor oleh

75

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
carbamate feed pump yang juga bertipe centrifugal, satu pompa
standby dan dua-duanya digerakkan oleh steam turbine. Pada
reaktor terjadi reaksi sinthesa dengan cara sedekat-dekatnya
mencapai kondisi kesetimbangan.
Karena sifat-sifat korosi dari zat-zat pereaksi dan produk
di dalam reaktor, maka pemasangan lapisan SS 316 L urea grade
merupakan pelindung yang cocok pada semua permukaan yang
terdapat kontak dengan campuran reaksi. Disamping itu, bagian
dalam reaktor juga dilapisi dengan lapisan pelindung O2 yang
aman terhadap eksplosif yang terjadi di reaktor.
Suhu yang rendah pada reaktor akan menurunkan konversi
karbamat menjadi urea, mengakibatkan bertambahnya larutan
recycle

carbamate.

Bertambahnya

recycle

solution

akan

membutuhkan lebih dekomposisi pada tahap purifikasi dan

absorbsi pada tahap recovery yang selanjutnya akan menurunkan
konversi urea keseluruhan.
Sebaliknya bila suhu reaktor melebihi 200oC proses korosi
pada lining di dalam reaktor akan naik dengan cepat. Demikian
juga tekanan keseimbangan dari pada campuran reaksi mungkin
akan melebihi tekanan di dalam reaktor. Keadaan ini akan
mengakibatkan rendahnya konversi Karbamat-Urea. Tekanan
operasi dari stripper, carbamate condensor, dan scrubber adalah
sama dengan reaktor. Larutan urea sintesis setelah mencapai

76

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
konversi CO2 68% dalam reaktor, keluar melalui down flow pipe
dan masuk ke stripper secara gravity.
Pada bagian atas stripper larutan urea sintesis dari reaktor
akan bersinggungan dengan gas CO2 yang berasal dari bawah
melewati sieve tray, dengan alat ini maka stripping CO2
menjadi lebih efektif. Pada bagian bawah stripper, Ammonium
karbamat dan ekses NH3 yang terkandung dalam larutan Urea
sintesis akan terurai dan dipisahkan oleh CO2 stripping dan steam
pemanas dalam falling film type heater. Gas dari bagian atas
dikirim ke carbamate condensor sedang larutan Karbamat dari
bawah kondensor masuk ke reaktor.
Gas dari top reaktor yang mengandung sedikit NH3 dan
CO2 di-scrub di scrubber dengan larutan Karbamat recycle,
seterusnya

dimasukkan

ke

carbamate

condensor sebagai

absorben. Gas dari top scrubber dikirim ke high pressure

decomposer untuk di- recovery lebih lanjut.
2) Purifikasi
Produk dari reaksi sintesis mengandung urea, biuret,
ammonium karbanat, air, dan excess ammoniak. Proses ini
dibutuhkan untuk memisahkan urea dari produk hasil reaksi.
Secara umum, metode pemisahan adalah sebagai berikut:
ammonium karbanat, excess ammoniak dan air dihilangkan
dengan menggunakan panas dan penurunan tekanan. Ammonium

77

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
karbanat diuraikan menjadi ammoniak dan gas CO2. Larutan urea
dimurnikan sampai kira-kira 70% berat dengan sisa NH3 dan CO2
masing-masing 0,5 dan 0,4% berat dikirim ke tahap evaporasi
(concentration).

NH2COONH4

CO2 + 2 NH3

Ammonium karbamat
Penguraian
Penurunan

dilakukan

tekanan

pada

carbamate

condensor.

akan menambah baiknya dekomposisi

demikian pula halnya dengan kenaikkan suhu.

Larutan urea di high pressure decomposer dipanaskan
lebih lanjut dengan steam condensate di dalam falling film type
internal heat exchanger. Gas NH3 dan CO2 yang terjadi dari
penguraian ammonium karbamat dikirim ke high pressure
absorber (tahap recovery).
Gas dari scrubber masuk ke bagian bawah scrubber sebagai
purge gas untuk mencegah korosi, karena purge gas mengandung
oksigen. Larutan urea dari high pressure decomposer yang
mengandung sisa NH3 dan CO2, lalu dikirim ke bagian atas low
pressure decomposer. Panas yang diperlukan untuk memisahkan
gas CO2 dan NH3 diperoleh dari gas yang berasal dari process
condensate treatment section maupun oleh steam pemanas di
dalam internal falling film type heat.

78

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
low pressure decomposer CO2. Stripping pada bed bawah
bermanfaat untuk mempercepat pemisahan NH3. Konstruksi
material untuk low pressure decomposer adalah SS 316. Gas yang
terpisahkan di low pressure decomposer dikirim ke low pressure
absorber untuk di-recover, sedangkan larutan ureanya dikirim ke
urea solution tank melewati flash separator sebagai tingkat akhir
pemurnian urea dengan cara penurunan tekanan. Larutan urea dari
urea solution tank dengan urea solution pump dikirim ke tahap
eveporasi (concentration).
3) Concentration (evaporasi)
Larutan urea dari tahap purifikasi dipekatkan untuk
membentuk molten urea, dan kemudian di-spray-kan ke dalam
prilling tower untuk membentuk butiran urea.
Pertama-tama,
concentrator

urea

(bagian

dipekatkan

di

dalam

vacuum

bawah) dengan memanfaatkan panas

kondensasi dan absorbsi di dalam high pressure absorber.

Kemudian larutan urea dimasukkan ke vacuum concentrator
(bagian atas) untuk dipekatkan lagi dengan pemanasan steam.
Akhirnya, pemekatan urea dinaikkan sampai 99,7% di dalam final
concentrator

dan

separator,

sebagai

molten

urea

untuk

diumpankan ke prilling tower.

Vacuum system dipakai pada tahap ini agar tidak mengganggu
lingkungan kerja dan polusi lingkungan dapat terkontrol. Larutan

79

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
urea dari tahap purifikasi dikirim ke vacuum concentrator untuk
memekatkan urea solution. Panas yang diperlukan untuk
penguapan air diperoleh dari high pressure absorber (tahap
recovery)

dan

seterusnya

dipanaskan

hingga

diperoleh

konsentrasi urea 97,7%.

Pada tingkat terakhir dari tahap ini larutan urea dipanaskan
lagi di final concentrator dan diperoleh konsentrasi urea 99,7% di
final separator, seterusnya dengan molten urea pump dikirim ke
prilling tower. Uap air diolah di process condensate treatment
section.
4) Prilling
Urea cair (molten urea) dengan konsentrasi urea 99,7% wt
termasuk biuret yang berasal dari tahap evaporasi, di prilling
tower di-spray-kan, didinginkan, dan dipadatkan hingga diperoleh
produk urea prill. Prilling tower dirancang mempunyai ketinggian
jatuh bebas setinggi 52 meter dan diameter dalamnya adalah 13,1
meter. Udara pendingin dihembuskan lewat bawah menara oleh
blower for fluidizing cooler dan naik ke dalam menara seterusnya
ditarik oleh unit induced fan yang dipasang di puncak menara.
Molten urea pada konsentrasi 99,7% berat (termasuk biuret)
turun dalam prilling tower sebagai butiran setelah dilewatkan
strainer dan head tank pada top tower dan diinjeksikan ke
distributor tipe acoustic granulator.

80

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Untuk menjaga pembentukan biuret agar seminimal mungkin,
sistem harus di design dan dioperasikan dengan temperatur molten
urea dijaga sedikit di atas melting point urea (132,7oC) dan juga
untuk menjaga waktu tinggal sependek mungkin. Molten urea
dari head tank didistribusikan secara merata ke distributor. Saat
turun dalam tower, butiran urea kontak dengan udara yang naik,
jadi pendingin dan pemadatan dicapai sebelum mencapai
fluidizing cooler pada bottom tower. Urea prill didinginkan
secara sempurna dengan pendingin udara yang dimasukkan ke
fluidizing cooler pada bottom tower dan over flow ke dalam
trommel untuk dipisahkan urea prill yang over size dari produk
yang didinginkan. Urea over size ini dilarutkan dengan larutan dari
dust chamber dalam dissolving tank. Produk urea prill dikirim ke
belt scale untuk penimbangan dan selanjutnya dikirim ke
pengantongan.
Pada bagian atas prilling tower disediakan dedusting system
untuk me-recover debu urea yang terikut dalam udara pendingin.
Dedusting system terdiri dari packed bed untuk menangkap debu
dan induce fan untuk prilling tower. Debu urea yang terbawa oleh
udara panas ditangkap oleh sprayer larutan urea. Debu urea yang
terbang dari tower kurang lebih 30mgNm3 atau kurang sudah
memenuhi nilai dibawah ambang batas polusi. Larutan urea yang
ter-recovery dikirim ke urea solution tank.
81

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
5) Recovery
Perbedaan

mendasar

antara berbagai

macam

proses

pembuatan urea, adalah metode penanganan terhadap ammoniak

dan CO2 yang tak bereaksi dari decomposer. Tidak mudah untuk
menekan NH3 dan CO2 gas dan mengembalikannya ke reaktor,
karena kompresi terhadap campuran NH3 dan CO2 akan
mengakibatkan pembentukkan ammonium karbamat padat, yang
akan menyumbat compressor. Metode untuk me-recycle gasgas yang tak bereaksi diklasifikasikan dalam dua cara, yaitu
pemisahan dan recycle sebagai gas serta recycle dalam larutan
slurry.
Dalam proses ACES digunakan proses recycle larutan.
Campuran gas NH3 dan CO2 dari decomposer diserap dalam air
dan larutan karbamat di dalam masing-masing absorber,
kemudian hasilnya dikembalikan lagi ke reaktor.
Gas NH3 dan CO2 yang lepas dari tahap purifikasi
diabsorbsi dan di recovery dalam dua tingkat absorber yaitu high
pressure

absorber

dan

low

pressure

absorber

dengan

menggunakan process condensate sebagai absorbent, dan akhirnya

dikirim ke tahap sintesis.
Gas yang keluar dari decomposer dikirim ke low pressure
absorber. Gas yang keluar dari high pressure decomposer dikirim
ke high pressure absorber. Panas yang terbentuk dalam proses

82

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
absorbsi di high pressure absorber di recover oleh larutan urea
yang berasal dari vacuum concentrator dan dimanfaatkan sebagai
sumber panas untuk pemekatan larutan urea. Gas yang keluar
dari high pressure absorber dicuci oleh larutan dari low pressure
absorber. Larutan karbamat yang terbentuk di high pressure
absorber dikirim ke carbamate condensor dan sebagian lagi ke
scrubber (unit sintesa).
Sebagian gas yang tidak terabsorbsi di bed bawah ditangkap
oleh process condensat dari process condensate tank di bed atas
dan larutannya dipakai absorbent di low pressure absorber. Gasgas yang tidak terabsorbsi atau terkondensasi selanjutnya di-vent.
5) Process Condensate Treatmen
Uap air yang terjadi di tahap evaporasi terikut pula urea
mist, gas NH3 dan CO2 dikondensasikan oleh vacuum generation
system menjadi kondensat. Proses kondensat ini dikirim ke process
condensate stripper dan urea hydrolyzer untuk diolah.
Proses kondensat yang bersih (setelah pengolahan) dikirim ke
fasilitas pengolahan air untuk dimanfaatkan sebagai BFW. Gas
CO2 dan NH3 yang lepas dari proses kondensat dengan cara
stripping dikirim ke low pressure decomposer untuk di-recovery.
Jumlah proses kondensat bersih yang keluar dari process
condensate stripper lalu masuk water tank dan sebagian

83

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
condensat dikirim ke dust chamber di prilling tower sebagai
make up dan sisanya dikirim ke water treatment facility.

6) Water Treatment Unit

Steam condensat dari proses heater dan turbine condensor
dibersihkan kesadahannya di unit ini bersama dengan proses
kondensat dari process condensate treatment section. Kondensat
pertama kali dilewatkan ke condensate filter untuk menghilangkan
scale/kerak dalam kondensat.
Kondensat kemudian dikirim ke polisher, dimana kondensat
dibersihkan ion-ionnya agar memenuhi kualitas BFW. Air yang
sudah bersih dipompa dengan polisher water pump dan dikirim
ke deaerator utility plant.
Polisher digenerasi sekali seminggu dengan caustic soda
dan asam sulfat. Air buangan dinetralisir di neutralization pond
sebelum akhirnya dibuang.

84

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
BAB IV
Tinjauan Pustaka
A. Pengertian Forecasting (peramalan)

Peramalan merupakan aktivitas fungsi bisnis yang memperkirakan

penjualan dan penggunaan produk sehingga produk-produk itu dapat dibuat
dalam kuantitas yang tepat. Peramalan merupakan dugaan terhadap permintaan
yang akan datang berdasarkan pada beberapa variabel peramal, sering
berdasarkan data deret waktu historis. Peramalan menggunakan teknik-teknik
peramalan yang bersifat formal maupun informal (Gaspersz, 1998).

Kegiatan peramalan merupakan bagian integral dari pengambilan

keputusan manajemen. Peramalan mengurangi ketergantungan pada hal-hal
yang belum pasti (intuitif). Peramalan memiliki sifat saling ketergantungan
antar divisi atau bagian. Kesalahan dalam proyeksi penjualan akan
mempengaruhi pada ramalan anggaran, pengeluaran operasi, arus kas,
persediaan, dan sebagainya. Dua hal pokok yang harus diperhatikan dalam
proses peramalan yang akurat dan bermanfaat (Makridakis, 1999):

1. Pengumpulan data yang relevan berupa informasi yang dapat

menghasilkan peramalan yang akurat.
2. Pemilihan teknik peramalan yang tepat yang akan memanfaatkan
informasi data yang diperoleh semaksimal mungkin.

85

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Terdapat dua pendekatan untuk melakukan peramalan yaitu dengan
pendekatan kualitatif dan pendekatan kuantitatif. Metode peramalan kualitatif
digunakan ketika data historis tidak tersedia. Metode peramalan kualitatif
adalah metode subyektif (intuitif). Metode ini didasarkan pada informasi
kualitatif. Dasar informasi ini dapat memprediksi kejadian-kejadian di masa
yang akan datang. Keakuratan dari metode ini sangat subjektif (Materi
Statistika, UGM).

Metode peramalan kuantitatif dapat dibagi menjadi dua tipe, causal dan
time series. Metode peramalan causal meliputi faktor-faktor yang berhubungan
dengan variabel yang diprediksi seperti analisis regresi. Peramalan time series
merupakan metode kuantitatif untuk menganalisis data masa lampau yang telah
dikumpulkan secara teratur menggunakan teknik yang tepat. Hasilnya dapat
dijadikan acuan untuk peramalan nilai di masa yang akan datang (Makridakis,
1999). Model deret berkala dapat digunakan dengan mudah untuk meramal,
sedang model kausal lebih berhasil untuk pengambilan keputusan dan
kebijakan. Peramalan harus mendasarkan analisisnya pada pola data yang ada.
Empat pola data yang lazim ditemui dalam peramalan (Materi Statistika,
UGM):

86

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
1. Pola Horizontal

Pola ini terjadi bila data berfluktuasi di sekitar rata-ratanya.

Produk yang penjualannya tidak meningkat atau menurun selama
waktu tertentu termasuk jenis ini. Struktur datanya dapat

digambarkan sebagai berikut ini.

2.

Pola Musiman

Pola musiman terjadi bila nilai data dipengaruhi oleh faktor

musiman (misalnya kuartal tahun tertentu, bulanan atau hari-hari
pada minggu tertentu). Struktur datanya dapat digambarkan sebagai
berikut ini.

87

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri

3.

Pola Siklis

Pola ini terjadi bila data dipengaruhi oleh fluktuasi ekonomi

jangka panjang seperti yang berhubungan dengan siklus bisnis.

Struktur datanya dapat digambarkan sebagai berikut.

88

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
4. Pola Trend

Pola Trend terjadi bila ada kenaikan atau penurunan sekuler

jangka panjang dalam data. Struktur datanya dapat digambarkan
sebagai berikut.

Forecasting adalah peramalan atau perkiraan mengenai sesuatu yang

belum terjadi. Ramalan yang dilakukan pada umumnya akan berdasarkan data
yang terdapat di masa lampau yang dianalisis dengan mengunakan metodemetode tertentu. Forecasting diupayakan dibuat dapat meminimumkan
pengaruh ketidakpastian tersebut, dengan kata lainbertujuan mendapatkan
ramalanyang bisa meminimumkan kesalahan meramal (forecast error) yang
biasanya diukur dengan Mean Absolute Deviation, Absolute Error, dan
sebagainya. Peramalan merupakan alat bantu yang sangat penting dalam
perencanaan yang efektif dan efisien (Subagyo, 1986).

Peramalan permintaan memiliki karakteristik tertentu yang berlaku

secara umum. Karakteristik ini harus diperhatikan untuk menilai hasil suatu

89

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
proses peramalan permintaan dan metode peramalan yang digunakan.
Karakteristik peramalan yaitu faktor penyebab yang berlaku di masa lalu
diasumsikan akan berlaku juga di masa yang akan datang, dan peramalan tak
pernah sempurna, permintaan aktual selalu berbeda dengan permintaan yang
diramalkan (Baroto, 2002).

Penggunaan berbagai model peramalan akan memberikan nilai ramalan

yang berbeda dan derajat dari galat ramalan (forecast error) yang berbeda pula.
Seni dalam melakukan peramalan adalah memilih model peramalan terbaik
yang mampu mengidentifikasi dan menanggapi pola aktivitas historis dari data.
Model-model peramalan dapat dikelompokan ke dalam dua kelompok utama,
yaitu metode kualitatif dan metode kuantitatif. Metode kuantitatif
dikelompokkan ke dalam dua kelompok utama, yaitu intrinsik dan ekstrinsik.

Metode kualitatif ditujukan untuk peramalan terhadap produk baru, pasar

baru, proses baru, perubahan sosial dari masyarakat, perubahan teknologi, atau
penyesuaian terhadap ramalan-ramalan berdasarkan metode kuantitatif.

a.

Metode metode forecasting

Model kuantitatif intrinsik sering disebut sebagai model-model deret

waktu (Time Series model). Model deret waktu yang populer dan umum
diterapkan dalam peramalan permintaan adalah rata-rata bergerak (Moving
Averages), pemulusan eksponensial (Exponential Smoothing), dan proyeksi
kecenderungan (Trend Projection). Model kuantitatif ekstrinsik sering

90

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
disebut juga sebagai model kausal, dan yang umum digunakan adalah model
regresi (Regression Causal model) (Gaspersz, 1998).

1. Weight Moving Averages (WMA)

Model rata-rata bergerak menggunakan sejumlah data aktual

permintaan yang baru untuk membangkitkan nilai ramalan untuk
permintaan di masa yang akan datang. metode rata-rata bergerak akan
efektif diterapkan apabila permintaan pasar terhadap produk diasumsikan
stabil sepanjang waktu. Metode rata-rata bergerak terdapat dua jenis, ratarata bergerak tidak berbobot (Unweight Moving Averages) dan rata-rata
bobot bergerak (Weight Moving Averages). Model rata-rata bobot bergerak
lebih responsif terhadap perubahan karena data dari periode yang baru
biasanya diberi bobot lebih besar. Rumus rata-rata bobot bergerak yaitu
sebagai berikut.

2.

Single Exponential Smoothing (SES)

Pola data yang tidak stabil atau perubahannya besar dan bergejolak
umumnya menggunakan model pemulusan eksponensial (Exponential
Smoothing Models). Metode Single Exponential Smoothing lebih cocok
digunakan untuk meramalkan hal-hal yang fluktuasinya secara acak (tidak

91

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
teratur). Peramalan menggunakan model pemulusan eksponensial rumusnya
adalah sebagai berikut.

Permasalahan umum yang dihadapi apabila menggunakan model

pemulusan eksponensial adalah memilih konstanta pemulusan () yang
diperirakan tepat. Nilai konstanta pemulusan dipilih di antara 0 dan 1 karena
berlaku 0 < < 1. Apabila pola historis dari data aktual permintaan sangat
bergejolak atau tidak stabil dari waktu ke waktu, nilai yang dipilih adalah
yang mendekati 1. Pola historis dari data aktual permintaan tidak
berfluktuasi atau relatif stabil dari waktu ke waktu, yang dipilih adalah
yang nilainya mendekati nol (Gaspersz, 1998).

3.

Regresi Linier

Model analisis Regresi Linier adalah suatu metode populer untuk

berbagai macam permasalahan. Menurut Harding (1974) dua variabel yang
digunakan, variabel x dan variabel y, diasumsikan memiliki kaitan satu
sama lain dan bersifat linier. Rumus perhitungan Regresi Linier yaitu
sebagai berikut.

92

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Keterangan:

Y = hasil peramalan

n = periode

a = perpotongan dengan sumbu tegak

b = menyatakan slope atau kemiringan garis regresi

b.

Ukuran Akurasi Peramalan

Model-model peramalan

yang dilakukan kemudian divalidasi

menggunakan sejumlah indikator. Indikator-indikator yang umum digunakan

adalah rata-rata penyimpangan absolut (Mean Absolute Deviation), rata-rata
kuadrat terkecil (Mean Square Error), rata-rata persentase kesalahan absolut
(Mean Absolute Percentage Error), validasi peramalan (Tracking Signal), dan
pengujian kestabilan (Moving Range).

1.

Mean Absolute Deviation (MAD)

Metode untuk mengevaluasi metode peramalan menggunakan jumlah

dari kesalahan-kesalahan yang absolut. Mean Absolute Deviation (MAD)
mengukur ketepatan ramalan dengan merata-rata kesalahan dugaan (nilai absolut
masing-masing kesalahan). MAD berguna ketika mengukur kesalahan ramalan
dalam unit yang sama sebagai deret asli. Nilai MAD dapat dihitung dengan
menggunakan rumus sebegai berikut.

93

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri

2.

Mean Square Error (MSE)

Mean Squared Error (MSE) adalah metode lain untuk mengevaluasi

metode peramalan. Masing-masing kesalahan atau sisa dikuadratkan. Kemudian
dijumlahkan dan ditambahkan dengan jumlah observasi. Pendekatan ini
mengatur kesalahan peramalan yang besar karena kesalahan-kesalahan itu
dikuadratkan. Metode itu menghasilkan kesalahan-kesalahan sedang yang
kemungkinan lebih baik untuk kesalahan kecil, tetapi kadang menghasilkan
perbedaan yang besar.

3. Mean Absolute Percentage Error (MAPE)

Mean Absolute Percentage Error (MAPE) dihitung dengan menggunakan

kesalahan absolut pada tiap periode dibagi dengan nilai observasi yang nyata
untuk periode itu. Kemudian, merata-rata kesalahan persentase absolut tersebut.
Pendekatan ini berguna ketika ukuran atau besar variabel ramalan itu penting
dalam mengevaluasi ketepatan ramalan. MAPE mengindikasi seberapa besar
kesalahan dalam meramal yang dibandingkan dengan nilai nyata.

94

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri

4.

Tracking Signal

Validasi peramalan dilakukan dengan Tracking Signal. Tracking Signal

adalah suatu ukuran bagaimana baiknya suatu peramalan memperkirakan nilainilai aktual. Nilai Tracking Signal dapat dihitung dengan menggunakan rumus
sebegai berikut.

Tracking signal yang positif menunjukan bahwa nilai aktual permintaan

lebih besar daripada ramalan, sedangkan tracking signal yang negatif berarti
nilai aktual permintaan lebih kecil daripada ramalan. Tracking signal disebut
baik apabila memiliki RSFE yang rendah, dan mempunyai positive error yang
sama banyak atau seimbang dengan negative error, sehingga pusat dari tracking
signal mendekati nol. Tracking signal yang telah dihitung dapat dibuat peta
kontrol untuk melihat kelayakkan data di dalam batas kontrol atas dan batas
kontrol bawah.

5.

Moving Range (MR)

Peta Moving Range dirancang untuk membandingkan nilai permintaan

aktual dengan nilai peramalan. Data permintaan aktual dibandingkan dengan

95

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
nilai peramal pada periode yang sama. Peta tersebut dikembangkan ke periode
yang akan datang hingga dapat dibandingkan data peramalan dengan permintaan
aktual. Peta Moving Range digunakan untuk pengujian kestabilan sistem sebabakibat yang mempengaruhi permintaan. Rumus perhitungan peta Moving Range
adalah sebagai berikut.

Jika ditemukan satu titik yang berada diluar batas kendali pada saat
peramalan diverifikasi maka harus ditentukan apakah data harus diabaikan atau
mencari peramal baru. Jika ditemukan sebuah titik berada diluar batas kendali
maka harus diselidiki penyebabnya. Penemuan itu mungkin saja membutuhkan
penyelidikan yang ekstensif. Jika semua titik berada di dalam batas kendali,
diasumsikan bahwa peramalan permintaan yang dihasilkan telah cukup baik.
Jika terdapat titik yang berada di luar batas kendali, jelas bahwa peramalan yang
didapat kurang baik dan harus direvisi (Gaspersz, 1998).

Kegunaan peta Moving Range ialah untuk melakukan verifikasi hasil

peramalan least square terdahulu. Jika peta Moving Range menunjukkan
keadaan diluar kriteria kendali. Hal ini berarti terdapat data yang tidak berasal
dari sistem sebab-akibat yang sama dan harus dibuang maka peramalan pun
harus diulangi lagi.

96

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
BAB V
HASIL DAN PEMBAHASAN
A. Hasil Produksi
Terdapat banyak jenis pupuk dan non pupuk yang dihasilkan oleh PT.
PetroKimia akan tetapi kali ini saya akan membahas tentang perencanaan
produksi pada salah satu produk pupuk yaitu pupuk Urea.
B. Pengumpulan Data
Data diperoleh dari jumlah produksi pada PT Petro Kimia Gresik yang
mana data tersebut sudah disediakan oleh perusahaan. Dalam melakukan
perencanaan produksi tahun 2015 digunakan dsta hasil produksi tahun tahun
sebelumny. Data aktual pupuk urea dari tahun 2004-2014 ditunukkan pada
tabel 4.1 dibawah ini
Tabel 5.1 total produksi pupuk urea tahun 2004-2014

total produksi
NO Tahun
(Ton)
1
2004
345200
2
2005
403200
3
2006
332500
4
2007
380600
5
2008
412300
6
2009
442600
7
2010
405600
8
2011
451800
9
2012
411500
10
2013
450200
11
2014
414400
Sumber data : Data Perencanaan dan Pengendalian Produksi 1

97

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Tabel diatas merupakan data produksi 11 tahun sebelumnya yang
digunaka untuk meramalkan produksi pupuk urea pada tahun 2015, sehingga
dapat digambarkan pada gambar grafik 5.1.

total produksi (Ton)

500000
450000

451800

442600
412300

403200

400000
350000 345200
300000

380600

450200
414400

411500

405600

332500

250000
total produksi (Ton)

200000
150000
100000
50000
0
2004

2005

2006

2007

2008

2009

2010

2011

2012

2013

2014

Gambar 5.1 grafik data historis total produksi pupuk urea

98

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Tabel 5.2 hari operasi pabrik pupuk urea

Bulan

Jumlah

(tahun 2015)

Hari

Mati Pabrik
Scheduled

stream
days

Unscheduled

Januari

31

29

Februari

29

27

Maret

31

29

April

30

28

Mei

31

29

Juni

30

28

Juli

31

29

Agustus

31

22

September

30

28

Oktober

31

29

November

30

28

Desember

31

29

366

22

22

322

Sumber : Data departemen perencanaan dan pengendalian produksi 1

Tabel diatas menunjukkan bahwa hari aktif produksi pabrik pupuk urea
selama 320 hari dengan 2 hari per bulan selain bulan agustus hal ini dilakukan
apabila terjadi kerusakan mesin yang tidak terduga pada bulan tersebut dan
rencana tidak beroperasi (shut down) selama 22 hari pada bulan agustus untuk
melakukan perawatan mesin.

99

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
C. Peramalan jumlah produksi pupuk Urea
Pada pembahasan ini akan dilakukan analisis serta pembahasan dengan
menggunakan 3 metode peramalan yaitu metode Moving Average, Exponential
Smoothing, dan trend line Analysis untuk menentukan produksi tahun 2015
digunakan data produksi 11 tahun yang lalu.
a. Peramalan Pupuk Urea dengan menggunakan Moving Average
Perhitungan peramalan Moving Average menggunakan data ramalan
bergerak 3 tahunan, dengan formula berikut :
= 1

Dimana :
MA

: Moving average

At

: permintaan aktual pada periode ke t

: jumlah permintaan data yang dilibatkan

100

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Tabel 5.3 peramalan MA (3)

total produksi

Deviasi

NO Tahun

forecast
(Ton)

ABS

2004

345200

2005

403200

2006

332500

2007

380600

(345200+403200+332500)/3 = 360300

20300

2008

412300

(403200+332500+380600)/3 = 372100

40200

2009

442600

(332500+380600+412300)/3 = 375133

67467

2010

405600

(380600+412300+442600)/3 = 411833

6233

2011

451800

(412300+442600+405600)/3 = 420167

31633

2012

411500

(442600+405600+451800)/3 = 433333

21833

10

2013

450200

(405600+451800+411500)/3 = 422967

27233

11

2014

414400

(451800+411500+450200)/3 = 437833

23433

12

2015

???

(411500+450200+414400)/3 = 425366

Jumlah

238333

Dari tabel tersebut didapatkan hasil peramalan sebesar 425366 ton,

untuk menghitung nilai Mean Absolute Devitiation, dengan perhitungan
dibawah :

( )

238334
8

= 29792

101

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Dari perhitungan diatas didapatkan nilai MAD sebesar 29792
Memeriksa keandalan model peramalan menggunakan peta tracking signal
seperti dibawah ini :

periode

aktual

forecast

error

abs

kumulatif

error

abs error

tracking

RSFE

MAD
signal

380600

360300

20300

20300

20300

20300

20300

412300

372100

40200

60500

40200

60500

30250

442600

375133 67466,67

127967

67467

127967

42656

405600

411833

-6233

121733

6233

134200

33550

3,6

451800

420167

31633

153367

31633

165833

33167

4,6

411500

433333

-21833

131533

21833

187667

31278

4,2

450200

422967

27233

158767

27233

214900

30700

5,2

414400

437833

-23433

135333

23433

238333

29792

4,5

Tabel 5.4 tracking signal MA (3)

Dari data tabel peramalan moving Average = 3 dan perhitungan peta

control tracking signal MA = 3 diatas, maka data pada gambar grafik dan
perhitungan MAD dan tracking Signal dapat dilihat seperti dibawah

( )

238334
8

= 29792

135333,33
=
= 4,5

29791,67

102

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri

GRAFIK PERBANDINGAN DATA

AKTUAL DAN FORECASTING DENGAN
MENGGUNAKAN MOVING AVERAGE
aktual

forecast

500000
400000

380600
360300

412300
372100

442600
375133

411833
405600

451800
420167

433333
411500

450200
422967

437833
414400

300000
200000
100000
0

Gambar 5.3 grafik perbandingan data aktual & forecast berdasar MA=3

Dari gambar 4.4 dapat diketahui bahwa peramalan yang dilakukan

dengan model MA=3 telah mendekati pola historis produksi aktual pupuk
urea 11 tahun sebelumnya. Peta kontrol tracking signal mode MA = 3
menunjukkan bahwa nilai nilai tracking signal berada dalam batas batas
pengendalian dan menunjukkan pola acak (random pattern).
Berdasarkan peramalan produksi pupuk Urea dengan menggunakan
model MA =3 dapat diketahui bahwa ramalan produksi pada tahun 2015
mencapai 425366,66 (dibulatkan menjadi 425367 ton). Kapasitas produksi
ini dapat terjadi apabila tidak terjadi kendala kendala teknis yang dapat
mengganggu produksi pada periode tersebut.

103

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
b. Model peramalan dengan metode Eksponensial Smoothing (ES)
Perhitungan peramalan dengan metode eksponensial smoothing dengan
besar = 0,3 dengan rumus sebagai berikut :
Ft = Ft-1 + (At-1 Ft-1)
Dimana :
Ft

: Nilai peramalan untuk periode ke t

Ft-1

: nilai peramalan untuk satu periode yang lalu

At-1

: nilai aktual untuk satu periode yang lalu

: konstanta pemulusan (exponential konstanta)

Pada pengerjaan ini konstanta yang akan digunakan adalah sebesar = 0,3

104

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Tabel 5.5 hasil peramalan exponential smoothing

produksi
periode

aktual

ramalan berdasar ES ( : 0,3) (dalam ton)

tahun
(dalam ton)
(f,es : 0,3)
(t)

(A)

2004

345200 404536

2005

403200 404536,36 + 0,3 (345200 - 404536,36) = 386375

2006

332500 386375,45 + 0,3 (403200 - 386375,45) = 391675

2007

380600 391674,81 + 0,3 (332500 - 391674,81) = 373922

2008

412300 373922,4 + 0,3 (380600 - 373922,4) = 375926

2009

442600 375925,652 + 0,3 (412300 - 375925,652) = 386838

2010

405600 386837,92 + 0,3 ( 442600 - 386837,95) = 403567

2011

451800 403566,56 + 0,3 (405600 - 403566,56) = 404177

2012

411500 404176,56 + 0,3 (451800 - 404176,56) = 418464

2013

10

450200 418463,6 + 0,3 (411500 - 418463,6) = 416375

2014

11

414400 416374,513 + 0,3 (450200 - 416374,513) = 426522

2015

12

jumlah

426522,16 + 0,3 (414400 - 426522,16) = 422886

4449900

Hasil dari peramalan pertama ditentukan berdasarkan angka

perkiraan biasanya dipilih angka rata rata aktual produksi tahunan, dalam
kasus ini adalah 4449900/11 = 404536 dan peramalan pada tahun ke-12
adalah sebesar 4228856 ton.

105

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Tabel 5.6 peta kontrol tracking signal ES ( = 0,3)

periode

aktual

forecast

error

absolut

kum.ABS

error

error

RSFE

tracking
MAD
signal

345200

404536

-59336

-59336

59336

59336

59336

-1

403200

386375

16825

-42512

16825

76161

38080

-1,11637

332500

391675

-59175

-101687

59175

135336

45112

-2,2541

380600

373922

6678

-95009

6678

142013

35503

-2,67606

412300

375926

36374

-58635

36374

178388

35678

-1,64346

442600

386838

55762

-2873

55762

234150

39025

-0,07361

405600

403567

2033

-839

2033

236183

33740

-0,02487

451800

404177

47623

46784

47623

283807

35476 1,318766

411500

418464

-6964

39821

6964

290770

32308 1,232542

10

450200

416375

33825

73646

33825

324596

32460

11

414400

426522

-12122

61524

12122

336718

30611 2,009886

12

422886

dari tabel peramalan dengan metode exponential Smoothing dengan

= 0,3 dan dengan perhitungan tracking signal diatas, nilai tracking
signalnya adalah 2,009886

106

2,26886

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri

Data Perbandingan Data Aktual dan Forecasting

dengan menggunakan metode Exponential
Smoothing (0,3)
500000
450000
400000
350000
300000
250000
200000
150000
100000
50000
0
1

5
aktual

10

11

forecast

Gambar 5.5 grafik perbandingan data aktual dan forecast berdasarkan ES (0,3)

Dari gambar 4.5 dapat diketahui bahwa peramalan yang dilakukan

dengan model ES (0,3) telah mendekati pola historis produksi aktual
pupuk urea 11 tahun sebelumnya. Peta kontrol tracking signal mode ES
(0,3) menunjukkan bahwa nilai nilai tracking signal berada dalam batas
batas pengendalian dan menunjukkan pola acak (random pattern).
Berdasarkan peramalan produksi pupuk Urea dengan menggunakan
model ES (0,3) dapat diketahui bahwa ramalan produksi pada tahun 2015
mencapai 422885,5 (dibulatkan menjadi 422886 ton). Kapasitas produksi
ini dapat terjadi apabila tidak terjadi kendala kendala teknis yang dapat
mengganggu produksi pada periode tersebut.

107

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
c. Peramalan produksi pupuk Urea dengan metode trend line Analysis
Perhitungan peramalan dengan berdasarkan metode trend line analysis
dengan menggunakan formula sebagai berikut :
Ft = a + b.t
Dimana
Ft =ramalan permintaan untuk periode t
a = intersep
b = slope dari garis kecendrungan (trend line)
t = indeks waktu (t =1,2,3,.....n)
n = banyak periode waktu

108

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
tabel 5.7 produksi Berdasarkan trend line Analysis Model

produksi
aktual

periode
tahun

txA

t^

(dalam ton)
(t)

(A)

2004

345200

345200

2005

403200

806400

2006

332500

997500

2007

380600

1522400

16

2008

412300

2061500

25

2009

442600

2655600

36

2010

405600

2839200

49

2011

451800

3614400

64

2012

411500

3703500

81

2013

10

450200

4502000

100

2014

11

414400

4558400

121

27606100

506

jumlah

66

4449900

rata
rata

b=

b=

404536,3636 2509645,455

( )( )
2 ( )2

2760610011(6)(404536,36
506 11(6)2

= 8242,72

109

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
a = rata rata A b (rata rata t)
= 404536,36 8242,72(6) = 355080,04
Ft = a + b.t
= 355080,04 + 8242,72 (t)
produksi
ramalan berdasarkan model
periode

aktual

tahun
(dalam ton)
ft = a+bt
(t)

(A)

2004

345200 355080,04 + 8242,72 (1) = 363323

2005

403200 355080,04 + 8242,72 (2) = 371565

2006

332500 355080,04 + 8242,72 (3) = 379808

2007

380600 355080,04 + 8242,72 (4) = 388051

2008

412300 355080,04 + 8242,72 (5) = 396294

2009

442600 355080,04 + 8242,72 (6) = 404536

2010

405600 355080,04 + 8242,72 (7) = 412779

2011

451800 355080,04 + 8242,72 (8) = 421022

2012

411500 355080,04 + 8242,72 (9) = 429265

2013

10

450200 355080,04 + 8242,72 (10) = 437507

2014

11

414400 355080,04 + 8242,72 (11) = 445750

2015

12

355080,04 + 8242,72 (12) = 453993

Tabel 5.8 peramalan berdasarkan metode trend line analisis

Berdasarkan tabel data peramalan menggunakan trend line anaysis

diatas dapat diketahui bahwa peramalan produksi pupuk Urea pada tahun
110

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
2015 adalah 453993 ton, dibulatkan menjadi 454000 ton, untuk
memudahkan dalam penyetingan pada proses produksi.
Dari data tabel peramalan trend line analysis dan nperhitungan
diatas maka grafik dapat dilihat seperti berikut :
GRAFIK DATA AKTUAL DAN FORECAST TREND LINE
ANALYSIS
aktual

forecast

500000
450000
400000
350000
300000
250000
200000
150000
100000
50000
0
1

10

11

Gambar 4.6 grafik data aktual dan forecast trend line analysis

111

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
Tabel 5.9 peta kontrol tracking signal dari model peramalan trend line analysis

kum abs
error

RSFE

aktual

forecast

345200

363323

-18123

-18123

18123

18123

18122,76

-1

403200

371565

31635

13512

31635

49757

24878,64

0,543106858

332500

379808

-47308

-33796

47308

97065

32355,16

-1,0445456

380600

388051

-7451

-41247

7451

104516

26129,1

-1,578598574

412300

396294

16006

-25241

16006

120523

24104,552

-1,047146614

442600

404536

38064

12823

38064

158586 26431,06667

0,485135169

405600

412779

-7179

5644

7179

165765 23680,78286

0,238318135

451800

421022

30778

36422

30778

196544

24567,96

1,482490203

411500

429265

-17765

18657

17765

214308 23812,02222

0,783521862

10

450200

437507

12693

31350

12693

227001

22700,096

1,381051428

11

414400

445750

-31350

0,04

31350

258351 23486,44727

0,000001703

Berdasarkan

ABS error

peramalan

error

tracking

produksi

pupuk

MAD

Urea

signal

dengan

menggunakan model trend line analysis (ft = a + bt) dapat diketahui bahwa
ramalan produksi pada tahun 2015 mencapai 453992,68 (dibulatkan
menjadi 454000 ton). Kapasitas produksi ini dapat terjadi apabila tidak
terjadi kendala kendala teknis yang dapat mengganggu produksi pada
periode tersebut.
metode

MAD

forecast

moving average

29791,67

425366,66

exponential smothing

30610,71 422885,513

trend linier

23486,45

453992,68

Tabel 6.0 tabel perbandingan metode

Untuk memilih model peramalan yang tepat dari beberapa metode

peramalan diatas, maka yang harus diperhatikan selain pola historis dan

112

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
tracking signalnya adalah nilai MAD (mean Absolute deviation ) terkecil.
Namun dari ketiga metode tersebut MAD dengan nilai terkecil adalah
dengan metode trend linier, sehingga peramalan yang dipilih untuk periode
tahun 2015 adalah 453992,68 (dibulatkan menjadi 454000 ton).
D. Perencanaan produksi pupuk Urea
Setelah melakukan peramalan produksi pupuk Urea pada tahun 2015
dilakukan pula perencanaan produksi pupuk urea untuk per bulan dengan data
sebagai berikut :
a.

Efisiensi yang digunakan 95%

b.

Hari kalender tahun 2015 sebanyak 366 hari

c.

Hari mati pabrik (unschedule) tahun 2015 adalah 22 hari

d.

Hari mati pabrik yang sudah direncanakan adalah 22 hari pada bulan
agustus

e.

Hari stream days tahun 2015 adalah 366 (22+22) = 322 hari
Rencana produksi pupuk Urea pada tahun 2015 adalah 453992,68

(dibulatkan menjadi 454000 ton). Dilakukan pembulatan pada angka produksi

yang diramalkan untuk mempermudah dalam penyetingan target produksi pada
unit produksi yang bersangkutan. Langkah langkah perencanaan produksi
pupuk Urea adalah sebagai berikut :

113

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
1) Perencanaan produksi Urea per hari (tahun 2015)
Perhitungan rencana produksi Urea/hari =
2015
454000
=
2015
322
= 1409

2) Perencanaan produksi Urea per bulan (tahun 2015)

Perhitungan rencana produksi Urea per bulan tahun 2015
seperti berikut :
Tabel 5.10 perencanaan produksi pupuk Urea per bulan

Bulan

Jumlah

(tahun 2015)

Hari

Mati Pabrik
Scheduled

Unscheduled

stream

perencanaan produksi

days

pupuk Urea -perbulan

Januari

31

29 1409 ton x 29 = 40861

Februari

29

27 1409 ton x 27 = 38043

Maret

31

29 1409 ton x 29 = 40861

April

30

28 1409 ton x 28= 39452

Mei

31

29 1409 ton x 29 = 40861

Juni

30

28 1409 ton x 28 = 39452

Juli

31

29 1409 ton x 29 = 40861

Agustus

31

22

9 1409 ton x 9 = 12983

September

30

28 1409 ton x 28 = 39452

Oktober

31

29 1409 ton x 29 = 40861

November

30

28 1409 ton x 28 = 39452

Desember

31

29 1409 ton x 29 = 40861

366

22

22

jumlah

322

454000

Dari tabel diatas dapat diketahui bahwa jumlah produksi

pupuk Urea pada bulan januari, maret, mei, juli, oktober,

114

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
desember sebesar 40861 ton, pada bulan april, juni, september,
november sebesar 39452, serta pada bulan agustus sebesar 12983
ton. Hal ini disebabkan karena jumlah hari yang berbeda pada
setiap bulan dan pada bulan agustus terdapat rencana shut down
selama 22 hari.

115

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
BAB VI

KESIMPULAN DAN SARAN

A. Kesimpulan

metode

MAD

forecast

moving average

29791,67

425366,66

exponential smothing

30610,71 422885,513

trend line analysis

23486,45

453992,68

1) Dari ketiga metode diatas, metode yang paling tepat untuk dijadikan
acuan untuk melakukan proses produksi adalah dengan metode trend
line analysis, karena dari ketiga metode tersebut nilai MAD dari metode
tren line analysis lebih kecil daripada metode moving average dan
eksponential smoothing, maka untuk perancanaan produksi pupuk urea
tahun 2015 adalah sebesar 453992,68 (dibulatkan menjadi 454000
untuk memepermudah setting up nya)

B. Saran
1) Mahasiswa kerja praktek mengharapkan agar diberi wawasan mengenai
pekerjaan yang ada pada unit yang mahasiswa tersebut di tempatkan,
agar mahasiswa dapat membawa ilmu baru dari perusahaan, dan agar
mahasiswa tahu pekerjaan seperti apa yang dialaminya besok sesuai
dengan jurusannya masing masing.

116

Laporan Kerja Praktek di PT, PetroKimia Gresik

UIN Sunan Kalijaga Yogyakarta,
Teknik Industri
2) Berdasarkan tugas khusus yang saya kerjakan mengenai
peramalan

produksi,

diharapkan

metode

ini

dapat

dikolaborasikan dalam perencanaan jumlah produksi, agar

produksi lebih akurat dan dapat memenuhi kebutuhan
konsumen.

117