Presentation GOP

II-4) SIPOC Analyse :
III- Analyses du projet

d’amélioration :
III-2) Analyse des causes
Indicateurs identifiés :
• 38% du temps de production est
perdu en attente. Cela souligne les
inefficacités causées par
l'emplacement unique :
•Mauvaise organisation de la gare de

réception.
•Utilisation inefficace de l'espace de

stockage.
•Mauvaise planification des

déplacements des agents.
•Insuffisance de stock près des îlots

de fabrication.
V) Améliorations des flux de
production :
Application du 5S dans l’atelier de
production
Etapes du 5S Actions Résultats
Trier tous les outils, pièces et matériaux, en Réduction de l'encombrement, amélioration

Trier éliminant ceux qui ne sont pas nécessaires de l'efficacité et réduction du temps de
pour le processus de production actuel. recherche des outils.
Ranger les outils et les pièces de manière

Amélioration de l'organisation de l'espace de
systématique, en utilisant des étiquettes et
Ranger travail, réduction des erreurs et des temps
des zones délimitées pour chaque type d'outil
d'arrêt dus à la recherche des outils.
et pièce.
Réduction des risques de sécurité,

Mettre en place un programme de nettoyage
amélioration des conditions de travail et
Nettoyer régulier pour maintenir l'atelier propre et en
détection précoce des problèmes de
bon état.
maintenance
Standardiser les pratiques de tri, de

rangement et de nettoyage avec des Uniformisation des pratiques, amélioration de
Standardiser
procédures écrites et des formations la cohérence et de la qualité du travail.
régulières pour tout le personnel.
Mettre en place des audits réguliers pour

Maintien des gains obtenus, amélioration
s'assurer que les standards 5S sont
Soutenir continue et engagement du personnel envers
maintenus et encourager une culture
les pratiques 5S.
d'amélioration continue.
V) Améliorations des flux de
production :
Application du 5S dans l’atelier de
production
Globalement, l’application de ces

méthodes nous permettrons d’obtenir Sécurité améliorée : Un
des résultats sur les différentes environnement de travail plus
fonctions que composent notre propre et mieux organisé réduit
activité. Nous pouvons retrouver : les risques d'accidents, ce qui
peut diminuer les coûts liés aux
accidents du travail.
•Gains de productivité : Grâce à •Amélioration de la qualité : La

une organisation optimisée et une réduction des défauts et
réduction des temps d'arrêt et des l'amélioration de la qualité des
erreurs, la productivité de l'atelier produits finis augmentent la
de production de motos peut satisfaction des clients et réduisent
augmenter de manière les coûts de reprise.
significative.
VI) Comparaison des flux de production avant et après
l’innovation :
1. Calcul du Taux de Perte des Câbles d’Embrayage
Avant Après
amélioration : amélioration :
•Quantité reçue : 10 000 pièces • Réduction du taux de perte de 50%
•Quantité utilisée pour la •Nouveau taux de perte : (150 / 10 000) * 100 =

production : 9 500 pièces 1.5%
•Quantité endommagée, perdue, ou •Nouveau coût de la perte : 150 * 170 = 25

manquante : 300 pièces 500€
•Taux de perte : 3% Taux de perte après : 1.5%
•Coût de la perte : 51 000€ Coût de la perte après : 25 500€

VI) Comparaison des flux de production avant et après
l’innovation :
2. Calcul du Taux de Gaspillage dû à la perte de

temps par Agent
Avant amélioration : Après amélioration :

•Nombre de déplacements par agent par jour : 5 •Imaginons que les innovations réduisent les
•Temps moyen par déplacement : 0.25 heures

déplacements de 60% grâce à l'automatisation et aux Les actions mise en
chariots autonomes.
place nous ont
•Temps total de déplacement par agent par jour : 1.25 •Nombre de déplacements par agent par jour : 5 * 40% = permis de réduire le
heures 2 déplacements
taux de gaspillage
•Taux de gaspillage par agent : 15.63% •Temps de déplacement par agent par jour : 2 * 0.25
heures = 0.5 heures
•Temps total de déplacement pour tous les agents par
jour : 23.75 heures •Taux de gaspillage par agent : (0.5 / 8) * 100 = 6.25%
•Temps de travail total par jour pour tous les agents : •Temps total de déplacement pour tous les agents par
152 heures jour : 0.5 * 19 = 9.5 heures
•Taux de gaspillage total : 15.63%Coût de la perte : 51 •Taux de gaspillage total : (9.5 / 152) * 100 = 6.25%
000€

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II-4) SIPOC Analyse :

III- Analyses du projet

•Mauvaise organisation de la gare de

•Utilisation inefficace de l'espace de

•Mauvaise planification des

•Insuffisance de stock près des îlots

Trier tous les outils, pièces et matériaux, en Réduction de l'encombrement, amélioration

Ranger les outils et les pièces de manière

Réduction des risques de sécurité,

Standardiser les pratiques de tri, de

Mettre en place des audits réguliers pour

Globalement, l’application de ces

•Gains de productivité : Grâce à •Amélioration de la qualité : La

1. Calcul du Taux de Perte des Câbles d’Embrayage

•Quantité reçue : 10 000 pièces • Réduction du taux de perte de 50%

•Quantité utilisée pour la •Nouveau taux de perte : (150 / 10 000) * 100 =

•Quantité endommagée, perdue, ou •Nouveau coût de la perte : 150 * 170 = 25

•Taux de perte : 3% Taux de perte après : 1.5%

•Coût de la perte : 51 000€ Coût de la perte après : 25 500€

2. Calcul du Taux de Gaspillage dû à la perte de

Avant amélioration : Après amélioration :

•Temps moyen par déplacement : 0.25 heures

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