LA GESTION

BUDGETAIRE
DE LA
Réalisé par : Encadré par :

PRODUCTION
Alaoui Hind
Pr. Sanae Benjelloun
Amrani Khawla
Boubekri Mustapha
FilalI Rotbi Aicha Année universitaire :
Fragou Wiam 2021-2022
Lakrimi Zakaria
Machrouh Mehdi

Master : Management Audit et Contrôle

Module
 Plan
gestion budgétaire de la production
1- Prévision de la production
 Etablissement d’un programme de production
 Calcul des besoins en composants
 Exemple

2-Budgétisation de la production
 Répartition de la production dans le temps
 Valorisation de la production : calcul des couts préétablis

3- Contrôle de la production : Analyse des écarts

 Principes généraux et calculs des écarts : règles a respecter
 Calculs et analyse des écarts

 Etude de cas
 INTRODUCTION

Après avoir établi le budget des ventes, il est nécessaire d’adapter le programme de la production à la demande prévisionnelle
et d’effectuer les ajustements nécessaires.
Le problème clé que doit résoudre la gestion de la production est celui de la concordance entre la production et les ventes.
Pour cela, la gestion de la production, vise à optimiser la production (produire le plus possible, dans les meilleurs délais
possibles, et avec la qualité la meilleure possible) sous contraintes (les ressources de l’entreprise ne sont pas illimitées).
Elle s’intéresse en premier lieu, aux problèmes des quantités à produire sous la contrainte liée à l’utilisation des facteurs de
production. Elle vise donc, à déterminer une combinaison productive optimale, maximisant les bénéfices tout en minimisant
les coûts.
Elle s’intéresse, en deuxième lieu, à l’organisation dans le temps de la production.
Deux principaux systèmes de gestion de la production peuvent être distingués :
Le pilotage de la production par l’amont, selon le modèle taylorien (et fordien) ou les flux de productions sont poussées par
des prévisions commerciales. D’où, à partir des prévisions faites sur la demande finale, une planification du travail,
ressources, hommes, matières, …etc. est faite (méthode de la planification des besoins en composants).
Le pilotage de la production par l’aval, selon le modèle des flux tendus, où la production est tirée par la demande.
Gestion budgétaire de la
production
 La gestion de production
Un ensemble d’activités qui permettent
d’organiser et de coordonner les flux physiques
et les flux d’information nécessaires à la
préparation, à la mise en œuvre et au contrôle du
processus de production.
 PHASES D’ELABORATION

1 2 3

La détermination du Le contrôle
L’élaboration du
programme optimal budgétaire de la
budget de production
de production production
01
Prévision de la
production
 QUESTION ?

Comment doit-on produire de sorte pour que puisse être respecté le budget
des ventes en prenant en considération les contraintes techniques de
fabrication ?
ETABLISSEMENT D’UN PROGRAMME DE
PRODUCTION
La détermination d’un programme
d’un programme de production optimal
est plus ou moins complexe selon le
nombre de produits concernés et selon le
nombre des contraintes prises en
considération.

L’objectif est de vérifier sur le

programme des ventes établi par le service
commercial permet de saturer les
contraintes de production en maximisant
le résultat attendu (marge commerciale).
 Prise en compte d’une seule contrainte de
production
Ce cas de figure sera illustrer par l’exemple ci-dessous.

EXEMPLE :

une entreprise fabrique par assemblage les différentes composantes, deux modèles de
produits A et B Pour lesquels on dispose des éléments prévisionnels suivants pour
l’année « N ». La capacité de production de l’entreprise est limitée à 9000 heures
d’assemblage sur l’année. Ce programme est il réalisable ? Sinon déterminer le
meilleur programme de fabrication.

Modèle A Modèle B
Possibilités de ventes (en quantités) 5000 3000
Temps d’assemblage nécessaire Une heure 2 heures
par unité fabriquée
Marge / coût variable par unité 40 70
fabriquée vendue
 Corrigé :
La réalisation des objectifs de vente nécessite un temps d’assemblage de
11000 heures (5000 x 1) + (3000 x 2)
En l’absence d’investissement pour accroitre la capacité de production, ce programme n’est
pas réalisable.
Quel est alors pour l’entreprise le meilleur programme de fabrication et de vente
compatible à la fois avec les contraintes du marché et les contraintes de production.
- Contraintes de marché : A ≤ 5000 et B ≤ 3000 - Contraints de production : A+2B ≤ 9000 h
Le meilleur programme de production est celui qui maximise la marge sur coût variable, soit :
M = 40 A +70 B Maximale  Fonction économique du programme
On doit calculer la marge non pas par unité produite mais par heure d’assemblage.
Pour le produit A : la marge par heure d’assemblage 40 ℎ/ 1 ℎ = 40
Pour le produit B : Cette marge est de 70 ℎ /2 ℎ = 35
 Corrigé :
L’entreprise a intérêt à affecter prioritairement les heures d’assemblage à la production du
produit A, dont la marge est plus élevé d’où le programme optimal suivant :
Pdt A =5000 unités (limitation du marché) Heures restantes disponibles sont de (9000h –
5000h) = 4000h
Cela permet de fabriquer 2000 unités de B

Cette méthode peut être utilisée chaque fois que l’on a une seule contrainte de production
(ou facteur rare ).

L’allocation de ce facteur rare aux différentes productions doit alors se faire dans l’ordre
décroissant des marges par unité de facteur rare.
Prise en compte de plusieurs
contraintes de production
 La programmation
linéaire
Un programme linéaire (PL) est un problème
d’optimisation qui consiste à maximiser ou à
minimiser une fonction linéaire dont les variables
sont soumises à un ensemble de contraintes
exprimées sous forme d’équations ou d’inéquations
linéaires.
 La forme canonique
Il s’agit d’exprimer sous une forme mathématique un programme énoncé
de façon littéraire.

la fonction
Variables d’action économique à les contraintes
optimiser (Objectif)
 La résolution du programme linéaire

Une fois le programme linéaire est mis en forme, l’étape suivante consiste à
résoudre le modèle:

• Méthode graphique (nombre de variables de décision n = 2 ou à la limite n =

3).
• Méthode de simplexe (n ≥ 2).
 Méthode graphique

déterminer solution(s) admissible(s)

Tracer le système de coordonnées
01 04 optimise la fonction objectif.

 Représenter les contraintes une solution unique qui optimise la

02 05 fonction objectif linéaire alors cette
solution n’est autre qu’un sommet du
polygone admissible.

polygone admissible (ou plus d’une solution alors au moins deux

réalisable) 03 06 de ces solutions correspondent à deux
sommets adjacents du polygone des
solutions admissibles.
 EXERCICE
Une entreprise de fabrication de yaourts souhaite produire des yaourts à
la fraise. Il lui est possible de fabriquer deux types de yaourts à la fraise :
allégé et normal.
La fabrication d’un litre de chaque type de yaourt nécessite
différentes matières premières : produire un litre de yaourt allégé nécessite
2 kilos de fraises et 1 litre de lait, alors que la production d’un litre de
yaourt normal nécessite 1 kilo de fraises, 2 litres de lait et 1 kilo de sucre.
Un litre de yaourt allégé peut être vendu 40 u.m alors qu’un litre de
yaourt normal peut être vendu 50 u.m . Étant donné que l’entreprise
possède 800 kilos de fraises, 700 litres de lait et 300 kilos de sucre, combien
de litres de yaourt allégé et normal doit-elle fabriquer pour maximiser son
revenu ?
 Correction
Dans ce problème, il faut déterminer le nombre de litres de yaourt de chaque type à produire.
On a donc deux variables: On notera A la quantité (en litres) de yaourt allégé et B la quantité (en
litres) de yaourt normal.
L’utilisation de chaque ressource (fraise, lait et sucre) donne lieu à une contrainte. Par exemple, la
quantité de fraises nécessaire pour produire les deux types de yaourts ne doit pas dépasser la
quantité en stock. Si l’on exprime la contrainte avec les variables A et B , on obtient : 2A +B ≤
800
Comme une quantité ne peut être négative, nous avons aussi les contraintes A≥ 0 et B ≥ 0.

Finalement, l’objectif consiste à maximiser le revenu correspondant à la vente des quantités de

yaourts produits. On obtient alors le problème d’optimisation linéaire suivant :
Max Z = 40A +50B
2A+B ≤ 800
A +2B ≤ 700
B ≤ 300
A≥ 0; B ≥ 0
 Correction
Résolution graphique :
Si l’on a un PL avec deux variables (deux dimensions), on peut alors représenter les
contraintes dans le plan. L’axe des abscisses correspond à la première variable et l’axe des
ordonnées à la deuxième variable. Chaque inégalité peut être représentée par un demi-espace
défini par la droite correspondant à l’équation associée à l’inégalité. L’intersection de ces
demi-espaces définit l’ensemble des solutions réalisables du problème et est appelé domaine
réalisable du problème linéaire.

Dans ce le problème PL, on a 5 inégalités, définissant 5 demi-plans (Le demi-plan associé à

une inégalité est celui qui ne contient pas le trait bleu). Le domaine réalisable est dessiné en
vert sur la figure suivante:
 Correction
À toute solution est associé le coût de cette
solution, correspondant à la valeur de la fonction
objectif pour cette solution. Plusieurs solutions ont
le même coût. Ceci est représenté dans la figure
par des droites correspondant aux solutions de
même coût. Le vecteur indique la direction dans
laquelle la valeur de la fonction objective
augmente. On obtient la solution optimale en
suivant la direction donnée par ce vecteur jusqu’à
la frontière du domaine réalisable

Pour optimiser son profit, l’entreprise doit donc

produire 300 litres de yaourt allégé et 200 litres
de yaourt normal.
 La méthode simplexe
Méthode due au mathématicien George Dantzig (1947) :
Procédé itératif permettant d’atteindre
progressivement une solution optimale
(éventuellement) :
• On choisit un sommet du polygone convexe
admissible puis on vérifie si ce sommet optimise la
fonction objectif,
• Sinon on se déplace vers un sommet adjacent au
précédent, de façon à améliorer le plus vite possible
la valeur de la fonction objectif,
• Lorsqu’aucun sommet adjacent n’améliore la valeur
de la fonction objectif, cela veut dire qu’une solution
optimale du (PL) est atteinte.
 Ecriture du (PL) sous la forme "standard"

Ceci consiste à transformer toutes les contraintes explicites de type

inéquations en équations linéaires en introduisant de nouvelles variables
additives positives, appelées variables d’écart. Ces variables d’écart seront
affectées du signe (+).

Dans toute la suite, les variables prises ou rendues nulles seront

appelées des variables hors base (VHB) et toutes les autres des variables
de base (VB).
Construction du tableau de simplexe initial

Dans ce premier tableau (T1), on prendra

 comme variables hors base : VHB := {x1, x2, . . .}
 comme variables de base : VB := {e1, e2, . . .}

La dernière ligne du tableau sera composée des nombres appelés coûts

marginaux, représentés par (cj − zj).

Signalons que chaque tableau correspond graphiquement à un sommet

du polytope admissible.
 Test d’optimalité

Le tableau est considéré optimal lorsque

• les coûts marginaux des V.H.B. sont tous négatifs (≤ 0) pour un problème de
maximisation,

• les coûts marginaux des V.H.B. sont tous positifs (≥ 0) pour un problème de
minimisation.
Ceci veut dire qu’une solution optimale finie est atteinte.

Si le tableau n’est pas optimal, on passe à l’étape suivante du changement de base.

 Changement de base

On choisit d’abord, parmi les V.H.B., celle qui remplacera une des variables
de base :
 La variable entrante (dans la base) xe est celle parmi les VHB qui
correspond au : plus grand coût marginal positif, pour un problème de
maximisation, plus faible coût marginal négatif, pour un problème de
minimisation.
 La variable sortante (de la base) xs est celle du plus petit des rapports de
chaque terme de la colonne des valeurs par son coefficient ≥ 0
correspondant dans la colonne de la variable xe (les coefficients < 0 ne
sont pas pris en compte).
Une fois les deux variables, entrante et sortante, sont choisies, un autre
tableau sera construit par pivotage (étape suivante).
 Pivotage

Dans le nouveau tableau, la variable entrante xe prendra la place de la

variable sortante xs

On appellera pivot du tableau le nombre se trouvant à l’intersection de la

ligne de la variable xs et la colonne de xe.

On notera par L p la ligne du pivot. Les transformations que subira le

tableau en cours sont celles de la méthode de Pivot consistant à rendre
• le pivot égal à 1
• les autres nombres de la colonne du pivot égaux tous à 0.
 Remarque !

Lorsqu'un PL contient une contrainte technologique

• on introduit dans toute contrainte technologique , en plus de l’éventuelle
variable d’écart, une nouvelle variable artificielle positive aj
• Pour chaque variable artificielle aj , on ajoute à la fonction objectif un
terme de pénalité égal à : −Maj pour un problème de maximisation
+Maj pour une minimisation
• A l’optimum, toute variable artificielle aj = 0 (des V.H.B).
 Exercice corrigé
Soit le modèle du problème de programmation linéaire suivant :
 Exercice corrigé
a) Ecrire le modèle sous sa forme standard
 Exercice corrigé

Variables de base : e1 = 50 ; e2 = 80 et e3 = 80
Variables hors base : x1 = x2 = 0
 Exercice corrigé

• Variables de base : e1 = 10 ; x2 = 40 et e3 = 40
• Variables hors base : x1 = e2 = 0
 Exercice corriger

• Variables de base : x1 = 20 ; x2 = 30 et e3 = 10
• Variables hors base : e1 = e2 = 0
• (T3) est optimal puisque les coûts marginaux des VHB sont tous négatifs (problème de maximisation). La fonction
objectif ne peut être améliorée davantage.

Conclusion : L’optimum est atteint au point (20,30), avec Zmax = 23000.

Le calcul des besoins en composants
Le calcul des besoins en composants correspond à la gestion des stocks de matières et composants nécessaires à
la production. Ce calcul s’insère dans un système plus large de gestion de la production : Le MRP (Management
Ressources planning) qui est un système de pilotage par l’amont du processus de production.
Le plan industriel et commercial est «élaboré par familles de produits». Il représente un calendrier des
ventes et du niveau des stocks sur une période variable suivant la durée du cycle de fabrication mais qui
dépasse souvent le cadre annuel de la gestion budgétaire.
Il s’appuie sur la relation suivante :

Le programme directeur de production est la traduction en termes de produits ou de sous ensembles

du plan précédent. Il rassemble l’ensemble des demandes sur la production (un même sous-ensemble
peut servir à plusieurs produits) et établit un échéancier des productions à effectuer. Son horizon est la
semaine, voire le jour. Il doit être compatible avec les capacités usines et répondre aux prévisions
commerciales.
Le calcul des besoins précise pour chaque élément les besoins en quantités de tous les articles
achetés ou réalisés par l’entreprise ainsi que les dates de fabrication ou d’approvisionnement.

Le calcul des charges analyse les postes de travail en capacité et gère les flux entrant et sortant
dans chaque atelier. Il permet aux gestionnaires de repérer les goulots d’étranglement.

Les contrôles d’exécution ordonnancent la charge de travail entre les postes une fois les
problèmes de sous ou sur capacité réglés. Il planifie les priorités en termes d’ordres de fabrication.
Principe du calcul des besoins en composants
Chaque produit est composé d’ensembles, de sous-ensembles et de pièces. Ce sont ces composants de base que les
services de production doivent usiner. Le programme prévisionnel des ventes exprimées en nombre de produits
doit être transcrit en éléments de base dont la charge de travail est à répartir dans le temps et l’espace.
L’ensemble des éléments constitutifs du produit ainsi que la nature et la durée de l’opération qu’ils supportent
forme une nomenclature.
Exemple :
De façon générale, la fabrication d’un produit est composée de phases d’usinage et d’assemblage. Chaque étape de
fabrication est caractérisée par :
– un élément (ensemble, sous-ensemble ou pièce)
– une opération qui s’effectue sur l’élément
– une durée pour réaliser cette opération
Ces éléments, caractéristiques d’une nomenclature, permettent de définir des besoins dépendants et des besoins
indépendants.
Les besoins indépendants sont constitués de pièces ou produits achetés en l’état à l’extérieur. La prévision de
consommation de tels besoins repose sur une bonne prévision des ventes.
Les besoins dépendants sont constitués des sous-ensembles, pièces et matières nécessaires aux produits finis et
réalisés par l’entreprise elle-même. Pour de tels besoins, la prévision de consommation ne peut être obtenue que
par calcul.
La gamme de fabrication est un document indiquant, en plus de la nomenclature, le mode opératoire
pour fabriquer le produit, c'est-à-dire les temps machines et hommes, les quantités économiques de
stockage et de lancement de fabrication. C’est donc le support d’information essentiel pour gérer la
production, puisqu’il conditionne toutes les actions et assure la communication entre les services
concernés par le produit. L’exactitude et la mise à jour de ces fichiers techniques sont essentielles au
management des ressources productives.

En effet, au stade de la fabrication, on a besoin, à un moment précis, de la totalité des composants

pour fabriquer le produit commandé. La disponibilité d’une référence n’a pas d’utilité en dehors de la
disponibilité simultanée des références qui participent au même assemblage, s’il manque une seule
pièce, l’ensemble ne pourra être monté. La gestion des flux de fabrication se fait en prenant en
compte les relations de dépendance entre les articles, qui se retrouvent d’ailleurs dans les
nomenclatures.
 Exercice :
La planification et le calcul
des besoins en
composants
Une société fabrique un produit fini PF dont la nomenclature est présente sur la figure suivante :
Produit fini PF

(4) (2) (1)

Pièce P1 Composant C1 Composant C2

( 0,8 ) Matière M1 (2) Pièce 2 (2,4) Matière M2

Le programme de vente du produit fini (PF) est le suivant :
Période Sem.1 Sem.2 Sem.3 Sem.4 Sem.5 Sem.6 Sem.7 Sem.8
Ventes - - - 50 10 40 20 30

Les stock initiaux sont :

Stock Quantité Délais d’approvisionnement

PF 20 2 semaines

P1 200 3 semaines

C1 70 3 semaines

M1 100 2 semaines

C2 50 3 semaines

P2 220 3 semaines

M2 150 2 semaines

TAF : Etablir le modèle de calcul des besoins en composants

 Corrigé :
Produit fini PF
Période Sem. 1 Sem. 2 Sem. 3 Sem. 4 Sem. 5 Sem. 6 Sem. 7 Sem. 8

Besoin brut 50 10 40 20 30

Stocks (20) 20 20 20

Besoin net 30 10 40 20 30

Lancement 30 10 40 20 30

Pièce P1
Période Sem. 1 Sem. 2 Sem. 3 Sem. 4 Sem. 5 Sem. 6 Sem. 7 Sem. 8
Sem.
Besoin brut 120 40 160 80 120
Sem.
Stocks (200) 200 80 40

Besoin net 120 80 120

Lancement 120 80 120

 Pièce C1
Période Sem. 1 Sem.2 Sem. 3 Sem. 4 Sem. 5 Sem. 6 Sem. 7 Sem. 8
Besoin brut 60 20 80 40 60

Stocks (70) 70 10

Besoin net 10 80 40 60

Lancement 10 80 40 60

Période Sem. 1 Sem. 2 Sem. 3 Sem.Matière

4 M1
Sem. 5 Sem. 6 Sem. 7 Sem. 8

Besoin brut 8 64 32 48

Stocks (100) 92 28

Besoin net 4 48

Lancement 4 48
 Pièce C2
Période Sem. 1 Sem. 2 Sem. 3 Sem. 4 Sem. 5 Sem. 6 Sem. 7 Sem. 8

Besoin brut 30 10 40 20 30

Stocks (50) 50 20 10

Besoin net 30 20 30

Lancement 30 20 30

Pièce P2
Période Sem. 1 Sem. 2 Sem. 3 Sem. 4 Sem. 5 Sem. 6 Sem. 7 Sem. 8

Besoin brut 60 40 60

Stocks (220) 160 120 60

Besoin net 0 0 0

Lancement - - -
 Matière M2
Période Sem. 1 Sem. 2 Sem. 3 Sem. 4 Sem. 5 Sem. 6 Sem. 7 Sem. 8

Besoin brut 72 48 72

Stocks (150) 78 30

Besoin net 42

Lancement 42
3. Les méthodes de chargement et les goulots d’étranglement
La notion de goulot d’étranglement est liée au concept de chargement des ateliers et à un manque de capacité
pour satisfaire les besoins de fabrication répertoriés. Intéressons-nous d’abord aux problèmes de chargement des
ateliers avant d’envisager l’allocation entre les différents produits en cas de sous-capacité.

Les goulots d’étranglement résultent de l’existence d’un facteur rare, tel qu’une insuffisance de main-d’œuvre, de
temps-machine ou de matières premières. Dans le contexte actuel, la main-d’œuvre, à moins de requérir une
spécialisation extrême, ne constitue guère un obstacle. Les matières premières et les heures-machine peuvent
être plus problématiques, même si, en France, les entreprises connaissent plutôt à l’heure actuelle une crise de la
demande que de leurs capacités. Cela étant, quand un facteur de production vient à manquer dans l’entreprise, il
faut se poser la question de savoir quel produit privilégier. La solution passe par un minimum de méthodologie.
3.1 Tableau de chargement des ateliers
Les points seront développés dans le cadre d’une application
Exemple :
Dans deux ateliers A1 et A2, trois produits X, Y et Z doivent être usinés. Le temps (exprimé en heures) nécessaire à
l’usinage de chacun des produits dans les ateliers est résumé dans le tableau suivant :

Les temps de chargement des différents postes de travail sont de 2 000 heures par an dans l’atelier A1 et de 2 100
heures par an dans l’atelier A2. Il faut compter 10 % pour les temps de réglage et de changement d’outil pendant
lesquels les machines ne sont pas en état de marche. Le nombre maximum de postes utilisables est de 20 pour
l’atelier A1 et de 18 pour l’atelier A2.
budget des ventes prévoit 7 000 X, 6 000 Y et 4 000 Z. Les lots de fabrication doivent respecter la
proportion des ventes (hypothèse de production simultanée).

TAF : Établir un programme de chargement qui permet les ventes en quantités maximales.
1re étape : calculer des capacités nécessaires à la production maximale.

2e étape : calculer des capacités disponibles.

4e étape : ajustement entre le désirable et le possible.
Solution
L’atelier A2 a un taux de chargement supérieur à 1, ce qui n’est pas réaliste. Cet atelier présente un manque de
capacité de 4 980 heures : il constitue un goulot d’étranglement. C’est lui qui limite la production possible.
Ajustement :
La contrainte de fabrication simultanée et dans la proportion donnée (7 X, pour 6 Y et 4 Z) définit une
combinaison productive qui consomme, lors de son passage dans l’atelier A2 : (7 X × 1) + (6 Y × 2) + (4 Z × 5) = 39
heures
Dans les capacités disponibles de l’atelier A2, on peut avoir : 34 020 h/39 = 872 combinaisons de base et donc une
fabrication de :
• 872 combin. × 7 X = 6 104 X arrondie à 6 100 unités,
• 872 combin. × 6 Y = 5 232 Y arrondie à 5 230 unités,
• 872 combin. × 4 Z = 3 488 Z arrondie à 3 480 unités.
Il est alors possible de présenter le tableau de chargement définitif :
Il est alors possible de présenter le tableau de chargement définitif :
Avec ce programme, les taux de chargement sont tous inférieurs ou égaux à 1 mais l’atelier A1 est en chômage
pour 7 250 heures.
3.2 Goulot d’étranglement et choix des produits
Les programmes précédents ont été obtenus sans référence aux coûts et aux marges générés par les produits. La
gestion optimale d’un goulot d’étranglement ne peut s’effectuer hors des éléments de prix.
Reprenons notre exemple en le complétant.
Exemple (SUITE) :

Démarche générale Il s’agit de saturer les capacités de l’atelier qui constitue le goulot d’étranglement en
produisant des quantités différentes de X, Y et Z. Il n’y a donc plus l’hypothèse de production simultanée.
Solution
Ce programme assure une utilisation optimale des heures de l’atelier A2 et est compatible avec les
capacités de l’atelier A1. Il est facile de vérifier que le nombre d’heures de fonctionnement dans
cette hypothèse s’élève à 31 008 heures pour A1 et donne un taux de chargement inférieur (0,86
au lieu de 0,92 précédemment).
La
budgétisation

de la
production
 i. Notions et Définitions

La budgétisation de la production est la

représentation globale chiffrée de l’activité
productive annuelle.
Il est la résultante des décisions prises au
niveau du budget de ventes et de la politique
de stockage de l’entreprise.
I. Les outils D’établissement d’un programme de
production
La programmation
linéaire

L’ordonnancement
des taches

La gestion de la main
d’œuvre
 Application1: L’ordonnancement des taches

La réalisation d’un projet nécessite l’effectuation de 10 taches hebdomadaire :

Tâches (x) Tâches antérieures P(x) Durée en semaines

A Aucune 6
B A 10
C A 6
D Aucune 3
E A,C 14
F A,C,E 5
G A,B,C,J 9
H D 15
I A,B,C,E,F,G,J 7
J A, C 7
 Travail à faire :

1. Etablir une présentation sagittale des différentes taches puis un diagramme de PERT.
2. Calculer les dates de début au plus tôt et les dates de début au plus tard et déterminer le chemin
critique.

Solution :
la représentation sagittale est la suivante :
Le dictionnaire des taches se représente comme suit:
La représentation sagittale, nécessite la suppression des redondances pour obtenir le
dictionnaire des sommets immédiatement antérieurs, c’est-à-dire adjacents.
Remarque : le terme « antérieur » ou précédent signifie avant (c’est-à-dire pas
nécessairement adjacent)
Dans notre exercice d’application :
 La détermination des niveaux :
 Et on déduit le digramme de PERT :

Calcul des dates :

les dates « au plus tôt » se comptent à partir de l'étape initiale par additions
successives des durées des tâches. Les dates « au plus tard » se calculent
à partir de l 'étape finale en retranchant successivement les durées des
tâches.
Sachant qu’une tâche ou activité du chemin critique ne peut pas être
débutée avant que l’activité qui la précède et qui a un lien de dépendance
avec elle, soit terminée.
Le chemin critique du projet est la plus longue séquence de tâches qui doit
être accomplie pour que le projet soit terminé à la date d'échéance.
Pour identifier le chemin critique, il faudra d’abord identifier les tâches
critiques. Ce sont celles qui ont la plus longue durée.
Et on déduit le diagramme de PERT :
La répartition d’un
programme de
production :
01
Par centre de
responsabilité :
 Cette répartition désigne une
ventilation de programme de

01
production global ; en quantité par
atelier ou par service ;
et l’effectuation de cette dernière
est liée ;aux potentiels possédés par
chaque usine.
  Ce qui permet à
l’entreprise de

01
déterminer ; les couts qui
se rapportent à chaque
atelier et à chaque
service.
02 Par période :
 La ventilation du budget de production
global ,par période se justifie par la

02
nécessité de vérifier sur la très courte
période la comptabilité entre les ventes
et la production sur subsiste.
Généralement la période retenue est le
mois.
 La valorisation d’un
programme de production

Pour présenter un plan de

production valorisé ; en
fonction des quantités à
fabriquer ; l’entreprise
utilise les couts standards
des produits qui font l’objet
des services productifs.
très souvent la construction D’un programme de
production valorisé ;appelé également le Budget de
production global ,passe par la construction et la
sommation des trois budgets suivants :

 un budget des matières consommées

 un budget de la main d’œuvre productive
 un budget des frais indirects de production
 Application :
Une entreprise X fabrique un produit P1 a partir D’une matière première M1 :

Eléments Quantité Cout unitaire Total

MP  5KG  150DH  750DH/KG

MOD 9H 980DH 8820DH/H
       
Centre de  3 heures  
production machines 600DH 1800
 
 
Les informations suivantes ; ont été constatées pour les mois de mai et juin :

T.A.F:

1) Présenter le Programme de production de Produit « P1 » :

3. Contrôle de la production: calcule et
analyse des écarts sur coûts de
production
 préambule:
le budget est essentiellement un outil de contrôle:
Si le budget permet de disposer de la meilleure visibilité possible sur la période
suivante et fixe un cadre et des objectifs clairs à chacun, son utilité ne s’arrête pas
là. La comparaison est souvent utilisée entre le copilote d’un véhicule de course et
le contrôleur de gestion de l’entreprise, le directeur général étant le pilote. Le
budget, permet de « suivre la route », en confrontant la réalité avec les prévisions.
Ce contrôle peut se faire en deux étapes :
a priori, en contrôlant l’engagement des dépenses; a posteriori, en comparant les
réalisations au budget.
Le contrôle a priori : Il s’agit de déléguer l’engagement des montants prévu au budget :
le responsable d’un centre de responsabilités dispose d’une délégation lui permettant
d’engager des ressources (humaines, financières, …) dans le cadre d’un budget défini.
Ce contrôle permet de s’assurer que les dépenses non prévues ne pourront être autorisées
que un supérieur hiérarchique distincte, et les risques de dépassement sont ainsi limités.
Le contrôle a postériori : le suivi des réalisations Les activités sont suivies en comparant
les performances avec les prévisions, les réalisations avec les engagements budgétaires.
Mais ce suivi sert aussi à :
 Informer l’ensemble des lignes hiérarchique
 Rechercher et analyses les causes des écarts
 Proposer des actions correctrices
 Ajuster éventuellement le budget
 Apprécier la performance des responsables budgétaire.
 Le coût préétabli :

 C'est un coût calculé à partir de l'analyse du passé, par exemple le coût de la

période précédente ou le coût moyen calculé sur plusieurs périodes passées, le
coût préétabli est donc un coût calculé apriori soit pour facilité certain
traitement analytique soit pour permettre le contrôle de gestion par l’analyse
des écarts
 Les coûts préétablis sont essentiellement composés de trois catégories de
charges (matières, main-d’œuvre directe et charges indirectes des centres) que
nous allons étudier
Intérêts des coûts préétablis :

Évaluation rapide de la production

obtenue
Valeur de la production =coût unitaire
préétabli x quantité produite

Évaluation des projets spécifiques

Ils servent de base d’évaluation des
devis

Contrôle des conditions internes d’exploitation

À travers la comparaison de ce qui devrait se
produire dans une fabrication ou dans un
centre et ce qui s’est réellement produit
Cette comparaison donne des écarts dont l’analyse permet :
De connaitre les causes de variation des charges
De prendre des décisions correctives
 I. Calcules des coûts préétablis :
Les coûts préétablis sont élaborés de la même
façon que les coûts constatés, ils comprennent
des charges directes et charges indirectes des
centres
les charges directes : qu’il est possible d’affecter sans ambiguïté à un objet
de coût (produit ou service). Ce sont essentiellement des coûts concernant
les matières consommées, la main d’œuvre directe ou les coût d’utilisation
et d’amortissement de certains matériels spécifiques.
Remarque : on va se contenter, dans l’analyse des charges directes ,
d’analyser les charges de matières et composants consommés et la main
d’œuvre directe
les charges indirectes : qui concernent plusieurs objets de coût et dont la
répartition entre ces objets nécessite des calculs plus ou moins complexes
et plus ou moins arbitraires. Ces charges subissent un traitement
spécifique au niveau des centres d’analyses
 A. Les coûts préétablis des charges directes :

les coûts préétablis des matières et de main d'œuvre incorporé

dans les produits sont généralement des coûts standards établi
à partir d'une étude détaillée du processus de production
Ils se déterminent en deux temps :
 Établissements des standards techniques
 Etablissements des coûts unitaires
 Standards techniques de matières et composants :
ils sont obtenus :
 soit à partir de formules de composition qui déterminent le
dosage des matières à mettre en œuvre est le rendement des
produits à obtenir
 soit à partir de nomenclatures qui définissent les pièces à
fabriquer les matières à employer les quantités à mettre en
œuvre
 Standards techniques de la main d’œuvre :
les standards de temps sont établies à partir d'une analyse du
travail(chronométrage) qui comporte les phase suivante:
 étude de la suite des opérations
 qualification de l'ouvrier à employer
 étude des mouvements nécessaires à chaque opération et
calcul du temps théorique à chaque opération
 Coût standard matières et composants :
le prix d'une matière peut-être :
 soit le prix de la dernière période contenu des frais d'achat
 soit un prix prévisionnel tenant compte de la conjoncture

Coût standard d’une heurs de main d’œuvre:

Il dépend du système de rémunération en vigueur dans l’entreprise. Le véritable problème
est le suivant : nous voulons, dans la méthode des coûts préétablis, pouvoir valoriser très
rapidement les flux et, par exemple, pouvoir connaître le coût de la main-d’œuvre attaché à
un produit
On peut évaluer le taux horaire standard à travers la relation suivante :

Taux horaire = salaires et charges annuels / temps annuel de production

Calcule des coûts préétablis des charges directes :

Pour matières :

Coût unitaire préétabli de la matière x quantité préétablie

Pour MOD :

Taux horaire préétabli x nombre d’heures préétablies

 B. Les coûts préétablis des charges indirectes :

les charges indirectes sont analysés dans des centres d'analyse

elle se compose généralement de charges variables et de
charges fixes
On peut évaluer le coût préétabli des charges indirectes
comme suit :
coût préétabli = coût de l’uo préétabli x nombre d’uo préétabli
Remarque :
La détermination du coût standard d’une unité d’œuvre nécessite :
La détermination d’un niveau normal d’activité pour une production normale
L’élaboration d’un budget du centres d’analyse
Ainsi , on pourra calculer le coût unitaire préétabli de l’uo comme suit:

Coût unitaire préétabli de l’uo = Budget standard du centre / activité normale du centre
Le budget flexible des charges indirectes :
un budget flexible et un budget standard calculé en fonction de plusieurs niveaux
d’activités possibles
L’objectif est de prévoir le coût total d’un centre de travail sous plusieurs hypothèses
d’activité.
On représente l’équation du budget flexible par :
Y=aX+b
Avec :
a : coût variable unitaire préétabli
b: total des charges fixes
X : niveau d’activité

D’où : coût unitaire préétabli de l’uo = budget flexible / activité du centre

= (a X +b) / x = a + b/X
Exemple :
Le budget des charges d’un atelier de production est établi
pour une activité normale de 5 000 heures d’activité. Il
comprend :
 des charges fixes pour 200 000 dhs
• des charges variables s’élevant à 100 dhs par heure.
Etablissons le budget flexible pour différents niveaux
d’activité : 4 000 H, 5 000 H et 6 000 H.
Activité (x) 4000h 5000h 6000h

Charges variables (a x X = 100 x X) 400000 500000 600000

Charges fixes (b) 200000 200000 200000

Total 600000 700000 800000

Nombre d’uo 4000 5000 6000

Coût de l’uo 150 140 133,33

Coût variable de l’uo (a) 100 100 100

Coût fixe unitaire (b/X) 50 40 33,33

Fiche de coût standard :
C’est un document récapitulatif du coût de production unitaire standard d’un produit
donnée. Pour valoriser les éléments de coût, ce document utilise des standards de
quantité et de prix définis dans l’étude technique et dans les budgets des centres.
Modèle de présentation d’une fiche de coût :
II. Analyse et contrôle des coûts préétablis: calcules des écarts
 Le contrôle budgétaire de la production doit permettre à la direction de vérifier si
les budgets et les prévisions de coûts ont été respectés. Des écarts, favorables ou
défavorables, seront calculés puis analysés entre les éléments constatés et les
éléments prévisionnels et préétablis.
 L’écart se définit comme la différence entre une donnée de référence et une
donnée constatée.
 le contrôle des coûts préétablis vise à mettre en évidence les écarts entre la
production réelle et la production prévue
 L’écart sur coût de production la différence entre le coût réel de la période et le
coût préétabli
 l'écart sur coût de production est analysé élément de coût par élément (matière ,
main d'œuvre et charges indirectes) le contrôle doit être cible
 A. Ecart sur charges directes de production
1) Principe généraux de calcule des écarts :

a) La convention de signe :
Ecart = coût réelle - coût préétabli

Écart négatif coût réelle<coût préétabli écart favorable économie de coût

Écart positif coût réelle<coût préétabli écart défavorable dépassement de coû t
b) Production et activité :
la production d'une entreprise correspond à ce que fabrique ou fournit l'entreprise en vue de la vente, elle est
mesurée par unité de produit(kg, mettre, lettre, pièce )
l'activité ne concerne pas l'entreprise tout entière elle est liée à un centre d'activité et mesurer en unité
d’ouvre(kg acheté, dirham d’achat, H MOD, H machine, dirham de vente, pièce, )
Le rapport de l’activité et de la production mesure le rendement du centre
c) La production de référence

les coût préétablis sont déterminé pour une production normal, les coûts réels
correspondent à la production réelle qui est peut-être différente.
les écarts entre les consommations n'ont de sens que s'ils résultent de la
comparaison de coûts correspondant à des productions de même niveau.
Les prévisions doivent être ajustées à la production réelle les écarts
sur coûts sont toujours calculé au niveau de la production réelle
 2) Analyse des écarts sur charges directes :
En matière d’analyse des écarts en distingue principalement deux écarts
 Écart sur volume: mesure l’erreur commise par les prévisionniste lors de l’établissement des budgets
 L'écart global ( écart économique ou écart relative à la production réelle ) est un élément constitutif de
l'écart total au même titre que l'écart sur volume. Il résulte de la confrontation du coût constaté de la
production réelle au coût préétabli de la production réelle comme le décrit le schéma suivant:

 Écart total = coût réelle – coût préétabli de la production prévue

 Écart sur volume = coût préétabli sur la production réelle – coût préétabli sur la production prévue
 Coût globale = coût réelle – coût préétabli de la production réelle
Décomposition de l’écart globale en sous écart :
Retenons les notations suivantes:
Qr : quantité réellement consommée du facteur
Qp : quantité préétabli
Cr : coût unitaire réelle du facteur
Cp :coût unitaire préétabli du facteur
 Écart global = coût réelle – coût préétabli = ( Qr x Cr ) – ( Qp x Cp )

• Écart sur quantités = ( Qr – Qp ) x Cp

• Écart sur coûts = ( Cr – Cp ) x Qr

Remarque:
On doit distinguer entre quantité préétabli et quantité standard
 La quantité standard est calculée sur la base d’un budget standard ( activité normal )
 La quantité préétabli sert à des prévisions de consommation de la production réelle
Exercice:
L’entreprise MAC a une production mensuelle considérée comme normale de 250
pièces. Etablie sur cette base de production, la fiche de coût de revient prévoit par unité
de produit fini : 10 Kg de matière première à 120 DH le Kg. Or, pour ce mois,
• La fabrication des pièces a utilisé 2160 Kg de matière première
• Le coût d’achat d’un Kg de matière première a été de 124 DH
• La production a été de 200 pièces.
Travail à faire
Calculer Les différents types d’écarts sur matière première
Corrigée :
Retenons les notations suivantes:
Qr : quantité réellement consommée de la matière première
Qp : Quantité préétablie de matières premières adaptées à la production
réelle.
Qstd : Quantité préétablie de matières premières pour une production normale
qstd : Quantité préétablie ( standard ) de matières premières pour une seul pièce
Cr : coût unitaire réelle de la matière première
Cp :coût unitaire préétabli de la matière première
P°n : production normale ( 250 pièce )
P°r : production réelle ( 2000 pièce )
Calcule des coût :
 Coût réelle = Qr x Cr = 2160 x 124 = 267840 DH
 coût préétabli de la production prévue = Qstd x Cp = (q std x P°n) x Cp
= (10 x 250 ) x 120 = 300000 DH
 coût préétabli sur la production réelle = Qp x Cp = (q std x P°r) x Cp
= (10 x 200 ) x 120 = 240000 DH
Calcule des écarts :
 Écart total = coût réelle – coût préétabli de la production prévue
=267840 – 300000 = -32160 écart favorable
 Écart sur volume = coût préétabli sur la production réelle – coût préétabli sur la production prévue
=240000 – 300000 = -60000 écart favorable
 Coût globale = coût réelle – coût préétabli de la production réelle
=267840 – 240000 = 27840 écart défavorable
 Décomposition de l’écart globale en sous écart :

 Écart sur quantités = ( Qr – Qp ) x Cp

= ( 2160 – 2000 ) x 120 = 19200 DH écart défavorable

 Écart sur coûts = ( Cr – Cp ) x Qr

= ( 124 – 120 ) x 2160 = 8640 DH écart défavorable

 B. Ecart sur coût contenant des charges de structures :

 les charges indirectes sont traitées dans les centres d'analyse

 le budget d'un centre est constitué de :
o prévision de charges variables et charges fixes
o une activité mesurée par unité d’œuvre
o un rendement qui est le rapport entre activité et production, ce rapport ne donne
le nombre d'unités d'œuvres consommés par unité de produit
 Calcule de l’écart global (EG):

EG = charges réellement constatées - coût préétabli de la production réelle

Décomposition de l’écart global en sous écart :

L'écart global sur charges indirectes se décompose en écart sur coût variable ou sur budget
( E/B), écart sur activité ou écart sur imputation du coût fixe ( E/A) et écart sur rendement.
Soit les notations suivantes :
Fs : coût fixe unitaire standard P°r : production réelle
Vs : coût variable unitaire standard Rr : rendement réelle
Vr : coût variable unitaire réelle Rs : standard
Cs : coût de l’unité d’ouvre standard
Ar : activité réelle E/B = ( Vr – Vs ) x Ar
An : activité normale
EG E/A = ( An – Ar ) x Fs
E/R = ( Rr – Rs ) x P°r x ( VS + Fs )
Exercice d’application :
Le budget mensuel des charges indirectes de l’atelier A de l’entreprise « MAC »
prévoit pour une production normale de 6000 unités :
 Des charges fixes de 18 000 DH
 Des charges variables de 22 800 DH
La nature de l’unité d’œuvre retenue pour ce centre d’analyse est l’heure machine.
L’activité normale de l’atelier A est de 300 heures machine par mois.
Pour le mois de mai les charges indirectes se sont élevées à 39 250 pour une
activité de 250 heures machine et une production de 5500 unités.
Travail à faire
1. Calculer le coût préétabli de l’unité d’œuvre.
2. Déterminer le coût préétabli des unités d’œuvre imputé à la production réelle et
le coût réel des unités d’œuvre.
3. Calculer l’écart global entre le coût préétabli imputé à la production réelle et le
coût réel.
4. Analyser cet écart global en :
 Ecart sur budget ;
 Ecart sur activité ;
 Ecart sur rendement.
 1. Calcul du coût préétabli de l’unité d’œuvre
Le coût préétabli de l’unité d’œuvre dans le centre d’analyse A se calcul en utilisant la
formule suivante :

Coût unitaire préétabli de l’uo = Budget standard du centre / activité normale du centre

Application numérique
Coût préétabli de l’unité d’œuvre = (18 000 + 22 800) / 300
Coût préétabli de l’unité d’œuvre = 40 800 / 300
Coût préétabli de l’unité d’œuvre = 136 DH
2. Calcul du coût réel des unités d’ouvre et du coût préétabli des unités d’œuvre
imputé à la production réelles
Le calcul du coût réel des unités d’ouvre et du coût préétabli des unités d’œuvre imputé
à la production réelles se fait en utilisant les formules suivantes :
Coût réel des unités d’œuvre
 Coût réel des unités d’œuvres = Cur x Ar
Coût préétabli des unités d’œuvre imputé à la production réelles
 Coût préétabli des unités d’œuvres imputé à la production réelle = Coût préétabli de
l’unité d’ouvre x Quantité préétablie des unités d’œuvre adaptée à la production
réelle Coût préétabli des unités d’œuvres imputé à la production réelle = Cup x
Ap
• Ap= Rendement standard x Production réelle
• Avec : Ar : Activité réelle du centre; Ap : Activité préétablie pour obtenir la
production réelle; Cur : Coût unitaire réel de l’unité d’œuvre; Cup : Coût unitaire
préétabli ou standard de l’unité d’œuvre
Calculons l’activité préétablie pour obtenir la production réelle. Ainsi, on peut
résumer les calculs dans le tableau suivant :

Eléments Coût réel des unités d’œuvre Coût préétabli des unités
(Cur x Ar) d’ouvre adapté à la
production réelle (Cup x Ap)

Application numérique (Cur x Ar) Coût préétabli des 136 x 275 = 37 400 DH
unités d’ouvre adapté à la
production réelle (Cup x Ap)
Application numérique 250 x
157 = 39 250 DH

275 heures représentent l’activité préétablie de l’atelier A pour obtenir la production

réelle. Comment ?
La production réelle du mois est de 5500 unités.
La production préétablie ou normale est de 6000 unités.
Pour obtenir les 6000 unités il faut une activité normale de 300 heures machines
dans l’atelier A donc 1 unités nécessite 0,05 heures machines (c’est le rendement
standard = 300/6000). Ainsi pour produire 5500 unités il faut :
0,05 heures machines x 5500 = 275 heures (Activité préétablie pour obtenir la
production réelle).
 3. Calcul de l’écart économique sur charges indirectes de l’atelier A :

EG = charges réellement constatées - coût préétabli de la production réelle

Application numérique :
Ecart économique sur charges indirectes du centre A = 39 250 – 37 400
Ecart économique sur charges indirectes du centre A = 1 850 DH (Défavorable)
4. Analyse de l’écart économique sur charges indirectes de l’atelier A :
 Ecart sur budget (E/B):
Ecart sur budget = Coût réel du centre –Budget flexible pour l’activité réelle
E/B = Coût réel du centre – ((Cuvp x Ar) + FFp)
Application numérique :
• Coût total réel du centre = 39 250 DH.
• Budget flexible pour l’activité réelle = [(22 800/300) x 250] + 18 000
Budget flexible pour l’activité réelle = 76 x 250 + 18 000 = 37 000 DH
• Ecart sur budget = 39 250 – 37 000 = 2 250 DH (Défavorable)
Ecart sur activité (E/A) :
Ecart sur Activité = Budget flexible pour l’activité réelle – Budget standart pour
l’activité réelle
E/A = [(Cuvp x Ar) + FFp] – [(Cup x Ar)]
Application numérique :
Budget flexible pour l’activité réelle = 37 000 DH
Coût standard des unités d’œuvre réelle = Coût préétabli unitaire x Nombre des unités
d’œuvre réelles (Activité réelle de l’atelier A).
Coût standard des unités d’œuvre réelle = 136 x 250 = 34 000 DH
Ecart sur activité = 37 000 – 34 000 = 3 000 DH (Défavorable)
 Ecart sur rendement (E/R):
Ecart sur Rendement = Budget standard pour l’activité réelle – Budget standard de
l’activité préétablie pour obtenir la production réelle
E/R = [(Cup x Ar)] – [(Cup x Ap)]
E/R = Cup (Ar – Ap)
Coût préétabli des unités d’œuvre réelle = 34 000 .
Coût préétabli de l’activité préétablie pour obtenir la production réelle = Coût
unitaire préétabli x Activité préétablie pour obtenir la production réelle
On a déjà calculé l’activité préétablie pour obtenir la production réelle qui est de
275 heures et on dispose aussi du coût unitaire préétabli qui est de 136 D. Donc le
coût préétabli de l’activité préétablie pour obtenir la production réelle est égale à
136 x 275 = 37 400 D.
Ecart sur rendement = 34 000 – 37 400 = - 3 400 DH. (Favorable)
Vérification :
Ecart sur rendement = Cup x (Ar – Ap) avec Ap : Activité préétablie pour obtenir la
production réelle
Ecart sur rendement = 136 x (250 – 275) = - 3 400 DH (Favorable).
Vérification E/B + E/A + E/R = 2 250 + 3 000 – 3 400 = 1 850 DH

Ecart économique global sur charges indirectes

Exercices
corrigés
 Partie 1

La programmation linéaire
 
Exercice 1 :
 
Une entreprise fabrique deux produits A et B. Leur production implique un passage dans deux
ateliers successifs : atelier 1 et atelier 2. Les temps de passage ainsi que la capacité maximale des
ateliers, sont communiqués dans le tableau ci-dessous.

Atelier 1 Atelier 2
Produit A (en h) 3 4
Produit B (en h) 5 3
Capacité mensuelle (en h) 15 000 12 000

On ne souhaite pas produire plus de 2 000 A par mois.

La marge sur coût variable de A est égale à 100 dh. Celle de B est de 50 dh.
X représente les quantités produites de A et y les quantités produites de B.
Déterminez graphiquement, le programme de production optimale.
 
Détermination analytique du programme de production Corrigé :
La solution optimale est telle que :
3x + 5y ≤ 15 000
4x + 3y ≤ 12 000
x ≤ 2 000
La fonction économique à maximiser (MCV totale) est : M = 100x + 50y
Avec, nécessairement, X ≥ 0 et Y≥ 0.
Il est nécessaire de transformer les inéquations relatives aux contraintes par des équations afin de tracer des
droites.
Ces droites délimitent une zone d’acceptabilité, dont l’un des sommets correspond au programme de
production optimal.
Il faut donc identifier ce sommet et déterminer ses coordonnées (correspondant chacune aux quantités d’un
des deux produits).
On trace donc trois droites pour lesquelles les quantités de A correspondent aux abscisses et les quantités de
B aux ordonnées :
• Contrainte de l’atelier 1 (D1) : 3X + 5Y = 15 000 ;
• Contrainte de l’atelier 2 (D2) : 4X + 5Y = 12 000 ;
• Contrainte commerciale (D3) : X = 2 000.
On trace la fonction objectif 100 x + 50 y dont le coefficient directeur est de : -a/b = -2.
La droite passe par les coordonnées (x=0 , y=0 ; x=100, y=-200)
On obtient le graphique suivant :
 Corrigé :

La zone à rayures correspond à la zone d’acceptabilité, c’est-à-dire la zone qui rassemble tous les programmes de
production compatibles avec les contraintes.
Il s’agit d’un polygone à cinq sommets : P1, P2, P3, P4 et P5.
Le domaine des solutions acceptables (polygone admissible) est délimité par les droites passant par les points : P1 (0 ; 3
000), P2 (1 363,64 ; 2 181,82), P3 (2 000 ; 1 333), P4 (2 000 ; 0), P5 (0 ; 0).
 
 Corrigé :
Recherche de l’optimum selon la méthode des droites parallèles :

La solution maximale est le sommet par lequel passe la parallèle la plus éloignée du point d’origine (0,0), de
la fonction objectif.

la solution optimale P3 (2 000, 1 333), est telle que la marge sur coûts variables est de 266 650 dh.
À titre indicatif, selon la méthode d’énumération des sommets :
Il suffit de calculer la valeur de la fonction économique (Max M/CV = 100X + 50Y) pour les points
correspondant aux différents sommets :
-P1 (0 ; 3 000) : M/CV= (100 x 0) + (50 x 3 000) = 150 000
-P2 (1 363,64 ; 2 181,82) : M/CV= (100 x 1 363,64) + (50 x 2 181,82) = 245 455
-P3 (2 000 ; 1 333,33) : M/CV= (100 x 2 000) + (50 x 1 333) = 266 650
-P4 (2 000 ; 0) : M/CV = (100 x 2 000) + (50 x 0) = 200 000
-P5 (0 ; 0) : M/CV = 0

La marge sur coût variable la plus élevée (266 650) s’obtient au point P3. Le programme optimum
correspond à la production de 2 000 produits A et de 1 333 produits B.
 Exercice 2 :
Une entreprise réalise deux produits x et y. Leur fabrication nécessite le passage dans un atelier A.
Leur temps de passage en heure est donné dans le tableau ci-après :

Produits x y Capacité de l’atelier

Atelier (en h machine)

A 2h 1h 800 h

Par ailleurs, les prix de vente des deux produits x et y sont respectivement, 160 DH et 120 DH.
Les charges variables étant de 85 DH pour x et 57,50 DH pour y.
Compte tenu du marché, l’entreprise ne peut vendre plus de 300 unités du produit x et 500 Unités du
produit y.

Travail demandé : A l’aide de la méthode de simplexe, quel est le programme optimum qui maximise la
marge sur coûts variables ?
 
 Corrigé :
Les étapes à suivre pour déterminer le programme optimum de production :
• 1re étape: Écrire le système sous forme standard :
il s’agit de convertir le programme établi sous forme canonique (système d’inéquations) sous la forme standard
(système d’équations avec variables d’écarts positives ou nulles).
Les variables d’écart (ei), introduites au cours de cette transformation concernent les contraintes techniques
et commerciales disponibles qu’il convient de saturer, autres que les contraintes de positivité.
L’écart permet l’égalité entre la capacité et la consommation du facteur h pour une production x , y.

Forme canonique Forme standard

e1, e2, e3 : les variables d’écart
e1 : contrainte technique de l’atelier
e2 : contrainte commerciale de x
e3 : contrainte commerciale de y

2x + 1y < 800 2x + 1y + e1 = 800

x<300 x+ e2 = 300
y<500 y+ e3 = 500
Max B = 75 x + 62,5 y 75 x + 62,5 y
 Corrigé :
Remarque :
sous la forme standard, la fonction objectif est inchangée et pourrait être notée :
Max B = 75 x + 62,50 y + 0 e1 + 0 e2 + 0 e3.
 
Principe :
Ainsi, pour rechercher la solution optimale, les calculs sont présentés dans des tableaux en utilisant la
méthode du pivot de Gauss.
Les variables hors base (x et y) sont égales à zéro.
La valeur des variables dans la base (e1,e2,e3) est lue dans la dernière colonne du tableau.
L’optimum est atteint si tous les coefficients de la dernière ligne du tableau sont négatifs ou nuls.
 
• 2éme étape: Construire le premier tableau correspondant à la forme standard (il reprend les
coefficients de la forme standard)
Variable de la base x Y e1   e2  e3  Valeur variable de la base
(Second membre)

e1 2 1 1 0 0 800
e2 1 0 0 1 0 300
e3  0 1 0 0 1 500

Max B 75 62,5 0 0 0 0
 Corrigé :

Interprétation du tableau :
Variables hors base : x = 0 , y = 0
Variables dans la base : e1 = 800 ; e2 = 300 ; e3 = 500

Il s’agit de la solution admissible de départ qui respecte toutes les contraintes : ne rien produire.
La production est donc nulle (x=0, y=0) et la valeur de la fonction objectif est égale à 0.
Les capacités disponibles des facteurs sont intactes (ainsi e1 = 800 signifie qu’il reste 800 h).
Cette solution peut être améliorée puisque les coefficients de la ligne MaxB ne sont pas négatifs ou nuls.
 
Pour la détermination du pivot :
 La variable qui entre dans la base est celle dont le coefficient positif de la dernière ligne est le plus grand.
 La variable qui sort de la base est celle dont la résultante ( R ) positive est la plus petite. La résultante est la
production maximale sous contrainte de chaque facteur de production.
 Le pivot est situé à l’intersection de la variable entrante et de la variable sortante.
 Corrigé :
• 3eme étape: Choisir la variable entrante dans la base. Pour cela choisir le coefficient le plus fort de la
fonction économique. x entre dans la base (puisque sa marge est égale à 75dh, donc vaut mieux pour
améliorer la solution de base commencer par produire x).

Variable de la base Y e1   e2  e3  Valeur variable de la base

(Second membre)
x

e1 2 1 1 0 0 800
e2 1 0 0 1 0 300
e3  0 1 0 0 1 500

Max B 75 62,5 0 0 0 0

• 4eme étape: Choisir la variable sortante de la base (rapport : second membre/coefficient de la variable
choisie). Retenir le plus faible.
Compte tenu des contraintes à respecter, la production maximale de produits x est contrainte à 300.
e2 sort donc, de la base.
La variable qui entre en base prend la place de celle qui sort.
 Corrigé :
Variable de la base x Y e1   e2  e3  Valeur variable de la base
(Second membre)

e1 2 1 1 0 0 800 800/2 = 400

e2 1 0 0 1 0 300 300/1 = 300
e3  0 1 0 0 1 500 500/0 = infini

Max B 75 62,5 0 0 0 0

• 5eme étape: Encadrer le pivot, à l’intersection de la variable qui entre et de la variable qui sort. Il
s’agit de 1. Et diviser la ligne du pivot (Lp )par le pivot (1) pour obtenir (L’p).
Variable de la base x Y e1   e2  e3  Valeur variable de la base
e1 2 1 1 0 0 800 800/2 = 400
         
x 1
0 0 1 0 300 300/1 = 300
           
e3  0 1 0 0 1 500 500/0 = infini

Max B 75 62,5 0 0 0 0
 Corrigé :
• 6eme étape: Les autres lignes peuvent alors être déterminées à l’aide des coefficients de la colonne de la
variable qui entre dans la base et de la ligne du pivot (L’p). Ainsi : Les coefficients de la colonne de la
variable qui entre sont de 2, 0, et 75; Ainsi :

L’1 = L1 – 2 L’p
L’2 = L’p (= Ligne du pivot /pivot )
L’3 = L3 – 0 L’p
L’4 = L4 – 75 L’p

Variable de la base X e1   e2  e3  Valeur variable de la base

Y

e1 0 1 1 -2 0 800-600=200 200/1 = 2 00
           
x 1 0 0 1 0 300 300/0 = infini
           
e3  0 1 0 0 1 500 500/1 = 500

Max B 0 62,5 0 -75 0 -22 500

  Corrigé :
• 7eme étape: Les coefficients de la fonction économique sont-ils tous nuls ou négatifs?
Si les coefficients de la fonction économique à maximiser ou minimiser sont nuls ou négatifs nous
sommes à l’optimum, dans le cas contraire nous effectuons un nouveau passage.
Dans cet exercice, les coefficients de la fonction économique n’étant pas tous
nuls ou négatifs, il convient de procéder à un autre passage.
Ainsi :
L’1 = L’p
L’2 = L2 – 0 L’p
L’3 = L3 – 1 L’p
L’4 = L4 – 62,5 L’p

Variable de la base X Y e1   e3  Valeur variable de la base

  e2 
y 0 1 1 -2 0 200 200/-2 = 100
           
x 1 0 0 1 0 300 300/1 = 300
           
0 0 -1 2 1 300 500/2 = 150
e3 

Max B 0 0 -62,5 50 0 -35 000

 Corrigé :
Et, un autre passage :
On divise la ligne du pivot par le pivot.
Pour les autres lignes : Les coefficients de la colonne de la variable qui entre sont de -2, 1, et 50
L’1 = L1 + 2 L’p
L’2 = L2 – 1L’p
L’3 = L’p
L’4 = L4 – 50 L’p

Variable de la base X Y e1   e3  Valeur variable de la base

  e2 

y 0 1 0 0 2 500
           
x 1 0 0 0 -1 150
           
e2 LIGNE DE PIVOT 0 0 -1/2 1 1/2 150

Max B 0 0 -62,5 0 -25 -42 500

 Corrigé :

Nous sommes à l’optimum car les coefficients de la fonction économique sont tous nuls ou négatifs.
Donc la condition de sortie est saturée, la solution qui rend le programme de production optimum est
une production de 150 unités de produit X et 500 unités de produit Y.
Le maximum de marge sur coût variable sera de 42 500€.
 Exercice 3 :
L’entreprise BM réalise deux produits X et Y. Leur fabrication nécessite le passage dans un atelier A. Leur
temps de passage en heure est donné dans le tableau ci-après :

Produits Capacité de
Atelier X Y l’atelier (en h
machine)
A 4h 1h 800

Par ailleurs, les prix de vente des deux produits X et Y sont respectivement 200 DH et 120 DH.
Les charges variables étant de 90 DH pour X et 66 DH pour Y.
Compte tenu du marché, l’entreprise ne peut vendre plus de 300 unités de X et plus de 600 unités de Y.

Travail demandé
Déterminer le programme optimal qui maximise la marge sur coûts variables par la méthode graphique.
 Corrigé :

Ce programme linéaire peut être définie comme suite :

La contrainte technique :
4x + y ≤ 800
La contrainte liée au marché :
x ≤ 300 et y ≤ 600
La contrainte de non-négativité :
x ≥ 0 et y ≥ 0
M/CV = Prix de vente – CV
Pour X :
M/CV = 200 – 90 = 110 dh
Pour Y :
M/CV = 120 – 66 = 54 dh

La fonction économique à maximiser :

Max Z = 110 x + 54 y ( fonction-objectif à atteindre )

 Corrigé :
La résolution du programme linéaire consiste à déterminer la valeur des variables qui rend
optimale la fonction économique tout en respectant les contraintes.
Your
Les droites représentatives des contraintes et de la fonction économique sont
représentées dans le graphique ci-après.
Logo
Méthode :
Transformer les inégalités en égalités :
(D1) : Contrainte technique : 4x + y = 800 , qui passe par les points A(0,800) et B(200,0).
(D2) : Contrainte du marché : x = 300
(D3) : Contrainte du marché : y = 600
Avec ; x ≥ 0 et y ≥ 0
 Corrigé :

10 Graphe
9 D1 D2 D3
8 A
7
D I
6
M
5

1 cm = 100 unités 4

0
0 1
B
2 3 4 5 6 7 8 9 10

Le polygone
admissible
 Corrigé :

Les coordonnés Fonction-objectif

O(0,0) Z = 110*0 + 54*0 = 0

D(0,600) Z = 110*0 + 54*600 = 32400

B(200,0) Z = 110*200 + 54*0 = 22000

I(50,600) Z = 110*50 + 54*600 = 37900

Pour maximiser la marge sur coût variable, il faut produire 50 unités de produit X et
600 unités du produit Y, soit Z = 110*50 + 54*600 = 37900 DH
 Exercice 4 :
L’entreprise A fabrique par assemblage de différents composants, deux produits X et Y pour lesquels on
dispose des éléments prévisionnels suivants pour l’année N.

  Modèle X Modèle Y

Possibilités de vente (en quantités) 5000 3000

Temps d’assemblage nécessaire par unité fabriquée 1 heure 2 heures

Marge sur coût variable par unité fabriquée et vendue 40 70

La capacité de production de l’entreprise est limitée à 9000 h d’assemblages sur l’année.

Ce programme est-il réalisable ?

Déterminer le meilleur programme de fabrication.
 Corrigé :
La réalisation des objectifs de vente nécessite un temps d’assemblage de : (5000 x 1) + ( 3000 x 2) = 11 000h. Donc
ce programme n’est pas réalisable : problème de goulet d’étranglement (capacité nécessaire < capacité
disponible).
Le programme optimal de production qui maximise la marge sur coût variable, est :
Contraintes de marché :
X < 5000 ; Y < 3000
Contrainte de production : X+2Y < 9000
La fonction économique à maximiser est : Marge sur coût variable ( M ) = 40X + 70Y
Calculons la marge obtenue pour une heure d’assemblage selon que l’on fabrique X ou Y :

  Modèle X Modèle Y

Marge par unité de produit 40 70

Temps d’assemblage nécessaire par unité fabriquée 1 heure 2 heures

Marge par heure d’assemblage 40/1 = 40 70/2 = 35

 Corrigé :

On constate que l’entreprise a intérêt à affecter les heures d’assemblage à la production du produit X
qui procure la plus grande marge horaire ;
On produit donc X au maximum soit : 5000 U.
Les heures restantes disponibles seront affectées à la fabrication de Y soit : 9000 – 5000 = 4000
heures
Cela permet de fabriquer : 4000/2 = 2000 unités de Y.
 Partie 2

Le Diagramme de PERT
 Exercice 5 :
La réalisation d’un projet nécessite la réalisation de 10 tâches dont les conditions d’antériorité et la durée
sont précisées dans le tableau suivant :

Tâches (x) Tâches antérieures P(x) Durée en semaines

A Aucune 6
B A 10
C A 6
D Aucune 3
E A,C 14
F A,C,E 5
G A,B,C,J 9
H D 15
I A,B,C,E,F,G,J 7
J A, C 7

Travail à faire :
1. Faire une présentation sagittale, par une suite de flèches, de l’ensemble des tâches (diagramme de
PERT).
2. Calculer les dates de début au plus tôt et les dates de début au plus tard et déterminer le chemin
critique.
 Corrigé :
1. Les principales représentations des graphes se font par une suite de flèches : une représentation
sagittale; ou par une succession de tâches : sous forme de dictionnaires de tâches ou de matrices.
Représentation sagittale :

Représentation sous forme de dictionnaires de tâches

 Corrigé :
La démarche de recherche de niveaux consisté à classer par ordre croissant de niveau les sommets de
gauche à droite.

La démarche de recherche de niveaux est itérative :

Première étape : sont de niveaux 0 les sommets sans précédents

Deuxième étape : les sommets classés en niveaux 0, sont barrés dans les deux colonnes.
Troisième étape : la procédure de l’étape 2 est répétée pour obtenir les niveaux suivants.

1. Niveau 0 : sommets sans précèdent

Niveau 0 : A et D
Ces sommets sont barrés dans les deux colonnes
 Corrigé :

2. Niveau 1 : sont de niveau 1 les sommets dont la colonne P(x) est entièrement barrée.
Niveau 1 : B, C, H
Ces sommets sont barrés dans les deux colonnes
 Corrigé :
3. Niveau 2

4. Niveau 3
 Corrigé :
5. Niveau 4

La représentation sagittale, nécessite la suppression des redondances pour obtenir le dictionnaire des
sommets immédiatement antérieurs, c’est-à-dire adjacents.
Remarque : le terme « antérieur » ou précédent signifie avant (c’est-à-dire pas nécessairement adjacent)
Dans notre exercice d’application :
 Corrigé :
La démarche consisté à rechercher les antécédents des tâches antérieurs :
 Corrigé :

2. Calcul des dates de début au plus tard et détermination du chemin critique :

 Calcul des dates :
les dates « au plus tôt » se comptent à partir de l'étape initiale par additions successives des durées des
tâches. Les dates « au plus tard » se calculent à partir de l 'étape finale en retranchant successivement les
durées des tâches.
 Corrigé :
Sachant qu’une tâche ou activité du chemin critique ne peut pas être débutée avant que l’activité qui la précède
et qui a un lien de dépendance avec elle, soit terminée.
 Le chemin critique du projet est la plus longue séquence de tâches qui doit être accomplie pour que le
projet soit terminé à la date d'échéance.
Pour identifier le chemin critique, il faudra d’abord identifier les tâches critiques. Ce sont celles qui ont la plus
longue durée.

Le chemin critique c’est : A-C-E-F-I : c’est le chemin à minimiser.

Vérification : 6 + 6 + 14 + 5 + 7 = 38
 Partie 3

Le Diagramme de GANTT
 Exercice 6 :
Une entreprise a décidé la construction d’un entrepôt.
Ci-dessous la liste des tâches et coûts prévus, le planning et l’état des réalisations établi 20 semaines après le
démarrage du projet.
Liste des tâches et coûts prévus

Tâches Tâches immédiatement Durées prévues Coûts prévus

antérieures (semaines

A destruction agencement existant / 2 60 000

B Mise en place d’un nouvel agencement A 8 180 000
C Mise en place d’un nouvel agencement B 4 32 000
D Mise en place des dispositifs de stockage des C 7 105 000
ouvrages

E Création de quais d’expédition C 2 58 000

F Installation du matériel de bureau D 1 83 000
G Installation du matériel de bureau D 4 120 000
 État des réalisations après 20 semaines
Tâches Durée réelle des Réalisé à 20 semaines Coûts réels
tâches réalisées ou
débutées
A 03 semaines 100 % 68 000
B 10 100 192 000
C 5 100 36 000
D 2 25 50 000
E 2 100 58 000
F 0 0 0
G 0 0 0

Travail à faire :
1. Établir le planning prévisionnel des travaux sur un digramme de Gantt. En déduire la date prévisionnelle
de fin des travaux.
2. Analyser l’état d’avancement réel du projet et en déduire la date de fin probable des travaux dans
l’hypothèse où les tâches non débitées respecteront les durées prévues et que les tâches en cours suivront
le même rythme. Respecter le résultat de cette analyse sur le diagramme de Gantt.
3. En supposant que la tâche D sera poursuivie au même rythme (durée et coûts) que durant ses deux
premières semaines de réalisation, indiquer quelle devrait être la durée totale du projet et réestimer son
budget total.
 Corrigé :
1. Diagramme de Gantt (l’analyse se situe à la fin de la semaine 20)
Il s’agit d’une représentation des tâches du projet par des barres horizontales sur un graphique.
Remarque :
Pour la tâche D : la durée réalisée est de 2 semaines, elle est égale à 25% de sa durée totale réelle. Cette
dernière s’élève donc à 8 semaines (25 x 4 = 100%), d’où la date de début au plus tôt pour cette tâche est la
19ème semaine et la date de fin au plus tard est la 26ème .
 Corrigé :
2. Analyser l’état d’avancement réel du projet et en déduire la date de fin probable des travaux dans
l’hypothèse où les tâches non débutées respecteront les durées prévues et que les tâches en cours
suivront le même rythme. Respecter le résultat de cette analyse sur le diagramme de Gantt.

L’avancement réel a été reporté sur le schéma précédent.

La tâche A a pris une semaine de retard dans son exécution, ce qui retarde le début de B.
La tâche B a pris deux semaines de retard dans son exécution, ce qui retarde le début de C.
La tâche C débute avec 3 semaines de retard (cumul du retard de A et B) et a pris une semaine de retard dans
son exécution, ce qui retarde le début de D.
La tâche D est débutée pour 25% et devrait durer 8 semaines à ce rythme, soit une semaine de plus que
prévu.
Les tâches F et G débuteront à ce rythme avec un retard cumulé de 5 semaines. Si la durée prévue des tâches
F et G est respectée, le projet sera terminé au mieux 30 semaines après son commencement.
La tâche E a débuté avec 4 semaines de retard et a été exécutée dans le temps prévu.
Le projet sera terminé au mieux 30 semaines après son commencement.
 Corrigé :
3. En supposant que la tâche D sera poursuivie au même rythme (durée et coûts) que durant ses
deux premières semaines de réalisation, indiquer quelle devrait être la durée totale du projet et
réestimer son budget total.

Tâche Durée réelle des tâches réalisées ou Réalisé à 20 Coûts réels

s débutées semaines
A 03 semaines Coûts réels 68 000
B 10 semaines Coûts réels 192 000
C 5 semaines Coûts réels 36 000
D 2 semaines 50 000 x 4 = 200 000 200 000

E 2 semaines Coûts réels 58 000

F 0 semaines Coûts prévus 83 000
G 0 semaines Coûts prévus 120 000
  Budget estimé 757 000
 Partie 4

Le Contrôle Budgétaire
 Exercice 7 :

L’entreprise MAC est une PME industrielle spécialisée dans la fabrication d’équipements
électroniques. Elle fabrique actuellement deux modèles de produits A et B.
Pour le contrôle de sa gestion, l’entreprise établit des budgets et des coûts de revient selon la
méthode des centres d’analyse.

I. Données relatives à l’établissement des coûts préétablis 

A partir des prévisions relatives à l’activité d’un mois considéré comme normal, on vous
communique les données suivantes :
• Ventes :
4000 appareils A au prix de 500 dh l’unité.
8000 appareils B au prix de 300 dh l’unité.
 • Charges directes par unité produite et vendue :
Eléments de coût Quantités unitaires Prix unitaires
A B
Matières premières 30 kg 10 kg 2 dh
MO usinage 6h 4h 18 dh
MO montage 10 h 5h 20 dh
Char. Directes de 5% du chiffre d’affaires 5% du chiffre d’affaires
distribution

N.B: Prévisions de productions identiques aux prévisions des

ventes.

• Charges indirectes :
Elle sont réparties entre les différents centres de la manière suivantes :
 Centres Usinage Montage Distribution Administration
Charges 180 000 208 000 176 000 144 000
totales
Nature d’UO Kg MP H MO 100 dh du CA -

Nombre d’UO 200 000 80 000 44 000 -

Coût d’UO 0,90 2,60 4 -

N.B: la répartition des frais du centre d’administration se fait par moitié entre
les produits A et B.

II. Données réelles du mois :

L’entreprise a fabriqué et vendu 3500 produits de type A et 7700 produits de

type B. les prix de vente unitaires sont identiques à ceux prévus.
 • Charges directes réelles
Eléments de coûts Quantités Prix unitaire
A B
Matières premières 103 950 76 050 1,80 dh

M.O usinage 22 350 h 30 650 h 20 dh

M.O montage 36 120 h 38 380 h 21 dh
Charges directes de 5% du chiffre d’affaires 5% du chiffre d’affaires
distribution

• Charges indirectes réelles

centres Usinage Montage Distribution Administration

Total des 165 600 223 500 172 550 150 000
charges
 Le contrôle budgétaire :
Travail demandé :
1. Etablir la fiche des coûts unitaires standards des deux produits ;
2. Présenter les budgets standard, flexible et réelle du produit A ;
3. Calculer, pour le produit A, l’écart sur volume et l’écart économique sur les charges directes (matières
premières). Analyser l’écart global en sous-écarts et commenter les résultats obtenus.
 Corrigé
Corrigé : :
1. Fiche des coûts unitaires standards des produits :
Eléments de coûts Produit A Produit B
Qté PU MT Qté PU MT
Matières premières 30 2 60 10 2 20
MOD usinage 6 18 108 4 18 72

MOD montage
25% 10 20 200 5 20 100

Coût centre usinage 30 0,90 27 10 0,9 9

Coût centre montage 10 2,60 26 5 2,60 13
15%
Coût unitaire de production 421 214
Coût direct de distribution 5 5 25 3 5 15

Coût centre de distribution

50%
5 4 20 3 4 12

Coût centre administration 18 9

Coût de revient unitaire 484 250
Prix de vente 500 300
 Corrigé :
2. Budgets standard , flexible et réel pour le produit A :

• Répartition des charges indirectes réelles :

Centre Usinage Montage Distribution

Total centre 165 600 223 500 172 550

Nombre d’UO 180 000 74 500 40 600

Coût d’UO 0,92 3 4,25

 Corrigé :
• Tableau des budgets :
Eléments de coût Budget standard Budget flexible Budget réel
Qté PU MT Qté PU MT Qté PU MT
MP 120000 2 240000 105000 2 210000 103950 1,8 187110

MOD usinage 24000 18 432000 21000 18 378000 22350 20 447000

MOD montage 40000 20 800000 35000 20 700000 36120 21 758520

Centre usinage 120000 0,9 108000 105000 0,9 94500 103950 0,92 95634

Centre montage 40000 2,6 104000 35000 2,6 91000 36120 3 108360

Direct de distrib. 20000 5 100000 17500 5 87500 17500 5 87500

Centre distrib. 20000 4 80000 17500 4 70000 17500 4,25 74375

Centre adm. 72000 63000 75000

Total 1.936.000 1.694.000 1.833.499

 Corrigé :
• Consommation de la matière première :

Ecart sur volume = Cp de la production réelle – Cp de la production normale

E/V = 210 000 – 240 000 = - 30 000 Ecart favorable

Ecart économique = Cr – Cp = 187 110 – 210 000 = - 22 890 Ecart favorable

Ecart sur quantité = (Qr – Qp)*Cp = (103 950 – 105 000)*2 = -2100 Ecart favorable

Ecart sur prix = (Cr – Cp)*Qr = (1,8 – 2)*103 950 = -20 790 Ecart favorable
Commentaires :
L’écart sur volume favorable (- 30 000) s’explique par une utilisation moins élevée que celle prévue de la
matière première.
L’écart économique est décortiqué en deux sous-écarts :
• L’écart sur quantité est favorable (- 2100), l’entreprise a prévu l’utilisation de 105 000 kg de matière
mais elle n’a utilisé que 103 950 kg.
• L’écart sur prix est favorable (-20 790), le prix d’achat de la matière a diminué, cela peut être du à la
force de négociation du service approvisionnement auprès des fournisseurs.
 Conclusion

Le budget de production est la représentation finale et chiffrée du programme production annuelle.

Il est la résultante des décisions prises au niveau du budget des ventes et de la politique de stockage de l’entreprise.
Ce budget est contraint par les capacités productives actuelles de l’entreprise et leurs possibilités physiques d’évolution à
court terme .
Ainsi , c’est un outil de contrôle et d’optimisation des ressources productives. Il recense et combine les moyens humains,
matériels et organisationnels disponibles. L’établissement des programmes de production passe par la résolution de
problèmes d’allocations optimales des ressources.
Dans ce sens, c’est la fonction du service des approvisionnements qui assure les stocks nécessaires à la
1M 300K 700K
réalisation du programme de production. Alors comment s’établit le budget d’approvisionnement? Et quelles sont
ses influences sur et le budget de vente et sur le budget de production?
 Bibliographie

<< Contrôle de gestion >>, A.Marghich, M.Hemmi. Édition : 2016.

Ouvrage NOKAIRI CONTRÔLE DE GESTION, FSJES Casablanca.

Merci pour
votre
attention