Exemples de Simulation

Simulation des principaux
procédés de l’industrie
gazière et pétrolière
N. REBAI
1
Introduction générale
Après avoir vu la simulation, par HYSYS, de la majorité des opérations
unitaires (flux, équipements, opérations logiques) dans le premier séminaire
« Initiation au simulateur HYSYS », la présentation d’un séminaire
complémentaire, traitant quelques exemples d’application, a été jugé
nécessaire.
L’objectif principal de ce séminaire est de permettre aux utilisateurs de

bien manipuler les différentes fonctions disponibles dans le HYSYS et
d’améliorer leurs connaissances au propos de la simulation des
procédés industriels.
Dans ce séminaire, on présente huit exemples de procédés existants dans

l’industrie gazière (Algérienne). Ces exemples permettent aux utilisateurs de
se familiariser, d’un côté, avec les différents environnements et options du
simulateur HYSYS et, d’un autre côté, avec le type de procédés simulés.
2
Les sept exemples qui seront présentés à travers ce séminaire sont :
1. Désacidification par lavage aux amines ; dans lequel, on utilise le

modèle thermodynamique « Amine Packages » fourni par HYSYS pour le
calcul des colonnes d’absorption et de régénération en présence des
solutions d’amines après savoir les limites de ce modèle.
2. Déshydratation du gaz naturel ; c’est un exemple qui traite la

simulation d’un procédé de déshydratation du gaz naturel par glycol et qui
contient principalement un absorbeur et un régénérateur.
3.Récupération des légers avec l’emploi d’un turbo-expender. Dans ce

type de procédé, l’énergie fournie par la turbine sera consommée par le
compresseur afin de comprimer partiellement le gaz produit en tête de
colonne de distillation. Cet exemple permet aux utilisateurs de découvrir la
simulation à travers deux environnements : Main flowsheet et le Sub
flowsheet.
3
4. Simulation d’une section de BOG; Qui a pour but de récupérer les
vapeurs provenant des bacs de stockages et les retours de vapeur des
jetées lors de chargement navires. Dans cet exemple on va utiliser
l’opération « Recycle » pour assurer le recyclage des flux de matières.
5. Simulation d’une section de stabilisation de Condensât par

absorption. L’objectif de cet exemple est de montrer aux utilisateurs du
HYSYS la méthode de simulation des colonnes dont la conception est
très compliquée en passant par l’opération « Custom Column ».
6. Simulation de la boucle Propane. On simulera à travers cet exemple,

une boucle de réfrigération au propane utilisée dans les procédés de
liquéfaction du gaz naturel comme une partie d’un cycle de réfrigération en
cascade. Pour établir la simulation, on utilisera l’opération « Recycle »
pour l’alimentation d’un compresseur multi-étages et
l’environnement Sub flowsheet pour simuler les échangeurs de
chaque étage.
4
7. Simulation d’une colonne de distillation initiale; Pour savoir simuler des
colonnes plus complexes, on propose, dans le quatrième exemple, de simuler
une colonne de distillation initiale du brut. La colonne proposée est composée
d’une colonne principale, trois stripeurs et trois pompes de chaleur. La
simulation sera réalisée par l’utilisation de l’opération « Custom Column ».
8. Exemple 8 : Simulation d’une unité de production des gaz de

synthèse. On simulera à travers cet exemple, une unité de production des
gaz de synthèse qui comporte un four de reformage, un réacteur de
reformage secondaire et reformeur-echangeur. L’objectif principal de cet
exemple est de connaître la procédure d’installation et de définition,
par HYSYS, des réactions chimiques ainsi que la simulation des
réacteurs chimiques de différents types.
5
Exemple 1: DESACIDIFICATION
PAR LAVAGES AUX AMINES
Principe :
La désacidification consiste à éliminer du gaz naturel les gaz
acides comme le CO2 et le H2S. L’élimination de l’hydrogène
sulfuré doit être, en général, beaucoup plus poussée que celle du
dioxyde de carbone à couse de sa toxicité.
Les spécifications de teneur en gaz acides sont imposées par des

contraintes de sécurité (très forte toxicité de l’hydrogène
sulfuré), de transport (corrosion, risque de cristallisation dans le
cas de liquéfaction) ou de distribution (gaz commercial).
6
Quelques types de procédés
d’élimination des gaz acides:
Les principaux procédés utilisés pour réaliser la désacidification font appel à
l’absorption soit de type chimique, ou de type physique.
L’adsorption est également employée pour réaliser des purifications poussées.
Enfin, la perméation gazeuse, dont il a déjà été question auparavant, est une
technique en développement
Procédés basés sur des solvants chimiques :
•Lavage aux amines;
•Lavage aux carbonates de potassium;
Le schéma de principe est similaire à celui qui sera décrit pour les
procédés aux amines, mais les solutions de carbonate de potassium K2CO3
utilisées sont en général plus concentrées (20 à 40%) que les solutions
d’amines. D’autres solutions sont utilisées dans le même objectif comme:
Na2CO3, K2CO3 et K3PO4.
• Les équilibres mis en jeu sont:
K 2CO3 
 2 KHCO3
 CO2  H 2O 

K 2CO3 
 KHS
 H 2 S 
  KHCO3 7
Procédés basés sur des solvants physiques :
l’étape d’absorption est réalisée dans une colonne à plateaux ou à
garnissage. La régénération s’effectue par détentes, stripping par un gaz ou
rebouillage de la solution. Les solvants les plus utilisés sont : le
diméthyleéther de polyéthylène glycol, le méthanol, le sulfolane
(dioxyde de tétrahydrothiophène), carbonate de propylène.
Désacidification par adsorption :
l’adsorption est employée lorsque’une très grande pureté est requise sur
le gaz traité. L’utilisation des tamis moléculaires permet de réaliser une
déshydratation et une désacidification simultanées qui amènent le gaz
traité à des teneurs en eau très faibles telles que 0.1 ppm et des teneurs en
hydrogène sulfuré de l’ordre de 20 à 40 mg/m3 (st).
Désacidification par perméation gazeuse :

la mise en œuvre de la perméation gazeuse permet de réaliser
simultanément la décarbonatation et la déshydratation du gaz naturel. Les
unités de perméation gazeuse ne peuvent se justifier économiquement avec
les membranes commercialement disponibles à l’heure actuelle que si la
concentration en CO2 à l’entrée est élevée et la spécification en sortie peu
sévère. Des travaux de recherche sont en cours pour réaliser des
membranes plus performantes, plus résistantes et plus économiques. 8
Désacidification par lavage aux
amines :
Les amines agissent par affinité chimique en raison de leur
caractère basique. La monoéthanolamine (MEA), la
diéthanolamine (DEA), la diglycolamine (DGA), la
diisopropanolamine (DIPA) et la méthyldiéthanolamine (MDEA)
sont utilisées pour désacidifier le gaz naturel. Le préfixe
« mono », « di » ou « tri » caractérise le degré de substitution
autour de l’atome d’azote.
La monoéthanolamine a comme formule chimique RNH2, la

diéthanolamine R2NH et la triéthanolamine R3N. où R désignant
le groupement fonctionnel HOCH2CH2.
9
Formes chimiques
10
Les réactions suivantes sont observées entre H2S et une amine primaire :
2 RNH 2   RNH 3 S ...........  A 


 H 2 S 
 2
 RNH 3 2 S  2 RNH 3 HS ......  B 


 H 2 S 

• Ces réactions sont directes et rapides.

• Elles se produisent également avec les autres amines, mais c’est dans
le cas de la monoéthanolamine qu’elles sont les plus rapides. La
triéthanolamine, qui avait été la première à être utilisée, est la
moins active et progressivement disparue au profil de la MEA et de la
DEA.
11
• Les amines réagissent également avec le dioxyde de carbone
selon deux types de réactions :
Formation de carbonate et de bicarbonate :
2 RNH 2  CO2    RNH 3  CO3...............  C 

H 2O 
 2
 RNH 3  2 CO3  CO2   2RNH 3 HCO3 ......  D 


H 2O 

Formation de carbamate :
2 RNH 2  CO2  RNHCOONH 3 R...............  E 




• Les réactions (C) et (D) sont lentes.

• Le dioxyde de carbone doit former avec l’eau de l’acide carbonique (réaction
lente) avant de réagir avec l’amine.
• La réaction (E) qui prédomine dans le cas de la monoéthanolamine
est relativement rapide et pour cette raison, la MEA ne permet pas
d’éliminer sélectivement l’hydrogène sulfuré.
• Au contraire, dans le cas des amines tertiaires, la réaction (E) est
impossible. 12
Ce tableau récapitule les principales propriétés physiques des amines qui sont
utilisées.
MEA DEA TEA MDEA DIPA DGA

Formule C2H7NO C4H11NO2 C6H15NO3 C5H13NO2 C6H15NO2 C4H11NO2
chimique
Masse molaire 61.09 105.14 149.19 119.17 133.1 105.14
(kg/kmol)
Point 170.6 269.2 360 247.4 248.9 221.3
d’ébullition
(°c)/101325Pa
Densité 1.0179 1.0919 1.125 1.0418 0.989 1.0572

(20/20°C) (30/20°C) (45/20°C)
Viscosité 0.0241 0.3800 1.0103 0.1010 0.870 0.0400
absolue à 20°C (30°C) (30°C) (15.6°C)
(Pa.s)
Chaleur 2544 2510 2929 2238 2887 2389
spécifique à (30°C)
15.6°C(J/Kg.Sk)
Point éclair (°C) 93.3 137.8 185.0 129.4 123.9 126.7
13
Schéma de base d’un procédé de désacidification par lavage
aux amines
• Diverses amines sont utilisées, mais le schéma de base consiste toujours à

mettre en contact le gaz avec le solvant dans une colonne d’absorption.
• La solution est régénérée, après échange de chaleur et filtration, dans
une colonne de distillation (température de rebouillage environ
133°C pour une unité fonctionnant avec DEA).
• Avant d’être envoyé à l’unité de traitement, le gaz brut traverse un séparateur

dans lequel les particules solides et liquides sont retirées. En effet, ces particules
favorisent les phénomènes de moussage.
14
Différentes solutions utilisées pour la désacidification du gaz
naturel
MEA
La monoéthanolamine, MEA, est utilisée en solution à des teneurs
de 10 à 15% poids. Très active comme cela a été déjà signalé, elle
permet d’éliminer simultanément et de manière non sélective
l’hydrogène sulfuré et le dioxyde de carbone. La teneur en H2S peut
être ainsi abaissée à quelques ppm. La MEA présente l’inconvénient de
réagir de manière irréversible avec le COS, le CS2. Sa tension
de vapeur relativement élevée entraîne des pertes plus
importantes qu’avec les autres amines. Pour ces différentes raisons,
elle est surtout utilisée lorsqu’une purification poussée est requise,
dans le cas de concentration en gaz acides relativement faibles et pour
un gaz ne contenant pas de COS ou CS2.
15
DEA
La diéthanolamine, DEA, permet d’éviter les principaux inconvénients
de la MEA et en particulier, elle peut être utilisée en présence de
COS et CS2. Il a été montré qu’en opérant avec des solutions de 25 à
30% poids, il est possible de traiter des gaz à fortes teneurs en H2S (9
à 25%).
DGA
La diglycolamine, DGA, présente des propriétés qui sont comparables à
celles de la monoéthanolamine mais elle est moins volatile et de ce
fait elle peut être utilisée à des concentrations beaucoup plus
élevées (40 à 60%) ce qui permet de réduire le taux de circulation
et d’améliorer ainsi l’économie du procédé.
16
DIPA
La diisopropanolamine, DIPA, est employée en phase aqueuse à des
concentrations relativement élevées de 30 à 40%. Les applications
concernant surtout le traitement de gaz de raffinerie
contenant du COS, ainsi que la récupération et le recyclage de
H2S dans le procédé SCOT de traitement de fumées de queue
d’unités CLAUS.
MDEA
La méthyldiéthanolamine, MDEA, permet l’absorption sélective de H2S
en présence de CO2. L’absorption de CO2 peut être favorisée par la
présence d’additifs.
Les solutions d’amines sont basiques et donc peu corrosives ; Elles sont
d’ailleurs souvent utilisées comme inhibiteurs de corrosion. Mais, en présence
de gaz acides, des phénomènes de corrosion importantes peuvent se
produire en des points de l’unité où la température et la composition en gaz
acides sont élevées. Les amines primaires sont les plus corrosives.
17
Le moussage est un phénomène fréquent dans ces installations. Les
causes de ce dernier sont multiples :
• Solides en suspension ;
• Hydrocarbures condensés ;
• Produits de dégradation des amines ;
• Particules étrangères provenantes des inhibiteurs de corrosion, de la
présence de graisse ou d’impuretés dans l’eau.
Pour y remédier, il est nécessaire d’éviter ces différentes causes de moussage et

de faire appel à des agents antimoussants. La filtration du solvant recyclé
à l’étape d’absorption est particulièrement importante ; il est recommandé
d’utiliser un filtre pouvant arrêter toutes les particules d’une taille supérieure à
10 µm
18
Modèle thermodynamique « AMINE PACKAGES »
• Les procédés de lavage par les solutions d’amines sont très connus
dans l’industrie gazière. Le modèle « Amine package » est développé
pour faciliter la modélisation des unités de désacidification du gaz par
les solutions alcanolamine.
• Le phénomène d’absorption est contrôlé par la cinétique de la

réaction chimique, mais il est influencé aussi par les règles de
l’équilibre chimique.
• Le programme AMSIM est basé sur la technologie développée par D.

B. Robinson pour la modélisation de la solubilité des gaz acides dans la
solution d’amine. Afin d’améliorer la simulation, un modèle de plateaux
non équilibrés qui se base sur le concept de l’efficacité d’un absorbeur,
ou un régénérateur, a été utilisé.
19
Modèle de plateaux non équilibrés
Le calcul d’une colonne d’absorption se base sur

les équations suivantes :
Bilan de matière général :
Fj  L j 1  V j 1   L j  SL j    V j  SV j   0...............  1
Bilan de matière partiel

Fj zij  L j 1 xij 1  V j 1 yij 1   L j  SL j  xij   V j  SV j  yij  0........  2 
Bilan d’énergie
Fj H Fj  Q j  L j 1h j 1  V j 1H j 1   L j  SL j  h j   V j  SV j  H j  0.....  3

Relation d’équilibre :
ij Kij xij  V j  SV j    V j  SV j  yij   1  ij  V j 1 yij 1  0.......  4 
Équation de sommation : C’est par la résolution du système d’équations
 yij  1.0  0.......  5  (1…à ..5) qu’on peut calculer une colonne
d’absorption ou de régénération. 20
Calcul des constantes
d’équilibre
Fugacité de la phase Fugacité de la phase

gazeuse liquide
Peng robinson Kent et Eisenberg Li-Mater
Interpolation et Ce modèle montre une

extrapolation des capacité forte pour le calcul
données de l’équilibre sur un
expérimentales intervalle large de
disponibles dans température et de pression.
la base de Il se base sur le calcul de
donnés l’équilibre liq-vap et
l’équilibre liq-phase 21
PENG ROBINSON
RT a
P  2
v  b v  2bv  b 2
Où
P : la pression du système ;
T : la température,
 : le volume molaire du gaz.
On y reconnaît un terme de répulsion, qui prend en compte le volume

propre des molécules à l’aide du paramètre b, ou covolume, d’une part,
et un terme d’attraction, ou pression interne, qui est exprimé par le
paramètre a.
22
Le calcul de la fugacité se fait à partir de la relation suivante :
ln i   ln( Z  B )  ( Z  1) Bi 
A
 A
( Ai  Bi ) ln 
 
2 1 B 

2 2B  A
  
2 1 B 

Avec
aP bP
A B
 RT  RT
2
Et
n
a    xi x j  ai a j   1 k 
n n
b   xi bi
0.5
ij
i j i
Les termes Ai et Bi sont données par :
1  0.5 n  bi
Ai   2ai  x j a j  1  kij  
0.5 Bi 
a j  b
23
Où :
 RTci 
2
ai  0.457235 
Pci
RTci
bi  0.077796
Pci

 i  1  mi  1  T 
2
0.5
ri
mi  0.37646  1.54226 wi  0.26992 w

i
2
24
Li-Mater Electrolyte model
YiiV P  H i X i iL
Avec Hi : constante d’Henry ;
P : Pression du système,
Xi, Yi : Fraction molaire du constituant i dans la phase liquide et
vapeur respectivement,
iV : Coefficient de fugacité du constituant i dans la phase vapeur

donnés par Peng Robinson.
 iL : Coefficient d’activité du constituant i dans la phase liquide
donnés par Clegg Pitzer.
25
Les coefficients d’activité du solvant N et de l’ion M+ sont donnés
respectivement par les relations:
26
Limites du modèle
L’utilisation du modèle « Amine Package » présente quelques limites
concernant la nature du mélange et la concentration des
solutions d’amines. Les constituants qui peuvent être supportés par le
modèle sont :
Pour une bonne convergence des colonnes d’absorption et de

régénération, les concentrations des solutions en amine doivent
être dans les intervalles suivants :
27
Le tableau suivant indique les limites de calcul de la solubilité en travaillant
avec le modèle « Amine Package » :
28
Simulation d’un procédé de lavage du gaz
naturel aux amines
Description du procédé
Un gaz naturel est mis en contact avec une solution d’amine à
travers une colonne d’absorption.
• Dans cet exemple, la DEA à une concentration de 28 % poids est

utilisée comme agent d’absorption.
• Le contacteur contient 20 étages réels.
• La DEA riche en gaz acide passe à travers un séparateur où la
pression diminue de 1000 psia jusqu’à 90 psia avant qu’elle traverse
un échangeur de type tube-calandre.
• La DEA riche en gaz acide sera chauffée afin d’alimenter le
régénérateur à une température de 200°F.
• Le régénérateur est une colonne de 18 plateaux réels. Les gaz
acides sortants de tête de cette colonne sont à une température de 120°F
et la solution régénérée et récupérée au fond de la colonne est à une
température de 260°F .
29
30
Données de l’installation 2. Conditions de l’alimentation
1. Conditions de l’alimentation en gaz en MEA :
et sa composition :
Temp (°F) 95
Temp (°F) 86 Pres (Psia) 995
Pres (Psia) 1000 Débit molaire 4313
Débit molaire 2745 (lbmole/hr)
(lbmole/hr) % H2O 0.7200
% N2 0.0016 mass DEA 0.2800
mol CO2 0.0413
H2S 0.0172
C1 0.8692
C2 0.0393
C3 0.0093
IC4 0.0026
NC4 0.0029
IC5 0.0014
NC5 0.0012
NC6 0.0018
NC7 0.0072
H2O 0.0050
31
Données de la colonne d’absorption :
Nombre de plateaux 20
Pression de tête 995 psia
Pression de fond 1000 psia
Dimensions des Diamètre 4 feet
plateaux Longueur du déversoir 3.5 feet
Hauteur du déversoir 1 in
Introduisez les dimensions à travers la page : Parameters\Amines
32
Il est recommandé que le programme calcule les efficacités des plateaux en
utilisant les dimensions indiquées auparavant à travers la page Amine dans
Parameters.
33
Avant que la DEA riche ait chauffée jusqu’à 200°F à l’aide du produit
de fond du régénérateur, elle passe à travers une vanne où sa pression
est diminuée jusqu’à 90 psia. Le chauffage permet de casser les liaisons
amine-gaz acide et donc de régénérer et recycler la DEA.
Côté tube Coté calandre

Produit Solution amine riche Produit de fond
d’alimentation en gaz acide du régénérateur
Pert de charge (psi) 10 10
34
3. Données de la colonne de régénération :
Niveau de l’alimentation 4
Type de condenseur Full Reflux
Facteur d’amortissement (damping factor) 0.4
Pression dans le condenseur 27.5 psia
Chute de pression à travers le condenseur 2.5 psi
Pression dans le rebouilleur 31.5 psia
Estimations Produit de tête 219.6 lbmole/hr
Taux de reflux 0.5
Efficacité 1-TSà 18TS CO2 0.15
H2S 0.80
Spécifications Temp dans le cond 179.6°F
Energie dans le reb 1.35e7 btu/hr
35
Il faut alimenter
l’échangeur « côté calandre
» par le produit de fond de
la colonne de régénération.
36
La solution d’amine régénérée est mélangée avec une quantité d’eau
équivalente à l’eau échappée dans l’absorbeur, le séparateur
intermédiaire et le régénérateur. Ensuite, le mélange, est refroidi, pompé et
recyclé vers l’absorbeur.
• Delta P à travers le
refroidisseur est de 5 psi.
• Tem de l’eau est 70°F.

•La temp de sortie est 95°F.
•Pres de sortie est de 995 psia.
•Débit molaire du mélange DEA-TO-
COOLER est de 4313 lbmole/hr.
37
Le produit de la pompe est
recyclé vers la colonne
d’absorption « CONTACTOR »
38
39
Exemple 2 :
DESHYDRATATION DU GAZ
NATUREL
1. Principe
La présence d’eau en équilibre avec le gaz naturel entraîne différents

problèmes pour les exploitants ; Suivant les conditions de température et
de pression qui règnent dans une installation, la vapeur d’eau peut:
• se condenser et provoquer la formation d’hydrates,
• se solidifier ou favoriser la corrosion si le gaz contient des
composant acides.
Pour éviter ces phénomènes, il est nécessaire de réduire la teneur en

eau du gaz naturel au moyen de techniques de traitement appropriées.
40
La déshydratation du gaz naturel est réalisée par différents types de
procédés :
• Absorption ;
• Adsorption .
2 Déshydratation par absorption

Le séchage du gaz naturel est assuré dans ce cas par un lavage à contre
courant avec un solvant présentant une forte affinité pour l’eau ;
ce solvant est plus souvent un Glycol.
 Le gaz déshydraté qui sort en tête de colonne est envoyé vers la section
de séparation.
 Le glycol sortant en fond est régénéré par distillation et recyclé.
Le tableau suivant présente les principales propriétés des glycols

commerciaux. Les glycols les plus lourds sont les plus hygroscopiques. Le
triéthylène glycol (TEG) représente le meilleur compromis coût /
performances et il est plus fréquemment employé.
41
Principales propriétés des glycols commerciaux :
Ethylène Diéthylène Triéthylène Tétraéthylène

glycol glycol glycol glycol
signe EG DEG TEG T4EG

Formule chimique globale C2H6O2 C4H10O3 C6H14O4 C8H18O5
Masse molaire (kg/kmol) 62.068 106.122 150.175 194.228
Point de fusion (°C) -13.00 -10.45 -7.35 -5.00
Point d’ébullition (°C/101325pa) 197.30 245.00 277.85 307.85
Tension de vapeur à 25°C (pa) 12.240 0.270 0.050 0.007
Masse volumique à 25°C(kg/m3) 1110 1115 1122 1122
Viscosité absolue à 25°C (pa.s) 0.01771 0.03021 0.03673 0.04271
Viscosité absolue à 60°C (pa.s) 0.00522 0.00787 0.00989 0.01063
Chaleur spécifique à 25°C(j/kg.K) 2395 2307 2190 2165
42
Schéma de base d’un procédé de déshydratation par absorption
L’étape d’absorption est réalisée dans une colonne à plateaux ou
à garnissage
Le nombre de plateaux est

compris entre 6 et 15.
Pour les petits diamètres,
des garnissages sont
généralement employés,
tendis que les colonnes les
plus importantes mettent en
œuvre des plateaux à
calottes ou à clapets.
• La température dans la colonne d’absorption est limitée à 38°C pour

éviter des pertes trop importantes en glycol.
• Compte tenu de l’augmentation de viscosité du glycol, une température
de l’ordre de 10°C est considérée comme une limite inférieure.
43
Régénération du glycol riche:
Après l’étape d’absorption, la solution de glycol traverse un séparateur tri-
phasique dans lequel sont séparés les hydrocarbures liquides entraînés
ainsi que le gaz dissous, puis un filtre pour arrêter les particules solides et
enfin un filtre à charbon actif afin de retenir les impuretés chimiques.
Le solvant est régénéré par distillation, cette séparation peut être

effectuée avec un nombre réduit de plateaux théoriques. En pratique, 10 à
20 plateaux réels sont nécessaires pour minimiser les pertes en
glycol.
Autre l’eau, le solvant absorbe préférentiellement H2S et les composés

aromatiques tels que benzène, toluène, éthylbenzène et xylène
présents dans le gaz naturel. Ces composés se retrouvent évacués avec
l’eau à l’issue de l’étape de régénération. Ils sont fréquemment rejetés
directement à l’atmosphère, ce qui, compte tenu de la toxicité de ces
produits, entraîne des risques pour le personnel travaillant sur site.
L’installation d’un condenseur améliore la situation afin d’éliminer
complètement ce problème de rejets d’aromatiques.
44
La température de régénération doit rester au-dessous de celle à laquelle le
glycol se décompose. Cette température est de 177°C pour le diéthylène
glycol, et de 204°C pour le triéthylène glycol.
De telles conditions de régénération conduisent à une teneur en eau du gaz

traité de l’ordre de 35g/1000m3(st). En augmentant la circulation de
solvant, il est possible d’améliorer encore la pureté du gaz traité pour obtenir à
des teneurs en eau de l’ordre de 20g/1000m3 (st).
Pour descendre à des teneurs plus faibles (quelques ppm) il faut encore améliorer la
pureté du solvant recyclé. Pour cela, deux techniques sont employées :
1. La première consiste à envoyer du gaz déjà déshydraté dans le

rebouilleur, pour abaisser la pression partielle de l’eau.
2. La deuxième technique consiste à injecter dans le rebouilleur un
hydrocarbure (toluène, octane) qui forme un hétéro-azéotrope avec
l’eau. Cet hétéro-azeotrope est entraîné en tête de colonne et après
condensation de la phase vapeur, l’hydrocarbure est séparé par une simple
décantation et recyclé. Le triéthylène glycol est obtenu avec une pureté
qui peut être supérieure à 99.9 % sans consommation de gaz
d’entraînement. 45
Simulation d’un procédé de déshydratation
d’un gaz naturel par TEG
Un gaz naturel est mis en contact avec une solution de glycol (TEG) afin
d’éliminer, au maximum, la quantité d’eau présente dans le gaz.
La solution TEG sortant de l’absorbeur est riche en eau, elle passe à

travers un échangeur de chaleur pour augmenter sa température
avant qu’elle soit introduite dans le régénérateur.
La colonne de régénération est une colonne de distillation qui

permet l’élimination de l’eau absorbée en tête et la récupération
de la solution TEG fraie au fond de la colonne.
La solution régénérée est refroidie avant d’être recyclée vers
l’absorbeur. Une quantité de glycol est rajoutée à la solution régénérée
pour compenser les pertes échappées en tête de colonne.
46
Données de l’installation
1. Conditions d’alimentation en gaz :
Temp (°C) 47.88 • Le mélange (gaz+ eau) est introduit à

Pres (kg.cm2_g) 31.66 contre courant dans une colonne
Débit molaire 7970 d’absorption.
(kgmole/hr)
% mol N2 0.0401
CO2 0.0320
C1 0.6752
C2 0.1393
C3 0.0760
IC4 0.0068
NC4 0.0182
IC5 0.0051
NC5 0.0030
NC6 0.0030 • Un débit d’eau de 100 kgmol/hr est utilisé
NC7 0.0013 pour saturer le gaz naturel sachant que la
température du mélange (gaz+ eau) est
toujours 47.88 C ;
47
2. Conditions de l’alimentation en TEG :
Temp (°C) 51.67

Pres (Kg/cm2_g) 31.66
Débit molaire 27.58
(kgmole/hr)
% mol H2O 0.0700
TEG 0.9300
3. Données de la colonne d’absorption :
Pression de tête 31.31 (Kg/cm2_g)
Pression de fond 31.66 (Kg/cm2_g)
Efficacité des 0.3
plateaux 2 à 13 48
On donne :
• Temp à la sortie de l’échangeur : 76.67 C.
• Pression à la sortie de l’échangeur : 5.646 kg/cm2_g
• DeltaP à travers l’échangeur : 15 Psi.
Température et la pression à la sortie sont :

• T= 166.7 C.
• P= 4.2 kg/cm2_g. 49
L’alimentation en GAZ_3 est donnée comme suite:
Temp (°C) 204.2
Données de la colonne de régénération :
Pres (kg.cm2_g) 0.3026
N plateaux 7
Débit molaire 4.337
(kgmole/hr) P de tête 0.3026 (Kg/cm2_g)
% mol N2 0.0000 P de fond 0.35 (Kg/cm2_g)
CO2 0.0241
Alim TEG 2eme Pt
C1 0.8428
C2 0.0941 Alim GAZ 3 Reboiler
C3 0.0261
Effic des plateaux 0.5
IC4 0.0020
NC4 0.0037
IC5 0.0005
Pour calculer la colonne on donne:

• Temp dans le reb:204C.
• Quantité d’énergie dans le
Cond: -97 kW
Les estimations utilisées sont:
•Temp dans le cond : 102C
•Taux de reflux : 0.35
50
L’alimentation en GAZ_4 est donnée comme suite:
Temp (°C) 176.7
Pres (kg.cm2_g) 0.350 Recycler le produit GAZ3_b
Débit molaire (Kgmole/hr) 0.8467 vers GAZ_3
% mol Même que GAZ 3
Données de
la colonne de
stripage :
N ptx 6
P1 0.30 (Kg/cm2_g)
Pn 0.30 (Kg/cm2_g)
Effi 0.5
51
Alimenter l’échangeur coté calandre par le produit TEG_Pauvre_b, prendre une
chute de pression de 0 kPas pour le calcul de l’échangeur.
52
Le débit à la sortie du mélangeur
est 27.58 kgmole/hr.
Conditions de l’alimentation en TEG_+ :

La pression à la sortie de la
pompe et son rendement sont:
Temp (°C) 51.67 • P: 31.66 kg/cm2_g.
% mol H2O 0.0200 •  : 75%.
TEG 0.9800
53
Recycler le produit TEG_pauvre_f La pression et la température à la
vers TEG_Feed sortie de l’Aéro-réfrigérant sont:
• P: 31.66 kg/cm2_g.
• T : 51.67 C.
54
Remarque : pour réaliser un calcul précis on doit spécifier dans
l’opération logique « recycle » la sensibilité du débit, de l’enthalpie et de
la composition comme suite : 1, 1 et 0.1 respectivement.
55
Exemple 3 : Séparation
approfondie par turbo-expender
Le méthane, l’éthane, le propane, le butane et les composés les

plus lourds sont des hydrocarbures récupérés à partir du gaz
naturel dans les installations de traitement du gaz.
Avec quelques exceptions, les hydrocarbures légers sont précieux

comme charge pour les installations pétrochimiques que comme
produits gazeux. Ces hydrocarbures sont récupérés par une variété
de techniques qui ont évolué pendant les cinquante dernières années.
56
Le procédé de récupération par cryogénie avec l’emploi d’un turbo-
expender avait été introduit en 1964. Par une détente isentropique à
travers un turbo-expender, le gaz sort à une température cryogénique
de l’ordre de -100 °C; à cette température l’éthane est à l’état liquide,
puis, il est introduit dans une colonne de déméthanisation, où le méthane
est éliminé en tête de colonne et le reste (C2+) est récupéré au fond de la
colonne.
L’énergie générée par le turbo-expender est utilisée pour la

compression de gaz se trouvant à basse pression.
Ce procédé permet de réduire le coût total de compression des gaz de
l’installation.
57
Ce procédé est utilisé pour récupérer le méthane (ou l’éthane) d’un gaz naturel. Le
gaz est refroidi jusqu’à l’atteinte d’une température très basse à travers
une série d’échangeurs.
Pour abaisser, encore, sa température:

• Le mélange est séparé en liquide et gaz dans un séparateur (LTS).
• Le gaz quittant le séparateur est, donc, détendu dans une turbine
(turboexpander) dans laquelle il est refroidi et partiellement condensé. À la
sortie de la turbine de détente, le mélange di-phasique obtenu est envoyé vers
un deuxième séparateur. 58
• La fraction gazeuse, qui constitue le gaz traité, permet de refroidir la
charge par échange thermique. Elle peut être ensuite re-comprimée en
récupérant en partie l’énergie de détente transmise par l’arbre de la
turbine ; une re-compression complémentaire est nécessaire pour retrouver
une pression proche de la pression initiale.
• La fraction liquide
produite dans le
deuxième séparateur
est utilisée comme étant
la charge principale
du Deméthaniseur.
• le produit liquide du séparateur LTS passe à travers une vanne de détente

avant d’être envoyé vers le Deméthaniseur comme une charge secondaire.
59
• Le produit de tête de colonne rejoint les gaz du deuxième
séparateur et ils sont envoyés vers la série d’échangeurs.
• Le produit de fond, riche en C2+, est envoyé

vers d’autres colonnes de séparation.
60
Simulation d’un procédé de
récupération des légers par
l’utilisation d’un turbo expender Temp (°F) 100
Pres (Psia) 850
Données de la simulation
Débit molaire 1.098 E4
1. Conditions de l’alimentation du procédé (lbmole/hr)
en gaz : % N2 0.0055
La température, la pression, le débit ainsi mol CO2 0.0091
que la composition du flux de gaz sont C1 0.8457
donnés dans le tableau en face. C2 0.0820
C3 0.0340
IC4 0.0058
NC4 0.0086
IC5 0.0028
NC5 0.0021
NC6 0.0018
NC7 0.0012
NC8 0.0005
NC9 0.0004
NC10 0.000561
On ne peut pas calculer la section de refroidissement autant que la
colonne n’est pas déterminée à couse de non disponibilité des valeurs des
débits, des températures et des compositions des flux qui alimentent les
échangeurs.
Proposition :
Par l’utilisation d’un bilan de matière, la composition et le débit molaire

de l’alimentation, flux 1, seront transférés vers le flux 13. la pression et
la température seront données comme suite : Température = -60 °F ;
Pression = 830 psia.
62
Le gaz produit dans le même séparateur, 15, alimente un détendeur calculé
selon les spécifications suivantes :
• rendement adiabatique (ad)=80% ;
• pression P(17)= 275.5 Psia).
On ne rajoute aucune
spécification pour le calcul
des deux séparateurs.
Le liquide fourni dans le premier séparateur traverse une vanne

où et sa pression est abaissé, à la sortie, jusqu’au 276.5 Psia.
63
Données du démethaniseur :
Type de colonne Reboiler absorber

Niveau d’alimentation par le flux 16 3
Niveau d’alimentation par le flux 18 1
Flux de chaleur Q-82 6
Flux de chaleur Q-81 9
Pression dans le 1er plateau 275 psia
Pression dans le rebouilleur 280 psia
Estimations Flux de vap dans le 1er plateau 2000 lbmol/hr
Temp du plateau 1 -135 °F
Temp dans le reb 60 °F
Spécifications Énergie Q80. 3.343 10 6 kJ/h
Énergie Q81. 2.507 10 6 kJ/h
Ratio molaire du meth/etha dans le 0.02
reb 64
Le flux d’énergie 80 doit
être 3.343 106 kJ/h.
Le rapport des fractions molaires

Methane/Ethane est spécifié à 0.02
65
Après la détermination des deux flux 21 et 22 (qui est le mélange des deux flux : 19
et 20), on peut calculer, maintenant, le « Subflowsheet » qui représente, dans cet
exemple, une série d’échangeurs de chaleur.
66
On installe un « Sub-flowsheet »
avec la source sélectionnée.
Les entrées du Subflowsheet

sont : 1, 21 et 22.
Les sorties du Subflowsheet

sont : 80, 81, 82, 13 et 24.
67
Installation du système de refroidissement à l’intérieur du sub-flowsheet
Pour calculer le TEE-100 on spécifie les

rations des débits molaires à la sortie :
L’échangeur E_100 est donné avec
les spécifications suivantes :
Côté tube Côté calandre

Alimentation Flux 2 Flux 23
Produit Flux 6 Flux 24
Delta P (psi) 10 5
Modèle Weighted
E-101 E-102
Les deux refroidisseurs E-101 et E-102 Duty Q-80 Q-81
sont calculés selon les spécifications :
P (Psi) 5 568
Pour calculer le TEE-101 on spécifie les
rations des débits molaires à la sortie :
69
Côté tube Coté calandre
Alimentation Flux 8 Flux 22
L’échangeur E_103 est donné
avec les spécifications suivantes : Produit Flux 12 Flux 23
Delta P (psi) 10 5
Modèle Weighted
Spécification T(+8-23)=10 °F
E-104 E-105
On détermine les deux refroidisseurs E-104
Duty Q-83 Q-82 et E-105 selon les informations :
P (Psi) 5 5
70
Installer une opération logique « Set-1 » de
tel sorte que les températures dans les deux
flux 5 et 6 soient identiques.
Quel est le rôle de l’opération Set dans le calcul du SubFlowSheet ?
71
Après la connexion du flux 13, il est nécessaire de supprimer sa pression dans
le flowsheet parce qu’elle sera déterminée par les spécifications des
échangeurs dans le subflowsheet.
Le flux de gaz 24 sera comprimé initialement dans

le compresseur (ad = 75%) du turbo expender.
72
Une deuxième façon d’exécution des « SubFlowSheet »
1. Créer un fichier « data_fluide_packages.fpk »
73
2. Créer une nouvelle template « template_echangeurs_exemple_3.tpl »
3. Importer le « Fluid Packages »

créé précédemment: «
data_fluide_packages.fpk »
4. Enregistrer, fermer le fichier

« template » et retourner vers
le fichier principal de simulation.
74
5. Installer un « Sub-flowsheet »
en utilisant la source sélectionnée.
6. Ouvrir le fichier template créé auparavant «

template_echangeurs_exemple_3.tpl ».
7. Attacher les entrées et les sorties du subflowsheet et installer les échangeurs

de la même façon que la première méthode.
75
Exemple 4 : Simulation d’une
section de Boil Off Gas
1. Description du procédé
La section B.O.G (Boil Off Gas) est conçue pour récupérer les vapeurs
provenant des bacs de stockages à basse température ainsi que les
retours de vapeur des jetées lors de chargement navires.
La section B.O.G fonctionne par le même principe d’un cycle frigorifique

et comprendra :
• Un ballon d’aspiration
• Une batterie de compresseurs
• Un condenseur type Aero-réfrigérant
• Un ballon récupérateur de condensat
• Une série d’économiseurs
76
Le propane évaporé est dirigé
vers le ballon d’aspiration du A la sortie du ballon d’aspiration du compresseur,
compresseur et provient le gaz passe à l’étage de basse pression du
essentiellement de deux compresseur.
sources :
• Les bacs de stockage à
basse température
• Le chargement navires
77
Au refoulement de l’étage BP, le gaz comprimé est mélangé à la vapeur produite
par l’économiseur de l’étage MP, E0033, avant de passer à l’étage de
compression à moyenne pression.
78
Au refoulement de l’étage MP, le gaz comprimé est mélangé à la vapeur
produite par l’économiseur de l’étage HP, E0032, avant d’être envoyé vers
l’étage HP de compresseur, qui est l’étage final.
79
Le gaz comprimé, est condensé dans l’aéro-réfrigérant et s’accumule dans
le réservoir V0012.
Les condensats passent par l’économiseur de l’étage HP, E0032, ensuite par
l’économiseur de l’étage MP, E0033, et à la fin par l’économiseur de l’étage
BP, E0034. 80
A l’économiseur de chaque étage, les condensats sont réfrigérés coté tubes
par la détente de condensât coté calandre à la pression d’aspiration de
l’étage correspondant.
81
2. Simulation du procédé
1. Données de la simulation
Les données de l’alimentation Du ballon d’aspiration :
RETOUR VAPEUR
VAPEUR PROPANE
Conditions Température (C) 55 -23
Pression (kpas) 107.9 107.9
Débit (kgmole/hr) 411.6 256.3
Composition C1 0.1 0
(%mol) C2 0.09 0.2178
C3 0.81 0.7822
IC4 0 0
NC4 0 0
82
Rendement adiabatique = 75%. Rendement adiabatique = 75%.
Pression de sortie: 450 kPas Pression de sortie: 2746 kPas
Rendement adiabatique = 75%.

Pression de sortie: 1245 kPas
83
Température de sortie : 30 C.
Perte de charge (tube/cal) : 0kPas.
Pression de sortie :
350 kPas.
Pression de sortie : 2646 kPas.
Conditions Température (C) -52

Pression (kpas) 107.9
Débit (kgmole/hr) 100
Composition C1 0.035079
(%mol) C2 0.126054
C3 0.838867 84
Retour vers l’étage 3
Débit vers la vanne : 250

Kgmol/hr

85
Retour vers l’étage 2
Pression de
sortie : 450
kPas.
Débit vers la vanne : 450

Kgmol/hr

Température de sortie : 0.498 C.
86
Vers le ballon de séparation
Pression de sortie : 107.9 kPas.
Temp de sortie coté tube :-13 C

P de sortie coté tube : 2496 kPas Débit vers la TEE 103 : 140
P de sortie coté cal : 106 kPas Kgmol/hr
Débit vers l’echangeur : 70
Débit vers 43 : 100 Kgmol/hr
Kgmol/hr 87
GNL1/2 Alim+
Temp (C) -47 -47

Pres (kpas) 107.9 107.9
M (kg/hr) 1.28E5 2.5E5
C2 0.048 0.027628
C3 0.952 0.972372
Vers le réservoir de C3
Vers le flux 43b
88
Vers le ballon d’aspiration
89
Vers le ballon d’aspiration
90
2. Recommandations
Dans l’objectif d’améliorer le fonctionnement de la boucle, en utilisant HYSYS, il

est important de :
• Recalculer les compresseurs en utilisant les courbes caractéristiques au
lieu de spécifier la pression à la sortie de chaque compresseur;
• Étudier l’influence de la diminution de la température de charge « retour
vapeur » sur les températures à la sortie des compresseurs et dans le bac
de stockage de C3.
91
Exemple 6 : Simulation de la
boucle propane
Pour faciliter son transport dans des méthaniers vers les pays consommateurs
d’énergie, le Gaz Naturel est liquéfié. En effet, la liquéfaction de 600 Nm3 de Gaz
Naturel conduit à la production de 1 m3 de GNL, soit une réduction en volume de
600 fois.
Les systèmes frigorifiques jouent un rôle primordial et incontournable dans toute
technologie de liquéfaction du gaz naturel.
La boucle de réfrigération au propane est utilisée dans les procédés de
liquéfaction du gaz naturel comme une partie d’un cycle de réfrigération
en cascade. L’objectif visé est d’éliminer la chaleur d’un cycle de réfrigérant
multi composants, qu’est le MCR, et de pré refroidir le Gaz Naturel avant
l’étape de la liquéfaction.
92
La liquéfaction du Gaz Naturel nécessite trois étapes essentielles:
– La préparation de la charge.
. Le demercuriseur.
. La décarbonatation et la déshydratation.
– La séparation.
– La liquéfaction.
Le procédé A.P.C.I (Air Products and Chemicals Incorporation) utilise

deux systèmes de réfrigérants :
– Le système de propane réfrigérant
– Le système de réfrigérant mixte (MCR- multi component
réfrigérant).
93
1. Description de la boucle de réfrigération au propane
Le but principal du système de réfrigération au propane est d'extraire de la

chaleur du GN et du MCR aux températures avoisinant les -35°C et puis
rejeter cette chaleur vers l'atmosphère en utilisant les échangeurs de
chaleur de refroidissement d'eau de mer. Le propane est comprimé dans
un compresseur à quatre étages conduit par une turbine à vapeur.
Il est ensuite condensé contre l'écoulement d'eau de mer dans les

échangeurs de chaleur et alors utilisé dans la réfrigération de quatre niveaux
de pression.
Le propane évaporé est retourné aux aspirations du compresseur et le
cycle est répété.
94
Steam
TO Fuel gas system or flare XV 706 Centrifucal
Compressor Steam turbine
MOV 305
Kick Back
X01-JT
X01-J
LIC301
LIC301
X02-CB X02-CA PIC 301

Condensate
LY301
PIC301
LY301
LV 301 PV 302
C3 make up
X01-F
X02-F X03-F X04-F X05-F
LV 309
LV 303 LV 307
LV 305
X05-C X06-C
X04-C
X03-C
LV 318 LV 319 LV 320
LV 317
X13-C X14-C X15-C
X12-C LV 322
LV 323 LV 324
LV 321
PV 210 X51-C X51-C
Fv 411
X41-C FV 410
LV 201
X57-CA/B
FV 425
FV 424 X60-C
X60-C
X60-C
95
96
2. Simulation du procédé
L’alimentation du ballon de cumulation est donnée comme suite:
Alim F0
Temp (C) 36.7
Pres (bar_g) 12.9
Débit de C3 (kg/hr) 756810
La température à la sortie de la
vanne est 5.2 C.
Le débit vers les échangeurs de

l’étage 1 est 2.299 E 5 kg/hr
97
Créer l’alimentation gnw en utilisant les données:
gnw
Température (C) 22.8
Pression (bar_g) 38.10
Débit (kg/hr) 2.187E5
N2 0.060006
CO2 0.001800
He 0.002100
C1 0.847585
C2 0.067707
C3 0.014801
IC4 0.002000
NC4 0.003000
IC5 0.000300
NC5 0.000700
98
Créer l’alimentation MCR W en utilisant les données:
MCR W
Temp (C) 32.2 N2(%mol) 0.027000
Pres (bar_g) 44.10 C1 (%mol) 0.407000
Débit (kg/hr) 4.351E 5 C2(%mol) 0.544000
C3 (%mol) 0.022000
99
Créer Les deux alimentations GN FEED W
et FEEL GAS IN en utilisant les données:
GN FEED W FEUL GAS IN

Temp (C) 39.4 -38.15
Pres (bar_g) 43.99 4.57
Débit (kg/hr) 6.714E5 2.481e4
N2 0.059253 0.058897
CO2 0.001778 0.001797
He 0.002074 0.020614
C1 0.836658 0.831427
C2 0.066858 0.066455
C3 0.014616 0.014528
IC4 0.001975 0.001963
NC4 0.002963 0.002945
IC5 0.006913 0.000687
NC5 0.006913 0.000687
100
Créer le « SUB FLOWSHEET
» et appeler le « étage1 » , les
entrées sont alors:
• 16;
• MCRW;
• GNW;
• GN FEED W;
• FEEL GAS IN.
Entrer dans l’environnement « Sub Flowsheet Environment » à travers ce bouton.
101
Le flux de matière 16 est réparti en 5 flux de matière, chacun est désigné pour
l’alimentation d’un échangeur de chaleur. Les débits de ces 5 flux sont :
Flux 18 19 20 21 22
Débit (kg/hr) 1.362E5 3.524 E4 5.108 E4 4368 -
La Température à la
sortie de la vanne est 5.2 C
La Température à la sortie
de la vanne est 6.1 C
La Température à la sortie
de la vanne est 24 C
102
Pour simuler les échangeurs de chaleur X12, X03, X41, X57 on donne les
informations suivantes :
echan ∆Ptube (kpas) P shell (bar_g) ∆Pshell (kpas) Ts(C)

x12 0 4.5 - 8.9 (MCR1)
x03 0 4.5 - 8.9 (gn1)
x41 0 4.5 - 5.2 (C3)
x57 45.11 - 34.32 -28(C3)
Après le calcul des échangeurs de

chaleur, identifier les sorties du
Sub-Flowsheet en respectant la
notation présentée dans la figure
à droite.
103
• Envoyer le flux 17 vers le ballon x02-F;
• Collecter les sorties des trois échangeurs X12, X03 et X41 et envoyer
le produit vers le ballon x02-F.
104
• Installer l’échangeur x60C en utilisant
l’équipement LNG exchanger.
• Calculer, ensuite, la sortie «
fromx60_to_02f_etage1 » en spécifiant les
conditions comme suite: temp : 6.1C et
Press : 4.5 bar_g.
• Cette sotie rejoint les sorties des échangeurs
X12, X03 et X41 avant d’être envoyé vers le
ballon x02-F
105
Créer le deuxième « SUB-
FLOWSHEET » et appeler le
« étage2 » , les entrées
seront alors:
• 23 (produit liquide du
ballon x-02-F);
• MCR1;
• GN1.
Entrer dans l’environnement « Sub Flowsheet Environment » à travers le bouton.
106
Le flux de matière 23 est réparti en 3 flux de matière, le 1er est by-passé vers
le ballon x03F, le 2eme et le 3eme flux traversent les échangeurs x13c et x04c
respectivement. Les débits sont distribués de la façon suivante:
Flux 25 26
Débit (kg/hr) 1.163E5 1.960E4
La Température à la sortie des 3 vannes est -9.4 C
Collecter les 3 flux

afin de produire
C3-stage2-to-
103F.
107
Pour simuler les échangeurs de chaleur X13 et X04 on donne les informations
suivantes :

x13 0 2.5 - -9.4(C3)
x04 0 2.5 - -9.4(C3)
Créer les sorties du deuxième

« Sub-Flowsheet » de façon
à respecter la notation
montrée dans la figure à
droite.
108
• Envoyer le flux C3-stage2-to-103F vers le ballon x03-F;
109
Créer le troisième « SUB-
FLOWSHEET » et appeler
le « étage3 » , les entrées
seront alors:
ballon x-03-F);
• MCR2;
• GN2.
110
Le flux de matière 26 est réparti en 5 flux de matière de telle sorte que les
débits de ces flux seront :
Flux 27 28 29 30 31
Débit (kg/hr) 1.20E5 1.966E4 - 5631 4760
111
Pour simuler les échangeurs de chaleur X14 et X05 on donne les informations
suivantes :

x14 0 1.4 - -20.30(C3)
x05 0 1.4 - -20.30(C3)

afin de produire
C3-stage3-to-
104F.
112
Créer les sorties du troisième « Sub-Flowsheet » de façon à respecter la notation
montrée dans la figure ci-dessous .
Envoyer la sortie « Vers-x60-stage3 » vers l’échangeur X-60.
113
• Afin de calculer la sortie « From-x60-
stage3-to-F04 » on donne les
conditions suivantes : temp=-20.3 C
et la press = 1.4 bar_g.
• Envoyer, ensuite, cette sortie vers le
ballon x04-F.
Envoyer la sortie « Vers-X57c » vers

l’échangeur X-51C.
114
Calculer la sortie « From-x51-stage3-to-F04 » en utilisant les données:
temp=-20.30 C et la press = 1.4 bar_g. Envoyer, ensuite, cette
sortie vers le ballon x04-F.
Envoyer le produit « C3-stage3-

to-F04 » vers le ballon x04-F.
115
Créer le quatrième « SUB-
FLOWSHEET » et appeler
le « étage4 » , les entrées
seront alors:
ballon x-04-F);
• MCR3;
• GN3.
116
Le flux de matière 39 est réparti en 5 flux de matière de telle sorte que les
débits de ces flux seront :
Flux 40 41 42 43 44
Débit (kg/hr) - 2.153E4 0 3042 1147
117
Pour simuler les échangeurs X15 et X06 on donne les informations suivantes :

x15 0 0.3 - -35.20(C3)
x06 0 0.3 - -35.20(C3)

afin de produire C3-
stage4-to-105F.
118
Créer les sorties du quatrième « Sub-Flowsheet » de façon suivante.
119
Envoyer le produit vers x05-F
Temp=-35.20C et
press=0.3bar_g,
envoyer le produit
vers x05-F
Press:0.3 bar_g et envoyer

le produit vers x05-F
120
Calculer les échangeurs x60-C et x51-C en utilisant les données suivantes:
A-ETHANE B-C3-PROD C-BUTANE A-MELANGE-

51
Temp (C) 3.92 54.2 47.8 -6.80
Pres (bar_g) 30.00 18.00 0.69 29.90
Débit (kg/hr) 3963 1.042E4 9217 2.5E4
N2 - - - 0.020
CO2 - - - 0.080
C1 - - - 0.400
C2 1 - - 0.300
C3 - 1 - 0.200
IC4 - - 1 -
Temp de sortie -28.9 -28.9 - -
Delta P(kpas) 14 41 52 0
121
Temp de sortie = -0.75C et
pression de sortie= 2.5 bar_g.
Temp de sortie = -12.85C et
pression de sortie=1.4bar_g.
Retourner le produit vapeur

vers le 2eme compresseur.
vers le 1er compresseur.
122
Temp de sortie = 63C et
pression de sortie=12.9 bar_g.
Temp de sortie = 18.95C et
pression de sortie=4.5 bar_g.

123
Retourner le produit de l’échangeur
vers l’alimentation F0.
Temp=36.7 C et
press=12.9 bar_g.
124
Retourner le produit liquide 35 vers le
subflowsheet « Stage4 » en passant
par l’opération Recycle.
125
Mélanger ce produit avec le flux 40b qui alimente l’échangeur 115
126
127
Exemple 7 : Simulation d’une
colonne de distillation initiale.
L’unité de distillation initiale ou topping consiste à fractionner le pétrole brut
en une série de coupes (ou fractions) élémentaires : gaz, essence légère, essence
lourde, kérosène, gasoil et résidu atmosphérique. La séparation est généralement
réalisée dans une colonne unique fonctionnant sous une pression à peine
supérieure à 1 atm et possédant des soutirages latéraux.
128
Le schéma de principe d’une telle unité est présenté à la figure où il est montré
que la colonne unique correspond en réalité à un empilage vertical de quatre
tronçons simples que l’on pourrait disposer sur le même plan avec des
pompes de circulation pour les divers reflux.
129
Le brut aspiré des bacs de stockage est refoulé vers un séparateur où la phase
vapeur qui constitue les hydrocarbures légers rejoint directement la zone flash de la
colonne de distillation atmosphérique et la phase liquide passe à travers une
batterie d’échangeurs afin que sa température atteint 649.99 °F soit
l’équivalent de 343.33°C et introduite dans la zone de flash de la colonne au
niveau du 28eme plateau.
130
Un flux d’énergie, trim duty, et un flux de vapeur d’eau sont attachées au fond
de la colonne pour régler le profile de température le long de la colonne.
Les vapeurs sortant de tête de colonne seront condensées afin de récupérer
le naphta qui représente le produit léger et l’eau polluée qui sera envoyé vers une
unité de traitement. En effet, une partie du distillat liquide est retournée vers la tête
de colonne et utilisée comme reflux.
131
Le Kérosène est récupéré, à une température de 233.12°C, au fond du
stripeur KEROZENZ_SS alimenté par le liquide soutiré du plateau 9. Il
subit un stripage par rebouillage dans une colonne à 3 plateaux.
Le Diesel (gasoil) et AGO sont soutirés respectivement du 17 et 22 eme

plateau, ils subissent un stripage à la vapeur dans des colonnes à 3 plateaux pour
corriger leurs points initiaux.
132
La colonne est aussi équipée de trois reflux circulants intermédiaires. Le
premier est soutiré du plateau 22 à une température de 319.2°C et
retourne à la colonne au plateau 21 à 244.48°C, le second est soutiré du
plateau 17 à une température de 263.51°C et retourne à la colonne au
plateau 16 à 179.36°C, et le troisième est soutiré du plateau 2 à 166.74°C
et retourne à la colonne au plateau 1 à 66.199°C.
133
1. Caractérisation d’un brut
L’alimentation sera calculée en utilisant les données suivantes :
a. Composition de la fraction légère Light Ends Liquid Volum (%)

b. Bulk Crue properties I_butane 0.19
N_butane 0.11
MW 300 I_pentane 0.37
N_pentane 0.46
API Gravity 48.75
c. TPB Distillation:
d. API Gravity : Liquid Temperature MW
Liquid volume % (°F)
13 33 57 74 91
volume %
0 80 68
API 63.28 54.86 45.91 38.21 26.01 10 255 119
Gravity 20 349 150
30 430 182
e.Viscosty Liquid Visco (cp) Visco (cp) 40 527 225
volume % 100°F 210°F 50 635 282
10 0.2 0.1 60 751 350
30 0.75 0.3 70 915 456
50 4.2 0.8 80 1095 585
70 39.0 7.5 90 1277 713
90 600 122.3 98 1410 838134
Résultats de la simulation
propriétés physiques
des pseudo-
constituants
(température d’ébullition
normale, poids
moléculaire et la
viscosité).
propriétés quantitatives
des pseudo-constituants
(débit molaire, débit
massique, débit volumique).
Composition molaire du mélange
135
• Hysys reproduit la
courbe TBP et permet
l’établissement des
autres courbes ASTM
dans Distillation.
• Hysys donne aussi les
courbes des propriétés
physiques et critiques à
travers « Other
Properties ».
• Hysys vous permet de

faire une comparaison
entre le brut calculé et
quelques mélanges de
référence comme :
Straight Run, cycle Oil et
Vacuum Oil.
136
• Hysys donne aussi la
courbe TBP et les
courbes ASTM sous
forme de graphes en
sélectionnant
« Distillation » dans la
case « Property ».
• Hysys donne aussi les
courbes des propriétés
physiques et critiques
en sélectionnant la
propriété choisie dans
« Property ».
• Hysys vous permet

d’afficher la
comparaison réalisée
entre le brut calculé et
les mélanges de
référence (Straight Run,
cycle Oil et Vacuum Oil)
sous forme
d’histogrammes.
137
On peut tracer la courbe introduite par l’utilisateur et celle recalculée
par hysys dans la page « Composite Plot » en choisissant parmi les
propriétés suivantes:
• Distillation,
• Poids moléculaire,
• Masse volumique,
• Viscosité.
138
Temp (°F) 450
• Les conditions opératoires sont : Press (Psia) 75
Sted Ideal Liq Vol Flow (m3/hr) 662.4
2. Le brut traverse un séparateur

où la phase liquide est récupérée pour
etre préchauffer et remélangée avec le
gaz produit dans le séparateur.
3. La perte de charge à travers

l’écgangeur est de 10 Psi.
L’échangeur peut assurer une
température à la sortie de 650°F.
4. Les eaux de strippage Diesel AGO Bottom

alimentants la colonne principale stream stream stream
et les deux stripeurs sont Temp (°F) 300 300 375
données sous les conduitions
Pres (Psia) 50 50 150
suivantes :
Débit massique 1361 1134 3402
(kg/hr)
139
5. Données de la colonne
• Utilisez une colonne

personnalisée pour
la simulation de la
Topping.
• Connectez les
alimentations de la
même façon
montrée dans
l’image à coté.
Entrez dans l’environnement de la colonne à travers le bouton

Column Enironment.
140
a) La colonne principale est composée de 29 plateaux avec
- un condenseur triphasique (offgas, naphtha, wastewater) et ,
- un flux d’énergie (trim duty) intoduit dans le 28eme plateau.
b) Les alimentations en brut et en vapeur d’eau sont introduites au niveau du

28eme et 29eme platateau respectivement.
c) On donne aussi :
Pression de top 28.7 psia Connections
p dans le cond 9 psia
Pression de fond 32.7 psia
141
d) Installez dans la page ” Side Ops\ Side Strippers” trois strippeurs latéraux de
la façon suivante:
Strippeur AGO Diessel Kerozene

strippeur strippeur strippeur
Alimentatio 22 17 9
n
Retour 21 16 8
Nbre de ptx 3 3 3
Type À la vapeur À la vapeur Avec un
d’eau d’eau rebouilleur
142
143
144
145
e) Installez dans la page ” Side Ops\ Pump Arounds” trois pompes de chaleur
autour de la colonne comme suite:
Pompe de Pompe 1 Pompe 2 Pompe 3

chaleur
Alimentation 2 17 22
Retour 1 16 21
146
147
6. Convergence de la simulation
Pour converger une colonne avec ces pompes, strippeurs et produits, on doit fournir
13 spécifications avant de commencer le calcul de cette colonne. Ces 13
spécifications sont:
Spécification Type Valeur

1 Débit vol du Kerozene (liquid St) 86.12 m3/hr
2 Débit vol de l’AGO (liquid St) 33.12 m3/hr
3 Débit vol du Diesel (liquid St) 112.6 m3/hr
4 Débit du Offgas (liquid St) 0 m3/hr
5 Débit vol du Naphtha (liquid St) 132.5 m3/hr
6 Débit vol d’aspiration de la pompe 1 (liquid St) 331.2 m3/hr
7 Énergie fournie dans la pompe de chaleur 1 -1.387e7 kcal/hr
12 Débit liquide dans le 27eme plateau (liquid St) 23.1857 m3/hr
13 Énergie fournie dans le strippeur du Kerozene 1.9e6 kcal/hr
148
• Avant d’appuyer sur le bouton « Run » introduisez les estimations suivantes:
Temp dans le cond 100 °F

Temp dans le 1er plateau 250 °F
Temp dans le 29eme plat 600 °F
149
Column Enironment
150
Main FlowSheet
151
Exemple 8 : Simulation d’une unité
de production des gaz de synthèse.
le terme gaz de synthèse peut prêter à une interprétation très vaste. En réalité,
il est d’usage de considérer qu’il s’applique à des mélanges gazeux susceptibles
de se combiner pour réaliser la synthèse de composés organiques ou celle
de l’ammoniac.
Les hydrocarbures (gaz naturel ou coupes pétrolières) sont la source
principale de gaz de synthèse. Dans la fabrication du gaz de synthèse, on
opère donc la transformation de CnHm en CO, CO2, H2 avec parfois addition
de N2, l’oxygène étant apporté soit directement, soit par la vapeur d’eau ou l’air.
— H2 purifié de CO et de CO2, est le composant essentiel de toutes les

réactions d’hydrogénation.
— Le mélange CO + CO2+ H2 est à l’origine de la synthèse du méthanol.
— CO seul conduit aux réactions de carbonylation.
— Le mélange CO + H2 est la base des synthèses oxo.
— H2 et N2, débarrassés de tous les composés oxygénés, permettent la
synthèse de l’ammoniac, base essentielle de la chimie de l’acide nitrique et
des engrais azotés.
152
Diverses voies de production de gaz de synthèse sont industriellement
utilisées ; leur classement par ordre d’importance décroissante est le suivant :
— reformage de gaz naturel ;
— oxydation partielle de fuel lourd ;
— reformage de naphta ;
— oxydation partielle de gaz naturel.
Reformage des hydrocarbures

Les premières unités industrielles de reformage d’hydrocarbures à la vapeur
furent réalisées dès 1930 aux États-Unis par la Standard Oil Company of New
Jersey. D’autres réalisations suivirent rapidement, en Angleterre et en Allemagne
principalement. Seulement après la guerre furent installés les premiers fours de
reformage à l’ONIA à Toulouse (1946-1949).
La quasi-totalité des ateliers d’ammoniac utilisant le reformage et
construits dans le monde depuis 1976 sont alimentés en gaz naturel.
Bien entendu, la raison majeure de cette évolution est le coût de la matière

première, phénomène accentué surtout par l’apparition de nouveaux producteurs
d’ammoniac bénéficiant de sources de gaz à très bon marché.
153
Le reformage du gaz naturel peut se définir globalement par les réactions du
méthane avec la vapeur d’eau produisant l’hydrogène et les oxydes de
carbone.
Réactions endothermiques
Réaction exothermique
Reformage secondaire
Le terme reformage secondaire est utilisé en particulier dans les ateliers de

synthèse d’ammoniac. Il désigne l’étape finale de la réaction de reformage
du méthane qui permet d’abaisser la teneur en méthane du gaz reformé de
12% (teneur moyenne à la sortie du four de reformage dit primaire) à 0.5% en
volume de gaz sec.
Le reformage secondaire s’effectue, en présence d’un catalyseur à base de

nickel, dans un réacteur autothermique.
L’énergie thermique nécessaire à la réaction est apportée par la combustion
d’une partie du gaz avec l’O2 de l’air introduit dans le réacteur, la quantité d’air
injecté étant limitée par le rapport H2/N2 (3/1) dans le gaz de synthèse de
l’ammoniac. Les température sont très élevées, de l’ordre de 1000 à 1200 C. 154
154
Le gaz provenant du four de reformage est amené par une conduite briquetée,
l’air est introduit à environ 500-550 C par un injecteur en alliage réfractaire situé
au sommet du réacteur latéralement ou sur le dôme, selon des dispositifs plus ou
moins sophistiqués visant à réaliser l’homogénéité du mélange air/gaz.
Préreformage et reformeur-échangeur
Parmi les nouveautés signalées ces dernières années, citons le préreformage et

le reformeur-échangeur, tous deux permettant de réduire la taille des fours,
de diminuer la consommation de combustible et donc les émissions
polluantes.
155
1. Préreformage
Il s’agit de faire réagir un mélange de gaz naturel et de vapeur d’eau dans les
proportions du rapport H2O/C =0.3 sur une masse catalytique à environ
530 C, juste en amont de l’entrée dans les tubes catalytiques du four de
reformage.
Ainsi, une partie du gaz naturel est déjà transformée en H2, CO, CO2 avant
d’atteindre la zone réactionnelle du four de reformage, qui peut être réduite.
La chaleur nécessaire au chauffage du mélange réactionnel à 530 C peut
être fournie par différentes sources: fumées du four de reformage, gaz
effluent d’un réacteur secondaire dans le cas de production de gaz de
synthèse d’ammoniac.
La mérite de cette disposition est principalement de réduire la taille du four de

reformage, donc son prix; le réacteur de préreformage, constitué d’un récipient
cylindrique vertical contenant un lit fixe de catalyseur, est relativement peu coûteux.
156
2. reformeur-échangeur
Le principe du reformeur-échangeur s’applique essentiellement aux unité de
production de gaz de synthèse d’ammoniac disposant d’un reformage
secondaire.
Il s’agit d’utiliser les gaz chauds sortant du réacteur de reformage secondaire
à environ 1000 C pour l’apport de chaleur nécessaire à la réaction de
reformage dans un réacteur-échangeur.
Ces dispositions ont été étudiées par les grandes sociétés développant des procédés
de production d’ammoniac et d’hydrogène :
— M.W. Kellogg (États-Unis) avec son système KRES (Kellogg Reforming Exchanger
System ) ;
— Brown & Root/GIAP (Institut Russe de l’azote) et son système Tandem
Reformer ;
— ICI (Grande-Bretagne) et son système GHR (Gas Heated Reformer) ;
— Uhde (Allemagne) qui, avec son système CAR ou HYCAR (Hydrogen Combined
Autothermic Reformer ), réunit, dans le même appareil, la partie reformage
secondaire et le reformeur-échangeur.
Ces arrangements présentent l’avantage d’utiliser au mieux le niveau

thermique de la chaleur récupérée sur les gaz reformés, de réduire la taille
du four de reformage et de diminuer sensiblement la consommation de157
combustible.
Principe de fonctionnement d’un reformeur-échangeur 158
Le procédé, qui ait l’objet de cet exemple, consiste à faire passer le gaz naturel et
la vapeur d’eau à travers un réacteur de reformage afin de transformer le
méthane en monoxyde et dioxyde de carbone.
L’effluent de ce réacteur alimente le réacteur de reformage secondaire. En

présence de la vapeur d’eau et de l’oxygène, la combustion de méthane se déroule
en diminuant son taux dans le produit de sortie. À la sortie, le méthane sera converti
en quasi-totalité en CO et CO2. 159
Le contrôle de a réaction de combustion se fait par le contrôle du débit
d’air alimentant le réacteur de reformage secondaire.
Dans l’objectif de minimiser le taux de CO et de le transformer en H2, on

introduit le produits du réacteur de reformage secondaire dans une cascade de
réacteurs-échageurs en mettant en place la réaction suivante:
160
Créer une liste qui comporte les constituants suivants:

Méthane CH4, Eau H2O, Monoxyde de carbone CO, dioxyde de carbone CO2,
Hydrogène H2, Oxygène O2, Azote N2.
Aller vers la page à onglet Reactions pour définir les réactions chimiques.
161
• Créez les réactions de conversion
suivantes en utilisant les données:
Réact Élément % conversion Phase de la

de base réaction
1 Méthane 40 Phase vapeur
• Créez les réactions d’ équilibre

suivantes en utilisant la bibliothèque
« Library »:
162
• Créez trois séries de réactions de tel façon que:
Nom de la série Réactions actives
Reformer Rxn Set Rxn-1, Rxn-2
Combustor Rxn Set Rxn-1, Rxn-2, Rxn-3
Shift Rxn Set Rxn-4.
163
• Attachez à chaque série le modèle thermodynamique créé auparavant
(Peng Robinson) en utilisant le bouton « Add to FP ».
• Entrez, ensuite, à la page de simulation.
164
Installez les alimentations suivantes selon les conditions données dans le tableau
ci-dessous:
Natural Reformer Air Comb.St
gas Steam eam
Conds Temp (F) 700 475 60 475
Pres (psia) 500 - - -
Débit (lbgmole/hr) 200 520 200* 300*
Compo CH4 1.00 0.00 0.00 0.00
(fract mol) H2O 0.00 1.00 0.00 1.00
CO 0.00 0.00 0.00 0.00
CO2 0.00 0.00 0.00 0.00
H2 0.00 0.00 0.00 0.00
N2 0.00 0.00 0.79 0.00
O2 0.00 0.00 0.21 0.00
Installation d’un Réformateur

Installez un réacteur de type « Conversion Reactor »
165
Afin de calculer ce réacteur on donne:
• Température de « Combustor Feed »

est 1700 F;
• Série de réactions attachée est
« Reformer Rxn Set »;
• La pression de la vapeur d’eau est
exactement la même que celle du gaz
naturel.
Expliquez les
résultats obtenus !!
166
Installation d’un réacteur de combustion
Installez un réacteur de type « Conversion Reactor » et utilisez les données
suivantes pour le converger.
• Série de réactions attachée est « Combustor Rxn Set »;
• Le taux de conversion de la réaction chimique Rxn1 est 35%.
• La pression de la vapeur d’eau « Comb. Steam » est exactement la même que
celle du gaz naturel.
• La pression de l’air « Air » est aussi la même que celle du gaz naturel.
167
Expliquez les résultats obtenus !!
168
Installation des réacteurs « Shift »
On installe trois réacteur de type « Equilibrium Reactor » en utilisant les données
suivantes:
• Série de réactions attachée dans les trois réacteur est « Shift Rxn Set »;
• Température de sortie du 2eme réacteur « Shift2 Feed » est 850 F.
• Température de sortie du 3eme réacteur « Synthesis Gas » est 750 F.
Puisque les basses températures favorisent la production d'hydrogène, la chaleur

est enlevée du « Shift Reactor 2 » et « Shift Reactor 2 ». La température à la sortie du
réacteur, qui égale la température de l’enceinte, est spécifiée dans les deux cas. 169
Ajustement des débits :
1. Débit de vapeur :
• Pour contrôler la température de la

réaction de combustion, le débit de
vapeur allant vers réacteur de
combustion doit être ajusté.
• Utilisez l’opération « Adjust » pour ajuster
le débit molaire de « Comb.Steam » afin
d’obtenir une température dans le réacteur
« Combustor Shift » de l’ordre de 1700 F.
2. Débit d’Aire :
• Le contrôle du rapport molaire H2\N2 dans

le gaz de synthèse nécessite le passage par
l’opération SpreadSheet avant l’utilisation
d’un « Adjust ». Le gaz de synthèse devrait
avoir un rapport molaire de H2\N2
légèrement supérieur à 3/1.
• Ajuster le débit molaire d’air afin
d’avoir un rapport de H2\N2 de 3.05 en
assurant une tolérance de l’ordre de 0.005
lbmol/hr. 170
171
Fin
172

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Simulation des principaux

L’objectif principal de ce séminaire est de permettre aux utilisateurs de

Dans ce séminaire, on présente huit exemples de procédés existants dans

1. Désacidification par lavage aux amines ; dans lequel, on utilise le

2. Déshydratation du gaz naturel ; c’est un exemple qui traite la

3.Récupération des légers avec l’emploi d’un turbo-expender. Dans ce

5. Simulation d’une section de stabilisation de Condensât par

6. Simulation de la boucle Propane. On simulera à travers cet exemple,

8. Exemple 8 : Simulation d’une unité de production des gaz de

Les spécifications de teneur en gaz acides sont imposées par des

Désacidification par perméation gazeuse :

La monoéthanolamine a comme formule chimique RNH2, la

2 RNH 2   RNH 3 S ...........  A 

 RNH 3 2 S  2 RNH 3 HS ......  B 

• Ces réactions sont directes et rapides.

 RNH 3  2 CO3  CO2   2RNH 3 HCO3 ......  D 

2 RNH 2  CO2  RNHCOONH 3 R...............  E 

• Les réactions (C) et (D) sont lentes.

MEA DEA TEA MDEA DIPA DGA

Densité 1.0179 1.0919 1.125 1.0418 0.989 1.0572

• Diverses amines sont utilisées, mais le schéma de base consiste toujours à

• Avant d’être envoyé à l’unité de traitement, le gaz brut traverse un séparateur

Pour y remédier, il est nécessaire d’éviter ces différentes causes de moussage et

• Le phénomène d’absorption est contrôlé par la cinétique de la

• Le programme AMSIM est basé sur la technologie développée par D.

Le calcul d’une colonne d’absorption se base sur

Bilan de matière partiel

Fj H Fj  Q j  L j 1h j 1  V j 1H j 1   L j  SL j  h j   V j  SV j  H j  0.....  3

Fugacité de la phase Fugacité de la phase

Peng robinson Kent et Eisenberg Li-Mater

Interpolation et Ce modèle montre une

On y reconnaît un terme de répulsion, qui prend en compte le volume

mi  0.37646  1.54226 wi  0.26992 w

iV : Coefficient de fugacité du constituant i dans la phase vapeur

Pour une bonne convergence des colonnes d’absorption et de

• Dans cet exemple, la DEA à une concentration de 28 % poids est

Introduisez les dimensions à travers la page : Parameters\Amines

Côté tube Coté calandre

• Tem de l’eau est 70°F.

La présence d’eau en équilibre avec le gaz naturel entraîne différents

Pour éviter ces phénomènes, il est nécessaire de réduire la teneur en

2 Déshydratation par absorption

Le tableau suivant présente les principales propriétés des glycols

Ethylène Diéthylène Triéthylène Tétraéthylène

signe EG DEG TEG T4EG

Le nombre de plateaux est

• La température dans la colonne d’absorption est limitée à 38°C pour

Le solvant est régénéré par distillation, cette séparation peut être

Autre l’eau, le solvant absorbe préférentiellement H2S et les composés

De telles conditions de régénération conduisent à une teneur en eau du gaz

1. La première consiste à envoyer du gaz déjà déshydraté dans le

La solution TEG sortant de l’absorbeur est riche en eau, elle passe à

La colonne de régénération est une colonne de distillation qui

Temp (°C) 47.88 • Le mélange (gaz+ eau) est introduit à

Temp (°C) 51.67

3. Données de la colonne d’absorption :

Température et la pression à la sortie sont :

Pour calculer la colonne on donne:

Conditions de l’alimentation en TEG_+ :