Organisation et gestion de

l’entreprise
Séminaire sur

Analyse des Modes de Défaillance leurs Effets

et leur criticité

Prof. B.Ouhbi 1
 AMDE(C)
Années 1950 : la méthode FMECA ( Failure Modes, Effects
and Criticality Analysis) est introduite aux
USA dans le domaine des armes nucléaires.
Années 1960 : cette méthode est mise en application en
France sous le nom d’AMDEC pour les
programmes spatiaux et aéronautiques.
Années 1970 : son application est étendue aux domaines
du nucléaire civil, des transports terrestres
et des grands travaux.
Années 1980 : l’AMDEC est appliquée aux industries de
produits et de biens d’équipement de
production.
Années 1995 : Application au Maroc de l’AMDEC aux
Industries de produits(bouteilles à gaz,…)

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OBJECTIFS DE L’AMDEC

L’objectif est de réaliser une maintenance basée sur la fiabilité

(RCM) en :
•Identifiant les mode de défaillance ;
•Analysant les conséquences des défaillances ;
•Précisant pour chaque mode de défaillance les moyens et les
procédures de détection ;
•Déterminant la criticité de chaque mode de défaillance
•Etablir des programmes de maintenance en se basant sur la
criticité de chaque défaillance
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A.M.D.E.C. Produit
A.M.D.E.C.
Analyse des Modes de
Défaillance de leurs
Effets et leur Criticité

A.M.D.E.C. Processus

A.M.D.E.C. Moyen de production

(machine)
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 AMDEC Produit
Analyse de la conception d'un produit pour
améliorer la qualité et la fiabilité prévisionnelle.

Les solutions technologiques doivent

correspondre au cahier des charges.

AMDEC rédigée sous la responsabilité du

bureau d'études.

Les conséquences des défaillances sont visibles par

le client.

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 AMDEC Processus

Analyse des opérations de production pour améliorer

la qualité de production, par voie de conséquence la
qualité du produit ou du service rendu.

AMDEC rédigée sous la responsabilité du bureau

des méthodes de fabrication.

Les conséquences des défaillances peuvent être

visibles par le client.

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 AMDEC Moyen de Production

Analyse de fonctionnement du moyen pour améliorer la

disponibilité (fiabilité et maintenabilité) et la sécurité.
A ce stade est pris en compte la fiabilité opérationnelle
(issue des historiques).

AMDEC rédigée sous la responsabilité du service

de maintenance.

Les conséquences des défaillances ne sont visibles que

par la production

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 Défaillance

Une défaillance est la cessation de l’aptitude d’une entité à

accomplir une fonction requise (norme X 60-500).

Un défaut désigne tout ce qui paraît anormal, tout ce qui s’écarte

de la norme de bon fonctionnement.

complète
Défaillance
partielle

Impossible de démarrer la voiture (défaillance complète)

Panne du circuit d’éclairage (défaillance partielle de la
voiture et complète du dispositif).
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Mode de défaillance
Un mode de défaillance est la manière par laquelle un dispositif peut venir à être
défaillant, c’est-à-dire à ne plus remplir sa fonction.

Le mode de défaillance est toujours relatif à la fonction du dispositif. Il s’exprime

toujours en termes physiques.

Modes de Composants électriques et Composants Composants

défaillances électromécaniques hydrauliques mécaniques

- composant
défectueux - rupture
Plus de fonction - composant défectueux
- circuit coupé ou - blocage, grippage
bouché

- composant ne répondant pas à

- connexions /
la sollicitation dont il est l’objet
Pas de fonction raccords
- connexions débranchées
débranchés
- fils desserrés

- mauvaise
- désolidarisation
Fonction dégradée - dérive des caractéristiques étanchéité
- jeu
- usure
Fonction - perturbations
- perturbations (parasites)
intempestive (coups de bélier)
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Cause de défaillance
Une cause de défaillance est l’événement initial pouvant conduire à la défaillance
d’un dispositif par l’intermédiaire de son mode de défaillance.
Plusieurs causes peuvent être associées à un même mode de défaillance.
Une même cause peut provoquer plusieurs modes de défaillance.

Causes de Composants électriques et Composants

Composants mécaniques
défaillance électromécaniques hydrauliques
- vieillissement
Causes - contraintes mécaniques
- vieillissement - composant HS
internes - fatigue mécanique
- composant HS (mort subite) - colmatage
matériel - états de surface
- fuites
- pollution (poussière, huile) - température ambiante - température ambiante
Causes - chocs - pollution (poussières, - pollution (poussières,
externes - vibrations huile, eau) huile, eau)
milieu - échauffement local - vibrations - vibrations
exploitation - parasites - échauffement local - échauffement local
- Perturbations électromagn. - chocs, - chocs
- montage - montage - conception
- réglages - réglages - fabrication
Causes
- contrôle - contrôle - montage
externes
- mise en oeuvre - mise en oeuvre - réglages
Main d’œuvre
- utilisation - utilisation - contrôle
- manque d’énergie - manque d’énergie - mise en oeuvre
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 Effet de la défaillance

L’effet d’une défaillance est, par définition, une

conséquence subie par l’utilisateur.

Il est associé au couple (mode-cause de défaillance) et

correspond à la perception finale de la défaillance par
l’utilisateur.

Exemple : arrêt de production, détérioration d’équipement, explosion,

pollution, etc.
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NIVEAU DE ACTIONS CORRECTIVES A ENGAGER
CRITICITE

1  C < 10 Aucune modification de conception

Criticité Maintenance corrective
négligeable

10  C < 20 Amélioration des performances de l’élément

Criticité Maintenance préventive systématique
moyenne

20  C < 40 Révision de la conception du sous-ensemble et du

Criticité choix des éléments
élevée Surveillance particulière, maintenance préventive
conditionnelle / prévisionnelle

40  C < 64 Remise en cause complète de la conception

Criticité
interdite

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Prof. B.Ouhbi 17
Organisation et gestion de
l’entreprise
Séminaire sur

Gestion des coûts de la maintenance

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 Rentabilité

Coûts Indirects de Coûts Directs de

Maintenance Maintenance

But recherché:
Maintenance à Life Cycle Cost minimal
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Composantes du Life Cycle Cost (LCC)

Dépenses
Coûts
directs

Coûts
indirects

Pertes

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 Coût de la maintenance corrective
Cm : coûts directs de maintenance : de manière simple, ce sont les pièces de rechange
et la main d’œuvre :

où,
Cm  Cmo  Cf  Cc  Ce
Cmo : dépenses de main d’œuvre
Cf : dépenses fixes du service maintenance
Cc : dépenses de consommables
Ce : dépenses externalisées

Ci : coûts d’indisponibilité : c’est le cumul de toutes les conséquences indirectes

induites par l’indisponibilité propre d’un équipement :
Cp: La perte de production (temps d’indisponibilité x taux horaire de non production);
Cmi: Les coûts de la main d’œuvre de production inoccupée;
Cai: Les coûts des arrêts induits
Crp: Les coûts de redémarrage de production.

Ci  Cp  Cmi  Cai  Crp

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Coûts de la maintenance
Cd : coûts de défaillance : résultant des coûts directs et indirects d’une ou un
cumul de défaillances relatives à un équipement.

Cd  Cm  Ci
Evaluation du coût de l’intervention préventive systématique :
Si θ est la période de remplacement systématique du composant.
Le coût de la maintenance systématique est

Cm  Ci (1  R( ))
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Cd

Trop Pas assez de

de préventif préventif
Coût de
défaillance

ib ilité
pon
’in dis
û tsd
C o

Coûts de
maintenance

Zone Cumul des Ti en

d’optimum heures par mois
économique

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Choix entre plusieurs politiques de Maintenance
Application de la loi de Weibull:

Choix entre maintenance corrective et maintenance systématique :

 Existe-t-il une période d’intervention systématique T telle que la maintenance
préventive soit plus économique que la maintenance corrective ?
 Si oui, quelle est cette période optimisée θ ?

Mise en œuvre de la méthode

Sur un système réparable, dont un constituant « fragile » est interchangeable,
Soit R(t) la fiabilité du constituant.
Soit Cm le coût du correctif qui, par hypothèse, est égal au coût de l’intervention
préventive liée au remplacement du constituant défectueux.
Soit Ci le coût indirect des conséquences de la défaillance.
On appellera r=Ci/Cm le ratio de « criticité économique » de la défaillance.
Domaine de validité : 2 < r < 100.

Prof. B.Ouhbi 24
Evaluation du coût C1 de l’intervention corrective :
Le coût moyen par unité d’usage devient :
Cm  Ci
C1 
MTBF
Evaluation du coût C2(θ) de l’intervention préventive systématique :
Le coût moyen par unité d’usage est

Cm  Ci(1  R( ))
C 2 ( ) 
m( )
où m(θ) la durée de vie moyenne des composants ne dépassant pas θ, puisqu’ils
ont été changés à cette date. .

Prof. B.Ouhbi 25
Principe de l’optimisation de θ :
C 2 ( )
On étudie les variations de quand θ varie.
C1
Si C2 ( )  1, alors la maintenance corrective est préférable.
C1

C2 ( )
Si  1 le rapport à minimum inférieur à 1, la valeur t = θ
C1
correspondant au minimum est optimisée.
C2 ( ) Cm  Ci (1 - R( )) MTBF
Considérons le rapport  

C1 m( ) Cm  Ci
 
 
   1
où R( )  e et MTBF  .  1 
  
 1

Posons r= P/p et x 

alors,
C 2( x ) 1  r 1  e

 x
  1 
. 


x 
1 r
C1

e  t .dt
0
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Prof. B.Ouhbi 27
Exercice: Choix d’une forme de maintenance
Une entreprise de traitements thermiques possède une installation de 20 fours électriques à
chauffage par résistances. La durée de vie des résistances présente un caractère aléatoire. Après
2 années de fonctionnement, on a relevé les données suivantes sur la durée de vie des jeux de
résistance.
Heures de durée 1200 1300 1400 1500 1600 1700 1800 1900 2000 2100 2200
de vie des
résistances
Nombre de jeux 3 7 11 17 24 32 22 16 10 6 2
changés
Données :
Pour changer un jeu de résistances, il est nécessaire de démonter le four et le temps nécessaire à
cette opération est de 4 heures. Pour changer 2 jeux de résistances, il faut 5 heures. Un jeu de
résistances coûte 5000Dh. Le taux horaire de la main d’œuvre de maintenance est de 200 Dh /
heure.
Les fours travaillent en continu, soient 6600 heures par an. Pour changer les résistances, le four
doit refroidir pendant 10 heures. Les pertes moyennes à l’heure pendant l’arrêt d’un four sont
de 100Dh. Deux Possibilités sont offertes :
(a) Changer un jeu de résistances après observation de la panne d’un jeu.
(b) Changer 2 jeux de résistance après observation de la panne d’un jeu.
1- Donner la solution la plus économique entre (a) et (b).
2- Donner l’économie annuelle par rapport à la solution la moins économique.
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 Life Cycle Cost (LCC)

LCC = CA + CO + CM -VR

CA = Coût d’acquisition
CO = Coût d’opération cumulé sur une période T
CM = Coût de Maintenance cumulé sur une période T
VR = Valeur résiduelle à la fin de la période T

CM = Coût de Maintenance
CM = CDM + CIM
CDM = Coût Direct de Maintenance.
CIM = Coût Indirect de Maintenance.

VR>0 si revente VR=0 si rebut VR<0 si destruction

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 Composantes du Life Cycle Cost (LCC)

Coût direct de Coût indirect de Coût d’opération

Maintenance Maintenance

Coût des:
Coût de: •arrêts de production Coût de:
•Main-d’œuvre •non qualité •opérateurs
•Pièces de rechange •Micro-arrêts •matière
•sous-traitance •marche à vide •outillages
•Frais généraux •ralentissements •énergie
•démarrages

Coût Coût de l’équipement, ses accessoires, les outillages

d’acquisition spéciaux, la formation, la documentation, les rechanges
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Prof. B.Ouhbi 31
 Applications du Life Cycle Cost (LCC)

Détermination de l’âge optimal de remplacement

Choix entre plusieurs types de rechanges

Critère:

LCC/T Choix entre plusieurs politiques de Maintenance

Minimal
Choix entre plusieurs types d’équipements

Choix entre plusieurs actions amélioratives

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Application: Détermination de l’âge optimal de remplacement

On constate que l’angle α décroît, puis

se stabilise dans la zone du point M. Il
augmentera si l’exploitation se
poursuit.

Le même problème en tenant compte

d’une éventuelle valeur de revente Rv
(qui décroît avec le temps d’usage).

Prof. B.Ouhbi 33
 Choix entre plusieurs actions

Données historiques des temps et des coûts

Détermination du Life Cycle Cost LCC

Détermination période To minimisant LCC/T

Choisir la meilleure solution

Prof. B.Ouhbi 34
Application: politique de renouvellement d’un materiel
Soit un équipement mis en service à une
date T0. A l’issue de la 6ème année,
3 hypothèses de choix :

1. Prolongation de la vie de l’équipement

2. Rénovation
3. Remplacement à l’identique

Cas 1 : à court terme (années 7 et 8), c’est la solution la plus économique.

A long terme, au-delà de l’année 11, c’est la plus onéreuse.

Cas 2 : une rénovation permet de limiter l’investissement, ce qui, à

l’horizon 10 ans, est le plus intéressant. Par contre, la dépréciation est
importante et RV très faible voire nul.

Cas 3 : l’investissement est important, mais c’est la meilleure solution à

partir de la 12ème année. Prof. B.Ouhbi 35
Problème de l’actualisation des coûts
Soit 1Dh à l’origine. Sa valeur va évoluer les
années suivantes suivant le modèle suivant :

Date Montant Valeur à la fin de l’année

0 1Dh 1Dh

1 an 1+i Si i = 8% 1,08
2 ans (1 + i)2 1,17

3 ans (1 + i)3 1,26

…… …… …… ……
n années (1 + i)n 1,58 avec n = 6
Prof. B.Ouhbi 36
On peut alors définir un coefficient d’actualisation k par :

1
k 
(1  i ) n

La valeur à attribuer au coefficient « i », appelé taux d'actualisation, représente le

choix entre la consommation (présent) et l'investissement (futur).

Il est donc aisé de connaître dans « n » années la valeur Sn d’une somme S0

d’aujourd’hui :
n
Sn  So. (1  ik )
k 1

Prof. B.Ouhbi 37
Exercice: politique de renouvellement d’un engin de travaux publics
Dans une entreprise de génie civil, le responsable maintenance doit déterminer l’âge
optimal de remplacement d’un type d’engin. Il dispose pour cela, sur une période
antérieure de 6 ans, des coûts annuels moyens de maintenance et d’indisponibilité pour
un certain nombre d’engins du même type. Au moment où il commence son étude,
la valeur d’achat de l’engin est de 54000€. Il considère une perte de valeur de 25%
la 1ère année et 10% pour les suivantes. Les frais de fonctionnement sont
considérés comme constants tout au long de la durée de vie de l’engin et ne seront
pas pris en compte dans l’étude.
Compléter le tableau ci-dessous
Tracer la courbe (somme des coûts cumulés – RV) = f(années)
Déterminer l’âge optimal de remplacement de l’engin
Année Cm Ci Cd Cumul RV Cum-
des couts RV
A 13600 56400
A+1 4320 4880
A+2 3840 4270
A+3 5500 12200
A+4 7470 28000
A+5 16540 Prof. B.Ouhbi
68600 38