LE CONTROLE NON

DESTRUCTIF
 SOMMAIRE
 LE CONTROLE NON DESTRUCTIF
 1-Introduction
 2-Utilisation
 3-Principes généraux
 4-Différentes méthodes de contrôle

 4.1-Contrôle par examen visuel (VT)
 4.2 Contrôle par ressuage (PT)
 4.3 Contrôle radiographique (RT)
 4.4-Contrôle par ultrasons (UT

 5. Application de la procédure de contrôle par ressuage
 5.1 Préparation de la surface
 5.2 Application de l'agent nettoyant
 5.3 Séchage
 5.4 Application de l'agent pénétrant et imprégnation.
 5.5 Élimination de l'agent pénétrant en excès.

 A : Elimination de l’excès de pénétrant lavable à eau.

 B : Elimination de l’excès de pénétrant avec du solvant
 C : Elimination de l’excès de pénétrant post-émulsifiant avec du solvant.
 5.6 Application de l'agent développant(Révélateur)
 5.7 Temps développement.
 5.8 Interprétation des résultats.
 5.9 Evaluation.
 5.10 Nettoyage final.
 5.11 Sécurité.
 5.12 Récapitulatif des étapes de l'application de contrôle par ressuage.

2
 6. Application de la procédure par contrôle radiographique
 6.1/- Objet de la procédure :
 6.2/- Abréviation :
 6.3/- Personnel :
 6.4/- Équipement et matériaux :
 6.5/- États de surface :
 6.6/- Marquage des Objets a Examinés :
 6.7/- Cas Joint de Soudure :
 6.8/- Identification des films :
 6.9/- Technique Radiographique :
 6.10/- Exigences et variation de la Densité radiographique :
 6.11/- Sensibilité IQI :
 6.12/- Rayonnement rétrodiffusé :
 6.13/- Qualité des radiogrammes (films):
 6.14/- PENETRAMETRES (IQI) :
 6. 15/- FLOU GEOMETRIQUE :
 6. 16/- Temps de pose :
 6.17/- Traitement des Films radiographiques :
 6.18/- Interprétation des films Radiographiques :
 6.19/- Rapport d’examen radiographique:
 6.20/- Archivage des films :
 6.21/- Radioprotection :
 7. Application de la procédure par contrôle magnétoscopie
 7.1 champ d’application
 7.2 Personnel
 7.3 Equipement
 7.4 Condition de surface

3
 1-Introduction

 Le contrôle non destructif (CND) est

un ensemble de méthodes qui permettent
de caractériser l'état d'intégrité
de structures ou de matériaux, sans
les dégrader, soit au cours
de la production, soit en cours
d'utilisation, soit dans le cadre
de maintenances. On parle aussi d'essais
non destructifs (END) ou d'examens
non destructifs
4
 2-Utilisation
 Ces méthodes sont utilisées dans l'ensemble des secteurs industriels. On
peut citer notamment :
 l'industrie pétrolière (pipelines, tubes, barres, soudures, réservoirs) ;
 l'industrie navale (contrôle des coques) ;
 l'aéronautique (poutres, ailes d'avion, nombreuses pièces moteurs, trains
d'atterrissage, etc.) ;
 l'aérospatiale et l'armée ;
 l'industrie automobile (contrôle des blocs moteurs) ;
 la sidérurgie
 la chaudronnerie et la tuyauterie en fabrication
 l'industrie de l'énergie : réacteurs nucléaires, chaudières, tuyauterie,
turbines, etc. (maintenance des installations) ;
 le ferroviaire en fabrication et en maintenance notamment pour
les organes de sécurité (essieux, roues, bogies);
 l'inspection alimentaire ;
 le Génie Civil et le bâtiment ;
 Et en règle générale dans tous les secteurs produisant :
 des pièces à coût de production élevé en quantité faible (nucléaire,
pétrochimique, par exemple) ;
 des pièces dont la fiabilité de fonctionnement est critique (BTP, nucléaire,
canalisation de gaz, par exemple).
 Mais également dans des secteurs moins industriels comme l'archéologie !
5
 Les agents qui effectuent ces contrôles
peuvent être certifiés selon les normes
en vigueurs, si la règlementation l'exige,
si le client le demande, ou si l'entreprise
utilise ce moyen comme assurance de
la compétence de ses opérateurs dans
le cadre de sa politique qualité

6
3-Principes généraux

7
 Synoptique de la mise en œuvre d'un
système CND
 Quelle que soit la méthode adoptée, on peut
représenter la mise en œuvre d'un système
CND suivant le synoptique suivant :
 La cible se caractérise par un ensemble
de paramètres que l'on va chercher à estimer
afin de former un diagnostic d'intégrité.
La mise en œuvre d'un système CND adéquat
va permettre de produire un certain nombre
de signaux qui sont fonction des paramètres
recherchés. Une étape « d'inversion », plus
ou moins compliquée, est bien souvent
nécessaire afin de retrouver les paramètres
initiaux de la pièce.

8
 Dans l’industrie pétrolière, plus
spécifiquement, les canalisations sont
inspectées de manière interne par
des systèmes automatisés.
Le déplacement à plus ou moins grande
vitesse de ces outils et les résolutions
attendues nécessitent alors des moyens
de CND très performants comme par
exemple l'utilisation d'EMAT. Sur les
pipelines on utilise des racleurs
instrumentés6et sur les forages profonds
des sondes de diagraphie7.
9
4-Différentes méthodes de
contrôle
 Les normes NF EN ISO 9712 Août 2012 (qui
annule et remplace la norme EN 473) et EN
4179 définissent un certain nombre de symboles
pour les méthodes usuelles cf.tableau).
Ces symboles correspondent généralement
à l'abréviation de la désignation anglaise
de la méthode, par exemple, le symbole PT pour
le ressuage vient de pénétrant testing.
Cependant, il existe de nombreuses autres
méthodes qui ne sont pas sujettes à la
certification des contrôleurs, et n'ont donc pas de
terminologie normée : c'est le cas par exemple
du radar, très utilisé dans le Génie civil.
10
 Méthode END symbole
 Émission acoustique AT
 Courants de Foucault ET
 Étanchéité LT
 Magnétoscopie MT
 Ressuage PT
 Radiographie RT
 Ultrasons UT
 Examen visuel VT
 Shearographie ST
 Thermographie TT

11
4.1-Contrôle par examen visuel (VT)
 Le contrôle visuel est une technique essentielle lors du contrôle non destructif.
L'état extérieur d'une pièce peut donner des informations essentielles sur l'état
de celle-ci : des défauts évidents (comme des pliures, des cassures,
de l'usure, de la corrosion ou fissures ouvertes).
Un examen visuel doit être effectué dans de bonnes conditions assurant avant
tout un éclairage suffisant. Le niveau d’éclairement minimum requis est
de l’ordre de 350 Lux. L’accessibilité de la partie à examiner doit permettre
d’approcher l’œil à au moins 60 cm, sous une incidence de 30°.
Lorsque la partie de la pièce à contrôler n’est pas accessible par
un examen direct, on utilise un appareil appelé endoscope. Il s’agit
d’un appareillage constitué de miroirs et lentilles. la méthode est appelée
contrôle par endoscopie. Des défauts cachés sous-jacents présentant
une irrégularité sur la surface extérieure peut être une indication
de défaut plus grave à l'intérieur. Choisir la technique la plus adaptée
en CND pour des examens approfondis déterminer des limitations
des autres techniques CND choisies (accès, état de surface, etc).
Les tests d'étanchéité, les tests pneumatiques et les épreuves hydrauliques
comportent aussi un examen visuel pour mettre en évidence des fuites
éventuelles.

12
 4.2 Contrôle par ressuage (PT)
 C'est une méthode destinée à révéler la présence de
discontinuités ouvertes en surface de pièces métalliques,
essentiellement, mais aussi en céramique. Elle consiste
à badigeonner (par immersion ou par pulvérisation
électrostatique, parfois mais rarement, au pinceau) la cible avec
un liquide fluorescent ou coloren rouge, qui pénètre dans
les discontinuités. Après nettoyage de la cible, un révélateur
est appliqué et, en faisant « ressuer » le liquide resté dans
les fissures, va les révéler.
 Cette méthode semble très simple à mettre en œuvre et elle est
sensible aux discontinuités ouvertes. On peut mettre en évidence
des discontinuités de 1 µm d'ouverture, 100 fois plus fines
qu'un cheveu. De plus, elle nécessite l'utilisation de produits
non récupérables, voire contaminés après utilisation (ex. :
centrale nucléaire : on essaie de réduire le volume des déchets),
mais cette méthode est irremplaçable pour la mise en évidence de
discontinuités débouchantes présentes dans les matériaux non
ferromagnétiques ou non conducteur d'électricité.

13
4.3 Contrôle radiographique (RT)

14
 GemX-160 : Générateur de rayons-X
portable destiné à la radiologie digitale
en contrôle non destructif ; l'appareil est
alimenté sur batterie et contrôlé
à distance par ondes radios.

15
Rayons X (RTX)
 Les rayons X en contrôle non destructif sont principalement
utilisés pour réaliser des radiographies X. L'avantage de cette
technique est de fournir des informations directement exploitables
sur l'intérieur des objets ou des matériaux. L'étape d'inversion
peut être assez réduite et la résolution spatiale suffisamment
bonne. Toutefois, l'interprétation des images demande de
l'expertise et la réalisation des clichés nécessite des conditions de
sécurité pour l'opérateur et l'environnement.
 Dans l'industrie lourde, le contrôle à l'aide des rayons X est utilisé
notamment pour les soudures dans les centrales nucléaires
et les chantiers navals et pétroliers, la corrosion des tuyaux,
la structure des matériaux composites ou les fissures dans
les pièces mécaniques complexes ainsi que pour les pièces de
fonderie.
 D'autres méthodes radiologiques de contrôle non destructif
utilisent la fluorescence et la spectrométrie. Grâce au
rayonnement rétrodiffusé, il est possible d'analyser le contenu
atomique des objets et ainsi par exemple de détecter la présence
de plomb ou d'autres matériaux toxiques dans les peintures, ou
bien la présence d'explosifs dans des objets suspects.

16
 Gammagraphie (RT gamma)
 Cette technique de radiographie industrielle utilise une source de rayonnements
gamma. Elle se rapproche de la radiographie par rayons-X mais nécessite plus
de précautions. La qualité d'image est également moins bonne. L'avantage
principal réside dans l'énergie du rayonnement qui permet une meilleure
pénétration que par les rayons-X et la plus grande compacité des projecteurs
et des sources. Les appareils de gammagraphie appelés gammagraphes
(abrégé : GAM) fonctionnent à l'aide d'isotope radioactif stable
(principalement iridium 192, cobalt 60 et sélénium 75). Ce sont des sources
autonomes qui ne nécessitent aucune prise de courant contrairement au poste
à rayon X.

 La technique consiste à placer la pièce à radiographier entre la source

de rayonnements et un film photographique contenu dans une cassette souple
ou rigide. Après un temps d’exposition dépendant de la qualité du film,
de l'isotope, de l'activité de la source radioactive, la nature et l’épaisseur
du matériau radiographié, le film est développé. L'interprétation du film permet
de mettre en évidence certains défauts de compacité de la pièce. Les domaines
d’utilisation sont nombreux (chaudronnerie, fonderie, industrie du pétrole-
chimique, construction navale et aéronautique).

17
Neutronographie
 Le principe de la neutronographie
est similaire à celui de la radiographie X et
lui est complémentaire. Elle peut être
effectuée grâce à un faisceau neutronique
issu d’un réacteur, d'un accélérateur d'ions
ou d’une source de 252Cf (émetteur
de neutrons). Elle est notamment utilisée
pour le contrôle de matériaux hydrogénés
situés à l'intérieur d'enceintes métalliques.

18
Jauges
 Le principe des jauges est basé sur la loi de l’atténuation
des rayonnements (loi de Beer-Lambert). On distingue :
 jauges de niveau : elles indiquent la présence ou l’absence
de matériau sur le trajet horizontal du faisceau (source
et détecteur placé de part et d’autre du matériau).
Les sources utilisées sont des émetteurs bêta ou gamma
selon l’épaisseur et la densité du matériau à mesurer. Elles
sont utilisées pour le contrôle des réservoirs de liquides,
des silos (sable, grains, ciment, etc.) ;
 jauges d’épaisseur : si le matériau est de densité
constante, l’intensité du signal reçu par le détecteur sera
fonction de l’épaisseur de celui-ci. Elles sont
utilisées pour la mesure en continu de produits en feuilles :
papiers, tissus ou caoutchouc par
exemple.

19
4.4-Contrôle par ultrasons (UT

20
 Équipement de contrôle par ultrasons. Les ondes émises et réfléchies
donnent des informations sur la présence ou non de défauts et sur leur
nature.

 Le contrôle par ultrasons est basé sur la transmission, la réflexion

et l'absorption d'une onde ultrasonore se propageant dans la pièce à
contrôler. Le train d'onde émis se réfléchit sur les défauts puis revient vers
le traducteur (qui joue souvent le rôle d'émetteur et de récepteur).
L'interprétation des signaux permet de positionner le défaut et de définir
ses dimensions relatives. Cette méthode présente une résolution spatiale
élevée et la possibilité de trouver des défauts aussi bien dans le volume de
la matière qu'en surface. L'étape d'inversion est simple, du moins pour les
pièces géométriquement et matériellement simples. Cette méthode
nécessite d'effectuer un balayage mécanique exhaustif de la pièce.
Il est d'ailleurs souvent nécessaire de contrôler plusieurs surfaces
de la pièce pour pouvoir faire une représentation tridimensionnelle des
défauts.

21
 D'autres techniques, telle que la méthode TOFD
(Time of flight diffraction), utilisent
le principe de diffraction des ondes ultrasonores
pour la détection et la caractérisation
des défauts. Les développements technologiques
récents permettent également la mise en œuvre
de "multiéléments", c'est-à-dire l'équivalent de
plusieurs capteurs ultrasonores utilisés en même
temps, ce qui permet de maîtriser la "forme" du
train d'ondes émis. Par
comparaison avec le contrôle par radiographie
qui est également mis en œuvre pour
la recherche de défauts dans le volume de la
matière, les principaux avantages et
inconvénients sont les suivants :

22
Avantages :
 Ne nécessite qu'une seule face d'accès
 Aucun danger lié à l'utilisation de source
radioactive et de rayonnements ionisants
 Plus grande sensibilité de contrôle sur
les pièces de forte épaisseur
 Résultat du contrôle en temps réel
 Contrôle plus rapide pour des épaisseurs
importantes
 Meilleure sensibilité de contrôle pour
les défauts filiformes (fissures, tapures,
criques) d'orientation aléatoire

23
Inconvénients :
 Certains matériaux métalliques sont
difficilement contrôlables (matériaux
à gros grains)
 Contrôle plus lent pour les faibles
épaisseurs
 Plus faible sensibilité à la détection
de porosités

24
Émission acoustique (AT)

 Le contrôle par émission acoustique consiste

à recueillir l'émission d'une pièce ou structure
soumise à sollicitation, par exemple lors d'une
épreuve hydraulique ou pneumatique. La propagation
des ondes ultrasonores élastiques dans le matériau,
détectée par un maillage de capteurs, peut conduire
à une localisation des sources d'endommagement
du matériau en temps réel (fissuration...)
et à une évaluation de leur sévérité. C'est une
méthode globale (tout l'appareil est contrôlé
en même temps) et dynamique (les défauts non
évolutifs ne sont pas détectés).

25
Thermographie (TT)
 Les méthodes de contrôle thermique consistent à exciter
un matériau ou une structure par un apport d'énergie
(mécanique, photonique, chauffage par induction, air chaud...).
La diffusion de la chaleur dans le matériau et l'impact qu'elle a
sur la distribution de température de surface renseignent sur
les propriétés thermo physiques des matériaux et sur d'éventuels
défauts ; un temps de propagation d'une onde de chaleur dans
un matériau peut par exemple permettre de mesurer la diffusivité
thermique du matériau et ainsi en déduire la conductivité
thermique.
 Les principaux avantages de l'ensemble de ces méthodes résident
dans la possibilité d'effectuer un contrôle sans contact
et automatisable. Les inconvénients sont liés à la lenteur
du contrôle, au coût de l'investissement et à la difficulté de mise
en œuvre des étapes d'inversion pour établir le diagnostic.

26
Magnétoscopie (MT)
 La magnétoscopie est une technique de
contrôle non destructif qui consiste à créer
un flux magnétique intense à la surface
d’un matériau ferromagnétique.
 Lors de la présence d’un défaut sur son
chemin, le flux magnétique est dévié et
crée une fuite qui, en attirant les
particules (colorées ou fluorescentes) d’un
produit révélateur, fournit une signature
particulière caractéristique du défaut.

27
Contrôle d'étanchéité (LT)
 -Les méthodes de contrôle d'étanchéité font
appel à des gaz traceurs, couplés à des
instruments très sensibles à des
concentrations minimes de ces gaz traceurs.
Les plus courants sont l'hélium, l'hydrogène
(azote hydrogéné), l'utilisation du gaz SF6 est
lui maintenant interdit
par la réglementation. Actuellement, cette
méthode n'est encore pas codifiée par
le Cofrend, mais elle l'est dans de nombreux
autres pays8 les États-Unis par exemple.

28
 -Des méthodes de détection de fuite à
l'aide d'un système de mesure en
maintien de pression permettent une
grande précision de détermination du taux
de fuite, sans recourir aux gaz traceurs.

29
 Dans le contrôle des emballages, ces méthodes ont
l'avantage de contrôler l'ensemble du volume scellé,
et notamment l'ensemble des soudures (longitudinales
et transversales) qui sont très souvent inaccessibles
par le procédé de pliage.

 -Les méthodes de détection de fuite en bassin sans

dépression externe ont une sensibilité de l'ordre de 250 µm
pour une probabilité de détection de 70 % pour le contrôle
de contenants à volume variable 9. À cette difficulté
intrinsèque du test en bassin, s'ajoutent les plis issus
de la réalisation de l'emballage (soudure longitudinale), qui
peuvent emprisonner des bulles d'air vues comme des
fausses fuites.

30
Contrôle d'étanchéité ITM TODA-15
 La méthode de contrôle ITM TODA-15 associe une mise en
dépression des éléments à contrôler (réservoirs
et accessoires et canalisations associées) à une détection
acoustique des « bruits de fuites » dans les zones non
étanches.
La dépression est l'élément physique qui provoque
l'émission de turbulences dans les zones
non étanches. Les « bruits » de fuite (turbulences) sont
détectés grâce au positionnement de capteurs dans
l'installation contrôlée (canalisations, réservoirs associés
et accessoires).
Les capteurs ATEX sont raccordés à une interface
électronique (TODA Unit) qui permet, en combinaison avec
un logiciel spécifique, le traitement des signaux acoustiques
et la gestion du contrôle d'étanchéité.
La méthode de contrôle ITM TODA-15 est principalement
utilisée dans les installations de stockage travaillant sous
pression atmosphérique.

31
 Courants de Foucault (ET)

 Les courants de Foucault (ET)10 sont des courants qui apparaissent dans
un matériau conducteur lorsque l'on fait varier le flux magnétique
à proximité. Ils sont une conséquence de la loi de Lenz-Faraday.

 Dans le cadre des END, c'est l'induction magnétique B que l'on fait varier grâce
à l'injection dans une bobine d'un courant alternatif selon différentes
fréquences. Cette bobine joue le rôle d'émetteur et parfois récepteur, la
variation de flux dans le matériau crée des courants induits : les courants de
Foucault (CF). En présence d'un défaut, leur circulation est perturbée par les
variations de conductivité électrique dues à la géométrie du défaut. Cette
perturbation entraine une variation du champ magnétique créé par les courants
de Foucault que l'on peut détecter grâce à la bobine (capteur inductif de
type fluxmètre). La technique consiste à utiliser une sonde munie d'une bobine
et de mesurer aux bornes d'un pont une différence de tension engendrée par
la variation d'impédance de la bobine excitatrice/réceptrice.

 Les examens non destructifs par courants de Foucault peuvent être

automatisés ce qui rend le contrôle rapide; et pratique notamment
si l'environnement de contrôle est potentiellement dangereux.
En présence d'un défaut complexe, un complément d'examen par ultrasons
peut être effectué pour mieux caractériser l'anomalie.

32
 Méthodes couplées
 Récemment, des méthodes couplées ont
vu le jour, et pour certaines sont encore
dans le domaine de la recherche :
les méthodes électromagnétiques
acoustiques, électromagnétiques
ultrasonores ou magnéto-optiques.

33
 Acoustique non linéaire
 Plusieurs études ont montré que les
méthodes acoustiques linéaires ne sont pas
assez sensibles à l’endommagement très
localisé. Devant une telle
difficulté, les méthodes acoustiques non
linéaires présentent une alternative
importante capable de caractériser et
éventuellement de
déterminer les endommagements faibles ou
précoces, localisés ou diffus. Ainsi depuis
quelques années, l’acoustique non linéaire
apparaît de plus en plus comme une nouvelle
piste très prometteuse pour le contrôle
et l’évaluation non destructive des matériaux
de structure.

34
 5. Application de la procédure de
contrôle par ressuage
 5.1 Préparation de la surface
 Avant d'entamer le contrôle de ressuage, les
pièces doivent être propres et exemptes de
toutes traces de graisses, d'oxyde ou de toute
irrégularité susceptible de gêner
l'interprétation.
 Le pré nettoyage sera exécuté par brossage,
meulage ou limage.
 Le sablage et le grenaillage sont interdis dans
cet essai du fait que ces méthodes peuvent
masquer les defaults.

35
 5.2 Application de l'agent nettoyant

 -L'utilisation de produits nettoyant est une

opération préliminaire à l'opération de
ressuage,
 -L’objectif est d'obtenir une surface propre
pour permettre au pénétrant de s'infiltrer
dans les défauts.
 -L'opération de nettoyage consiste à enlever
toute crasse, graisse, trace de repérage, huile
ou autre substance pouvant masquer
les indications du test à l'aide d'un chiffon
blanc propre, sec, non pelucheux imbibé d'un
solvant fourni par un fabriquant agrée.

36
 5.3 Séchage

 Sécher ensuite la surface à l'aide de chiffons blanc

secs non pelucheux.

 Laisser sécher au moins 7 minutes afin de permettre

une évaporation normale, ensuite procéder
à la mesure de la rugosité de la surface (6.2 µm pour
les objets usines ou lisses, 12.5 µm pour les objets
bruts) et prélever la température de la
surface (mini 5°C,maxi 52°C) la température ne doit
pas être supérieure à 52°C ou inferieure à
5°C et ce pendant toute la durée
de l’examen ou selon recommandations du fabricant.

 L’examen doit être réalisé sur une lumière blanche

supérieure à 1000 luxe ou sur une lumière noire en
utilisant une lampe UV supérieure à 1000 µw / cm2.

37
 5.4 Application de l'agent pénétrant et
imprégnation.

 Définir au préalable le type de pénétrant à utiliser

colore ou fluorescent lavable à eau, post-émulsifiant
ou amovible par solvant, selon la surface à examiner
en vérifiant la date de validation et le certificat de
conformité de fabriquant.
 Appliquer l'agent pénétrant par pulvérisation,
brossage ou trempage dans la mesure du
possible, sur la zone concernée.
 Le temps d'imprégnation minimum est de 5 min
jusqu'au plusieurs heurs au moment ou la surface à
examiner est humide ou selon le temps
recommandé par le fabriquant
agrée. Il ya lieu de noter que ces températures
peuvent être modifiées selon d'autres exigences de
maître de l'ouvrage.

38
 5.5 Élimination de l'agent pénétrant en excès.

 A : Elimination de l’excès de pénétrant lavable à eau.

 Après avoir appliqué l'agent pénétrant et le temps spécifié, il faudra enlever

l'excédent du pénétrant restant sur la surface à
l'aide des chiffons blancs, secs et propres non pelucheux ou par un papier
absorbant, ou par un pistolet air- eau à condition que la pression d’eau ne
doive pas dépasser 2 bars.
 Le séchage avant application du révélateur doit se faire soit par pistolet à air
chaud, étuve de séchage, air comprimé, ou par des chiffons
blancs secs no pelucheux.

 B : Elimination de l’excès de pénétrant avec du solvant.

 L’élimination dans ce cas se fait avec un chiffon blanc, propre, sec non
pelucheux imbibé par du solvant et essuyer avec une légère application sur la
surface afin de réduire le retrait du pénétrant dans les discontinuités.
L’excédant du solvant doit être éviter avant l'application du révélateur.
 Le séchage avant application du révélateur doit se faire soit par pistolet à air
chaud, étuve de séchage, air comprimé, ou par des chiffons blancs secs no
pelucheux.

 C : Elimination de l’excès de pénétrant post-émulsifiant avec du

solvant.
 Dans le pénétrant post émulsionné on va appliquer un agent émulsifiant avec le
solvant pour l’élimination de l’excès de pénétrant et nous avons deux cas :

39
 Emulsification lipophile.
 On doit ajouter un émulsifiant lipophile par pulvérisation ou
immersion sur la surface, pour l’élimination de l’excès du
pénétrant post-émulsionné.
 On laisse un temps pour que l’émulsifiant lipophile ce mélange
avec le pénétrant post-émulsionné après ce temps
écouler, nous procédons à l’opération d'enlèvement de
l'excès de pénétrant. La température et la pression
d'eau doit être tel que recommandé par la procédure ou par
le fabricant.
 Emulsification hydrophile.
 On utilisant le même processus que pour l’émulsification lipophile
seulement dans ce cas le temps écouler pour le mélange
entre l’émulsifiant hydrophile et le pénétrant est critique
car ne doit pas dépasser 1 min, c’est non l’émulsifiant hydrophile
vas s'infiltrer dans les discontinuités et en rinçage on vas extraire
le pénétrant qui est dans les discontinuités.
 La température et la pression d'eau doit être tel que recommandé
par la procédure ou par le fabricant.
 Le séchage avant application du révélateur doit se faire soit par
pistolet à air chaud, étuve de séchage, air comprimé, ou par des
chiffons blancs secs no pelucheux.

40
 5.6 Application de l'agent
développant(Révélateur)

 -L'application du révélateur ne doit être effectuée

que sur une surface sèche (non mouillée).
 -Appliquer le révélateur immédiatement,
pulvériser le révélateur sur la surface
concernée, à une distance de 25 cm de la surface
et pour avoir une couche uniforme.
 -une quantité trop faible peut être insuffisante
pour extraire l'agent pénétrant des
 discontinuités, une quantité importante peut
conduire à une accumulation de révélateur
masquant les indications de
discontinuités. Bien agiter le révélateur pour
assurer que ses particules sont en suspension.

41
 5.7 Temps développement.

 -Le temps du développement commence

immédiatement après l'application
du révélateur.
 -La bonne pratique de travail consiste
donc à observer la surface
pendant l'application du
révélateur afin de détecter la nature
de certaines indications qui peuvent avoir
tendance à disparaître par diffusion.

42
 5.8 Interprétation des résultats.
 La surface concerné par l'interprétation doit
être soigneusement observé lors de
 l'application du révélateur et les résultats
doivent être interprétés de 10 - 60 minutes
après l'application du révélateur ou selon
les recommandations du fabriquant.
 Si on n’a pas des résultats au temps écouler
en peut augmenter le temps d’interprétation
à condition que la surface à examiner reste
humide.
 Si de fausses indications sont soupçonnées,
réexaminer cette partie.
43
 5.9 Evaluation.

 Toutes les indications pertinentes de surface

doivent être relevées et évaluées
 Conformément selon les codes, norme et les
spécifications d'acceptation ou spécifications
applicables émises par le maître de l'ouvrage.
 Un PV de contrôle par ressuage doivent doit être
soigneusement préparé pour contenir toutes les
informations relevés sur la surface examinée :
 1- Nature de la surface examinée
 2- Numéro d'identification de la pièce
 3- Matériels utilisés
 4- Type des produits utilisés : pénétrant,
colorant, révélateur, solvant, émulsifiant

44
 5- Durée de chaque opération
 6- Références et codes
 7- Date d'examen
 8- Nom de l'inspecteur niveau II
Résultat d'examen (identification
des défauts, qualification, quantification,
décision d'acceptation ou de refus).

45
 5.10 Nettoyage final.
 Après l'achèvement du l'opération. La surface
examinée doit être bien nettoyée de tous résidus de
produits du ressuage.
 5.11 Sécurité.
 Avant toute opération de contrôle par ressuage
l'agent doit être menu de tout son équipement de
sécurité telle que lunettes, gants, masques et veuille
à respecter les règles et consignes de sécurité du
maitre de l’ouvrage ainsi que les consignes d’écrite
par les fiches de données de sécurité (FDS) des
produits.
 5.12 Récapitulatif des étapes de l'application de
contrôle par ressuage.
 Après avoir reçu le programme de travail, l'inspecteur
chargé de l'opération de l'examen par ressuage devra
procéder par les étapes suivantes :

46
 Nettoyer soigneusement la surface à examiner à l'aide
de chiffon blanc sec et propre non pelucheux imprégnés
d'un solvant fourni par un fabriquant agrée,
 2- Sécher ensuite la surface à contrôler à l'aide d'un chiffon
blanc sec non pelucheux, laisser séchera moins 7 minutes
à l'air libre, ou éventuellement utiliser un procédé pour
chauffer la surface à examiner.

 3- procéder a la mesure de la rugosité de la surface (6.2

µm pour les objets usines ou lisses, 12.5 µm pour les
objets bruts) et prélever la température de la surface (mini
5°C, maxi 52°C) ainsi que la lumière blanche devra être
supérieure à 1000 luxe ou sur une lumière noire en utilisant
une lampe UV supérieure à 1000 µw / cm2.

 4- Appliquer l'agent pénétrant par pulvérisation sur

la surface d'une manière homogène et uniforme.

 5- La durée d’imprégnation doit être minimum 5 min.

47
 6- Enlever l'excédant d'agent pénétrant à l'aide d'un chiffon blanc
propre et sec non pelucheux ou par un papier absorbant, répéter
l'opération jusqu'à ce que la plus grande partie de l'excédant soit
enlevé. Imprégner ensuite un chiffon blanc propre et sec non
pelucheux par un solvant d'un fabriquant agrée et essuyer la
surface jusqu'à la disparition de toute trace d'agent pénétrant en
excès.

 7- Faire attention de ne pas utiliser trop de solvant afin de ne

pas extraire l'agent pénétrant des discontinuités, laisser sécher
pendant au moins 5 mn pour permettre une évaporation normale.
Utiliser un autre chiffon propre, blanc, sec, non pelucheux pour
vérifier que l'excédant pénétrant a été complètement enlevé.

 8- Appliquer le révélateur immédiatement, pulvériser le

révélateur sur la surface à examiner à une distance environ de
25cm, veiller à ce que la quantité du pénétrant soit suffisante
pour extraire l'agent pénétrant des discontinuités. Le révélateur
doit être bien agité pour assurer que ses particules sont en
suspension.

48
 9- Relever les indications de la surface
examinée dés que la première application
du révélateur.

 10- Procéder à l'interprétation.

11- Nettoyage finale de la surface

examinée.
12- Établir le PV et les résultats
d'interprétations selon le model MCE joint
en annexe

49
 6. Application de la procédure par contrôle radiographique

 6.1/- Objet de la procédure :

 La procédure de contrôle par radiographie consiste à définir la méthode détaillée du
contrôle radiographique des objets à examiner. Elle définie aussi les mesures de sécurité à
entreprendre pendant les opérations de contrôle radiographie.
 6.2/- Abréviation :
 AI : Accumulation d’imperfections
 BT : Perçage
 C: Fissures
 CP : Nid de porosités
 P: Porosités
 HB : Porosité de cordon creux
 ESI : inclusions de laitier allongées
 ISI : Inclusions de laitier isolées
 EU : Caniveau externe
 IU : Caniveau Interne
 IP : Manque de pénétration
 IF : Manque de fusion
 RC: Concavité interne
 IQI : Indicateur de Qualité d’Image
 KP : Point Kilométrique
 Rx : Reshoot
 DWDI : Exposition Elliptique Double Image
 DWSI : Exposition Contact Simple Image
 SWSI : Simple Exposition Simple Image

50
 6.3/- Personnel :
 Le personnel CND chargé de la prise des clichés et de l’interprétation des
résultats de contrôle devra être certifié au niveau requis selon SNT-TC-1A ou
équivalent.
 L’évaluation de résultats de tests doit être réalisée uniquement par le personnel
certifié niveau II ou III RT
 6.4/- Équipement et matériaux :
 Source de radiation : Il existe deux sources de radiation, l’usage de
radiographie gamma ou Rayon X.
 Télécommande et gaine d’éjection avec collimateur pour la protection.
 Jeux de chiffres et lettres pour marquage (en plomb).
 Bandes chiffrées, marqueur à peinture.
 Films, cassettes, doses de développement.
 Véhicule aménagé pour le transport de la matière radiative avec girouette de
signalisation équipé de tablier et gants en plomb, perche, radiamètre.
 Laboratoire pour développement.
 Négatoscope, densitomètre.

 6.5/- États de surface :

 Les surfaces à examiner doivent être exemptes de toutes irrégularités
susceptibles de perturber l’interprétation des films.
 Les défauts d’aspect tels que caniveaux, morsures, coup d’arc, coup de meule
formant une sous épaisseur par rapport à l’épaisseur de la pièce seront réparés
avant la prise des radiographies ( cas joint de soudure).

51
 6.6/- Marquage des Objets a Examinés :
 Toutes objets a examinés doit être marqué par des initiales qui montre
l’identification de ces dernier.
 6.7/- Cas Joint de Soudure :
 Les numéros de soudure et le repère soudeur doivent être marqués sur le tube.
 La position zéro se trouvant en haut du tube (position 12 heures) et le sens de
progression doivent aussi être marqués sur le tube à l’aide d’un marqueur à
peinture. Il est nécessaire d'utiliser une bande chiffrée pour permettre la
localisation de la réparation en cas d’existence.
 6.8/- Identification des films :
 Le repérage des clichés est réalisé par un marquage en lettres et chiffres de
plomb dont l’image doit apparaitre sur le film et en dehors de la zone
d’interprétation de la soudure.
Ce marquage comprend un minima :
 Le numéro complet du plan.
 Le numéro de soudure.
 Le (s) repère (s) du (des) soudeur(s)
 La date de la prise de clichés.
 Les informations d’identifications peuvent être composés de caractères en
plomb ou imprimées de façon permanente avec un imprimeur photographique
(D flasher).
 L’identification ne doit pas obscurcir la zone d’intérêt.

52
 6.9/- Technique Radiographique :

 Technique simple paroi/ double paroi, simple image(SWSI)/(DWSI) :

 Lorsque cette technique est appliquée, un nombre adéquat d’expositions doit être fait pour
assurer la couverture d’examen requis.
 Lorsque 100% de couverture d’éléments circonférentiels est requise, trois expositions
minimum doivent être prises à 120° l’une sur l’autre doit être effectuée.
 a-(SWSI) : Le rayonnement passe à travers une seule paroi et l’interprétation sera
effectuée pour une seule paroi (une seule image).
 b-(DWSI) : Le rayonnement passe à travers deux parois et l’interprétation sera effectuée
pour une seule paroi (une seule image).

 Technique double paroi, double image(DWDI) :

 Le rayonnement passe à travers une double paroi, cette technique sera utilisée lorsqu’il
n’est pas pratique d’utiliser la technique de simple paroi.
 Elle sera utilisée pour les diamètres inferieurs ou égale à 3’’ 1/2, lorsque cette technique
est utilisée un seul pénétrametre sera installé coté source.
 Sur coté soudure, le faisceau de rayonnement peut être désaxé sur le plan de la soudure
sur un angle suffisant pour permettre de repérer les images coté source et la zone coté film
de la soudure, de cette manière il n’y aura pas d’empiétement de la zone à interpréter.
 Lorsque les deux doivent être faites pour chaque joint, les deux images peuvent être
superposées, lorsqu’une couverture complète est requise pour cette configuration un
minimum de trois expositions de 60° à 120° l’une de l’autre doit être faite pour chaque
joint.
 Lorsque le recouvrement requis dans les densités prescrites et les niveaux de sensibilisation
IQI ne peuvent pas être obtenus, des expositions supplémentaires doivent être effectuées.

53
 6.10/- Exigences et variation de la Densité radiographique :

 La densité du film radiographique doit être au minimum 1.8 dans la zone à

examiner et le trou ou fil visé de l’IQI avec une source de rayons X et 2.0
minimum dans la même zone avec une source gamma.
 La densité pour une exposition de plusieurs films doit être au minimum 1.3
dans chaque film.
 La densité radiographique doit être mesurée en utilisant un densitomètre
calibré.
 L’étalonnage sera effectué dans les règles et standards internationaux, la
tolérance de calibrage doit au maximum être ≤ 0,05.
 La densité radiographique doit être mesurée sur toute l’aire adjacente de la
soudure et le métal de base, sans dépassé 4.
 La densité du radiogramme à travers la zone à examiner ne doit pas dépasser
+/- 15% à 30% varié entre trou ou fil ou trou ou fil adjacent de l’IQI désigné.
 Ne doit en aucun cas dépasser le minimum de la densité admissible.
 Lorsque des cales sont utilisées avec IQI à trou, la limitation de densité ne doit
pas dépasser 30%, mais peut être dépassé, ainsi la limitation minimale ne
s’applique pas pour cette IQI à condition que la sensibilité nécessaire du l’IQI
désigné soit satisfaisante.
 NB : L’étalonnage du densitomètre doit être vérifié en début de chaque période
de travail en utilisant un film à gradin. L’instrument doit être considéré calibré
si toutes les lectures sont à +/- 0.05 des unités de densité selon ASME section
V.

54
 6.11/- Sensibilité IQI :
 La radiographie doit être effectuée avec une technique
suffisante pour que le trou ou fil visé ou adjacent ainsi
que les lettres et numéros d’identification du l’IQI soit
clairement visible sur le radiogramme.
 Le trou ou fil ou adjacent de L’IQI dans le cas du
technique multiple film n’apparait pas dans un film
mais apparait dans les films composés,
l’interprétation est autorisée seulement par
observation des films composés.

 6.12/- Rayonnement rétrodiffusé :

 Un symbole en plomb « B » avec dimensions
minimum de ½ ‘’ (13mm) de longueur et de 1/16’’
(1.5mm) d’épaisseur, devra être placé à l’arrière de
chaque cassette de film durant chaque exposition
pour déterminer si le rayonnement rétrodiffusé
expose le film.

55
 6.13/- Qualité des radiogrammes (films):
 Les radiogrammes doivent être exempts de défauts
mécaniques, chimiques ou autres, dont l'étendue
puisse masquer, ou se confondre avec l'image de
n'importe quelle discontinuité de la zone d'intérêt de
l'objet radiographié. Ces défauts incluent mais ne sont
pas limités a :
 Effet de brume (Flou).
 Défauts de traitement tels que stries, traces d'eau ou
de produits chimiques.
 Égratignures, empreintes de doigts, salissure,
décharge électrostatique, déchirure, pliage.
 fausse indication due à des écrans défectueux.
 6.14/- PENETRAMETRES (IQI) :
 Dans le cas d’une exposition par contact, un (1) IQI
sera placé par film, dans le cas d’une exposition
panoramique 04 IQI par joint éparpillé à 90 °.

56
 Le tableau résume l’emplacement des IQI
par rapport à la technique et nombre
d’exposition.

57
 Sélection D’IQI :

 L’IQI doit être sélectionné à partir du même groupe ou de même alliage comme
exigé dans le code ASME V ou SE- 1025, SE-747.
 Le pénétrametre à trous ou à fil doit être sélectionné selon la table T-276 ASME
BPVC section V.
 Aucune substitution de sensibilité de pénétramètre équivalent (EPS) ne sera
admise avec le pénétramètre à trous.
 L’équivalence entre le pénétramètre à trous et à fil doit être en conformité avec
l’article 2 ASME section V ou se référer à la table T-EN 462 pour le choix
d’indicateur de qualité d’image.
 Placement de L’IQI :

 A) Pénétrametre coté- source :

 Les Pénétrametres seront placés coté source lorsque leur emplacement est
possible.
 Quand la configuration ou la dimension empêche le placement du pénétrametre
sur la pièce à souder ils peuvent être placés sur un bloc séparé de même métal
ou radio graphiquement similaire. L’épaisseur du bloc n’est pas limitée du
moment que les exigences relatives à la densité du pénétrametre et la zone
d’intérêt selon ASME section V sont atteintes.

 Pénétrametre sur le côté source du bloc séparé ne doit pas être placé plus prés
du film que la face coté source de la pièce à radiographier.
 Les dimensions du bloc doivent dépasser les dimensions du pénétrametre et qui
soient visibles sur le radiogramme.

58
 Pénétromètres coté Film :

 Lorsque l’inaccessibilité empêche le placement manuel du

pénétramètre sur le coté source, il sera placé sur le coté film en
contact avec la pièce d’examen.
 Une Lettre ((F)) en plomb doit être utilisée au moins aussi haute
que les numéros d’indentification du pénétramètre doit être
placée adjacente au pénétramètre ou sur le pénétrametre mais
sans masquer les trous du pénétrametre.
 Localisation du pénétrametre à trou sur les soudures :

 Les pénétrametres peuvent être placés adjacents à la zone

d’intérêt.
 Lorsque la lettre F en plomb est utilisée, les numéros
d’identification ne doivent pas être dans la zone d’intérêt sauf si la
configuration géométrique nous oblige.
 Localisation des pénétrametres à fil (IQI) :
 Les pénétramètres doivent être placés sur la soudure de façon à
ce que la longueur des fils soit perpendiculaire à la longueur de la
soudure. Les numéros d’identification ne doivent pas être dans la
zone d’intérêt sauf si les configurations géométriques ne le
permettent pas.

59
 Localisation des pénétramètres pour
matériaux autres que les joints de
soudures :
 Le pénétrametre et les numéros
d’identification du pénétramètre pour les
matériaux autres que les joints de
soudures avec utilisation de la lettre ((F))
en plomb peuvent être placés dans la zone
d’intérêt.

60
 NB : Cale sous pénétrametre à trous :
 Une cale de matière radiographiquement
similaire au métal de base doit être placée
entre la pièce et le pénétrametre, si
nécessaire, de façon à ce que la densité
radiographique à travers la zone d’intérêt
ne soit pas supérieure à moins de 15 %
(plus claire que) la densité radiographique
à travers le pénétrametre de façon que les
bords d’au moins trois cotés du
pénétrametre soient visibles sur le
radiogramme.

61
 6. 15/- FLOU GEOMETRIQUE :

 Le flou géométrique est calculé comme suit :
 dxe
 Fg =
 D-e
 Fg = Flou géométrique en mm
 D = Distance source –film en mm
 d = dimension réelle de la source ou du foyer en mm
 e = épaisseur de la pièce.

 Quand exigé par la Section du Code de référence, le flou

géométrique (Fg) tel que calculé selon ASME, section V ne
devra pas dépasser ce qui suit :
 Épaisseur du Matériau, pouces. Fg Maximum, pouces.
 Inférieure à 2 0.020
 2 jusqu’à 3 0.030
 Supérieur à 3 jusqu’à 4 0.040
 Supérieur à 4 0.070

62
 6. 16/- Temps de pose :

 Règle de calcul
 L’abaque à calcul fournie par type d’énergie.
 Formule de calcul.
 Gammagraphie : T= Xr x D2 x K x N
A
 T : temps d’exposition en heure.
 Xr : facteur d’exposition en Ci.h à 1m.
 D : distance focale en mètre.
 K : coefficient de rapidité des films.
 N : facteur correctif de densité.
 A : activité de la source en Ci

63
 6.17/- Traitement des Films
radiographiques :
 Le traitement des films sera effectué
manuellement ou au moyen d’une
machine automatique, selon
les recommandations du fabricant. La
concentration des produits et celle
recommandée par le fabricant.

64
Traitement manuel :

Les conditions générales de traitement décrites dans le tableau

suivant correspondent aux principaux produits de traitement
utilisés :

Tableau

65
 Traitement automatique :

 Les recommandations du fabricant de la machine doivent être respectées.

Une attention particulière est portée au nettoyage périodique des rouleaux
d’entraînement des films.
 Ces produits doivent être maintenus à une température de 20°C ± 2°C.

 Développement du film :

 Le développement du film sera effectué dans la chambre noire en utilisant

séparément des bacs de révélation et de fixation. Les conditions
climatiques doivent êtres maintenues de façon à éliminer tous
échauffement des produits chimiques.
 A l’aide d’un thermomètre, maintenir les produits de développement
(révélateur, fixateur et l’eau) à une température comprise entre 20°C ±
2°C. Se reporter, dans tous les cas, aux recommandations du fabricant.
 Agiter les solutions avant de commencer le développement.
 Pendant le développement, séparer les supports de film d'au moins 12,7
mm pour permettre une agitation adéquate des cadres.
 Agiter le film au début du développement afin de le mouiller
complètement et d'éliminer les bulles d'air. L'agiter également de façon
régulière pendant le développement, en allant jusqu'à l'agiter toutes les
minutes lorsque le révélateur commence à vieillir.

66
 Respecter les recommandations du fabricant concernant la durée
de développement.
 Lorsque la révélation est terminée, plonger le film dans le bain
d'arrêt afin d'arrêter l'action du révélateur. Agiter le film dans le
bain d'arrêt pendant la période recommandée par le fabricant. Le
temps de révélation est mentionné dans le paragraphe qui suit
 Rincer le film dans de l'eau pendant quelques secondes et le
plonger dans le fixateur. L'agiter pendant environ dix secondes.
Jeter la solution de clarification si le temps de clarification
dépasse six minutes. Le temps de fixage est mentionné dans le
paragraphe qui suit.
 Les radiographies doivent être exemptes de tout défaut
mécanique, chimique ou de développement susceptible de faire
obstacle à leur interprétation correcte.
 Les films développés sont placés entre de cavaliers ou
intercalaires en papier fin utilisés pour le conditionnement des
films vierges. L’ensemble films- cavaliers est placé dans des
pochettes en papier ou carton fin.
 les pochettes et boites sont placées dans des meubles qui ne sont
pas susceptibles de dégager des vapeurs.


67
 Remarque: En dehors des périodes
d’utilisation, les cuves doivent être munies
de leurs couvercles afin d’éviter
l’évaporation, l’oxydation, etc.
 Il n’est souhaitable de régénérer les
produits, toutefois il est possible de
préparer une solution d’entretien
conformément aux prescriptions du
fournisseur.

68
 6.18/- Interprétation des films Radiographiques :

 Les films radiographiques seront interprétés dans une chambre à faible

éclairage. Ils seront examinés et interprétés par un personnel certifié niveau II
RT (ASNT-TC-1A ou équivalent).
 Les films seront interprétés conformément au codes y afférents.

 6.19/- Rapport d’examen radiographique:

 Un rapport détaillant l’examen, l’interprétation et la disposition de chaque

radiogramme doit être enregistré sur le rapport d’examen radiographique.

 6.20/- Archivage des films :

 Les films doivent être soigneusement séparés par des cavaliers ou intercalaires
en papier.
 Les boites de films archivés, doivent être placées dans les meubles de
rangement prévus à cet effet
 et maintenues fermées.
 Les locaux de stockage, doivent être maintenus:
 Dans un état de grande propreté
 A une température inférieure à 21 °C
 A un taux d'humidité relative, compris entre 30 et 50%.
 Inaccessibles aux rongeurs et insectes.

69
 6.21/- Radioprotection :

 Avant d’entamer chaque opération de

prise de radio, les opérateurs doivent
suivre et prendre
 en considération tout les mesures et
consignes de sécurité établit par le maitre
d’ouvrage ou se
 référer au :
- Plan d’urgence de radioprotection.
- Procédure de sécurité / action /
urgence.

70
 Tableau

71
 Annexe B
Table T- 233.2:
Désignation de l’IQI à fil et diamètre de fil en inch :

Jeu ASTM Diamètre du fil

0.032
0.004
A 0.005
0.0063
0.008
0.010
0.013
B 0.016
0.020
0.025
0.032
0.040
0.050
C 0.063
0.080
0.100
0.126
0.160
D 0.200
0.250
0.320

NB: 1
inches=2.54cm

72
 Tableau

73
 Tableau

74
 7. Application de la procédure par contrôle magnétoscopie
 7.1 CHAMP D'APPLICATION

Cette procédure décrit les méthodes et les exigences pour

l'examen des particules magnétiques (MT) en utilisant une
technique de culasse électromagnétique AC avec des particules
humides. Le matériau à examiner est limité à l'acier au carbone
avec une température ne dépassant pas 135 ° F (57 ° C).
L'examen par magnétoscopie peut être effectué à la place de
l'examen par ressuage ou à la demande de l'inspecteur.

 7.2 PERSONNEL

 Tout le personnel qui effectue l’examen par magnétoscopie (MT)

doit être qualifié conformément à l'ASNT / SNT-TC-1A ou
équivalent. Un certificat de qualification pour chaque examinateur
doit être disponible sur le site. Une personne qui effectue
l'examen et interprète les résultats du test doit être qualifiée de
niveau II ou niveau III. Une personne de niveau I peut passer
l'examen, sous réserve qu'il soit sous la supervision directe d'un
niveau II ou d'un niveau III, et tout le personnel ci-dessus doit se
soumettre au contractant pour approbation avant de commencer
son travail.
75
 ◦ 7-3 ÉQUIPEMENT

 7.3.1 Équipement de magnétisation

Un yoke électromagnétique A.C doit être utilisé

comme équipement pour l'examen de magnétoscopie.
Unyoke de type jambe mobile (deux pôles) peut être
utilisé pour s'adapter à un contour particulier d'un
matériau pour examen. Le yoke doit avoir la capacité
de soulever un poids d'au moins 10 lb (4,5 kg) à
l'espace maximal du pôle à utiliser pour l'examen,
sinon il doit être réparé ou mis en rebut. Le poids doit
être vérifié par une échelle d'un fabricant réputé tel
que spécifié par le code ASME Sec. V, article 7.
L'épreuve de levage pour un yoke doit être effectuée
chaque mois, ou après son entretien majeur.

76
  7-3-2 Lumière

a. La lumière blanche utilisée doit fournir une
intensité à la surface de l'examen de 1000 lux.
b. La lumière noire (UV), si elle est utilisée, doit
être capable de développer une lumière
ultraviolette de longueur d'onde de 330-390 nm
et fournit une intensité à la surface de l'examen
de 1000 μw / cm2. L'intensité de la lumière
blanche et noire doit être vérifiée en utilisant un
luxmètre au moins une fois toutes les 8 heures,
ou lorsque la zone de travailou l'ampoule est
modifiée e. La lumière noire doit être nettoyée et
contrôlée tous les jours. Si le filtre est cassé ou
avec des fissures, il doit être remplacé
immédiatement.

77
 7.4 CONDITION DE SURFACE

Avant l'examen par magnétoscopie, la

surface à examiner et sa zone adjacente, d'au
moins 1 "(25,4 mm) de largeurde deux côté,
doivent être sèches, propres et exemptes de
toute saleté, graisse, peluches, écailles, flux
de soudure, éclaboussures, L'huile ou toute
autre matière étrangère qui pourrait
interférer avec l'examen, les méthodes de
nettoyage ou de brossage des mains sont
normalement utilisées, mais la méthode de
broyage peut également être utilisée si elle
n'infecte pas le composant à examiner.

78
 7.4.1 EXAMINATION MOYENNE

 Les particules fluorescentes ou non fluorescentes humide (contraste de couleur)

serontutilisées pour l'examen par magnétoscopie, selon l'endroit où on fait
l'examen. Généralement, une particule non fluorescente doit être utilisée, mais
si l'intensité de la lumière ne convient pas pour l'examen des particules de
contraste de couleur, par exemple en nuit ou en travaillant à l'intérieur d'une
enceinte, les particules fluorescente doit être adoptée.
Dans la suspension moyenne, les particules doivent être mises en suspension
dans l'eau ou elles sont dissoutes. Le milieu humide doit être préparé selon la
recommandation du vendeur et ASME Sec. V, article 25, SE-709, norme
d'examen par magnétoscopie.
 Les particules non fluorescentes, la couleur de la particule doit fournir un
contraste adéquat avec la surface examinée habituellement, c'est le noir ou le
brun rougeâtre.
Les particules fluorescentes doit pouvoir développer une lumière jaune clair-
vert sous une lampe UV, la forme et la taille de la particule fluorescente ou de
la particule non fluorescente doivent être choisies de manière à pouvoir être
prouvée comme indiqué ci-dessous, section 6.
La température de la suspension de particules humides et la surface de la
pièce ne doit pas dépasser 57 ° C (135 ° F).
Une suspension préparée de particules humides ne doit être utilisée que dans
les 24 heures. Au-delà de cette période, la suspension doit être écartée.

79
 7.4.2 PROCEDURE

 a. Procédure lors de l'utilisation d'une particule visible (contraste de couleur) :

En général, pendant la journée ou dans une zone où la surface d'examen est
suffisamment éclairée avec une intensité de 100 fc (1000Lx) ou plus, une
particule visible par voie humide (contraste de couleur) doit être utilisée
comme moyen d'examen et la procédure suivante doit être suivie :
 - Appliquer une couche de revêtement blanc sur la surface d'examen nettoyée
pour l'amélioration du contraste de couleur, si nécessaire.
 - Appliquer un champ magnétique par un yoke électromagnétique A.C dans la
zone d'examen.
-Appliquer la solution de particules magnétiques sur la zone (technique
continue).
- Maintenez le champ magnétique pendant 1 à 3 secondes pour permettre la
migration des particules avant le retrait du yoke.
- Examinez attentivement les indications de surface sur la zone pour détecter
les défauts.
- L'espace entre les deux jambes de la culasse doit être de 120 mm à 200 mm
ou, en fonction de l'exigence de la spécification de l'équipement, si l'espace est
dépassé, une démonstration doit être faite pour vérifier que le levage est
conforme à l'exigence de ce document.

80
 b. Procédure lors de l'utilisation de particules fluorescentes :
Lorsque on travaille dans une zone sombre, une particule fluorescente humide
doit être utilisée comme milieu d'examen.
La procédure est essentiellement la même que dans ce qui précède, au
paragraphe (a), à condition que la surface d'examen soit éclairée par une
lumière noire (UV) avec les conditions suivantes:
- L'examinateur doit être dans la zone sombre pendant au moins 5 minutes
pour s'adapter à la vision sombre avant de commencer l'examen.
- La lumière noire (UV) doit être réchauffée pendant 5 minutes pour fournir une
intensité ultraviolette suffisante pour la zone d'examen.
 c.il est à noterau cours de l'opération :
 Pour chaque zone d'examen, les étapes ci-dessus, de (a) et (b),
doivent être

 répétées au moins deux fois avec les jambes duyoke positionné dans une telle
orientation qu'elles sont perpendiculaires l'une à l'autre pour s'assurer que le
défaut dans une direction différente est détectables.
La zone d'examen doit avoir un chevauchement suffisant à ses côtés adjacent,
de sorte qu'une couverture à 100% à la sensibilité requise peut être obtenue.

81
 7.4.3 INTERPRETATION

Les discontinuités près ou débouchant à la surface

sont indiquées par la rétention de l’examen moyen.
 Il faut prendre soin de distinguer l'indication
pertinente d'une indication non pertinente et d'une
fausse indication. Si tel est le cas, le revêtement et /
ou le réexamen de la surface doivent être effectués.
 De vastes zones d'accumulation de particules qui
pourraient masquer les indications des discontinuités
sont interdites et ces zones doivent être nettoyées et
réexaminées. Seule une personne qualifiée de niveau
II ou niveau III est autorisée à interpréter les
résultats de l'examen.
 Toutes les indications pertinentes doivent être
évaluées en fonction des normes d'acceptation des
spécifications de référence, du code et de la
procédure actuelle au paragraphe 8, selon le cas.

82
 7.4.4 CRITERES D'ACCEPTATION

selon codes et normes applicable.

 7.4.5 DEMAGNITISATION

 La démagnétisation doit être effectuée pour le matériau si

le magnétisme résiduel pourrait interférer avec le
traitement ou l'utilisation ultérieure de l'objet à examiner.
 7.4.6 RAPPORT

 Les résultats de l'examen doivent être consignés dans un

formulaire de rapport d'enregistrement, signé par le niveau
II ou le niveau III avant de les soumettre au client pour
examen.
Tous les rapports originaux d'examen doivent être transmis
au client après avoir été complétés, mais une copie de
ceux-ci doit être conservée par le sous-traitant pour la
documentation.

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