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PROJET DE BUREAU
D’ETUDE : LA MACHINE
COPIEUSE
Rédigé et présenté par :

Noms et prénoms Filière et axe Matricule
TUECHE DEFO ARNAUD TCI5-CM 13G00276
BELINGA NDOUMA BLAISE TCI5-CM 13G00066
FALEU ALBANE TCI5-CM 13G00123
NGOUANA LADO TCI5-CM 13G00200
MBOCK DANIEL TCI5-CM 15G02857
FOTIO NEMBOT ARNAULD TCI5-CM 13G00126
ZOUA EBO’O ALIDA M. TCI5-CM 13G15939
Sous la coordination de : Dr. NGAHIYI CLAUDE ABBEE
ANNÉE ACADÉMIQUE 2017-2018

PROJET DE BUREAU D’ETUDE : LA MACHINE COPIEUSE
Table des matières :
CHAP 1 : REVUE DE LITTERATURE ............................................................................................................ 4

INTRODUCTION :...................................................................................................................................... 4
I. LE MOULAGE : .................................................................................................................................. 4
II. LE CALQUAGE : ................................................................................................................................. 5
1. Les imprimantes 2D : ................................................................................................................... 6
2. Les imprimantes 3D : ................................................................................................................... 9
IV. LES PHOTOCOPIEUSES : .............................................................................................................. 11
V. LE SCANNER : ................................................................................................................................. 13
VI. MACHINES A REPRODUIRE LES CLES : ......................................................................................... 17
VIII. FRAISEUSE A COPIER :................................................................................................................. 20
IX. MACHINES A COPIER : ................................................................................................................ 21
X. LES TABLES DECOUPES PLASMA OU CHALUMEAU : ........................................................................ 22
XI. PROBLÉMATIQUE : ..................................................................................................................... 23
CONCLUSION : ....................................................................................................................................... 24
CHAP 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE DE LA MACHINE ............................................................................ 25
SECTION 1 : ANALYSE FONCTIONELLE EXTERNE ...................................................................................... 25
I. ANALYSE DU BESOIN : ......................................................................................................... 25
1. Enoncé du besoin :.................................................................................................................. 25
2. Validation du besoin : ............................................................................................................. 26
II. ETUDE DE FAISABILITE : .................................................................................................. 26
1. Identification des fonctions de services : ................................................................................. 26
2. Caractérisation des fonctions de services :............................................................................... 28
3. Hiérarchisation des fonctions de services : .............................................................................. 30
SECTION 2 : ANALYSE FONCTIONELLE INTERNE ...................................................................................... 31
DIAGRAMME FONCTIONNEL FAST : .......................................................................................... 31
SECTION 3 : SCHEMAS CINEMATIQUES................................................................................................... 38
I. PRESENTATION DES SCHEMAS CINEMATIQUES POSSSIBLES : .................................... 38
1. PREMIER SCHEMA CINEMATIQUE : ................................................................................ 38
2. DEUXIEME SCHEMA CINEMATIQUE : ............................................................................ 40
3. TROISIEME SCHEMA CINEMATIQUE : ............................................................................ 41
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II. ANALYSE MULTICRITERE POUR LE CHOIX DE LA SOLUTION TECHNOLOGIQUE

OPTIMALE : ..................................................................................................................................... 42
1. PRESENTATION DE L’ANLYSE MULTICRITERE :.......................................................... 43
2. DIFFERENTES METHODES DE L’ANALYSE MULTICRITETE :..................................... 43
3. DEROULEMENT DE LA METHODE AHP : ........................................................................... 45
CHAP 3 : DIMENSIONNEMENT DES ELEMENTS MECANIQUES ............................................................... 49
INTRODUCTION :.................................................................................................................................... 49
SECTION 1 : CHOIX ET CALCULS DES SYSTEMES PRIGNONS-CREMAILLERE : ............................................ 49
I. DONNÉES INITIALES : ........................................................................................................... 49
II. CHOIX DU MATERIAU DES PIGNONS ET CREMAILLERE : .......................................... 51
III. CALCLULS ET VERIFICATIONS DU SYSTÈME PIGNON-CREMAILLERE D’ENTREE :
52
1. REGIME DE FONCTIONNEMENT ET NOMBRE DE CYCLES : ....................................... 52
2. CALCUL DES CONTRAINTES ADMISSIBLE : .................................................................. 53
3. CONTRAINTES DE FLEXION ADMISSIBLES : ................................................................. 53
4. CALCUL DES COEFFICIENTS DE SOLLICITATION : ...................................................... 54
5. CALCUL DE LA VITESSE CIRCONFÉRENTIELLE : ......................................................... 54
6. CARACTERISTIQUES GEOMETRIQUES DE L’ENGRENAGE : ....................................... 55
7. CALCULS DE VERIFICATION :.......................................................................................... 58
IV. CARACTERISTIQUES DES AUTRES TRANSMISSIONS PIGNON-CREMAILLERE :..... 60
1. POUR L’ECHELLE 2 :1 : ...................................................................................................... 60
2. POUR L’ECHELLE 4 :1 : ...................................................................................................... 62
3. POUR L’ECHELLE 10 :1 : .................................................................................................... 64
SECTION 2 : CHOIX ET CALCULS DE L’ARBRE PORTE PIGNONS ET ACCESSOIRES, DU VERIN TELESCOPIQUE
.............................................................................................................................................................. 66
I. L’ARBRE : ................................................................................................................................ 66
II. ACCESSOIRES : ................................................................................................................... 67
1. COUSSINETS :...................................................................................................................... 67
2. CIRCLIPS : ............................................................................................................................ 67
3. ENTRETOISE :...................................................................................................................... 68
4. CLAVETTE : ......................................................................................................................... 68
5. SYSTÈME DE GRAISSAGE : ............................................................................................... 68
III. LE VERIN TELESCOPIQUE : .............................................................................................. 69
IV. ELEMENTS DE GUIDAGE EN TRANSLATION :............................................................... 69
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V. PIECE PORTE CREMAILLERES : ........................................................................................... 71

VI. LE BATI : .............................................................................................................................. 71
VII. IMAGES FINAUX 3D DE LA MACHINE COPIEUSE : ....................................................... 72
SECTION 3 : DEVIS ESTIMATIF ................................................................................................................ 75
CONCLUSION GENERALE : ...................................................................................................................... 76
REFERENCES : ........................................................................................................................................ 77
ANNEXE : ............................................................................................................................................... 78
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REVUE DE
CHAP 1 : LITTERATURE
INTRODUCTION :
Copier, c’est reproduire une forme existante à un format quelconque et à une échelle
quelconque. Ce désir est depuis des générations au centre des préoccupations humaines. On se
rend vite compte que reproduire un modèle déjà existant de la même façon que ce dernier devient
fastidieux, plus couteux et prend énormément de temps. Avec l’évolution dans le temps, l’intérêt
du copiage s’est fait très grandissant. On assistera ainsi au fil des années à la mise en œuvre des
procédés de mise en forme dans l’optique de réaliser des formes déjà existantes. Ce désir se fera
plus innovant avec l’avènement de l’industrie et donc la réalisation des pièces en série. C’est
ainsi qu’à ce jour on note plusieurs procédés et/ou machines permettant de réaliser des formes
préexistantes : procédés de moulage, procédés de calquage, imprimante, photocopieuse, scanner,
machine à copier les serrures, tour à copier, fraiseuse à copier, machine à copier, table découpe
de plasma. Nous analyserons succinctement chacune de ces machines afin de déterminer leur
principe de fonctionnement, donner leurs atouts et signifier leurs limites.
I. LE MOULAGE :
Le moulage, né vers 1864 par soucis de prise et reproduction d’empreintes d’objets

archéologiques, est le procédé de copiage le plus ancien. C’est l'action de prendre
une empreinte qui servira ensuite de moule dans lequel sera placé un matériau et qui permettra le
tirage ou la production en plusieurs exemplaires d'un modèle. Le tirage consiste donc à placer un
matériau (liquide, pâte, poudre, feuille, plaque, paraison, préforme, pastille, etc.) dans un moule
dont il prendra la forme.
La technique du moulage vise le plus souvent la fabrication d'objets en série plus ou moins
importante. Dans la coulée sous-pression, l'objet une fois solidifié peut être libéré (démoulage)
sans détérioration du moule, et dans le moulage sable, on fabrique autant de moules que de pièces
(cas de la fonderie au sable).
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Fig. Un moule et son gabarit

La description de ce procédé nous permet de comprendre qu’il ne peut pas être utilisé pour
réaliser notre tâche qui est celle de découper sur une tôle ou sur du papier une forme précise et à
une échelle donnée.
II. LE CALQUAGE :
 Définition :
C’est l’action de calquer c’est-à-dire de suivre les contours d'un dessin à l'aide d'un papier
transparent. Utilisé principalement pour reproduire des objets sur du papier, le calquage est le
procédé de copiage le plus ancien, existant avant l’arrivée des machines modernes de copiage.
 Principe de fonctionnement :
Il consiste à déposer un papier calque entre la feuille qui contient l’objet à calquer et la
feuille sur laquelle on veut reproduire l’objet en question. Puis en reproduisant les formes de
l’objet à copier sur le papier original, cela laisse une empreinte sur la feuille de copiage.
 Avantages et inconvénients :
Avec ce procédé, la copie n’est pas de bonne qualité, et il peut y voir des erreurs si l’un des
trois éléments (papier original, support de copie ou calque) venait à bouger. Aussi, ce procédé
puisque manuel est très lent et donc ne permet pas une copie en grande série. Néanmoins, cette
technique est encore utilisée de nos jours pour conserver les exemplaires de certains documents
tels que les factures, les reçus, etc.
Papier calque
Papier original
Papier support de copiage
Fig. Le calquage
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III. LES IMPRIMANTES :

Imprimer c’est faire ou laisser une empreinte sur quelque chose ; c’est appliquer sur du
papier, du tissu, etc., des caractères, des dessins. Dans le cadre informatique, l’impression
consiste à reproduire des programmes ou données informatiques sur support papier pour
permettre la consultation et la conservation.
De nos jours, un nouveau type d’imprimante dit 3D nous permet de reproduire, avec un
matériau précis, un objet virtuel 3D. C’est ainsi que l’on peut distinguer les impressions 2D
(imprimantes 2D) faites sur du papier, des impressions 3D (imprimantes 3D) réalisées en
grandeur nature.
1. Les imprimantes 2D :
 Généralités :
Les imprimantes 2D ont été conçues dès l’apparition des premiers ordinateurs pour reproduire
des programmes ou données informatiques sur support papier pour permettre la consultation et la
conservation. En effet, à l’époque des premiers calculateurs, les écrans n’existaient pas encore et
les méthodes de stockage de l’information étaient très rudimentaires et très coûteuses. Et même
jusqu’à présent avec l’arrivée des ordinateurs assez performants comportant des écrans de lecture,
ces besoins de conversion et de consultation des informations n’ont pas perdu leur ampleur.
 Historique :
Avec le temps, les imprimantes ont énormément évolué dans leur technique d’impression et
de traction du papier, mais également dans leur qualité d’impression, leur encombrement et leur
coût. Elles sont passées tour à tour par l’imprimante incluse dans la tabulatrice (dans le monde
de la mécanographie qui a précédé l’informatique), par les imprimantes impact à barres
porte-caractères permettant d’imprimer au départ uniquement des chiffres introduites par
Powers en 1914, et par Hollerith en 1921 ; par des imprimantes à roues, à tambour ou à chaîne
qui vont permettre d’accroître la vitesse d’impression (150 lignes/minute pour l’AN7 de CMB,
record qui tient de 1934 à 1951) et surtout d’imprimer des caractères alphanumériques (majuscule
seulement) à partir de 1931 ; par les imprimantes à « bandes Caroll » (à partir de 1933), bandes
perforées situées de part et d'autre de la liasse d'impression, entraînées par des roues à picots. Ce
n’est qu’avec l’émergence de l’informatique au début des années 1970 que les imprimantes
deviennent des machines périphériques autonomes découplées de la fonction tabulatrice.
Concernant leur principe de fonctionnement, Les imprimantes peuvent être classées en
deux catégories distinctes selon qu’elles utilisent une frappe mécanique (imprimante impact) ou
non (imprimante non-impact ou NIP) :
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 Les imprimantes impact : ce sont des imprimantes de base. Elles sont munies de têtes
d'impression qui frappent un ruban imbibé d'encre pour imprimer des caractères sur le
papier, comme une machine à écrire. C’est le cas de l’imprimante matricielle ou à
aiguilles. Cette technologie permet d’imprimer sur des liasses carbonées permettant
d’avoir un double immédiat du document. Elle reste donc utilisée à cette fin dans
certaines entreprises, particulièrement celles du transport.
Fig. Imprimante matricielle 24 aiguilles

Avantages : Fiabilité et longévité ; faible coût des consommables (papiers).
Inconvénients : lent, bruyant, qualité très moyenne (faible résolution).
Utilisations : ces imprimantes s’utilisent encore là où la qualité d’impression n’est pas
primordiale mais, où par contre l’impression doit être fiable et de faible coût. Exemple
: les listings obtenus aux caisses de grandes surfaces, les relevés de comptes aux
guichets automatiques des banques.
 Les imprimantes non-impact : ici on y retrouve les imprimantes laser (couleur ou

non), à jet d’encre, etc.
 Imprimantes laser : Sur ce système, l’encre se présente sous la forme d’une
poudre extrêmement fine, le toner. Lors de l’impression, un laser dessine sur un
tambour photo-sensible rotatif la page à imprimer, un dispositif électrique
polarisant en fait une image magnétique. Sur ce tambour, l’encre en poudre
polarisée inversement vient alors se répartir, n’adhérant qu’aux zones marquées
par le laser. Une feuille vierge, passe entre le tambour et une grille elle-même
chargée électriquement, est appliquée au tambour encré, récupérant l’encre. La
fixation de l’encre sur la feuille se fait ensuite par chauffage et compression de la
feuille encrée dans un four thermique.
Laser
Ionisateur
de tambour
Tambour
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Fig. Imprimante Laser
Avantages : Très bonne qualité de l’impression ; prix modéré des copies ; l'encre
est cuite dans la feuille, elle résiste donc mieux aux frottements et à l'humidité ;
silencieuse ; réserve d’encre importante ; au minimum 2 à 3 fois plus rapide que
les imprimantes à jet d’encre.
Inconvénients : Coût élevé de l’imprimante ; il s’agit d’un investissement à
rentabiliser sur un nombre important de copies ; entretien plus technique et donc
plus couteux.
Utilisations : Application bureautique, impression de textes et graphismes
monochromes.
 Imprimantes à jet d’encre : Les têtes d’impressions jet d’encre utilisent de
l’encre liquide contenue dans un réservoir dite cartouche d’encre. La tête
proprement dite est percée de fins canaux remplis d’encre, et un système piézo-
électrique ou de chauffage électrique produit des variations de pression qui
expulsent des gouttelettes sur la feuille, formant des points. Ici, les caractères sont
formés par des concentrations de points, et l’impression se fait donc ligne par
ligne. Néanmoins, la finesse de ces gouttelettes est contrôlable, et la technologie
permet un mélange des couleurs, si bien que la plupart des imprimantes jet d’encre
récentes permettent des impressions « qualité photo ».
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Fig. Imprimante à jet d’encre
Avantages : Très bonne qualité de l’impression ; imprimantes silencieuses

puisqu’il n’y a plus d’impacts ; Imprimantes peu coûteuses (mais inconvénient sur
les cartouches) ; Peu d'entretien (les cartouches renouvellent les têtes d'impression
sauf exceptions) ; Impression en couleur.
Inconvénients : Coût élevé des cartouches d’encre ; Rapidité d'impression

moyenne, voire faible sur le bas de gamme ; Ne peut rester trop longtemps sans
être utilisée : risque de bouchage des têtes d'impression.
Utilisations : Ces imprimantes sont les favorites du grand public. Elles ne

nécessitent pas un investissement important et offrent une très bonne qualité pour
des utilisations occasionnelles qui ne justifieraient pas un investissement plus
important.
De manière générale, bien que les imprimantes 2D soient très efficaces pour la
reproduction (copie noir/blanc ou couleur) de formes précises à des échelles variées sur du
papier, celles-ci ne permettent pas la découpe de ces formes imprimées sur ce papier.
2. Les imprimantes 3D :
 Définition :
L'impression 3D ou impression tridimensionnelle est l’appellation « grand public » des
procédés de fabrication de pièces en volume par ajout ou agglomération de matière. Dans le
langage industriel on préfère le terme fabrication additive. Ce type d’impression permet de
transformer rapidement et avec précision, une idée en objet réel en trois dimensions.
 Historique :
L'imprimante tridimensionnelle a d'abord relevé de la science-fiction (Arthur C.
Clarke évoquait une « machine à répliquer » dans les années 1960, machine qui allait répliquer
les objets comme on imprimait des livres, ce qui aurait un effet profondément positif sur la
société : « l'humanité s'adaptera comme par le passé ») ou de la bande dessinée (en 1972, dans
le dessin animé Tintin et le Lac aux requins, le professeur Tournesol invente une
photocopieuse tridimensionnelle immédiatement convoitée par Rastapopoulos pour fabriquer
des faux en dupliquant des œuvres d'art volées dans de grands musées).
Puis dans le dernier quart du XXe siècle certaines industries l'ont développée et utilisée (pour
le prototypage surtout).
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Le 16 juillet 1984, le 1er brevet sur la « fabrication additive » est déposé, par trois Français :
Jean-Claude André, Olivier de Witte, et Alain le Méhauté, pour l’entreprise CILAS ALCATEL.
Deux semaines plus tard, l’américain Chuck Hull brevète la technique de stéréolithographie (SLA
pour StéréoLithographie Apparatus). Ce brevet est à l'origine du nom de l’extension du fichier
d’impression .stl, et de l'entreprise 3D Systems, géant de la fabrication d’imprimantes 3D. Cette
dernière lance fin 1988 la première imprimante 3D, la SLA-250.
En 1995 apparaît la technologie d’impression 3D métallique DMLS, pour Direct Metal Laser
Sintering. En 2003 apparaît le procédé de collage de feuilles de papier A4, le 3DPP, pour 3D
Paper Printing.
Donc pratiquement, l'impression 3D commence au début des années 2000, par l'utilisation
de résine chauffée et sert uniquement qu’au prototypage rapide. Les années 2010 voient émerger
des techniques innovantes utilisant une panoplie de matériaux nouveaux : le plastique (ABS),
la cire, le métal (aluminium, acier, titane, platine), le plâtre de Paris, les céramiques et même le
verre et sort du champ exclusif du prototypage.
Le principe est le suivant : un concepteur dessine d’abord l’objet 3D grâce un logiciel de
conception assisté par ordinateur (CAO) tel que SolidWorks, Autodesk Inventor ou
Pro/ENGINEER. Puis Le logiciel CAO exporte le fichier obtenu en format standard pour
l’impression en 3D. Le fichier exporté est un maillage qui englobe un volume en 3D. Ensuite Le
logiciel ZPrint découpe en sections le fichier du modèle 3D sous forme de centaines d'images
numériques, chacune d’elles correspondant à une couche du modèle à imprimer. Enfin, à l’aide
d’un effecteur, Les couches sont empilées les unes sur les autres jusqu’à ce que le modèle soit
terminé. Le principe reste proche de celui d'une imprimante 2D classique à cette grande
différence près : c'est l'empilement des couches qui crée le volume.
Pour l’empilement des couches les unes sur les autres, les buses (effecteurs) des imprimantes
se déplacent en général suivant 3 axes (3 translations d'espace : largeur (X+), profondeur (Y+),
hauteur (Z+)). Certaines imprimantes 3D, plus sophistiquées, rajoutent 2 rotations sur la tête de
buse (A+ et B+) facilitant la conception des supports nécessaires à certaines pièces. La
commande des axes sur les imprimantes 3D est similaire à la commande des axes sur machines-
outils à commande numérique MOCN (les premières MOCN datent des années 1960). Le
fonctionnement est très proche mais sur une imprimante 3D la pièce est réalisée par ajout de
matière et non par enlèvement.
Fig. Une imprimante 3D RepRap
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 Applications :
Cette impression qui est l’impression du futur, a des applications multiples. Elle permet une
réalisation rapide et à moindre coût des prototypes, sert à la visualisation d'ergonomie pour
l'architecture ou les études de design, puis à l'appareillage et à la prothèse. Elle permet également
de réaliser certaines pièces de machines difficilement accessible sur achat ( l'industrie dentaire et la
bijouterie de luxe utilisent déjà l'impression 3D avec succès pour la réalisation de pièces finales), et gagne
peu à peu des secteurs industriels qui vont de la production de pièces de voitures, d'avions, de
bâtiments, de biens de consommation, etc.. Des gains en durée et en précision de fabrication
permettent la réalisation de pièces en petites séries.
 Avantages :
 Nombreux matériaux utilisables. Attention, une imprimante n'est pas polyvalente. Elle est
conçue pour un et un seul type de matériau.
 Délais de fabrications courts : l'impression 3D ne nécessite pas d'étape de préfabrication.
 Fabrication de formes qui peuvent être très complexes : formes intérieures non débouchantes,
canaux ou logements étroits, profils complexe, etc.
 Fabrication sans frais fixes : il n'y a pas d'étapes de pré-industrialisation, de fabrication de
moules, de gabarit ou d'outillage spécifique.
 Limites :
La plupart des procédés génèrent des états de surface relativement médiocres ; il est souvent
indispensable de lisser les surfaces par des techniques de polissage plus ou moins complexes.
Ainsi, les centrifugeuses satellitaires à axe oblique constituent une solution intéressante en les
combinant avec des médias abrasifs de petite taille pour atteindre toutes les zones des surfaces
des pièces. Les médias les plus performants sont constitués de poudre de diamant, garantissant
ainsi une efficacité très longue dans le temps. D'un Ra de l'ordre de 15 à 20 µm, il est possible de
passer à des valeurs proches de 0.1 µm voire mieux...
Certaines techniques d'impression tridimensionnelle sont émettrices de particules
« ultrafines » (nanoparticules). Les procédés métalliques basés sur la fusion de poudre donnent
des pièces relativement nocives si la poudre est mal aspirée sur la pièce finale.
En plus, pour la production en série des feuilles de tôles en acier à des dimensions précises,
ce procédé est plus onéreux et plus lent que le procédé d’extrusion de la feuille de tôle puis de sa
découpe aux dimensions, à l’aide d’un chalumeau. Egalement, les imprimantes 3D ne permettent
pas d’imprimer une forme quelconque faite en papier.
IV. LES PHOTOCOPIEUSES :
 Définition :
Un photocopieur, parfois abrégé en « copieur », ou une photocopieuse, est un appareil
de reprographie permettant de reproduire un document rapidement et à faible coût lorsque le
nombre d'exemplaires à reproduire est relativement peu élevé.
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 Historique :
En 1938, l'américain Chester Carlson dépose le premier brevet pour un procédé
d'« électrophotographie ». Il ne réussit pas à le vendre avant 1947, lorsqu'une petite société de
New York, Haloid Corporation, décide de s'y intéresser. Elle renomme le
procédé « xérographie », dépose le nom Xerox en 1948 et en prend finalement la dénomination
pour devenir Xerox Corporation. Elle commercialise le premier copieur xérographique (le 914)
entièrement automatisé en 1959, après quatorze ans de développement. À l'échéance du brevet
d'invention, au début des années 1970, Xerox était devenue une multinationale détenant 95 % du
marché des « duplicateurs ».
L'immense majorité des photocopieurs utilisent le procédé xérographique. Cette
technologie analogique de duplication dite « sèche » utilise des charges électrostatiques sur un
photorécepteur pour attirer puis transférer des particules de toner (encre en poudre) sur du papier
afin de former une image. La chaleur, la pression ou une combinaison des deux (fusion) est
ensuite utilisé pour fixer le toner sur du papier.
Le photocopieur est constitué d'un cylindre métallique nommé tambour ou photoconducteur,
recouvert d'une couche de matériau semi-conducteur, du sélénium à l'origine. Ce semi-
conducteur a la particularité d'être électriquement résistant à l'état normal mais de devenir
conducteur quand il est éclairé :
 La première opération consiste à charger positivement la couche de semi-conducteur
en électricité statique.
 Ensuite l'image à reproduire est projetée via un objectif et des miroirs sur le
tambour photosensible. Les zones claires de cette image rendent la surface semi-
conductrice électriquement neutre en permettant aux charges de se disperser, ces zones ne
sont donc plus chargées électriquement.
 L'étape suivante consiste à appliquer le toner : une poudre très fine de carbone noir,
chargé négativement en électricité. Celle-ci ne va adhérer au tambour que sur les zones
qui sont encore chargées positivement (zones sombres de l'image).
 On fait ensuite passer une feuille de papier contre le tambour. On inverse la charge
électrique de la feuille pour permettre aux particules de carbone d'adhérer aux fibres du
papier. Puis la feuille est chauffée pour fixer définitivement la poudre de carbone qui
fond et s'incruste dans les fibres du papier.
Ce principe est l’inverse de celui utilisé dans les imprimantes laser et copieurs numériques.
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Fig. Une photocopieuse
 Avantages et limites :
Les photocopieuses sont des machines de copiage sur papier très utilisées de nos jours
dans tous les secteurs d’activité, et qui ont une multitude de fonctions : photocopier noir sur
blanc, en couleur, à des échelles et des formats variés, etc. Elles ne permettent donc pas la
découpe sur papier ou sur tôle d’une forme précise, et donc inexploitable pour réaliser notre
tâche.
V. LE SCANNER :
 Définition :
Un scanner, ou scanneur, aussi appelé numériseur à balayage, est un périphérique
informatique qui permet de numériser des documents physiques ou autres, comme les empreintes
digitales ou les documents officiels par exemple.
 Historique :
Le principe de la description ligne par ligne d'un document remonte au moins
au pantélégraphe mis au point par Giovanni Caselli, un physicien italien, vers 1856. Celui-ci
permet la reproduction d'un dessin tracé avec un crayon à mine isolante sur un support
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conducteur en feuille d'étain. A la suite de la mise en service commerciale de ce dernier, de

nombreuses inventions reprennent le principe de la télécopie. En général, elles exigent un
document d'origine spécial. Le signal électrique obtenu peut se transmettre par téléphone.
Vers 1904, l'Allemand Arthur Korn utilise pour la première fois une cellule
photoélectrique pour l'analyse directe d'un document original. Vers 1920, le Français Édouard
Belin perfectionne son bélinographe en adoptant ce principe d'analyse, et son appareil amélioré
domine la transmission à distance des photographies de presse ou de leurs négatifs.
Les premiers scanners pour l'exploitation informatique de l'image fonctionnent selon le même
principe que le bélinographe, mais échantillonnent dans les deux dimensions, quantifient et
codent numériquement. Le premier scanner développé pour fonctionner en tandem avec un
ordinateur est un scanner à tambour mis au point aux États-Unis en 1957 au National Institute
of Standards and Technology par une équipe de chercheurs menée par Russell A. Kirsch. La
première image numérique, scannée sur cette machine, est un portrait en noir et blanc de 5 × 5 cm
du fils de ce dernier, d'une résolution de 176 pixels de côté.
Le premier télécopieur (fax) numérique apparait en 1969.
Le scanner à plat, sur lequel on peut poser des livres et des cahiers sans séparer les feuilles,
apparaît dans les années 1970. Les scanners professionnels resteront rotatifs pendant une dizaine
d'années.
La généralisation de la numérisation des archives papier et du contenu des bibliothèques
pour le stockage et la diffusion des documents a entraîné la conception de scanners permettant la
reproduction automatique des livres sans les écraser sur une vitre, grâce à un système optique
permettant de garder la ligne de capteurs à distance.
Fig. Un bélinographe de 1953 Fig. Le premier scan numérique (1957)
L’évolution sans cesse croissante de la technologie à parmi de mettre sur pieds une grande
variété de scanners, différents les uns des autres par leur principe de fonctionnement. Nous
pouvons citer entre autres :
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 Le scanner à plat : Il est le plus courant. Le document est posé contre une vitre. Sous
cette vitre, un miroir et une source de lumière effectuent ensemble un passage. La
source lumineuse éclaire le document au travers de la vitre. La lumière réfléchie par le
document est renvoyée par le miroir mobile à un système optique qui le transmet à une
batterie de capteurs de type CCD (Charged Couple Device). L'ordinateur se charge
ensuite de recomposer l'image obtenue. Puisque la lumière traverse deux fois la vitre,
les images souffrent d'une légère diffusion de la lumière et d'une relative perte de
luminosité. Il existe cependant d'excellents scanneurs à plat depuis la fin des années
1990.
En général, les numériseurs sont contrôlés par l'ordinateur via l'interface de
programmation TWAIN ou WIA sous Windows ou SANE sous Linux.
Fig. Scanner plat couplé à une imprimante
 Scanner à défilement : Avec les scanners « à défilement », le document est

entraîné, comme pour un fax, c'est lui qui se déplace et non les capteurs ou un
miroir. Ce procédé est principalement utilisé dans les bureaux. Ces scanners
permettent aujourd'hui de numériser des documents de grammages variables de
format allant de la carte de visite au format A3. Certains d'entre eux, comme le
Kodak i840, peuvent scanner jusqu'à plus de 160 pages par minute en recto/verso.
D'autres types de scanners à défilement, plus spécifiques, sont prévus pour
numériser des documents grands formats (scanners de plan supérieur à l'A0).
Fig. Scanner à défilement

 Scanners à main : Ici, l'opérateur fait défiler l'outil contre le document à scanner.
P a g e 15 | 81
Au début des années 1990, les scanneurs à main ont été les premiers scanneurs
« grand public », du fait notamment de leur faible prix. Ils sont aujourd'hui
beaucoup moins fréquemment utilisés, au regard de l'habileté que réclame leur
manipulation et aux erreurs dont leur mode opératoire est la source. Ils restent
intéressants dans des domaines tels que l'analyse de l'écriture, notamment pour le
chinois et le japonais.
Fig. Scanner à main Scanner à stylo

 Scanner à tambour : Pour numériser une image au moyen d’un scanner à
tambour, il faut la fixer à un tambour rotatif ou la charger dans un cylindre de
support. Le tambour tourne à une vitesse élevée devant des scanners optiques.
Ceux-ci se déplacent lentement sur la surface du tambour, jusqu’à ce que toute
l’image soit capturée. L’image capturée est ensuite reproduite par l’ordinateur
sous forme d’un fichier d’image numérique.
Avantages : Transfert d’image de haute qualité avec une résolution et une qualité
colorimétrique sans égal.
Inconvénients : Ils ne sont pas adaptés à tous les types de documents, ceux-ci
doivent pouvoir s'enrouler autour du cylindre et ne pas dépasser 1 mm
d'épaisseur ; Ils coûtent généralement beaucoup plus cher que les autres types de
scanners et sont généralement utilisés dans un environnement professionnel.
Fig. Scanner à tambour
P a g e 16 | 81
 Les scanneurs automatiques de livres : des entreprises, telles que 4DigitalBooks

commercialisent des numériseurs capables de traiter sans intervention
humaine 1 500 pages à l'heure. Les pages sont déroulées grâce à un bras perforé
d'une multitude de petits trous, qui saisit les pages par aspiration, sans nécessité de
détruire la reliure.
Le scanner, machine permettant de copiage d’un objet physique en un objet numérique, ne
peut donc pas être utilisé pour répondre à notre besoin de copiage des formes physiques de
grands motifs sur du papier ou sur tôle.
VI. MACHINES A REPRODUIRE LES CLES :
 Définitions :
Ces machines, existant en mode mécanique (manuel) et électronique ‘automatique)
permettent, à l’aide d’une clé déjà existant, de reproduire un ou plusieurs exemplaires. Etant de
plusieurs types, ces machines permettent la reproduction des clés plates, des clés à gorge et des
clés de sécurité, pour des serrures à cylindre et pour véhicules, et aux clés cruciformes.
Le principe de fonctionnement de ces machines est en général le même :
 Les machines mécaniques : Elles sont munies d’un palpeur (échangeable) avec
réglage micrométrique pour obtenir un ajustement précis. Avec le même levier, il
est possible de réaliser les mouvements X et Y du chariot qui est guidé
avec des patins à rouleaux. Elles incorporent également des étaux latéraux
ajustables afin de copier sans difficultés tout type de clés. Le principe de
reproduction est le suivant : placer la clé originale sur un étau et le brut de la clé
dupliquée sur un autre étau parallèle au premier. En guidant manuellement la clé
originale sur le palpeur l’aide du levier (ce qui va dessiner le profil de la clé), cela
permet d’usiner le brut de la clé copie (en reproduire ce profil sur ce brut),
reproduisant ainsi cette forme.
9
1. Etau à 4 faces
2. Eclairage led
3.Système sécurité de blocage
4. Plateau de retrait de copeaux
5. Réglage micrométrique
6. Brosse pour ébavurage
7. Plateau accessoires
8. Poignées
9. Levier de guidage
Fig. Machine mécanique pour clés plates VIENNA SMART
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Fig. Palpeur inclinable pour la

reproduction des clés
BRI-10, BRI-11, BRI-12
Clé copie montée sur son étau
Fig. Dispositif de copiage
Clé originale montée sur son étau
 Les machines semi-automatiques : Elles lisent et taillent la clé simultanément,

elles décodent la clé et lit directement les hauteurs réelles de la clé en les affichant
à l’écran. Il s’agit d’une machine capable d’enregistrer automatiquement par
palpeur électrique le profil d’une clé inconnue, pour les éventuelles copies
ultérieures, sans besoin de la clé originale. Grace à leur écran tactile et à leurs
menus intuitifs, le principe consiste à enregistrer le code de denture dans la
machine, puis sans avoir besoin de la clé originale par la suite, la machine se
chargera de reproduire cette clé sur un brut préalablement installé sur l’étau.
1. Lecture haute précision
2. Ecran tactile
3.Système modulaire
4. Contact électrique
5. Fraise métal dur
6. Connection au secteur
Fig. Machine électronique pour clés plates AVANTCODE P a g e 18 | 81

 Certaines machines utilisent le procédé de moulage pour la reproduction des

empreintes d’une clé originale sur un brut.
Inconvénients : Ces machines bien que performantes et précises ne sont conçues
spécialement pour la duplication (reproduction) des clés, et par conséquent ne peuvent pas être
utilisées pour le copiage des formes sur du papier ou sur une tôle.
VII. TOUR A COPIER :

Existant le plus souvent pour copier des pièces en bois (tour à copier à bois), ces tours
permettent le copiage des formes de révolution complexes (torsade, cannelure, plateau, assiette,
boutons, saladier, coquetiers, petites pièces etc.).
Principe de fonctionnement :
Ces tours sont composés de deux galets liés entre eux de manière judicieuse pour que l’un
suit le mouvement de l’autre. Le gabarit et le brut sont montés chacun sur un des deux axes du
mandrin de ce tour. Le galet placé sur le gabarit et restant en contact avec celui-ci à l’aide d’un
système de ressort, en se déplaçant en translation sur le gabarit permet de décrire son profil, qui
est instantanément reproduit sur le brut. La translation horizontale du galet et donc de l’outil
d’usinage du tour (réalisé manuellement ou automatiquement) permet ainsi de balayer toute la
longueur du gabarit, et donc de générer une copie conforme du gabarit sur le brut.
Fig. Tour à copier GEIGER
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Brut
Outil d’usinage
Galet
Gabarit
Fig. Dispositif de copiage du tour à copier GEIGER
Limite :
Comme l’indique son principe de fonctionnement et son utilité, les tours à copier
permettent uniquement la reproduction à la même échelle d’une forme de révolution sur un
brut donné, et par conséquent ne peut donc pas être utilisé pour notre besoin.
VIII. FRAISEUSE A COPIER :
Fig. Fraiseuse à copier à 3 axes / universelle (COPIA 384)

Description :
Il s’agit d’un pantographe à tête simple à commande manuelle avec blocage pneumatique et mouvement
de translation de la tête à travers un levier indirect. La vitesse de rotation de l'outil est modifiable par
variateur électronique pour permettre les usinages sur l'acier jusqu'à 2 mm et pour améliorer la qualité des
P a g e 20 | 81
fraisages et la durée de vie de l'outil. Il y a possibilité d'effectuer des usinages passants sur aluminium sans
tourner la pièce. Il est muni d’un plan de travail anti-rayure. Son palpeur est pneumatique avec commande
sur la poignée.
Fig. Fraiseuse à copier - FC 380 i

Il s’agit d’une machine permettant le fraisage de 2 faces d'un profilé (successivement le
dessus puis le dessous du profilé) par gabarit ou système de butées avec des fraises
d’étalonnées.
Limite :
Ces machines ne permettent pas la découpe de grand motifs de pièces ; également, ne peuvent pas
faire une découpe à une échelle donner d’une forme précise sur du papier ou sur de la tôle.
IX. MACHINES A COPIER :

Ces machines permettent de copier des formes prismatiques ou non complexes des pièces
2D ou 3D.
Elles sont faites comme suit : la machine est composée de deux effecteurs directement
reliés entre eux de telle sortes que le mouvement de l’un entraine celui de l’autre, suivant la
même trajectoire et les mêmes dimensions. Le premier effecteur est un palpeur qui est
baladé manuellement (par l’opérateur) sur les contours de la pièce à copier. Le second est un
outil (foret, fraise, scie, meule, etc.) monté sur un porte outil qui, en reproduisant la
trajectoire du palpeur, usine le gabarit aux dimensions, jusqu’à l’obtention de la copie
conforme.
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Opérateur
Moteur
Palpeur
Pièce originale
Fraise
Brut
Table
Fig. Machine à copier
Avantages :
Machines entièrement mécaniques, principe de fonctionnement simple et maintenance
aisée : donc moins chères (économiques). Conçues pour la production professionnelle
en petites séries de modèles 3D.
Inconvénient :
Ne permet pas le copiage d’un modèle en une échelle voulue ; le copiage se fait
uniquement à l’échelle 1 :1.
X. LES TABLES DECOUPES PLASMA OU CHALUMEAU :
Ces tables permettent une découpe minutieuse, précises et à une échelle donnée sur une
tôle d’acier, des formes quelconques entrées dans l’ordinateur par l’opérateur. Cette
découpe est réalisée au plasma (pour les aciers durs) ou au chalumeau (pour des aciers moins
durs).
Le principe est le suivant : l’utilisateur dessine au préalable à l’écran de la machine la forme
et les dimensions de l’objet qu’il désire obtenir ; ou bien celui-ci insère dans la machine une clé
USB contenant le dessin réalisé sur un logiciel de CAO compatible. Puis, après avoir placé la tôle
sur la machine, initialisé la position de l’effecteur et allumé le plasma, l’effecteur se met à couper
sur cette tôle la forme et les dimensions de l’objet dessiné. Cette découpe est possible grâce au
déplacement en translation de l’effecteur suivant deux axes X et Y perpendiculaires, permettant
donc de générer un mouvement plan.
P a g e 22 | 81
Ecran tactile
Effecteur au plasma
Tôle de découpe
Fig. Alpha CNC Plasma cutter AP1325
Avantage :
Cette technique est très efficace dans la mesure où la découpe est rapide, précise et nette ;
avec une qualité de finition acceptable. Elle permet donc la découpe des pièces de moyenne et
grande série.
Inconvénient :
Cette machine ayant ces qualités et possédant cette technologie de plasma plus logiciel
intégré (donc automatique ou semi-automatique) est très onéreuse et demande un personnel
qualifié pour son utilisation et sa maintenance ; par conséquent n’est pas à la portée de tout
le monde.
XI. PROBLÉMATIQUE :
Notre étude porte sur la réalisation d’une machine copieuse dont le but est de pouvoir couper
simultanément, à une échelle donnée sur des tôles d’acier par exemple, des formes dessinées sur
un papier de format A4. Dans nos différentes recherches nous avons pu découvrir qu’il est
possible de copier des formes de façon simultanée en utilisant un gabarit (machine copieuse copy
router machine), de couper sur un matériau une forme préalablement dessinée et enregistrée dans
un ordinateur (machine de découpage plasma chalumeau semi-automatique). Ces machines, étant
semi-automatiques ou entièrement automatiques, nécessites un coût d’investissement énorme
pour l’achat et la maintenance ; également ne sont rentables que pour des productions de
moyennes ou grandes séries. Notre produit vient donc dans cette lancée pour premièrement
rendre financièrement accessible cette technique de copiage (ceci en vue de rentabiliser la
fabrication par copiage des pièces à l’unité ou de petites séries), et également pour rendre
facile sa maintenance sur le plan local.
Au Cameroun la réalisation d’une telle machine est un véritable enjeu économique. Dans le
secteur informel une telle machine serait d’une grande aide au ‘‘soudeur / menuisier métallique
du quartier’’. Dans de grandes industries de construction, elle servira pour la réalisation des
modèles de pièces à l’unité ou en petite série issues des départements de conception. La mise en
P a g e 23 | 81
circulation d’une telle machine présente par conséquent une aubaine pour le marché international
en général et pour Cameroun en particulier.
CONCLUSION :
Dans le cadre de la conception de notre machine copieuse nous avons effectué une étude
approfondie de l’existant. Dans le respect du cahier de charges qui nous a été remis, il sera
question pour nous dans la suite de notre conception de ressortir après analyse et justification
préalable le schéma cinématique qui vérifiera tous les critères, de l’aspect technique à l’aspect
économique en passant par l’aspect ergonomique.
P a g e 24 | 81
ANALYSE
CHAP 2 : FONCTIONNELLE DE
LA MACHINE
SECTION 1 : ANALYSE FONCTIONELLE EXTERNE
I. ANALYSE DU BESOIN :
1. Enoncé du besoin :
On se pose trois questions :
À qui le produit rend-il service ?

Notre machine rend service aux techniciens en construction industrielle ou métallique.
Sur quoi agit-il ?
Il agit sur une feuille de tôle.
Dans quel but ?
Dans le but de découper à l’aide d’un chalumeau un motif aux échelles 2 :1, 4 :2 et 10 :1.
L’énoncé du besoin est schématisé par la « bête à cornes » suivant :
Fig. Diagramme bête à cornes

P a g e 25 | 81
2. Validation du besoin :
On se pose également trois questions :
Pourquoi ce besoin existe-t-il ?

Dans les industries de construction métallique, l’on constate que pour les productions en
grande série qui respecte le même principe de copiage on a des machines entièrement
automatiques. Pour la réalisation des pièces en petite série ou à l’unité il faudrait une machine
capable d’avoir la même précision que celle en industrie mais à un coût faible et utilisant peu ou
pas d’énergie ceci dans le but d’aider les fabricants à rentabiliser leur investissement.
Qu’est-ce-qui pourrait faire disparaitre ou évoluer le besoin ?
L’augmentation de la demande pour la réalisation des pièces identiques favorisera le choix du
mode de production en grande série, par conséquent on verra le besoin disparaitre.
Par contre si l’on observe une évolution de demandes particulières des réalisations c’est-à-
dire que chaque client veut une construction particulière, c’est-à-dire une pièce particulière et
personnalisée, cela encouragera le choix d’un mode de production à l’unité ou en petite série,
donc on verra le besoin évoluer.
Quel est le risque de voir disparaitre ce besoin ou de le faire évoluer ?
Risque de le voir disparaitre : le manque de la différenciation des produits (constructions)
et par conséquent des classes sociales, la perte de l’originalité des pièces de construction,
l’endormissement de l’esprit de créativité des architectes et des concepteurs.
Risque de le voir évoluer : la non satisfaction de la demande : on ne peut satisfaire tout le
monde en fabricant à l’unité.
D’où nous pouvons donc confirmer ou valider notre besoin.
II. ETUDE DE FAISABILITE :
1. Identification des fonctions de services :

Les fonctions de services se distinguent en deux classes : les fonctions principales et fonctions
contraintes. On identifie les fonctions de service grâce à un outil graphique : le « Diagramme
Pieuvre » de la méthode APTE. On Commence par identifier les éléments du milieu extérieur.
Pour notre machine, nous avons inventorier les éléments suivants :
 Utilisateur (le technicien) ;
 Support de dessin ;
 Feuille de tôle ;
 Normes ;
 Moyens financiers ;
 Maintenance ;
 Sol ;
 Outil de dessin ;
 Outillage ;
P a g e 26 | 81
 Esthétique ;
 Fonctionnement ;
 Milieu ambiant ;
 Ergonomie.
Puis on relie ces éléments entre eux via le produit : on obtient la fonction principale ; et on
relie également ces éléments directement au produit ; ces sont les fonctions contraintes. Nous
obtenons donc pour notre machine le diagramme pieuvre suivant :
Fig. Diagramme Pieuvre
Ce diagramme nous permet de ressortir les fonctions principales et les fonctions

contraintes dont les énoncés sont les suivants :
 Fonction principale :
FP : Découper sur du papier ou sur tôle, avec un chalumeau et aux échelles 2 :1, 4 :1 et 10 :1 des
motifs dessinés par l’utilisateur.
 Fonctions contraintes :
FC1 : Etre entièrement mécanique
FC2 : Disposer d’un support de dessin de la taille d’un format A4
FC3 : Avoir un coût de revient inférieur ou égale à 2 000 000 millions
FC4 : Respecter les normes
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FC5 : Etre stable sur le sol

FC6 : Etre esthétique
FC7 : Résister aux caractéristiques du milieu ambiant
FC8 : Etre facilement manipulable et réglable
FC9 : Etre facilement maintenable
FC10 : L’outillage pour les réglages doit être à proximité de la machine
FC11 : L’outil de dessin doit être amovible.
2. Caractérisation des fonctions de services :
La caractérisation des fonctions de services c'est-à-dire énoncer les critères

d’appréciation, définir le niveau de chaque critère et assortir chaque niveau de flexibilité est
consignée dans le tableau fonctionnel ci-dessous, constituant le Cahier de Charges
Fonctionnel :
Fonctions désignations critères Niveau Flexibilité
Finesse de la Pas de bavure Taille des

Découper sur du papier bavures ≤ 1mm
FP découpe
ou sur tôle, avec un
chalumeau et aux
échelles 2 :1, 4 :1 et Respect de
10 :1 des motifs l’échelle Net ± 1mm
dessinés par l’utilisateur
Respect du Net ≥ 9/10
motif
Eléments de Purement
FC1 Etre entièrement transmission mécanique Nulle
mécanique Source du
Opérateur
mouvement
FC2 Disposer d’un support Taille du format
Nulle
de dessin de la taille Dimensions A4 (297×210 ou
d’un format A4 210 ×297)
P a g e 28 | 81
Avoir un coût de
FC3 revient inférieur ou 2 000 000 FCFA ≤ 2 000 000
égale à 2 000 000 Prix FCFA
millions
Textes relatifs Régit par les

Respecter les normes Régit par les textes
FC4 aux normes textes
Stabilité sur sol Stabilité sur sol
FC5 Stabilité
horizontal peu accidenté
Etre stable sur le sol
Fréquence des
50 Hz < 60 Hz
vibrations
Arrondis,
Forme
curvilignes
FC6 Etre esthétique
Jaune, rouge,
Couleur Gris, bleu, noir
vert
Capot de
Résister aux Protections protection, Nulle
FC7 caractéristiques du revêtement
milieu ambiant Huile appropriée
Lubrification Nulle
Hauteur de ≥ 110 cm
110 cm
FC8 travail
Etre facilement Fluidité des Fluidité
Fluidité élevée
manipulable et réglable mouvements moyenne
Effort déployé ± 10 N
50 N
par l’opérateur
Bruit 60 dB ± 10 dB
Accessibilité
aux pièces dans Facile Peu difficile
Etre facilement la machine
maintenable Difficulté de
démontage des Faible Moyenne
FC9 pièces
Taux de
démontage de la 80 % ± 10 %
machine
Documentation Présente Nulle
FC10 Distance
L’outillage pour les
outillage -
réglages doit être à 1m ≤ 1m
machine
proximité de la machine
L’outil de dessin doit
FC11 être amovible Liaison Démontable Nulle
Tab. Cahier de Charges Fonctionnel

P a g e 29 | 81
3. Hiérarchisation des fonctions de services :

Le client n’accorde pas la même importance à toutes les fonctions. Il est donc important
de faire une hiérarchisation des fonctions en quantifiant le degré d’importance des différentes
fonctions.
Dans la méthode de tri croisé (méthode que nous allons utiliser ici), les fonctions sont
comparées deux à deux. Lors de la comparaison, les fonctions sont affectées d’un coefficient
d’importance pouvant varier de 0 à 3 (par importance croissante) ayant les significations
suivantes : 0 : égalité, 1 : légèrement supérieur, 2 : moyennement supérieure ; 3 : nettement
supérieur.
Lorsque toutes les fonctions ont été confrontées, on totalise les poids attribués à chaque
fonction. Celles ayant le poids total le plus grand sont les plus importantes.
Pour notre produit, nous avons obtenu le tableau ci-après :
FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8 FC9 FC10 FC11 poids Pourcentage
FP1 FP1/1 FP1/3 FP1/1 FP1/2 FP1/1 FP1/3 FP1/2 FP1/1 FP1/2 FP1/3 FP1/3 22 17,74
FC1 FC1/2 FC1/1 FC1/1 FC1/2 FC1/3 FC1/2 FC1/1 FC1/2 FC1/3 FC1/2 19 15,32
FC2 FC2/3 FC4/2 FC5/1 FC2/2 FC7/2 FC8/2 FC9/1 FC2/2 FC2/1 08 6,45
FC3 FC4/1 FC3/2 FC3/3 FC3/0 FC3/1 FC3/2 FC3/3 FC3/3 14 11,29
FC4 FC4/2 FC4/3 FC4/1 FC4/1 FC4/2 FC4/3 FC4/3 18 14,52
FC5 FC5/2 FC7/1 FC8/1 FC5/2 FC5/2 FC5/2 09 7,26
FC6 FC7/2 FC8/2 FC9/2 FC10/1 FC11/1 00 0
FC7 FC7/2 FC7/2 FC7/3 FC7/2 14 11,29
FC8 FC8/1 FC8/2 FC8/2 10 8,06
FC9 FC9/2 FC9/2 07 5,65
FC10 FC11/1 01 0,81
FC11 02 1,61
Total 126 100 %
Tab. Tableau du tri croisé

Ce tableau nous permet de ressortir (à l’aide des poids des fonctions) l’histogramme des
fonctions suivant :
P a g e 30 | 81
17,74
15,32
14,52
Pourcentage
11,29 11,29
8,06
7,26
6,45
5,65
0 0,81 1,61
FP1 FC1 FC2 FC3 FC4 FC5 FC6 FC7 FC8 FC9 FC10 FC11
Fonctions de service
Fig. Histogramme des fonctions
Nous pouvons remarquer, en fonction de leur poids, que toutes les fonctions de service
recensées pour notre machine ont leur importance et leur rôle à jouer.
SECTION 2 : ANALYSE FONCTIONELLE INTERNE
DIAGRAMME FONCTIONNEL FAST :
Le diagramme FAST présente une traduction rigoureuse de chacune des fonctions de

services (fonctions principales et fonctions contraintes) en fonctions techniques, puis
matériellement en solutions constructives.
Pour notre cas, nous avons :
P a g e 31 | 81
P a g e 32 | 81
P a g e 33 | 81
P a g e 34 | 81
P a g e 35 | 81
P a g e 36 | 81
P a g e 37 | 81
SECTION 3 : SCHEMAS CINEMATIQUES
I. PRESENTATION DES SCHEMAS CINEMATIQUES

POSSSIBLES :
1. PREMIER SCHEMA CINEMATIQUE :
Principe de fonctionnement :
2
Z
Fig. Schéma cinématique 1, vue 3D
P a g e 38 | 81
Fig. Schéma cinématique 1 en 2D

L2
Fig. Graphe de liaison

P a g e 39 | 81
L1 : glissière d’axe X ; L9 : glissière d’axe Y
L2 : engrenage ; L10 : Pivot d’axe Z
L3 : encastrement ; L11 : glissière d’axe Y
L4 : pivot d’axe Z ; L12 : engrenage
L5 : encastrement ; L13 : encastrement
L6 : engrenage ; L14 : encastrement
L7 : encastrement ; L15 : engrenage
L8 : encastrement
La translation de l’outil (1) (solidaire d’une crémaillère) par l’utilisateur suivant la

direction X entraine la rotation du pignon (2) qui est lié à l’arbre (3) et le fait tourner. La rotation
de l’arbre (3) entraine la rotation de la roue dentée (4) qui elle entraine la translation du bloc de
crémaillères (5) (la crémaillère 5_1 engrenant sur la roue (4)). La translation de ce bloc de
crémaillères guidé dans le bloc de crémaillère (16) permet ainsi le déplacement du chalumeau
(17-1) (solidaire du bout du vérin télescopique (17)) dans la même direction de départ. Le jeu du
nombre de dents et donc des dimensions des transmissions pignon-crémaillère (4 et 5_1 ; 9 et
11_1) va permettre l’augmentation de l’échelle des traits, c’est-à-dire du motif.
La translation de l’outil suivant la direction Y provoque le déplacement de l’arbre (3) qui
se déplace avec la crémaillère (12) qui, à son tour engraine le pignon (13) qui fait tourner l’arbre
(14). L’arbre (14) en rotation entraine dans son mouvement la roue (15) qui elle provoque la
translation de la crémaillère (16_1) du bloc de crémaillère (16). Le déplacement de la crémaillère
(16_1) entraine donc la sortie du vérin télescopique (17) dans la direction Y.
Changement d’échelle :
L’utilisateur en pressant sur la tête (I) permet de faire glisser vers le bas les blocs
crémaillères (5) et (16), désassemblant ainsi l’engrenage entre les crémaillères (5_1), (16_1) et
les roues (4) et (15) respectivement ; puis, permet l’engrainement des crémaillères (5_2) et (16_2)
sur les roues (4’) et (15’) respectivement. Cela permet ainsi le passage de l’échelle 2 :1 à 4 :1. Le
retour d’échelle se fait en re-appuyant sur le bouton, ce qui va faire remonter l’ensemble.
2. DEUXIEME SCHEMA CINEMATIQUE :
Principe de fonctionnement du deuxième schéma cinématique :
P a g e 40 | 81
Le déplacement de l’outil (1-1) suivant X entraine celui de la crémaillère (1), ce qui provoque
la rotation du pignon (3) lié à l’arbre (4). Celui-ci entraine la rotation de la roue (5), qui met en
mouvement le système bielle manivelle (6). Cette dernière induit la translation du vérin
télescopique (7), et par conséquent la translation du chalumeau (7-1).
Le déplacement de l’outil suivant Y entraine celui de la crémaillère (1-2) et l’arbre (4), ceux-
ci entrainent le déplacement de la crémaillère (8) qui provoque la rotation du pignon (9) monté
sur l’arbre (10). L’arbre (10) étant en rotation transmet son mouvement à la roue (11), qui met en
rotation la manivelle du système (12), provoquant la translation dans la direction Y, en
multipliant l’échelle bien sûr.
L’utilisateur pour changer l’échelle devra démonte manuellement les systèmes pignons-
crémaillères d’entrée (1-2) - (3) et (8) - (9) ; les remplacer par ceux correspondant à l’échelle
voulue.
3. TROISIEME SCHEMA CINEMATIQUE :
Principe de fonctionnement du troisième schéma cinématique :
P a g e 41 | 81
11
Le déplacement de l’outil (1) suivant X entraine celui de la crémaillère, ce qui provoque la

rotation du pignon (2) lié à l’arbre (3). Celui-ci entraine la rotation de la roue (4), qui met en
mouvement le système bielle manivelle (5). Cette dernière induit la translation du vérin
télescopique (6), et par conséquent la translation du chalumeau (6-1).
La translation de l’outil suivant la direction Y provoque le déplacement de l’arbre (3) qui se

déplace avec la crémaillère (11) qui, à son tour engraine le pignon (7) qui fait tourner l’arbre (8).
L’arbre (8) en rotation entraine dans son mouvement la roue (9) qui elle provoque la translation
de la crémaillère (10_1) du bloc de crémaillère (10). Le déplacement de la crémaillère (10_1)
entraine donc la sortie du vérin télescopique (6) dans la direction Y, et donc la multiplication de
l’échelle par le chalumeau dans cette direction.
L’utilisateur en poussant sur le bouton poussoir (I) actionnera le glissement du système de
crémaillères (10) qui provoquera le déplacement suivant Z accouplant ainsi la roue (9’) et la
crémaillère (10-2) permettant ainsi le changement d’échelle dans la direction Y. Puis démonter le
pignon (2) et la crémaillère (1) pour les remplacer par un système pignon crémaillère à l’échelle
voulue, permettant ainsi le changement d’échelle dans la direction X.
II. ANALYSE MULTICRITERE POUR LE CHOIX DE LA

SOLUTION TECHNOLOGIQUE OPTIMALE :
P a g e 42 | 81
1. PRESENTATION DE L’ANLYSE MULTICRITERE :
 Définition :
L’analyse multicritère est Analyse qui vise à expliciter une famille cohérente de critères
pour permettre de concevoir, justifier et transformer les préférences au sein d’un processus de
décision. C’est un processus d’aide à la décision prenant en considération plusieurs critères sur
lesquels on va se baser pour confronter différentes solutions possibles (parfois contradictoires),
pour prendre la meilleure décision.
 Objectifs :
Cette méthode a pour objectifs d’Aider à prendre une décision ou à évaluer plusieurs
options dans des situations où aucune possibilité n’est parfaite, de Permettre de concilier les
aspects économiques, de design, technologiques, environnementaux, sociaux, …
 Exemples d’application :
Elle est applicable dans plusieurs situations de prise de décision telles que : le choix d’un site
d’aménagement, le choix d’un site d’aménagement, la décision d’investissement, le choix de
l’utilisation d’une technologie ou d’un système d’information, le choix de l’utilisation d’une
technologie ou d’un système d’information, etc.
 Démarche à suive :
La recherche de la solution la plus adéquate possible à l’aide de ce processus passe par 5

étapes :
 Identifier l’objectif global de la démarche et le type de décision ;
 Dresser la liste des solutions possibles ou envisageables ;
 Dresser la liste des critères à prendre en considération ;
 Juger chacune des solutions aux yeux de chacun des critères ;
 Agréger ces jugements pour désigner la solution qui obtient les meilleures
évaluations.
2. DIFFERENTES METHODES DE L’ANALYSE MULTICRITETE :

L’analyse multicritère peut s’effectuer en suivant l’une des 3 approches suivantes :
 Agrégation partielle (bottom-up approach) : On cherche à comparer des actions
potentielles ou des classements les uns aux autres et à établir entre ces éléments des
relations de surclassement. On doit alors respecter l’incomparabilité.
Elle peut s’effectuer en appliquant plusieurs méthodes parmi lesquelles :
P a g e 43 | 81
 La méthode WSM (Weight Sum Method ou Somme de notes) : On utilise ici

une échelle de 0 à 6 (excellent=6, très bon=5, bon=4, moyen=3, passable=2, pas
bon=1, médiocre=0). Voici les résultats : Action 1 : 1 5 4 4 4 La somme est 18, Action
2 : 4 3 4 3 3 La somme est 17. Selon la somme des évaluations des critères, l’action 1
serait la meilleure, pourtant elle est loin de satisfaire le critère 1 ; max ou min ∑eij*pj
pour i=1,2,…,n. Cette méthode pénalise fortement les actions très mauvaises pour un
critère. Voici par exemple 2 actions potentielles et 5 critères : Action 1 : 1 5 4 4 4,
e1=(1/5)*(5/8)*(4/8)*(4/7)*(4/7)=0,0204 ; Action 2: 4 3 4 3 3,
e2=(4/5)*(3/8)*(4/8)*(3/7)*(3/7)=0,0276. Avec cette méthode, l’action 2 serait ici la
meilleure. max ou min i i ∏(aij/aLj)pij pour i =1,2,…n.
 La méthode AHP (Thomas L. Saaty, 1971) (Analytic Hierarchy Process) : Elle
a été développée pour optimiser l’allocation des ressources lorsqu’il y a plusieurs critères à
considérer. Cette méthode repose sur 5 étapes à savoir : Décomposer le problème
complexe en une structure hiérarchique (niveaux) ; Effectuer les combinaisons
binaires ; Déterminer les priorités ; Synthétiser les priorités ; Cohérence des jugements.
 MAUT (Multi Attribute Utility Theory) : Méthode développée vers la fin des
années 60 par Ralph Keeney et Howard Raiffa, elle cherche à mesurer l’utilité totale
qui peut être tirée de chacune des actions potentielles. Elle est obtenue en combinant
les utilités élémentaires ou partielles que présentent cette action aux yeux des différents
critères. La difficulté principale de cette méthode réside dans la complexité
d’estimer la
fonction d’utilité, suppose l’homme totalement rationnel, l’efficacité des loteries
grandement remise en question dans la littérature.
 Agrégation locale : On cherche en premier lieu une solution de départ. Par la suite, on
procède à une recherche itérative pour trouver une meilleure solution.
Elle peut s’effectuer en appliquant plusieurs méthodes parmi lesquelles :
 ELECTRE : C’est une famille de méthodes dites de surclassement conçues par
Bernard Roy et basées sur la comparaison d’actions. La première méthode de la
famille, Electre I, a été publiée en 1968. Elle repose sur le principe de
Condorat (1785) : une action en surclasse une autre si elle est au moins aussi
bonne que l’autre relativement à une majorité de critères, sans être nettement plus
mauvaise que cette autre relativement aux autres critères.
 Autres méthodes : Electre II, III, IV (B. Roy, 1968 et +) ; Prométhée I et II (J.-P.
Brans, 1980) ; Melchior (J. P. Leclerc, 1984) ; Qualifex (J. Paelinck, 1976) ;
Oreste (M. Reubens, 1979) ; Regim (P. Nijkamp et P. Rietveld,
1983) ; Naiade (G. Munda, 1995).
 Agrégation locale et itérative : On distingue :
 La méthode des cônes d’amélioration : On a V, un ensemble de vecteurs
correspondant à des actions potentielles ; On choisit un point vi dans V ; On
sélectionne les points préférables à vi dans V, ce qui forme un cône ; On choisit
un point dans ce cône et on recommence la procédure jusqu’à ce qu’il n’y ait plus
d’amélioration possible.
P a g e 44 | 81
 Goal programming : On fixe d’abord pour chaque critère la valeur de

l’évaluation que l’on désire avoir ; Pour chaque action, on détermine pour quel
critère l’évaluation est la plus éloignée de la cible (donc le critère le moins
respecté) ; L’action étant la moins à l’écart est la meilleure.
 STEM (Benayoun et Tergny, 1969) ; Méthode Ziont-Wallenius (S. Zionts,
1974) ; etc.
Et autres approches connues : Branch and Bound ; Méthode tabou ; etc.
Pour le choix du schéma cinématique optimal dans le cadre de notre projet, l’approche qui
sied le mieux à notre besoin est l’approche partielle, et nous allons utiliser la méthode AHP.
3. DEROULEMENT DE LA METHODE AHP :

Le but pour nous ici est de trouver le meilleur modèle de schéma cinématique. Nous
avons 3 modèles potentiels qui ont été présentés plus haut.
L’’analyse débute par le choix des critères de décision. A l’aide de nos objectifs, nous avons
choisi 6 critères de décision à savoir : le coût, la précision, la fluidité du mouvement, la
facilité de changement d’échelle, la durée de vie et la masse.
𝑆1 = 𝑆𝑐ℎé𝑚𝑎 𝑐𝑖𝑛é𝑚𝑎𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 1
On note : {𝑆2 = 𝑆𝑐ℎé𝑚𝑎 𝑐𝑖𝑛é𝑚𝑎𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 2
𝑆3 = 𝑆𝑐ℎé𝑚𝑎 𝑐𝑖𝑛é𝑚𝑎𝑡𝑖𝑞𝑢𝑒 3
ETAPE 1 : Créez un diagramme à l’aide de votre objectif, vos critères de décision et des
solutions alternatives.
Niveau 0 : But
Niveau 1 : Critères
Niveau 2 : Alternatives
ETAPE 2 : Matrice des critères de décisions afin de les comparer (matrice de niveau
1)
P a g e 45 | 81
𝟏 = 𝑰𝒎𝒑𝒐𝒓𝒕𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒆𝒈𝒂𝒍𝒆
𝟐 = 𝑰𝒎𝒑𝒐𝒓𝒕𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒎𝒐𝒅é𝒓é𝒆
Nous nous fixons l’échelle suivante : 𝟑 = 𝑰𝒎𝒑𝒐𝒓𝒕𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒇𝒐𝒓𝒕𝒆
𝟒 = 𝑰𝒎𝒑𝒐𝒓𝒕𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒕𝒓è𝒔 𝒇𝒐𝒓𝒕𝒆
{ 𝟓 = 𝑰𝒎𝒑𝒐𝒓𝒕𝒂𝒏𝒄𝒆 𝒆𝒙𝒕𝒓è𝒎𝒆
Nous avons les formules suivantes :
𝟏
𝑴𝒐𝒚𝒆𝒏𝒏𝒆 𝒈é𝒐𝒎é𝒕𝒓𝒊𝒒𝒖𝒆 = (𝒑𝒓𝒐𝒅𝒖𝒊𝒕 𝒅𝒆𝒔 𝒄𝒐𝒆𝒇𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒕𝒔 𝒑𝒂𝒓 𝒄𝒓𝒊𝒕𝒆𝒓𝒆) 𝒏𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒓𝒊𝒕è𝒓𝒆𝒔
𝒎𝒐𝒚𝒆𝒏𝒏𝒆 𝒈é𝒐𝒎𝒆𝒕𝒓𝒊𝒒𝒖𝒆
𝒑𝒐𝒊𝒅𝒔 =
𝒔𝒐𝒎𝒎𝒆 𝒅𝒆𝒔 𝒎𝒐𝒚𝒆𝒏𝒏𝒆𝒔 𝒈é𝒐𝒎é𝒕𝒓𝒊𝒒𝒖𝒆
En utilisant le fait que le ratio=importance du critère sur la ligne/importance du critère

dans la colonne, nous obtenons donc la matrice suivante :
Masse Coût Fluidité Facilite de Durée Précision Moyenne Poids
de mouvement changement de vie géométrique
d`échelle
Masse 1 1/4 1/5 1/4 1/3 1/5 0.306 0.041
Coût 4 1 2 3 3 2 2.282 0.309
Fluidité de 5 1/2 1 3 3 1 1.680 0.227
mouvement
Facilite de 4 1/3 1/3 1 2 1/3 0.816 0.110
changement
d`échelle
Durée de 3 1/3 1/3 1/2 1 1/3 0.617 0.083
vie
Précision 5 ½ 1 3 3 1 1.68 0.227
Total 7.388 1
ETAPE 3 : matrices niveau 2

Pour chaque critère de décision, on fait (en se servant de la même échelle définie à l’étape 2)
une matrice qui permet de comparer les différentes solutions.
Coût
S1 S2 S3 Moyenne Poids
géométrique
S1 1 4 2 2 0.56
S2 1/4 1 1/3 0.44 0.12
S3 1/4 3 1 1.144 0.32
Total 3.58 1
Fluidité de mouvement
géométrique
P a g e 46 | 81
S1 1 1/4 1/3 0.44 0.12

S2 4 1 3 2.29 0.62
S3 3 1/3 1 1 0.27
Total 3.73 1
Précision
géométrique
S1 1 5 5 2.92 0.72
S2 1/5 1 1 0.58 0.14
S3 1/5 1 1 0.58 0.14
Total 4.08 1
Facilité de changement d’échelle

géométrique
S1 1 5 4 2.71 0.69
S2 1/5 1 2 0.74 0.19
S3 1/4 1/2 1 0.5 0.12
Total 3.95 1
Masse
géométrique
S1 1 1/3 1/2 0.55 0.17
S2 3 1 1/2 1.14 0.35
S3 2 2 1 1.59 0.48
Total 3.28 1
Durée de vie
géométrique
S1 1 1/3 1 0.69 0.2
S2 3 1 3 2.08 0.6
S3 1 1/3 1 0.69 0.2
Total 3.46 1
ETAPE 4 : Matrice combinée

Ici, nous faisons un récapitulatif en Créant une matrice de solutions en y insérant les
solutions dans la première colonne et les critères de décision dans la première ligne. Nous
utilisons les moyennes calculées à l’étape 3 pour remplir votre matrice de solutions.
P a g e 47 | 81
Masse Coût Fluidité Facilite de Durée de vie Précision

de mouvement changement
d`échelle
S1 0.17 0.56 0.12 0.69 0.20 0.72
S2 0.35 0.12 0.61 0.19 0.6 0.14
S3 0.48 0.32 0.27 0.12 0.20 0.14
ETAPE 5 : Matrice des poids pondérés
Elle s’obtient en multipliant la matrice de solutions (de l’étape 4) avec la matrice des
moyennes des pourcentages relatifs (de l’étape 2), et enfin on choisit la meilleur solution
(solution de poids total maximum).
Masse Coût Fluidité Facilite de Durée Précision Poids
de mouvement changement de vie pondéré
d`échelle
S1 0.000697 0.217 0.026 0.075 0.016 0.163 0.503
S2 0.014 0.046 0.138 0.0209 0.049 0.031 0.298
S3 0.019 0.124 0.067 0.013 0.016 0.031 0.264
Total 1
Nous constatons que la somme des poids pondérés de S1 correspondant à notre schéma
cinématique 1 est supérieure à celle des 2 autres donc V1 est notre choix de schéma
cinématique.
P a g e 48 | 81
DIMENSIONNEMENT
CHAP 3 : DES ELEMENTS
MECANIQUES
INTRODUCTION :
Notre machine est constitué en majeur partie des systèmes pignon-crémaillère qu’il va falloir
guider en rotation (pour les pignons), et en translation (pour les crémaillères). Pour cela, les
éléments principaux et critiques que nous allons choisir et calculer dans ce chapitre sont :
 Les systèmes pignon-crémaillère (8) ;
 Les arbres qui portent pignons (2) ;
 Les clavettes, circlips et entretoises pour le montage des pignons sur l’arbre ;
 Le vérin télescopique ;
 Les éléments de guidage en rotation et en translation ;
 Le système de graissage ;
 Le bâti.
SECTION 1 : CHOIX ET CALCULS DES SYSTEMES PRIGNONS-

CREMAILLERE :
I. DONNÉES INITIALES :
 Echelles : 2 :1 ; 4 :1 ; 10 :1 ;
 Diamètres des pignons :
Sachant que notre chalumeau doit être assez lent pour pouvoir couper la tôle, nous nous sommes
fixé comme épaisseur de tôle que notre machine pourra couper à 𝒆 ≤ 𝟔. 𝟒 𝒎𝒎.
En prenant les caractéristiques suivantes pour notre chalumeau :
-Diamètre de buse : 7/10 ;
-Type d’orifice : 0 ;
-Acétylène : Pression=21-34Kpa ; Débit=2-3L/min ;
-Oxygène de coupe : Pression=138-172Kpa ; Débit=14-17L/min ;
𝟒𝟏×𝟏𝟎𝟎𝟎
Nous trouvons une vitesse de coupe du chalumeau de : 𝑽𝑪 = = 𝟏𝟏. 𝟑𝟖𝟖𝟗 𝒎𝒎/𝒔
𝟑𝟔𝟎𝟎
 Vitesse linéaire de l’outil : C’est la vitesse maximale à laquelle l’opérateur doit déplacer
l’outil de dessin pour pouvoir couper la tôle en multipliant l’échelle.
P a g e 49 | 81
𝑉𝐶
o Echelle 2 :1 𝑉1 = = 5.6945𝑚𝑚/𝑠
2
𝑉𝐶
o Echelle 4 :1 𝑉2 = = 2.84725𝑚𝑚/𝑠
4
𝑉𝐶
o Echelle 10 :1 𝑉3 = = 1.1389𝑚𝑚/𝑠
10
 Rayons des pignons d’entrée et de sortie pour respecter nos échelles :
Soit : R0 : rayon du pignon d’entré du mouvement
R1 : rayon du pignon correspondant à l’échelle 2 :1
On fixe R0 = 15mm. Déterminons les autres rayons :
- A l’entrée du mouvement (outil), on a 3 vitesses maximales admissibles pour
chaque échelle donc :
𝑽 5.6945
𝝎𝟏 = 𝑹𝟏 = = 0.3796 → 𝝎𝟎 = 𝟎. 𝟑𝟕𝟗𝟔𝒓𝒂𝒅/𝒔
𝟎 15
𝑽 2.84725
𝝎𝟐 = 𝑹𝟐 = = 0.1898 → 𝝎𝟎 = 𝟎. 𝟏𝟖𝟗𝟖𝒓𝒂𝒅/𝒔
𝟎 15
𝑽 1.1389
𝝎𝟑 = 𝑹𝟑 = = 0.07593 → 𝝎𝟎 = 𝟎. 𝟕𝟓𝟗𝟑𝒓𝒂𝒅/𝒔
𝟎 15
- A la sortie et pour les 3 échelles, le chalumeau pour pouvoir couper la tôle doit
avoir la même vitesse de coupe VC. Donc les rayons des pignons sont :
𝑽 11.389
𝑹𝟏 = 𝝎𝑪 = 0.3796 = 30 → 𝑹𝟏 = 𝟑𝟎𝒎𝒎
𝟏
𝑽 11.389
𝑹𝟐 = 𝝎𝑪 = 0.1898 = 60 → 𝑹𝟐 = 𝟔𝟎𝒎𝒎
𝟐
𝑽 11.389
𝑹𝟑 = 𝝎𝑪 = 0.07593 = 150 → 𝑹𝟏 = 𝟏𝟓𝟎𝒎𝒎
𝟑
 Durée de vie de la machine :
𝐋𝐡 = 𝟑𝟔𝟓 ∗ 𝐋𝐫 ∗ 𝐭 𝐫 ∗ 𝐋𝐜
Ici, nous admettons que notre machine fonctionne pendant 10 ans, de 08h00 à 18h00 ; qu’après 3à
minutes de dessin, l’opérateur fait 10 minutes de pause. Nous avons donc :
𝐋𝐫 : Durée d’exploitation de la machine menante (𝐋𝐫 =10 ans)
𝟏
𝐭 𝐫 : Duree d′ une ronde (𝟐 𝒉 )
Lc : Nombre de ronde par jour (𝐋𝐜 =12j-1 )
A.N: 𝐋𝐡 = 365 ∗ 10 ∗ 0.5 ∗ 12 = 𝟐𝟏𝟗𝟎𝟎𝐡
P a g e 50 | 81
En prenant en compte les périodes de maintenances et les jours fériés, nous avons :
Lh’=Lh-15%Lh
A.N: 𝐋′𝐡 = 𝟐𝟏𝟗𝟎𝟎 − 𝟎. 𝟏𝟓 ∗ 𝟐𝟏𝟗𝟎𝟎 = 𝟏𝟖𝟔𝟏𝟓𝐡

𝑳′𝒉 = 𝟏𝟖𝟔𝟏𝟓𝒉
II. CHOIX DU MATERIAU DES PIGNONS ET CREMAILLERE :
Notre machine devant être assez légère pour faciliter le déplacement de l’outil de dessin par
l’opérateur, et assez dure pour supporter les efforts faibles qui s’exercent sur les engrenages, nous
optons comme matériau pour nos pignons et crémaillères le plastique. Les plastiques les plus
utilisés pour engrenages sont : les polyamides et les acétals.
Pour le cadre de notre projet, nous choisissons les polyamides comme matériau, avec les
caractéristiques suivantes :
 Matériau choisi pour la crémaillère : Polyamide PA 66 (POLYAMIDE TYPE 6-6) :

𝜌 = 1150 𝐾𝑔⁄𝑚3
𝐸 = 3300𝑀𝑝𝑎
𝑑𝑢𝑟𝑒𝑡é 𝑑𝑒 𝑏𝑟𝑖𝑛𝑒𝑙𝑙 𝐻1𝑚 = 175𝑀𝑝𝑎
Caractéristiques : 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡é = 1.15 𝑔⁄𝑐𝑚3
𝑅𝑚 = 3500𝑀𝑝𝑎
𝑅𝑒 = 180𝑀𝑝𝑎
{  = 0.41
 Matériau choisi pour le pignon : Polyamide PA 66 chargé GF30 :
𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑡é = 1.32 𝑔⁄𝑐𝑚3

Caractéristiques : {𝑑𝑢𝑟𝑒𝑡𝑒 𝑑𝑒 𝑏𝑟𝑖𝑛𝑒𝑙𝑙 𝐻2𝑚 = 210𝑀𝑝𝑎
𝑅𝑚 = 5000𝑀𝑝𝑎
Choix des dentures : dentures droites car efforts transmis faibles, avec un angle de
pression : 𝜶 = 𝟐𝟎°. Donc pour les matériaux choisis, nous avons bien :
𝑯𝟐𝒎 − 𝑯𝟏𝒎 = 𝟐𝟏𝟎 − 𝟏𝟕𝟓 = 𝟑𝟓𝑴𝒑𝒂 > 𝟐𝟓 𝑴𝒑𝒂
N.B : Une crémaillère est une barre garnie de dents. D’un point de vue mathématique, elle
peut être assimilé à une roue dentée (à denture droite ou hélicoïdale) de diamètre infini. Donc le
dimensionnement des systèmes pignons crémaillères sont semblables à celui des engrenages
roues-pignons.
P a g e 51 | 81
Fig. Ensemble pignon crémaillère
III. CALCLULS ET VERIFICATIONS DU SYSTÈME PIGNON-

CREMAILLERE D’ENTREE :
Ces calculs vont s’effectuer avec la vitesse linéaire de la crémaillère (entrée du mouvement)
V3 = 1.1389mm/s, correspondant à une vitesse angulaire de la poulie ω3 = 0.07593rad/s et donc
une vitesse de rotation n0 = 0.725 tr/min.
1. REGIME DE FONCTIONNEMENT ET NOMBRE DE CYCLES :
 Nombre équivalent de cycles et variation des efforts :

Le nombre équivalent de cycles est donnée par la relation :
NE=μ*N∑ or N∑ = 60*n*c*Lh , de plus pour le projet μ=1 donc NE = 60*n*c*Lh
Pour le Pignon on a : 𝑛0 =0.725 tr.𝑚𝑖𝑛−1 et 𝑐1 =1
→NE = 60*0.725*1*18615 = 809 752.5 NE1 = 809 752.5 cycles
 Nombre initial de cycle de variation des sollicitations :
𝑁𝑙𝑖𝑚 , correspond à la limite de réristance pour une longue durée. Pour les transmissions à
engrenage cylindrique et conique, on a :
𝑵𝑯𝒍𝒊𝒎 =30𝑯𝒎 𝟐,𝟒 𝒆𝒕 𝑵𝑭𝒍𝒊𝒎 = 4.𝟏𝟎𝟔

 Pour le pignon :
𝑵𝑯𝒍𝒊𝒎𝟏 = 30𝐻𝑚1 2,4 = 30*32102,4 = 1,12.𝟏𝟎𝟕 𝑒𝑡 𝑵𝑭𝒍𝒊𝒎𝟏 = 4.𝟏𝟎𝟔

 Pour la crémaillère :
𝑵𝑯𝒍𝒊𝒎𝟐 = 30𝐻𝑚2 2,4 = 30*1752,4 = 7,25.𝟏𝟎𝟔 𝑒𝑡 𝑵𝑭𝒍𝒊𝒎𝟏 = 4.𝟏𝟎𝟔
P a g e 52 | 81
2. CALCUL DES CONTRAINTES ADMISSIBLE :
La pression superficielle admissible (𝑝𝑟é𝑠𝑠𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝐻𝑒𝑟𝑡𝑧) se détermine par un calcul à la

𝝈𝑯𝒍𝒊𝒎 𝐙𝑵 (𝒁𝑹𝒁𝑽 𝒁𝑳 𝒁𝒙 )
fatigue séparément pour le pignon et la roue. 𝝈𝑯𝑷 = .
𝑺𝑯
 Déterminons la limite de résistance de contact à la fatigue : 𝝈𝑯𝒍𝒊𝒎

Pour notre système pignon crémaillère, nous avons 𝝈𝑯𝒍𝒊𝒎 = 𝑯𝒎 car nous pignons et
crémaillères ne subissent pas de traitement thermique :
 Pignon : 𝝈𝑯𝟏𝒍𝒊𝒎 = Hm1 = 210 MPa
 Crémaillère : 𝝈𝑯𝟐𝒍𝒊𝒎 = Hm2 = 175 MPa
 Facteur de sécurité : 𝑺𝑯
Le pignon et ma crémaillère ont une structure homogène du matériau donc 𝑺𝑯 = 1,1.
 Facteur de durée de vie : 𝐙𝐍
Pour le pignon et pour la roue, nous avons 𝑵𝑯𝑬 < 𝑵𝒍𝒊𝒎 donc 𝑍𝑁 dans les deux cas ce
𝟏
𝑵
déterminera par la relation : 𝒁𝑵 = ( 𝑵𝑯𝒍𝒊𝒎)𝟔 . D’après les données tabulaires on a :
𝑯𝑬
𝟏,𝟏𝟐.𝟏𝟎𝟕 𝟏 𝟕,𝟐𝟓.𝟏𝟎𝟔 𝟏
𝒁𝑵𝟏 = ( )𝟔 = 1,55 et 𝒁𝑵𝟐 == ( )𝟔 = 1,44.
809752,5 809752,5
 Produit 𝒁𝑹 𝒁𝑽 𝒁𝑳 𝒁𝒙 :
Pour le cadre du projet on prend : 𝒁𝑹 𝒁𝑽 𝒁𝑳 𝒁𝒙 = 0,9
On donc déduit que :
210 ∗1,55∗0,9 175∗1,44∗0,9
𝝈𝑯𝑷𝟏 = =266,32 MPa et 𝝈𝑯𝑷𝟐 = = 206,18 MPa
1,1 1,1
Notre cas est un engrenage cylindrique à dentures droite donc 𝝈𝑯𝑷 =min(𝝈𝑯𝑷𝟏 ;𝝈𝑯𝑷𝟐 ).
Donc :
𝝈𝑯𝑷 = 206,18 MPa
3. CONTRAINTES DE FLEXION ADMISSIBLES :
Les contraintes de flexion admissibles au pied des dents se déterminent dans ce cas précis
par un calcul à la fatigue pour le pignon. 𝝈𝑭𝑷 = 0,4𝝈𝟎 𝑭𝒍𝒊𝒎 𝒀𝑵.
 Coefficient de la longévité en flexion : 𝐘𝐍
Le coefficient de la longévité en flexion est égal à 4 maxi pour les dentures homogènes.
𝟏𝟎𝟔 𝟏𝟎𝟔
On a 𝒀𝟏𝑵 = ( 𝑵 )1/6 =(𝟖𝟎𝟗𝟕𝟓𝟐,𝟓)1/6 = 1,04
𝑯𝐄
Donc pour le cadre de notre projet on aura 𝒀𝟏𝑵 = 𝟏. 𝟎𝟒

P a g e 53 | 81
 Résistance de base à la flexion : 𝝈𝟎 𝑭𝒍𝒊𝒎

Pignon : 𝝈𝟎 𝑭𝒍𝒊𝒎 = 1,75*HHB =1,75*210= 367,5
De ce qui précède, on déduit que :
𝝈𝑭𝑷 = 0,4*367,5*1,04 = 152,88
𝝈𝑭𝑷 = 152,88 MPa
4. CALCUL DES COEFFICIENTS DE SOLLICITATION :
Ce sont les coefficients 𝑲𝑯 et 𝑲𝑭 . Ils se trouvent par la multiplication de 4 facteurs : K =

𝑲𝑨 𝑲𝑽 𝑲𝜷 𝑲𝜶
Avec :
𝑲𝑨 : coefficient prenant en considération l’effort dynamique extérieur. Dans le projet on
prend 𝑲𝑨 = 1 ;
𝑲𝑽 : coefficient prenant en considération l’effort dynamique apparaissant dans
l’engrenage ;
𝑲𝜷 : coefficient prenant en considération la non uniformité de la distribution des
sollicitations sur la longueur des lignes de contact ;
𝑲𝜶 : coefficient prenant en considération la distribution de la sollicitation entre les dents
par rapport aux erreurs de fabrication.
 Coefficient de sollicitation :
Les valeurs recommandées des coefficients de largeur des dents selon l’entraxe (Ψ ba=bw/aw)
et selon le diamètre du pignon (Ψbd=bw/d1) sont données dans le tableau 4.1. D’après le tableau
𝟎.𝟐+𝟎.𝟐𝟓
4.1 du document on prendra 𝜳𝒃𝒂 = = 𝟎. 𝟐𝟐𝟓 et 𝜳𝒃𝒅 = 𝟎. 𝟓𝜳𝒃𝒂 (𝒖 +
𝟐
𝟏)=0.5*0.225*(1+1) =0.225.
En récapitulatif : 𝜳𝒃𝒂 = 𝟎. 𝟐𝟐𝟓 𝒆𝒕 𝜳𝒃𝒅 =0 .225
5. CALCUL DE LA VITESSE CIRCONFÉRENTIELLE :
La vitesse circonférentielle est donnée par : V= 𝒏𝟎 ⦋𝑪𝟎 /(𝜳𝒃𝒂 ∗ 𝒖)⦌𝟏/𝟑 /𝑪𝒗 , avec :
−3
𝑪𝟎 = 𝑭𝒕𝟎 × 𝑹𝟎 = 20 × 15 × 10 = 𝟎. 𝟑𝑵. 𝒎 , u=1, 𝐶𝑣 =1300 et 𝑛1 = 0.725 𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛
D’où V = 0.725⦋0.3/(0.225 ∗ 1)⦌1/3 /1300 V= 1.14*10-4 m/s
La vitesse circonférentielle nous permet de choisir le degré de classe de précision égal à

nCT= 8 d’après le tableau 4.3.
P a g e 54 | 81
Les coefficients K HV et KFV de la formule (4.1) au prédimensionnement se calculent grâce

au tab. 4.4 en fonction du degré de classe de précision, dureté des dents, inclinaison des dents et
vitesse circonférentielle. En utilisant le tab. 4.4, on trouve KHV=1.05 et KFV=1.72.
 KHβ=1+( KHβo-1) KHW. D’après le tableau 4.5, on a KH𝛃0=1.7 ; KHW= 𝟏 −

𝟐𝟎
(𝟏.𝟎𝟏𝑯𝑯𝑽 +𝟐)𝟐(𝒗+𝟒).𝟐𝟓
Où HHV : dureté de Vickers de la roue la moins dure=175Mpa. D’après le tab. 4.6 : KHw=
0,41
On a donc : KHβ=1+( 1.7-1) 0,41=1.123
 KF𝛃 =0.18+ 0.82*KH𝛃0 = 0.18+ 0.82*1.7 = 1.574
 KFα = KHα0= 1+0.06(nCT – 5) = 1+0.06(8 – 5) = 1.18≤1.5
→KHα=1+( KHαo-1) KHW =1+( 1.18-1)*0.41 = 1.0738

KH = 𝑲𝑨 𝑲𝑯𝑽 𝑲𝑯𝜷 𝑲𝑯𝜶 = 1*1.05*1.123*1.0738=1.27
KF = 𝑲𝑨 𝑲𝑭𝑽 𝑲𝑭𝜷 𝑲𝑭𝜶 = 1*1.72*1.574*1.18=3.19
KH=1,27 KF=3.19
6. CARACTERISTIQUES GEOMETRIQUES DE L’ENGRENAGE :
Données :
L0 = 400mm (choisit en se fixant que la longueur maximale de dessin par l’opérateur est
de 300mm) ;
K=6 : coefficient de longueur de la denture, est choisi entre 6 et10 ;
𝑹 180
Rpe = 𝒑𝒆 = =120Mpa : résistance pratique à l’extension du matériau de la dent ;
1.5
⃗⃗⃗⃗⃗⃗
‖𝑭 𝒇𝟎 ‖= 𝟐 × 𝟏𝟎 = 𝟐𝟎𝑵 : effort tangentiel sur la dent (fixé sachant que notre dessinateur
doit exercer maximum 2 Kg pour déplacer l`ensemble tout en agissant sur la crémaillère
k=10 : coefficient de qualité de l’engrenage, est choisi entre 7 et 12
P a g e 55 | 81
Fig. Caractéristiques géométriques des engrenages pignon-crémaillère
Caractéristique Symbole Formule Application Résultat Valeur

numérique de l’A.N choisie
(A.N)
Diamètre d0 - - - 30mm
primitif du
pignon
Longue de la L0 - - - 400mm
crémaillère
Angle de α - - - 20°
pression
Module m ⃗⃗⃗⃗𝒇 ‖
‖𝑭 0.387 0.5
𝟐. 𝟑𝟒√ 20
𝑲 × 𝑹𝒑𝒆 2.34√
6 × 120
Pas p 𝝅×𝒎 3.14 × 0.5 1.57 1.57mm
Pas de base pb 𝑷 × 𝐜𝐨𝐬 𝛂 1.57 × cos 20 1.475 1.475mm
Nombre de ZP 𝒅𝟎 30 60 60 dents
dents du pignon 𝒎 0.5
Nombre de ZC 𝑳𝟎 400 254.77 254 dents

dents de la 𝑷 1.57
crémaillère
P a g e 56 | 81
Saillie ha m - 0.5 0.5mm
Creux hf 𝟏. 𝟐𝟓 × 𝒎 1.25 × 0.5 0.625 0.625mm
Hauteur de la h ha + hf 0.5 + 0.625 1.125 1.125mm

dent
Largeur de la b 𝒌×𝒎 10 × 0.5 5 10mm

denture
Epaisseur sous H h - - 1.125mm

la dent
Distance entre a 𝒅𝟎 30 15 15mm

le pignon au 𝟐 2
primitif de la
crémaillère
Distance du A 𝒂 + 𝒉𝒇 + 𝑯 15 + 0.625 + 16.75 16.75mm

pignon au plan 1.125
d’application de
la crémaillère
Jeu radial C 𝟎. 𝟐𝟓 × 𝒎 0.25 × 0.5 0.125 0.125mm
Diamètre initial dw d0 - - 30mm

du pignon
Diamètre sous da 𝒅𝟎 + 𝟐𝒉𝒂 30 + 2×0.5 31 31mm

tête du pignon
Diamètre de df 𝒅𝟎 − 𝟐𝒉𝒇 30-2×0.625 28.75 28.75mm

pied du pignon
Diamètre de db 𝒅𝟎 × 𝐜𝐨𝐬 𝜶 30 × cos 20 28.19 28.19mm

base du pignon
Vitesse V 𝝅𝒅𝟎 𝒏𝟎 3.14 × 30 × 1.13 𝟏. 𝟏𝟑

tangentielle du 𝟔𝟎𝟎𝟎𝟎 0.725/60000 × 10−3 × 𝟏𝟎−𝟑 𝒎⁄𝒔
pignon
Tab. Caractéristiques géométriques de l’engrenage pignon-crémaillère d’entrée
P a g e 57 | 81
7. CALCULS DE VERIFICATION :
Par soucis d’alléger le document, seul la vérification du pignon sera effectuée dans cette
partie.
 RÉSISTANCE À LA FATIGUE DE CONTACT SUPERFICIEL :
La contrainte superficielle calculée au niveau des engrenages :
𝑭𝒕 × 𝑲𝑯 (𝒖 ± 𝟏)
𝝈𝑯 = 𝒁𝑬 𝒁𝑯 𝒁𝜺 √ ≤ 𝝈𝑯𝑷
𝒃𝑾 𝒅𝟎 𝒖
Avec :
 𝒁𝑬 = 𝟏𝟏𝟔 𝑴𝒑𝒂
𝟏⁄ 𝟏⁄
𝟐 𝐜𝐨𝐬 𝜷𝒃 𝟐 𝟏 𝟐 𝐜𝐨𝐬 𝟎 𝟐 𝟏
 𝒁𝑯 = ( 𝐭𝐚𝐧 𝜶 ) × 𝐜𝐨𝐬 𝜶 = ( 𝐭𝐚𝐧 𝟐𝟎 ) × 𝐜𝐨𝐬 𝟐𝟎 = 𝟐. 𝟒𝟗
𝒕𝒘 𝒕
𝟏⁄
𝟏 𝟐 𝟏
 𝒁𝜺 = (𝜺 ) or 𝜺𝒂 = 𝒁𝒑 (𝐭𝐚𝐧 𝜶𝒂 − 𝐭𝐚𝐧 𝜶𝒕𝒘 ) × 𝟐𝝅 ;
𝜶
𝑑𝑏 28.19
𝛼𝑎 = cos−1 = cos−1 = 24.58 ;
𝑑𝑎 31
1
→𝜺𝒂 = 17 × (tan 24.58 − tan 20) × 2𝜋 = 𝟎. 𝟖𝟗
1⁄
1 2
𝒁𝜺 = (0.89 ) = 𝟏. 𝟎𝟔
 𝑭𝒕 = 𝟐𝟎𝑵
 u=1
 bw = 10mm
𝐾𝐴 = 1
𝐾𝐻𝑉 = 1.05
 𝑲𝑯 = 𝑲𝑨 𝑲𝑯𝑽 𝑲𝑯𝜷 𝑲𝑯𝜶 où : {𝐾 = 1.0738
𝐻𝛼
𝐾𝐻𝛽 = 1.123
→𝑲𝑯 = 1 ∗ 1.05 ∗ 1.0738 ∗ 1.123 = 𝟏. 𝟐𝟔𝟔
𝑨. 𝑵: 𝜎𝐻 = 116 × 2.49 × 1.06√

20×1.266×(1+1)
= 125.79 𝝈𝑯 = 𝟏𝟐𝟓. 𝟕𝟗 𝑴𝒑𝒂
10×30×1
Nous avons 𝝈𝑯 =125.79 MPa ≤ 𝝈𝑯𝑷 =206.18 Mpa, donc la résistance à la fatigue de
contact superficiel est vérifiée.
 RÉSISTANCE A LA FATIGUE PAR FLEXION :
𝑭𝒕 𝑲𝑭 𝒀𝑭𝑺 𝒀𝜷 𝒀𝜺
𝝈𝑭 = ≤ 𝝈𝑭𝑷
𝒃𝑾 × 𝒎𝒏
P a g e 58 | 81
Avec :
 Coefficient de la charge par flexion 𝑲𝑭 = 𝑲𝑨 𝑲𝑭𝑽 𝑲𝑭𝜷 𝑲𝑭𝜶
𝐾𝐴 = 1
𝑲𝑭𝜷 = 0.18 + 0.2𝐾𝑜 𝐹𝛽 = 1.782 𝐾𝐹𝛼 = 𝟏
𝟏
𝑲𝑭𝑽 = 𝟏 + 𝑾𝑭𝑽 𝒃𝑾 ×
{ 𝑭𝒕 × 𝑲𝑨
𝟏⁄ 1⁄
𝒂 𝟐 15 2
Or 𝑾𝑭𝑽 = 𝜹𝑭 𝒈𝒐 𝒗 ( 𝒖𝒘) = 0.16 × 5.6 × 0.16 × 10−4 × ( 1 ) = 𝟐. 𝟏𝟐 × 𝟏𝟎−𝟑
1
→𝑲𝑭𝑽 = 1 + [2.12 × 10−3 × 30] × 20 = 𝟏. 𝟎𝟎𝟎𝟑𝟏𝟖
Donc : 𝑲𝑭 = 1 × 1.00318 × 0.53 × 1 = 𝟎. 𝟓𝟑𝟏
 Coefficient prenant en compte la forme de la dent 𝑌𝐹𝑆

𝟏 13.2
𝒀𝑭𝑺 = 𝟑. 𝟒𝟕 + 𝟏𝟑. 𝟐 × = 3.47 + = 𝟑. 𝟔𝟓
𝒁𝑽 60
 Coefficient prenant en compte l’inclinaison des dents 𝑌𝛽
𝜺𝜷 𝜷𝒐 𝑏𝑊 sin 𝛽 𝛽𝑜
𝒀𝜷 = 𝟏 − =1− × 120 = 𝟏 ≥ 𝟎. 𝟕
𝟏𝟐𝟎 𝜋𝑚
 Coefficient prenant en compte le recoupement des dents 𝑌𝜀

𝟎.𝟖 0.8
𝒀𝜺 = 𝟎. 𝟐 + = 0.2 + 0.89 = 𝟏. 𝟎𝟗𝟖
𝜺𝜶
20 × 0.531 × 3.65 × 1 × 1.098

𝜎𝐹1 = = 2.65
32 × 0.5
𝝈𝑭 = 𝟐. 𝟔𝟓𝑴𝒑𝒂
Or 𝜎𝐹𝑃 = 152.88𝑀𝑝𝑎 donc Nous avons : 𝝈𝑭 ≤ 𝝈𝐹𝑃 ; donc la résistance à la fatigue par
flexion est vérifiée !!!
 ESTIMATION DE LA SOLIDITÉ DES TRANSMISSIONS :
L’écart entre les contraintes calculées et la contrainte admissible est calculée selon la
formule :
𝜟𝝈𝑯 = 𝟏𝟎𝟎(𝝈𝑯𝑷 − 𝝈𝑯 )/𝝈𝑯𝑷 %
P a g e 59 | 81
A.N : 𝛥𝜎𝐻 = 100(206.18-125.79)/ 206.18= 67.45
𝛥𝜎𝐻 = 19%
Nous avons bien 𝝈𝑯 ≤ σHP dans les limites de 20% alors les dimensions calculées peuvent
être considérées comme définitives.
 RESTRICTIONS CONSTRUCTIVES :
Après la satisfaction des conditions de résistance il faut évaluer la possibilité de réalisation

des paramètres calculés.
Le diamètre primitif du pignon doit satisfaire : d0 ≥ (5…6)T1/3 Or T=couple sur l’arbre =
Ft*d0/2 = 20*30*10-3/2 = 0.3Nm →d0 ≥5.5*0.301/3 = 3.68mm
On a d0 = 30mm ≥ 3.8mm, donc d0 ≥ (5…6)T1/3.
IV. CARACTERISTIQUES DES AUTRES TRANSMISSIONS PIGNON-

CREMAILLERE :
1. POUR L’ECHELLE 2 :1 :
Donnée :
𝑪𝟎
⃗⃗⃗⃗⃗⃗
.‖𝑭 𝒇𝟏 ‖= 𝒆𝒇𝒇𝒐𝒓𝒕 𝒕𝒂𝒏𝒈𝒆𝒏𝒕𝒊𝒆𝒍 𝒔𝒖𝒓 𝒍𝒂 𝒅𝒆𝒏𝒕 = 𝑹 Or 𝑪𝟎 = 𝑭𝒕𝟎 × 𝑹𝟎 = 20 × 15 × 10−3 =
𝟏
𝑪 𝟎.𝟑×𝟏𝟎𝟎𝟎
𝟎. 𝟑𝑵. 𝒎 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗
→‖𝑭 𝒇𝟏 ‖= 𝑅 = = 𝟏𝟎𝑵
1 𝟑𝟎
𝝎 𝟎.𝟑𝟕𝟗𝟔∗𝟔𝟎
.𝒏𝟏 = 𝟐𝝅𝟏 = = 𝟑. 𝟔𝟑 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
𝟐𝝅

(A.N)
primitif du
pignon
crémaillère
P a g e 60 | 81
Angle de 𝛂 - - - 20°
pression
Module m ⃗⃗⃗⃗⃗⃗
‖𝑭 𝒇𝟏 ‖ 0.276 0.3
𝟐. 𝟑𝟒√ 10
𝑲 × 𝑹𝒑𝒆 2.34√
6 × 120
Pas P 𝝅×𝒎 3.14 × 0.3 0.942 0.942mm
Pas de base pb 𝑷 × 𝐜𝐨𝐬 𝛂 0.942 × 𝑐𝑜𝑠20 0.885 0.885mm
Nombre de ZP 𝒅𝟏 60 200 200 dents

Nombre de ZC 𝑳𝟏 700 743.099 743 dents

crémaillère
Saillie ha m - 0.3 0.3mmm
Creux hf 𝟏. 𝟐𝟓 × 𝒎 1.25 × 0.3 0.375 0.375mm

dent

denture

la dent
Distance entre a 𝒅𝟏 60 30 30mm

le pignon au 𝟐 2
primitif de la
crémaillère

d’application de
la crémaillère
Jeu radial C 𝟎. 𝟐𝟓 × 𝒎 0.25 × 0.3 0075 0.075mm

du pignon
P a g e 61 | 81
Diamètre sous da 𝒅𝟏 + 𝟐𝒉𝒂 60 + 2×0.3 60.6 60.6mm

tête du pignon
Diamètre de df 𝒅𝟏 − 𝟐𝒉𝒇 60-2×0.375 59.25 59.25mm

pied du pignon
Diamètre de db 𝒅𝟏 × 𝐜𝐨𝐬 𝜶 60 × cos 20 56.38 56.38mm

base du pignon
Vitesse V 𝝅𝒅𝟏 𝒏𝟏 3.14 × 60 × 1.14 𝟏. 𝟏𝟒

tangentielle du 𝟔𝟎𝟎𝟎𝟎 3.63/60000 × 10−2 × 𝟏𝟎−𝟐 𝒎⁄𝒔
pignon
Tab. Caractéristiques géométriques de l’engrenage pignon-crémaillère pour l’échelle 2 :1
Donnée :
𝑪𝟎
⃗⃗⃗⃗⃗⃗
.‖𝑭 𝒇𝟐 ‖= 𝒆𝒇𝒇𝒐𝒓𝒕 𝒕𝒂𝒏𝒈𝒆𝒏𝒕𝒊𝒆𝒍 𝒔𝒖𝒓 𝒍𝒂 𝒅𝒆𝒏𝒕 = Or 𝑪𝟎 = 𝑭𝒕𝟎 × 𝑹𝟎 = 20 × 15 × 10−3 =
𝑹𝟐
𝑪 𝟎.𝟑×𝟏𝟎𝟎𝟎
𝟎. 𝟑𝑵. 𝒎 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗
→‖𝑭 𝒇𝟐 ‖= 𝑅 = = 𝟓𝑵
2 𝟔𝟎
𝝎 𝟎.𝟏𝟖𝟗𝟖∗𝟔𝟎
.𝒏𝟐 = 𝟐𝝅𝟐 = = 𝟏. 𝟖𝟏 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
𝟐𝝅

(A.N)
primitif du
pignon
crémaillère
pression
‖𝑭 𝒇𝟐 ‖ 0.195 0.3
𝟐. 𝟑𝟒√ 5
𝑲 × 𝑹𝒑𝒆 2.34√
6 × 120
P a g e 62 | 81
Pas P 𝝅×𝒎 3.14 × 0.3 0.942 0.942mm
Nombre de ZP 𝒅𝟐 120 400 400 dents

Nombre de ZC 𝑳𝟐 1300 1380.42 1380 dents

crémaillère
Creux hf 𝟏. 𝟐𝟓 × 𝒎 1.25 × 0.3 0.375 0.375mm

dent

denture

la dent
Distance entre a 𝒅𝟐 120 60 60mm

le pignon au 𝟐 2
primitif de la
crémaillère

d’application de
la crémaillère
Jeu radial C 𝟎. 𝟐𝟓 × 𝒎 0.25 × 0.3 0075 0.075mm
Diamètre initial dw D2 - - 120mm

du pignon
Diamètre sous da 𝒅𝟐 + 𝟐𝒉𝒂 120 + 2×0.3 120.6 120.6mm

tête du pignon
Diamètre de df 𝒅𝟐 − 𝟐𝒉𝒇 120-2×0.375 119.25 119.25mm

pied du pignon
Diamètre de db 𝒅𝟐 × 𝐜𝐨𝐬 𝜶 120 × cos 20 112.76 112.76mm

base du pignon
P a g e 63 | 81
Vitesse V 𝝅𝒅𝟐 𝒏𝟐 3.14 × 120 × 1.13 𝟏. 𝟏𝟑

pignon
Donnée :
𝑪𝟎
⃗⃗⃗⃗⃗⃗
.‖𝑭 𝒇𝟑 ‖= 𝒆𝒇𝒇𝒐𝒓𝒕 𝒕𝒂𝒏𝒈𝒆𝒏𝒕𝒊𝒆𝒍 𝒔𝒖𝒓 𝒍𝒂 𝒅𝒆𝒏𝒕 = 𝑹 Or 𝑪𝟎 = 𝑭𝒕𝟎 × 𝑹𝟎 = 20 × 15 × 10−3 =
𝟑
𝑪 𝟎.𝟑×𝟏𝟎𝟎𝟎
𝟎. 𝟑𝑵. 𝒎 ⃗⃗⃗⃗⃗⃗
→‖𝑭 𝒇𝟑 ‖= 𝑅 = = 𝟐𝑵
3 𝟏𝟓𝟎
𝝎𝟑 𝟎.𝟎𝟕𝟓𝟗𝟑∗𝟔𝟎
.𝒏𝟑 = = = 𝟎. 𝟕𝟐𝟓 𝒕𝒓/𝒎𝒊𝒏
𝟐𝝅 𝟐𝝅

(A.N)
primitif du
pignon
crémaillère
pression
‖𝑭 𝒇𝟐 ‖ 0.12 0.3
𝟐. 𝟑𝟒√ 2
𝑲 × 𝑹𝒑𝒆 2.34√
6 × 120
Pas P 𝝅×𝒎 3.14 × 0.3 0.942 0.942mm
Nombre de ZP 𝒅𝟑 300 1000 1000 dents

Nombre de ZC 𝑳𝟐 3100 3290.87 3290 dents

crémaillère
P a g e 64 | 81
Creux hf 𝟏. 𝟐𝟓 × 𝒎 1.25 × 0.3 0.375 0.375mm

dent

denture

la dent
Distance entre a 𝒅𝟑 300 150 150mm

le pignon au 𝟐 2
primitif de la
crémaillère

d’application de
la crémaillère
Jeu radial C 𝟎. 𝟐𝟓 × 𝒎 0.25 × 0.3 0075 0.075mm

du pignon
Diamètre sous da 𝒅𝟑 + 𝟐𝒉𝒂 300 + 2×0.3 300.6 300.6mm

tête du pignon
Diamètre de df 𝒅𝟑 − 𝟐𝒉𝒇 300-2×0.375 299.25 299.25mm

pied du pignon
Diamètre de db 𝒅𝟑 × 𝐜𝐨𝐬 𝜶 300 × cos 20 281.91 281.91mm

base du pignon
Vitesse V 𝝅𝒅" 𝒏𝟑 3.14 × 300 × 1.13 𝟏. 𝟏𝟑

pignon
P a g e 65 | 81
SECTION 2 : CHOIX ET CALCULS DE L’ARBRE PORTE PIGNONS

ET ACCESSOIRES, DU VERIN TELESCOPIQUE
I. L’ARBRE :
Les deux arbres (3 et 14 du schéma cinématique) travaillent principalement en torsion.
Nous choisissons comme matériau pour ces arbres le polyamide type 6 (PA 6) ; sa limite
d’élasticité est de Re =140Mpa. Nous prenons un coefficient de sécurité de s = 2. D’après la
contrainte équivalente de Von-Mises, nous avons :
𝑹𝒆
σe=√(𝑲𝒕𝒕𝝈𝒕 + 𝑲𝒕𝒇𝝈𝒇)𝟐 + 𝟑(𝑲𝒕𝒐𝝉)𝟐 ≤ 𝑹𝒑𝒆 = 𝒔
𝝈𝒇 (𝒄𝒐𝒏𝒕𝒓𝒂𝒊𝒏𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝒇𝒍𝒆𝒙𝒊𝒐𝒏)𝒆𝒕 𝝉(𝒄𝒐𝒏𝒕𝒓𝒂𝒊𝒏𝒕𝒆 𝒅𝒆 𝒄𝒊𝒔𝒂𝒊𝒍𝒍𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕) sont négligeables, et

l’arbre ne possèdent pas des zones de concentrations de contraintes accentuées. Donc le
diamètre d des arbres est :
16000𝐶
σt = 𝟑 𝜋𝑑 0
𝟏𝟔∗𝟏𝟎
3 =𝟑∗𝑪𝟎
d= √ 0
𝝅∗𝑹𝒑𝒆
𝟑 𝟏𝟔∗𝟏𝟎𝟑 ∗𝟎.𝟑
AN: d= √ = 2.57 mm
𝝅∗𝟏𝟖𝟎/𝟐
Pour les besoins techniques (assemblage des pignons sur l’arbre par clavetage), nous fixons
notre diamètre à :
d= 25 mm
Pour des besoins techniques et les solutions constructives, les longueurs des arbres sont :
L1=241.5mm et L2=143 mm.
Fig. Assemblage des roues dentées sur le pignon arbré

P a g e 66 | 81
II. ACCESSOIRES :
N.B : Les efforts sur nos arbres étant négligeables, nous allons dans cette partie nous passer
de la vérification des accessoires.
1. COUSSINETS :
Pour le guidage des arbres en rotation par rapport au bâti, nous choisissons des coussinets en
polytétrafluoréthylène (PTFE) ayant les caractéristiques suivantes :
Diamètre intérieur : d=25mm
Diamètre extérieur : D=28mm
Longueur : L=15mm
Fig. Coussinet
2. CIRCLIPS :
Pour l’arrêt en translation des pignons sur l’arbre, nous avons choisi des circlips en cuivre
au béryllium dont les caractéristiques sont :
Diamètre intérieur : g=23.9mm
Epaisseur : e=1.2mm
Fig. Circlips monté sur un arbre
P a g e 67 | 81
3. ENTRETOISE :
Pour maintenir les pignons séparés d’une certaine distance sur l’arbre, nous avons choisi des
entretoises ayant les caractéristiques suivantes :
Diamètre intérieur : d = 25.5mm
Diamètre extérieur : D = 33mm
Longueur : L=10mm
4. CLAVETTE :
Pour bloquer les pignons et l’arbre en rotation, nous choisissons des clavettes parallèles forme
A, dont les caractéristiques sont :
Section : a*b = 6*7mm
Longueur : L=6mm (pour les roues de sortie) et 10mm (pour les roues d’entrée)
Fig. Clavette parallèle forme A montée sur un arbre
5. SYSTÈME DE GRAISSAGE :
Le choix du lubrifiant ou graisseur pour les engrenages est réalisé en tenant compte des
paramètres cinématiques, des paramètres de chargement des engrenages, du type d’engrenage et
des caractéristiques des matériaux constitutifs.
Un paramètre important dans le choix du type de lubrifiant est la vitesse périphérique des
roues dentées :
Vmax = V1 = 0.0114 m/s
Nous avons : V=0.0114 m/s Є (0,8…4m/s) donc on utilisera comme graisse le graphite
ou bisulfure de molybdène.
P a g e 68 | 81
Pour le choix du mode de graissage, il est fait en fonction du type et de la géométrie des
roues ainsi que leur vitesse périphérique. Pour notre projet, nous choisissons le graissage
temporel : l’opérateur oindra de manière périodique les dents des roues pour rendre fluide
l’engrainement.
III. LE VERIN TELESCOPIQUE :

Nous choisissons la configuration parallépipédique, comme illustrée sur le schéma ci-
dessous :
Fig. Vérin télescopique
IV. ELEMENTS DE GUIDAGE EN TRANSLATION :

Pour faciliter la translation de nos crémaillères par rapport au bâti, la course étant très longue,
nous avons choisi de les guider sur des patins à rouleaux.
Si la course désirée est C et que la longueur de la cage est Lk alors la longueur théorique du
coulisseau et de la glissière doit vérifier :
P a g e 69 | 81
A.N : En contraignant l’opérateur à dessiner une longueur maximale de 300 mm suivant

chaque axe, la course de la plus grande crémaillère (10 :1) est de C=3000mm
On se fixe d’après le catalogue des patins à rouleaux la longueur de la cage à Lk=1500mm
→L>1600+(3000/2) =3100mm.
Donc la longueur de la crémaillère (coulisseau) est de 3100mm.
Fig. Patins à rouleaux
P a g e 70 | 81
V. PIECE PORTE CREMAILLERES :

Nous lions les trois crémaillères de changement d’échelle par soudage de ces si sur une
pièce intermédiaire. Cette technique d’assemblage est utilisée premièrement parce qu’on a une
contrainte de précision (les crémaillères ne doivent pas être désaxées), mais aussi parce que la
largeur et la hauteur des crémaillères est faible pour un quelconque vissage ou boulonnage.
Crémaillère
Pièce
intermédiaire
Fig. Assemblage des 3 crémaillères
VI. LE BATI :
Les formes et dimensions du bâti ont été fixées de manière à contenir et supporter nos
mécanismes, à les protéger contre les poussières et autres saletés, etc.
P a g e 71 | 81
VII. IMAGES FINAUX 3D DE LA MACHINE COPIEUSE :
P a g e 72 | 81
P a g e 73 | 81
P a g e 74 | 81
SECTION 3 : DEVIS ESTIMATIF

En se référant aux prix internationaux des matériaux et pièces mécaniques, le devis estimatif de
notre machine est le suivant :
Quantité Prix unitaire

Désignation Prix total HT
HT
Bague entretoise …. 303801 04 950F 3 800F
1 200F le
Circlips cuivre au berellium 09 1 200F
sachet de 50
Coussinet Polyamide PTFE 02 2 000F 4 000F
Clavette cuivre au berkelium 04 2 000F 8 000F
Brut Polyamide 6 1,85Kg 2 079F 3 846,150F
Brut Polyamide 66(pignon) 1,4Kg 2 079F 2 910,6F
Brut Acier C45(carter) 1946Kg 400F 778 400F
Chalumeau 01 150 000F 150 000F
Brut Cuivre(vérin) 8,1Kg 786F 6 366.6F
Glissière de guidage 2 250 000
Frais relatifs à l’usinage 500 000F
Total Hors Taxe 1 458 163,35 FCFA
TVA à 19,25% 280 696,44 FCFA
Total TTC 1 988 859.795FCFA
D’où le prix de fabrication estimatif de notre machine est de 2 000 000 FCFA.
P a g e 75 | 81
CONCLUSION GENERALE :
A l’issu de ce projet qui consistait à concevoir et dimensionner une machine copieuse, nous avons
suivi une démarche qualitative et professionnelle consistant en une analyse de l’existant, la conception
et le choix du schéma cinématique par la méthode des multicritères, le visionnement des pièces
maitresses sensible de notre machine, et nous avons terminé par une modélisation numérique (sur le
logiciel SolidWorks) et un devis estimatif de notre machine. Au terme de cette démarche, nous avons
peut effectivement remplir le cahier de chargé à nous assigné par notre donneur d’ordre, tant sur le plan
fonctionnel que financier ; et montant de notre machine s’évalue à un deux millions de franc CFA (2
000 000 FCFA).
P a g e 76 | 81
REFERENCES :
 Document pdf
o L’imprimante laser, Par Rémy Mellet, Camille Clemont et Alexandre Becquet,
Classe de 1°S5 à Durzy(45), Année 2003-2004
o Les Imprimantes par DAUDÉ Benoît, Fonctionnement de l’impression 3D; La
Vision, l’Innovation et les Technologies
derrière l’Impression jet d’encre 3D_2009.pdf
o L’EXPERIENCE D’UNE ENTREPRISDE LEADER, le meilleur choix des
machines à reproduire tous les types de clés du marché.pdf
o MATRIX SX, manuel d’instructions, D430489XA vers 2.0.pdf
o Fonctionnement d’une Photocopieuse, MÉRÉ Aurélien HÉCART Olivier.pdf
o Machines pour la découpe des métaux, machines pour l’usinage Alu EISMO
o ANALYSE MULTICRITÈRE PAR Nadia Lehoux Pascale Vallée
o Introduction aux méthodes multicritères d’aide à la décision par Sami Ben Mena
o Fiche-oxycoupage au gaz naturel.pdf
o Guide_du_dessinateur_industriel_-_Chevalier_2004.pdf
o Memotech_Conception_560.pdf
o Analyse et conception des liaisons glissières.pdf
Sites web :
o http://courstechinfo.be/Hard/Imprimante.html
o http://Différents types d'imprimantes : jet d'encre, laser, laser couleur, matricielle,
thermique, 3D, photo_fichiers
o www.emmigi.com
o Youtube
o www.wivamac.com
o DMB Webstore.net
o https://jpdconseil.com/excellence-organisationnelle-operationnelle-entrep...
o www.tandwiel.info
P a g e 77 | 81
ANNEXE :
Tab. Paramètres d’oxycoupage
Tab. Modules normalisés des engrenages
P a g e 78 | 81
Tab. Caractéristiques d’un engrenage pignon-crémaillère
P a g e 79 | 81
Tab. Caractéristiques des coussinets
P a g e 80 | 81
Tab. Caractéristiques des circlips
Tab. Caractéristiques des patins à rouleaux
P a g e 81 | 81

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PROJET DE BUREAU

Rédigé et présenté par :

Sous la coordination de : Dr. NGAHIYI CLAUDE ABBEE

ANNÉE ACADÉMIQUE 2017-2018

Table des matières :

CHAP 1 : REVUE DE LITTERATURE ............................................................................................................ 4

II. ANALYSE MULTICRITERE POUR LE CHOIX DE LA SOLUTION TECHNOLOGIQUE

V. PIECE PORTE CREMAILLERES : ........................................................................................... 71

Le moulage, né vers 1864 par soucis de prise et reproduction d’empreintes d’objets

Fig. Un moule et son gabarit

Papier support de copiage

III. LES IMPRIMANTES :

Fig. Imprimante matricielle 24 aiguilles

 Les imprimantes non-impact : ici on y retrouve les imprimantes laser (couleur ou

Fig. Imprimante Laser

Fig. Imprimante à jet d’encre

Avantages : Très bonne qualité de l’impression ; imprimantes silencieuses

Inconvénients : Coût élevé des cartouches d’encre ; Rapidité d'impression

Utilisations : Ces imprimantes sont les favorites du grand public. Elles ne

Fig. Une imprimante 3D RepRap

IV. LES PHOTOCOPIEUSES :

Fig. Une photocopieuse

conducteur en feuille d'étain. A la suite de la mise en service commerciale de ce dernier, de

Fig. Un bélinographe de 1953 Fig. Le premier scan numérique (1957)

Fig. Scanner plat couplé à une imprimante

 Scanner à défilement : Avec les scanners « à défilement », le document est

Fig. Scanner à défilement

Fig. Scanner à main Scanner à stylo

Fig. Scanner à tambour

 Les scanneurs automatiques de livres : des entreprises, telles que 4DigitalBooks

VI. MACHINES A REPRODUIRE LES CLES :

3.Système sécurité de blocage

4. Plateau de retrait de copeaux

6. Brosse pour ébavurage

Fig. Machine mécanique pour clés plates VIENNA SMART

Fig. Palpeur inclinable pour la

Clé copie montée sur son étau

Fig. Dispositif de copiage

Clé originale montée sur son étau

 Les machines semi-automatiques : Elles lisent et taillent la clé simultanément,

1. Lecture haute précision

5. Fraise métal dur

Fig. Machine électronique pour clés plates AVANTCODE P a g e 18 | 81

 Certaines machines utilisent le procédé de moulage pour la reproduction des

VII. TOUR A COPIER :

Fig. Tour à copier GEIGER

Fig. Dispositif de copiage du tour à copier GEIGER

VIII. FRAISEUSE A COPIER :

Fig. Fraiseuse à copier à 3 axes / universelle (COPIA 384)

Fig. Fraiseuse à copier - FC 380 i

IX. MACHINES A COPIER :

X. LES TABLES DECOUPES PLASMA OU CHALUMEAU :

Fig. Alpha CNC Plasma cutter AP1325

On se pose trois questions :

À qui le produit rend-il service ?

Fig. Diagramme bête à cornes

On se pose également trois questions :

Pourquoi ce besoin existe-t-il ?

II. ETUDE DE FAISABILITE :

1. Identification des fonctions de services :