Fragmentation Technologie

Réf.
: J3051 V1
Fragmentation -
Date de publication :
10 décembre 2006 Technologie
Cet article est issu de : Procédés chimie - bio - agro | Opérations unitaires. Génie de la
réaction chimique
par Pierre BLAZY, El-Aïd JDID, Jacques YVON
Résumé L’opération de fragmentation répond à chaque fois à une utilisation industrielle

spécifique, d’où la multiplicité des technologies, en fonction des critères attendus de
production, de rendement et de qualité. De l’appareil qui casse la matière rocheuse en
bloc, à celui qui déchiquette des métaux ou broie une poudre, il existe au final peu de
points techniques en commun. Cet article expose un ensemble assez large de
technologies classiques, de la fragmentation grossière, à la fine, en passant par l’ultrafine
à sec, et l’ultrafine en milieu humide.
Abstract
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Fragmentation
Technologie
par Pierre BLAZY
Professeur honoraire
Ancien Directeur de l’École Nationale Supérieure de Géologie (ENSG)
El-Aïd JDID
Docteur ès Sciences
Ingénieur de Recherche au Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM)
INPL-CNRS UMR 7569
et Jacques YVON
Professeur à l’ENSG, Institut National Polytechnique de Lorraine (INPL)
Directeur du Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM),
INPL-CNRS UMR 7569
Parution : décembre 2006 - Ce document a ete delivre pour le compte de 7200049492 - univ paris ouest nanterre defense // 193.50.140.116
1. Introduction............................................................................................... J 3 051 — 2
2. Fragmentation grossière ........................................................................ — 3
2.1 Concasseurs à mâchoires ........................................................................... — 4
2.2 Concasseurs giratoires et concasseurs à cône ......................................... — 5
2.3 Concasseurs à cylindres ............................................................................. — 6
2.4 Concasseurs à percussion .......................................................................... — 7
2.5 Appareils spéciaux ...................................................................................... — 8
3. Fragmentation fine .................................................................................. — 10
3.1 Broyeurs à corps broyants libres ............................................................... — 10
3.2 Broyeurs sans corps broyants libres ......................................................... — 13
3.3 Évolution des technologies de broyage fin ............................................... — 15
4. Fragmentation ultrafine à sec .............................................................. — 17
4.1 Fragmentation ultrafine par un système mécanique ............................... — 17
4.2 Broyeurs à jets d’air (jetmills)..................................................................... — 19
5. Fragmentation ultrafine en milieu humide ....................................... — 20
5.1 Appareils à cuve cylindrique ...................................................................... — 20
5.2 Broyeurs à rotor conique ............................................................................ — 22
Pour en savoir plus ........................................................................................... Doc. J 3 051
es appareils de fragmentation sont adaptés à des besoins industriels

L spécifiques ; leurs technologies diffèrent selon le domaine d’utilisation.
Ainsi, on ne peut imaginer un même appareil capable à la fois de diviser la
matière en gros blocs et de la réduire en grains fins. De même, un appareil,
conçu pour concasser ou broyer des matériaux rocheux caractérisés par une
rupture fragile, ne conviendra pas pour déchiqueter des métaux ou pour défibrer
et broyer des végétaux. Cependant, pour toutes les industries, la préoccupation
commune à laquelle devra répondre l’appareil de fragmentation et son intégra-
tion dans un ensemble de production, sera la valeur d’usage du matériau
fragmenté. À cette préoccupation s’ajouteront d’autres préoccupations plus
spécifiques à l’industrie considérée.
Dans l’industrie minière, en plus de la nécessité de libérer suffisamment les
minéraux à concentrer, il faut assurer un débit de matière important, obtenir une
efficacité des opérations de fragmentation compte tenu des investissements
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est strictement interdite. — © Editions T.I. J 3 051 − 1
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FRAGMENTATION ______________________________________________________________________________________________________________________
toujours très lourds et des coûts opératoires élevés, résultant de la dépense

énergétique, de l’usure, etc. Par exemple, pour ces raisons on a assisté depuis
plus de 50 ans à un grignotage constant de l’emploi des broyeurs à boulets par
celui des broyeurs autogènes et des broyeurs à impact.
Pour le broyage des déchets métalliques, on a dû imaginer des déchiqueteurs
très résistants au choc et à l’usure, assurant des débits élevés, pouvant traiter un
matériau de composition extrêmement variable.
Le broyage en cimenterie fait appel à des technologies permettant d’éviter une
très grande usure et une dépense énergétique élevée, tout en réalisant des
débits de matières importants.
Aux précédents emplois pour lesquels domine la préoccupation de mettre en
œuvre des appareils capables de traiter des grandes masses de matières, on
peut opposer les applications pour lesquelles on recherche des appareils capa-
bles en priorité de fournir un matériau broyé de qualité, à haute valeur ajoutée.
Dans les industries des charges minérales, de la céramique, il s’ajoute, aux
impératifs de finesse, des impératifs de distributions granulaires très étroites, de
morphologie particulière pour les grains, de caractéristiques superficielles bien
contrôlées.
Dans les industries alimentaires et pharmaceutiques, la technologie des appa-
reils sera tout à fait particulière : la finesse demeure un critère très important,
mais l’appareil de broyage devra être facilement démontable et nettoyable et

fournir un produit très homogène. En revanche, le débit ne sera pas un paramè-
tre primordial, dans la plupart des cas.
Le présent dossier, qui expose un ensemble assez large de technologies clas-
siques, est complété par un dossier des applications aux minerais métalliques
[J 3 052] et un autre dossier traitant des applications aux minéraux industriels et
à des substances diverses [J 3 053].
1. Introduction tes échelles de rupture, qui s’analysent en termes d’initialisation et

de propagation [8] ou [J 3 050]. Entre les domaines définis par les
sauts d’énergie efficace, on relève des domaines d’inefficacité où
l’énergie est dépensée en pure perte, voire en nuisances, et dont la
Les modes de fragmentation classiques consistent à soumettre le part (97,3 %) dans le bilan énergétique d’un broyeur à boulets pour
solide à fragmenter à une contrainte créée par des forces de contact. broyage fin est la suivante :
Le champ de contraintes résultant est généralement anisotrope et
fonction de paramètres intrinsèques du matériau, du nombre et de — perte par frottement 4,3 % ;
la direction des forces, de la vitesse de déformation. — perte dans les engrenages 8,0 % ;
— perte par transformation en chaleur due à l’échauffement du
■ La technologie des appareils de fragmentation tient compte des tambour 6,4 % ;
paramètres suivants. — perte par transformation en chaleur due à l’échauffement des
● Paramètres intrinsèques du matériau fluides 31,0 % ;
Ils déterminent son comportement lors de la déformation. Le — perte par transformation en chaleur due à l’échauffement du
champ de contraintes, auquel on soumet le solide, joue sur les dis- produit 47,6 %.
continuités pour initier et propager des fissures dont la distribution ● Vitesse de déformation
détermine la dimension, la forme des fragments et la nature des sur- Elle conditionne le comportement du matériau. Celui-ci est élasti-
faces nouvellement créées. que lorsque la courbe contrainte/déformation du déchargement
● Énergie requise pour fracturer le matériau suit celle du chargement. Dans le cas contraire, le comportement est
Elle est dégagée par le champ de contraintes. inélastique. Les vitesses de mise en contrainte, développées dans
un appareil donné, doivent être adaptées au but recherché : frag-
La distribution des types de liaisons dans un solide massif, entre mentation grossière, fine ou ultrafine. Elles varient largement selon
les entités cristallines d’un minéral ou à l’intérieur même d’un édi- le type de forces externes mises en œuvre :
fice monocristallin, induit une anisotropie dont dépend la réponse
aux sollicitations mécaniques. Comme la fragmentation résulte de — compression 0,1 à 1 m/s ;
la conversion, en énergie de surface, d’énergie élastique stockée — cisaillement 4 à 8 m/s ;
dans un volume, il existe une limite inférieure de taille pour laquelle — attrition 4 à 8 m/s ;
le volume ne peut plus emmagasiner l’énergie nécessaire à vaincre — impact par percussion sur blindage 15 à 200 m/s ;
la cohésion. On observe donc des sauts d’énergie entre les différen- — impact dû à des corps broyants 10 à 300 m/s.

J 3 051 − 2 est strictement interdite. — © Editions T.I.
_____________________________________________________________________________________________________________________ FRAGMENTATION
(0)
Tableau 1 – Caractéristiques des appareils de fragmentation grossière (1)

Dimension Énergie consommée
Rapports de réduction Capacité maximale
Appareils maximale admise par tonne traitée
normaux (t/h)
(mm) (kWh)
Concasseurs à mâchoires 2 500 4/1 à 6/1 4 000 0,4 à 2
Concasseurs giratoires primaires 1 600 4/1 à 5/1 7 000 0,25 à 0,75
Concasseurs giratoires secondaires 750 5/1 à 8/1 3 000 0,5 à 1
Concasseurs à cône tête standard 450 5/1 à 8/1 3 000 0,75 à 1,5
Concasseurs à cône tête courte 175 4/1 à 7/1 1 500 1,5 à 2
Concasseurs à cylindres cannelés 0,05 à 0,6∅c 3/1 à 4/1 2 000 0,3 à 0,75
Concasseurs à percussion 2 000 8/1 à 15/1 1 200 0,2 à 0,6
(percuteurs rigides)
Concasseurs à marteaux articulés 0,1 à 0,8∅r 10/1 à 30/1 1 200 0,2 à 0,6
Émotteurs à fléaux et à chaînes 250 10/1 à 15/1 50 0,3 à 0,8
Trommels concasseurs 0,1 à 0,5∅c 25 400 0,1 à 0,3
Coupeuses et trancheuses 300 10/1 à 15/1 60 0,5 à 20
Déchiqueteuses 1 200 2/1 à 10/1 200 0,1 à 50

(1) Les valeurs indiquées sont des ordres de grandeur destinés à cerner les possibilités d’emploi des appareils.
∅c diamètre (en mm) du (ou des) cylindre(s) ; ∅r diamètre (en mm) des rotors
● Réduction des dimensions du matériau — le coût de la maintenance, fonction de la robustesse, de l’effi-

Elle n’est pas illimitée ; de l’ordre de 4/1 pour la fragmentation cacité des dispositifs de sécurité, des facilités d’entretien et de la
grossière, elle dépasse 100/1 pour la pulvérisation. longévité des pièces d’usure.
Les opérations de fragmentation nécessitent donc des stades suc-
cessifs impliquant différents types d’appareils travaillant en série. Remarque : D80 et d80 indiquent que 80 % en masse du pro-
Pour les matériaux rocheux, après réduction des roches en gros duit passe respectivement à travers les mailles carrées de
blocs abattus à l’explosif, les opérations suivantes peuvent se dimensions D et d.
relayer jusqu’au moment ou l’on obtient un produit de dimension
requise :
— le préconcassage ou débitage ou concassage primaire assure ■ Les principales caractéristiques techniques des appareils de frag-
la réduction des gros blocs en produits de dimensions inférieures à mentation décrits ci-après sont données dans le tableau 1 pour la
120 ou 250 mm ; fragmentation grossière et dans le tableau 2 pour les fragmenta-
— le concassage proprement dit ou concassage secondaire déli- tions fine et ultrafine. Elles ne peuvent, en aucun cas, être considé-
vre des produits de dimensions inférieures à 40 ou 80 mm à partir rées comme des limites de possibilités des appareils, celles-ci étant
des précédents ; étroitement liées à la nature des matières à fragmenter. La prépara-
— le concassage tertiaire assure la réduction des produits du tion de matériaux rocheux dans l’industrie des agrégats et dans la
concassage secondaire jusqu’à des calibres inférieurs à 15 ou mine métallique (lixiviation en tas) est soumise à des contraintes
25 mm ; non seulement granulaires (génération de fines) mais aussi de
— le broyage grossier délivre des sables calibrés entre 0 et 3 mm forme [3].
ou 0 et 5 mm ;
— les broyages fin et ultrafin consistent, pour le premier, à obte-
nir des produits inférieurs à 500 µm et, pour le second, inférieurs à
quelques dizaines de micromètres.
Il faut souligner le caractère simplement indicatif de toutes ces
valeurs.
2. Fragmentation grossière
Parmi les critères pouvant guider le choix d’une technologie, on
peut citer :
— la consommation énergétique spécifique (en kWh/t) ; La fragmentation grossière inclut les opérations de préconcas-
— la capacité d’admission, fonction des dimensions des plus sage et de concassage proprement dites pour les matériaux
gros blocs ; rocheux. On lui rattache également les opérations de démottage, de
— le rapport de réduction optimal, établi entre la dimension cor- tranchage et de déchiquetage.
respondant à 85 ou 80 % en masse des produits à l’entrée (D85 ou
D80) et celle correspondant au même pourcentage des produits à la Les technologies des appareils de fragmentation grossière repo-
sortie (d85 ou d80) ; sent sur la mise en œuvre de forces externes qui peuvent se ratta-
— l’étalement des granularités à la sortie ; cher à des actions de compression, de cisaillement et d’impact. La
— le coefficient de forme moyen des fragments obtenus, c’est-à- classification des appareils tient compte du mode d’action principal.
dire le pourcentage de fragments en forme d’écailles ou d’esquilles Il est souvent difficile de faire la part exacte de chaque type de force
par rapport aux fragments de forme cuboïde ; externe agissante, car on n’observe que le résultat global.

FRAGMENTATION ______________________________________________________________________________________________________________________
(0)
Tableau 2 – Caractéristiques des appareils de broyage fin et ultrafin

Granularité (1)
(µm) Capacité maximale Puissance installée
Appareils
(t/h) (kW)
Entrée Sortie
Broyeurs à barres 40 000 300 300 5 à 1 500
Broyeurs à boulets 25 000 100 300 5 à 3 000
Tubes broyeurs 25 000 40 400 5 à 8 200
Broyeurs à galets 10 000 100 350 5 à 1 800
Broyeurs semi-autogènes 150 000 100 350 15 à 6 000
Broyeurs autogènes 300 000 200 350 15 à 9 600
Tubes vibrants 5 000 74 4 3,5 à 70
Broyeurs à cylindres 5 000 500 250 2 à 300
Presses à rouleaux 5 000 40 700 220 à 1 800
Broyeurs à percussion 20 000 200 800 6 à 600
Broyeurs verticaux à meules ou à billes 25 000 100 60 90 à 900
Broyeurs pendulaires 20 000 60 120 7,5 à 700

Broyeurs à meule de corindon 500 20 0,45 0,75 à 75
Broyeurs à billes à agitateur 100 1 2 2,5 à 200
Broyeur à impact (ou à broches) 100 20 2 5,5 à 315
Broyeurs vibrants 250 3 2 000 L (2) 0,2 à 35
Broyeurs à billes, à circulation forcée 100 5 4 1 à 700
Broyeurs à billes à rotor conique ou discoïdal 100 10 2 2,2 à 225
Broyeur à jets d’air 1 000 10 3 1 à 500
(1) Les valeurs indiquées sont des ordres de grandeur. Elles varient largement en fonction des dimensions d’admission, de la nature des produits, du temps de
séjour dans l’appareil, etc.
(2) Fonctionnement en discontinu (en litres)
2.1 Concasseurs à mâchoires L’évolution technologique des concasseurs à mâchoires est

guidée principalement par des préoccupations de capacité et de
maintenance.
La chambre de concassage est constituée par deux mâchoires dis- En terme de capacité, elle porte sur :
posées en V dont l’une est fixe et l’autre mobile. Cette dernière est — la forme de la chambre de concassage, afin d’éviter les con-
articulée autour d’un axe horizontal qui peut être placé à la partie traintes triaxiales, les zones mortes et afin aussi d’améliorer l’angle
supérieure ou à la partie inférieure de l’appareil. Les mâchoires agis- de prise ; en conséquence, on préfère, dans les concasseurs de der-
sent entre deux plaques latérales. Les matériaux sont concassés par nière génération, une mâchoire fixe ramenée presque à la verticale,
compression et sont évacués par gravité. une mâchoire mobile courbe favorisant un travail à volume constant
Les nombreux appareils, conçus depuis l’apparition du premier et évitant les engorgements ;
concasseur vers 1 860, appartiennent à deux types principaux, selon — la modification du point d’appui (fulcrum) de la mâchoire
le mode de transformation d’un mouvement vertical, créé par un mobile (figure 2), ce qui permet d’augmenter la capacité et d’admet-
système excentrique ou bielle, en un mouvement de battement tre des blocs de plus grandes dimensions ;
périodique communiqué à la mâchoire mobile : — la modification du cycle, avec un mouvement lent de rappel de
la mâchoire mobile et un mouvement rapide d’avancée : une
— les concasseurs à simple effet ou simple bielle sont représen- répartition de 40/60 augmente le débit de 20 % ;
tés sur la figure 1 a. Les battements sont obtenus par action d’un — une conception plus robuste des châssis ; on est passé des
arbre à excentrique actionnant une mâchoire mobile dont la partie châssis en fonte aux châssis en acier nervuré pourvus de plaques
inférieure est rendue solidaire d’un volet. L’angle de prise du maté- latérales en acier laminé résistant à l’usure.
riau varie de 22 à 27˚ ;
L’évolution en terme de maintenance porte sur :
— les concasseurs à double bielle présentent un système de
— la conception des mâchoires, tant sur le plan de la forme
bielle excentrique (figure 1 b). Deux volets ou plaques d’articulation
(courbe, droite, ondulée, etc.) que sur la réalisation en une ou deux
communiquent le mouvement à la partie inférieure de la mâchoire
pièces éventuellement réversibles ; les mâchoires sont en acier au
suspendue. L’angle de prise est de 20 à 27˚.
manganèse ;
Dans les deux types de concasseurs, la cohésion volets- — les matériaux des plaques d’articulation ; ces plaques, qui cons-
mâchoires est assurée par une barre de liaison munie d’un ressort tituent volontairement l’organe de rupture facilement interchangeable
placé à l’extérieur du bâti. L’énergie est conservée grâce à un volant en cas de passage dans le concasseur d’un matériau tel que la ferraille,
rotatif solidaire de l’arbre horizontal. sont en acier au carbone et leurs extrémités en acier allié.

_____________________________________________________________________________________________________________________ FRAGMENTATION
Mâchoire
mobile
Volant
Mâchoire
mobile
Volant
Bielle
Mâchoire
Mâchoire fixe
fixe
Ressort
Barre Volets de rappel
Volets de liaison
a simple bielle b double bielle, d'après SME Mineral Processing Handbook
Figure 1 – Concasseurs à mâchoires
ACC Point fixe

ACC
ZN
F F F
MF B
MM A
MM ACC
MF
MC MF MM
C
ME MC
A /B bras de levier (rapport de démultiplication de l'effort)
C trajectoire décrite par l'axe
a concasseur b concasseur c concasseur
simple bielle double bielle double bielle Figure 3 – Principe de fonctionnement des concasseurs giratoires
classique modifié et à cône
ACC axe de la chambre MF mâchoire fixe

de concassage Usuellement, on distingue les concasseurs giratoires des concas-
MM mâchoire mobile seurs dits à cône.
F point d'appui ou fulcrum
MC mouvement de compression ZN zone neutre
amplitude du movement Les concasseurs giratoires (figure 4) ont une chambre de concas-
ME mouvement excentré
de la mâchoire mobile sage surmontée par un étrier servant de point d’appui à un arbre
pendulaire. L’entrée du concasseur est donc coupée en deux. L’arbre
peut être fixe, suspendu à une butée annulaire située dans le moyeu
Figure 2 – Position du point de la mâchoire mobile
de l’étrier, ou supporté par une butée inférieure reposant sur le pis-
des concasseurs à mâchoires, d’après [10]
ton d’un vérin hydraulique. C’est cette dernière configuration qui est
la plus utilisée. Par ailleurs, les concasseurs giratoires peuvent être
de type arbre long ou de type arbre court, plus moderne.
2.2 Concasseurs giratoires
Les concasseurs à cône ont une entrée complètement dégagée.
et concasseurs à cône L’arbre pendulaire repose uniquement par l’intermédiaire du corps
tronconique sur des coussinets sphériques. Cette disposition per-
met des girations rapides et une alimentation facile. En fonction de
Ils réalisent également une compression obtenue par l’action la forme de la chambre de concassage, on distingue le concasseur à
d’une tête tronconique mobile à l’intérieur d’une chambre de con- cône tête standard (figure 5 a) et le concasseur à cône tête courte
cassage de forme tronconique inversée. La tête de concassage est (figure 5 b). Cette chambre a un profil moins évasé pour ce dernier
montée sur un arbre décrivant autour de l’axe vertical des rotations type et permet des réglages plus serrés. Une autre variante des con-
imprimées par un excentrique situé à la base de l’arbre. L’arbre casseurs à cône est le broyeur à disque giratoire de la figure 6 qui
tourne fou sur lui-même. La figure 3 montre la trajectoire décrite par possède une chambre de concassage très aplatie de façon à obtenir
le système. une importante action d’autofragmentation.

FRAGMENTATION ______________________________________________________________________________________________________________________
Arbre
Chambre Arbre
Étrier Étrier
de concassage
Cuve Cuve Chambre

Cône
tronconique tronconique de concassage
Cône
a primaire b secondaire
Figure 4 – Concasseurs giratoires

Chambre
de concassage
Cuve
tronconique
Cône Cuve Chambre

tronconique de concassage
Blindage
Cône
a tête standard b tête courte
Figure 5 – Concasseurs à cône
Les concasseurs giratoires et à cône sont sensibles à une alimen- Une autre adaptation des concasseurs à cône consiste à travailler
tation comportant des produits collants. C’est certainement un des en voie humide, sous jet d’eau rapide, afin de remédier aux engor-
modes de concassage le plus facilement adaptable à une alimenta- gements par des produits humides, argileux et collants. Ce mode de
tion non argileuse, mais présentant de grandes variations de broya- fonctionnement favorise la délamellisation et permet de descendre
bilité. Pour tenir compte de ces impératifs, l’évolution à un espace annulaire de sortie inférieur à 6 mm. Aussi ces concas-
technologique de ces concasseurs consiste principalement en diver- seurs sont-ils susceptibles de remplacer les broyeurs à barres.
ses adaptations :
— pour les concasseurs giratoires : la construction de concas-
seurs à arbres courts, supportés par des vérins hydrauliques et pré-
sentant une chambre de concassage de forme cylindrique afin de 2.3 Concasseurs à cylindres
réduire l’usure par impact ;
— pour les concasseurs à cône : la conception d’appareil
délivrant un produit constant en dimension ; l’usure qui modifie la Ils sont constitués de deux cylindres tournant en sens inverse
sortie est compensée par une descente correspondante de la tête de autour de deux axes parallèles. Tous ces appareils ne diffèrent que
concassage montée sur vérins et équipée d’un blindage de forme et par leur surface de travail.
d’épaisseur appropriées dit à performance constante (figure 7) ; ces
appareils ainsi définis forment les hydrocônes de troisième généra- ■ Concasseurs à cylindres lisses ou revêtus de cannelures
tion car ils combinent à la fois l’hydrocône standard et l’hydrocône (figure 8 a)
tête courte ; les constructeurs prévoient aussi l’adaptation de ces
concasseurs à des concassages fins par simple démontage du blin- Les cylindres peuvent tourner à la même vitesse ou à des vitesses
dage concave de la chambre de concassage et son remplacement différentes. Dans le premier cas, l’action principale de concassage
par un blindage de courbure différente mieux adaptée. est due à l’écrasement alors que, dans le second cas, d’autres

_____________________________________________________________________________________________________________________ FRAGMENTATION
Cylindre cannelé
Cuve Chambre
tronconique de
concassage
Disque
giratoire
a à cylindres cannelés
Cylindre denté
Figure 6 – Concasseur à disque giratoire

Cuve Cône
tronconique
Chambre
de concassage Système
Blindage de réglage automatique b à cylindres dentés
de l'ouverture de sortie
Cylindre denté
Mâchoire fixe
Figure 7 – Hydrocône de troisième génération à chambre

de concassage munie de blindage dit à performance constante,
d’après [26]
c à cylindre unique et mâchoire
forces, comme l’attrition-frottement pour les cylindres lisses et Figure 8 – Concasseurs à cylindres
l’attrition-cisaillement pour les cylindres cannelés, s’y ajoutent.
■ Concasseurs à cylindres dentés (figure 8 b)

comprises entre 5/1 à 10/1. On s’achemine vers des alimentations
Les dents sont de tailles et de formes diverses selon la nature des forcées avec des écartements de cylindres inférieurs à 0,6 mm, donc
matériaux. Ces concasseurs agissent par cisaillement, éclatement, vers des broyeurs à cylindres. Dans la conception du concasseur de
percussion et, accessoirement, par compression. Il existe aussi en MMD Limited (Mining Machinery Development) [2], le profil des
une autre variante qui est le concasseur à cylindre denté unique et dents permet de briser les roches en extension et au choc plutôt que
mâchoire concave fixe (figure 8 c). Dans cet appareil, la position de sous l’effet de la compression, et d’évacuer rapidement les produits
la partie inférieure de la mâchoire est réglable par rapport au cylin- fragmentés.
dre, ce qui détermine le rapport de réduction. Par ailleurs, le faible
angle de prise permet, grâce à certaines dispositions de construc-
tion, d’admettre des blocs de plus grandes dimensions que ne le
permettraient deux cylindres isodiamétriques. 2.4 Concasseurs à percussion
■ L’évolution technologique la plus remarquable pour les concas-
seurs à cylindres consiste à utiliser au maximum l’autobroyage des Le mode d’action principal de ces concasseurs est la percussion.
grains afin d’augmenter le rapport de réduction jusqu’à des valeurs Celle-ci peut être soit directe sous l’action d’outils métalliques

FRAGMENTATION ______________________________________________________________________________________________________________________
Entrée
Chambre
Plaques de concassage Plaques
de choc de choc
Chambre
de concassage
Percuteurs
rigides Plaques
de choc
Sortie
a à plaques de choc réglables

Sortie
Percuteurs
rigides
c birotor
Chambre
de concassage
Plaques
de choc Percuteurs
rigides
Sortie
b à grande chambre d'expansion
Figure 9 – Concasseurs à percussion
tournant à grande vitesse, soit indirecte par projection des maté- choc autonomes (marteaux). Les marteaux peuvent avoir des for-
riaux à très grande vitesse contre des plaques de choc formant des mes diverses et certains sont réversibles. Les figures 10 a et b don-
enclumes fixes. Les appareils sont donc munis de rotors équipés nent quelques exemples de ce type de concasseurs. Ces
d’outils de choc qui tournent à grande vitesse autour d’un axe, géné- concasseurs présentent des grilles à la partie inférieure provoquant
ralement horizontal, à l’intérieur d’une chambre de concassage dont une rétention plus ou moins longue dans la chambre de concas-
la sortie peut être équipée d’une grille. Communément, on différen- sage. La figure 10 c montre une adaptation de ce mode de concas-
cie les concasseurs à impact (percussion indirecte) des concasseurs sage à des matériaux colmatants.
à marteaux articulés (percussion directe), bien que tous les deux
conjuguent les mêmes modes d’action.
■ Les concasseurs à impact sont munis de percuteurs rigides
(battoirs) et de plaques de choc servant de cibles aux matériaux pro- 2.5 Appareils spéciaux
jetés par les percuteurs. Parmi ces appareils, on peut citer les con-
casseurs à plaques de choc réglables de la figure 9 a, les
concasseurs à grande chambre d’expansion (figure 9 b), dont la
chambre de concassage, de grande capacité, laisse un grand rôle à 2.5.1 Émotteurs à fléaux et à chaînes
l’action d’autofragmentation par percussion entre les fragments de
matière et, enfin, les concasseurs birotors (figure 9 c) construits
avec deux rotors parallèles permettant d’atteindre des rapports de Ils s’apparentent aux concasseurs à marteaux articulés, mais sont
réduction plus élevés. de construction plus légère. Ils peuvent avoir un ou deux rotors et ils
sont équipés de bras articulés ou de tronçons de chaînes formant
■ Les concasseurs à marteaux articulés ont des rotors portant des fléaux. Ce sont des brise-mottes pour les matériaux humides. La
sur leur périphérie des axes sur lesquels s’articulent des masses de figure 11 en donne un exemple.

_____________________________________________________________________________________________________________________ FRAGMENTATION
Marteau articulé
Grille de décharge
b birotor à marteaux articulés
Marteau articulé
Chambre
de concassage Chaîne
Marteau de décolmatage
articulé
c avec chaîne de décolmatage
Grille de décharge
Chambre de concassage
a monorotor à marteaux articulés
Figure 10 – Concasseurs à marteaux articulés
Entrée
Chaîne articulée Couteau

Disque
Rotor
Figure 12 – Trancheuse à bois
Figure 11 – Émotteur à fléaux et à chaînes

2.5.3 Coupeuses et trancheuses
2.5.2 Trommels concasseurs Elles sont formées de disques garnis de couteaux sur leur
périphérie (figure 12), qui en tournant découpent en tranches ou
copeaux de dimension variable des produits divers, comme les ron-
Il s’agit de tambours cylindriques de grand diamètre, tournant
dins de bois, les branchages, les câbles, etc. Les broyeurs défibreurs
autour de leur axe horizontal. Au cours de la rotation, les matériaux
type MZA de Willibald comportent un panneau de délignage pourvu
à fragmenter sont entraînés par des plaques releveuses inclinées
de peignes placés au contact du rotor. Ils conviennent particuliè-
sur la génératrice du cylindre, jusqu’à une faible distance de la géné-
rement pour préparer des matières organiques à la fermentation.
ratrice la plus élevée, et retombent en chute libre sur le blindage de
l’appareil, sur des barres ou sur des plaques fixes. La principale
action mise en œuvre est donc la percussion. Le concassage est
sélectif, les matériaux durs (et ceux qui ne peuvent pas être frag- 2.5.4 Déchiqueteurs
mentés) sont rejetés au bout du cylindre alors que les particules
concassées sont évacuées par les trous des tôles perforées situées
sur la virole. Le diamètre des perforations peut varier de 25 à Les broyeurs rotatifs, utilisés dans le traitement des matières
150 mm. secondaires, sont de deux types principaux :

FRAGMENTATION ______________________________________________________________________________________________________________________
Rappelons que le poste de broyage fin est le plus coûteux sur le

Grille de décharge plan de l’investissement et sur le plan des coûts opératoires, non
seulement au niveau de la fragmentation, mais encore lorsqu’il
Porte de décharge s’agit de matériaux rocheux, au niveau de l’ensemble des opéra-
tions de préparation-concentration [20].
Cylindres 3.1 Broyeurs à corps broyants libres

d'alimentation
Ce sont des appareils cylindriques ou cylindroconiques tournant

Rotor
autour de leur axe horizontal et contenant des corps broyants qui
Marteaux Enclume
peuvent être des boulets, des barres ou des galets (pebbles). Le
volume occupé par les corps broyants et la matière à broyer peut
atteindre la moitié du volume interblindage du broyeur.
Figure 13 – Broyeur déchiqueteur Lindemann à rotor horizontal Les corps broyants sont en fonte, en acier, en silex ou en
céramique. Ils doivent être plus denses et plus grossiers que les par-
ticules à broyer.
— les broyeurs rotatifs à couteaux qui travaillent par cisaillement
Le blindage des broyeurs doit être suffisamment épais pour sup-
et par arrachement. Leur vitesse de rotation est lente, de 20 à 40 tr/
porter l’usure et rugueux pour éviter les glissements excessifs de la
min, et leur consommation énergétique est faible (8 kWh/t) ;
charge constituée par les corps broyants et la matière à broyer. Il est
— les broyeurs rotatifs à impact qui conviennent pour le broyage
constitué de matériaux métalliques (fontes et aciers alliés), de
d’assemblages composites (voitures hors d’usage, aluminium,
caoutchouc ou de céramique. Ce dernier type de blindage est

déchets d’incinération, batteries de véhicules, scraps divers, équipe-
employé lorsqu’une pollution par le fer de la matière à broyer est
ments domestiques, etc.). La fragmentation a pour but une réduc-
indésirable.
tion de taille soit pour faciliter la mise en conteneurs des déchets,
soit pour un triage des éléments séparés. Deux types d’appareils Selon la vitesse de rotation des broyeurs, on définit deux modes
dominent le marché : de marche (figure 14) :
• le modèle Thyssen-Henschel : c’est un broyeur à axe vertical. Il — marche en cascade, obtenue pour une vitesse lente : la charge
comporte deux étages d’outils mettant en œuvre le phénomène prend un mouvement général de rotation autour d’une petite zone
d’impact. Les broyats sont évacués à la base de l’appareil. Le rotor centrale presque immobile. Les corps broyants s’élèvent en suivant
tourne à une vitesse rapide de 300 tr/min. L’absence de grille de des trajectoires pseudocirculaires et concentriques et redescendent
décharge facilite l’extraction rapide des éléments fins [29], en roulant les uns sur les autres. Ils agissent alors par attrition et
• le modèle Lindemann de Metso Minerals : c’est un broyeur à cisaillement. Ce type de fonctionnement ne permet pas de broyer
axe horizontal, il est de loin le plus répandu (figure 13). Le rotor des grains de dimensions supérieures à quelques millimètres ;
est muni de marteaux à sa périphérie et tourne à une vitesse — marche en cataracte, obtenue pour une vitesse relativement
de 600 tr/min. Une alimentation régulière est assurée par deux plus élevée : les corps broyants roulent et retombent les uns sur les
cylindres tournant en sens inverse. Les broyats sont évacués par autres, en chute libre qui se termine au pied de la charge. Cette mar-
passage au travers d’une grille de décharge placée à la partie che en cataracte est la plus utilisée. Elle convient au traitement des
supérieure de l’appareil. Les matériaux trop résistants sont éva- matériaux durs et produit le maximum de surfaces nouvelles sous
cués par effet balistique. La distribution granulaire des broyats est l’effet d’actions multiples de compression, de cisaillement et
fonction de l’ouverture a de la grille de décharge. Leur d50 est voi- d’impact.
sin de 0,45a [15]. Des installations de prébroyage sont utilisées
suivant la nature des déchets à fragmenter. Les carcasses de voi- Généralement, la vitesse de rotation des broyeurs varie de 70 à
tures sont comprimées dans une presse, les matériaux très durs 80 % de la vitesse de centrifugation de la couche extérieure des
comme les moteurs électriques passent dans un tunnel cryogé- corps broyants ou vitesse critique.
nique pour abaisser la résilience de leurs composants. Les broyeurs à corps broyants libres sont classés en fonction du
Pour des installations traitant des déchets domestiques ou d’ate- type des corps broyants qu’ils utilisent et du rapport de la longueur
liers, les broyeurs déchiqueteurs mobiles à rotor MOCO sont effica- au diamètre (L/D) de l’appareil.
ces pour broyer des objets légers (bidons, boîtes de conserves,
emballages, etc.).
Zone centrale
3. Fragmentation fine quasi statique
Si le domaine de la fragmentation fine est largement étendu sur le

plan des granularités, les technologies ont été pratiquement res-
treintes à un seul mode d’action mettant en œuvre des forces
d’impact. Un regain de faveur est apparu pour des procédés
utilisant la compression ; les exemples se limitent préférentiellement
à des matériaux tendres. On est à présent amené à distinguer un
domaine fin d’un domaine ultrafin. La limite entre les deux
domaines correspond à un d80 de l’ordre de 20 à 30 µm.
a marche en cascade b marche en cataracte
La consommation énergétique de la fragmentation fine est de 5 à
6 kWh/t pour le broyage grossier et peut atteindre 20 à 30 kWh/t pour
le broyage fin. Figure 14 – Fonctionnement des broyeurs à boulets et à barres

_____________________________________________________________________________________________________________________ FRAGMENTATION
Le mécanisme d’entraînement des broyeurs comporte générale-

Alimentation ment une attaque latérale de la virole pour les moyens et gros
et décharge Virole broyeurs, l’attaque centrale étant réservée parfois à des petits
Axe broyeurs. Les motobroyeurs sont réservés aux gros tonnages.
du broyeur Il existe une bonne corrélation entre la taille des boulets et la
forme de blindage du broyeur. Pour les gros boulets (broyage gros-
sier), le revêtement est épais avec d’importantes et nombreuses
ondulations ou cannelures pour assurer leur relevage. Cependant
lorsque les boulets sont de petite taille (broyage fin), le blindage est
moins épais et comporte de faibles ondulations moins nombreuses
ou moins de plaques releveuses. La figure 18 représente les formes
de blindage les plus utilisées pour la virole du broyeur.
Les broyeurs à boulets peuvent comporter plusieurs comparti-
ments (figure 19), généralement au nombre de deux ou trois, conte-
Alimentation
nant des corps broyants de tailles différentes. Les gros boulets se
et décharge
trouvent côté alimentation et les petits boulets côté décharge. La
Figure 15 – Broyeur à boulets à marche discontinue matière à broyer s’écoule d’un compartiment à l’autre par déborde-
ment à travers des parois munies de plaques releveuses. Dans cer-
tains appareils, le premier compartiment joue le rôle de chambre de
séchage. Ces broyeurs sont surtout utilisés dans l’industrie du
3.1.1 Broyeurs à boulets ciment.
Les corps broyants sont donc des boulets dont le diamètre peut
varier de 12,7 à 2,2 cm. Les broyeurs à boulets ont un rapport L/D ≤ 1,5. 3.1.2 Broyeurs à barres
Lorsque ce rapport est supérieur à 1,5, on les appelle tubes broyeurs. Il

existe aussi des broyeurs courts type Marcy pour lesquels L/D < 1 afin Ils ont un rapport L/D > 1,5. Les barres ont une longueur inférieure
d’éviter le surbroyage. d’environ 15 cm à la longueur de la chambre de broyage et, généra-
lement, égale à 1,4 fois le diamètre interblindage du broyeur. Leur
Ils peuvent être utilisés en continu ou en discontinu, en voie diamètre peut varier de 12,7 à 5 cm.
humide ou en voie sèche.
La figure 15 montre une coupe du broyeur Alsing à fonctionne-
ment discontinu, utilisé surtout dans les industries des céramiques.
La capacité de ce type de broyeur peut aller de quelques litres à 2 ou
3 m3.
Les broyeurs les plus utilisés, particulièrement dans le domaine
de la préparation des minerais, sont ceux de l’exemple de la
figure 16. Ils fonctionnent en continu, le plus souvent en circuit a b c
fermé avec un appareil de classement. Leur alimentation peut être
réalisée par cuillère, par tambour ou par un dispositif dit tubulaire a par débordement
direct. L’alimentation par tambour est utilisée pour les broyeurs de
faible capacité travaillant en circuit ouvert. b par grille à niveau bas
Les produits broyés sont déchargés soit par débordement, soit c par grille à niveau intermédiaire
par grille à niveau bas ou intermédiaire. La figure 17 schématise ces
trois types d’évacuation. Figure 17 – Systèmes de décharge des broyeurs à boulets
Alimentation
Décharge
Corps broyants
(boulets) Figure 16 – Broyeur conique, type Hardinge
(Metso Minerals)

FRAGMENTATION ______________________________________________________________________________________________________________________
a b c
a par débordement
b périphérique terminale
c périphérique centrale
Figure 20 – Systèmes de décharge des broyeurs à barres,

d’après [18]
diminuant de l’entrée vers la sortie. Ces broyeurs sont alors utilisés

principalement en circuit ouvert et peuvent fonctionner en voie
sèche, humide ou semi-humide, assurant à la fois le concassage ter-
tiaire et le broyage primaire.
3.1.3 Broyeurs à galets (ou à pebbles)

a métallique b en caoutchouc Ce sont des appareils qui utilisent pour corps broyants des galets
(ou pebbles) de roche, de silex, de gravier ou de céramique, triés par
un classement dans une fourchette granulaire bien déterminée.
Lorsque les galets sont issus du minerai lui-même, le broyeur est dit
« autogène ».
c en céramique La taille des galets se situe :
— entre 127 et 254 mm pour des matériaux de 6,4 mm – ou
9,5 mm si la matière est tendre (broyage primaire) ;
Figure 18 – Blindages des viroles des broyeurs à boulets,
— entre des mailles carrées de 100 et 38 mm pour des matériaux
d’après SME Mineral Processing Handbook
de 2,4 à 1,7 mm (broyage secondaire) ;
— entre des mailles carrées de 76 et 25,4 mm pour des matériaux
de 425 à 300 µm.
La décharge se fait par grille et le blindage est le même que pour
Alimentation Compartiments les broyeurs à boulets, excepté pour les plaques releveuses qui doi-
vent être plus grandes à cause de la faible masse volumique des
galets. Celle-ci varie généralement entre 2,66 et 4,2 g/cm3 en fonc-
tion des matériaux utilisés, ce qui équivaut à 35-55 % de la masse
volumique des boulets en acier.
3.1.4 Broyeurs autogènes et semi-autogènes

Boulets
Le broyage autogène (Autogenous Grinding, AG) consiste à utili-
Figure 19 – Broyeur à boulets à deux compartiments ser comme corps broyants le minerai lui-même.
Lorsque le milieu broyant est constitué par des morceaux de
minerai auxquels on ajoute des boulets d’acier, le broyage est dit
L’alimentation de ces broyeurs et les mécanismes de commande semi-autogène (Semi Autogenous Grinding, SAG).
sont les mêmes que pour les broyeurs à boulets. La décharge peut Le broyage autogène a deux avantages évidents :
être périphérique centrale, périphérique terminale ou par déborde-
— il est moins consommateur d’acier que les procédés
ment (figure 20).
classiques ;
Le revêtement de la virole comporte des ondulations et des pla- — il réduit le nombre d’étages de concassage et de broyage.
ques releveuses, mais le blindage de la partie terminale ne doit pas Malgré tous ces avantages, on constate cependant que, dans tous
avoir de cannelures. Il est surtout fabriqué à partir de matériaux les projets miniers des années 2000 et 2001, on a préféré souvent
métalliques, car les conditions abrasives qui existent dans la plupart adopter des appareils gigantesques basés sur d’anciennes technolo-
des appareils ne sont pas favorables à un blindage en caoutchouc et gies plutôt que des broyeurs autogènes [3].
les conditions d’impact éliminent le blindage en céramique. Pour
réduire le temps d’intervention lors du changement du revêtement Le minerai entrant dans le broyeur autogène doit contenir au
usé, on utilise des plaques de blindage de grande dimension. moins 25 % en masse de morceaux de taille supérieure à 150-
200 mm. Le produit sortant est caractérisé par l’importance des par-
Les broyeurs à barres ont l’avantage de fournir des produits ticules correspondant à des éléments constitutifs de la roche non
broyés de granularité assez homogène ; un broyage progressif et un affectés par la fissuration (celle-ci s’exprimant surtout au niveau des
classement sont assurés par l’écartement des barres qui va en joints intercristallins).

_____________________________________________________________________________________________________________________ FRAGMENTATION
3.1.5 Tubes vibrants

Couronne dentée
d'entraînement Rails de relevage Il s’agit de deux tubes horizontaux montés sur un support non
Blindages latéraux rigide, vibrés à une fréquence de l’ordre de 1 500 à 1 800 tr/min à
(déflecteurs) l’aide d’un mécanisme excentrique. Ces tubes contiennent un
Alimentation médium de broyage dont les éléments subissent une accélération
Extraction par air de 15 g. La matière entre à l’extrémité supérieure d’un tube et res-
sort à l’extrémité inférieure. Les débits traités atteignent 5 t/h. Toute-
fois, le rendement de broyage diminue très vite quand on recherche
des finesses de broyage inférieures à 100 µm.
3.1.6 Augmentation des dimensions des broyeurs
Étant donné que l’investissement pour un seul broyeur de grand

diamètre est moindre que celui pour plusieurs petits broyeurs, les
Grille broyeurs autogènes et semi-autogènes, ainsi que les broyeurs à
boulets et à galets, ont des dimensions de plus en plus grandes. Les
premiers ont des diamètres pouvant atteindre 12,2 m, voire 13,4 m
Figure 21 – Broyeur autogène, type Aerofall pour les plus récents, et les broyeurs à boulets ont des diamètres de
7,9 m pour les plus récents [28]. On adopte, pour ces broyeurs
géants, des systèmes d’entraînement à vitesse variable pouvant
3.1.4.1 Broyage à sec s’adapter aux variations de l’alimentation.
Le broyage à sec est en général réalisé après un concassage pri-

maire, de façon autogène ou semi-autogène. Le broyeur Aerofall
(figure 21) traite une grande variété de minerais métalliques et non 3.2 Broyeurs sans corps broyants libres
métalliques (asbeste, calcaire, néphéline, quartzite, ajouts pour
cimenterie, etc.). Le tambour rotatif est une roue verticale dont le
rapport diamètre/longueur est compris entre 1/5 et 1/2,5. Le blin- Certains de ces appareils s’apparentent à des concasseurs adap-
dage en acier au manganèse ou au chrome-molybdène comporte tés à une fragmentation poussée (broyeurs à cylindres, à percus-
des déflecteurs latéraux dont le rôle est de produire une action de sion), d’autres sont de conception originale. Ils sont tous conçus
serrage sur la masse du produit à broyer. Des barres d’impact pour fonctionner à sec.
situées en périphérie ont pour rôle de relever la charge qui, en
retombant, passe devant le tourillon creux, de sorte que les fines
particules soient extraites par un système de ventilation. Une modi- 3.2.1 Broyeurs à cylindres et presses à rouleaux
fication importante existe pour les forts tonnages à traiter : la
décharge axiale est transformée en décharge périphérique à travers
des grilles situées entre les barres de relevage, présentant des Les cylindres peuvent être lisses ou striés de fines cannelures et
ouvertures de 0,6 à 1,3 mm, voire 10 mm dans le cas des broyeurs tournent presque l’un au contact de l’autre à des vitesses différen-
semi-autogènes. tielles ou synchrones. Dans certains appareils, où les surfaces doi-
vent être soigneusement polies, une rectifieuse automatique,
L’air ventilé est réchauffé de telle sorte que l’humidité résiduelle montée sur le broyeur, permet de maintenir l’état de surface des
du minerai soit réduite à 2 %. La vitesse optimale de rotation est de cylindres. De même, pour le traitement des produits collants, des
84,5 % de la vitesse critique. racloirs réglables sont prévus sur les appareils (figure 22).
Le broyeur à cascade Hardinge est un broyeur autogène sensu L’écartement des cylindres est réglé par un système de coins ou
stricto. En effet, il utilise comme corps broyant une charge de mine- par vis micrométrique. La pression de broyage est généralement
rai homogénéisée et de granularité donnée. Sa géométrie est diffé- obtenue par voie hydraulique.
rente puisque le rapport L/D est égal à 1/3. Il n’est pas pourvu de
déflecteurs latéraux.
3.1.4.2 Broyage humide

Alimentation
Les broyeurs traitent des pulpes minérales et remplacent les con-
casseurs secondaires et les broyeurs à barres dans des installations
de minerais non ferreux, en effectuant une réduction de taille avec
une production d’un minimum de fines afin de faciliter les traite-
ments ultérieurs. Dans les broyeurs Hydrofall, on ajoute générale-
ment, pour les minerais non ferreux, quelques boulets d’acier de Cylindre Racloir
100 et 125 mm de diamètre, soit 2 à 10 % de la charge broyante. En
effet, dans de nombreux cas, on observe de telles variations dans
l’induration des minerais qu’il est difficile d’obtenir un milieu
broyant de qualité constante à partir d’une sélection granulaire. La
charge représente environ 35 % du volume interne du broyeur. Les
barres périphériques sont en acier au Cr-Mo et les plaques d’usure
Sortie
en Ni-Hard. La pulpe, avec 60 à 70 % de solide, est déchargée à tra-
vers un diaphragme ou periphériquement. La vitesse de rotation du
broyeur est de 70 à 75 % de la vitesse critique. Le diamètre et la lon-
gueur de ces appareils, ainsi que leur équipement intérieur, varient Figure 22 – Broyeur à cylindres lisses ou finement striés type moulin
suivant les applications. de meunerie

FRAGMENTATION ______________________________________________________________________________________________________________________
Cylindres
Bloc hydraulique Croisillon

pour réglage
de l'écartement
des cylindres
Figure 23 – Presse à rouleaux, d’après [23]
Les broyeurs à cylindres forcés, dits presses à rouleaux, ont un

domaine d’application s’étendant, selon l’écartement et le diamètre Grille de décharge
des cylindres, du broyage grossier au broyage fin [16]. Ces broyeurs
sont constitués de deux cylindres à rotation inverse, avec des rap- a à croisillons
ports L/D de 0,4 à 0,7 (figure 23). Une force de plusieurs milliers de
kilonewtons est transmise à l’un des cylindres par des vérins hydrau-
liques. L’alimentation est constituée de matières sèches ou humides. Trémie d'alimentation
Vis sans fin
Le broyage se fait pratiquement sans effort de cisaillement, assurant
ainsi la formation d’un taux élevé de fines et une fragmentation par

fissuration des grains. Le produit sortant est constitué d’un gâteau de Percuteurs
plaquettes agglomérées. En mettant en œuvre des pressions élevées,
jusqu’à 180 bar, les presses à rouleaux sont compétitives avec les
broyeurs semi-autogènes [2], et même avec les appareils de broyage
ultrafin [9]. Selon certains auteurs [1], on économiserait, avec une
presse à rouleaux à haute pression, 50 % de l’énergie que l’on dépen-
serait avec un broyeur à boulets.
3.2.2 Broyeurs à percussion

Grille de décharge
La figure 24 représente des broyeurs à percuteurs rigides ou arti- b à alimentation forcée

culés. Ces appareils sont issus des concasseurs à percussion décrits
précédemment (§ 2.4). Les produits broyés sont évacués soit par
une grille située à la partie inférieure de la chambre de broyage Figure 24 – Broyeurs à percussion
(figures 24 a et b), soit par un sélecteur à air. Dans ce dernier cas,
ainsi que dans le cas d’une alimentation forcée (figure 24 b), il est Les broyeurs à pression mécanique ont une piste de broyage
possible d’atteindre, respectivement, des finesses de 5 à 50 µm tournante et fonctionnent en continu, couplés à un séparateur stati-
(broyage ultrafin) et de 100 à 150 µm. que ou à un sélecteur dynamique selon la finesse désirée. Dans le
Un autre type de broyeurs à rotors est le désintégrateur Carr ou broyeur de la figure 25, la pression mécanique sur les meules est
broyeur à cages. La chambre de broyage est munie de deux roues obtenue par l’intermédiaire de vérins hydrauliques. Dans d’autres
tournant en sens inverse, dont les broches en acier dur forment des variantes, des ressorts à barres de torsion remplacent les vérins
cages d’écureuil. Chaque rotor peut comporter une à trois cages hydrauliques. Des butoirs réglables permettent de maintenir les
concentriques. Le broyeur est alimenté au centre et les produits meules écartées de la piste pour éviter tout contact pendant la mar-
broyés sont évacués par la force centrifuge, à une granularité infé- che à vide. La figure 26 donne le schéma du broyeur vertical à bou-
rieure à 3 mm. les. Celles-ci sont des corps sphériques, dont le diamètre peut varier
de 23,5 à 107 cm, roulant entre deux pistes de broyage. La piste infé-
rieure est solidaire d’une table tournante tandis que la piste supé-
rieure fixe est appliquée sur les boules par l’intermédiaire d’une
3.2.3 Broyeurs à meules ou à boules couronne d’appui sur laquelle est exercée une pression hydraulique
réglable. La matière introduite au centre de la table est écrasée par
Ils travaillent par écrasement de la matière entre un ou plusieurs les boules qui tournent à une vitesse égale à la moitié de celle de la
rouleaux et une piste circulaire. La pression de broyage est obtenue table. Un flux gazeux est introduit par une couronne latérale située
soit par gravité, ce qui nécessite l’emploi de meules très lourdes, au niveau de la piste inférieure et permet à la fois d’effectuer une
soit par la force centrifuge de rouleaux tournant dans une piste fixe première séparation des produits broyés et de ramener au centre de
à parois verticales ou fortement inclinées, soit encore par des systè- la table la matière qui déborde de la piste inférieure.
mes de ressorts ou de vérins.
La dernière catégorie des broyeurs à meules est celle représentée
Parmi les broyeurs fonctionnant par gravité, on peut citer le par les broyeurs pendulaires à rouleaux centrifuges. La figure 27
broyeur à meules à cuve fixe. Deux meules cylindriques très lourdes donne le schéma d’un broyeur pendulaire travaillant en circuit fermé
(150 à 6 000 kg) roulent sur une piste circulaire pleine ou constituée avec un sélecteur à air. Les meules (ou rouleaux, ou meuletons, ou
par des grilles. L’ensemble meules-piste peut être soit en métal, soit galets), suspendues autour d’un arbre tournant, s’appliquent par
en granite. Un autre exemple de ces broyeurs est le broyeur dit chi- force centrifuge contre un chemin de roulement cylindrique. Elles
lien qui met en œuvre trois meules cylindriques verticales à ban- peuvent être au nombre de 3 à 6 et le broyeur est alimenté par un dis-
dage étroit roulant sur une piste annulaire plate. tributeur rotatif de type alvéolaire, à débit réglable.

_____________________________________________________________________________________________________________________ FRAGMENTATION
Lorsque le flux gazeux entrant dans les broyeurs des figures 25,
26 et 27 est préchauffé jusqu’à des températures de 350 ˚C, il est Entrée
possible de broyer des produits dont l’humidité peut atteindre
25 %.
Sortie produits
broyés
3.3 Évolution des technologies
de broyage fin Sélecteur à air
Les techniques de broyage ont été dominées par la nécessité de

broyer de plus en plus fin. En conséquence, ce sont surtout les
broyeurs à sec qui ont évolué durant ces deux dernières décennies,
tant sur le plan des matériaux que sur le plan de la conception des Vérin hydraulique
nouveaux appareils de broyage. On peut classer ces évolutions Meule
techniques en fonction de la capacité des appareils.
Entrée Entrée
3.3.1 Appareils à forte capacité de gaz de gaz
Il s’agit surtout de broyeurs à corps broyants libres.

Les broyeurs à puissance supérieure à 3 000 kW sont pourvus de
systèmes de supportage à patins (hydrodynamiques, hydrostati-
ques ou mixtes), remplaçant les fonds à tourillons.

Les matériaux employés font appel aux revêtements en caout- Figure 25 – Broyeur vertical à meules et piste rotative (Loesch),
chouc, en acier au chrome-molybdène, aux fontes au chrome pour d’après [6]
résister à l’abrasion, et aussi aux revêtements en céramique à haute
teneur en alumine. La fabrication de blindages moulés de grande
épaisseur (110 mm) amène une réduction importante des temps de les mieux adaptés sont ceux qui présentent la surface la plus
réfection. grande. Les cônes tronqués ou Cylpebs ont une surface de 50 %
Les corps broyants, dont la teneur en chrome dépasse 30 %, ont supérieure à celle des boulets. Une charge en cylpebs a une surface
une résistance très élevée à l’abrasion. Les carbures de chrome dans de 15 % supérieure à une charge identique en boulets. Des formes
une matrice martensitique (Cr,Fe)7C3 confèrent des résistances éle- nouvelles de corps broyants, telles que des sphères présentant une
vées à l’usure, à l’impact et à la fatigue. La forme des corps broyants partie concave, auraient comme avantage une meilleure action de
paraît avoir une importance dans le cas des broyages fins. Les corps broyage sur les particules grossières que sur les fines [30].
Entrée de la matière
Sortie de la matière
et des gaz
Retour Couronne
des refus d'appui
Système
Piste supérieure
de transmission
(fixe)
de la pression
Boule Piste inférieure

(tournante)
Entrée des gaz
Table tournante
Figure 26 – Broyeur vertical à boules et piste

rotative, d’après FCB

FRAGMENTATION ______________________________________________________________________________________________________________________
Entrée
Cuve de
fragmentation
Sélecteur à air Sortie des produits Tête de
fragmentation
(cône)
Vibrateur
Balourd
Bâti
Piste de broyage Rouleau centrifuge
Plots
élastiques
Figure 28 – Vibrobroyeur à cône à inertie KID

Figure 27 – Broyeur pendulaire, à rouleaux centrifuges, d’après [5]
Alimentation
3.3.2 Appareils à moyenne capacité
3.3.2.1 Vibrobroyeurs à cône à inertie (KID et Rhodax)

Cône
Ces vibrobroyeurs de type KID, issus des travaux de l’Institut
Mechanobr à Saint Petersbourg, mettent à profit le caractère hété- Anneau
Masses mobile
rogène des matières rocheuses [7], mais ont aussi des applications
balourdées
dans le broyage de matières végétales fibreuses. Le broyeur KID se
distingue des concasseurs à cône classiques, par le fait que le cône
intérieur est soumis à l’action d’un vibreur à balourd et non à celle
d’un excentrique (figure 28), le recyclage est effectué en adaptant la
fréquence et la masse du balourd.
Le vibrobroyeur Rhodax (de Five Cail Babcock, F.C.B.) conjugue
l’intérêt des broyeurs travaillant en lits (presse à rouleaux) et des
broyeurs à balourd. L’appareil est constitué d’un cône libre en Tirants
rotation, monté sur un axe vertical fixe. Un anneau concave entou-
rant le cône s’appuie sur des supports flexibles (figure 29). Le mou-
vement circulaire est réglable par des masses balourdées externes
amovibles.
Des rapports de réduction de 8/1 à 10/1 pour le KID et de 100/1
pour le Rhodax, sont obtenus sur des matériaux secs, mais ces
broyeurs peuvent aussi travailler sur des matériaux à 25 % d’humi-
dité. Ils sont insensibles aux corps imbroyables (ferrailles...) et les Suspension
capacités de production des gros appareils sont de 160 à 250 t/h Décharge Arbre Bâti élastique
avec des puissances installées de 600 kW pour le KID et de 200 kW
pour le Rhodax. La taille des produits sortant varie de 20 mm à Figure 29 – Vibrobroyeur à cône à inertie Rhodax
200 µm en fonction du type de broyeur.
peut atteindre celle des gros appareils de broyage et les domaines
3.3.2.2 Broyeur horizontal à rouleau d’application sont ceux du broyeur à boulets, du broyeur à meules
et de la presse à rouleaux.
Le broyeur Horomill (F.C.B.) est constitué d’une virole cylindrique
qui tourne sur un support à une vitesse supérieure à la vitesse criti-
que, afin de centrifuger la matière à broyer. Cette virole présente
une piste de broyage interne sur laquelle un galet ou un rouleau 3.3.3 Broyeurs à faible capacité
exerce une pression réglable, assurant l’écrasement de la matière
entre le galet et la piste (figure 30). Ce broyeur, conçu pour le 3.3.3.1 Broyeurs à nutation
broyage à sec, peut cependant broyer des matériaux contenant
jusqu’à 20 % d’eau. Si le produit est sec, il passe à la sortie du Le broyeur Hicom à nutation est constitué d’une chambre en acier
broyeur dans un séparateur à air dont le rôle est de recycler au ou en céramique, de forme conique. Il peut être utilisé en tant que
broyeur le produit insuffisamment broyé. La puissance installée broyeur autogène ou semi-autogène. Son axe effectue des rotations

_____________________________________________________________________________________________________________________ FRAGMENTATION
Sortie dépoussiérage
Alimentation
Virole rotative
Piste de broyage
Rouleau de broyage
Système
hydraulique
Décharge Figure 30 – Broyeur horizontal à rouleau

Horomill
remplie au maximum de solides en mouvement. La vitesse d’éjec-

Point de nutation tion à la sortie du rotor peut atteindre 100 m/s. Dans le Duopactor
Alimentation (figure 32), on combine l’effet cascade à l’effet du rotor [2]. La
dimension maximale des produits entrants est de 20 mm. Le taux
d’humidité doit être inférieur à 8 %. Sur des matériaux moyenne-
ment durs, la consommation énergétique est de l’ordre de 1 à
1,5 kWh/t. Les débits dépassent rarement 20 t/h.
Chambre de broyage
Corps broyants
Grille de décharge
4. Fragmentation ultrafine
Excentricité à sec
maximale
de nutation ε
La définition de la finesse de broyage varie avec l’utilisation du
produit broyé. Pour certaines industries, un d80 de 20 µm est consi-
Axe du broyeur Axe de nutation déré comme un produit finement broyé, pour d’autres il est consi-
déré comme un produit ultrafin. Pour des applications de haute
Figure 31 – Broyeur centrifuge haute intensité, à corps broyants technologie, il faut atteindre un d80 de 4 µm (industrie des charges
libres, d’après [13] minérales, de la céramique, des cosmétiques, de la pharmacie, etc.).
Dans tous ces cas, la dépense énergétique est extrêmement élevée :
pour broyer des minéraux à des finesses dont le d98 est inférieur à
autour d’un point fixe (figure 31). La force centrifuge développée 3 µm, il faut consommer 2 000 à 3 000 kWh/t. Le broyage ultrafin est
pour obtenir la nutation de l’axe est considérable puisque l’on atteint généralement réalisé à sec, soit parce que les matériaux traités crai-
des accélérations de 50 g [13]. Les produits sont évacués à travers gnent l’eau, soit que la séparation liquide-solide est quasiment
une grille ou par des orifices équipant la chambre de broyage. On impossible. Ces techniques de broyage nécessitent un couplage de
peut obtenir des finesses de quelques dizaines de micromètres et l’appareil de broyage avec un sélecteur pneumatique, pour extraire
même de l’ordre de 5 µm (d80 = 5 µm), de sorte que l’appareil peut au fur et à mesure de l’opération les particules suffisamment fines et
être utilisé pour un broyage fin ou ultrafin. Pour obtenir un broyage recycler les particules insuffisamment réduites.
à 20 µm (d97 = 20 µm) et avec une puissance installée de 1 000 kW,
les capacités de broyage pour le calcaire sont de 27 t/h, pour le
quartz de 6,5 t/h et pour le zircon de 5,7 t/h. Ce type de broyeur con-
vient pour dégager les diamants de leur gangue sans les broyer. Il 4.1 Fragmentation ultrafine
offre aussi des possibilités de mécano-activation (transformation de par un système mécanique
phases).
3.3.3.2 Broyeur centrifuge autobroyeur 4.1.1 Broyeurs à meules de corindon

L’autobroyeur centrifuge Barmac comporte un rotor qui tourne à
grande vitesse (3 000 à 5 300 tr/min), projetant les éléments à La tête de broyage de ces broyeurs est constituée de meules de
broyer contre les parois de la chambre de broyage. L’effet de colli- corindon fritté. La meule constituant le rotor tourne à grande vitesse
sion entre les solides est maximal quand la chambre de broyage est contre une meule stator fixe (figure 33). Le produit, alimenté à sec

FRAGMENTATION ______________________________________________________________________________________________________________________
Alimentation
Rotor Alimentation du rotor

Alimentation
Alimentation
du rotor
Alimentation en cascade
en cascade
Chambre
de broyage
Rotor
Produit broyé
Produit broyé
Figure 32 – Broyeur centrifuge Barmac Duopactor
identique existe avec des disques dentés en acier durci et inoxyda-

Entrée ble. Suivant les modèles, les débits sont très variables selon qu’il
s’agit de substances cristallines (10 à 440 kg/h), de substances orga-
niques (20 à 530 kg/h), de peinture (80 à 3 600 kg/h), pour obtenir
des finesses de 10 à 20 µm.
Selon le constructeur, le broyeur à meules peut être transformé
Stator en broyeur à passage forcé. Celui-ci est constitué d’un couteau à
avec réglage
axial
quatre lames qui tourne à grande vitesse (3 000 tr/min) au-dessus
d’une plaque perforée (diamètre des trous : 1,5 à 22 mm). Les deux
Rotor lames supérieures travaillent contre une couronne dentée fixe, pré-
Sortie fragmentent le produit et le pressent à travers une plaque perforée
fixe. Il existe un dispositif d’éjection tournant sous la plaque perfo-
rée. Ce type d’appareil convient dans les industries alimentaires
Arbre
pour le broyage, l’émulsionnement et le pulpage de matières mol-
d'entraînement les. Les débits s’échelonnent entre 150 kg/h et 40 t/h suivant les
matières à broyer.
Stator - surface
4.1.2 Broyeurs à impact
Écartement
des meules
Il existe une grande variété de broyeurs à impacts pour les réduc-
tions fines ou ultrafines à sec. Ces appareils travaillent sur des soli-
des secs de dureté inférieure à 3 et conviennent pour l’effilochage et
l’émottage de produits tendres, cristallins, cassants, fibreux, grais-
seux ou thermosensibles.
Rotor - surface
Les appareils Netzsch-Condux présentent plusieurs
Figure 33 – Broyeur à meules de corindon, d’après Fryma arrangements :
— les appareils à axe horizontal utilisent le choc des batteurs sur
ou sous forme de suspension, subit entre les deux meules d’impor- les particules introduites dans l’axe du broyeur. Ils sont pourvus soit
tants effets de cisaillement, de frottement et de choc. La précision du d’un tamis intégré monté en périphérie, soit d’une piste de broyage
réglage de l’écartement des meules est de 10−3 mm. Une version placée autour du rotor ;

_____________________________________________________________________________________________________________________ FRAGMENTATION
Alimentation Sortie fines de broyage

par gravité
Turbine
Couronne de sélection
d'alimentation
Alimentation
pneumatique
Piste périphérique
de broyage
Batteurs
Rotor des batteurs
Entrée air broyage/

classification
Figure 34 – Broyeur à impact à axe vertical

Netzsch Condux
— les appareils à axe vertical comportent un système de batteurs

et un sélecteur intégré pour soustraire au broyage les grains suffi- Chambre de broyage
samment fins (figure 34).
Les systèmes Hosokawa-Alpine comportent un disque à broches
tournant au centre d’un autre disque lui-même pourvu de broches.
Les broches sont disposées suivant plusieurs rangées concentri-
ques. Il existe aussi des broyeurs à axe vertical comportant un sélec-
teur incorporé.
Le broyeur Attrimill de Poittemill combine les effets de l’impact Milieu de broyage
contre les parois de l’appareil avec un autobroyage des particules
obtenu par un système multiétage de pales montées sur un axe ver-
tical et tournant dans un stator à cannelures.
Les vitesses périphériques de tous ces broyeurs atteignent 110 m/
s pour obtenir des produits inférieurs à 40 µm.
Buse
4.1.3 Broyeurs vibrants
Ils sont constitués d’une chambre de broyage verticale, cylindri-

que ou annulaire, à laquelle on impose une vibration de type tridi-
mensionnel et haute fréquence (figure 35). Les corps broyants sont
généralement des cylindres en alumine, mais ils peuvent également
être en acier doux, en acier au manganèse, en silicate de zirconium,
Moteur
ou en zircone. Ce système fonctionne donc à l’inverse des systèmes
classiques qui utilisent des forces d’impact importantes à faible fré-
quence. Par de hautes fréquences et des forces d’impact peu impor- Figure 35 – Broyeur vibrant, d’après Sweco
tantes, il privilégie la fragmentation des plus grosses particules et
fournit des distributions granulaires assez étroites. Les broyeurs
vibrants travaillent généralement en discontinu ; ils sont adaptés dans le volume réduit de la chambre de broyage. L’adjonction d’un
aussi bien à des matériaux céramiques, à des pigments, à des pro- sélecteur pneumatique permet d’utiliser au mieux l’énergie fournie
duits alimentaires et pharmaceutiques, qu’à des minerais, métaux pour l’opération de broyage-classification. Par le passé, des systè-
et scories. mes avaient fait l’objet de pilotage (systèmes Sturtevant, Jet-O-
Mizer, Trost, Majac), mais la technique de broyage ultrafin a surtout
été développée depuis 1980.
4.2 Broyeurs à jets d’air (jetmills)
4.2.1 Broyeurs à jets d’air opposés
Dans ces appareils, le broyage résulte d’une action interparticu-
laire d’éclatement ou d’un impact sur une cible. Les particules sont Dans la technique Hosokawa-Alpine, des gaz atteignant des vites-
accélérées par injection dans une chambre de broyage à grande ses de 1 000 à 1 200 m/s font s’entrechoquer violemment les parti-
vitesse. On met ainsi en œuvre une très grande quantité d’énergie cules à l’intérieur d’une enceinte fermée. Cette technique est très

FRAGMENTATION ______________________________________________________________________________________________________________________
Sélecteur
Écluse à sas
Sortie produit broyé
Cuve
de stockage
Régulateurs
Régulateurs de niveau
de niveau
Buses
d'admission d'air
Buse
de fluidisation
Vis sans fin Chambre

de broyage Figure 36 – Broyeur à jets d’air opposés, à lit

fluidisé, d’après Alpine
efficace sur des produits minéraux dont la dureté Mohs est supé- Les broyeurs conventionnels à jets d’air en spirale montrent une
rieure à 4. En revanche, pour les minéraux à structure lamellaire, ce nette évolution vers l’emploi de lits fluidisés à haute densité suivant
mode de broyage endommage les feuillets. La pression de service à la technique développée par Netzsch [19].
mettre en œuvre est de 7 à 10,5 bar lorsque la masse volumique de
la matière est de l’ordre de 2,7 g/cm3. L’appareil est couplé à un
sélecteur disposé au-dessus de la chambre de broyage, de sorte que
les particules grossières soient renvoyées dans la zone de broyage 5. Fragmentation ultrafine
(figure 36). Les applications sont multiples : céramique, toner, char-
ges minérales, produits pharmaceutiques, etc. L’assemblage du en milieu humide
sélecteur à air à la chambre de broyage change suivant les construc-
teurs, perpendiculaire à l’axe de la chambre chez Hosokawa, coaxial
chez Netzsch. Les broyeurs réalisant une fragmentation ultrafine en pulpe sont
pourvus de milieux broyants constitués de billes, de microbilles ou
de perles, de dimensions millimétriques, très dures, en céramique
ou en zircone. Agitées intensément dans une pulpe, les billes attri-
4.2.2 Broyeur par impact à jets d’air tionnent les solides à fragmenter. Tous les appareils ont en commun
le principe de circulation forcée.
Dans les Nippon JetMills, les particules fortement accélérées écla-
tent quand elles rencontrent des cibles en céramique ou en carbure
de bore. Le réglage consiste à trouver l’orientation de la cible la plus
efficace. Quand on traite des matériaux dont la dureté Mohs est 5.1 Appareils à cuve cylindrique
comprise entre 4 et 10, l’usure devient très élevée ; dans ce cas, on
n’emploie pas de matériaux ferreux qui pollueraient la poudre. Le Dans le broyeur Vertimill (Allis Mineral System [17]) un agitateur
procédé ne s’applique pas à des produits élastiques. rotatif constitué par une vis à double pas provoque la centrifugation
des billes constituant le médium de broyage (figure 38). L’appareil
combine la force de compression, due à la masse de la charge, aux
4.2.3 Broyeur à jets d’air en spirale forces de frottement entre les billes. Depuis 1990, ce type d’appareil
est utilisé pour le rebroyage de concentrés [24] et a fait l’objet de
Le Spiral Jetmill du constructeur P.M.T. (figure 37) est constitué modélisation pour optimiser la dépense énergétique [14], qui
d’une chambre de broyage aplatie dans laquelle débouchent tan- dépasse 80 kWh par tonne de concentré.
gentiellement les buses d’injection d’air, qui provoquent un écoule- Afin de broyer de plus en plus fin, on a développé le broyeur
ment d’air à haute vitesse. Le matériau est accéléré et broyé. Les MaxxMill (figure 39). Il est constitué par un agitateur excentré
particules insuffisamment broyées sont ramenées en périphérie où pourvu de bras ou de plaques, tournant dans le même sens ou, dans
elles subissent une nouvelle fragmentation, les particules suffisam- certains cas, en sens inverse de la chambre de broyage pour créer
ment fines sont entraînées par l’écoulement d’air qui les évacue des forces intenses de cisaillement [11]. Un déflecteur en position
vers le centre [27]. La vitesse des particules atteint 190 m/s et la excentrée augmente l’efficacité du broyage. Le produit à broyer est
finesse de broyage se situe entre 2 et 25 µm, avec des pressions de dirigé de bas en haut par l’action du déflecteur. Le médium de
service de 3,5 à 15 bar, et pouvant atteindre 24 bar avec de la vapeur broyage est constitué par des billes de 3 à 10 mm de diamètre et
d’eau surchauffée à 400 ˚C. Les capacités de broyage sont comprises remplit à 80 % le volume de la chambre de broyage [22]. L’appareil
entre 400 et 8 000 kg/h. L’appareil est efficace dans le broyage ultra- peut être aussi utilisé pour un broyage relativement grossier admet-
fin du talc, des kaolins, des micas et de la barytine, dont il respecte tant une alimentation en particules de plusieurs millimètres de dia-
les structures. mètre, et pour un broyage à sec.

_____________________________________________________________________________________________________________________ FRAGMENTATION
Trémie d'alimentation
Sortie produit broyé
Air sous pression
Air sous pression
Buses d'injection
de l'air de broyage
Jet d'air en spirale
Figure 37 – Broyeur à jets d’air en spirale

(Spiral Jetmill PMT SJ50)
Alimentation
Chambre de broyage
Classificateur 1
rotative
Agitateur
2
Sortie excentré
produit
broyé Sortie
3
produits broyés
Vis
à double pas Déflecteur fixe
de l'agitateur combiné
4
rotatif à la conduite
d'alimentation
Corps
5
broyants
Pompe Arrivée
6
alimentation
de
recyclage
Figure 38 – Broyeur agité Vertimill Figure 39 – Broyeur agité MaxxMill

FRAGMENTATION ______________________________________________________________________________________________________________________
Le broyeur Netzsch à axe horizontal (Système MoliNEx) est

Introduction pourvu d’un arbre d’agitation équipé de disques excentrés
des corps broyants (figure 41), qui tourne à grande vitesse dans une chambre de
broyage refroidie par circulation d’eau extérieure. Cette disposition
a pour effet de contrarier le mouvement de la pulpe et d’empêcher
l’accumulation des perles (microbilles) du médium. La circulation
est assurée par une pompe. La séparation du matériau à broyer et
des perles est réalisée par un tamis incorporé. Le volume de la
chambre est compris entre 1 et 3 000 litres suivant le type d’appa-
reil. La chambre de broyage (ou bol) est remplie à 80 % de son
volume par des perles de 1 à 2 mm de diamètre. À Mount Isa (Aus-
tralie), des broyeurs Netzsch rebroient des concentrés mixtes de sul-
fures de plomb et de zinc. Chaque appareil broie 15 t/h de concentré.
Décharge L’alimentation est caractérisée par un d80 de 30 µm et le produit
broyé a un d80 de 7 µm. La consommation énergétique dans ce cas
est de 36 kWh/t, mais elle n’est plus que de 7,6 kWh/t pour une ali-
mentation de 20 µm et un produit broyé de 12 µm [12].
Il existe d’autres systèmes Netzsch où l’arbre est muni de doigts
et la chambre de broyage de contre-doigts (systèmes Zeta à recircu-
lation à grand débit ou John travaillant en continu) dont les bols ont
une capacité de 1 à 120 litres.
D’autres constructeurs fabriquent des broyeurs agités horizon-
Alimentation taux à billes ou à perles (broyeur AHM de Hosokawa Alpine, broyeur
Dyno-Mill de WAB), où la conception des systèmes d’agitation et
d’extraction des produits broyés est différente de celle des broyeurs

Netzsch.
Figure 40 – Broyeur agité vertical SAM (Sala Agitated Mill)

5.2 Broyeurs à rotor conique
Pour le broyeur agité vertical SAM (Sala Agitated Mill) de la
figure 40, l’arbre du rotor est pourvu de doigts d’agitation. La Dans ce type de broyeurs, on utilise la force centrifuge créée par
charge broyante est constituée par des éléments de 2 à 12 mm en le rotor pour l’avancement des microbilles de broyage. Dans le
acier ou en alumine. La pulpe à l’intérieur du broyeur circule de broyeur de la figure 42, le rotor conique tourne à l’intérieur d’une
bas en haut (il existe une version de broyage à sec où la matière cuve elle-même conique. Un espace de 2 à 25 mm est ménagé entre
circule de haut en bas, [21]). La puissance de ce type de broyeur le rotor et la chambre de broyage. Des microbilles en verre, en acier
peut atteindre 1 000 kW [24]. Des modifications ont été apportées ou en zircone sont mises en mouvement dans cet espace par une
pour isoler la zone de broyage de la zone de séparation entre pro- circulation forcée et leur énergie cinétique augmente en passant
duits et médium de broyage, en tenant compte du fait que le vortex d’une zone à l’autre lorsque la force centrifuge croît. À la sortie de la
créé par l’agitateur stabilise les éléments broyants dans la zone de zone de broyage, les microbilles sont retenues dans l’appareil et
broyage [25]. ramenées par un canal à l’entrée de la chambre de broyage.
Agitateur
à disques Chambre de broyage
excentrés
Figure 41 – Broyeur agité horizontal Netzsch,

type MoliNEx

_____________________________________________________________________________________________________________________ FRAGMENTATION
Fluide de refroidissement
Fluide
de refroidissement
Décharge
Chambre
de broyage Microbilles
de broyage
Alimentation Figure 42 – Broyeur à microbilles, à cuve et

rotor coniques, d’après Fryma

P
O
U
Fragmentation R
Technologie E
par Pierre BLAZY
Professeur honoraire
Ancien Directeur de l’École Nationale Supérieure de Géologie (ENSG)
N
El-Aïd JDID
Ingénieur de Recherche au Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM)
INPL-CNRS UMR 7569
S
et Jacques YVON
A
Professeur à l’ENSG, Institut National Polytechnique de Lorraine (INPL)
Directeur du Laboratoire Environnement et Minéralurgie (LEM),
INPL-CNRS UMR 7569
V
O
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est strictement interdite. − © Editions T.I. Doc. J 3 051 −1
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O
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R (liste non exhaustive)
(0)
Constructeur Produit
E Alstom
http://www.airpreheatercompany.com
Broyeurs à galets Raymond à air préchauffé
N BHS Sonthofen
http://www.bhs-sonthofen.de
Concasseurs à mâchoires, à impact ; broyeurs verticaux, déchiqueteurs à rotor
Electra Broyeurs à billes et à piste rotative

http://www.electra.fr
S Bradley Pulverizer
http://www.bradleypulverizer.com
Eirich
Broyeurs pendulaires ; pulvérisateurs
Broyeur agité Maxxmill
A http://www.eirich.com
Faure
http://www.faureequip.com
Broyeur à boulets, à billes ; tubes broyeurs
V FCB
http://www.fiveslille.com
Broyeurs à boulets et semi-autogènes ; presses à rouleaux ; vibrobroyeurs (Rhodax, KID),
broyeurs Horomill ; broyeurs à boules
O FME
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Déchiqueteur à couteaux pour métaux et déchets urbains (MOCO)
I Hicom
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Hosokawa Alpine
Broyeurs à nutation
Concasseurs ; broyeurs à boulets, à galets ; broyeurs à marteaux ; broyeurs à cylindres ;
R http://www.alpinehosokawa.com
Köppern
broyeurs à couteaux ; broyeurs fin à impact ; broyeurs agités à billes ; broyeurs à jets d’air
Presses à rouleaux
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Krupp Hazemag Concasseurs à mâchoires, à cylindres, à impact ; broyeurs vibrants ; déchiqueteurs (bois) ;
http://www.krupphazemag.com installations mobiles
P Polysius
http://www.polysius.com
Presses à rouleaux
L Metso Minerals
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Concasseurs à mâchoires, à cônes, à impact ; broyeurs centrifuges Barmac ; broyeurs
autogènes et semi-autogènes ; broyeurs à boulets et à barres ; broyeurs agités Vertimill ;
débourbeurs ; installations mobiles
U MMD Ltd
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Concasseurs à cylindres
Netzsch Broyeurs pour broyage ultrafin à sec et en humide, à jets d’air, à impact, à broches ;
S http://www.netzsch.com
Neyrtec Mineral
broyeurs agités à perles
Débourbeurs
http://www.neyrtec.com
Osborn Concasseurs à mâchoires, à cônes ; installations mobiles
http://www.osborn.co.za
PMT Broyeur à jets d’air (Jetmill)
http://www.powder-maker.com
Poittemill Broyeur à jets d’air opposés, broyeurs attriteurs
http://www.poittemill.com
Proceptis Perrotin Débourbeurs
http://www.proceptis.com
Weil Broyeurs giratoires et verticaux
http://www.weil-brechertechnik.com

Doc. J 3 051 − 2 est strictement interdite. − © Editions T.I.

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Réf.

par Pierre BLAZY, El-Aïd JDID, Jacques YVON

Résumé L’opération de fragmentation répond à chaque fois à une utilisation industrielle

Pour toute question :

es appareils de fragmentation sont adaptés à des besoins industriels

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toujours très lourds et des coûts opératoires élevés, résultant de la dépense

mais l’appareil de broyage devra être facilement démontable et nettoyable et

1. Introduction tes échelles de rupture, qui s’analysent en termes d’initialisation et

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Tableau 1 – Caractéristiques des appareils de fragmentation grossière (1)

Déchiqueteuses 1 200 2/1 à 10/1 200 0,1 à 50

● Réduction des dimensions du matériau — le coût de la maintenance, fonction de la robustesse, de l’effi-

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Tableau 2 – Caractéristiques des appareils de broyage fin et ultrafin

Broyeurs pendulaires 20 000 60 120 7,5 à 700

2.1 Concasseurs à mâchoires L’évolution technologique des concasseurs à mâchoires est

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Figure 1 – Concasseurs à mâchoires

ACC Point fixe

ACC axe de la chambre MF mâchoire fixe

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Cuve Cuve Chambre

Figure 4 – Concasseurs giratoires

Cône Cuve Chambre

a tête standard b tête courte

Figure 5 – Concasseurs à cône

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Figure 6 – Concasseur à disque giratoire

Figure 7 – Hydrocône de troisième génération à chambre

■ Concasseurs à cylindres dentés (figure 8 b)

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a à plaques de choc réglables

b à grande chambre d'expansion

Figure 9 – Concasseurs à percussion

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c avec chaîne de décolmatage

Figure 10 – Concasseurs à marteaux articulés

Chaîne articulée Couteau

Figure 12 – Trancheuse à bois

Figure 11 – Émotteur à fléaux et à chaînes

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Rappelons que le poste de broyage fin est le plus coûteux sur le

Cylindres 3.1 Broyeurs à corps broyants libres

Ce sont des appareils cylindriques ou cylindroconiques tournant

caoutchouc ou de céramique. Ce dernier type de blindage est

Si le domaine de la fragmentation fine est largement étendu sur le

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Le mécanisme d’entraînement des broyeurs comporte générale-

Lorsque ce rapport est supérieur à 1,5, on les appelle tubes broyeurs. Il

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Figure 20 – Systèmes de décharge des broyeurs à barres,

diminuant de l’entrée vers la sortie. Ces broyeurs sont alors utilisés

3.1.3 Broyeurs à galets (ou à pebbles)

3.1.4 Broyeurs autogènes et semi-autogènes

Toute reproduction sans autorisation du Centre français d’exploitation du droit de copie

3.1.5 Tubes vibrants

3.1.6 Augmentation des dimensions des broyeurs

Étant donné que l’investissement pour un seul broyeur de grand

Le broyage à sec est en général réalisé après un concassage pri-