Centre d'Etudes et d'Expérimentation

l~' du Machinisme Agricole Tropical

Centre cle Recherches

CIR A[) c/e Montpellier

ETUDE DE FAISABILITE

UNITE DE TRANSFORMATION
DE MANIOC EN FARINE

P OJET FONDATION HANNS SEIDEL

CEEMAT /CIRAD Coordination technique

Domaine de Lavalette
73. avenue JJ Breton D. GRIFFON I C.E.E.11.A.T
34000 MONTPELLIER
Tel: 67. 61.57.00 Réalisation
A. GEVAUDAN/ SARL GAUTHIER

Juin 1989

CEEMAT: Domaine de Lavalette - Avenue du Val de Montfe rrand - 34100 Montpellier (France) - Tél. 67 52.11 .50
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 Centre d'Etudes et d'Expérimentation
du Machinisme Agricole Tropical

Centre de Recherches
Cf RAD de Montpellier

ETUDE DE FAISABILITE

UNITE DE TRANSFORMATION
DE MANIOC EN FARINE

PROJET FONDATION HANNS SEIDEL

CEE:UAT/CIRAD Coordination technique

Dom.aine de Lavalette
73. avenue JF Breton D. GRIFFON / C.E.E.:U.A.T
34000 MONTPELLIER
Tél: 67. 61.57.00 Réalisation

A. GEVAUDAN /SARL GAUTHIER

Juin 1989

CEEMAT: Domaine de Lavalette -Avenue du Val de Montferrand - 34100 Montpellier (France) - Tél. 67.52.11.50
DépartC'menl du Centre de Coooération Internationale en Recherche 4.qronomique pour le Dé-vefopf)('l11('11l rctR4.0J
I. PRESENTATION GENERALE DE L'ETUDE
1. CONTEXTE GENERAL
1.1 Le manioc matière première
1.2 Le manioc au Zaïre
1.3 La farine de manioc

Z. ORIGINE DE L'ETUDE
3. OBJECTIFS
3.1 Objectifs généraux
3.2 Objectifs pour Je projet FHS

Il. LE MARCHE DU MANIOC

1. CONSOMMATIOlf
Z. STRUCTURE DU MARCHE

III. POLITIQUE COMMERCIALE DE L'ENTREPRISE

IV. DillENSIOlfNEMElfT DE L'UNITE
V. PROCEDE DE TRAlfSFORllATIOlf
1. GENERALITES
Z. DESCRIPTIOlf TRECBNIQUE DU PROCEDE
2.1 Flow sheet et bilan matière
2.2 Description des étapes du procédé
2.2.1 Lavage
2.2.2 Epluchage
2.2.3 Rouissage
2.2.4 Râpage
2.2.5 Pressage
2.2.6 Séchage
2.2.7 Broyage

3. MATERIEL DE TRANSfORllATIOlf NECESSAIRE

3.1 Lavage
3.2 Epluchage
3.3 Rouissage
3.4 Râ.page
3.5 Pressage
3.6Séchage
3.7Broyage
3.8 Ensachage/Pesage
VI. ANALYSE TECHNIQUE
1. IMPLANTATION' DE L"USINE
2. BESOINS EN BATIMENT
3. BESOIHS EH ELECTRICITE
4. BESOINS EN EAU

VII. ANALYSE ECONOMIQUE

1. APPROVISIONNEllENT EN MATIERE PREMIERE
2. PLAHHING DE PRODUCTION' ET ACHAT DE MATIERES PREMIERES
3. IHVESTISSEMENTS
3.1 Bâtiments et aménagements
3.2 Equipements

3.2.1 Etudes d'implantation

3 .2 .2 Matériel de fabrication
3.2.2 Utilités
3.2.3 Matériel divers

4. COUTS DE PRODUCTION'

4.1 Frais de personnel

4.2 Assistance technique
4.3 Electricité
4.4 Emballage
4.5 Entretien et pièces de rechange
4.6 Assurances
4.7 Frais d'administration
4.8 Transport
4.9 Récapitulatif des dépenses de production

5. PROJECTION' DE VENTES

VIII. AHALYSE FltlAHCIERE

1. DEPEHSES PRELIMINAIRES ET FRAIS D"ETABLISSEMEHT
2. FOHDS DE ROULEMENT
3. BESOIHS EN CAPITAUX ET SOURCE DE FINAHCEllEHT
4. AMORTISSEMENTS
5. IMPOTS
6. COllPTE D'EIPLOITATION PREVISIONNEL
7. CASH FLOW
8. BILAN PREVISIONNEL
9. ANALYSE DE VARIATION
10. CONCLUSIOll
1. PRESENTATION GENERALE DE L'ETUDE

1. CONTEXTE GENERAL
1.1 Le manioc matière première
Le manioc connu botaniquement sous 1e nom de Manihot Esculenta Grantz, est une
plante arbustive pluriannuelle. Sa culture est très répandue en Afrique, Amérique et
en Asie, du fait de sa capacité d'adaptation aux climats arides et semi-arides. Elle
couvre une surface de 14 millions d'hectares. Le manioc joue un rôle d'aliment de
réserve dans la mesure où il peut être stocké en terre pendant de longues périodes, ce
qui permet d'étaler la récolte tout au long de l'année.
La production mondiale de manioc a été estimée en 1986 à 137 millions de tonnes·
(source FAO 1986).
Les cinq principaux pays producteurs sont:

. Le Brésil 25 millions de tonnes/an

. La Thaïlande 20 millions de tonnes/an
. Le Zaïre 15 millions de tonnes/an
. L'Indonésie 13 millions de tonnes/an
. Le Nigéria 12 millions de tonnes/an

Le continent africain reste cependant le plus gros producteur (60 millions de tonnes
en 1986). Le premier exportateur est la Thaïlande (80 3) suivie de très loin par
l'Indonésie (12 à 14 3 ).
Le manioc frais ne se conserve pas plus de 2 ou 3 jours après sa récolte, ce qui rend
impossible le commerce de racines fraîches sur de longues distances, même à
l'intérieur d'un pays. La racine fraîche présente en outre un caractère toxique lié à la
présence de glycosides cyanogénétiques se dégradant sous forme d'HCN lors de la
fermentation. Suivant que l'on a affaire à une variété douce. ou amère, la teneur en
cyanure peut varier de 6 à 94 mg par kg de racine fraîche.
Ces deux caractéristiques ont conduit les populations locales africaines ou latino-
américaines à développer des procédés de transformation du manioc en produits
stables et non toxiques. Toutefois, la large tolérance dans le choix de la période
d'arrachage (environ 6 mois) est un avantage appréciable qui rend les racines
disponibles au fur et à mesure des besoins.
Les produits issus de la transformation du manioc peuvent être classés en trois
catégories principales :
- ceux destinés à !'alimentation humaine : on peut citer l'attiéké en Côte d'ivoire, le
gari au Nigé.ria, Togo et Bénin, le chicouangue au Zaï.re ou la farinha de mandioca au
Brésil.
- ceux destinés à l'alimentation animale
- ceux destinés à l'utilisation industrielle et à la production d'énergie.

1
 1.2 Le manioc au Zaire
Le manioc est le première culture vivrière au Zaïre. Bien qu'aucune statistique fiable
n'existe, on estime à plus de 2 millions d'ha la surface cultivée donnant une
production supérieure à 15 millions de tonnes. La culture est généralement effectuée
en association avec des légumineuses, telles que le niébé, l'arachide ou les haricots, les
conditions écologiques les plus favorables pour cette culture sont réunies dans
l'arrière pays de Kinshasa et dans la province du bas-Zaïre. Ces régions possèdent en
effet une pluviométrie de l'ordre de 1500 mm/an, une température moyenne voisine
de 23 • C, et des sols sablo-argileux exondés. Du fait de sa faible exigence, le manioc a
rapidement supplanté les céréales dans ces régions, où les terres sont peu fertiles et
ou la saison sèche dure 3 mois (juin à aoOt). Ainsi, la majorité des agriculteurs du bas-
Zaire pratique essentiellement la culture du manioc.
Outre une consommation marginale de manioc doux frais, les racines de manioc de
variété amère, sont consommées sous deux formes transformées principales :

- le chicouangue
- le foufou
Il faut également signaler une utilisation non négligeable des feuilles de manioc sous
forme de légume (saka-saka).

1.3 La farine de manioc

De façon traditionnelle, la farine de manioc est obtenue par broyage de cossettes de
manioc ; les cossettes sont des racines fraîches qui ont été successivement épluchées,
rouies puis séchées au soleil.

Ce produit peut théoriquement se conserver sur de longues périodes si son humidité

est suffisamment faible (entre 12 3 et 15 3 b.h). Néanmoins, sa dégradation
intervient souvent dans l'espace de quelques semaines du fait de mauvaises conditions
de séchage (mauvaises conditions atmosphériques, techniques rudimentaires) et
également pour des raisons économiques évidentes, de la volonté même des
producteurs de ne pas réduire le poids de leur marchandise.

La farine est pauvre en protéine mais sa forte teneur en amidon en fait un aliment
fortement énergétique.
Au Zaïre, elle sert principalement à la préparation du foufou de manioc ; le foufou est
préparé en ajoutant la farine à de l'eau chaude et en agitant jusqu'à obtention d'une
pâte élastique. Accompagné de légumes et de sauce, parfois de viande ou simplement
de feuilles de manioc, il constitue un plat répandu et apprécié dans tout le Zaire.

2. ORIGINE DE L'ETUDE
Cette étude a été réalisée à la demande de la Fondation Hanns Seidel. Celle-ci a lancé en
1981 un projet de colonisation de jeunes agriculteurs au Zaïre, appelé projet
d'implantation des Fermiers de Kinshasa à Mbankana. Le projet dispose d'une
concession très étendue (environ 26.000 ha) située sur le plateau des Bateke à environ
140 km à l'Est de Kinshasa. A ce jour; 225 familles ont été installées, réparties en 8
villages construits par le projet avec toute leur infrastructure (voies de
communication, adduction d'eau). Chaque famille dispose d'une parcelle de 20 ha dont
2 ha environ sont mis en culture annuellement. L'association de culture retenue par
le projet est constituée de manioc amer, de niébé et d'acacia auriculoformis, destiné à
la carbonisation (charbon de bois).

2
La FHS assure l'encadrement de ces exploitants en leur fournissant une assistance
technique - mise à disposition et gestion d'un parc de matériel agricole. fourniture
d'intrants, formation aux techniques culturales, réalisation d'infrastructure - mais
également, en favorisant leur instruction générale (création d'écoles), et en les
sensibilisant aux problèmes sanitaires. En outre, elle assure la commercialisation du
manioc non auto-consommé en l'achetant aux agriculteurs et en le revendant sur les
marchés de Kinshasa en subventionnant le transport.
Vu la quantité de manioc produit (environ 8.100 t annuelles) et les difficultés de
transport des cossettes jusqu'à Kinshasa, l'écoulement de cette production trouverait
un débouché naturel et stable dans la transformation en farine. L'implantation d'une
unité de production de farine à proximité du projet constituerait donc l'assurance
pour les agriculteurs de trouver un débouché pour leur production à un prix stable et
rémunérateur.
3.0BJECl"IFS
3.1 Objectifs généraux
La transformation du manioc en farine reste une technologie familiale et artisanale.
Néanmoins, ce système traditionnel permet non seulement de stabiliser une
importante population en zones rurales mais également d'approvisionner de grandes
agglomérations comme Kinshasa en farine. Par ailleurs. l'intensification de
l'agriculture d'auto-subsistance est conditionnée par le développement d'une
industrie de transformation de produits vivriers à moyenne échelle, permettant
d'approvisionner des marchés nombreux mais petits et dispersés.
Pour répondre à cette demande. il convient de proposer des équipements performants
permettant d'obtenir un produit final identique au produit traditionnel et d'assurer
leur diffusion par un développement réel de la petite industrie agro-alimentaire, et en
amont, de la production agricole.
Aussi, la réalisation d'un projet d'implantation d'usine de transformation doit elle être
sous-tendue par les idées directrices suivantes :
- valoriser le savoir-faire traditionnel. en proposant des équipements reproduisant les
techniques traditionnelles
- fournir des équipements conçus en terme de réduction d'échelle et de polyvalence,
pour offrir des technologies appropriées aux besoins sociaux et aux possibilités
technico-économiques des populations concernées
- assurer la formation et l'assistance pour promouvoir une activité de transformation
semi-industrielle durable.

3.Z Objectifs pour le projet FHS

Dans le cadre du projetFHS, l'objectif direct recherché est d'augmenter le revenu des
agriculteurs encadrés.

3
Il. LE MARCHE DU MANIOC
1. CONSOllllATION
Dans l'arrière pays de Kinshasa, et à la capitale même, la consommation du manioc est
traditionnelle et ancrée dans les habitudes alimentaires. L'achat de manioc représente
environ 17 3 des dépenses d'alimentation à Kinshasa. Cette alimentation est en effet
peu onéreuse et énergétique.
Dans l'arrière pays, le manioc est fortement autoconsommé. On estime qu'environ 80
3 de la production est transformée par les producteurs, pour leurs propres besoins. Le
reste constitue une réserve, stockée en terre et vendue au fur et à mesure des besoins,
pour couvrir les dépenses du ménage (frais de santé, scolarité, achat d'autres aliments,·
etc .. .)

Comme nous l'avons précisé auparavant, le manioc est consommé sous forme
transformé en chicouangue et foufou.

Les estimations des quantités consommées sont peu nombreuses. Une enquête
d'approvisionnement de Kinshasa effectuée en 1984-1985 indique une quantité de
140.000 tonnes de manioc acheminés. Une enquête menée en 1986 sur la
consommation des ménages de Kinshasa, rapporte une consommation annuelle de
200.000 tonnes environ de cossettes, ce qui représente en moyenne 5 kg de
cossettes/hab/ mois.
La consommation de feuilles pour la même année avoisinerait 46.000 tonnes.

Z. STRUCTURE DU MARCHE
Le manioc est commercialisé à travers un réseau de transporteur et de petits
commerçants qui permet d'approvisionner Kinshasa. La vente se fait sur pied à des
commerçantes qui se chargent de le faire récolter, ou bien sous forme de chicouangue
et surtout de cossettes, plus rarement de farine qui est produite en ville. Le prix moyen
d'un kilo de cossettes à Kinshasa est d'environ 80 Z. A aucun niveau du réseau
n'existent de stocks, ce qui rend le marché extrêmement sensible aux pénuries dOes
aux mauvaises récoltes.
Les prix sont fixés entièrement par la loi de l'offre et de la demande. Ainsi, on observe
une baisse des prix en période sèche (juillet-septembre), où la production est forte
(peu de travaux dans les champs et facilités de séchage) et à l'inverse une
augmentation des prix en début de saison des pluies (octobre-décembre).
Le prix de vente moyen d' 1 kg de farine de manioc à Kinshasa se situe aux alentours de
200 Z, soit 1,05 DM.

4
III. POLITIQUE COMMERCIALE DE L'ENTREPRISE
A la lumière des constatations précédentes, i1 apparaît que le marché n'est pas limité
en quantité. En effet, si l'on se conforme au marché de 1986 une production annuelle
de 2000 tonnes de farine ne représenterait que 1 3 du marché du manioc sur
Kinshasa. En supposant la consommation constante, l'accroissement de population de
Kinshasa de 1988 à 1990 (5 3 par an) suffirait pour écouler 1600 tonnes de farine
annueUement.
Néanmoins, sur un marché aussi dispersé le facteur prix est déterminant. L'entreprise
devra s'aligner sur les prix pratiqués par les commerçantes pour éviter tout
"dumpïng" de leur part. Les atouts majeurs seront la qualité du produit fini (longue
conservation, couleur blanche) et sa mei11eure présentation en sachets hermétiques. ·
La bonne stabilité de la farine permettra également de s'adapter au cours du marché
par la création de stocks. Enfin, l'usine devra assurer le transport du produit sur
Kinshasa et créer ses points de vente. Des débouchés pourraient également exister au
niveau des supermarchés locaux à des prix légèrement supérieurs (clientèle plus
aisée). En outre, des contacts pourraient être pris avec les sociétés de panification
locales pour inclure la farine de manioc dans la fabrication du pain. La FAO estime que
la qualité du pain n'est pas affectée jusqu'à environ 10 3 d'ajout de farine de manioc.
En conclusion, sous réserve que le prix de revient soit compatible avec le prix du
marché (autour de 200 Z/Kg), l'écoulement de la production devrait se faire à faible
coOt (transport jusqu'à Kinshasa).

s
IV. DIME:tlSIO:tl:NEMERT DE L'UNITE
Le dimensionnement de l'usine doit prendre en compte à la fois les possibilités de
commercialisation du produit fini ainsi que les limitations éventuelles
d'approvisionnement en matières premières. Vu les contraintes du marché en matière
de prix, il faudra chercher à maximiser la production sur 1a base d'un apport de
matières premières fournies par 1a FHS.
La FHS possède 450 ha de manioc plantés annuellement, et atteint des rendements
variant entre 16 et 20 t/ha, grâce à un apport d'engrais. La production moyenne
annuelle s'élève donc à: 18 x 450 =8100 tonnes. Les exploitants du projet utilisant en
moyenne 25 3 de cette production pour leur propre consommation, la quantité de
manioc disponible pour l'unité de transformation atteindrait donc : 6075 tonnes. ·
LaFHS prévoit d'ici 2 ans de passer de 2 ha à 2,5 ha cultivés par famille annuellement,
soient environ 562 ha mis en culture. En gardant les mêmes valeurs pour le
rendement et la quantité auto-consommée, la quantité de manioc à traiter
annuellement atteindra : 7587 tonnes.
L'unité sera dimensionnée sur la base de 100 3 de capacité en 3ème année
correspondant au traitement de ces 7587 tonnes/an. Les hypothèses de calendrier de
production prenant en compte les jours fériés et les aléas sociologiques sont les
suivantes:

- l'atelier de production fonctionne 240 jours par an à raison de 16 h effective

réparties sur 2 postes journaliers.
La capacité maximale de l'unité en 3ème année sera donc de :
7587 I 16 x 240 = 1,98 t/h arrondi à 2 t/h.
La montée en puissance s'effectuera sur 3 ans suivant le schéma ci-après :
lère année : 80 % de la capacité
2ème année : 90 % de la capacité
3ème année : 100 3 de la capacité

6
V. PROCEDE DE TRANSFORMATION
1. GENERALITES
Le procédé mis en oeuvre devra répondre aux cahiers de charge suivant :
- transformation de la matière première en une farine stable de longue conservation
(humidité autour de 12 %)

- élaboration d'un produit final ayant l'aspect et les qualités organoleptiques de la

farine traditionnelle
- obtention de taux résiduels de cyanure ne présentant aucun risque pour le·
consommateur ( < 30 mg/kg de farine).

Pour réaliser ces conditions, le procédé devra reprendre les principales étapes de la
transformation traditionnelle, et notamment l'étape essentielle de rouissage qui donne
son goOt et son odeur caractéristique au produit final.
Z. DESCRIPTION TRECH:NIQUE DU PROCEDE
Z.1 Flow sheet et bilan matière

1.000 Kg Lavage

i
Epluchage
800 Kg

l
Rouissage

i
Râpage

i <
eau: 562 kg
750 kg H =75 %
MS: 188 kg
Pr1~
<
eau: 125 kg
313 kg H = 40 %
MS: 188 kg
Séchage

i <
eau: 26 kg
214 kg H = 12 %
MS: 188 kg
Broyage

Le rendement global de transformation sera pris égal à 20 %. Les racines de manioc

devront impérativement être traitées au plus tard 48 h _après récolte.

7
 2.2 Description des étapes du procédé
2.2.1 Lavage
Les racines provenant des plantations seront débarrassées de la terre adhérant à
l'écorce.

2.2.2 Epluchage
Cette étape permet d'éliminer l'écorce interne et externe de la racine. Le seul procédé
donnant des résultats satisfaisant est le système Bertin. L'épluchage s'effectue en deux
étapes: ·

- la racine est découpée en 4 portions dans le sens de la longueur,

- les quarts de racine obtenus sont alors poussés entre deux tambours tournant à des
vitesses différentes. Le tambour supérieur entraîne l'écorce vers l'extérieur, tandis
que la chair passe à travers les alvéoles du tambour inférieur et est ainsi découpée en
cubes de 15 mm d'arête environ. Les pertes à l'épluchage sont estimées à 20 %.
2.2.3 Rouissage
Le rouissage est une opération de fermentation en excès d'eau, permettant d'obtenir
les caractéristiques organoleptiques du produit final. En outre, c'est pendant le
rouissage que le cyanure lié aux glucoses est libéré pour former de l'acide
cyanhydrique. Ce dernier, très volatile, est éliminé au cours des étapes suivantes du
procédé.
Le rouissage sera effectué dans des bacs de 80 kg environ plongés dans des bassins
remplis d'eau. Le temps de fermentation est fixé à 2 jours conformément au procédé
traditionnel. Néanmoins, celui-ci pourra évoluer selon la qualité de farine désirée.
Après rouissage, les cubes de manioc devront être égouttés au dessus du bassin.
2.2 ..f RI.page
Afin d'extraire plus aisément l'eau contenue dans le produit, les cubes seront réduits
en pulpe.
L'appareil préconisé est une râpe à tambour, muni de lames de coupes sur sa
génératrice. Un système de coquille animée d'un mouvement alternatif permet
d'écraser les cubes contre le tambour. Le réglage de l'espace libre entre la coquille et
la tambour permet de déterminer la granulométrie de la pulpe obtenue.

Z.Z.5 Pressage

Cette opération devra permettre d'essorer les cubes pour réduire leur teneur en eau
jusqu'à40 % b.h. Les pertes d'amidon dans les jus de pressage devront être minimisées.
L'appareil devra pouvoir travailler en continu.
Le principe retenu est une presse à bande continue équipée de rouleaux presseurs et
d'une bande perforée. La tension de la bande, l'épaisseur de la couche et la vitesse de
·déroulement de la bande sont réglables de manière à obtenir l'humidité désirée. Les
jus de pressage récupérés pourront être valorisés sous forme d'amidon après
décantation. Un décolmatage de la bande est assuré par aspersion d'eau.

8
 2.2.6 Séchage
Le séchage devra permettre de réduire la teneur en eau du produit jusqu'à 12 3
environ. A ce niveau d'hydratation les micro-organismes ne peuvent plus se
développer (actiyité de l'eau < 0,6). La température du produit ne devra pas excéder
55°C pour éliminer tout risque de gélatinisation de l'amidon. L'appareil devra
travailler en continu et utiliser l'énergie électrique.
L'appareil recommandé est un séchoir à tambour rotatif, très adapté pour le séchage
d'un produit pâteux. L'avancement du produit est réalisé par un système de couteaux
fixé à l'intérieur du tambour rotatif. L'apport de chaleur est effectué par de l'air
chauffé par des résistances électriques poussé par un ventilateur. Cet air chaud est
insufflé à l'entrée du tambour (co-courant) et entraîne la vapeur d'eau émise. Un
cyclone disposé en sortie du séchoir permet de récupérer les fines emportées par l'air.·
2.2.7 Broyage
Cette étape permet de réduire le produit grossier issu du séchage en farine de
granulométrie <200 µm. L'appareil retenu est un broyeur à marteaux.

3. MATERIEL DE TRANSFORMATION NECESSAIRE

Cette liste du matériel avec ses caractéristiques est donnée pour une capacité définie
de 2 t/h.
3.1 Lavage
2 laveur à tambours rotatifs avec aspersion d'eau et recyclage des eaux usées -
capacité 1 t/h - puissance installée: 1.5 kW - consommation d'eau: 0,1 m3/h
avec goulottes d'alimentation et de sortie
2 Alimentateurs à palettes - 1 t/h - puissance : 1 kW

3.2 Epluchage
1 Trancheuse/éplucheuse type BERTIN
Capacité 2000 kg/h - Puissance: 8 kW
4 Bacs métalliques sur roulettes - contenance: 50 Kg

3 .3 Rouissage
640 Bacs plastiques perforés munis de poignées - contenance : 80 kg
Dimensions approximatives: 0,4 x 0,8 x 0,8
6 Chariots porteurs pour les bacs - capacité : 100 kg
4 transport : éplucheuse - bassin rouissage
2 transport : bassin rouissage - presse

9
 3.4 Ripage
2 Râpes à tambour type GAUTHIER - capacité 800 .kg/h
Puissance: 4 kW

3.5 Pressage
2 Presses à bande continu type GAUTHIER- capacité : 800 .kg/h
Puissance: 0,5 kW - consommation d'eau: 0,5 m3

1 Convoyeur d'alimentation séchoir - 650 kg/h - puissance : 1 kW

2 Convoyeurs d'alimentation presse - 800 kg/h - puissance: 1 kW

3.6 Séchage
1 Séchoir à tambour rotatif avec ventilateur, batterie de résistances chauffantes,
Capacité de traitement: 630 kg/h de produit à 40 3 d'humidité -
Humidité finale: 12 3 - Puissance installée: 180 kW

1 Convoyeur reprise/alimentation broyeur- capacité: 400 kg/h

Puissance : 1 kW

3.7 Broyage
1 Broyeur à marteaux type ELECTRA - Capacité : 500 kg/h - Puissance : 4 kW

1 Convoyeur reprise - Capacité : 400 kg/h'- Puissance : 1 kW

3.8 Ensachage/Pesage
1 Trémie stockage 2 m3 (3 tonnes farine)

2 Ensacheuses peseuses - sachets 5 kg - Capacité : 400 kg/h

10
VI. ANALYSE TECHNIQUE
1. IMPLANTATION DE L'USINE
L'implantation de l'unité se fera à proximité du centre FHS en bordure de la rivière
LUFIMI (voir plan), Le projetFHS peut mettre 1 ha à disposition de l'usine.
Les plantations les plus éloignées de ce site se situe.nt à environ 30 km.
Outre la proximité des plantations, ce site présente deux avantages notables :

- la coopération allemande s'est engagé à construire rapidement une centrale

hydroélectrique 600 kW, qui doit alimenter le centre FHS, le village de Mbankana et
l'usine prévue. Cette centrale sera implantée sur l'autre rive de la .rivière Lufimi à.
une distance d'environ 3 km du site de l'usine. En outre, le projet de la coopération
allemande prévoit l'installation d'une Hg.ne haute tension qui irait jusqu'à l'unité

- la proximité de la rivière Lufimi permet d'avoir de l'eau en quantité à un prix très

faible (petite station de pompage)

Le terrain est sableux et recouvert de savane. La FHS peut réaliser les travaux de
défrichage et de VRD à peu de frais avec les engins qu'elle possède.
2. BESOINS EN BATIMENT
Le bâtiment de l'usine de transformation sera de construction légère de type hangar,
avec dalle bétonnée pouvant supporter le poids des équipements. La surface de
l'ensemble sera environ de 2000 m2 (50 x 40 m).
11 comprendra :

- un local de première transformation où les racines seront lavées et épluchées.

- . un local où seront implantés les bassins de rouissage, Celui-ci occupera 700 m2

environ, pour abriter 16 bassins de 16 x 1 x 1 m.
- un local destiné à la deuxième transformation allant du pressage à l'ensachage.

- un zone de bureaux.

- des locaux techniques: magasin de pièces détachées et d'outillage, stockage de

farine, laboratoire de contrôle.
Le projet devra également prendre en compte la construction de S maisons destinées
au directeur, au directeur technique et au personnel d'encadrement.

A l'extérieur de l'usine, devront également être prévues :

- une aire de réception des racines fraîches,
- des bassins de décantation pour les eaux de rouissage,

- unè bâche tampon d'eau propre servant à alimenter l'usine par gravité.

11
 3. BESOINS EN ELECTRICITE
La puissance totale à installer pour alimenter les différentes parties de l'usine est
donnée dans te tableau suivant :

PUISSANCE PUISSANCE
DESIGNATION UNITAIRE (.kW) NOMBRE TOTALE(.kW)

MATERIEL FABRICATION
Laveur l,5 2 3
Eplucheuse 2 4 8
Râpe 4 2 8
Presse 0,5 2 1
Séchoir 180 1 180
Broyeur 4 1 4
Ensacheuse 1 2 2
Convoyeur 1 5 5
Elévateur 1 2 2

UTILITES
Moteur pompe eau ,4 1 4
Eclairage 20 1 20
Petits appareils 10 1 10

HABITATIONS 6 5 30

TOTAL 277

Cette valeur est arrondie à 280 kW installés .

.f. BESOINS ER EAU

La quantité d'eau nécessaire pour une journée de travail se répartit comme suit:
Rouissage 100m3
Lavage racines 20m3
Nettoyage divers 20m3
140m3
La consommation horaire sera donc de 9 m3 environ.
L'eau propre sera puisée dans la rivière Lufimi grâce à une installation de pompage de
10 m3/h. Une bâche de stockage de 12 m3 servira à alimenter l'usine et les habitations.

12
VII. ANALYSE ECONOMIQUE
1. APPROVISIONNEMENT ''.EN MATIERE PREMIERE
La FHS s'engage à fournir la quantité nécessaire de racines de manioc fraîche de la
variété requise (manioc amer), soit:

Année Quantité (t)

1 6.075
2 6.828
3 7.587

Le transport des champs jusqu'à l'usine sera également pris en charge par laFHS.
Néanmoins, l'usine devra apporter un appui à la production à la FHS. Celui-ci se fera
sous la forme d'une dotation en matériel et en intrants. Les matériels suivants devront
être prévus :

- stock engrais pour 2 ans 450 tonnes x 750 DM = 337500DM

- 2 tracteurs de 75 CV 2 X60.000 DM = 120 000 DM
- 6 remorques de 3 tonnes 6X15.000 DM 90000DM
547500 DM
Imprévus 10 3 54750DM
602250DM
Une enveloppe de 600 000 DM est donc à prévoir. En outre, en tenant compte de ses
propres coOts de fonctionnement. La FHS ne pourra pas descendre au-dessous d'un
prix de 15 Z/kg (0,08 DM/kg) de racines fraîches rendu usine. Cette valeur servira de
prix de base à l'étude.

Z. PLANNING DE PRODUCTION ET ACHAT DE MATIERES PREMIERES

En tenant compte d'un rendement en farine de 20 3 et d'une montée en puissance de
l'usine sur trois ans, le planning de production et d'achat de matière première
s'établira comme suit :

1
ANNEES 1 2 3

Racines de manioc nécessaires

(en tonnes) 6.075 6.828 7.587

P.rix du manioc rendu usine

(DM/tonnes) 80 80 80
Total autres matières premières
(milliers DM) 486 547 607

Production de farine (en tonnes) 1.215 1.366 1.517

13
 3. INVESTISSEMENTS
3.1 Bltim.ents et aménagements

P.U Quantité Total

Bâtiment usine m2 210 2.000 420.000

32 Bassins de rouissage
(mu.r 15 cm) m3 400 90 36.000
Bâche d'alimentation en eau
(mur 15 cm) m2 400 5 2.000
5 Habitations (2 x 100 + 3 x 60) m2 450 480 171.000
629.000
Imprévus (5 3) 31.000

660.000
Préparation du terrain (effectué par FHS) 10.000
670.000
3.2 Equipements
3.2.1 Etudes d"iaplantation
génie civil, ligne transformation : forfait (15.000 DM)
3.2.2 .Matériel de fabrication

Désignation Quantité Prix unitaire Prix total

Laveurs rotatifs 2 25.000 50.000

Eplucheuse / trancheuse 1 95.000 95.000
Bacs de rouissage plastique 640 60.000 38.400
Râpes à tambour ' 2 9.000 18.000
Presses à bande 2 45.000 90.000
Séchoir à tambour .rotatif 1 300.000 300.000
Broyeur 1 15.000 15.000
-
606.400

14
 1
Ensacheuse / Peseuse 2 1 35.000 70.000

1 Alimentateurs à palettes 2 24.000 48.000

Convoyeurs à bande 5 12.000 60.000
Bacs métalliques sur roues 4 . 6.000 24.000
Chariots transports 6 6.000 36.000
1
Trémie (2 m3) 1 12.000 12.000
Pièce~ de rechang~ - - 1 80;000

Prix FOB port Européen 936.400

-
·Transport et assurances 45.000
Prix CIF MATADI 981.400
Frais de montage 60.000
TransportMATADI-BANKANA 30.000

Prix rendu site 1.071.400

3.2.3 Utilités
Désignation

Armoire électriqµe +.câblage appareils 2 15.000 30.000

Station pompage (moteur+ pompe) 1 10.000 10.000
Adduction d'eau 5.000 5.000

45.000
3.2.4 Matériel diTers

Véhicule . 1 20.000 20.000

Véhicule 4 x 4 2 42.000 84.000
.Camion 10 tonnes 1 .100.000 100.000
Pont de pesagé (5 t) . 1 ·10.000 10.000
Matériel de laboratoire 10.000
Equipement de bureau 50.000
Outillage et matériel divers 10.000
284.000

15
 4. COUTS DE PRODUCTION

4.1 Frais de personnel

1
Salaires annuels
Fonction + charges (DM) Nombre Total

Directeur 12.500 1 12.500

ENCADREMENT
Agents de maîtrise 4.500 2 4.500
Cadre 8.500 1 8.500

SERVICES GENERAUX
ET ENTRETIEN
Comptable 6.000 1 6.000
Secrétaire 3.300 1 3.300
Mécanicien 3.300 2 6.600
Chauffeur 2.400 2 4.800
Gardien 1.700 3 3.400

FABRICATION 1.700 40 68.000

4.2 Assistance technique

Elle sera assurée par 2 ingénieurs expatriés mis à disposition par la société fournissant
le matériel, pendant 3 ans. Ces cadres feront office de directeur technique et de directeur
administratif.

Le coOt de l'opération est estimée à 300.000 DM par an.

4.3 Electricité

L'énergie consommée journalièrement est calculée dans le tableau suivant pour la

capacité maximale (année 3)

16
 1
Puissance Durée Energie
DESIGNATION (kWh) utilisation (h) Coef. simul consommé kWh

MATERIEL
FABRICATION 213 16 1 3.408

UTILITES 34 16 0,4 218

HABITATIONS 30 5 1 150

TOTAL 3.776

L'énergie nécessaire pour une année d'activité sera donc: 3.780 x240 =907.200 kWh.

L'électricité sera fournie par la centrale aux tarifs pratiqués par la SNEL. soit pour une
consommation mensuelle supérieure à 1500 kWh à un prix de 6 Z / kWh (31.6 DM/1000
kWh).

Les dépenses en électricité pour les trois premières années sont présentées dans le
tableau suivant:

ANNEES 1 2 3

Energie consommée
(kWh x 1000) 726 816 907

Coot de 1' énergie

(DM) 22.934 25.800 28.667

.f .4 Emballage

La farine se.ra conditionnée en sachets plastiques imprimés de 5 kg.

Le coOt d'un emballage fabriqué localement est de 0.26 DM/sachet.

Les coOts globaux d'emballage s'établissent comme suit:

1
Année 1 2 3

CoOtannuel (DM x 1000) 64 72 80

17
 .f.5 Entretien et pièces de rechange

Les coûts d'entretien sont évalués à:

- 3 3 du prix des bâtiments et des machines fixes,
- 7 3 du prix des machines tournantes,

- 10 3 du prix des véhicules.

Les dépenses annuelles d'entretien sont résumées dans le tableau suivant:

1
Investissement Taux Valeur

Bâtiments 670 0.03 20,1

Machines fixes 215 0,03 6,5

Machines tournantes 738 0,07 51.7

1 Véhicules 204 0,1 20,4

Total frais d'entretien 98,7

4.6 Assurances

Les frais d'assurance sont estimés forfaitairement à 5000 DM pour couvrir les risques
d'incendie du bâtiment et des appareils électriques.

4.7 Frais d·administration

Ils comprennent :

- les fournitures diverses 6.000

- les frais administratifs divers 4.000

10.000

4.8 Transport

Ils comprennent le transport de la farine entre l'usine et Kinshasa par camion de 10

tonnes. Us sont évalués à 50 DM par tonne de farine transportée.

18
 Les frais occasionnés sur les trois premières années sont donnés dans le tableau suivant

1 2 3

Frais de transport
CDMx 1000) 51 68 76

4. 9 Récapitulatif des dépenses de production

Le tableau ci-dessous ne prend pas en compte le coüt de l'assistance technique, qui sera
financée directement par le bailleur de fonds.

Unite production farine manioc MONNAIE : DM x 1000

ANNEES 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
DEPENSES VARIABLES
MATiERES PREMIERES 486 546 607 607 607 607 607 607 607 607
MATIERES INTERMEDIAIRES 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
AUTRES MATIERES 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PIECES DE RECHANGES 64 n OO OO M OO OO OO OO M
EAU 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
FUEL 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
ELECTRICITE 23 26 29 29 29 29 29 29 29 29
EMBALLAGES 64 72 80 BO 80 80 80 80 80 80
TRANSPORT 61 ~ n n n n n n n n
MAIN-D'OEUVRE 54 61 68 68 68" 68 68 68 68 68
AUlRES FRAIS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL FRAIS VARIABLES 752 845 940 940 940 940 940 940 940 940
DEPENSES FIXES
ENTRETIEN ET REPARATION 99 99 99 99 99 99 99 99 99 99
ASSURANCE 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5
TAXE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
FRAIS D'ADMINISTRATION 10 10 10 10 10 10 10 10 10 10
FRAIS DE PERSONNEL 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
LOCAT. BATIMENTS BUR. ET USINES 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
AUTRES FRAIS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TOTAL FRAIS FIXES 114 114 114 114 114 114 114 114 114 114
DËPËwsËs-ÎÔTALËs-oÊ-PROOÜêîïôN_______________________ë66-----959----ïô54 ____ ïô54 ____ ïô54 ____ ïô54 ____ ïô54 ____ ïô54 ____ ïô54 ____ ïô54--
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

19
 '· PROJECTIO:N DE VERTES
Le prix de vente de la farine a été fixé à 190 Z/.kg soit l DM/kg. Ce prix est cohérent avec
le prix actuel observé sur le marché de Kinshasa.

Unite production farine 1anioc HONNAIE : DH x 1000

~NNEES 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99
·-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
>EGRE D'UTILISATION DE CAPACITE!QUANT.l BO 90 100 100 100 100 100 100 100 100
X X /: /: · /: X /: /: /: X
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
·----------------------------------
>RODUIT 1 1214 1365 1517 1517 1517 1517 1517 1517 1517 1517
lRQDUIT 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
>RODUIT 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
)RODUIT 4 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
>RODUIT 5 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RODUIT 6
1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
.~

RDDUIT 7
1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RODUIT B
1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RODUIT 9
1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
RODUIT 10
1
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
·-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
•ROD. TOTALE AUX PRIX BRUTS 1214 1365 1517 1517 1517 1517 1517 1517 1517 1517
·-----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
:HAN6EHENT INVENTAIRES PROD. FINIS 202 26 25 0 0 0 0 0 0 0

'ENTES NETTES 1012 1339 1492 1517 1517 1517 1517 1517 1517 1517
·----~------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

20
 VIII. AllALYSE FlllAllCIERE

1. DEPEllSES PIŒLillillAIJŒS ET FRAIS D'ETABLISSEllEBT

La société prendra la forme juridique d'une association sans but lucratif. Les frais
inhérents à l'obtention de ce statut sont évalués à 3000 DM.

2. FOllDS DE ROUI.EllEBT

Le fonds de roulement a été fixé à 2 mois de dépenses d'activités normales (hors

amortissements). Le tableau suivant récapitule les différents besoins en fonds de
roulement.

Unite production farine aanioc llONNAIE : DH x 1000

HOIS 90 91 ...
Q'> 93 94 95 9b 97 98 99
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
ACTIF COURANT
-------------
CAISSE 2 9 10 11 11 11 11 11 11 11 11
MATIERES PREllIERES 2 81 91 101 101 101 101 101 101 101 101
llATIERES INTERMEDIAIRES 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
AUTRES llATIERES 2 11 12 13 13 13 13 13 13 13 13
TRAVAUX EN COURS 2 202 227 253 253 253 253 253 253 253 253
FUEL 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
EMBALLAGES ETC. 2 11 12 13 13 13 13 13 13 13 13
PRODUITS FINIS 2 202 228 253 253 253 253 253 253 253 253
DEBITEURS 2 169 223 249 253 253 253 253 253 253 253

TOTAL ACTIF COURANT 685 803 893 897 897 897 897 897 897 897

MOINS : CREDITEURS
----------
llATIERES PREMIERES 2 81 91 101 101 101 101 101 101 101 101
MATIERES INTERMEDIAIRES 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
AUTRES llATIERES 2 11 12 13 13 13 13 13 13 13 13
FUEL 2 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
EHBALLAGES ETC. 2 11 12 13 13 13 13 13 13 13 13

TOTAL CREDITEURS 103 115 127 127 127 127 127 127 127 127

BESOINS EN FOHDS DE ROULEHENT 582 688 766 770 770 770 770 770 770 770

AU611.<REDUCT.l P.A. FONDS DE ROULEllENT 582 106 78 4 0 0 0 0 0 0

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

21
 3. BESOINS EN CAPITAUI ET SOURCE DE FINANCEIŒIIT
Les besoins en capitaux sont présentés dans le tableau ci-dessous. Il faut en outre
prévoir le financement direct des postes suivants :
- assistance technique 300 000 DM/an sur 3 ans
- dotation à la FHS 600 000 DM
- études d'implantation 15 000 DM
Le financement du projet nécessitera donc la somme globale suivante :
3 X 300.000 + 600.000 + 15.000 + 2.729.000 =4.244.000 DM

Unite oroduction farine manioc MONNAIE : DM x 1000

BESOINS 2
EN
CAPITAUX
(1 )+ (2)
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
TERRAIN 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
INFRASTRUCTURE 10 10 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BATIMENTS USINES 458 458 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BATIMENTS BUP.EAUX 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
MAISONS POUR LE PERSONNEL 171 171 0 0 0 0 0 0 0 0 0
HACH INES 901 901 0 0 0 0 0 0 0 901 0
FRAIS DE TRANSPORT ET D'INSTALLATION 90 90 0 0 0 0 0 0 0 90 0
OUTILS ET PETITS EQUIPEMENTS 75 75 0 0 0 75 0 0 0 75 0
EQUIPEMENT D'USINE ET DE BUREAU 50 50 0 0 0 50 0 0 0 50 0
VEHICULES 204 204 0 0 0 0 204 0 0 0 0
AMEUBLEMENT ET EQUIPEMENT DE MAISONS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
---------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------·
TOTAL ACTIF FIXE AVANT IMPREVUS 1959 1959 0 0 0 125 204 0 0 1116 0
IliPREVUS 98 98 0 0 0 6 10 0 0 56 0
TOTAL ACTIF FIXE 2057 2057 0 0 131 214 0 0 1172 0
FONDS DE ROULEMENT 688 582 688 766 770 770 770 770 770 770 770
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
DEP. PRELil1IN. ET rnAIS D'ETABLIS. 3 3 0 0 0 0 0 0 0 0 0
TOTAUX BESOINS EN CAPITAUX 2748 2642 688 766 770 901 984 770 770 1942 770
==================================================================================================================================
VALEURS FIXES A\WH IMPREVUS ET DEPENSES PRELIMINAIRES EN :
MONNAIE NATIONALE BOi 701 688 i66 770 901 984 770 770 1942 7ï0
DEVISES 1941 1941 0 0 0 0 0 0 0 0 0
----------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

22
 4. AllORTISSEllENTS
Le calcul des amortissements a été effectué sur les bases suivantes :

Bâtiments 20ans
Equipement Sans
Autres équipements 4ans
Véhicules Sans
Frais préliminaires d'établissement Sans

AHORTISSEHENT ET IHPOTS SUR BENEFICES

Unite production farine 1anioc HONNAIE : DH x 1000
~NNEE5 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
~HORTI SSEllEllT
-------------
INFRASTRUCTURE 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
~ATIHENTS D'USINES 24 24 24 24 24 24 24 24 24 24
~ATIHENTS DE BUREAUX 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
1AISONS POUR LE PERSONNEL 9 9 9 9 9 9 9 9 9 9
1ACHINES ET OUTILS 130 130 130 130 130 130 130 130 130 130
IEHICULES 43 43 43 43 43 43 43 43 43 43
\UTRES EQUIPEHENTS 33 33 33 33 33 33 33 33 33 33
:RAIS PRELIHIN. ET D'INSTALLATION 1 1 1 1 1 0 0 0 0 0

rDTAL PAR ANNEE 241 241 241 241 241 240 240 240 240 240

iENEFICE !PERTE! NET AVANT IHPOTS -95 139 197 222 222 223 223 223 223 223

IENEFICES !PERTES! ACCUMULEES -95 44 241 463 685 908 1131 1354 1577 1800

.llPOTS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

23
 '· IllPOTS
En dehors des charges salariales déjà. prises en compte dans les salaires, l'association
sans but lucratif formée ne sera soumise à. aucune imposition particulière.

6. COllPTE D"EIPLOITATIOB PJŒVISIOJIJIEL

11 fait apparaitre un bénéfice net dès la deuxième année d'exploitation.

COHPTE PREVISIONNEL D'EXPLOITATION ET DE PROFITS ET PERTEE

Unite production farine 1anioc HONNAIE : DH x 1000
ANNEES 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99

VENTES NETTES 1012 1339 1492 1517 1517 1517 1517 1517 1517 1517

DEPENSES TOTALES DE PRODUCTION 866 959 1054 1054 1054 1054 1054 1054 1054 1054
Al10RTI SSEHENTS 241 241 241 241 241 240 240 240 240 240

TOTAL COUTS DE PRODUCTION 1107 1200 1295 1295 1295 1294 1294 1294 1294 1294

INTERETS PRETS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
INTERETS CREDIT COURT TERHE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

TOTAL DES CHARGES FINANCIERES 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

COUTS TOTAUX 1107 1200 1295 1295 1295 1294 1294 1294 1294 1294
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
BENEFICE !DEFICIT! NET AVANT IMPOTS -95 139 197 222 222 223 223 223 223 223
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
IMPOTS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
BENEFICE !DEFICIT! NET APRES IHPOTS -95 139 197 222 222 • 223 223 223 223 223
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
RENDEHENT EN CAPITAL % 0 7 10 11 11 11 11 11 11 11

---------------------------------------------------------------------------------------------~--------------------------------------
AFFECTATION DES BENEFICES
DIVIDENDES - "OHTANT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DIVIDENDES - X 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BENEFICE P.A.-HDN DISTRIBUES -95 139 197 222 222 223 223 223 223 223
RESERVES CUMULATIVES -95 44 241 463 685 908 1131 1354 1577 1800
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------

24
 7. CASHFLOY
Bien que la balance annuelle devienne négative en 98, le solde cumulé reste toujours
positü, ce qui permet un bon financement du projet.

Unite production farine 1anioc 110NNAIE : DH x 1000 .

ANNEES 90 91 92 93 94 95 96 97 99

INFLOll
CAPITAL 1959 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PRETS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
BENEFICE/!DEFICIT> NET AVANT IHPOTS -95 139 197 222 222 223 223 223 223 223
Al'IORTISSEl1ENTS 241 241 241 241 241 240 240 240 240 240

TOTAL IHFLON 2105 380 438 463 463 463 463 463 463 463

REDUCTION DE FONDS DE ROULEl1ENT 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

VENTE D'ACTIF FIXE 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

TOTAL CASH FLOW DISPONIBLE 2105 380 438 463 463 463 463 463 463 463
====================================================================================================================================
INFLOll
INVESTISSEMENTS I REHPLACEHENTS 2060 0 0 0 131 214 0 0 1172 0
PAIEl1ENTS DE DIVIDENDES 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
PAIEHENTS D'lhPOTS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
AUGl'IENTATION FONDS DE ROULEl1ENT 582 106 78 4 0 0 0 0 0 0
REHBOURSEHENT PRETS 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

TOTAL OUTFLOll 2642 106 78 4 131 214 0 0 1172 0

====================================================================================================================================
BALANCE ANHUELLE -53ï 274 360 459 332 249 463 463 -709 463

25
 1. BILA:N PJŒVISIO:NIŒI.

Unite production farine 1anioc MONNAIE : Dl! x 1000

ANNEES 90 91 92 93 94 95 96 97 98 99
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
INFLOW
CAISSE 9 10 11 11 11 11 11 11 11 11
STOCKS 507 570 633 633 633 633 633 633 633 633
DEBITEURS 169 223 249 253 253 253 253 253 253 253
IMPREVUS 0 0 0 0 0 0 0 0 o. 0
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
TOTAL ACTIF COURANT 685 803 893 897 897 897 897 897 897 897
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
Il1110BILISATIONS 2060 2060 2060 2060 2191 2405 2405 2405 3577 3577
AHORTISSEHENTS!CUnULATIF> 241 482 723 964 1205 1445 1685 1925 2165 2405
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
TOTAL ACTIF FIXE 1819 1578 1337 1096 986 960 ï20 480 14I2 1172
------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------------
TOTAL ACTIF 2504 2381 2230 1993 1883 1857 1617 1377 2309 2069
====================================================================================================================================
PASSIF
IHPOTS APAYER 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
DIVIDENDES APAYER 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 '••
COMPTE COURANT !NEGATIF =SURPLUS) 537 263 -97 -556 -888 -113ï -1600 -2063 -1354 -1817 ~··~

CREDITEURS 103 115 127 127 127 127 127 127 127 127

TOTAL PASSIF COURANT 640 378 30 -429 -761 -1010 -1473 -1936 -1227 -1690
TOTAL DETTES LONG TERME 0 0 0 0 0 0 Q 0 0 0

CAPITAL 1959 1959 1959 1959 1959 1959 1959 1959 1959 1959
RESERVES -95 44 241 463 685 908 1131 1354 157ï 1800

TOTAL FONDS PROPRES 1864 2003 2200 2422 2644 2867 3090 3313 3536 3i59

TOTAL PASSIF 2504 2381 2230 1993 1883 185i 1617 137i 2309 2069

RATIO DETTES - FONDS PROPRES 0.0 o.o o.o o.o 0.0 0.0 o.o o.o o.o
RATIO ACTIF FIXE - DETTES LONG TERME o.o o.o o.o 0.0 o.o 0.0 o.o o.o o.o
RATIO ACTIF COURANT - PASSIF COURT TERME 1.1 2.1 29.8 0.0 o.o o.o o.o o.o o.o
====================================================================================================================================

26
 9. ANALYSE DE VARIATION
Il apparaît qu'une augmentation de 20 3 des coüts de production permet de conserver un
bénéfice d'exploitation.

Unite product1on farine manioc MONNAIE : DM x 1000

RESULTS : NET PROFITi!LOSSl BEFORE TAX

PRIX DE VENTES DE PRODUITS FIHIS

-30/. -20:! -10/. CONSTANT +107. +20/. +30ï.

TOTAL COUTS DE PROD. +30ï. -549 -398 -246 -94 58 209 361

TOTAL COUTS DE PROD. +20ï. -444 -292 -141 11 163 315 466

TOTAL COUTS DE PROD. +lOï. -339 -187 -35 117 268 420 572

TOTAL COUTS DE PROD. CONSTANT -233 -81 70 222 374 525 677

TOTAL COUTS DE PROD. -!Oï. -128 24 176 327 479 631 783

TOTAL COUTS DE PROD. -20ï. -22 129 281 433 585 736 888

TOTAL COUTS DE PROD. -30ï. 83 235 386 538 690 842 993
================================================================================================================

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En tenant compte de la structure des dépenses de production, les cotlts de matières
premières représentent environ 60 3 des cotlts totaux de production. Le cotlt limite de
rentabilité pour la matière première se situe autour de 20 Z/kg (environ 100 DM/tonne
de manioc frais).

Le prix du manioc frais devra donc se situer dans une fourchette de lS à 20 Z/kg. Il faut
également signaler qu'une légère augmentation du prix de vente de la farine à étudier
en fonction du marché pourrait conduire à une nette augmentation du prix d'achat, et
donc à. une meilleure rémunération du producteur. A titre d'exemple, un prix de vente
fixé à 210 Z/kg permettrait d'assurer un prix d'achat d'environ 23 Z/kg au producteur.

10. CONCLUSION
Au vu des résultats présentés par ce document, il apparaît que le projet est viable aussi
bien économiquement que financièrement.

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Office d'Edition de la Recherche Scientifique
et Coopération Internationale

O.E.R.S.C.I.

REPROGRAPHIE INDUSTRIELLE
EDITIONS - DUPL/CA TIONS

Parc Modulopolis H 1 Zone Euromédecine

Montpellier 67.52.20.05