1

REMERCIEMENT
Avant de faire fierté en raison de maitrise professionnelle acquérir au cours de
ces deux mois (2) d’apprentissage dans les installations de l’intreprise
METALKOL SA, il nous est précieux et très ultime de conjuguer notre
gratitude avant d’annoncer ce travail, au précieux cerveaux, aux personnalités
de talles, aux personnes de cœurs, et aux ultimes étoilés qui nous ont beaucoup
appris par sacrifice de leurs temps, occupations au cours de cette période
d’apprentissage, et par leur courtoisie et amour ont rendu bénéfique ce long
moment de stage.
Cet avec main au cœur et un regard parlant en bien de vous, que nous vous
remercions infiniment pour les différentes dispositions prises à notre égard ;
merci au secrétariat général académique de l’ista Kolwezi que dirige le Dr. Pr. Ir
MUNTETA MUZALA ANDREE en favorisant notre stage dans l’idée de
solidifier notre savoir être, savoir-faire, et le savoir vivre.
Quant à la coordination de stage et visite de l’ista Kolwezi, PAPA KASHIKI
Albert ; merci beaucoup, car vous avez bien été attentif à nos doléances et les
pistes des solutions ont toujours été apportées ayant des impacts positifs dans
notre formation ; donc nous vous devons toutes nos gratitudes,
A vous, les assistants de bac2 électromécanique, ici nous sommes fier de vous,
pour nous avoir données parfaitement la formation scientifique avec beaucoup
d’abnégations, sacrifices et de dévorations pour notre formation de
perfectionnement, ici nous vous présentons nos hommages et reconnaissances
pour notre formation nous tenons également a remercié l’entreprise
METALKOL, ainsi que qu’aux autorité et encadreurs de nous avoir accepté et
en particulier la section ou le département de l’électricité et au département de
mécanique.
Nos remerciement vont également à : Mr NICOLA MAFAND ( superviseur a la
section cobalt), a Mr ALEX (superviseur de toutes les lignes électriques
extérieur) , a Mr ROGER ( surintendant et superviseur au département de
mécanique a kingamiambo), qui intervient dans les explication ; dans le but de
nous faire comprendre certaines notions. Que tous trouvent ici notre sens de
gratitude formulé.
 2

TABLE DE MATIERE
 3

LISTE D’ABREVIATION

GCM : Générale des carrières et des mines

P M : Maintenance préventif
UPS : Alimentation sans coupure
VSD : Variateur de vitesse
MCC : Centre de contrôle de commande de machine
SF6 : Disjoncteur à gaz
VSP : vertical son pompe
EW : Electrolyse cuivre
SX : Extraction par solvant
CCD : Décanteur à contrecourant

SNEL : Société Nationale d’Electricité

FBH : Filtre à Bande Horizontale
 4

INTRODUCTION GENERALE

L’entreprise Metalkol est une usine hydro métallurgique du groupe ERG,

dont le but est de produire le cuivre et le cobalt.
L’usine est conçue pour traiter les rejets, principalement les rejets de
Kingamyambo et de la rivière Musonoie, dans l’objectif de retirer du cuivre et
du cobalt dans ces rejets. Avec un jet d’eau à haute pression et la drague, on
parvient à couper les rejets, en suite les récupérés dans un tank pour la
préparation avant d’être envoyé dans l’usine via les pompes.
L’usine utilise plusieurs moyens pour déplacer les rejets jusqu’à l’obtention du
cuivre et du cobalt, entre autre :
 La gravité ;
 Les pompes ;
 Les convoyeurs à bande.
Hormis l’introduction générale et la conclusion générale, notre stage est
subdivisé en quatre chapitres :
CHAPITRE I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE METALKOL SA
CHAPITRE II. STAGE PROPREMENT DIT
CHAPITRE III. CRITIQUES ET SUGGESTIONS
CHAP IV. CONCLUSION

CHAP I. PRESENTATION DE L’ENTREPRISE METALKOL

Metalkol SA est une entreprise hydro métallurgique qui récupère les rejets
de la générale des carrières et des mines(GCM) qui ont été jeté dans la rivière
Musonoi et à la place appelée Kingamyambo, dans le but de retirer de ses rejets
du cuivre et du cobalt.
1.1. Historique (3)
Le potentiel d’exploitation commerciale des rejets provenant d’Operations
antérieures à Kolwezi a été identifié pour la première fois au début des années
1990. La variété des travaux menés pour réaliser ce potentiel depuis lors est
présentée dans la chronologie ci-dessous :
 5

 Resource calculée par MineNet en 1997 ;

 Travaux d’essais à l’échelle de laboratoire entrepris par Anglo American
Research Laboratories(AARL) et Mintek entre 1999-2001 ;
 Projet d’usine pilote et d’essai métallurgique de soutien entrepris par
AARL entre 2000-2001 pour démontrer le processus sélectionné ;
 Le Dr Isabel Clark de Geostokos Ltd a achevé les travaux de définition
des ressources en Aout 2003 ;
 KSE nommé pour effectuer les travaux de définition des ressources en
Aout 2004 ;
 Etude d’option de capacité de phase 1 terminée en Novembre 2004 ;
 Etude de vérification environnementale et de portée par SRK en
décembre Novembre 2005 ;
 Conception des installations de remise en état par Fraser Alexander en
Novembre 2005 ;
 Conception d’usines réalisées par KSE en décembre 2005 au niveau
définitif de l’étude de faisabilité, y compris :
1. Soldes de masse ;
2. Les travaux d’essai hydro métallurgiques ;
3. Optimisation du flowsheet ;
4. Liste des équipements ;
5. Estimations définitives du capital et des couts d’exploitation.
Etude de faisabilité définitive de Kolwezi
L’étude de faisabilité définitive de Kolwezi a été commandée pour être
une investigation détaillée sur la faisabilité du retrait des rejets du
concentrateur de Kolwezi (qui a commencé ses opérations au début des
années 1950) afin de récupérer les restes de cobalt et de cuivre. La portée
d’étude de faisabilité définitive devait inclure des études d’impact marketing,
techniques et environnementaux et sociaux.
En raison des faibles récupérations obtenues par des opérations
antérieures, des précieuses quantités de cuivre et de cobalt ont été déversées
dans les rejets.
La ressource mesurée contenue dans ces rejets est résumée dans le tableau
suivant :
Million de tonne Cu% Co%
KINGAMYAMBO 42.3 1.33 0.31
MUSONOI 70.5 1.58 0.33
 6

1.2. Localisation

Le projet de rejets de Kolwezi est situé dans le sud de la république

démocratique du Congo(RDC) dans la province du Lualaba ; la ville la plus
proche du site est Kolwezi, situé 10◦40’S25◦30’E dans le sud de l’ex province du
Katanga.

Nommée capital mondial du cobalt, Kolwezi est la quatrième plus grande

ville de la république démocratique du Congo, c’est une ville minière bien
établie sur la ceinture de cuivre.

Kolwezi dispose d’infrastructures existantes considérables, y compris le

chemin de fer, l’électricité et un petit aéroport. Près de la ville il y a des usines
de transformation de minerais.

Plus de 110 millions de tonnes de minerais ont été extraites et traitées

pendant près d’un siècle d’exploitation minière principalement de minerais de
cuivre et de cobalt. A la suite de ces activités minières et métallurgiques, la
région autour de la ville de Kolwezi compte aujourd’hui des nombreuses mines
à ciel ouvert, des stériles, des scories, des remblais de rejets, des concentrateurs
et autres infrastructures liées à l’exploitation minière.

Metalkol se ressource en rejets dans deux endroits :

1. Les rejets de Kingamyambo ont environ 3km au nord-ouest de Kolwezi

;
2. Les rejets qui ont été jetés sur une longueur d’environs 12km dans la
rivière Musonoi, en aval du village Kasobantu.
2.3. Structure de propriété

Congo Mineral Developments Ldt(CMD) est une filiale en propriété

exclusive de Adastra Minerals Inc (connu comme America Mineral Field Inc
depuis Mais 2004). La compagnie Congolaise Kingamyambo Tailings SARL
 7

(KMT) aujourd’hui connu sous le nom de Metalkol (MTK) a été formé par
CMD en 2004 dans le but d’exploiter les rejets de Kolwezi.

Adastra

IDC IFC CMD GCM GRDC

MTK

IDC: Industrial Development Corporation

IFC: International Finance Corporation

CMD: Congo Mineral Developments Ltd

GRDC : Gouvernement de la République Démocratique du Congo

GCM : Générale des Carrières et des Mines

 5

2.4. Organigramme(4)

GENERAL MANAGER

SENIOR FINANCE
MANAGER PROCESS MANAGER RESPONSIBLE MINING
HEAD OF ENGINEERING
MANAGER

SUPPLY CHAIN COMMUNICATION HEAD OF HUMAN

MANAGER CONTRACTS MANAGER
MANAGER CAPITAL

SECURITY
IT MANAGER HEAD OF SHE LEAGAL MANAGER
SUPERINTENDANT
 9

2.5. Flowsheet(5)
Voir annexe A le flowsheet de Metalkol.

Voici une explication synthétisée du flowsheet :

Les matériaux sont récupérés du barrage de rejets de Kingamyambo à

l’aide d’un jet d’eau à haute pression et sont recueillis dans une conduite forcée.
La pulpe sera recueillie dans une conduite forcée et pompée sur un tamis pour
enlever toutes les ordures.

La pulpe sera soutirée du barrage de Musonoi à l’aide d’une combinaison

de dispositifs d’un jet d’eau à haute pression et d’un système de dragage. La
pulpe recueillie à Musonoi sera pompée vers un tamis pour éliminer tous les
déchets.

Les Under flow des tamis sont recueillis dans deux tanks d’alimentation
d’usine, à partir desquels ils sont ensuite pompés à l’aide d’une série de pompes
vers un décanteur de pré-lixiviation (pre-leach thickener). L’over flow du
décanteur pre-leach est retourné au bassin d’eau de traitement (process water).

L’Under flow du pre-leach est pompée dans un tank d’alimentation de

filtre à bande, puis pompées sur quatre filtres à bande où la pulpe est davantage
déshydratée. Le filtrat est recirculé ou pompé dans le bassin d’eau de traitement
et le washate est pompé dans les décanteurs à contre-courant CCD.

Les solides déshydratés sont ensuite repuplés en utilisant l’over flow de

lixiviation au cobalt et pompés dans un tank d’alimentation vers la section de
lixiviation en cuivre. A ce stade, plus grande partie du métal est sous forme
solide.

Dans cette section, le cuivre est dissous en utilisant de l’acide sulfurique à

un pH compris entre 2 et 2.2. La pulpe traverse une chaine de 4 tanks agitées
pour assurer un temps de contact suffisant avec de l’acide pour que la majeure
partie du cuivre réagisse.
 10

Le PLS gravite ensuite vers le décanteur cuivre. A ce stade, la majeure

partie du cuivre est en solution. L’overflow du décanteur cuivre va vers les
clarificateurs à lit filtrant pour éliminer les derniers solides de la solution.
L’underflow du décanteur et l’underflow des clarificateurs à lit filtrant sont
toutes deux pompées vers la section de lixiviation cobalt.

Les solides

Le cobalt est dissous dans la solution en mettant en contact la pulpe avec

du dioxyde de soufre (SO2 sous forme de metabisulfite de sodium ou SMBS) et
du raffinat de cuivre dans le premier tank de lixiviation. Du fer est également
ajouté pour assurer la lixiviation du cobalt.

La pulpe s’écoule ensuite dans deux chaines de six cuves de lixiviation

agitées et fermées où le cobalt est lessivé en solution. Le gaz de dioxyde de
souffre est produit dans la réaction et ceci est recueilli en utilisant un ventilateur
et est dirigé vers l’absorbeur du SO2.

La pulpe gravite ensuite vers le décanteur cobalt. L’overflow du décanteur

est recirculé pour servir de solution de repulpage sur les filtres à bande.

L’underflow est pompé dans le premier des cinq décanteurs de

contrecourant (CCD) ou il est lavé afin d’éliminer tout le métal en solution des
solides.

L’underflow du circuit de CCD est pompée vers la section de

neutralisation qui comprend un tank d’alimentation et trois tanks agités.

Ici, de la chaux éteinte est ajoutée pour neutraliser tout l’acide utilisé lors de la
lixiviation cuivre et cobalt, pour assurer la responsabilité environnementale
avant de pomper la pulpe dans le nouveau barrage de résidus (RSF)

La solution est récupérée du barrage de résidus et est pompée dans le bassin de

débordement à reflux stérile.
 11

La solution

L’overflow des clarificateurs à lits filtrantes de cuivre alimente le bassin

de solution de lixiviation (PLS-solution riche en métal). Ce bassin alimente le
circuit d’extraction par solvant primaire (SX).

L’overflow des CCDs passe d’abord par un clarificateur à lit filtrant et

l’overflow s’écoule au bassin de débordement CCD. Ceci alimente le circuit SX
secondaire.

Le PLS est pompé vers la section primaire SX qui comprend deux étages
d’extraction, une phase de lavage et une phase de stripage.

Le HG raffinat (solution acide laissée après le transfert des métaux dans la

phase organique) est utilisé dans la section de lixiviation au cuivre et au cobalt
après la récupération de l’organique entrainé par la solution.

La solution du cuivre de teneur supérieur nettoyée du SX primaire est

envoyée dans le bassin d’électrolyse fort, puis pompée dans le réservoir
d’électrolyte fort, à travers deux filtres puis des échangeurs de chaleur vers le
circuit d’extraction électrolytique.

Le circuit d’extraction électrolytique produit du cuivre sous forme des

cathodes, qui sont ensuite retirées, nettoyées et préparées pour le transport au
client.

Une fois que tout le cuivre a été retiré de la solution, il est pompé dans le
réservoir d’électrolyte épuisé. De là, il est pompé jusqu’à la phase de stripage de
l’extraction par solvant primaire.

Le circuit secondaire SX reçoit son alimentation du bassin de

débordement CCD. Il se compose de deux étapes d’extraction et sort comme LG
raffinat.

Le cuivre organique chargé alimente la phase d’extraction du circuit HG SX.

 12

Le raffinat de cuivre secondaire contient du cuivre résiduel, de

l’aluminium, du zinc, du cadmium, du nickel, du fer et du manganèse de cobalt
alimente la section de précipitation de fer où la plus grande partie du fer est
précipitée sous forme solide. De l’aluminium, du manganèse et du zinc sont
également précipités avec le fer.

Les SMBS, le calcaire et l’air sont ajoutés à la solution et descendent ensuite

dans une chaine de six réservoirs de précipitation agités.

La suspension formée est d’abord épaissie puis filtrée pour la laver, puis
repulpé et envoyée dans le décanteur de reflux stérile. Une partie de l’underflow
du décanteur de reflux est détournée vers l’absorption de SO2 et recyclée si
nécessaire à la lixiviation au cobalt.

L’overflow du décanteur est pompé vers la section de précipitation du cobalt.

De l’oxyde de magnésium et de la vapeur sont ajoutés et le cobalt est précipité

sous la forme d’hydroxyde de cobalt dans une série de six récipients de
précipitation de cobalt agité.

La pulpe produite est également épaissie.

Le débordement du décanteur cobalt est clarifié dans un clarificateur à lit filtrant

avant d’être pompé vers la section de précipitation à reflux stérile.

Les deux tiers de l’underflow du décanteur sont renvoyés dans les bassins
de précipitation sous forme de recyclage des semences (la précipitation nécessite
une partie de la matière solide sur laquelle se fixer) et le reste est envoyé dans un
tank de conditionnement des précipités.

Dans ce tank de l’acide est ajouté et l’oxyde de magnésium restant est lessivé,
car il contamine le produit de cobalt.

De là, il est pompé vers un filtre à presse et dans un séchoir pour produire de la
poudre d’hydroxyde de cobalt qui est ensachée avant d’être envoyée au client.
 13

CHAP.2 : DEROULEMENT DU STAGE

2.1. INTRODUCTION

Dans l’entreprise METALKOL nous étions affectés à la maintenance électrique.

Définition de la maintenance :
La maintenance est l’ensemble des opérations qui permet de maintenir
ou de rétablir un matériel, une machine, un appareil dans un état donne ou de lui
restitue de caractéristique de bon fonctionnement.

But :

La maintenance électrique permet principalement à prévenir de

disfonctionnement qui pourrez affecte la machine.

Objectif :

La maintenance électrique permet de maintenir les outils électriques en bonne

états, en toute sécurité.

Nous avons deux types de maintenance

Maintenance collectif
Maintenance préventif

Maintenance collectif :

Elle permet de réparé un équipement enfin qu’il puisse y revenir a sont

États de fonctionnement initial, il s’agit de corrige le problème total.
 14

2. Maintenance préventif :
Comme le nom l’indique, elle consiste à mobiliser les techniciens selon
le calendrier prédéfinie. Cette maintenance permet de protégé la chaîne de
production via un control en prévenant d’éventuel à la disfonctionnement et
de panne sur les équipements composants des pièces électriques.

Dans cette partie, il sera question de décrire les opérations nous seront
Basses beaucoup plus la maintenance électrique car nous avons eu a passé plus
de 90% de notre stage au département électrique et le 10% a été consacré à
l’induction.

L’usine de production de METALKOL est constituée des sections suivantes :

 Zone 110 (Pré-Leach et HBF)

 Zone 120 (Leach)

 Zone 130 (CCD : Décanteur à contrecourant)

 Zone 140 (Neutralisation)

 Zone 150 (SX)

 Zone 160 (EW)

 Zone 170 (Circuit cobalt : Iron., Larox, Drayer)

 Zone 200 (Stockage d’acide)

 Zone 220 (Lime, acide, Water traitement)

 Zone OBL (Extérieur)

Avant de commencer le stage proprement-dit, nous avons eu à passer

une semaine de formation au training.
 15

2.2 Training (formation)

Le training qui est une formation c'est-à-dire une étape très importante
dans une entreprise et inévitable. La formation (training) est une étape qui
consiste à présenter l’entreprise aux nouveaux engages et aux stagiaire et à
former les personnels sur la santé et la sécurité du travail. L’entreprise étant
déjà présente parlions en quelque ligne de ce qu’a été l’objet de notre
formation.

La sécurité au travail est une démarche pluridisciplinaire qui vise à

supprimer ou réduire les risques d’accidents susceptibles de se produire lors
de l’exercice d’une activité professionnelle elle est aussi destinée à prévenir
un danger, une situation néfaste .Port obligatoire des équipements de
protection individuelle EPI en sigle avant d’accéder sur site (Tenue, Casque,
Jalettes, Lunettes, Masque) ;

Identifie les dangers et quantifier les risque qui peuvent en résulter ;

Evaluer le niveau de risque et mettre en œuvre les dispositions

techniques et opérationnelles pour leur contrôle ;
Savoir interpréter les panneaux de signalisation ;
Faire toujours l’analyse de risque avant toute innervation JSEA (JOB
SAFETY ENVIRONNEMENT ANALYSIS).

Lire les panneaux de signalisation sur le site à chaque endroit qu’on les a placés

Le port d’une tenue uniforme lorsqu’on travaille dans une espace confines,
dans des zones dangereuses surtout les zones où il y a la présence de gaz et le
port du masque à gaz est obligatoire dans ces zones ;
 16

Avoir une bonne connaissance réactifs utilises à METALKOL ; l’acide

sulfurique, l’acide phosphorique, le SMBS, la chaux, le calcaire, le floculant,
le diluant, l’exaltant, le MG.

Prendre des bonne dispositions lorsqu’il s’agit du travail en hauteur, l’utilisation

d’un harnais de sécurité est obligatoire ;

Avant d’interner sur n’importe quel équipement il faut toujours avoir un permis
de travail ;

Faire l’isolation et le verrouillage avant de participe à la maintenance

des machine et de électricité ;
Jetés les déchets dans les poubelles respectives ;
Pour éviter les accidents lorsqu’on est dans l’usine il faut marcher à
cote de la route, avant de traverser la route il faut s’assure qu’on a bien
regardé à gauche et à droite et si une voiture vient droit devant nous s’assurer
que le chauffeur ou l’operateur nous a déjà bien vu ;

Chaque service ou département dans l’usine est chargé de faire un

rappel de sécurité chaque jour, Donc 5 minutes de sécurité avant de commencer
le travail.

2 .3 CIRCUIT DE CUIVRE
Le projet RTR est une installation hydrométallurgie complète à faible
cout destinée à retraiter les rejets déverses dans deux sites par les activités
minières dans les années 1950, Metalkol est une société qui ne dispose
d’aucune mine souterraine ni à ciel ouverte.

Les minerais alimentes sont en provenance de différentes sites permis lesquelles

nous citons :

 La rivière Musonoi

 La carrière de kingamyambo
 17

 Les principaux minéraux économiquement rentables sont les suivants :

 Le cuivre qui sont mélangé à la malachite, bonite, chrysocolle, la

chalcosine, la chalcopyrite ;

La dolomite et le quartz constituant les minéraux de la gangue ;

Les zones d’oxyde est composer de mélangé de quelque minerai
sulfurique, à la suite des intempéries les sulfureux de cuivre primaire ont été
modifié pour former des carbonates des silicates.

Nous avons eu à effectuer notre stage professionnelle dans les quatre sections
suivantes ;

1 - Zone OBL (Extérieur)

2 - Zone 110(Pré-Leach)

- Zone 120(Leach)

- Zone 200(Stockage d’acide)

- Zone 220(Lime)

3 - Zone 170(Circuit cobalt, Larox, Drayer)

4 - Zone 150(SX)

- Zone 160(EW)

Dans chaque section on y a fait 4 jours

 18

CHAP : 3 TRAVAUX EFFECTUER

3.1 Généralité sur le poste de transformation de la SNEL de 120 KV

L’entreprise METALOKL c’est une société Métallurgie de Kolwezi qui
est alimente par la SNEL avec une tension de 120kv a l’antre du post nous
avons le jeux de barre, un sectionneur et un dispositif de protection qui permet
de déclencher en cas de surcharge, ou d’anomalie sur un circuit électrique qui
est le disjoncteur à gaz SF6 qui veut dire hexafluorure de soufre gaz. Les gaz
qui sont à l’intérieur permettent d’étouffer l’arc électrique. Nous avons aussi
TI, le TP et notre transformateur de 120
KV / 33 K
La SNEL nous fournit une tension de 120 KV est c’est à partir de
transformateur ou on modifie cette tension en 33 KV sans changer la
fréquence. Cette transformation comporte deux parties qui sont le primaire et
le secondaire. Lorsqu’il fonctionne à 120 MVA c’est à dire l’air force et à 80
MVA l’air naturelle.
 19

3.2 Représentation unifilaire du poste de transformation de 120 KV / 33 KV

Jeux barre
de

Sectionneur

Disjoncteurà gaz SF6

T.P MASSE

T.I

RANSFORMATEUR DE 12033
KV/
KV

SECTIONNEUR

DISJONCTEUR

33 KV
 20

3.3 Zone OBL (extérieur)

Dans cette zone nous avons y a remplacé le soulier de câble a

kingamyambo sur le booster VSB 6.
Kingamyambo est la mine de Metalkol situe à 8 Km de l’usine, on
l’appel o.b.l c'est-à-dire limite des installations extérieures. Nous avons y a
effectuer comme travail de remplacer le soulier des câbles et le serre pour
éviter l’échauffement ou mauvais contact au moteur.

Toujours de la cote OBL on en y a installé un VSP 6 et tiré le

câble de 700 m de long dont le câble était de 120², et serre avec le manchon
pour permettre un bon raccordement.

3.3.1 La sous station de pompage de kingamyambo

Au niveau du pompage nous avons une menllacceur qui à quatre

ou six Ellice. Cette malaxeur nous permet à malvacée les matières pour que ça
ne se collement pas. Le produit sont ramène à l’usine sous forme de pulpe et
on canalise ça dans une rivière où on crée un puisard.

3 .3.2 Centre de commande de machine(MCC)

Dans le centre de commande de machine nous avons besoin de la
température qui est minimale pour le refroidissement de nos machines
électriques.

3.3.3 Flache la ligne

Comment flache une ligne ?
Lorsqu’ on a besoin de flache la ligne c'est-à-dire dégagé et ouvrir de
l’eau dans de booster ainsi que dans le puisard pour que ça ne puisse attire la
pulpe ainsi de l’eau.

L’eau nous aide à évacuer les produits qui étaient décantés dans la
 21

conduite au cas où nous laissons les produits dans les décanteurs c'est-à-dire que
la conduite sera bouche. Lorsque la conduite est bouche c’est le moteur qui aura
du mal à fonctionner et ça nécessite un appel d’un grand courant or que tout : le
relais thermique sont calibre selon le courant nominale de nos moteurs
électrique.

Dans le cas où on a un grand courant tout le booster fonctionne avec un

démarrage direct.

3.3.4 Variateur de vitesse(VSD)

Un VSD : est un variateur de vitesse qui peut être commande à distance
ou localement.

3.4 Zone 110 (pré-Leach)

Dans cette zone la pulpe venant de deux zones d’extraction dans deux
conduites de tuyauterie est recueille dans un point qui alimente le décanteur,
la pulpe des deux sites (Musonoi et kingamyambo) vient avec une densité
variant entre 1,30 à 1,35.

Dans cette zone on en y à effectuer le mesure de la tension électrique à

l’aide d’un appareil de mesure appelé Voltmètre électrique. Le voltmètre nous
permet de prélevé la tension électrique.

Apres le prélèvement de la tension on à y à trouver un court-circuit au

niveau du boite de dérivation suite à un mauvais contact qui vient de créer un
point chaux, c'est-à-dire suite à un mauvais raccordement de fils conducteur.

3.4. Zone 120 (Leach)

Dans cette zone on en y à remplace les lampes et faire la maintenance

préventif (PM).
 22

3.4.1 Zone 200 (Stockage d’acide)

La société METALKOL ne produit pas d’acide sulfurique, moins

l’acide phosphorique, elle est importante ces acides et elle est stocks dans les
tanks d’environ 7500 cube (acide sulfurique), qui aliments : la lixiviation
primaire et secondaire, au CCD, au cobalt.

La pulpe venant de l’HBF est recueillie dans le tank de lixiviation, d’où

on injecte de l’acide sulfurique frais dilue avec l’over flow du décanteur cobalt.
Cette lixiviation est applique aux minerais oxydes ou carbonates à gangue non
volumiques. Les conditions de cette lixiviation peuvent être examine sur le
diagramme de M.
POURBAIX.

3.4.2 Zone 220(Lime)

Dans cette zone on produit de la chaux pour diluée l’acide au cas où

l’acide se déversé par terre on utilise la chaux.

3.4.3 Quelque significatif de lampes dans l’usine de METALKOL

La couleur verte : indique l’émergence dans l’usine et ça s’est trouvé

dans chaque coin de douche de secours c’est lampe sont allumés 24 /24 à l’aide
des alimentations sans coupure (UPS). Ces UPS permet de conserve l’énergie
électrique.
 23

La couleur jaune c’est pour embellir l’usine ces lampes consiste à

donner la beauté dans l’usine de METALKOL.

La couleur blanche consiste à éclairer l’usine pendant la nuit pour qu’il

y ait l’obscurité. Ces lampes sont commande à l’aide de l’interrupteur horaire
ou crépusculaire. C'est-à-dire sa s’allume automatiquement de qu’il y a
obscurité ou la nuit, dans l’usine.et sans éteint automatiquement de qu’il y a la
lumière pendant le jour.

Le deal lat. Switch permet d’ouvrir le circuit de commande en cas de l’obscurité

et de fermer le circuit en cas de la lumière.

Toujours dans la même zone on en y à dépanné une crainte. Cette

crainte n’est fonctionnée pas suite à un mauvais contact et isolation.
 24

3.4.4 Zone 170 Circuit cobalt, Larox, Dray

Dans cette zone on utilise le démarrage direct. Qui est commande par le VSD.
Ainsi que le démarrage étoile triangle : ce démarrage consiste à limiter la pointe
du courant au démarrage.
 25

3.5 Zone EW

Dans cette zone nous avons deux EW qui sont :

EW 1 et EW 2
Du cote EW 1 on a y à prélevé l’intensité du courant, à l’aide d’une
pince ampérométrique, dans trois poteau de terre
7=2 ,2A
9=1 ,1A
10=1,5A
Du cote EW 2 nous avons prélevé l’intensité du courant dans deux
 26

poteau qui est relie à la masse de terre

5=2,4A
9=3,9A
Toujours dans cette zone nous avons y serre le vise sur le moteur et le
commutateur. C’est moteur utilise l’électrofrein pour permettre le mouvement
pas à pas.

Il permet d’arrêté le moteur sans d’inertie ou pas à pas

Le ventilateur permet de refroidir le moteur
Un groupe hydraulique qui permet de maniveau le piston de pied tout ce
mouvement est manœuvré par un système hydraulique

Nous avons deux moteurs

Un groupe pompe qui permet de lave le cuivre
Exos ter qui sert d’enlevé la vapeur d’eau -l’eau qu’on utilise pour lave les
cathodes ce de l’eau chaude.

3.5.1 Disping machine

Il permet de strippé ou d’enlevé le feuille de cuivre qui sont colée

cathode. Ce système est commande ou gérée par l’automate
La commande automatique qui est géré par les automates programmables
La commande manuelle est gérée par l’homme
Nous avons un moteur qui entraîne la charge de chargement qui est équipé
d’un électro frein, et l’autre moteur qui entraîne la charge de déchargement
avec un électro frein et ventilateur.

Le moteur avec électrofrein et ventilateur permet de transporte la

cathode a strippé. Tout ce moteurs sont alimente par une tension de 525 V et le
l’éclairage sont alimente avec tension de 400 V.
 27

Nous avons une chaine qui est l’intermédiaire entre le chargement et le

de chargement

Le tiristor c’est une diode qui est commande à distance (il n’est peut
conduire lorsqu’il est polarise en direct et on envoie une impulsion à la gâchette)
tandis-que la diode elle suffit d’être en direct pour conduire directement.

Un thermo Switch permet de protéger le tiristor contre l’élévation de la

température lorsqu’elle arrive à 55 degré, elle ouvre le circuit et lorsque la
température diminue elle ferme le circuit.et les automates détecte déjà pour
limite la température.

Le fusible permet de protéger le tiristor contre la surcharge et la

surintensité.

3.6 Zone SX

Dans cette zone où se passe l’extraction par solvant de cuivre c’est la

dernière étape pour produire la cathode de cuivre.
Nous avons deux train A et B, c’est permet d’alimente l’électrolyse
La zone SX elle est couverte par de paratonnerre à l’extérieur tandis-que le
parafoudre est à l’intérieur de notre maison.

On place le paratonnerre pour protéger contre le décharge électrique et

Orage.
Toujours du cote SX nous avons y à inspecter les moteur.
Le rotor est solidaire et relie avec les enroulements pendant que le
Moteur travail, les enroulements va perdre leurs propriété et crée l’Isaure.
Le moteur qui est utilisé dans l’entreprise nous avons une marque Weg,
Un moteur peut être couple en étoile ou en triangle.
 28

3.6.1 Rôle de SX

Il permet de concentre le cuivre pour arrive à la purification et la

Concentration cuivre.
Strippé veut dire séparé la partie organique
Le tricanteur permet de séparer l’organique, la solution acquisse et le solide
ou le déchet.
3.7 PARTIE MECANIQUE
Pour ces qui concerne le département de la mécanique, nous étions affectées à
la carrière de kingamiambo, ou il y a deux station de pompage
 Une station de pompage pour le liquide chargée et
 Une station de pompage pour amener l’eau aux différentes Ganne de la
carrière
 29

3.7.1 Station de pompage pour le liquide chargée

Cette station est constituée d’un tank pour stocké le produit venant de la carrière
sous forme liquide, une fois le tank remplie, à la sortie il y a six pompes
montées en série, regroupée en par groupe en deux ligne, qui permet le transport
de ce minerai chargées jusqu’à l’usine pour faire les différentes opérations afin
d’obtenir le cuivre ou le cobalt,
3.7.2 Station de de pompage d’eau vers la carrière
Comme nous venons de le dire, cette station est constituée aussi d’un tank qui
stocke de l’eau non chargée, cette eau provient de deux endroits
Elle provient des puit de forage et de l’usine, à la sortie du tank il y aussi deux
lignes de pompes montées en série, une ligne qui contient trois pompe en séries
et une autre ligne contiens quatre pompes montées aussi en série,
L’objection de ses montage en série est de gagné beaucoup plus en pression et le
débit reste constant.
 30

3.8 Les pompes centrifuges

Les pompes sont des machine qui transforme l’énergie électrique reçu par le
moteur en énergie hydraulique sous forme de pression, les rôles des pompes est
d’aspirer d’un point A pour refoulé vers un point B, les pompes que l’entreprise
metalkol utilisent a kingamiambo sont des pompe centrifuge a très haute
pression pour les liquide chargée et non chargée.
Notre s’est beaucoup plus basé sur les entretiens de ses pompes, et donc
l’entretien de ses deux pompage pour maintenir la production continue.
Accouplement moteur pompe
Deux types de montage est effectués ici, le montage vertical et le montage
horizontal
Pour le montage vertical le moteur est la pompe sont accouplée par poulies et
couroi, et pour le montage horizontal deux accouplement sont envisagée aussi,
accouplement rigide et l’accouplement élastique.
 31

CONCLUSION

Le stage que j’ai effectué à l’entreprise metalkol SA de Kolwezi au

département électrique et mécanique été
Une expérience enrichissante et instructive. J’ai eu l’opportunité de découvrir
de près le fonctionnement de cette installation industrielle et d’approfondir
ma connaissance dans le domaine électrique et mécanique.

Tout au long de notre stage, nous avons pu observer et participer aux différentes
Étapes. En parlant de nos mission opérationnelles, nous avons eu
l’opportunité d’approfondir nos connaissances théorique à la pratique et des
formations toute en réalisant des rechercher des documents.

Ainsi donc ce stage à l’usine de METALKOL a été

Une expérience très formatrice pour moi, en tant que futur ingénieur.

J’ai pu mettre en pratique mes connaissances académiques, et

Découvrir le fonctionnement cotret d’une installation industriel et développer
des compétences professionnelles essentielles. Je suis convaincu que cette
expérience me sera très utile dans ma future carrière professionnelle, et je suis
reconnaissant envers l’équipe qui m’a accueilli et accompagner tout au long
de ce stage.