2.

METAUX, POLYMERES, CERAMIQUES ET VERRES

2.1. Les métaux

En chimie, les métaux sont des matériaux dont les atomes sont unis par des liaisons métalliques.
Il s'agit de corps simples ou d'alliages le plus souvent durs, opaques, brillants, bons conducteurs
de la chaleur et de l'électricité. Ils sont généralement malléables, c'est-à-dire qu'ils peuvent être
martelés ou pressés pour changer leur forme sans les fissurer, ni les briser. De nombreuses
substances qui ne sont pas classées comme métalliques à pression atmosphérique peuvent
acquérir des propriétés métalliques lorsqu'elles sont soumises à des pressions élevées. Les
métaux possèdent de nombreuses applications courantes, et leur consommation s'est très
fortement accrue depuis les années 1980, au point que certains d'entre eux sont devenus des
matières premières minérales critiques.

L'or, le cuivre, l'argent, le fer, le zinc et l'aluminium sont les métaux dont l'usage est le plus
fréquent.

2.1.1. Liaison métallique et structures cristallines des métaux

La liaison métallique représente un type particulier de liaison chimique. Comme son nom
l'indique, cette liaison intervient entre les atomes qui constituent les métaux, qu'il s'agisse de
corps simples ou d'alliages. Un métal est représenté par un réseau tridimensionnel de cations
métalliques baignant dans un fluide d'électrons très mobiles. Le modèle de l'électron libre
permet de calculer la conductivité électrique ainsi que la contribution des électrons à la capacité
calorifique et à la conductivité thermique des métaux.

La nature électronique particulière d'une liaison métallique est responsable de plusieurs

propriétés macroscopiques des métaux :

- le fluide d'électrons libres assure à la fois une conductivité électrique et une conductivité
thermique élevées en permettant la circulation d'un courant électrique et en favorisant
la propagation des phonons dans le matériau ;

- la nature électronique de la liaison métallique rend compte de la ductilité, de la

malléabilité et de la plasticité des métaux en maintenant leur cohésion en cas de
déformation brisant les autres liaisons interatomiques ;

- la nature électronique de la liaison métallique confère aux métaux leur absorbance et

leur éclat particulier par son interaction avec les ondes électromagnétiques, ainsi que
leur point de fusion et leur point d'ébullition plus élevés que les non-métaux en
renforçant les autres types de liaisons interatomiques.
Les liaisons covalentes de coordination sont responsables des structures cristallines formées par
les métaux solides. La plus fréquente est la structure cubique centrée, suivie de la structure
hexagonale compacte et de la structure cubique à faces centrées.

Dans une structure cubique centrée, chaque atome est situé au centre d'un cube formé par ses
huit atomes voisins. Dans les structures cubiques à faces centrées et hexagonale compacte,
chaque atome est entouré par douze autres atomes, mais l'empilement de ces atomes diffère
entre ces deux structures. Certains métaux peuvent adopter des structures cristallines
différentes selon la température et la pression auxquels ils sont soumis.
Principales structures cristallines métalliques

Cubique centrée. Cubique à faces Hexagonale

Tous les métaux, notamment les alliages ne sont cependant pas cristallins, et il peut se former
des alliages métalliques amorphes par trempe rapide d'alliages métalliques fondus. On utilise
pour ce faire des métaux fondus dont les atomes ont des tailles sensiblement différentes, ce qui
limite la cristallisation lors d'un refroidissement rapide. Également appelés verres métalliques,
les alliages métalliques amorphes présentent, par rapport aux métaux usuels, une meilleure
ténacité, une moindre fragilité, ainsi qu'une plus grande résistance à la déformation et à la
corrosion.

La force d'une liaison métallique dépend notamment du nombre d'électrons libres par atome
métallique, et atteint un maximum au sein des métaux de transition vers le milieu du bloc d au
niveau de la 5ème période et au-delà, parmi les métaux réfractaires.

2.1.2. Propriétés des métaux

i. Propriétés physiques

Les métaux purs ont le plus souvent une conductivité électrique, une conductivité thermique et
une masse volumique élevées. L'argent est ainsi le meilleur conducteur électrique (6,30 × 107
S/m), suivi par le cuivre (5,96 × 107 S/m), l'or (4,10 × 107 S/m) et l'aluminium (3,50 × 107 S/m). La
conductivité électrique du fer est de 107 S/m, tandis que celle de l'acier au carbone 1010 (fer à
0,10 % de carbone) est de seulement 5,9 × 106 S/m, ce qui illustre l'effet des impuretés sur la
conductivité des métaux.
Bien que la plupart des métaux aient une masse volumique supérieure à celle de la plupart des
non-métaux, celle-ci est très variable selon les matériaux considérés. Parmi les corps simples
métalliques, le lithium est le moins dense (0,534 g cm3 à 25 °C) tandis que l'osmium est le plus
dense (22,59 g cm3). Les métaux alcalins (dont fait partie le lithium) et alcalino-terreux sont les
moins denses des métaux ; ils sont également les moins durs, et les métaux alcalins ont un
point de fusion particulièrement bas : hormis le lithium, ils sont tous liquides à 100 °C. La
densité élevée de la plupart des métaux provient de leur structure cristalline compacte.

Les métaux sont en outre généralement caractérisés par une bonne malléabilité et une grande
ductilité qui leur permettent de se déformer sans se briser. Ainsi, le cuivre pur peut être étiré
pour former des fils électriques, des tuyaux (plomberie), être mis en plaque et martelé en forme
de casseroles ; l'or pur peut également être mis sous forme de feuilles très fines. À l'inverse,
certains éléments d'alliage permettent de durcir le métal : c'est par exemple le cas du carbone
qui durcit le fer pour donner de l'acier, de l'étain qui durcit le cuivre pour donner le bronze, ou
encore de l'argent et du cuivre qui durcissent l'or.

Les métaux ont une surface généralement brillante, et sont opaques dès que leur épaisseur
dépasse quelques micromètres ; les feuilles d'or transmettent néanmoins une lumière verte.

ii. Propriétés mécaniques

Déformation plastique d'un métal.

La déformation élastique des métaux peut être modélisée par la loi de Hooke lorsque la
déformation est une fonction linéaire de la contrainte. L'application de forces supérieures à la
limite d'élasticité ou le chauffage peuvent conduire à une déformation permanente de l'objet,
ce qui correspond à une déformation plastique. Cette modification irréversible de la disposition
des atomes du matériau peut résulter de l'application :

• d'une force ou d'un travail en tension, en compression, en cisaillement, en flexion ou en

torsion ;

• d'un chauffage, ce qui affecte la mobilité des défauts structurels du matériau, comme les
joints de grains, les lacunes, les dislocations vis et coin, et les défauts d'empilement (en)
des solides cristallins et non cristallins.
 iii. Propriétés magnétiques

Quelques métaux présentent des propriétés magnétiques remarquables comme le

ferromagnétisme. Ce sont notamment, à température ambiante, le fer, le cobalt et le nickel.
Certaines terres rares (lanthanides dans la classification périodique) sont également
ferromagnétiques à basse température. Les propriétés magnétiques varient avec les alliages, ce
qui peut être mis à profit pour créer des aimants puissants ou annuler le magnétisme d'un métal
comme le fer.

2.1.3. Alliages

Un alliage est un mélange de deux éléments chimiques ou davantage dont le principal

constituant est un métal. La plupart des métaux purs sont trop mous, trop fragiles ou trop
réactifs pour pouvoir être utilisés tels quels. Il est possible de moduler les propriétés des alliages
en faisant varier les proportions relatives de leurs différents constituants. Il s'agit généralement
de les rendre moins fragiles, plus durs, plus résistants à la corrosion, ou encore de leur donner
une couleur et un éclat plus attrayants. De tous les alliages métalliques utilisés de nos jours, ceux
du fer/acier, acier allié , acier à outils, acier au carbone, acier inoxydable, fonte par exemple en
représentent l'essentiel de la production, aussi bien en valeur qu'en volume. Le fer allié au
carbone donne des aciers de moins en moins ductiles et résistants à mesure que le taux de
carbone augmente. L'addition de silicium donne du ferrosilicium, souvent allié à la fonte, tandis
que l'addition de chrome (à plus de 10 %), éventuellement de nickel et de molybdène, à des
aciers au carbone donne de l'acier inoxydable.

Outre les alliages de fer, ceux de cuivre, d'aluminium, de titane et de magnésium sont également
importants d'un point de vue économique. Les alliages de cuivre sont connus sous forme de
bronze depuis l'âge du bronze. De nos jours, le bronze désigne spécifiquement un alliage de
cuivre et d'étain, tandis que le laiton est un alliage de cuivre et de zinc, et que le maillechort est
un alliage de cuivre, de zinc et de nickel. Ces alliages ont divers usages industriels, notamment
dans les installations électriques. Les alliages d'aluminium, de titane et de magnésium ont été
développés plus récemment, et sont intéressants en raison de leur grande résistance mécanique
pour une masse volumique plutôt faible ; leur coût de revient est cependant élevé, ce qui
restreint leur utilisation aux applications de haute technologie pour lesquelles les performances
sont plus importantes que le coût. Parmi les différents alliages d'aluminium, on peut citer ceux
pour corroyage et pour fonderie. Les alliages spéciaux destinés à des applications de pointe, dits
superalliages, comme ceux des moteurs à réaction, peuvent contenir plus d'une dizaine
d'éléments différents.

2.1.4. Applications

Certains métaux et alliages possèdent une résistance structurelle élevée par unité de masse, ce
qui les rend utiles pour transporter des charges lourdes et résister à des chocs violents. Les
alliages métalliques peuvent être conçus pour avoir une résistance élevée aux contraintes de
cisaillement, de flexion et de déformation. Le même métal peut cependant être sujet à la fatigue
à la suite de contraintes répétées ou d'un dépassement de la contrainte maximum. La résistance
et la résilience des métaux a conduit à leur utilisation courante dans la construction des gratte-
ciel et des ouvrages d'art ainsi que dans celle de tous types de véhicules, d'appareils et
dispositifs, d'outils, de tuyaux, ou encore de voies ferrées.

Les deux métaux les plus utilisés, le fer et l'aluminium, sont également les plus abondants dans
l'écorce terrestre. Le fer est le plus utilisé des deux : il est à la base de toutes les grandes
constructions métalliques (poutre, rail, coque de navire). L'aluminium est presque toujours
utilisé allié à d'autres métaux afin d'en améliorer les propriétés mécaniques, dans des
applications tirant profit du fait qu'il est moins dense que le fer et meilleur conducteur électrique
; l'aluminium est par exemple utilisé préférentiellement au cuivre dans les câbles électriques à
haute tension aériens.

Le cuivre reste utilisé essentiellement pour ses bonne propriétés de conducteur de l'électricité
dans les câbles électriques, et de conducteur thermique dans les ustensiles de cuisine. Les
propriétés de conducteur de la chaleur font de certains métaux des matériaux intéressants pour
réaliser des dissipateurs thermiques destinés à éviter les surchauffes. Les métaux les moins
abondants sont utilisés dans des alliages (chrome, manganèse, titane), et les plus rares
interviennent souvent comme catalyseurs (platinoïdes, notamment) et parfois comme
placements financiers ou en joaillerie (métaux précieux). La réflectivité élevée de certains
métaux, comme l'argent ou l'aluminium, en font des matériaux de choix pour la construction de
miroirs, notamment ceux des télescopes. Elle est également à l'origine de l'attrait esthétique de
certains métaux utilisés en joaillerie. L'uranium est un métal qui, après séparation isotopique,
permet d'alimenter des réacteurs nucléaires pour libérer leur énergie par fission. D'autres
métaux, trop réactifs à l'air et/ou à l'eau sont rarement utilisés à l'état métallique (sodium,
potassium, calcium).

Dans un certain nombre de cas, les métaux tendent à être remplacés par d'autres matériaux, en
général pour des raisons de légèreté (polymères, matériaux composites, céramiques) ou de
résistance à la corrosion ou à l'usure (céramiques). Ces matériaux ont toutefois eux aussi leurs
limites par rapport aux métaux, en particulier les polymères et composites à matrice polymère
ne sont pas utilisables à hautes températures et sont souvent plus souples, tandis que les
céramiques résistent mal aux chocs.

Les métaux peuvent être dopés avec des molécules étrangères, qui peuvent être organiques,
minérales, biologiques, ou encore des polymères. Ces molécules confèrent au métal des
propriétés nouvelles qui peuvent être mises à profit pour des applications aussi variées que les
catalyseurs, la médecine, l'électrochimie et la résistance à la corrosion.
 2.2. Polymère

Un polymère est une macromolécule, formé d'unités monomères liées entre elles par des
liaisons covalentes. L'image généralement donnée pour illustrer cette réalité chimique est celle
du collier de perles : les perles (qui représentent les monomères) une fois assemblées forment
le collier (le polymère). Les polymères constituent une classe de matériaux. Un polymère est
caractérisé par son degré de polymérisation. Les polymères d'origine biochimique sont souvent
appelés « fibres ».

Le processus de production des polymères implique la liaison ou l'assemblage de petites

molécules appelées monomères. Le processus de réaction chimique relie ces monomères
ensemble et est appelé polymérisation. Certains polymères se produisent naturellement, tandis
que d'autres sont artificiels.

Les polymères sont dérivés du pétrole et leur faible coût trouve son origine dans l’abondance de
la matière première, dans l’ingéniosité des ingénieurs chimistes qui ont conçu les procédés de
fabrication et dans les économies d’échelle qui ont accompagné une utilisation accrue.

Le plastique est le polymère le plus utilisé au monde. Il appartient à la famille des résines
polyoléfiniques. En fonction des molécules de base et des procédés employés, on distingue trois
grandes familles de plastiques :

- les thermoplastiques (plastique thermoplastique) : Un thermoplastique est une résine

solide à température ambiante. il se ramollissent sous l'action de la chaleur et se
durcissent en se refroidissant de manière réversible. Il devient mou lors du chauffage et
finit par devenir fluide en raison de la fusion des cristaux ou du franchissement de la
température de transition vitreuse. La plupart des plastiques utilisés dans l'emballage
sont des thermoplastiques, ce qui permet de les recycler. Quelques thermoplastiques
sont communs aux fabricants : Acrylique, Nylon, Acétal, Copolymère, Acétal
Homopolymère, Polycarbonate (PC), Polyéthylène (PE), Polystyrène (PS), Polypropylène
(PP), Polychlorure de vinyle (PVC), ..... etc.

- les thermodurcissables (plastiques thermodurcissable) : les plastiques

thermodurcissables ou polymères thermodurcissables sont des résines liquides à
température ambiante. Ces polymères durcissent lors du chauffage ou de l'ajout de
produits chimiques. En outre, les plastiques thermodurcissables sont généralement
produits par moulage par transfert de résine (RTM) ou par moulage par injection-réaction
(RIM). Les thermodurcissables sont très résistants à la corrosion, à la chaleur et au fluage
mécanique. En conséquence, ils conviennent parfaitement aux composants nécessitant
des propriétés de résistance élevée au poids, des tolérances serrées et une exposition à
la chaleur. Quelques plastiques thermodurcissables sont communs aux fabricants :
 Phénoliques, Epoxy, Silicone, Mélamine, Polyfluorure de vinylidène (PVDF),
Polyuréthane, Polyimide.

- les élastomères (caoutchoucs) : Les élastomères sont des matériaux polymères

extrêmement flexibles et élastiques, largement utilisés dans de nombreuses industries
pour leurs propriétés uniques. Leur nom dérive de leurs caractéristiques principales :
élasticité et déformation réversible. Ces matériaux sont essentiels dans la fabrication de
produits allant des pneus aux produits pharmaceutiques, en passant par les équipements
sportifs.

2.2.1. Procédés de fabrication

La fabrication de polymère se fait en deux principales phases à savoir, la coulée et la

polymérisation.

Coulée : La résine synthétique est mélangée à un agent de polymérisation, puis versée ou

injectée pour remplir la cavité du moule.

Polymérisation : La résine polymérise dans le moule jusqu'à solidification (chauffer le moule peut
accélérer le processus de polymérisation pour certain polymères).

Pour répondre aux exigences de formes et de cadences, plusieurs méthodes de mise en forme
des matériaux polymères ont été développées, dont :

- extrusion au moyen d'une filière : procédé continu pour fabriquer des profilés complexes,
plaques, feuilles, films, etc., cadence de production élevée ; une variante est la
coextrusion ;

- filage : souvent à partir du polymère à l'état fondu ; obtention de fibres textiles (marques
Tergal, Térylène), Dacron, nylon, Rilsan, Orlon, lycra, Tyvek, Dyneema, Kevlar, etc.) ;

- injection : grande variété de pièces, bonne précision et bon aspect de surface, cadence
élevée (éléments d'appareils ménagers, engrenages, pompes, etc.) ;

- moulage par soufflage : procédé discontinu pour fabriquer des corps creux (bouteilles,
flacons, etc.) ; extrusion-soufflage, étirage-soufflage ;

- extrusion-gonflage : élaboration de films, sacs, etc., à la différence de l'extrusion-

soufflage, ce procédé n'utilise pas de moule ;

- rotomoulage : pièce fermée, pouvant être de très grandes dimensions (citernes, jouets,
ballons, etc.) ;
 - thermoformage : convient très bien pour des pièces de grande surface et de faible
épaisseur (emballages, pièces pour l'automobile et le bâtiment, baignoires, etc.) ;

- moulage par compression ou par compression-transfert : procédés applicables aux

résines thermodurcissables prépolymérisées (partiellement polymérisées)
(phénoplastes, aminoplastes, polyesters insaturés, etc.).

Concernant les plastiques renforcés, une quinzaine de procédés de mise en œuvre est de nos
jours disponible (pultrusion…).

2.2.2. Polymères naturels

Les polymères naturels présents autour de nous dans la nature et dans notre quotidien
(élastomères, peintures, isolants, colles, aliments…). On peut citer l'amidon, la chitine ou la
cellulose. Ce sont des macromolécules qui jouent un rôle primordial dans la structure cellulaire.
On peut citer à titre d’exemple :

- Polysaccharides : cellulose et hémicelluloses (bois, fibres végétales), amylose et

amylopectine (amidon), glycogène, pullulane, chitine (cuticule d'arthropodes et paroi
d'eumycètes), mannanes, galactanes, fructanes, etc ;

- Lignine (bois)

- Acides nucléiques : ADN et ARN

- Polyisoprénoïdes (caoutchouc naturel)

2.2.3. Polymères synthétiques ou artificiels

Les polymères artificiels sont obtenus par modification chimique de polymères naturels, dans le
but d'adapter certaines de leurs propriétés à un besoin spécifique. Par exemple, la nitrocellulose,
qui est un ester de cellulose explosif dérivé de la cellulose, et utilisé dans des munitions.

Cellulosiques : acétate de cellulose (CA), nitrocellulose

 Formule de quelques grands polymères industriels5.

A la différence des polymères naturels qui sont issus de la nature et qui peuvent avoir diverses
origines (animale, végétale, minérale), les polymères synthétiques ou artificiels sont créés par
transformation chimique (réaction de polymérisation), généralement à partir du pétrole. Le bois,
le coton, le lin contiennent la cellulose.

2.2.4. Mélanges polymères

Un mélange de polymères est un mélange macroscopiquement homogène de deux ou plusieurs

polymères différents et compatibles. Il ne se forme pas de liaison chimique.

Exemples : Le plus connu de matériau issu de mélange de polymères est le Noryl, de GE Plastics
BV, obtenu par mélange de polystyrène (PS) et de poly(oxyphénylène) (PPO). On peut également
citer les mélanges de PS avec le poly(vinylméthyléther) (PVME) et de PVC avec le PMMA.

2.2.5. Structure et conformation

Un polymère peut se présenter sous forme liquide (plus ou moins visqueux) ou solide à
température ambiante. À l'état solide, il peut être utilisé comme matériau moyennant des
propriétés mécaniques suffisantes. Un polymère liquide à température ambiante peut être
transformé en matériau s'il est réticulable ; les élastomères sont des matériaux obtenus par
réticulation de polymères linéaires liquides à température ambiante.

Les polymères ont un comportement viscoélastique. En effet, ils démontrent simultanément des
propriétés élastiques et un caractère visqueux. L'enchaînement des motifs monomères peut se
faire de façon linéaire (polymères linéaires), présenter des ramifications aléatoires (polymères
branchés et hyperbranchés) ou systématiques et régulières (dendrimères). Du fait des degrés de
liberté de la conformation (disposition dans l'espace) de chaque motif monomère, la
conformation du polymère résulte de cet enchaînement mais également des interactions entre
motifs.
Les polymères fabriqués à partir d'un seul type de monomère sont désignés par homopolymère
(ex. : polyéthylène, polystyrène). Dès qu'au moins deux types de monomère participent à la
formation des macromolécules, on parlera de copolymères (cas du styrène-butadiène). La
variété des copolymères est très importante. Ces matériaux possèdent des propriétés
physicochimiques et mécaniques intermédiaires avec celles obtenues sur les homopolymères
correspondants.

Pour ces applications, les polymères sont généralement mélangés à d'autres substances comme
la craie (matière très bon marché), les plastifiants, les additifs tels les antioxydants, etc. La
fabrication des objets finis résulte la plupart du temps d'une opération de mise en œuvre qui
relève souvent du domaine de la plasturgie.

2.3. Les céramiques

Le terme céramique désigne l'ensemble des objets fabriqués en terre qui ont subi une
transformation physico-chimique irréversible au cours d'une cuisson à température plus ou
moins élevée. Les céramiques sont donc solides à température élevée. Ils résistent aux chocs
thermiques ainsi qu'au vieillissement et aux agressions climatiques ou chimiques. Les objets en
céramique possèdent généralement une bonne résistance mécanique, une faible masse
volumique, une dureté élevée et une bonne résistance à l'usure. Des imperfections dans le
matériau, comme des fissures résultant d'un frittage incomplet, peuvent toutefois altérer ces
propriétés. Leur utilisation est sans danger pour l'homme, et nombreuses sont celles qui sont
biocompatibles, comme l'hydroxyapatite Ca5(PO4)3(OH) ; elles sont ainsi utilisées comme
équipements sanitaires, médicaux ou alimentaires.

Les céramiques ont généralement une faible conductivité thermique. Elles sont opaques ou
translucides (verres amorphes), mais peuvent aussi être transparentes, comme l'alumine Al2O3,
le nitrure d'aluminium AlN, l'oxyde d'yttrium(III) Y2O3 et le YAG Y3Al5O12, par exemple pour
jumelles de vision nocturne ou systèmes de guidage de missile par infrarouge. Ce sont
d'excellents isolants électriques et elles sont utilisées par exemple comme isolateurs pour
circuits électriques ou lignes à haute tension.

Dans les céramiques, les liaisons entre atomes ont un caractère iono-covalent. Les liaisons
ioniques ne sont pas directionnelles, elles tendent à maximiser les attractions coulombiennes et
minimiser les répulsions isocharges, ce qui conduit à des arrangements d'anions et de cations
compacts ; les liaisons covalentes sont directionnelles et conduisent quant à elles à des
arrangements atomiques plus étendus.

2.3.1. Synthèse
Les deux grands types de synthèse des matériaux céramiques sont dits par voie sèche et par voie
humide, selon les conditions expérimentales et la mise en forme souhaitée.

i. Par voie sèche

On applique un traitement thermique approprié, typiquement autour de 1 200 °C, à un mélange

de précurseurs solides en poudre afin d'obtenir le matériau céramique souhaité. Il s'agit d'une
réaction en phase solide à haute température employée surtout pour l'obtention de pièces
massives, c'est-à-dire d'au moins 1 mm d'épaisseur. Les poudres sont finement broyées et
portées à une température élevée mais inférieure à leur point de fusion de sorte que la réaction
chimique se déroule au niveau des surfaces de contact entre les grains. Par ailleurs, les
techniques d'ablation laser permettent la réalisation de couches minces de l'ordre du
nanomètre.

ii. Par voie humide

Coprécipitation en solution : Ce type de procédé est plus rapide et requiert des températures
moins élevées que la voie sèche.

Il permet de mieux contrôler la texture des poudres formées et peut être utilisé pour réaliser des
couches minces de l'ordre du micromètre. Il consiste notamment en la précipitation simultanée
en phase aqueuse de sels métalliques sous l'action d'une base forte, donnant des hydroxydes
hydratés M1M2(OH)x·zH2O, ou sous l'action de l'acide oxalique HOOC–COOH, donnant des
oxalates hydratés M1M2(C2O4)x·zH2O, l'eau de ces composés étant ensuite éliminée par
chauffage. Dans la voie des hydroxydes métalliques obtenus sous l'action d'une base forte, il est
important de se placer à un pH auquel ces hydroxydes coexistent, dans le cas présent à un pH de
l'ordre de 9 à 10, afin qu'il y ait bien coprécipitation.

2.3.2. Mise en forme

À partir d'une poudre céramique

i. Frittage

Le frittage est un processus physique reposant sur la diffusion de la matière à travers les surfaces
de contact entre grains de céramique pour aboutir à faire fusionner ces grains et obtenir une
pièce solide formée d'un matériau céramique compact. Dans la mesure où ce procédé de mise
en forme ne nécessite pas d'atteindre le point de fusion du matériau, il peut être employé en
métallurgie des poudres pour traiter des métaux particulièrement réfractaires comme le
tungstène, le rhénium, l'osmium, le tantale, ainsi que des céramiques ultraréfractaires comme
les carbures d'hafnium, de tantale, de niobium ou de zirconium, dont le point de fusion dépasse
les 2 000 °C, de sorte qu'ils ne peuvent être traités par coulage, extrusion ou moulage par
injection de matière fondue, et dont la résistance aux déformations plastiques rend le forgeage
et le laminage peu praticables.

Pour un frittage donnant une céramique de bonne qualité, les poudres doivent préalablement
être broyées le plus finement possibles afin d'en améliorer la granulométrie et d'homogénéité.
Elles sont ensuite mises en forme par pressage, extrusion, injection, coulage ou d'autres
techniques de façonnage dépendant de la forme désirée, du degré d'humidité des poudres, ou
encore de la nature du matériau. Le traitement thermique peut dans un premier temps conduire
au déliantage, à la décarbonatation et à la déshydratation des poudres, puis assure la diffusion
du matériau responsable du processus de frittage et de la consolidation de la céramique. La
finition peut faire intervenir des étapes d'usinage, de polissage ou de revêtement de la pièce
obtenue.

ii. Pressage

Dans le pressage uniaxial, la poudre est compactée dans une matrice rigide à l'aide d'un poinçon.
Le moule de pressage est métallique et les parties en contact avec la poudre peuvent être traitées
pour résister à l'abrasion et à la corrosion. Cette technique conduit à la réalisation de pièces de
forme simple, comme des joints ou des bagues de roulement mécanique. Dans le pressage
isostatique, la poudre est compactée dans un contenant flexible maintenu par un moule support
rigide. L'application de la pression se fait par l'intermédiaire d'un fluide à base d'huile et d'eau.
Cette technique conduit à la réalisation de pièces de forme complexe, comme des tubes ou des
bougies d'allumage.

Le frittage de céramiques techniques peut faire également appel à des techniques de pressage
à chaud, voire de pressage isostatique à chaud.

Avec un liant polymère

Schéma simplifié de la technique d'extrusion. 1 : Vis, 2 : pâte plastique à mettre en forme,

3 : fente à taille réglable, 4 : matériau mis en forme.
Le mélange polymère-céramique permet de mettre en forme une poudre céramique, ce qui
permet l'obtention d'une pièce composite. Il est nécessaire de faire une étape de frittage à
postériori de ces méthodes pour obtenir une pièce en céramique seule.

iii. Extrusion

Le mélange préalablement plastifié et désaéré, est poussé à travers une filière de géométrie
donnée à l'aide d'une vis. Après extrusion, les pièces sont coupées à la longueur désirée, puis
subissent les traitements appropriés. Cette technique conduit à la réalisation de pièces aux
formes complexes et de grandes dimensions, comme des tubes ou des tuyaux.

iv. Fabrication additive

Diverses techniques de fabrication additive peuvent être utilisées pour former des composants
en céramique, mais la nature réfractaire des céramiques empêche l'utilisation des technologies
à rayon (SLS, EBM). Cependant les procédés de fabrication additive par extrusion(FFF), similaires
au procédé d'extrusion, permettent de créer une pièce en déplaçant la buse d'extrusion pour
faire du volume. Projeter une poudre céramique sur une résine photosensible ou inversement
est aussi une technique adaptée aux céramiques (Binder Jetting ou Material Jetting).

v. Moulage par injection de poudre

Le mélange fluidifié est introduit dans un moule ayant la forme de la pièce à fabriquer. Le
mélange thermofusible est chauffé dans une enceinte puis forcé à travers une buse dans le moule
dont la température est inférieure au point de fusion du mélange. Après solidification, par
abaissement de la température, la pièce est éjectée du moule. Cette technique conduit à la
réalisation de pièces de formes simples ou complexes en série dont l'épaisseur maximale est de
1 cm.

Avec un liant liquide

vi. Coulage

Dans le coulage en moule poreux, le mélange est versé dans un moule ayant la forme de la
pièce à fabriquer. La pièce est laissée se solidifier. Cette technique conduit à la réalisation de
pièces volumineuses. Dans le coulage sous pression, une pression est appliquée à la suspension
de coulage dans un moule poreux. Le gradient de pression force le fluide à travers le moule
poreux et à travers la couche en formation, ce qui permet de diminuer le temps de prise de la
suspension par rapport au coulage classique. Cette technique, particulièrement utilisée dans le
domaine des céramiques traditionnelles conduit à la réalisation de pièces volumineuses. La
productivité peut être élevée. Par enduction
 Étapes du dip coating.

Étapes de l'enduction centrifuge (ou

spin coating).

L'enduction se fait notamment à partir d'une pâte liquide issue du procédé sol-gel.

vii. Enduction par trempage

Dite dip coating en anglais, c'est une technique de mise en forme de couches minces qui consiste
à immerger le substrat de la pièce dans une cuve contenant la céramique en pâte liquide, extraire
la pièce de la cuve et laisser s'écouler la couche. La pièce enrobée est ensuite séchée. Ce
processus se déroule donc généralement en trois étapes :

immersion : le substrat est immergé dans la solution, contenant le matériau à mettre en

forme, à une vitesse constante et préférablement sans secousses ;

temps de séjour : le substrat est laissé complètement immergé et immobile pour

permettre au matériau de bien s'y appliquer et l'enrober ;

extraction : le substrat est extrait, de nouveau à vitesse constante et sans secousses. La

vitesse d'extraction influe sur l'épaisseur de la couche : l'épaisseur de la couche est
d'autant plus fine que la vitesse d'extraction du substrat est grande, mais elle dépend
aussi de la concentration de soluté et du solvant.

viii. Enduction centrifuge

Dite spin coating en anglais, c'est une technique de mise en forme de couches minces qui consiste
à poser un excès de matériau en solution, à mettre en forme sur le substrat — généralement un
wafer de semiconducteur — et à faire tourner le tout à vitesse élevée pour étaler le fluide sur
toute la surface par centrifugation. La rotation continue pendant que le fluide dépasse les bords
du substrat, jusqu'à ce que la couche ait l'épaisseur voulue. Par conséquent, la couche est
d'autant plus fine que la vitesse de rotation est élevée, mais elle dépend aussi de la concentration
de soluté et du solvant.

2.3.3. Méthodes de caractérisation

Les méthodes de caractérisation des céramiques, de la poudre initiale au produit fritté, sont
nombreuses : techniques d'analyse de surface (RX, MEB, MET, MFA, etc.), mesure de la
granulométrie, de la surface spécifique, de la densité (masse volumique), de la porosité, de la
résistance mécanique, des paramètres rhéologiques et du comportement thermique. On peut
les énumérer comme suit ; cette liste n’étant pas exhortive.

• Diffractométrie de rayons X
• Microscopie électronique à balayage
• Microscopie électronique en transmission
• Microscopie à force atomique

2.3.4. Applications

Les céramiques techniques tendent à remplacer les métaux dans un nombre croissant
d'applications. Leur faiblesse majeure réside dans leur fragilité, liée à leur raideur, là où les
métaux présentent une bonne résistance à la rupture en raison de leur ductilité. Elles tendent
en revanche à réduire les contraintes locales accumulées sous l'effet de déformations élastiques
et plastiques. Le développement de matériaux composites à fibres de céramiques a permis de
réaliser des progrès significatifs en ce domaine et d'élargir sensiblement la gamme des
applications des céramiques techniques.

On trouve des céramiques dans les roulements mécaniques et les joints d'étanchéité, comme
des coques de paliers pour les turbines à gaz fonctionnant à plusieurs milliers de tours par minute
et plus de 1 500 °C. Des garnitures mécaniques en céramique scellent les ouvertures permettant
à des arbres à travers les pompes pour les protéger des agents corrosifs et abrasifs de
l'environnement extérieur. On retrouve des conditions semblables dans les systèmes de
pompage pour le dessalement de l'eau de mer, dans lesquels des paliers lisses en céramique
peuvent traiter de l'eau salée chargée de sable pendant plusieurs années sans être altérés par
l'abrasion ni la corrosion.

La plupart des matériaux céramiques sont des isolants électriques, mais certains sont
supraconducteurs, semiconducteurs ou sont utilisés comme éléments chauffants. Les
céramiques semiconductrices sont utilisées pour les varistances (oxyde de zinc ZnO), les sondes
thermiques, les démarreurs, la démagnétisation, les fusibles réarmables PTC.

Les céramiques sont généralement connues comme isolants, comme dans les bougies
d'allumage et les isolateurs pour lignes à haute tension). Les applications à chaud sont parmi les
plus importantes des céramiques, notamment dans les poêles, les brûleurs et les éléments
chauffants. La faible conductivité thermique et la très grande thermostabilité de ces matériaux,
comme le diborure de zirconium ZrB2 et le diborure d'hafnium HfB2, font qu'ils sont utilisés
comme isolants thermiques ou matériaux réfractaires, par exemple pour les tuiles des boucliers
thermiques destinés à protéger les véhicules spatiaux et les missiles balistiques lors de leur
rentrée atmosphérique, ou encore sur les bords d'attaque des aéronefs et des armes en vol
hypersonique, voire pour recouvrir la structure métallique des aubes de turbines.

Avec les recherches sur les moteurs à combustion interne fonctionnant à des températures de
plus en plus élevées, la demande en aubes de turbocompresseurs, pièces de moteurs et paliers
en matériaux céramiques augmente significativement. Dès les années 1980, Toyota avait
développé un moteur en céramique pouvant fonctionner à des températures élevées sans
refroidissement, d'où un important gain de rendement et de poids par rapport aux moteurs à
combustion interne classiques ; livré dans certaines motorisations de la 7e génération S120 de la
Toyota Crown, il ne fut pas produit en grande série du fait de nombreuses difficultés industrielles,
notamment du haut degré de pureté nécessaire.

L'utilisation des céramiques la plus importante en volume est sous forme de condensateurs
céramiques. En raison de leur rigidité diélectrique élevée, les condensateurs de puissance en
céramique sont essentiels aux émetteurs d’ondes radioélectriques. Les propriétés optiques de
certaines céramiques permettent leur utilisation dans les lampes à vapeur métallique (lampe à
sodium, lampes à mercure), dans des diodes laser, ainsi que dans des détecteurs infrarouge.
Leur inertie chimique et leur biocompatibilité en font des candidats valables pour les prothèses
de la hanche et les prothèses dentaires. Les propriétés des céramiques peuvent également être
utilisées pour réduire les frottements entre pièces mécaniques (roulements à billes céramiques
par exemple) ou encore détecter des gaz, de l'humidité, agir comme catalyseur ou réaliser des
électrodes. Des poudres céramiques à base de nitrure de titane TiN, par exemple, peuvent être
utilisées comme lubrifiant solide.