Compte Rendu

du diagnostic Process Safety Management

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10. Intégrité mécanique et fiabilité des installations (asset integrity and reliability)
L’Intégrité mécanique et la fiabilité des installations implique la mise en œuvre
systématique des activités nécessaires pour garantir que tous les équipements
importants sont adaptés à son utilisation prévue tout au long de son cycle de vie. Plus
précisément, cet élément se focalise sur (1) la prévention d'un rejet catastrophique d'un
produit dangereux ou une libération soudaine d'énergie et (2) la garantie d'une haute
disponibilité (ou fiabilité) des systèmes de sécurité ou d'utilité critiques qui préviennent
ou atténuent les effets de ces types d'événements.
Cet élément couvre tout le cycle de vie de l'équipement de la conception, la fabrication
et l'installation au maintien via des activités d’inspection et de maintenance jusqu’au
déclassement.
Il englobe les équipements, systèmes et installations suivants :
 Les équipements contenants des produits chimiques dangereux (selon sa
définition normative) ;
 Les systèmes de dépressurisation ;
 Les systèmes de protection anti incendie ;
 Les systèmes d’arrêt d’urgence ;
 Les systèmes de contrôles, alarmes et verrouillage ;
 Les pompes et compresseurs.

Volets lié à l’intégrité

Types d’équipements couverts par les programmes de maintenance
(préventive)
 Les capacités (colonnes, échangeurs,
séparateur,) et équipements statiques ;
 La tuyauterie, les systèmes et accessoires
annexes ;
 Les systèmes et équipements de protection
contre la surpression et/ou la dépression ;
 Les mécanismes et les systèmes d’arrêt
d’urgence ;

 L’instrumentation et le contrôle ;

 Les pompes et les machines tournantes ;

 Les systèmes et les équipements de

protection contre l’incendie ;
 Les systèmes d’intervention contre
l’incendie ;

1
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 Les systèmes de protection cathodique

Documentation

 Les procédures de préparation et

d’exécution des travaux de maintenance ;

 Les procédures et instructions de

démarrage et d’arrêt des unités et
équipements ;
 Les plans P&FD et P&ID et schéma
électrique unifilaire ;

 Dossiers techniques des équipements si

nécessités oblige ;

Formation du personnel de maintenance

 La qualification et l’habilitation ;

 Les programmes de formation sur les

dangers et les risques induits par les
activités

Inspection et test

2
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 Plans d’inspection des équipements

(Equipements sous pression, tuyauterie,
bacs et soupapes de sécurité)

 Les programme des visites et des contrôles

réglementaires périodiques des
équipements et appareils soumis ;

 La fréquence et l’intervalle des inspections

et contrôles périodiques ;
 Les rapports et documents relatifs à
l’inspection (Méthodes d’inspection, Date,
Inspecteurs Résultats l’inspections) ;
 La veille réglementaire et normative
appliqués aux activités ;
 Procédures d’inspection des équipements
(par type d’équipement)
 Procédures de contrôle DT & NDT

 Procédures de test des équipements.

 Procédures d’évaluation d’aptitude au
service des équipements.
 Les inspecteurs sont-ils dotés de tout
l’outillage nécessaire aux inspections.
Prise en charge des défauts en équipements
 Les procédures de réparation et de
réhabilitation des équipements et
appareils ;
 Les procédures de soudages qualifiées

Qualité de maintenance
 programme de maintenance est un
programme préventif ou prédictif, plutôt que
de nature corrective ;
 Les vérifications et les tests nécessaires
opérés suite aux travaux de maintenance et
de réhabilitation (ITP) ;

3
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 La politique ou la procédure globale du

système de gestion de l'intégrité des actifs
doit être élaborée et mise en œuvre pour
décrire la manière dont le programme de
l’intégrité mécanique est développé,
organisé, exécuté, modifié et documenté.
Maintenance prédictive

 Analyse d'huile des machines tournantes ;

 Thermographie ;
 Les bruits anormaux des machines sont-ils
pris en charge rapidement.
 Mesure de vibration des machines
tournantes, analyse et interprétation des
résultats ;
 Analyse d'huile de transformateur par
chromatographie (analyse des gaz dissous)
;
Critère Commentaire

3. Management/Administration du Système de Gestion de l’Intégrité

 Existe-t-il une politique documentée relative

à la Gestion de l’Intégrité ?

 Transcrit-elle l’engagement des premiers

managers du Complexe à faire de la
Gestion de l’Intégrité des installations leur
priorité, ainsi que leur volonté de s’y
impliquer pleinement ?
 Un Système de Gestion de l’Intégrité
correspondant à cette politique et suivant
ses lignes directrices est-il mis en place ?
 Y a-t-il un manuel de Gestion de l’Intégrité
qui définit, entre autres, l’étendue et les
objectifs du système de Gestion de
l’Intégrité ?

 Est-il désigné un administrateur/manager

du Système de Gestion de l’Intégrité ?
 Une organisation dans laquelle des rôles
spécifique sont attribués à des groupes ou
à des agents désignés est-elle mise en
place ?
 Les agents composant l’équipe de gestion
du Système G. I. ont-ils les profils et
formations appropriés ?

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 Le système de Gestion de l’Intégrité mis en

place comprend-il un Reporting régulier
(mensuel ou semi-mensuel) des différentes
activités de Gestion de l’Intégrité
réalisées ?
 Ces rapports sont-ils communiqués à
l'ensemble des équipes/personnel
impliqués dans la mise en œuvre de la
Gestion de l’Intégrité et suivis par les
managers?

2. Identification et catégorisation des équipements critiques couverts par la

Gestion de l’Intégrité
 Procède-t-on à l’identification et
classification des équipements couverts par
la Gestion de l’Intégrité selon le risque que
leur dégradation peut engendrer ?
 Existe-t-il une liste des équipements
critiques couverts par la gestion de
l’intégrité ?
 La liste des équipements critiques
comprend-elle les familles d’équipements
suivantes ? :

 Les équipements et capacités sous

pression incluant ballons, colonnes,
sphères, chaudières et fours,
échangeurs de chaleur etc.

 Les bacs de stockage

 Les systèmes de tuyauteries sous

pression et leurs accessoires (Piping)

 Les soupapes et organes de sécurité

 Les réseaux anti-incendie

 Les systèmes d’arrêt d’urgence (ESD)

 Les alarmes, Interlocks et les différents

systèmes de contrôle
 Autres
 Existe-t-il une procédure documentée
définissant les méthodologie et modalités
d’identification des équipements couverts
par la Gestion de l’Intégrité ?

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 Est-il désigné/installé une personne ou un

groupe de personnes (équipe, commission,
comité etc.) aux fins de procéder à
l’identification et catégorisation des
équipements critiques ?

 Si oui, indiquer de qui/quoi s’agit-il

 Procède-t-on à l’actualisation de la liste des

équipements critiques couverts par la
Gestion de l’Intégrité en cas de
modifications (ajout ou suppression
d’équipement) dans le cadre de Projets ou
de travaux de maintenance ?

 Existe-t-il une procédure documentée

relative à l’actualisation de la liste des
équipements couverts par la Gestion de
l’Intégrité?
 Procède-t-on à l’identification des
mécanismes de dégradations associés aux
matériaux de construction des équipements
critiques, lors de leur identification et
catégorisation ?
4. Assurance Qualité & Contrôle Qualité (QA/QC)
 Existe-t-il un programme/plan
documenté d’assurance Qualité /
Contrôle Qualité ?
 Des procédures documentées relatives
au QA/QC sont-elles établies
pour chacune des catégories
d’équipements couvertes par la Gestion
de l’Intégrité ?

 L’assurance Qualité et/ou le Contrôle

Qualité sont-ils opérés pendant et/ou
après :

 La conception
 La fabrication / l’assemblage
 L’installation
 Les réparations

 Les dossiers de conception (Design

packages) des équipements
contiennent-ils les données et/ou
documents suivants :

 Les codes et normes de conception

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 Compte Rendu
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 Les spécifications de l’équipement

 Les fiches techniques
 Les feuilles de calculs
 Les plans et dessins détaillés
 La liste des essais et inspections
requis
 Les limites acceptables (relatives aux
essais et inspections)
 Les recommandations de fabrication et
d'installation issues des revues de
sécurité du projet sont-elles prises en
compte ?
 Lors de la définition des spécifications
techniques, fait-on références aux
bonnes pratiques d'ingénierie
reconnues et généralement acceptées
(RAGAGEP) ?
 Pour la fabrication de nouveaux
équipements, existe-t-il un programme
d'assurance qualité qui répond aux
exigences du projet ?
 Les activités suivantes (si applicables)
sont-elles spécifiées avant le début de
la fabrication ? :
 Les exigences relatives au soudage,
à la fabrication et aux CND
 Les approbations requises

 La qualification du personnel
(certifications et homologations des
soudeurs etc.)

 Les vérifications obligatoires (Hold

points) et optionnelles ou non
obligatoires (Witness points)

 Les audits ou vérifications de

l’assurance qualité

 Durant la fabrication des équipements,

les essais de contrôle qualité suivants
(si applicables) sont-ils réalisés ? :
 Examen radiographique des
soudures

7
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 Essais en usine des matériaux de

construction

 Essais mécaniques destructifs

(Résilience, Traction, dureté etc.)

 Essais hydrostatiques ou
pneumatiques
 Examens ou contrôles non destructifs
(CND)
 Vérifications des dimensions et des
tolérances

 Lorsqu’ils existent des instructions

d’installation spécifiques ou
particulières, définies par les fabricants
d’équipements critiques, est-il mis en
place un système pour leur prise en
charge ?

 Les essais et vérifications suivants (si

applicables), effectués dans le cadre du
Contrôle Qualité de la phase
d'installation sont-ils réalisés ? :
 Compactage du sol

 Protection contre les soulèvements

dus au gel

 Résistance du béton

 Intégrité structurale de l'acier /

Intégrité des structures en acier

 Examen radiographique des cordons

de soudure sur site

 Techniques de boulonnage

 Matériaux de construction pour la

tuyauterie, les joints etc.

 Intégrité des peintures, revêtements,

réfractaires etc.

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du diagnostic Process Safety Management
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 Test d'étanchéité des connexions

 Test des organes de protection

contre la surpression

 Test de fonctionnement de
l'instrumentation et des commandes,
des systèmes de détection feu et gaz
et des systèmes d'arrêt d'urgence
(ESD)
 Test de vérification des systèmes de
protection cathodique et de mise à la
terre

 Test de charge électrique des

équipements d'urgence
 Existe-t-il une politique documentée
pour gérer les équipements obsolètes
lorsque les réparations ou l’obtention de
pièces de rechange n’est plus
possible ?
5. Inspection et Contrôle

 Des plans/programmes d’inspection

(préventive/RBI) sont-ils établis ?

 Existe-t-il des procédures documentées

pour établir et mettre à jour les
plans/programmes d'inspection?

 Pour chaque équipement, existe-t-il un

dossier d'inspection/d’entretien
contenant des informations pertinentes,
plans, historique d’inspection et de
réparation etc.?

 Est-il établi des procédures

documentées d’inspection relatives à
chacune des catégories d’équipements
critiques couvertes par la gestion de
l’intégrité ?

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 Compte Rendu
du diagnostic Process Safety Management
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 Les procédures d'inspection sont-elles

basées sur les bonnes pratiques
d'ingénierie reconnues et généralement
acceptées (RAGAGEP), les
informations pertinentes fournies par les
fabricants d'équipements et l'expérience
d'exploitation?
 Existe-t-il des dessins, plans
isométriques ou croquis sur lesquels
sont indiqués les TML / CML?
 Existe-t-il un système/une procédure de
mesures d'épaisseurs permettant de
suivre l’évolution de pertes d’épaisseur
dues à la corrosion ?
 Les outils/techniques d’inspection
employée lors de l’inspection des
équipements critiques sont-ils suffisants
et efficaces ?
 Les rapports d'inspections produits
sont-ils de qualité, correctement rédigés
et suffisamment détaillés ?
 Existe-t-il un suivi des travaux de
recommandés dans les rapports
d’inspection (inspection travaux) ?
 Existe-t-il une procédure documentée
pour gérer la durée de vie résiduelle des
équipements ?
 Réalise-t-on des inspections après
réparations afin de vérifier la conformité
par rapport aux codes?

6. Maintenance & réparations des défaillances

 Des plans de maintenance des

équipements critiques sont-ils établis ?

 Sont-ils élaborés suffisamment à temps

pour permettre une efficiente
préparation des travaux ?
 Existe-t-il des procédures documentées
pour établir et mettre à jour les plans de
maintenance?
 Est-il établi des procédures
documentées de maintenance relatives
à chacune des catégories
d’équipements critiques couvertes par la
gestion de l’intégrité ?

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 Compte Rendu
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 Les procédures de maintenance sont-

elles basées sur les bonnes pratiques
d'ingénierie reconnues et généralement
acceptées (RAGAGEP), les
informations pertinentes fournies par les
fabricants d'équipements et l'expérience
d'exploitation?
 Accorde-t-on l’importance nécessaire au
choix du type de maintenance le plus
approprié à chacune des catégories
d’équipements couvertes par la Gestion
de l’Intégrité (maintenance préventive
systématique ou conditionnelle,
maintenance prédictive, maintenance
corrective) ?

 Les ordres de travail (OT) sont-ils

clairement rédigés et suffisamment
détaillés ?
 Est-il mis en place un système de
recensement et suivi des défaillances
survenues sur les équipements
critiques ?
 Parmi les défaillances recensées, y en
a-t-il qui ne soient pas prises en charge
(réparées) ?

 Procède-t-on à des évaluations de

l’aptitude au service (FFS) pour corriger
les défaillances?

 Si oui, comment ces évaluations sont-

elles documentées ?

 Quelle structure est responsable de la

gestion, de l'exécution et de la
documentation des évaluations de
l’aptitude au service?

 Quelle structure/entité est responsable

de la définition de l'étendue des
réparations ou les actions correctives
nécessaires pour restaurer l'intégrité
des équipements ?

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 Compte Rendu
du diagnostic Process Safety Management
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 Les réparations temporaires/provisoires

sont-elles gérées et suivies jusqu'à
réparation permanente?

 Le risque est-il réévalué lors des

réparations pour déterminer si une
surveillance supplémentaire est requise
ou si des mesures correctives sont
nécessaires?
7. Formation
 Prévoit-on des formations à but
informatif sur les procédés de
liquéfaction et de séparation des
hydrocarbures mis en œuvre au niveau
du Complexe à l’attention du
personnel ?
 Comprennent-elles les aspects liés au
danger, à la sécurité, les opérations
d'urgence et les pratiques sécurisées?

 Ces formations sont-elles renouvelées

au minimum tous les trois ans
(formations de recyclage) ?

 La documentation relative à la formation

est-elle correctement conservée?
 De quelle manière et selon quels
critères sont arrêtés les objectifs de
formation en rapport avec la Gestion de
l’Intégrité ?

 A quel niveau de l’organisation du

Complexe, de la Division ou de l’Activité
est réalisee la définition de ces objectifs
de formation ?

 A quelle fréquence est réalisée la

définition des programmes de formation
et les objectifs visés ?

 Prévoit-on des programmes de

formations qualifiantes et de certification
au profit des inspecteurs ?

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 Compte Rendu
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 Prévoit-on des programmes de

formations qualifiantes et de certification
au profit du personnel de maintenance ?

 Procède-t-on à la tenue et conservation

de la documentation relatives aux
formations de certification et de
qualification du personnel d’inspection
et de maintenance?

 Existe-t-il des procédures garantissant

le renouvèlement des certifications du
personnel d’inspection et de
maintenance dans les délais requis?

 Existe-t-il des procédures pour

démontrer, tester et mettre à jour les
qualifications du personnel d’inspection
et de maintenance ?
 Les programmes de formations relatives
à la Gestion de l’Intégrité sont-ils
formalisés ?
 Les programmes de formations relatives
à la Gestion des modifications
(Management Of Change) sont-ils
formalisés ?
Intégrité des Canalisations
 Est-ce qu’il y a plan structure de gestion de
l’intégrité des canalisations?

 Est-ce qu’il y a une organisation structurée

qui gère l’intégrité des canalisations ?

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 Compte Rendu
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 Quelles sont les méthodes adoptées et

utilisées pour l’inspection des canalisations
enterrées, en surface ? (Outils intelligent,
UT etc.) ?

 Est-ce que les données et résultats

d’inspection et de réparation des
canalisations sont consignes dans une
Base de Données structurée ?

 Quelles sont les normes et standards

utilisées pour évaluer les pertes
d’épaisseurs, corrosion des canalisations ?

 Quels sont les moyens de protection contre

les corrosions internes et externes des
canalisations?

 Quelle est la périodicité de contrôle des

niveaux de protection contre les
corrosions ?

 Quelles sont les actions de remédiations

entreprises suites à l’inspection des
canalisations ? et comment sont-elles
organisées (immédiat, court, moyen et long
terme) ?

14
 Compte Rendu
du diagnostic Process Safety Management
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 Quelles sont les méthodes de réparation

des canalisations suite à des fuites, -
éclatement, enfoncement, etc… ?

 Quels sont les moyens de protection des

canalisations contre les traversées -
routières, les passages d’oued, les
intrusions des tiers ?

 Est-ce que la délimitation des périmètres

de sécurité des canalisations dans les
zones urbaines est documentée et
partagée avec les Autorités locales (APC,
Wilaya, Protection civile…) ?

 Est-ce qu’il y a conduite des études

d’évaluations des risques (Risk
Assessment) du aux résultats
d’inspections, les opérations d’exploitations
et aussi liées à l’environnement des
canalisations ? Les Référentiels HSE sont-
ils appliqués dans ce sens ?

 Dans le même ordre d’idée d’évaluation

des risques, est ce que il y a aussi
évaluation de conformité au service de la
canalisation ( Fitness For Service) pour
s’assurer que la canalisation peut continuer
à être exploiter dans des conditions de
services en toute sécurité ?

 Est-ce qu’il y a des exercices de simulation

d’incident sur canalisation avec les
autorités locales (Plan ORSEC)?

15
 Compte Rendu
du diagnostic Process Safety Management
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 Est-ce qu’il y a un plan de sensibilisation

des populations urbaines (Public
Awarness) pour les zones à risque
traversées par les canalisations ?
 Est-ce que le réseau de canalisations est
couplé à un Système d’Information
Géographique (SIG) ?
 Est-ce que la gestion de l’intégrité des
canalisations est relie ou dispose d’une
Base de Données e toutes les canalisations
et comprenant entre autre les données
d’infrastructures des canalisations, y
compris les données d’engineering, les
données opérationnelles, les rapports
d’inspection et de maintenance, les
rapports HSE etc… ?
Inspection Sécurité
1. Equipements Electriques
 Les équipements électriques sont-ils
protégés contre les effets des décharges
atmosphériques ?

 Demander un PV de test et vérification des

mises à la terre (MALT)

 Existe-t-il des installations qui assurent

l'éclairage de sécurité ? Sont-elles
alimentées, ondulées, exploitées et
maintenues en bon état de
fonctionnement ?
 Le parcours des canalisations électriques
enterrées est-il identifié par un marquage
dans le sol ?
 Le tracé des canalisations dans le sol est-il
relevé sur un plan permettant de connaître
leur emplacement sans avoir à recourir à
une fouille ?
 Quelles sont les mesures de prévention
des risques d'incendie mises en place ?
 Les moyens de lutte contre l’incendie sont-
Ils contrôlés périodiquement et maintenus
en bon état de fonctionnement ?
 L'employeur assure-t-il aux travailleurs une
formation suffisante dans le domaine de
l’électricité ?

16
 Compte Rendu
du diagnostic Process Safety Management
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 Les travailleurs disposent-ils du matériel

nécessaire pour l’exécution des
manœuvres qui leur incombent ?

 Les électriciens disposent-ils des EPI

spécifiques ?

 Ce matériel existant, est-il adapté à la

tension de service ?

 Ce matériel est-il maintenu en bon état de

fonctionnement ?

 Les vérifications sont-elles l'objet de

rapports détaillés ?
 Les vérifications sont-elles effectuées par
des personnes qualifiées et habilitées ?

 L’habilitation électrique est-elle appliquée

pour le personnel électricien et non
électricien ?
 Une analyse d’huile des transformateurs
est-elle réalisée annuellement et incluant
une analyse des gaz dissous ?
 Les résultats de ces analyses sont-elles
transmises à la maintenance pour action ?

 L'employeur tient-il à jour les documents

énumérés ci-après ? :
- Le plan des canalisations électriques
enterrées ;
- Le registre où sont consignés par ordre
chronologique les dates et la nature des
différentes vérifications ou contrôles
ainsi que les noms et qualités des
personnes qui les ont effectués ;
- Les rapports des vérifications effectuées
;
 Le site procède-t-il à une inspection des
parties internes, des transformateurs
électriques, par l’utilisation d’une caméra
infrarouge ?
 Les transformateurs électriques 5.5 kV/0.4
kV sont-ils équipés d’un système de
détection
 Incendie ? selon la norme NFPA 850 ?
 Les transformateurs électriques 5.5 kV/0.4
kV sont-ils protégés par un système de
déluge d’eau brumisée ?

17
 Compte Rendu
du diagnostic Process Safety Management
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 Existe-t-il un entretien régulier des buses

afin d’assurer une bonne efficacité du
système de déluge d’eau ?

2. Sous stations électriques :

 Les sous-stations électriques sont-elles
équipées de détecteurs de fumées ?

 Les sous-stations électriques sont-elles

équipées de système de ventilations :
climatisation?
 Les sous-stations électriques sont-elles
équipées de système de détection gaz à
l’entrée d’aires de climatisations?
 Sont-elles protégées par un dispositif
manuel d’extinction au CO2 ?
 Les bouteilles de CO2 sont-elles situées à
l’extérieur des bâtiments électriques ?
 Existe-il un système de cadenassage des
cellules des armoires électriques qui sont
sous maintenance ?
 Existe-il un système de marquage
(affichage) des cellules des armoires
électriques qui sont sous maintenance?
 L’accès aux sous-stations électriques est-il
réglementé ?
3. Documents Techniques
 Dossiers techniques des équipements
 Registre technique de sécurité des
installations regroupant ;
 les enregistrements des contrôles
réalisés sur les équipements sujets aux
inspections réglementaires ;
 les suivis, datés et signés, des contrôles
et tests périodiques des équipements et
systèmes de sécurité ;

 le statut des vannes cadenassées ;

 l'enregistrement des essais et exercices
sécurité périodiques ;

18
 Compte Rendu
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 Le registre des vérifications techniques

des installations et équipements
industriels comprend notamment, les
observations et recommandations des
organismes habilités à se prononcer,
dans le cadre de leurs missions de
contrôle technique, sur les conditions
d'application des normes prévues par la
législation et la réglementation en
vigueur en la matière ainsi que les dates
de vérification ;
 Registre de pose de colliers ;
 Plan général de l'emplacement des
équipements sur le site avec indication des
distances réglementaires ;
 Descriptifs et schémas des systèmes
d'arrêt d'urgence de l'unité et de
l'équipement tel que compresseur, turbine,
four etc ;
 Dispositif hydraulique s'opposant à la
propagation des flammes ;
 Plan d'emplacement des cuvettes de
rétention et calcul de leur capacité pour
réservoirs et parcs.
 Plans (PIDs, PFD, platinage, ATEXE)
 Manuel opératoires, procédures d’urgences
 Manuel des fiches de données sécurité
(FDS)
4. Visites d’inspection technique
Appareils A PRESSION DE GAZ ET DE
VAPEUR : Les APG et APV soumis au
contrôle réglementaire en vertu des décrets
90.245 et 90.246 du 18 Août 1990

 Visité règlementaire périodique tous les 36

mois pour les équipements APG.
 Visité règlementaire périodique tous les 18
mois pour les équipements APV.
 Ré-épreuve décennale, tous les 10
ans pour les APG/APV.
 Ré-épreuve quinquennale, tous les 05
 Installations
ans pourélectriques :
les APG mobile.
1. Schéma de principe unifilaire général
de l'alimentation en énergie électrique
de l'ouvrage ;
2. Schéma de mise à la terre des
équipements.

 Essais règlementaires :
1. Pour les récipients sous pression

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 Compte Rendu
du diagnostic Process Safety Management
HEH
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(Essais Hydrostatique) ;
2. Pour les réservoirs ;
a) Réservoirs à toit fixe - Essais de
résistance et d'étanchéité des
réservoirs (essais hydrostatique,
essais de dépression et surpression).
b) Réservoirs à toit flottant - Essais
hydrostatiques.
 Les murs des cuvettes des réservoirs sont-
elles en bon état ?
 Les murs des cuvettes des réservoirs sont-
elles bétonnées ?
 Test pré-pop et Tarage des soupapes de
sécurité. (Vérifier les pressions d'ouverture
et de fermeture et l'étanchéité).

 Contrôle périodique des Equipements de

manutention et de levage

 Essais du système de lutte contre

l'incendie :
- Fonctionnement du système d'extinction
à mousse avec générateurs et contrôle
du débit ;
- Vérification des systèmes d'extinction à
vapeur d'eau, à gaz inerte, etc ;
- Contrôle du réseau d'extinction à
poudre ;
- Contrôle des détecteurs par simulation
des conditions réelles ;
- Contrôle du système d'avertissement et
d'alarme ;
- Epreuve des systèmes d'automaticité et
d'arrêt d'urgence.
 Inspection du réseau anti incendie
 Test de performance de la pomperie
incendie ;
 Contrôle de moyens mobiles de lutte anti
incendie (camions) ;

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