Les temps actifs regroupent l'ensemble des temps :

• de localisation de la défaillance
• de diagnostic
• d'intervention
• de contrôles et d'essais.

Les Temps annexes comprennent les temps:

• de détection
• d'appel à la maintenance
• d'arrivée de la maintenance
• propres à la logistique de l'intervention.

1.2 Analyse des modes de défaillance, de leurs effets et de leur criticité

(AMDEC). [2]; [61]; [67]

Dans le cas d'organes spécifiques et mal connus, une analyse de type AMDEC peut s'avérer
nécessaire. La réalisation d'une AMDEC permet de considérer les causes réelles de défaillance
ayant pour conséquence l'altération de la performance du dispositif de production. Cette altération
de performance se mesure par une disponibilité faible du moyen de production. Il s'agit d'une
analyse critique qui se déroule en six étapes (figure 14). Cette analyse a pour objectif d'identifier de
façon inductive et systématique les risques de dysfonctionnement des machines, puis à en
rechercher les origines et leurs conséquences.

Décomposition
Criticité
fonctionnelle

t
Mode de Mode de
détection ~~~d-éf:_a_il_la_n_c_e~~

~,___Effi____,ct ~Cau_____,sc 1-• 1

Figure 14 : Etapes d'une analyse de type AMDEC (Analyse des A1odes de Défaillance de leurs
E.ffets et de leur Criticité).

29
 1.2.1 Décomposition fonctionnelle.

Il s'agit d'identifier clairement les éléments à étudier et les fonctions à assurer. C'est une
étape indispensable car il est nécessaire de bien connaître les fonctions de la machine pour en
analyser ensuite les risques de dysfonctionnement.

1.2.2 Modes de défaillance.

Un mode de défaillance est la manière par laquelle un dispositif peut venir à être défaillant,
c'est-à-dire à ne plus remplir sa fonction. Ceci peut intervenir de quatre manières différentes:
- Plus de fonction : la fonction cesse de se réaliser.
- Pas de fonction : la fonction ne se réalise pas lorsqu'on la sollicite.
- Fonction dégradée : la fonction ne se réalise pas parfaitement : altération des performances.
- Fonction intempestive: la fonction se réalise alors qu'elle n'est pas sollicitée.

Le tableau 3 illustre par des exemples les différents modes de défaillances que ce soit pour
des composants électriques, hydrauliques ou mécaniques.

Composants Composants
Modes de défaillance Composants électriques
hydrauliques mécaniques
- composant défectueux - composant défectueux - rupture
Plus de fonction
- circuit coupé ou bouché - blocage / grippage
-composant ne répondant - connex10ns / raccords
pas à la sollicitation dont il débranchés
Pas de fonction est l'objet
- connexions débranchées
- fils desserrés
- dérive des caractéristiques - mauvaise étanchéité - désolidarisation
Fonction dégradée
- usure -Jeu
- perturbations (parasites) - perturbations (coups de
Fonction intempestive
bélier)

Tableau 3 : Exemples de modes de défaillance [77]

30
 1.2.3 Causes de défaillance.

Une cause de défaillance est l'événement initial pouvant conduire à la défaillance d'un
dispositif par l'intermédiaire de son mode de défaillance.

Il existe trois types de causes conduisant à une défaillance :

- Causes internes au matériel.
- Causes externes dues à l'environnement, au milieu, à l'exploitation.
- Causes externes dues à la main d'œuvre.

Le tableau 4 illustre, par des exemples, les différentes causes de défaillance_ que ce soit
pour des composants électriques, hydrauliques ou mécaniques.

Composants Composants
Causes de défaillance Composants électriques
hydrauliques mécaniques
- vieillissement - vieillissement - contraintes mécaniques
Causes internes. - composant HS - composant HS - fatigue mécanique
Matériel - colmatage - états de surface
- fuites
-pollution (poussières, huile, - pollution (poussières, - pollution (poussières,
eau) hui le, eau) huile, eau)
Causes externes - chocs - vibrations - vibrations
Milieu d'exploitation - vibrations - échauffement local - échauffement local
- échauffement local - choc, coup de bélier - choc
- parasites, etc.
- montage - montage - conception
- réglages - réglages - montage
Causes externes
- mise en œuvre - mise en œuvre - réglages
Main d'œuvre
- uti lisation - utilisation - mise en œuvre
- utilisation

Tableau 4 : Exemples de causes de défaillance [77]

1.2.4 Effet de la défaillance.

L'effet d'une défaillance est, par définition, la conséquence subie par l'utilisateur. Il est
associé au couple mode-cause de la défaillance et correspond à la perception fina le de celle-ci.

Exemple: arrêt de production, détérioration d'équipement, pollution, etc.

31
 1.2.5 Mode de détection.

Le mode de détection est la manière par laquelle un utilisateur est susceptible de détecter la
présence d'une défaillance.

Exemple : détection visuelle, élévation de température, odeurs, bruits, ...

1.2.6 Criticité.

La criticité est une évaluation quantitative du risque constitué par l'analyse du scénario mode-
cause-effet-détection de défaillance. La criticité est alors évaluée à partir de la combinaison de trois
facteurs (tableau 5 et 6):
- La gravité de l'effet.
- La fréquence d'apparition du couple mode-cause.
- La possibilité d'utiliser des signes de détection.

Gravité G: Impact des défaillances sur le produit ou l'outil de production

Sans dommage: défaillance mmeure ne Im12ortant : défaillance provoquant un arrêt

1 provoquant pas d'arrêt de production et 3 significatif et nécessitant une intervention
aucune dégradation notable du matériel. importante.
Moyenne : défaillance provoquant un arrêt de
Catastro12hique : défaillance provoquant un
2 production et nécessitant une intervention 4
arrêt impliquant des problèmes majeurs.
mmeure.

Fréquence d'occurrence 0: Probabilité d'apparition d'une cause ou d'une défaillance.

Exce12tionnelle : la possibilité d'une Certaine: il y a eu traditi01mellement des

1 3
défaillance est pratiquement inexistante. défaillances dans le passé.

Rare: une défaillance occasiom1elle s'est déjà Très fréquente : il est presque certain que la
2 4
produite ou pourrait se produire. défaillance se produira souvent.

Non-détection D : Probabilité de la non-perception de l'existence d'une cause ou d'une défaillance.

Signes avant coureurs: l'opérateur pourra Aucun signe : la recherche de la défaillance

1 3
détecter facilement la défaillance. n'est pas facile.

Ex12ertise nécessaire : la défaillance n'est pas

Peu de signes : la défaillance est décelable
2 4 décelable ou encore sa localisation nécessite
avec une certaine recherche.
une expertise approfondie.

Tableau 5: Facteurs d'évaluation de la criticité [41]

32
 L'indice de criticité, qui vise à évaluer le niveau de risque associé à la fonctionnalité d'un
équipement permet de décider! 'action à entreprendre (tableau 6). Cet indice est déterminée par:

Indice de criticité (C) =Indice de Gravité (G) x Indice de fréquence d'Occurrence (0) x
Indice de non Détection (D)

Criticité (C) Action à entreprendre

C< 16 Ne pas tenir compte
16:'.SC<32 Mise sous préventif à fréquence faible
32 :::; c < 36 Mise sous préventif à fréquence élevée
36 :::; c < 48 Recherche d'amélioration
48 :s e Reprendre la conception

Tableau 6 : Echelle de criticité (C=GxOxD).

Pour bâtir un plan de maintenance préventive, l'utilisation d'une matrice de défaillance

simplifiée, à deux indices (Tableau 7), peut être suffisante :

- Préventif de fréquence élevée pour A 1, A2, A3, B 1, B2 et C 1.

- Préventif de fréquence faible ou pas de préventif pour B3 et C2.

- Pas de préventif pour C3

Probable Possible Quasi impossible

Echelle d'occurrence
< lan < 3 ans > 3 ans

Classe de gravité A B c

Très critique (arrêt de production) 1

Critique (ralentissement ou risque d'arrêt

2
dans quelques jours)
Sans influence (la dégradation ne peut
3
avoir une influence qu'à moyen te1me)

Tableau 7 : Matrice de défaillance à deux indices. [41]

33