CAHIER DES CHARGES

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QUALITE DES CORDONS DE SOUDURE MAG

PERIMETRE ASSEMBLAGE TOLERIE

Normalisation Renault Automobiles

DMI / Service 65810
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CREATION

Juin 2003 --- Cette édition est issue du projet NC 2003 0302 / - - -.

MODIFICATION

Décembre 2007 Refonte complète

Cette édition est issue du projet NC 2007 0929 / - - -.

DOCUMENTS CITES

Normes : 01-50-911, 01-50-916.

Règle Qualité : Q 10 20 C 00, Q903600
Documents métier : EM35.SO.765, GE35.SO.763, GE35.SO.768, GE.34.SO609, FOP S,
FOP S STS MIG 001, FOS, FSP 7313515,

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SOMMAIRE

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1. GENERALITES 6

1.1. DEFINITION DES CLASSES DE CORDONS. 6

1.2. CONDITIONS DE REALISATION DES CORDONS ARC DANS LE PERIMETRE CAP. 7

1.2.1. Cordons A1 et A2 assurant une liaison CSR. 7

1.2.2. Cordons B et C assurant une liaison NON CSR. 7

2. QUALITE DES PIECES AVANT SOUDAGE. 8

2.1. ETAT DE SURFACE OU PROPRETE DES PIECES A SOUDER. 8

2.2. CONTRAINTES GEOMETRIQUES. 8

2.2.1. Soudage manuel des cordons 8

2.2.2. Soudage robotise des cordons 9

3. CARACTERISATION DE LA QUALITE DES CORDONS MIG-MAG (SEFG). 9

3.1. CARACTERISTIQUES EXTERNES DES CORDONS MAG. 9

3.2. CRITERES DE CONTROLE VISUEL EXTERNES DES CORDONS MAG. 10

4. QUALITE INTERNE DES CORDONS. 13

4.1. CRITERES DU CONTROLE PAR DEBOUTONNAGE. 13

4.2. CRITERES DE CONTROLE MACROGRAPHIQUE. 14

4.2.1. Configurations d’assemblage 14

4.2.2. Caractéristiques dimensionnelles minimales exigées et tolérances 15

5. GESTION DES MODES DE RETOUCHE. 15

6. TYPES DE CONTROLE PRODUIT/MOYEN APPLICABLE EN PHASE DE MISE AU POINT. 16

7. TYPES DE CONTROLE PRODUIT/MOYEN APPLICABLE EN PHASE SERIE. 16

7.1. LE CONTROLE NON DESTRUCTIF. 16

7.1.1. Contrôle visuel du produit avant soudage : 16

7.1.2. Contrôle visuel des cordons ARC (SEFG) : 16

7.1.3. Contrôle du process : 17

7.2. LE CONTROLE DESTRUCTIF 17

7.2.1. Contrôle macrographique : 17

7.2.2. Contrôle à la pince à désincarcérer 17

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SOMMAIRE (suite)

Page (suite)

7.3. PRINCIPE DU CONTROLE DES CORDONS MIG - MAG EN TOLERIE. 17

8. PLAN DE SURVEILLANCE EN PHASE SERIE. 19

8.1. LES DIFFERENTS NIVEAUX DU PLAN DE SURVEILLANCE : 19

8.1.1. Contrôle avant soudage. 19

8.1.2. L’autocontrôle. 19

8.1.3. Sondage d’encours. 19

8.1.4. Contrôle produit. 19

8.1.5. Contrôle du process. 20

8.1.6. Audit de processus. 20

9. QUELQUES RECOMMENDATIONS POUR LA RETOUCHE MANUELLE. 24

10. INTRODUCTION 25

11. QUALITE ET MAINTENANCE DE SOUDAGE. 25

11.1. MATERIELS DE SOUDAGE 25

11.2. CONTROLE DES EQUIPEMENTS 25

11.3. CONTROLE DES REGLAGES DES EQUIPEMENTS 25

11.4. OUTILLAGES 26

12. CAS DES SOUDURES EN ZONE CSR. 26

13. QUALITE DES PRODUITS CONSOMMABLE UTILISES. 26

13.1. FIL ELECTRODE 26

13.2. GAZ DE PROTECTION 26

13.3. PIECES D’USURE 26

14. ENVIRONNEMENT. 27

15. GLOSSAIRE. 27

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Avant-propos

Ce cahier des charges a pour objet la définition de qualité des cordons de soudure MIG-MAG
réalisés en tôlerie (périmètre CAP) ainsi que les règles de bases permettant de mettre en place ou en
œuvre le plan de surveillance et les contrôles pour le soudage à l’arc électrique MIG-MAG (SEFG)
des pièces POI/POU et POE.

Il s’applique dans certain cas dans les périmètres de la DIM, DIESC et IDVU en accord avec les
directions et les responsables métier, correspondant.

Le cahier des charges 32-00-056 est directement lié à la norme de conception concepteur
produit/process 01-50-911.

Le présent cahier des charges spécifie :

. la qualité des pièces avant soudage (accostage, état de propreté, état géométrie),

. la qualité des liaisons soudées ainsi que les critères d’acceptation,

. le principe et l’organisation du contrôle "Produit".

Pour chaque véhicule et chaque usine, ce cahier des charges est décliné sous forme de plan de
surveillance et de FOS (dérivé des FOP S).

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1. GENERALITES

1.1. DEFINITION DES CLASSES DE CORDONS.

La classification des cordons de soudure pour le périmètre de la caisse assemblée peinte tient
compte :

• du niveau de sollicitation mécanique de chaque cordon participant à une liaison assurant la

tenue entre deux pièces,

• du niveau de la gravité de l’effet client potentiel en cas de non réalisation de la caractéristique.

L’affectation d’une classe à un cordon est de la responsabilité exclusive du pilote GFE représentés à
la Direction de l'Ingénierie de la Caisse Assemblée Peinte (DICAP) par le Responsable Validation.

HCPP Fonctions de Service Perturbées pour les clients

S : Sécurité,
Défaut pouvant affecter la sécurité ( ) des différents clients, ou ne respectant pas les
S/R : Sécurité & Réglementaire,

R : Réglementaire, conditions de réglementation/sécurité ( ) ou ne respectant pas la réglementation ( )

1 Panne interdisant l’utilisation du véhicule

2 Panne non immobilisante nécessitant de réparer rapidement

3 Défaut toléré ou gênant ne nécessitant pas de réparation immédiate

Tenue mécanique : un cordon de soudure est considéré comme fortement chargé lorsqu'il est
sollicité à plus de 50 % de sa tenue maximale (la définition des tenues mécaniques sont décrites dans
la norme 01-50-911). Cette définition s’applique qu’aux assemblages réalisés dans le périmètre de la
Tôlerie.

Définition des classifications de cordons :

. A1 : cordon (fortement sollicité) autorisé uniquement en préparation sur petits assemblages,

. A2 : cordon (faiblement sollicité) autorisé uniquement en préparation sur petits assemblages & sur
caisse,

. B1 : cordon (fortement sollicité) autorisé en préparation sur petits assemblages & sur caisse,

. B2 : cordon (faiblement sollicité) autorisé en préparation sur petits assemblages & sur caisse,

. C1 : cordon (fortement sollicité) autorisé en préparation sur petits assemblages & sur caisse,

C2 : cordon (faiblement sollicité) autorisé en préparation sur petits assemblages & sur caisse.

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1.2. CONDITIONS DE REALISATION DES CORDONS ARC DANS LE PERIMETRE CAP.

La liste des matériels préconisés pour la mise en œuvre du soudage MIG-MAG ainsi que les règles
d’utilisations sont spécifiées dans la norme métier GE.35.SO.768 (disponible dans PEGI).

NB : Plus le « produit à souder » et le process sont conformes aux spécifications « Métier »,

plus l’effectif des retoucheurs en ligne est réduit.

1.2.1. Cordons A1 et A2 assurant une liaison CSR.

Les cordons ont la gravité potentielle la plus sévère.

Les cordons doivent disposer d’un process et d’un contrôle, adapté à la classification HCPP.

Cela se traduit, par le respect des règles suivantes pour les cordons fortement sollicités (A1) :

• autorisé uniquement sur moyen robotisé ou automatisé afin de garantir une dispersion
minimale des paramètres et,

• autorisés uniquement en préparation permettant plus facilement d’assurer les contraintes

géométriques nécessaire pour la réalisation de ces cordons.

Cela se traduit, par le respect des règles suivantes pour les cordons faiblement sollicités (A2) :

• préconisé sur préparation & autorisé sur caisse

• préconisé sur moyen robotisé /automatisé,

• autorisé en manuel sous réserve que les soudeurs suivent une formation initiale puis une
formation tous les 2 ans au minimum à l’école de dextérité Renault ou dans un centre de
formation agréé par Renault.

NOTA : D’une manière générale, la qualité du soudage robotisé est meilleure et plus stable sur un
poste de préparation plutôt qu’en ligne de finition grâce à une meilleure maîtrise des
dispersions géométriques.

1.2.2. Cordons B et C assurant une liaison NON CSR.

La gravité (HCPP) de ces cordons varie de 1 à 3 suivant le tableau FSP 7313515.

Les cordons doivent disposer d’un process et d’un contrôle visuel avec retouche en ligne permettant
de garantir la conformité demandée.

Dans ce cas :

. le soudage robotisé sur caisse est autorisé si la géométrie des pièces le permet (dispersion
géométrique et position de soudage compatible avec les tolérances du procédé MIG-MAG ; voir
01-50-911),
. le soudage manuel par des opérateurs est évalués à l’école de dextérité Renault ou dans un
organisme agrée est autorisé.

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2. QUALITE DES PIECES AVANT SOUDAGE.

2.1. ETAT DE SURFACE OU PROPRETE DES PIECES A SOUDER.

Il est impérativement d’éviter :

• les graisses et les huiles d’emboutissage,

• l’excès de produit anti-adhérent pour projections de soudure,

• l’humidité (conditions de stockage),

• les oxydes et la calamine,

• la présence de colle ou de peinture à moins de 40 mm de la zone à souder.

• la présence de bavures est toujours nuisible pour la qualité de l'accostage.

• les criques, fissures, dédoublements ou tapures.

2.2. CONTRAINTES GEOMETRIQUES.

Les valeurs de tolérances sont dans la norme 01 50 911.

2.2.1. Soudage manuel des cordons

Les conditions d’accostage des tôles ont une influence sur la qualité du joint soudé. La principale
caractéristique à prendre en compte est "b" : le jeu entre les tôles.

b b

Jeu "b" sur joint en angle Jeu "b" sur joint "à clin"

Les accostages limites admissibles sont liés aux tôles (nature et épaisseur), aux conditions de
soudage (position et accessibilité) et au profil des pièces à souder.

C’est pourquoi, les valeurs limites sont définies au cas par cas par le spécialiste métier et consignées
dans la fiche de "Caractérisation dimensionnelle des cordons" (voir l’exemple dans le tableau ci
dessous)
NUMERO DE CLASSE CONFIG EPAISSEUR
CORDON DU DE S PIECES CARACTERISTIQUES DU CORDON
CORDON CORDON (mm)

e1 e2 L mini l L1 mini L2 mini G mini b maxi α et β r1 r2

I: clin indiqué Si e < 1,5 alors l > 5 mm ≥ 0,1 x e ≥ 0,1 x e ≥ 0,1 x e b1 ≤ e/2 ≤ 0,5 mm Cl A : > < 0,1 x e1 < 0,1 x e2
II: angle au plan Si e >1,5 alors l > 8 mm b2 ≤ 1 ou 1,5 mm* 120°

ALVG0030001 B II 3 1,67 30 8
ALVD0030002

ALVG0030003 B II 3 1,67 50 8
ALVD0030004

ALVG0030005 B I 1.67 1,8 80 8

ALVD0030006

ALVG0030007 B I 3 1,47 35 5
ALVD0030008

ALVG0030009 B I 3 1,47 35 5
ALVD0030010

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* Pour un process robotisé : b2 ≤ 1 mm et pour un process manuel : b2 ≤ 1,5 mm.

Légende :
e1, e2 : épaisseurs des pièces 1 et 2 à souder G : gorge du cordon
e : épaisseur la plus faible entre e1 et e2 b : jeu entre tôle ou défaut d’accostage
L, l : Longueur et largeur du cordon r1, r2 : profondeur de caniveaux
L1, L2 : Longueur de pénétration à 1/10ème de l’épaisseur e α, β : angles de raccordement

Un jeu "b" supérieur aux limites définies augmente à la fois :

• le risque d’apparition de défauts internes (manque de fusion) ou externes

(perçage/effondrement),

• le temps opératoire de soudage (balayage),

• les risques de rupture en fatigue en cas de charge.

2.2.2. Soudage robotise des cordons

Deux conditions, sont nécessaires simultanément pour la réussite du soudage robotisé :

• l’accostage des pièces entre-elles : "b" (illustré précédemment),

• la dispersion géométrique de la zone à souder par rapport à la pointe outil du robot qui doit
s’inscrire dans l’intervalle de tolérance : "IT" (illustré ci-dessous).

A chaque assemblage correspond des valeurs de "b" et "IT" spécifiques. Elles sont validées par le
spécialiste métier DICAP et renseignées sur la Fiche de "Caractérisation dimensionnelle des
cordons".

Point de référence sur la zone à souder

Légende

Intervalle de tolérance : IT
0

3. CARACTERISATION DE LA QUALITE DES CORDONS MIG-MAG (SEFG).

Un cordon est conforme lorsque les conditions suivantes sont respectées :

1) Les caractéristiques dimensionnelles externes sont respectées (longueur minimum, largeur

régulière et le décalage de l’axe du cordon par rapport à l’axe du joint maximum.) : voir § 3.1.

2) Les défauts détectés au contrôle visuel sont tolérés, voir les critères d’acceptation au § 3.2.

3) Les résultats du contrôle destructif fréquentiel sont conformes aux exigences spécifiées au § 4.

3.1. CARACTERISTIQUES EXTERNES DES CORDONS MAG.

Les principales dimensions à prendre en compte sont :

- la longueur de cordon fabriqué est supérieur ou égale à la longueur calculée spécifiée au plan par
le concepteur produit/process,

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- la largeur de cordon (à contrôler le long de la longueur utile) : est continue et régulière,

- le décalage du cordon par rapport à l’axe du joint (à contrôler le long du cordon),

- aspect : le cordon est continu et régulier, il ne doit pas présenter de fissures débouchantes,
d’irrégularité, de sinuosité, de sur épaisseur ou de porosités débouchantes,

Dans le cadre d’un projet véhicule, la longueur du cordon et les caractéristiques d’assemblage
(épaisseur, matière des pièces à assembler, etc…) sont spécifiés par le concepteur produit/process.

Pour information :

La longueur "utile" est propre à chaque cordon. Elle est évaluée par le concepteur produit/process.

Chaque cordon comporte une zone utile et deux sur-longueurs pour tenir compte des défauts
occasionnés à l’amorçage (en début de cordon) et à l’extinction de l’arc (en fin de cordon) voir 01-50-
911 pour les règles de dimensionnement.

3.2. CRITERES DE CONTROLE VISUEL EXTERNES DES CORDONS MAG.

Les principaux défauts ayant une incidence sur la tenue mécanique des cordons sont représentés
dans le tableau défauthèque au §3.

Les critères d’acceptation de chacun de ces défauts visuels figurent dans la partie droite du tableau.
Ils dépendent de la classe du cordon.

Les critères d’acceptation sont majorés pour tenir compte des exigences particulières de la corrosion,
du montage ou de l’aspect. Cependant, ces exigences spécifiques à un véhicule doivent figurer sur la
FOP-A "Produit".

Les défauts définis comme "inacceptables" doivent être retouchés.

(1) : Auto : défauts à contrôler par le soudeur retoucheur en ligne (Autocontrôle en process
manuel).

Sect. : défauts à contrôler au poste de contrôle sectoriel du fabricant avant sortie tôlerie. Ce
type de contrôle peut être fait par : le contrôleur visuel, l’expert métier soudage MIG-
MAG (SEFG), le CU, l’homme qualité plan de surveillance.

Le contrôle visuel doit permettre d’éviter une dérive du process ayant une incidence sur la tenue
mécanique du cordon et dont la fabrication doit être informée pour déclencher la réactivité « process »
et la réactivité « produit ».

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Tableau défauthèque

Nature du défaut Illustration du défaut Tableau d’acceptation des défauts Contrôle (1)
classe A1, A2, B1, B2 et Retouchable Auto Sect.
C1 & C2
Cordon absent - inacceptable Oui • •
Fissure en zone inacceptable Oui, • •
fonctionnelle (zone Sauf en A1
utile)
Voir tableau §
Erreur ! Source
du renvoi
introuvable.

Cordon irrégulier ou inacceptable Oui, •

oxydé (poreux) Sauf en A1

Porosité toléré Oui, •

débouchante Sauf en A1
sauf contre indication
corrosion, montage ou
aspect
taux normal
(1 porosités
débouchantes environ
par cm de cordon) - lié
à l’évaporation du zinc

Porosités inacceptable Oui, • •

débouchantes en Sauf en A1
grand nombre

Taux anormalement
élevé

Cordon bombé/roulé inacceptable Oui, • •

lorsque l’angle de Sauf en A1
raccordement 90°
avoisine l’angle droit
(90 degré)

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Nature du défaut Illustration du défaut Tableau d’acceptation des défauts Contrôle (1)

classe A1, A2 B1,B2 et C1 & Retouche Auto Sect.

C2
Défaut de position Cas 1 inacceptable Oui, • •
Sauf en A1
cordon dont la Plan de joint
trajectoire est desaxée
par rapport à la zone
prévue (hors plan de
joint)

Cas 2

Défaut de longueur Interruption de cordon Inacceptable Oui, • •

(de la longueur Sauf B et C Sauf en A1
apparente)
toléré uniquement

Cordon interrompu, si Ldéfaut < 15% L

longueur insuffisante

Défaut de largeur, Cas 1 Inacceptable Oui, • •

Sauf en A1
cordon étroit, Largeur théorique
Sauf B et C
Inférieur à 50% de la toléré uniquement si Ldéfaut <
largeur normale du
15% L de la longueur
cordon
apparente du cordon

Largeur réellement fabriquée

Cas 2

rétrécissement local,

Rétrécissement local

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Nature du défaut Illustration du défaut Tableau d’acceptation des défauts Contrôle (1)
classe A1, A2 B1,B2 et C1 & Retouche Auto Sect.
C2
Cordon percé, Inacceptable Oui, • •
effondré Sauf en A1
Sauf classes B et C

Toléré si
Ldéfaut<15%L

Résidus de fil dans le pas d’illustration toléré •

cordon
sauf contre indication
corrosion, montage ou aspect
Excès de pénétration toléré • •
sauf contre indication
corrosion, montage ou aspect

Excès de pénétration

Dépôts vitrifiés pas d’illustration toléré •

(silicates)
sauf contre indication
corrosion, montage ou aspect
Projections (grattons) pas d’illustration toléré •
sauf contre indication
corrosion, montage ou aspect

4. QUALITE INTERNE DES CORDONS.

Le contrôle destructif doit permettre la détection d’une dérive du process ayant une incidence sur la
tenue mécanique du cordon et dont la fabrication doit être informée pour déclencher la réactivité
"process" et la réactivité "produit".

Le contrôle destructif s’effectue :

• par contrôle macrographique (observation de la géométrie interne),

• par déboutonnage (à l’aide d’une pince à désincarcérer),

• par un essai spécifique d’écrasement, de torsion, de traction, de fatigue ou de choc.

Le choix du contrôle dépend de la nuance des tôles, de leur épaisseur, de la configuration de

l’assemblage et du type de sollicitations qu’elle subit en fonctionnement.

Les modalités des essais spécifiques sont approuvés par le concepteur produit/process et
éventuellement le laboratoire de la DIMAT.

4.1. CRITERES DU CONTROLE PAR DEBOUTONNAGE.

Lors du déboutonnage à la pince à désincarcérer, la rupture doit être causée par la déchirure d’une
des deux tôles assemblées en dehors du cordon.

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4.2. CRITERES DE CONTROLE MACROGRAPHIQUE.

Pour être représentative de la géométrie interne, la coupe macrographique est transversale et réalisée
au milieu du cordon ou en zone du cordon susceptible d’avoir un défaut.

4.2.1. Configurations d’assemblage

CONFIGURATION I CONFIGURATION II

Zone fondue r2
β
r2 β
e2

e2 G
e α G
r1
L2
b e α
b r1

L1 e1
L1 e1

CONFIGURATION III CONFIGURATION SPECIALE : ‘S1’

r2 r2
β β
e
Øe2
G L G
e
α e 2
b
r1 b α
r1
e1 L1
e1 L1

e1, e2 : Epaisseurs des pièces à souder (mm) G: Gorge du cordon en mm (section résistante)

e: Epaisseur la plus faible entre e1 et e2 (mm) b: Jeu entre tôles (défaut d’accostage)

L1, L2 : Longueurs de pénétration à 1/10è de α, β : Angles de raccordement cordon

l’épaisseur e (mm) au maxi à 0,5mm de
r1, r2 : Caniveaux (mm)
profondeur

NOTA : Les configurations spéciales "S" n’entrent pas dans les catégories I, II et III. Ces
configurations « S » sont définies comme étant des assemblages comportant un ou
plusieurs corps massif. Cependant, ces configurations doivent faire l’objet d’une
proposition de cotation suivant le même principe que I, II, III et S1. La configuration S1
correspond au soudage d’un fil (diamètre ∅ e2) sur tôle d’épaisseur e1 (exemple : anneau
d’arrimage).

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4.2.2. Caractéristiques dimensionnelles minimales exigées et tolérances

Le tableau ci dessous définit les seuils d’acceptabilité et d’alerte. Au-delà du seuil d’alerte, les cordons
sont jugés non-conforme (NC).

Caractéristiques L1 L2 G b α et β r1 r2

classe A ≥e ≥e ≥e < b 1* > 120° < 0,1xe1 < 0,1xe2

Classe B et C ≥e ≥e ≥e < b 2* > 95° - -

Alerte 0,9e<L1< 0,9e<L2< 0,9e<G< b<1,1*b1 Cl A : Cl A Cl A

e e e
b<1,1*b2 120>α & β>100° r>0,2e r>0,2e
Cl B & C :
95>α & β>90°

* b1 et b2 : valeurs spécifiées sur la Fiche de 'Caractérisation dimensionnelles des cordons' du

véhicule concerné. Ces valeurs dépendent directement des conditions de soudage (produit et
process), elles sont donc définies au cas par cas par le spécialiste métier. L’on peut toutefois retenir
les limites extrêmes suivantes :

. classe A : b1 ≤ e/2 < 0,5 mm quelque soit le process,

. classe B et C : b2 ≤ 1 mm process robotisé et b2 ≤ 1,5 process manuel.

NOTA : La caractéristique L2 est sans objet pour les configurations I et III (voir schémas au §4.2).

Pour les pièces dont les épaisseurs sont supérieures à 4mm :

- les longueurs de pénétration sur les deux pièces doivent être supérieur à 4mm, L1 et L2>4mm,

- le jeu doit être inférieur ou égal à 1,2mm pour les cordons de classe B et C (b<1,2mm) et inférieur
ou égal à 0,8mm pour les cordons de classe A (b≤0,8mm).

5. GESTION DES MODES DE RETOUCHE.

Les opérateurs retoucheurs pour les liaisons CSR doivent obligatoirement avoir suivi une formation
initiale à l’école de dextérité ou dans un organisme agréé Renault, et un suivi des formations tous les
2 ans.

Modes de retouches

Sous ensemble/préparation Caisse

Liaison A1 Interdit
CSR Autorisé si soudeur certifié Autorisé si soudeur certifié
A2 CAP* CAP*
Autorisé autorisé
Liaison B1 - B2
NON
autorisé autorisé
CSR C1 - C2

*Certification Renault : formation soudure SEFG spécifique CAP ou par un organisme agréé par
Renault.

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6. TYPES DE CONTROLE PRODUIT/MOYEN APPLICABLE EN PHASE DE MISE AU POINT.

Réaliser l’aptitude suivant le guide GE.34.SO609.

7. TYPES DE CONTROLE PRODUIT/MOYEN APPLICABLE EN PHASE SERIE.

Pendant la phase série :

. la fréquence des contrôles est adaptée aux résultats qualité des cordons SEFG de manière à
filtrer les non-conformités « produit »,

. les cordons de classe A1 sont soumis à un contrôle visuel et macrographique sur fréquentiel
adapté,

. les cordons de classe A2 sont soumis à un contrôle visuel et destructif par déboutonnage (ou
macrographique) sur fréquentiel adapté,

. les cordons de classe B1, B2, C1 & C2 sont soumis à un contrôle visuel destructif par
déboutonnage sur fréquentiel adapté,

7.1. LE CONTROLE NON DESTRUCTIF.

7.1.1. Contrôle visuel du produit avant soudage :

Qui : l’opérateur de fabrication (ayant suivi une formation soudage SEFG), le soudeur, le contrôleur
visuel, l’expert en soudure (LTL-DIVD), le CUET, le service qualité, le service géométrie.

Quand : à la réception du produit et au plus tard avant soudage (dans le cadre d’un plan de
surveillance spécifique).

Comment : en regardant la pièce à contrôler avec un éclairage adapté.

Cette étape permet de détecter toutes les dérives concernant le produit entrant :

- De la géométrie et positionnement des pièces dans les montages,

- De jeu excessif,

- De la surface (corrosion, graisse, huile, débordement de colle, traces de chocs, etc..),

7.1.2. Contrôle visuel des cordons ARC (SEFG) :

Qui : l’opérateur de fabrication (ayant suivi une formation soudage SEFG), le soudeur, le contrôleur
visuel, l’expert en soudure (LTL-DIVD), le GATM, le CUET,

Quand : En soudage robotisé sur fréquentiel dans le cadre d’un plan de surveillance spécifique. Après
chaque soudure réalisée en manuel par le soudeur (100% des cordons) et sur fréquentiel adapté en
automatisé.

Méthodes : par un contrôle très réactif pour déceler les défauts externe et réaliser la retouche
(nécessite une formation adapté de la personne réalisant le contrôle).

Comment : par un contrôle sur chaîne ou dans une zone avec éclairage adapté permettant la
manipulation des pièces. Ce type de contrôle peux être réalisé visuellement avec des appareil de
mesure (réglet, jauge de profondeur). Si nécessaire un système endoscopique pour contrôler l’envers
de certains cordons difficilement accessible,

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7.1.3. Contrôle du process :

Qui : le soudeur, le contrôleur visuel expert, l’expert en soudure (LTL/DIVD), le GATM, le service
qualité,

Quand : dans le cas d’un contrôle de cordons défectueux et dans le cadre d’un plan de surveillance,

Méthodes : par un contrôle très réactif pour déceler la non conformité du réglage process et réaliser
la correction adaptée ; cela nécessite une formation adapté du personnel réalisant le contrôle,
dispensée par un organisme agréé par Renault).

Comment : visuellement (fiche paramètre/fiche au poste) ou avec un appareil étalonné de contrôle de

paramètres de soudage (pour les grandeurs physiques),

7.2. LE CONTROLE DESTRUCTIF

7.2.1. Contrôle macrographique :

Qui : le contrôleur macrographique, l’expert en soudure (LTL/DIVD) le CUET, le service qualité ou

sous-traitance chez un fournisseur.

Quand : en mise au point ou aptitude, en audit sur gros unit (série), selon plan de surveillance. Ce
contrôle peut être envisagé sur petit assemblé en audit.

Méthodes : ce type de contrôle n’est pas du tous réactif pour déceler les défauts internes et réaliser la
réactivité produit/process (nécessite une formation adapté de la personne réalisant le contrôle).

Comment : avec un local de contrôle macrographie équipé de moyens de coupe et de polissage

d’éprouvette et un contrôleur formé à cette technique ou sous-traitance chez un fournisseur.

7.2.2. Contrôle à la pince à désincarcérer

Qui : le contrôleur à pince à désincarcérer, le contrôleur visuel expert, l’expert en soudure (LTL/DIVD),
le CUET, le service qualité.

Quand : dans le cadre de la mise au point (aptitude) et d’un plan de surveillance (vie série) sur
fréquentiel.

Méthodes : ce type de contrôle est réactif pour déceler les défauts internes et réaliser la réactivité
produit/process (nécessite une formation adapté de la personne réalisant le contrôle).

Comment : les installations de déboutonnage SR sont utilisés (avec une pince à désincarcéré) avec
une formation spécifique des opérateurs de contrôle pour l’interprétation des faciès de rupture des
cordons ARC.

7.3. PRINCIPE DU CONTROLE DES CORDONS MIG - MAG EN TOLERIE.

Le tableau ci-dessous spécifie le principe du contrôle des cordons MAG. Les niveaux de contrôle (1 à
3) sont définis dans la règle Qualité Q 10 20 C 00 - "Plan de surveillance".

Le contrôle destructif des cordons de classe A1 & A2 doit permettre de garantir la conformité
"Produit" du lot fabriqué. En cas de non conformité, les réactivités "Produit" et "Process" sont
déclenchées et la procédure usine de "maîtrise des non conformités produit Q903600" est appliquée.

Le contrôle destructif des cordons de classe B1-B2 & C1-C2 provoque en cas de non conformité
"Produit", la procédure usine de " maîtrise des non conformités produit Q903600" est appliquée.

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Produit entrant : Accostages pour soudage Produit sortant : Liaisons soudées SEFG

Où ? Î au poste précédent ou au poste d’assemblage Î au poste d’assemblage ou au poste suivant,

Î sur la ligne : poste de contrôle avant sortie tôlerie
QUAND ? Sur 100% des pièces fabriquées ou sur fréquentiel Ce contrôle devra être réalisé dans le temps de cycle du poste

QUI ? Opérateur de fabrication, le soudeur, le Retoucheur, Opérateur de fabrication, Soudeur, Retoucheur, le contrôleur
Contrôle Niveau 1
Contrôle en ligne

le contrôleur visuel. visuel.

QUOI ? Accostages avant soudage : visuel Présence : Visuel conformité cordon
Etat de surface : trace de corrosion, graisse, Aspect externe : Visuel conforme
débordement de colle…
SUPPORT ? Fiche de spécification au poste ou FOS Présence + dimensions : Fiches de spécifications affichées au
poste - cordon conforme
Aspect : Défauthèque au poste ou à proximité
COMMENT ? En visuel. En visuel

ACTIONS ? Voir FOP S Voir FOP S

QUI ? Le Chef d’UET.

Contrôle
Niveau 2

QUOI ? Vérification de l’application du niveau 1

(et retour d’information des contrôles qualité aux soudeurs)
Support Plan de surveillance et fiches de suivi.

QUI ? Action : « Homme qualité soudure » Action : « Homme qualité soudure »

Responsabilité : Qualité usine Responsabilité : Qualité usine
QUOI ? Accostage avant soudage : par une mesure au Qualité externe : dimension au réglet + aspect
réglet - batonnage
Qualité interne : contrôle destructif par macrographie,
déboutonnage, autre…
Support Fiche de spécification au poste Plan de surveillance et fiche de suivi
Niveau 3
Contrôle

Où ? Î au poste d’assemblage ou au poste précédent Contrôle visuel externe : site de contrôle

Contrôle interne :
- prélèvement et déboutonnage : site destructif tôlerie,
- macrographie : site destructif de l’usine (échappements
ou autre) par un laboratoire extérieur agréé.
Analyse : service qualité usine,
Remarque : Implication des soudeurs dans l’analyse.

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8. PLAN DE SURVEILLANCE EN PHASE SERIE.

8.1. LES DIFFERENTS NIVEAUX DU PLAN DE SURVEILLANCE :

Pour les POI et POU la politique de la surveillance est décrite précisément dans la FOP S STS MIG
001.

8.1.1. Contrôle avant soudage.

Le contrôle du produit avant soudage est fait sur fréquentiel (ou îlotage) en contrôle non destructif
(visuel).

En contrôle visuel : le contrôle du produit provoque le blocage d’un lot jugé défectueux dans le
périmètre définit (atelier base roulante ; atelier prépa ; etc..). Ceci permet de cerner la cause de la
Non-conformité (géométrie, positionnement, aspect, chocs, propreté, etc..) et de la remonter aux
personnel du service concernés.

Moyens mis en œuvre :

- formation du personnel au contrôle visuel du produit entrant pour le soudage à l’arc électrique
(SEFG).

8.1.2. L’autocontrôle.

L’autocontrôle est réalisé en soudage manuel. Ce type de contrôle est réalisé en non destructif
(visuel).

En contrôle visuel : le contrôle d’un ou plusieurs cordons mauvais provoque le mode de réactivité
adapté (retouche en fonction de la classe du cordon et de la répétitivité des défauts).

8.1.3. Sondage d’encours.

Le sondage d’encours consiste à contrôler 1 à 2 cordon(s) par moyen sur fréquentiel ou îlotage il est
fait en contrôle non destructif (visuel) et de documenter la traçabilité des cordons non conformes.

En contrôle visuel : le contrôle d’un ou plusieurs cordons mauvais provoque le blocage d’un lot jugé
défectueux dans un périmètre défini (atelier base roulante/atelier prépa/caisse). Ceci permet de cerner
la cause de la non conformité.

8.1.4. Contrôle produit.

Le contrôle produit consiste à contrôler 100% des cordons de l’unit et de documenter la traçabilité des
cordons non conformes. Ce contrôle est réalisé sur fréquentiel ou îlotage, il est fait en contrôle non
destructif (contrôle produit unit) et en destructif sur fréquentiel (contrôle produit caisse).

Le contrôle du produit soudé provoque le blocage d’un lot jugé défectueux dans un périmètre définit
(atelier base roulante/atelier prépa). Ceci permet de cerner la cause de la non conformité et de la
remonter aux personnes ou service concerné.

Pour les usines a process automatisées : c’est un contrôle non destructif (CND) à fréquentiel
journalier de tous les cordons sur les units. L’objectif est de démontrer la conformité des units et donc
la conformité du process par rapport aux objectifs de qualité. Le plan de prélèvements prend en
compte les diversités, et alterne les units chaque jour.

Pour les usines a process manuelles : c’est un test destructif à fréquentiel hebdomadaire/mensuel
réalisé sur une caisse. L’objectif est de démontrer la conformité des units et donc la conformité du
process par rapport aux objectifs de qualité.

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8.1.5. Contrôle du process.

Le contrôle consiste à vérifier le bon état de fonctionnement des moyens d’assemblage et de prévenir
une dérive du process.

Lors de la détection d’une non-conformité le fréquentiel de contrôle est plus élevé afin cerner la cause
de la défaillance et de s’assurer de la conformité de la production.

8.1.6. Audit de processus.

L’audit de processus est réalisé par le service qualité usine. Il consiste à vérifier l’application de
l’ensemble des procédures relative au plan de surveillance :

- soudeurs & contrôleurs formés et suivi,

- application des procédures de contrôle,

- plan de prélèvement respecté,

- mode de réactivité appliqué,

Déploiement dans un projet : Contrôle destructif caisse (usine auto à 60V/h)

Objectif AF
100% des units OK Conditions :
-Qualité Produit/Process SEFG parfaitement maîtrisé
-Suivi des soudeurs & contrôleurs
Réalisation aptitude
suivant GE34SO609
dans PEGI

1 Destructif 1 Destructif 0 Destructif

mensuel trimestriel

ENVU AF COP COP+6

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Déploiement dans un projet : Contrôle destructif caisse (usine manuel à petite cadence)

Objectif AF
100% des units OK
Conditions :
Réalisation aptitude -Qualité Produit/Process SEFG parfaitement maîtrisé
suivant GE34SO609 -Suivi des soudeurs
dans PEGI & contrôleurs

1 Destructif 1 Destructif
mensuel trimestriel

COP
ENVU TMP AF

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Causes probables
Type de défaut détecté visuellement Process manuel Process robotisé
Défaut de position ou de symétrie Gestuelle de l’opérateur (mauvaise orientation de la Position de la zone à souder (produit) non répétable (IT)
torche)
Trajectoire modifiée
Pointe outil non stable (mécanique robot)
Angles de torche modifiés
Défaut de longueur Non respect de la fiche de poste Trajectoire modifiée
Position de la zone à souder (produit) non répétable (IT)
Rupture d’arc en cours de soudage
Défaut de largeur Gestuelle : vitesse de soudage trop élevée Vitesse de soudage modifiée (trop élevée)
Paramètres électriques modifiés Paramètres modifiés
Position de la zone à souder (produit) non répétable (IT)
Cordon irrégulier Gestuelle : vitesse de soudage irrégulière Dévidage irrégulier du fil d’apport
Dévidage irrégulier du fil d’apport Mauvais retour du courant de masse
Mauvais retour du courant de masse Mauvais serrage de pièces
Mauvais retour du courant de masse Position de la zone à souder (produit) non répétable (IT)
Mauvaise protection gazeuse
Cordon oxydé (poreux) Mauvaise protection gazeuse : Mauvaise protection gazeuse :
. Débit non conforme (soit insuffisant soit excessif), . Débit non conforme (soit insuffisant soit excessif)
. Mauvais gaz de soudage . Mauvais gaz de soudage
. Buse encrassée . Buse encrassée
. Tube contact décentré . Mauvaise distance buse/pièce
. Gestuelle : distance buse - pièce trop élevée . Mauvaise orientation/inclinaison de torche
. Mauvaise orientation de la torche

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Causes probables (suite)
Type de défaut détecté visuellement Process manuel Process robotisé
Cordon percé / effondré Mauvais accostages de tôle Position de la zone à souder (produit) non répétable (IT)
Paramètres électriques modifiés (trop élevés) Trajectoire modifiée
Gestuelle opérateur Pointe d'outil non stable (mécanique robot)
Mauvais accostages de tôle
Paramètres électriques modifiés (trop élevés)
Echange d’un générateur par un autre non étalonné
Cordon bombé ou roulé Gestuelle : vitesse d’avance trop élevée Vitesse de soudage modifiée : trop élevée
Paramètres électriques modifiés Paramètres électriques modifiés
Orientation torche Orientation torche
Position de la zone à souder (produit) non répétable
Présence de porosités débouchantes Gestuelle : vitesse d’avance excessive sur tôles Vitesse de soudage modifiée : trop élevée
excessives galvanisées
Etat de surface des pièces (présence d’huile ou de graisse
Etat de surface des pièces (présence d’huile ou de en excès, humidité)
graisse en excès, humidité)
Courant d’air ou aspiration des fumées trop proche
Courant d’air ou aspiration des fumées trop proche
Excès de pénétration Paramètres électriques modifiés (trop élevés) Paramètres électriques modifiés (trop élevés)
Gestuelle : mauvaise orientation de la torche Angles torche modifiés
Trajectoire modifiée
Résidu de fil dans le cordon Amorçage du cordon avec une longueur de fil Collage du fil d’apport sur la pièce en cours de soudage
excessive (supérieure à 20mm) ou en fin de cordon souvent dû à:
. variation de la distance tube contact-pièce
. modification des paramètres d’extinction d’arc

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9. QUELQUES RECOMMENDATIONS POUR LA RETOUCHE MANUELLE.

Nature du défaut Retouche

Défaut de position ou largeur insuffisante
Rajout d'un
cordon MAG

Cordon irrégulier
Rajout d'un cordon MAG
pour refusionner (balayage)

Longueur insuffisante
Recouvrement de Rajout d'un cordon
5 mm environ MAG

Cordon bombé ou roulé

Refaire 2 cordons MAG

ou 1 cordon en balayage

Pour la retouche de défauts ponctuels (porosités, trous, etc.), le soudage TIG est mieux adapté. Il
permet une retouche plus précise et un apport de chaleur limité.

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Gestion de la qualité des moyens de soudage par les

fournisseurs de POE.

10. INTRODUCTION

Cette partie a pour objet la définition de la gestion des moyes de soudage à l’arc MIG-MAG pour les
pièces œuvrées extérieur.

Il situe les performances des moyens de soudage et la qualification des opérateurs doivent être
compatible avec le niveau de qualité souhaité.

Le Fournisseur doit élaborer son document d'assurance qualité selon la norme 01-50-916.

La définition du soudage électrique à l'arc figure dans la norme 01-50-911.

11. QUALITE ET MAINTENANCE DE SOUDAGE.

Le choix du matériel est réalisé en fonction du niveau de qualité requis et du mode d'utilisation choisi
(manuel, automatique, robot).

11.1. MATERIELS DE SOUDAGE

Les générateurs, les torches, les dévidoirs, les gaines et les pièces d'usure doivent être agréés et
validés industriellement.

Chaque type de matériel doit avoir une procédure d'étalonnage et sa liste d'appareils spécifiques.

Nota : Renault pourra proposer des préconisations de matériel de soudage dans les manuels du
service « Méthode Soudure » (GE35.SO.768).

11.2. CONTROLE DES EQUIPEMENTS

Avant le début de la production et à intervalles appropriés durant celle-ci, les responsables soudage
de l'usine doivent vérifier que tous les équipements sont aptes à produire des soudures de bonne
qualité constante.

Les opérateurs doivent être qualifiés pour surveiller cette qualité afin d'avertir le Service
"Maintenance" en cas de dérive et d'engager les actions correctives nécessaires.

11.3. CONTROLE DES REGLAGES DES EQUIPEMENTS

Les réglages sont définis lors de la mise en route par le Service Méthodes lors de la mise en route, et
consignés sur une fiche de poste apposée près de l'opérateur et archivée par le Service Méthodes de
l'Usine.

Un essai destructif d'une pièce ou d'un échantillon représentatif révèle un mauvais réglage
d’équipement si la soudure est non conforme.

Après avoir vérifié l'installation de soudage et en particulier les valeurs de la tension, du courant, de la
vitesse du fil, la position de la torche, la vitesse de soudage et le débit de gaz, il est impératif de
rechercher la cause affectant la qualité de l'assemblage soudé.

Si une correction des réglages s'avère nécessaire, une nouvelle fiche de poste est établie avec
l'accord des responsables du Service Méthodes. Elle doit comporter la cause de cette modification et
être datée.

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11.4. OUTILLAGES

La fiche de maintenance affichée au poste de travail doit obligatoirement être respectée.Celle-ci

comporte :

- le contrôle géométrique des références de l'outillage ("maître modèle"),

- le contrôle des serrages de l'outillage,

- le nettoyage destiné à éliminer les projections.

12. CAS DES SOUDURES EN ZONE CSR.

Appliquer la méthodologie HCPP décrite dans le paragraphe Erreur ! Source du renvoi introuvable..

13. QUALITE DES PRODUITS CONSOMMABLE UTILISES.

13.1. FIL ELECTRODE

Pour un soudage manuel et robotisé, le fournisseur pourra demander les préconisations Renault des
fils agréés pour respecter les conditions particulière liéé à l’application.

Pour un soudage automatisé, il est impératif, pour maintenir un niveau de qualité constant avec des
paramètres consignés, de sélectionner les fils agréés ayant des caractéristiques de fusion constante
(à valider par un essai industriel).

13.2. GAZ DE PROTECTION

La désignation normalisée des gaz est définie dans la norme française NF EN 439 et doit être adapté
aux nuances à assembler.
Composition : Le fournisseur de gaz doit assurer la composition des mélanges gazeux et être
en conformité avec la norme en vigueur notamment au niveau des impuretés.

Exemples : - Si il y a 30 % de He (Hélium) dans le gaz commandé, He livré peut varier entre

29,1 % et 30,9 %.

- Si il y a 5 % de CO2 et 5 % de O2 dans le gaz commandé, CO2 livré peut varier

entre 4,5 % et 5,5 % et O2 entre 4,75 % et 5,25 %.
Débit : Le débit de gaz doit être régulièrement vérifié (un excès de gaz est souvent plus
préjudiciable qu'un manque).

13.3. PIECES D’USURE

Le changement périodique de certaines pièces d'usure contribuant à la qualité du produit doit être
effectué.

En particulier :

- les tubes contact, pour l'acheminement du courant et un impact de fil précis,

- les buses et diffuseurs de gaz, pour assurer une bonne protection,

- la gaine guide fil dans le faisceau pour l’acheminement du fil de soudage,

- la géométrie du col de cygne en soudage automatisé,

- les galets et le serrage de ceux-ci.

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14. ENVIRONNEMENT.

Une aspiration d'air trop proche (moins de 200mm) ou trop violente et des courants d'air dans l'atelier
de soudage peuvent engendrer des soufflures.

15. GLOSSAIRE.

- CAP : Caisse assemblée peinte,

- CSR : Caractéristique de Sécurité et/ou de réglementation,

- DIM : Direction Ingénierie Mécanique,

- IDVU : Ingénierie Décentralisée Véhicule Utilitaire,

- DIESC : Direction Ingénierie Ensemble Sous Caisse,

- DIMAT : Direction Ingénierie des Matériaux,

- FOP - FOS : Fiche d’Opération Process - Fiche d’Opération Standard,

- GATM : Groupe d’Assistance Technique Maintenance,

- HCPP : Hiérarchisation des Caractéristiques Produit Process,

- MAG (Métal Active Gas) : soudage avec fil électrode fusible sous une protection de gaz actif
(CO2 pur) ou mélange de gaz activé (Argon/CO2 ou Argon/CO2/Oxygène), généralement employé
pour le soudage des aciers,

- MIG (Metal Inert Gas) : soudage avec fil électrode fusible sous une protection de gaz inerte
(Argon) employé pour le soudage de l’aluminium,

- POI/POU : Pièces œuvrée interne/usine (Renault),

- POE : Pièces œuvrée externe,

- SEFG : Soudage Electrique Sous Flux Gazeux,

- ENVU : Entrée du Nouveau Véhicule en Usine,

- AF : Accord de Fabrication,

- COP : Conformité réglementaire de la Production,

- TMP : Test de Mise en Production,

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