AMDEC

Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité

Préparé par Driss HADRAOUI ing Mst

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 SOMMAIRE
1 er jour ETAPE 1 : PREPARATION
INTRODUCTION
ETAPE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE
HISTORIQUE
Différents types de l’AMDEC
ETAPE 3 : IDENTIFICATION (Analyse AMDEC)
Descriptif de l’AMDEC ETAPE 4 : VALORISATION
Présentation ETAPE 5 : ACTIONS CORRECTIVES
Un outil au service de la qualité ETAPE 5 : SUIVI ET CONTRÔLE DES ACTIONS
Cadre d ’application de l ’AMDEC Exemple pratique
Les aspects de l’AMDEC 2 ème jour
AMDEC dans l'industrie Application à une étude de cas s’appliquant au contexte de
LE PRINCIPE
l’entreprise
Déroulement de l'analyse AMDEC
LA METHODOLOGIE

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 INTRODUCTION
La méthode AMDEC détermine les modes de défaillances potentielles, leurs causes possibles,
et leurs effets d'un produit ou d'un processus, en évaluant pour chacun d'eux la criticité à partir
de la gravité et la fréquence d'apparition en y combinant éventuellement une probabilité de
non-détection.
Dans une première phase, l'AMDEC consiste à examiner comment et pourquoi les fonctions du
système étudié risquent de ne plus être assurées correctement.
Elle permet d'identifier les modes de défaillances dont les effets sont observables à partir des
performances du système en termes de fiabilité, de disponibilité ou de sécurité.
Mais, l'objectif est également d'évaluer les effets de chacun de ces modes de défaillances sur
les fonctions du système. Cette méthode est à vocation préventive. C'est un précieux outil pour
s'assurer de la faisabilité d'un cahier des charges en respect des spécifications clients et des
exigences réglementaires.
Abréviation
AMDEC : Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité
FMECA : FailureModes Effectsand Criticality Analysis
FMEA :FailureModes and EffectsAnalysis
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 HISTORIQUE
1949: Développement de l’AMDEC par l’armée américaine
❖ Référence Militaire MIL‐P‐1629: «Procédures pour l’Analyse des Modes de
Défaillance, de leurs Effets et leurs Criticité», publiée le 9 novembre 1949.

1988: ISO 9000 et QS 9000

❖ Les fournisseurs automobiles doivent utiliser la planification qualité du procédé
(APQP), incluant l’outil AMDEC et développant des plans de contrôle.

1993: AIAG (Automotive Industry Action Group)

❖ Émission de normes AMDEC ,
❖ Publication d’un manuel de l’AMDEC approuvé et soutenu par trois grandes
entreprises automobile.

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 Différents types de l’AMDEC
Il y a plusieurs sortes d'AMDEC, en fonction du stade de la conception :
l'AMDEC du produit , AMDEC du procédé (process), AMDEC de la machine (Moyen de
production , …), l’AMDEC Flux …
Toutes ces AMDEC ont la même structure.
Chacun de ces types d’AMDEC donne en sortie un document de travail incontournable
pour la suite de développement ,
Par EXEMPLE
pour l’AMDEC produit nous aurons un plan de fiabilisation ;
pour l’AMDEC process nous aurons un plan de surveillance ;
pour l’AMDEC Moyen de production ça sera une gamme de maintenance préventive ;
pour l’AMDEC Flux ça sera un plan de sécurisation.
PROCESSUS : Un processus est un enchaînement de tâches incluant les moyens
correspondants (machines, main d'œuvre, milieu, méthodes et matière), nécessaire à
l'élaboration d'un produit.
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 Descriptif de l’AMDEC

❑ Doit être démarrée au plus tôt pour être efficace, par exemple :
➢ Pour une AMDE(C) produit, dès la conception pour l’optimiser.
➢ Pour une AMDE(C) procédé, lorsque les choix de fabrication du produit sont faits et avant que les
outillages et les machines soient commandés.
❑ Repose sur un travail de groupe et capitalise ainsi l'expérience de chacun.
❑ Nécessite la connaissance détaillée du fonctionnement du produit, moyen ou service.
❑ Est formalisée sous forme de tableaux disposés en colonnes. S’applique facilement à
des processus linéaires.
❑ Est un outil d’aide à la recherche de problèmes potentiels sur une action future.
❑ Est une façon de penser, une méthode de travail et non pas un formulaire à remplir.
 Présentation

Bonne connaissance du
système

Synthèses Défaillances du système

Analyses fonctionnelles Actions préventives et/ou
Analyse Préliminaire de Risques AMDEC
correctives
Arborescence Technique

Groupe de travail
Documentation technique
Tableaux

Phases
- conception
- développement
- fabrication
- utilisation,…
 Un outil au service de la qualité
Méthode de construction ou d'amélioration de la qualité.
Utilisateurs :
✓ Service Qualité ;
✓ Service Maintenance ;
✓ Bureau d'Etudes …
Réclamée au niveau du cahier des charges.

Eliminer et/ou minimiser toutes les causes potentielles de

défaut ou de défaillance avant que la définition du produit soit
figée, en l'occurrence , valider la définition d'un produit par
rapport au cahier des charges fonctionnel pour en assurer la
qualité.

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 Cadre d ’application de l ’AMDEC
❖L’ AMDEC procédé destinée à l'analyse des modes de défaillance :
❑d'éléments matériels (mécaniques, hydrauliques,...) de fonctions de la
machine
❖L'AMDEC n'est en revanche pas adaptée pour :
❑combiner plusieurs défaillances (arbres, diagrammes,...) ;
❑ intégrer les conséquences des erreurs humaines ;
❑ analyser des systèmes logiciels.
❖L'AMDEC n'a de sens que si l'étude est prolongée par des actions
effectives d'amélioration et de contrôle.
❖Elle ouvre la voie d'une analyse de fiabilité et de maintenance.

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Les aspects de l’AMDEC

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 AMDEC dans l'industrie
AMDEC pour :
❑ l'analyse prévisionnelle de la fiabilité des produits ;
❑ l ’optimisation de la fiabilité des équipements de production ;
❑ la prise en compte de la maintenabilité dès la conception ;
❑ la maîtrise de la disponibilité opérationnelle des machines.

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 LE PRINCIPE
La démarche est complète. Elle propose de lister puis d'organiser les modes de
défaillances prévisibles et les conséquences lors de la conception d'un produit ou de la
mise en œuvre d'un processus.
C'est un outil indispensable pour les travaux d'études, mais pas uniquement. Elle n'est
pas seulement utilisée à priori.
l'analyse s'avère plus fine, plus pertinente en cours de réalisation du produit ou de
mise en place du processus.
A noter :

L'AMDEC complète la première version de la démarche intitulée : "AMDE" dont est

absente la notion de Criticité, d'où la lettre "C" final de l'acronyme. La Criticité est un
paramètre essentiel pour compléter la portée de l'analyse de risques et obtenir ainsi
un véritable instrument d'aide à la décision.

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Déroulement de
l'analyse AMDEC

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 LA METHODOLOGIE
La réalisation d'une AMDEC suppose le
déroulement de la méthode comme suit :
ETAPE 1 : PREPARATION ;
ETAPE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE ;
ETAPE 3 : IDENTIFICATION ;
ETAPE 4 : VALORISATION ;
ETAPE 5 : ACTIONS CORRECTIVES ;
ETAPE 6 : SUIVI ET CONTRÔLE DES ACTIONS.
La méthode est identique pour l'AMDEC
procédé et l'AMDEC moyen de production.

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 ETAPE 1 : PREPARATION
BUT : poser le problème, définir les objectifs, le contenu et les limites de l'étude à
mener et réunir les documents et les acteurs concernés.
E1.1 définition du système à étudier :
❑ Définir le système à étudier et ses limites matérielles :
machine complète, sous-ensemble…
❑ Regrouper la documentation technique :
✓ plans d'ensembles ;
✓ plans détaillés ;
✓ descriptif du processus de fabrication ;
✓ notices techniques de fonctionnement ;
✓ nomenclature des composants ;
✓ procédures d'utilisation et de maintenance.

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 ETAPE 1 : PREPARATION
EXEMPLE (AMDEC PROCESSUS) : Le groupe avant la première réunion AMDEC, doit
posséder :
❖ l'organigramme du processus :
❑ le plan de surveillance prévisionnel ;
❑ les connaissances de bases du déroulement d'une AMDEC ;
❑ Le groupe doit apporter pour l'AMDEC : - les instructions, procédures, gammes
(prévisionnel) se rapportant aux différentes tâches du processus ;
❑ les plans du produit ;
❑ les exemples de problèmes survenus sur des produits similaires ;
❑ la gamme de conditionnement prévisionnel ;
❑ Cahier des charges du produit ;
❑ la liste des spécifications techniques essentielles ;
❑ Contraintes de fabrication …etc.

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 ETAPE 1 : PREPARATION
Choix du sujet et limite de l'étude : Il est important pour une entreprise de se fixer des règles sur la nécessité
de recouvrir à L'AMDEC et sur quelle partie du processus. En effet l'AMDEC est un outil qui demande des
compétences et du temps. Il ne s'agit pas de perdre du temps inutilement si cela n'est pas nécessaire ou au
contraire ne rien analyser alors que les risques sont grands. Exemple de règles : On peut définir 4 types de
démarches AMDEC Processus :

Démarches Contenu Observation

AMDEC
A
Complète
AMDEC L'AMDEC ne porte que sur les éléments nouveaux du processus.
B Partielle + Pour les parties de processus reconduit (soit identiques à celle d'un
révision processus déjà maîtrisé) l'AMDEC existante est révisée.
AMDEC
C L'AMDEC existante est rebalayée et remise à jour pour ce projet
Révisée
AMDEC
D non
nécessaire

Pour les démarches B et C si l'entreprise ne possède pas d'AMDEC sur un processus déjà existant, elle se
retrouve dans le cas A. Il faut tout d'abord définir la criticité du produit fabriqué.

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 ETAPE 1 : PREPARATION
E1.2 Définition de la phase de fonctionnement :
Déterminer la phase de fonctionnement de la machine pour
laquelle l'étude sera menée (phase la plus pénalisante).Cette
phase se caractérise en particulier par une mission à
accomplir.
E1.3 Définition des objectifs à atteindre :
Fixer :
❑ les objectifs (économiques, fiabilité, disponibilité
maintenabilité, sécurité,...) ;
❑ les limites techniques de remise en question du système ;
❑ le champ possible des interventions à proposer.

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 ETAPE 1 : PREPARATION
E1.4 Constitution du groupe de travail :
Former un groupe de travail pluridisciplinaire, motivé et compétent.
5 a 8 personnes :
❑ Un Responsable de l'étude ayant le pouvoir de décision
pour engager les actions proposées ;
❑ Un animateur (neutre) respectueux du déroulement des étapes, il a pour rôle de
conduire et d'orienter les débats, de veiller au respect des limites du sujet, de
désigner la personne qui doit trancher en cas de litige, de rédiger l'AMDEC et de
planifier les réunions ;
❑ Des participants de diverses compétences (B.E, marketing, méthodes, fabrication,
qualité, maintenance, S.A.V., fournisseur, client…).
Et éventuellement des experts techniques externes à la structure.
Les réunions durent au maximum une demi-journée et sont planifiées au rythme
d'environ une tous les 15 jours (ou 2 h max hebdomadaire).
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 ETAPE 1 : PREPARATION
Personnes Responsabilités Documents
Responsable de l'étude jusqu'à
Pilote technique AMDEC sur produit similaire
l'aboutissement des actions
C'est celui qui connaît l'AMDEC, il est Document support (grille de cotation,
Animateur
le garant de la méthode préparation de la salle )
Objectifs Qualité et fiabilité Historique
Qualité Apport de son expérience Qual. sur produit similaire Plan de
validation
Etudes Apport de son expérience Plans du produit et de l'environnement

Fabrication Apport de son expérience Plan de maintenance prévisionnel

Décomposition du processus
Spécialiste d'une technologie
Apport de son savoir Exigences de fabrications et montage
donnée
Conditionnement prévisionnel
Apport de sa connaissance sur
l'environnement du produit et sur
Client
l'historique Qualité de produit similaire
chez lui
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 ETAPE 1 : PREPARATION
E1.5 Etablissement du planning :
Définir le planning (délai de proposition d’une solution) et le délai des réunions.
E1.6 Mise au point des supports d'étude :
❑ Préparer les grilles et la méthode de cotation de la criticité, le tableau de saisie
AMDEC procédé, les feuilles de synthèse ;
❑ La grille de saisie est à remplir par le rédacteur au fil de la discussion sur une feuille
accrochée au mur ou sur un tableau.

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 ETAPE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE
Définition
Le système dont on étudie les défaillances doit d'abord être "décortiqué".
A quoi sert-il ? Quelles fonctions doit-il remplir ? Comment fonctionne-t-il ?
L'analyse fonctionnelle doit répondre à ces questions, de façon rigoureuse.
Le système est analysé sous ses aspects :
externes : relations avec le milieu extérieur (qu'est ce qui rentre, qu'est ce qui sort, …).
internes : analyse des flux et des activités au sein du procédé ou de la machine.
Les différentes techniques d'analyse fonctionnelle sont citées mais non développées
dans la suite de ce document.
But : identifier les éléments à étudier et les fonctions à assurer.
❑ Etape clé si l'on veut recenser les risques de dysfonctionnements et figer un
vocabulaire.

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 ETAPE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE
E2.1 Découpage du système :
❑ Découper le système en blocs fonctionnels sous une forme arborescente, selon
autant de niveaux que nécessaire.
❑ Définir le niveau de l'étude et les éléments à traiter correspondants.
❑ Ce découpage permet de situer les éléments étudiés dans la structure générale du
système traité.
❑ Quel que soit le niveau choisi pour l'analyse, la démarche et le raisonnement sont
identiques.
EXEMPLE PROCESSUS :

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24
 ETAPE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE
Représentation arborescente d ’une ressource :
méthode utilisée pour décrire la structure matérielle d'une machine (analyse structurelle)

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 ETAPE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE
E.2.2 Identification des fonctions des sous-ensembles :
❑ Faire l'inventaire des milieux environnants des sous-ensembles auxquels
appartiennent les éléments étudiés, dans la phase de fonctionnement retenue ;
❑ Identifier les fonctions de service des sous-ensembles :
✓ fonctions principales ;
✓ fonctions contraintes.

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 ETAPE 2 : ANALYSE FONCTIONNELLE
E.2.3 Identification des fonctions des éléments :
❑Identifier les fonctions de chaque élément du sous-ensemble dans la
phase de fonctionnement retenue.
❑Chaque fonction doit être décrite par ses caractéristiques techniques ou
performances.

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 Les Outils
l'analyse descendante : Tout problème peut être décomposé en sous-problèmes plus
simples : on résout plusieurs petits problèmes plutôt qu'un gros.

28
la méthode de la pieuvre
elle est utilisée principalement pour décrire les relations du système avec le milieu
extérieur

29
les diagrammes de flux
méthode plus appropriée pour l'analyse interne.

30
le diagramme processus
méthode utilisée pour décrire la structure séquentielle d'un procédé.

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 influence de l'environnement sur le procédé
détail du diagramme précédent indiquant entre 2 étapes l'influence du moyen de production, de
l'homme, de l'ambiance, de la maintenance, des gammes de fabrication, …

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 ETAPE 3 : IDENTIFICATION (Analyse AMDEC)
BUT : l'analyse consiste à identifier les dysfonctionnements potentiels ou
déjà constatés de la machine, à mettre en évidence les points critiques et
à proposer des actions correctives.
❑Etape menée élément par élément, au niveau de détail choisi.
C'est ici que le fait de travailler en groupe prend toute son importance.

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 L'ANALYSE DES DEFAILLANCES
Il s'agit d'identifier les schémas du type :

Le mode de défaillance :

Il concerne la fonction et exprime de quelle manière cette fonction ne fait plus ce

qu'elle est sensée faire.
L'analyse fonctionnelle recense les fonctions, l'AMDEC envisage pour chacune d'entre-
elles sa façon (ou ses façons car il peut y en avoir plusieurs) de ne plus se comporter
correctement.
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Le mode de défaillance :
Plus de fonction : la fonction cesse de se réaliser ;
Pas de fonction : la fonction ne se réalise pas lorsqu’on la sollicite ;
Fonction dégradée : la fonction ne se réalise pas parfaitement, altération de
performances ;
Fonction intempestive : la fonction se réalise lorsqu’elle n’est pas sollicitée.

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La cause :
C'est l'anomalie qui conduit au mode de défaillance.
La défaillance est un écart par rapport à la norme de fonctionnement.
Les causes trouvent leurs sources dans cinq grandes familles. On en fait l'inventaire
dans des diagrammes dits "diagrammes de causes à effets"

Chaque famille peut à son tour être décomposée en sous-famille.

Un mode de défaillance peut résulter de la combinaison de plusieurs causes.
Une cause peut être à l'origine de plusieurs modes de défaillances.
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LES CAUSES DE DEFAILLANCE
Il existe 4 types de causes amenant le mode de défaillance :
✓ Causes internes au matériel ;
✓ Causes externes au matériel : matériel en amont ;
✓ Causes externes dues à l’environnement, au milieu, à l’exploitation ;
✓ Causes externes dues à la main d’œuvre.

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L'effet :
L'effet concrétise la conséquence du mode de défaillance.
Il dépend du point de vue AMDEC que l'on adopte :
• effets sur la qualité du produit (AMDEC procédé) ;
• effets sur la productivité (AMDEC machine) ;
• effets sur la sécurité (AMDEC sécurité).
Un effet peut lui-même devenir la cause d'un autre mode de défaillance.

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 ETAPE 4 : VALORISATION
E.3a.10 Identification des modes de défaillance :
❑ Identifier les modes de défaillance de l'élément en relation avec les fonctions à
assurer, dans la phase de fonctionnement retenue.
E.3a.11 Recherche des causes
✓ Rechercher les causes possibles de défaillance pour chaque mode de défaillance
identifié.
✓ On se limite aux causes primaires.
✓ On peut utiliser des graphiques ou diagrammes pour collecter et organiser en
famille les causes possibles de défaillance

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 ETAPE 4 : VALORISATION

Mécanismes de
défaillance

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 ETAPE 4 : VALORISATION
E.4.1 Recherche des effets :
❑ Rechercher les effets sur le systèmes et sur l'utilisateur, pour chaque combinaison
cause-mode de défaillance.
❑ Se limiter aux effets majeurs.
E.4.2 Recensement des détections :
❑ Rechercher les détections possibles pour chaque combinaison cause-mode de
défaillance.
❑ Noter uniquement les détections les plus probables.

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 ETAPE 4 : VALORISATION
Détermination des modes de défaillance et de leurs causes
P rise
en com pte
An alys e Fo nctions de l'éta t de
de l'expérie nce du com pos ant fo nctio nne m en t
d' exploitation du sys tèm e

1è re lis te
R e cen sem e nt C a uses inte rne s M odes de
de m o des d e
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dé failla nce
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po ur
du com pos ant l'a naly se
l'a naly se

An alys e
prévisionne lle
de la s ûreté
de fon ction nem ent
du com pos ant

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 ETAPE 4 : VALORISATION

Evaluation
L'évaluation se fait selon 3 critères principaux :
❖ la gravité ;
❖ la fréquence ;
❖ la non-détection.
Ces critères ne sont pas limitatifs, le groupe de travail
peut en définir d'autres plus judicieux par rapport au
problème traité.
Chaque critère est évalué dans une plage de notes.
Cette plage est déterminée par le groupe de travail.

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exemple : de 1 à 4
de 1 à 10
Plus la note est élevée, plus sa sévérité est grande.
Une plage d'évaluation large oblige à plus de finesse dans l'analyse, ce qui
peut donner lieu à des controverses au sein du groupe.
Le nombre de niveaux d'évaluation doit être pair pour éviter le compromis
moyen systématique sur une note centrale (exemple : éviter les plages
telles que 1 à 5 car la note 3 aura tendance à être adoptée trop souvent au
titre du compromis)

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La gravité
Elle exprime l'importance de l'effet sur la qualité du produit (AMDEC procédé) ou sur la
productivité (AMDEC machine) ou sur la sécurité (AMDEC sécurité).
Le groupe doit décider de la manière de mesurer l'effet.

exemple :
effet sur la dimension d'un produit : effet sur le temps d'arrêt de production
note 1 : écart inférieur à 0,5% note 1 : inférieur à 4 heures
note 2 : écart inférieur à 1% note 2 : inférieur à 24 heures
note 3 : écart inférieur à 5% note 3 : inférieur à 1 semaine
note 4 : écart supérieur à 5% note 4 : supérieur à une semaine

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La gravité

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La fréquence

On estime la période à laquelle la défaillance est susceptible de se reproduire.

exemple :

note 1 : moins d'une fois par an

note 2 : moins d'une fois par mois
note 3 : moins d'une fois par semaine
note 4 : plus d'une fois par semaine

47
La fréquence

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La non-détection (la
détectabilité)
Elle exprime l'efficacité du système
permettant de détecter le problème.
exemple :
note 1 : détection efficace permettant
une action préventive.
note 2 : système présentant des risques
de non-détection dans certains cas.
note 3 : système de détection peu fiable.
note 4 : aucune détection.

49
La criticité
Lorsque les 3 critères ont été évalués dans une ligne de la synthèse AMDEC, on fait le produit des 3 notes obtenues
pour calculer la criticité. C : criticité
G : gravité
C=G*F*N
F : fréquence
N : non-détection
Le groupe de travail doit alors décider d'un seuil de criticité.
Au delà de ce seuil, l'effet de la défaillance n'est pas supportable. Une action est nécessaire.
Un histogramme permet de visualiser les résultats.

50
E.4.1 Estimation du temps d'intervention :
Estimation du temps d'intervention de maintenance corrective, pour chaque
combinaison cause-mode-effet (expérience du mainteneur + statistiques)
E.4.2 Evaluation des critères de cotation :

❑Evaluer le niveau atteint par les critères de fréquence, gravité et probabilité de non-
détection ;
❑Utiliser des grilles associées à chaque critère N, F, G ;
❑L'évaluation consiste à noter le critère selon son importance (3 ou 4 niveaux). Elle
s'appuie sur :
✓ les connaissances du groupe sur les dysfonctionnements ;
✓ les banques de données de fiabilité, historiques d'avarie, retours d'expérience,...

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 Etape 3b : Evaluation
E.4.3 Calcul de la criticité :
❑ Calculer le niveau de criticité pour chaque combinaison cause mode-effet à partir
des niveaux atteints par les critères de cotation :
C=F.G.N
❑Possibilité de pondérer par des coefficients les critères.
❑Si 1F, N  4 et 1  G  5 => 1 C  80 et peut prendre 25 valeurs.
❑Classification éventuelle en 2 catégories par comparaison avec un seuil de
criticité admissible Clim prédéfini.
❑Défaillances critiques : CClim ou C  Clim & G=5 & F.N<>1
Défaillances non critiques C  Clim & G<5

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 ETAPE 5 : ACTIONS CORRECTIVES
E.5.l Recherche des actions d’amélioration
❑ Rechercher des actions d’amélioration pour chaque combinaison cause
mode-effet.
❖ Actions correctives :

✓ moyens
✓ dispositifs
✓ procédures
✓ Documents

❖ Actions préventives :

✓ prévention des défaillances

✓ détection préventive des défaillances
✓ actions de réduction des effets

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 Etape 5a : Propositions de correction
E.5a.10 Calcul de la nouvelle criticité :

❑ Calculer la nouvelle criticité pour chaque combinaison cause -

mode – effet ;
❑ Après proposition et analyse des mesures à engager, le groupe
peut évaluer la nouvelle criticité pour juger de l ’efficacité des
actions correctives retenues ;
❑ Les mécanismes de défaillance ont été modifiés voire éliminés
par la nouvelle conception=>analyse des nouveaux modes de
dysfonctionnements.

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 Etape 5a : Propositions de correction
Selon les objectifs de l'étude :
❑ on ne s'intéresse qu'aux défaillances critiques ;
❑ on s'intéresse à toutes les défaillances systématiquement ;
❑ on oriente l'action à engager selon le niveau de criticité.

55
 Etape 5b : Synthèses
BUT : effectuer un bilan de l'étude et fournir les éléments permettant de définir et
lancer en toute connaissance de cause les actions à effectuer.
– Ce bilan est essentiel pour tirer parti de l ’analyse.
E5b.1 Hiérarchisation des défaillances
❑ Hiérarchiser les défaillances selon les niveaux atteints par les critères de criticité
avant ou après actions d’amélioration. On peut opérer divers classements :
✓ liste des pannes résumées (défaillances aux mêmes conséquences) ;
✓ liste des défaillances de cause commune ;
✓ classement des défaillances, causes et effets par catégories ;
✓ liste des symptômes ou anomalies observables par l'utilisateur.
E.5b.2 Liste des points critiques :
✓ Cette liste permet de recenser les points faibles de la machine.

56
 Etape 5b : Synthèses
E.5b.1 Liste des recommandations :

❑ Etablir la liste ordonnée des actions proposées pour classer par ordre de priorité
les actions préconisées.
❑ Un plan d'action peut être établi et des responsables désignés.
❑ Réalisation d'une grille d'aide à la décision faisant apparaître les critères de coût
ou de difficulté de mise en place des actions à entreprendre:
✓ Facile -Peu coûteux ;
✓ Délicat – Coûteux ;
✓ Difficile Très coûteux.

57
La synthèse (grille AMDEC)
La grille est le support de discussion du groupe ainsi que le document rédigé par
l'animateur.

❑ L'élément indique la partie du procédé (ou de la machine) qui est concerné ;

❑ La fonction est celle à laquelle cet élément participe ;
❑ L'évaluation consiste à noter et hiérarchiser les chaînes cause / mode / effet ;
❑ La détection explique comment on prend conscience du problème ;
❑ L'action est la solution envisagée pour remédier au problème.

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 Etape 5c : Actions
La finalité de l'analyse AMDEC, après la mise en évidence des défaillances critiques, est de définir des
actions de nature à traiter le problème identifié.
Les actions sont de 3 types :

Actions préventives : on agit pour prévenir la défaillance avant qu'elle ne se produise, pour
l'empêcher de se produire. Ces actions sont planifiées. La période d'application d'une action résulte de
l'évaluation de la fréquence.

Actions correctives : lorsque le problème n'est pas considéré comme critique, on agit au moment
où il se présente. L'action doit alors être la plus courte possible pour une remise aux normes rapide.

Actions amélioratives : il s'agit en général de modifications de procédé ou de modifications

technologiques du moyen de production destinées à faire disparaître totalement le problème. Le coût
de ce type d'action n'est pas négligeable et on le traite comme un investissement.

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Les actions, pour être efficaces, doivent faire l'objet d'un suivi :
❖ plan d'action ;
❖ désignation d'un responsable de l'action ;
❖ détermination d'un délai ;
❖ Détermination d’un budget ;
❖ révision de l'évaluation après mise en place de l'action et retours des
résultats.

60
Cette phase (actions correctives) consiste à
proposer des actions ou mesures amélioratives
destinées à faire chuter la criticité des défaillances,
en agissant sur un ou plusieurs des critères de
fréquence, de gravité et probabilité de non
détection. Ces actions peuvent concerner selon le
cas le constructeur ou l’utilisateur de la machine
.

61
62
Les actions, pour être efficaces, doivent faire l'objet d'un suivi :
❖ plan d'action ;
❖ désignation d'un responsable de l'action ;
❖ détermination d'un délai ;
❖ Détermination d’un budget ;
❖ révision de l'évaluation après mise en place de l'action et retours des
résultats.

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 ETAPE 5 : SUIVI ET CONTRÔLE DES ACTIONS

❑ Formulation de recommandations qui font l’objet de plans

d’actions.
❑ Vérification de la bonne mise en œuvre de ces plans
d’actions.
❑ Analyse de l’impact des modifications proposées
(amélioration ou dégradation des performances ).

64
 EXEMPLE
On considère une fonction de transfert de pièces réalisée par un manipulateur pneumatique.
Cette fonction est elle-même intégrée dans une fonction de production.

65
Analyse fonctionnelle descendante

66
 Analyse structurelle
La référence à un
dossier technique
(électrique,
pneumatique,
mécanique) est
nécessaire.

Remarque : pour que l'analyse soit complète, il faudrait y

intégrer toute l'interface électrique entre le manipulateur et
l'automate programmable : entrées et sorties automate, liaisons
filaires, bornes, relais de commande…
Dans l'exemple on se limitera au matériels listés ci-dessus
On peut imaginer que l'automate sache détecter un
dysfonctionnement des capteurs et l'opérateur peut alors passer
en mode dégradé en basculant un commutateur. Dans ce mode
dégradé, l'état des capteurs est ignoré et ce sont des
temporisations qui gouvernent le cycle.

67
 Définition des critères
Les critères ci-après répondent à une AMDEC de type machine orientée
maintenance
La gravité
note 1 : arrêt production inférieur à 1 heure
note 2 : arrêt production inférieur à 4 heures
note 3 : arrêt production inférieur à 1 jour
note 4 : arrêt production supérieur à 1 jour
La fréquence
note 1 : moins d'une fois par an
note 2 : moins d'une fois par mois
note 3 : moins d'une fois par semaine
note 4 : plus d'une fois par semaine
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La non-détection

note 1 : détection efficace permettant une action préventive

note 2 : système présentant des risques de non-détection dans certains cas
note 3 : système de détection peu fiable
note 4 : aucune détection

La criticité

C=G*F*N

Le seuil de criticité est fixé à 8

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 Exploitation de l’AMDEC
L’AMDE(C) permet de générer une base d’informations de
référence tout au long de la vie du produit.
L’exploitation se traduit par une liste de synthèses :
✓ Liste des effets de défaillance ;
✓ Liste des articles critiques ;
✓ Liste des symptômes observables ;
✓ Liste des points de panne unique ;
✓ Liste des défaillances non détectées ;
✓ Liste des modes communs, …
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 Commentaires
❖ Les modes de défaillances sont faciles à déterminer
❖ Les causes de défaillances sont plus difficiles à trouver :
❑il faut distinguer
✓ les causes internes au composant (défaillances premières)
✓ les causes externes au composant
❑ces causes externes peuvent être des modes de défaillance
d ’autres composants
✓ elles ne seront donc déterminées qu’après l ’analyse des conséquences des
modes de défaillance et de leurs combinaisons
✓ exemple « moteur tourne pas » résultat de la combinaison BP bloqué et
contact du relais reste ouvert

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 Limites de l’AMDEC
❑ N’est pas une méthode de résolution de problèmes.
❑ Ne permet pas l’étude des combinaisons de défaillances
(plutôt réservée aux Arbres de Défaillances, Graphe de
Markov,…).
❑ Ne peut pas garantir l’exhaustivité de l’étude.
❑ Est une méthode fastidieuse pour l’étude des systèmes
complexes.

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 Domaines d’application
• Electricité, électronique,
• Mécanique,
• Nucléaire,
• Organisation,
• Informatique (méthode AEEL),
• etc,
dans tout type de service et de société.

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 Logiciels de traitement
• AMDAO FMEA-PC
• AMDEC FMECA
• AMDECEDIT FMECA Processor
• AMIDEC GAMDEC
• CARA HAZSEC
• FACET LEDA
• FAILMODE MSI REALITY
RELEXFMECA
• FIABEX
RELIASEP
• FME-1.0
SOFIA
• FMEA plus
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 Bibliographie

❑ AMDEC Guide pratique - Gérard LANDY - Collection AFNOR - 2002

❑ Sûreté de Fonctionnement des systèmes industriels - A.VILLEMEUR - Édition Eyrolles - 1988
❑ Fiabilité des systèmes - A.PAGES & M. GONTRAN - Édition Eyrolles - 1980

Les normes
❑ Document américain : « MIL-STD 1629A : Procedures for Performing a Failure Mode and Effect
Analysis »
❑ Document européen : publication 812 de la CEI (techniques d’analyse de la fiabilité des systèmes :
procédure d’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE))
❑ Document de normalisation française X60-510 (techniques d’analyse de la fiabilité des systèmes :
procédure d’analyse des modes de défaillance et de leurs effets (AMDE)), traduction du document
européen précédemment cité

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Le plan de surveillance
ANNEXE
Définition
Un plan de surveillance de processus est un document qui contient la liste des dispositifs en place pour surveiller
les paramètres de fonctionnement du processus et les caractéristiques du produit. Les principaux éléments qui
figurent dans un plan de surveillance sont :

La mise en place et mise à jour d’un plan de surveillance est l’une des exigences particulières au
secteur automobile des normes ISO-9001 (ISO/TS 16949). Ces exigences concernent le système de
management de la qualité qui doit établir et mettre en œuvre une planification avancée de la qualité
du produit (en anglais Advanced Product Quality Planning : APQP). Dans le secteur automobile, trois
fabricants américains (Chrysler, Ford et General Motors) ont édité le manuel « Advanced Product
Quality Planning and Control Plan » qui donne des directives pour la mise en place d’un plan de
surveillance [Chrysler et al., 1995].

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 ❻ Numéro de référence et description de pièce/opération
En entête ❼ Nom du machine/outil de fabrication utilisé
❶ Numéro de référence et Catégorie du plan ❽ Toute propriété du processus ou du produit sur laquelle des
de surveillance données variables
❷ Révisions et mises à jours peuvent être recueilli
❸ Informations sur l’objet surveillé ❾ Spécifications et méthode utilisée pour contrôler la
❹ Groupe de travail et approbation interne caractéristique surveillé
❺ Approbations client (si nécessaire) ❿ Les actions correctives nécessaires pour éviter de produire
Une ligne pour chacune des caractéristiques des produits non
surveillées contenant : conformes ou pour faire face à des hors contrôle.

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 Sites à consulter :

http://www.fmea-fmeca.com/
http://www.fmea-fmeca.com/fmea-downloads.html
http://www.faa.gov/library/manuals/aviation/risk_management/ss_handbook/
http://www.fmeainfocentre.com/
http://www.weibull.com/basics/fmea.htm
http://www.ntnu.no/ross/srt/slides/fmeca.pdf
http://www-rocq.inria.fr/qui/Philippe.Deschamp/divers/ariane_501.html
http://en.wikipedia.org/wiki/Failure_mode_and_effects_analysis

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 MERCI

QUESTIONS ??????

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