FARADJI

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

École Nationale Polytechnique


Département du Génie Mécanique

Mémoire de projet de fin d’études

Pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en Génie Mécanique

Etude et analyse de la fatigue sous entaille en flexion rotative et


conception d’un mécanisme pour machine de fatigue multiaxiale
FARADJI Malek

Sous la direction de :
M. Yacine BELKACEMI M.C. A
M. Brahim GUERGUEB M.A.A

Présenté et soutenu le 10/12/2020

Composition du Jury :

Président M. Said RECHAK Professeur ENP


Promoteur M. Yacine BELKACEMI MCA ENP
Promoteur M. Brahim GUERGUEB MAA ENP
Examinateur M. Djamel SAIDI MCB ENP

ENP 2020
REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

École Nationale Polytechnique


Département du Génie Mécanique

Mémoire de projet de fin d’études

Pour l’obtention du diplôme d’ingénieur d’état en Génie Mécanique

Etude et analyse de la fatigue sous entaille en flexion rotative et


conception d’un mécanisme pour machine de fatigue multiaxiale
FARADJI Malek

Sous la direction de :
M. Yacine BELKACEMI M.C. A
M. Brahim GUERGUEB M.A.A

Présenté et soutenu le 10/12/2020

Composition du Jury :

Président M. Said RECHAK Professeur ENP


Promoteur M. Yacine BELKACEMI MCA ENP
Promoteur M. Brahim GUERGUEB MAA ENP
Examinateur M. Djamel SAIDI MCB ENP

ENP 2020
:‫ملخص‬

‫الهدف من مشروع نهاية الدراسات هذا هو إعادة إنشاء شروط ثالث سالسل من تجارب االنحناء الدوراني اجريت من‬
(Ansys) ‫ والتحقق من صحة النتائج عن طريق المحاكاة على برنامج تحليل العناصر المحدودة‬, ‫طرف طالب سابقين‬
.‫ واستغالل النتائج من أجل دراسة تأثير اختالف نصف قطر الشقوق على عمر الخدمة‬FEM
‫ والتي تم تطويرها وتنفيذها في‬،‫يتضمن هذا المشروع أيضًا تصمي ًما تحسيني جهاز االنحناء الرتيب آللة االلتواء بالتناوب‬
.‫قسم الهندسة الميكانيكية‬
:‫الكلمات المفتاحية‬

.‫ التعب الميكانيك‬،‫ الخدوش‬،‫ االعوجاج في أربع نقاط‬،‫محاكاة‬

Abstract:

Failure of notched machine parts is a critical problem. Fatigue experimental results of notched
specimens in rotated bending were carried out in the mechanical laboratory of our department by
former students. The aim of this of this study is to recreate the conditions of three series of rotary
bending experiments. A comparative analysis of the results by simulations on the FEM finite element
analysis software (Ansys) and of the experimental results is made. A study is made of the influence of
the notch radius on endurance.

This study also includes the rehabilitation design and improvement of the monotonic bending device
by an automated system for the torsional alternating-bending fatigue machine, developed and carried
out at the Department of Mechanical Engineering.

Keywords: four-point bending, simulation, notches, fatigue, alternate torsion

Résumé :
La défaillance sous entaille d’organes de machine est un problème critique. Des résultats expérimentaux
de fatigue sous entailles en flexion rotative ont été menés au laboratoire de mécanique de notre
département par anciens étudiants. Le but de ce projet de fin d'études est d’exploiter ces résultats. Une
analyse comparative des résultats par simulations sur le logiciel d'analyse par éléments finis FEM
(Ansys) et des résultats expérimentaux est faite. Une étude de l’influence du rayon en fond d’entaille
sur l’endurance est faite.
Ce travail comporte aussi la conception de réadaptation et amélioration du dispositif de flexion
monotone par un système automatisée pour la machine de fatigue de torsion alternée-flexion, développée
et réalisée au département du Génie Mécanique.

Mots clés : Flexion quatre points, simulation, entaille, fatigue, éléments finis, torsion alternée
Remerciements

Je remercie ALLAH de m’avoir donné la patience, le courage et la volonté de


mener ce travail jusqu’au bout.

J’adresse mes chaleureux remerciements et ma reconnaissance a messieurs Y.


BELKACEMI et B.GUERGUEB pour leur disponibilité et leur remarques
constructives.

Je remercie aussi les membres du Jury, monsieur le président de jury


Pr. S. RECHAK, et Dr D. SAIDI, examinateur, d’avoir pris le temps et le soin
de lire et d’examiner mon travail.

Je remercie l’ensemble des enseignants du département de Génie Mécanique


de l’École Nationale Polytechnique pour leur contribution dans ma formation
d’ingénieur.
Dédicaces
À MES CHERS PARENTS

Que ce modeste travail soit l'exaucement de vos vœux tant formulés, le fruit
de vos innombrables sacrifices, bien que je ne vous en acquitte jamais assez.
Puisse Dieu, le Très Haut, vous accorder santé, bonheur et longue vie et faire en
sorte que jamais je ne vous déçoive.

À mon professeur Kerbouci Mohamed qui m'a appris de précieuses leçons de


vie.

À mes frères Mohamed, Omar et ma sœur Radhia qui m’ont soutenu et


montré pour moi la bonne voie de la réussite.

À messieurs Belkacemi, Guergueb qui ont su bien être là pour me conseiller


et me soutenir.

À tous mes amis Newfel, Salim, Akram, Houssem, Mouna source de la joie et
l’espoir.
TABLE DES MATIERS
Liste des figures
Liste des tableaux
Nomenclature
INTRODUCTION GÉNÉRALE ------------------------------------------ 13
1 PARTIE 1 ----------------------------------------------------------------- 16
1.1 CHAPITRE 1 GÉNÉRALITÉS SUR LES ENTAILLES ------------------------------------------------------ 17

1.1.1 Introduction générale------------------------------------------------------------------------------- 18

1.1.2 Effet d’entaille ---------------------------------------------------------------------------------------- 18

1.1.3 Analyse élastique de la concentration de contraintes -------------------------------------- 20

1.1.4 Champs de contraintes au voisinage d'une entaille ----------------------------------------- 21

1.1.4.1 Introduction --------------------------------------------------------------------------------------- 21

1.1.4.2 Distribution des contraintes en fond de fissure ------------------------------------------ 21

1.1.4.3 Distribution des contraintes au voisinage d'une entaille infiniment aiguë en V -- 23

1.1.4.4 Analyse de Williams [12] ----------------------------------------------------------------------- 23

1.1.5 Conclusion : ------------------------------------------------------------------------------------------- 24

1.2 CHAPITRE 2 ÉTUDE DU PHÉNOMÈNE DE LA FATIGUE --------------------------------------------- 25

1.2.1 Introduction ------------------------------------------------------------------------------------------- 26

1.2.2 Généralités sur les essais de fatigue : ----------------------------------------------------------- 26

1.2.2.1 Définition ------------------------------------------------------------------------------------------- 26

1.2.2.2 Objet des essais de fatigue--------------------------------------------------------------------- 26

1.2.2.3 Classification des essais de fatigue----------------------------------------------------------- 27

1.2.2.4 Classification des modes de sollicitations :------------------------------------------------- 28

1.2.3 Éprouvettes d’essais -------------------------------------------------------------------------------- 28

1.2.4 Étalonnage des machines d’essais de fatigue ------------------------------------------------- 31

1.2.5 Conclusion : ------------------------------------------------------------------------------------------- 35

1.3 CHAPITRE 3 SIMULATION NUMÉRIQUE DES PROBLÈMES DE FLEXION ROTATIVE SOUS


ENTAILLES ----------------------------------------------------------------------------------------------------------------- 36
1.3.1 Introduction ------------------------------------------------------------------------------------------- 37

1.3.2 Principe d’essai de flexion rotative -------------------------------------------------------------- 37

1.3.3 Mode de sollicitation de l’éprouvette ---------------------------------------------------------- 38

1.3.4 Le matériau choisi : ---------------------------------------------------------------------------------- 39

1.3.5 Géométrie --------------------------------------------------------------------------------------------- 40

1.3.6 La résolution du problème sur l’ordinateur --------------------------------------------------- 41

1.3.6.1 Le type d’analyse --------------------------------------------------------------------------------- 41

1.3.6.2 Données du matériau --------------------------------------------------------------------------- 42

1.3.6.3 Géométrie ------------------------------------------------------------------------------------------ 43

1.3.6.4 Le maillage ----------------------------------------------------------------------------------------- 43

1.3.6.5 Chargement et conditions aux limites ------------------------------------------------------ 45

1.3.6.6 Solution --------------------------------------------------------------------------------------------- 46

1.3.7 Conclusion --------------------------------------------------------------------------------------------- 46

1.4 CHAPITRE 4 RÉSULTATS DES SIMULATIONS ET COMPARAISON À DES RÉSULTATS


EXPÉRIMENTAUX -------------------------------------------------------------------------------------------------------- 47

1.4.1 Introduction ------------------------------------------------------------------------------------------- 48

1.4.2 Comparaison entre résultats expérimentaux et simulation : ----------------------------- 48

1.4.2.1 Résultats de la durée de vie pour les essais de [13] ------------------------------------- 49

1.4.2.2 Résultats de la durée de vie pour les essais de [14] ------------------------------------- 50

1.4.2.3 Résultats de la durée de vie pour les essais de [15] ------------------------------------- 51

1.4.2.4 Analyse des résultats : -------------------------------------------------------------------------- 52

1.4.3 Influence de la variation de rayon d'entaille -------------------------------------------------- 53

1.4.4 Influence de la variation de l’angle d'entaille ------------------------------------------------- 54

1.4.5 Flèche en cours d’essai comme indicateur de l’endommagement ---------------------- 57

1.4.6 Conclusion --------------------------------------------------------------------------------------------- 58

2 PARTIE 2 ----------------------------------------------------------------- 59
2.1 CHAPITRE 1 CONCEPTION DES ÉLÉMENTS DE LA MACHINE ------------------------------------- 60

2.1.1 Introduction ------------------------------------------------------------------------------------------- 61


2.1.2 Cahier des charges----------------------------------------------------------------------------------- 62

2.1.2.1 But de l’amélioration : -------------------------------------------------------------------------- 62

2.1.2.2 Contraintes et besoins liés au projet : ------------------------------------------------------- 62

2.1.3 Solutions techniques : ------------------------------------------------------------------------------ 63

2.1.3.1 Le choix du mécanisme :------------------------------------------------------------------------ 63

2.1.3.2 Schéma cinématique : --------------------------------------------------------------------------- 63

2.1.4 Système ------------------------------------------------------------------------------------------------ 64

2.1.4.1 Le moteur (1) : ------------------------------------------------------------------------------------ 66

2.1.4.2 L'accouplement (2) : ----------------------------------------------------------------------------- 67

2.1.4.3 La vis à bille (3) : ---------------------------------------------------------------------------------- 67

2.1.4.4 Plaque écrou/tiges de traction (4) ----------------------------------------------------------- 69

2.1.4.5 Tiges de traction (5)------------------------------------------------------------------------------ 70

2.1.4.6 Plaque de fixation du capteur de force (6) ------------------------------------------------- 70

2.1.4.7 Axe de transmission (7) ------------------------------------------------------------------------- 71

2.1.4.8 Tiges à méplat (8) -------------------------------------------------------------------------------- 71

2.1.4.9 Plaque de fixation du moteur (9) ------------------------------------------------------------- 71

2.1.4.10 Plaque pour roulement (10) ----------------------------------------------------------------- 72

2.1.4.11 Tiges de guidage (11) -------------------------------------------------------------------------- 72

2.1.4.12 Plaque à roulement (12) ---------------------------------------------------------------------- 72

2.1.4.13 Plaque de fixation des tiges de guidage (13) --------------------------------------------- 73

2.1.5 Conclusion : ------------------------------------------------------------------------------------------- 73

CONCLUSION GÉNÉRALE ---------------------------------------------- 74


BIBLIOGRAPHIE ------------------------------------------------------------ 76
ANNEXES --------------------------------------------------------------------- 80
Liste des figures
Figure 1. 1 Schéma de flux de forces dans une plaque avec entaille .............................................. 18
Figure 1. 2 Géométrie définissant une entaille simple ................................................................... 19
Figure 1. 3 Configuration des entailles débouchantes.................................................................... 19
Figure 1. 4 Géométrie de plaque semi-infinies avec entaille de bord en U et semi-elliptique, Baratta
& Neal [4] ........................................................................................................................................ 21
Figure 1. 5 Contraintes en un point près de l'extrémité d'une fissure ............................................. 22
Figure 1. 6 Diagramme bi-logarithmique de la distribution des contraintes au fond d'une fissure [5]
......................................................................................................................................................... 23
Figure 1. 7 Schéma d'une entaille en V aigué dans le modèle de Williams .................................... 24

Figure 2. 1 Éprouvettes parallélépipédiques à section rectangulaire et éprouvettes axisymétriques à


section circulaire [6] ......................................................................................................................... 30
Figure 2. 2Classification des sollicitations [7].............................................................................. 33
Figure 2. 3 Diagrammes d'endurance -courbe de Wöhler [9] ........................................................ 35

Figure 3. 1: Le principe d’essai de flexion rotative ....................................................................... 37


Figure 3. 2: Mode de sollicitation ................................................................................................. 38
Figure 3. 3:Géométrie des éprouvettes.......................................................................................... 40
Figure 3. 4:Algorithme d’analyse par méthode des éléments finis ................................................. 41
Figure 3. 5: Choix du type d’analyse sur Ansys Workbench ......................................................... 42
Figure 3. 6: données du matériau .................................................................................................. 42
Figure 3. 7: Insertion de la courbe d’endurance du matériau ......................................................... 43
Figure 3. 8 : Conception des éprouvettes en SOLIDWORKS ........................................................ 43
Figure 3. 9 : Détails de maillage des éprouvettes .......................................................................... 44
Figure 3. 10 : Détails de raffinement sur les entailles .................................................................... 44
Figure 3. 11 : éprouvette maillé .................................................................................................... 44
Figure 3. 12 : Configuration du modèle physique étudié ............................................................... 45
Figure 3. 13 : Application des Charges et Conditions aux limites sur Ansys.................................. 45
Figure 3. 14 : paramètres du bloc fatigue ...................................................................................... 46
Figure 3. 15 : Résultat de simulation ........................................................................................... 46

Figure 4. 1 Simulation de la durée de vie des résultats expérimentaux de [13]. ............................. 49


Figure 4. 2 Simulation de la durée de vie des résultats expérimentaux de [14].............................. 50
Figure 4. 3 Simulation de la durée de vie des résultats expérimentaux de [15].............................. 51
Figure 4. 4 Influence de la variation de rayon d'entaille sur la durée de vie .................................. 53
Figure 4. 5 La durée de vie en fonction de l'angle d'ouverture pour r=0.4 ..................................... 54
Figure 4. 6 La durée de vie en fonction de l'angle d'ouverture pour r=0.5 ..................................... 55
Figure 4. 7 La durée de vie en fonction de l'angle d'ouverture pour r=0.6 ..................................... 56
Figure 4. 8 Evolution de la flèche en fonction de la distance X en fatigue .................................... 57
Figure 4. 9 : Evolution de la flèche en fonction du nombre de cycles pour différentes distance X [13]
......................................................................................................................................................... 57

Figure 5. 1 Machine de fatigue avec système de chargement à changer ......................................... 61


Figure 5. 2 Modèle SolidWorks de la machine ............................................................................. 61
Figure 5. 3 Schéma cinématique ................................................................................................... 63
Figure 5. 4 Représentation de la machine d’essai .......................................................................... 64
Figure 5. 5Représentation de Système de flexion .......................................................................... 64
Figure 5. 6Numérotation des pièces .............................................................................................. 65
Figure 5. 7 Moteur pas à pas ........................................................................................................ 66
Figure 5. 8 L'accouplement utilisé ................................................................................................ 67
Figure 5. 9 La vis à bille............................................................................................................... 67
Figure 5. 10 Plaque écrou/tiges de traction ................................................................................... 69
Figure 5. 11 Tiges de traction ....................................................................................................... 70
Figure 5. 12 Plaque de fixation du capteur de force ...................................................................... 70
Figure 5. 13 Axe de transmission ................................................................................................. 71
Figure 5. 14 Tiges de traction a méplat ......................................................................................... 71
Figure 5. 15 Plaque de fixation du moteur .................................................................................... 71
Figure 5. 16 Plaque à roulement ................................................................................................... 72
Figure 5. 17 Plaque à roulement 2 ................................................................................................ 72
Figure 5. 18 Plaque de fixation des tiges de guidage ..................................................................... 73
Liste des tableaux
Tableau 3. 1 Caractéristiques chimiques de XC-48 ....................................................................... 39
Tableau 3. 2 Caractéristiques mécaniques de XC-48..................................................................... 39
Tableau 3. 3 diamètres, angles et rayons des éprouvettes .............................................................. 40

Tableau 4. 1 Résultats Endurance- distance de [13]. ..................................................................... 49


Tableau 4. 2 Résultats Endurance- distance de [14]. ..................................................................... 50
Tableau 4. 3 Résultats Endurance- distance de [15]. ..................................................................... 51
Tableau 4. 4 Résultats de simulation Endurance- rayon entaille .................................................... 53
Tableau 4. 5 La durée de vie en fonction de l’angle d’entaille pour r=0.4...................................... 54
Tableau 4. 6 La durée de vie en fonction de l’angle d’entaille pour r=0.5...................................... 55
Tableau 4. 7 La durée de vie en fonction de l’angle d’entaille pour r=0.6...................................... 56

Tableau 5. 1 Combinaison des chargements ................................................................................. 62


Tableau 5. 2 Caractéristiques des vis à bille .................................................................................. 68
Nomenclature
A : Profondeur en fond d’entaille (mm)
𝛒, 𝐫 : Rayon en fond d’entaille (mm)
𝛙, 𝟐𝛂 ∶ Angle d’ouverture d’entaille (en degré °)
𝐊 𝐭 ∶ Facteur de concentration de contrainte dans le domaine élastique
𝛔𝐦𝐚𝐱 ∶ Contrainte maximale (MPa)
𝛔𝐧𝐨𝐦 ∶ Contrainte nominale de la section nette (MPa)
𝛔𝐠 ∶ Contrainte globale loin de la zone de perturbation (MPa)
𝛔𝐟 ∶ Limite de fatigue de l’éprouvette entaillée (MPa)
𝛔𝐧𝐟 : Limite de fatigue de l’éprouvette non entaille (MPa)
𝐊 𝐟 : Facteur de concentration de contrainte en fatigue
𝐪 ∶ Facteur de sensibilité à l’entaille
𝐚𝐩 ∶ Fonction caractéristique de matériau dans le modèle Peterson (mm)
𝛔𝐮 ∶ Contrainte ultime (MPa)
𝐚𝐧 ∶ Fonction caractéristique de matériau dans le modèle Neuber (mm)
𝐊 𝐈,𝐈𝐈,𝐈𝐈𝐈 ∶ Facteurs d’intensité de contraintes pour de chaque mode
𝐊 𝐈 ∶ Facteur d’intensité de contrainte au mode I (MPa√m)
𝛔𝐢𝐣 : Champ de contraintes au voisinage d’entaille (MPa)
𝐟𝐢𝐣 𝐠 𝐢𝐣 : Fonctions propres dans l’expression de champs de contraintes
𝐚𝟏 : Constante analytique de mode I dans les équations d’élasticité de Filippi
𝛌𝟏 : Première valeur propre de Williams qui caractérise le mode I
𝛍𝟏 , 𝛘𝐛𝟏 , 𝛘𝐝𝟏 , 𝛘𝐜𝟏 : Paramètres exposant dans les équations d’élasticité de Filippi
𝐫𝟎 : Distance entre le fond d’entaille et l’origine des coordonnées polaire
𝛔𝐭𝐢𝐩 : Contrainte principale maximale au fond d’entaille (MPa)
𝛔𝐚 : Amplitude de contrainte (MPa)
𝐑 𝛔 : Rapport de contrainte
𝛔𝐦𝐚𝐱 , 𝛔𝐦𝐢𝐧 : Contrainte maximale et contrainte minimale dans un cycle de contrainte (MPa)
𝛔𝐦 : Contrainte moyenne dans un cycle de contrainte (MPa)
𝛔𝐃 (𝐍): Limite d’endurance (MPa)
𝐃: Diamètre de l’éprouvette (mm)
𝐑 𝐦 : Résistance à la traction (MPa)
𝐑 𝐞 : Limite d'élasticité (MPa)
𝑳: Longueur de la poutre en (m)
𝒂: Distance entre les appuis externes et internes (m)
𝑬: Module de Young en (GPa)
𝐈: Moment quadratique (𝑚 4 )
𝐖: Intensité de la force (N)
𝛅𝐌𝐚𝐱 : Déplacement Max au milieu de la poutre (mm)
𝛅𝐮𝐥 : Déplacement au point d’application de la force (mm)
𝐋𝟎 : Longueur de l’éprouvette (mm)
D : Distance entre les appuis (mm)
𝐝 : Distance entre points d’application des forces (mm)
[𝐊] : Matrice de rigidité
{𝐅} : Vecteur force (N)
{𝐮} : Vecteur déplacement (mm)
N : Nombres de cycle en fatigue
INTRODUCTION GÉNÉRALE
Une structure est conçue dans le but d’accomplir une ou plusieurs fonctions. On en distingue
deux types : les unes qui sont soumises à des chargements mécaniques statiques et les autres
sont soumises à des chargements dynamiques. Pratiquement les structures de la première
catégorie ont une durée de vie beaucoup plus longue et leur dimensionnement est basé sur des
critères de résistance ou sur la rigidité. Un chargement dynamique peut se traduire par des
variations cycliques de contraintes appelées phénomène de fatigue. Certaines structures avec
des entailles ont une durée de vie faible sous sollicitations cyclique en raison des concentrations
de contraintes dans ces zones sensibles.

La simulation numérique fait maintenant partie intégrante du processus de conception et


validation de structures mécaniques. Les outils de simulations sont de plus en plus performants
permettant une description très fine des phénomènes.

De plus ces outils ne se limitent plus à la mécanique linéaire, mais sont développés pour
décrire des comportements plus compliqués allant jusqu'à la ruine des structures, ce qui
intéresse le domaine de la sécurité, en chargement dynamique ou statique. La dynamique rapide
permet de simuler des phénomènes "rapides" tels que des explosions, des chocs et impacts sur
structure. Le domaine d'application est très varié.

La méthode des éléments finis est actuellement reconnue comme étant une technique très
puissante pour l’analyse des structures discrètes ou continues, dans le domaine d’engineering.
Elle est utilisée par presque la plupart des logiciels de simulation dans de nombreux secteurs de
l’industrie tel que, la mécanique, le génie civil, l’aérospatial et la robotique.

Le but de ce projet de fin d'études est d’exploiter les résultats de trois séries d'expériences
de fatigue en flexion rotative sous entaille. Une analyse comparative des résultats par
simulations sur le logiciel d'analyse par éléments finis FEM (Ansys) et des résultats
expérimentaux est faite. Une étude de l’influence du rayon en fond d’entaille sur l’endurance
est faite.

14
Ce mémoire comporte cinq chapitres.

Le premier chapitre est dédié à la notion d’entaille et quelques généralités sur les structures
avec entailles.

Le second chapitre est dédié à la fatigue mécanique des structures sous l’effet d’un
chargement dynamique avec les théories et les notions de base en fatigue.

Le troisième chapitre comporte les simulations numériques avec le logiciel Ansys qui est
basé sur la méthode des éléments finis. Nous avons reproduit trois séries d’expériences en
flexion rotative et nous évaluons la durée de vie en fonction de chaque rayon d’entaille.

Le quatrième chapitre comporte les résultats d’analyse sur les structures déjà établies dans
le chapitre précédent.

Le dernier chapitre, qui est le chapitre cinq, comporte une proposition d’une conception
d’amélioration pour le dispositif de flexion-torsion alternée déjà conçue et réalisée au sein du
département du Génie Mécanique.

15
1 PARTIE 1
1.1 CHAPITRE 1 GÉNÉRALITÉS SUR LES ENTAILLES
Généralités sur les entailles

1.1.1 Introduction générale


Une entaille désigne, en gros, toute modification de section d’un composant. Elle peut être créée
par des perçages, des rainures ou des variations de sections. Les entailles entraînent une distribution
inégale des charges qui crée des pics de contrainte. Cela s’appelle l’effet d’entaille. Il réduit la
capacité mécanique, particulièrement en fatigue et constitue un paramètre essentiel lors du calcul de
la résistance mécanique des composants ou des structures. Il apparaît notamment lorsque le
composant est soumis à des sollicitations de traction, de compression, de flexion, de cisaillement ou
de torsion. L’effet d’entaille, ou les pics de contrainte, peuvent entraîner des défaillances précoces.
Son impact est donc généralement considéré comme négatif.

1.1.2 Effet d’entaille


D'une manière générale, on appelle une entaille une discontinuité imposée ou créée
accidentellement. Elle peut être nécessaire pour des raisons de fabrication, par exemple dans
un siège de palier à roulement, une rainure de clavette, un perçage pour loger des goupillés, Des
entailles peuvent également être provoquées en service, par exemples : les marques d'outils dans
l'usinage ou les marques d'usure en service [1].

Figure 1. 1 Schéma de flux de forces dans une plaque avec entaille


Les entailles entraînent des fortes concentrations de contraintes locales et peuvent donc
induire une défaillance prématurée en fatigue si elle n'est pas correctement prise en compte lors de la
conception des composants mécaniques.

Leurs effets résultent dans la modification du flux de force (Figure I-1). Près du fond d’une

18
Généralités sur les entailles

entaille, les lignes de force sont relativement proches et cela conduit à une concentration du
champ de contraintes local avec un maximum en fond d’entaille [1]. La distribution des contraintes
dans un composant, peut être visualisée en utilisant ce qu'on appelle les trajectoires des contraintes,
par analogie avec l’écoulement d’un fluide ou un courant électrique parcourant un conducteur plat,
percé d’un trou. Ces trajectoires sont toujours exécutées dans la direction de la contrainte principale
maximale. Leur distance est inversement proportionnelle à la contrainte de telle sorte, que la densité
de la trajectoire de contraintes est une mesure de la contrainte agissante localement [2]. Chaque
changement brusque de section transversale dévie les trajectoires de contraintes qui se déplacent alors
en se rapprochant.
L’effet d’entaille dépend de trois facteurs essentiels, en plus des dimensions de l’entaille, de
l’angle ‘’ et surtout son rayon ‘’ (Figure I-2).

Figure 1. 2 Géométrie définissant une entaille simple


Ces deux facteurs conduisent à la classification suivante :
-Fissure : 𝜌 = 0 𝑒𝑡 𝜓 = 0
-Entaille en V : 𝜌 = 0 𝑒𝑡 𝜓 ≠ 0
-Entaille en U : 𝜌 ≠ 0 𝑒𝑡 𝜓 = 0
-Entaille simple : 𝜌 ≠ 0 𝑒𝑡 𝜓 ≠ 0

Figure 1. 3 Configuration des entailles débouchantes

19
Généralités sur les entailles

1.1.3 Analyse élastique de la concentration de contraintes


En 1898, G. Kirsh a été le premier à mettre en évidence le phénomène de concentration de
contraintes, pour un problème de détermination de ces derniers autours d’un trou. Puis des solutions
analytiques ont été progressivement trouvées par différents auteurs pour des composants, dont la
géométrie est de plus en plus complexe. Ces concentrations de contraintes affectent localement la
résistance de la structure considérée.
En statique, Peterson [3] définit le facteur de concentration de contraintes kt de deux façons
différentes :
La première est le rapport de la contrainte maximale 𝜎𝑚𝑎𝑥 en fond d'entaille sur la
contrainte nominale 𝜎𝑁 dans la section entaillée
- Dans le cas de la contrainte normale (traction et flexion) :

𝜎𝑚𝑎𝑥
𝑘𝑡 = (I-1)
𝜎𝑁

- Dans le cas de cisaillement (torsion) :

𝜏𝑚𝑎𝑥
𝑘𝑡 = (I-2)
𝜏𝑁

Avec :
- 𝜎𝑚𝑎𝑥 et 𝜏𝑚𝑎𝑥 : contraintes maximales en fond d’entaille, calculées numériquement
par la méthode des éléments finis ou déterminées expérimentalement ;
- 𝜎𝑁 et 𝜏𝑁 : contraintes nominales en fond d’entaille, calculées par les équations
analytiques de la résistance des matériaux.

La seconde est le rapport entre la contrainte maximale 𝜎𝑚𝑎𝑥 et la contrainte globale 𝜎𝑔 ,


(contraintes loin de la zone perturbée) :

- Dans le cas de la contrainte normale (traction et flexion) :


𝑚𝑎𝑥
kt = (I-3)
𝑔

- Dans le cas de cisaillement (torsion) :



k = 𝑚𝑎𝑥 (I-4)
 𝑔

Avec :
- 𝜎𝑔 : est la contrainte globale, calculées à l'aide des formules de résistance des matériaux ;
20
Généralités sur les entailles

On constate que ce facteur dépend de la géométrie locale de la pièce et du type de sollicitation.


Dans le cas d’une plaque semi-infinie comportant des entailles en U et des entailles semi elliptiques
(Figure I-4), Baratta & Neal [4] ont procédé aux calculs des facteurs de
concentration de contraintes kt pour les différents rapports de a/.

Figure 1. 4 Géométrie de plaque semi-infinies avec entaille de bord en U et semi-elliptique,


Baratta & Neal [4]

1.1.4 Champs de contraintes au voisinage d'une entaille


1.1.4.1 Introduction
La présence d'une discontinuité géométrique entraîne une modification du champ de
contraintes dans l'élément de structure. Le processus de rupture est gouverné non seulement
par l’amplitude locale de contraintes, mais aussi par l'influence du gradient de contrainte qui
règne dans la structure et notamment au voisinage du fond d'entaille. Nous nous proposons
donc, à partir des informations recueillies dans des ouvrages et articles de références, de faire
une présentation succincte des différents modèles de détermination de la distribution des
contraintes au fond d'une discontinuité géométrique.

1.1.4.2 Distribution des contraintes en fond de fissure


IRWIN propose de décrire la distribution des contraintes admissibles au voisinage du front
d'une fissure par la relation [11] :
𝐾𝐼
𝜎𝑖𝑗 = 𝑓 (𝜃 ) (I-12)
√2𝜋𝑟 𝑖𝑗

Le facteur d'intensité de contraintes 𝐾𝐼 renseigne sur la singularité de champ de contrainte. Les


paramètres r et 𝜃 définis dans la figure (I-6), sont les coordonnées polaires dela zone mesurée à
partir du fond d'entaille.
Irwin montre que la seule connaissance du facteur d'intensité de contraintes permet de décrire
la distribution des contraintes au voisinage du fond de fissure.

21
Généralités sur les entailles

Figure 1. 5 Contraintes en un point près de l'extrémité d'une fissure


La figure (I-5) représente schématiquement les contraintes sur un élément centré sur un point
‘𝑀’ repéré par les coordonnées polaires r et θ par rapport à une extrémité d’une fissure
sollicitée en mode d’ouverture ou mode I. Le champ des contraintes est décrit sous la forme :
𝑲𝑰 𝜽 𝜽 𝟑𝜽
𝝈𝒙𝒙 (𝜽) = 𝒄𝒐𝒔 ( 𝟏 − 𝒔𝒊𝒏 𝐬𝐢𝐧 )
√𝟐𝝅𝒓 𝟐 𝟐 𝟐
𝑲𝑰 𝜽 𝜽 𝟑𝜽
𝝈𝒚𝒚 (𝜽) = 𝒄𝒐𝒔 ( 𝟏 − 𝒔𝒊𝒏 𝐬𝐢𝐧 )
√𝟐𝝅𝒓 𝟐 𝟐 𝟐
𝑲𝑰 𝜽 𝜽 𝟑𝜽
𝝈𝒙𝒚 (𝜽) = 𝒄𝒐𝒔 ( 𝒔𝒊𝒏 𝐬𝐢𝐧 )
√𝟐𝝅𝒓 𝟐 𝟐 𝟐
La distribution des contraintes à la pointe de la fissure présente une singularité de la forme
r-1/2
Si l’on reporte la distribution de contraintes 𝜎𝑦𝑦 dans un diagramme bi logarithmique
(Figure 1.6) normalisée par la contrainte nominale 𝜎𝑁 en fonction de la distance au fond de
la fissure r normalisée par la taille du ligament b, on obtient une droite de pente 𝛼 = 0,5. Le
coefficient 𝛼 est égal à l’exposant du terme singulier de la distribution des contraintes.

22
Généralités sur les entailles

Figure 1. 6 Diagramme bi-logarithmique de la distribution des contraintes au fond d'une fissure


[5]
Le facteur d’intensité de contraintes est défini en fonction de la distribution de contrainte 𝜎𝑦𝑦 par
la relation :
𝐾𝐼 = √2𝜋 lim 𝜎𝑦𝑦 (𝑟, 𝜃)𝑟1/2
𝑟→0

1.1.4.3 Distribution des contraintes au voisinage d'une entaille infiniment


aiguë en V
Des études ont été considérées pour leurs intérêts à l’entaille infiniment aiguë en V et son
influence sur le champ de contraintes. Elles avaient été développées par différentes méthodes.

1.1.4.4 Analyse de Williams [12]


Une contribution aux problèmes de rupture a été réalisée par WILLIAMS en 1952. Il a
exprimé la singularité des contraintes à la pointe d'une entaille infiniment aiguë sur une
plaque de longueur infinie, sous la forme d'une série de fonctions complexes en utilisant la
fonction d'Airy 𝜔.

23
Généralités sur les entailles

Figure 1. 7 Schéma d'une entaille en V aigué dans le modèle de Williams


On représente la zone, près de la pointe de l’entaille, possédant un angle d’ouverture définie par :
{(𝑟, 𝜃)/0 < 𝑟 < ∞; −𝛾 < 𝜃 < 𝛾}
Avec :𝛾 = 𝜋 − 𝜓/2
Les expressions des composantes du champ des contraintes s’expriment au voisinage du fond
d'entaille par les relations suivantes [1] :
𝐾𝐼∗ 𝛼+2
𝜎𝑟𝑟 = 𝛼
[cos(𝛼 − 2) 𝜃 cos(𝛼𝛾) − cos(𝛼 − 2) 𝛾𝑐𝑜𝑠𝛼𝜃]
𝐶𝐼 (2𝜋𝑟) 𝛼−2
𝐾𝐼∗ 𝛼+2
𝜎𝜃𝜃 = [− cos( 𝛼 − 2 ) 𝜃 cos( 𝛼𝛾 ) + cos(𝛼 − 2) 𝛾𝑐𝑜𝑠 𝛼𝜃]
𝐶𝐼 (2𝜋𝑟)𝛼 𝛼−2
𝐾𝐼∗ 𝛼
𝜏𝑟𝜃 = 𝛼
[sin(𝛼 − 2) 𝜃 cos(𝛼𝛾) − cos(𝛼 − 2) 𝛾𝑐𝑜𝑠𝛼𝜃]
𝐶𝐼 (2𝜋𝑟) 𝛼−2

Avec :
- 𝛼 : l'exposant de la singularité des contraintes ;
- C1 : la première racine de l'équation :
𝐶𝐼 = cos(𝛼 − 2) 𝛾 − cos 𝜃
Le facteur d'intensité de contraintes pour une entaille infiniment aigue Κ *Ι (ρ=0, ψ≠0) obtenu,
s'accorde avec la définition de Irwin pour l'analyse des fissures.
𝐾𝐼∗ = (2𝜋𝑟)𝛼 lim 𝜎𝜃𝜃 (𝑟, 𝜃 = 0, 𝜓)
𝑟→0

1.1.5 Conclusion :
Cette première partie de généralité sur les entailles fait ressortir la notion d’entaille. Les entailles
sont géométriquement définies par les paramètres rayon en fond d’entaille et l’angle d’ouverture.
Les entailles émoussées présentent un angle non nul. La fissure est une entaille spécifique. Dans
notre étude, on s’intéresse à l’endurance sous entaille émoussée et l’influence du rayon en fond
d’entailles sur l’endurance est faite.
24
1.2 CHAPITRE 2 ÉTUDE DU PHÉNOMÈNE DE LA FATIGUE
Étude du phénomène de la fatigue

1.2.1 Introduction
L’objectif de ce chapitre est de présenter les principales méthodes d’essais de fatigue qui
sont développées soit pour comparer des matériaux et des procédés de fabrication soit pour
obtenir les données nécessaires à la prévision des durées de vie à la fatigue. La pratique
rigoureuse de ces méthodes permet de bien rendre compte de l’effet des nombreux paramètres
qui viennent affecter le comportement des matériaux et des composants mécaniques. C’est
pourquoi une analyse soignée des conditions de sollicitations existantes ou envisagées doit être
entreprise préalablement à toute campagne d’essai, afin de définir le cahier des charges complet
de l’opération.

1.2.2 Généralités sur les essais de fatigue :


1.2.2.1 Définition
L’expérience montre que, si l’amplitude et le nombre de sollicitations périodiques sont
suffisants, il en résulte une fissuration progressive puis une rupture par fatigue. Généralement,
celle-ci se produit brutalement, sans allongement précurseur, et la cassure présente deux zones
distinctes : une zone lisse, qui est la cassure de fatigue proprement dite, sur laquelle on peut
observer des lignes d’arrêt successives, et une zone d’arrachement, à nerf ou à grain, qui
correspond à la rupture finale instantanée. Cette rupture peut survenir pour des contraintes
appliquées bien inférieures à la charge de rupture statique et même à la limite d’élasticité
élastique. Si le terme fatigue a été consacré le processus d’endommagement progressif, et
l’endurance désigne l’aptitude à résister à la fatigue. Les recommandations générales
concernant les termes utilisés et la présentation des résultats d’essais sont données dans la
norme NF A 03-400 [6].

1.2.2.2 Objet des essais de fatigue


L’objet des essais de fatigue est de déterminer le comportement d’éprouvettes, de pièces ou
d’ensembles mécaniques, sous des sollicitations de contraintes dites répétées ou périodiques.
La réalisation d’essais sur pièces ou ensembles mécaniques correspond généralement à l’un
des trois objectifs suivants :
– vérifier la conformité d’un produit à une norme ou à un cahier des charges ;
– valider ou optimiser un nouveau produit ;
– rechercher des solutions constructives à la suite de l’avarie d’un composant en service.

26
Étude du phénomène de la fatigue

Dans les trois cas, il s’agit, le plus souvent, de contrôler que la pièce ou la structure peut subir
sans fissuration ni rupture un nombre de cycles fixé, sous un niveau de chargement donné.
La difficulté de la mise en œuvre des essais sur pièce concerne :
– le mode de sollicitation avec les points d’application et la direction des efforts ou des
déplacements ;
– le niveau du chargement qui doit être représentatif des sollicitations rencontrées en service.
De leur côté, les essais sur éprouvettes correspondent :
— à optimiser un mode de fabrication : la difficulté réside dans ce cas à reproduire sur une
éprouvette, généralement de petite dimension, l’effet réaliste des conditions de fabrication ;
— à valider de nouvelles solutions technologiques ; c’est le cas, en particulier, des
assemblages pour lesquels l’effet d’échelle peut jouer un rôle essentiel sur les résultats ;
— à déterminer des propriétés de base en fatigue ; dans ce cas, des conditions standard de
mise en œuvre des éprouvettes sont à préciser.
Le présent article concerne plus particulièrement les essais sur éprouvettes, dans le but de
déterminer les caractéristiques de fatigue de base des matériaux de construction. Son
application peut cependant être étendue aux autres cas, à condition d’apporter quelques
compléments nécessaires.

1.2.2.3 Classification des essais de fatigue


On peut distinguer deux grandes catégories d’essais de fatigue : les essais sous amplitude de
charge constante et les essais sous amplitude de charge variable ou à programme de charge
tendant à simuler les sollicitations en service.
Dans le premier cas, celui des essais sous amplitude de charge constante, on peut distinguer les
essais d’endurance, cherchant à déterminer la limite de fatigue ou la durée de vie à rupture, des
essais de fissuration, cherchant à mesurer la vitesse de propagation des fissures de fatigue.
On peut également distinguer le domaine de l’endurance ou des grandes durées de vie, ou
fatigue vibratoire, du domaine de la fatigue Oligo-cyclique, correspondant à des nombres de
cycles à rupture, faibles par suite d’une déformation plastique généralisée ou localisée (entaille)
de la pièce ou de l’éprouvette (fatigue plastique).
Par ailleurs, on peut distinguer les essais à charge imposée, comme par exemple les essais
de flexion rotative sur éprouvette cantilever où la charge est appliquée par un poids, des essais
à déplacement imposé, comme par exemple les essais de flexion plane d’une éprouvette à l’aide
d’une bielle et d’un excentrique. En général les essais de fatigue à grand nombre de cycles sont
27
Étude du phénomène de la fatigue

des essais à charge imposée, tandis que les essais de fatigue plastique sont des essais à
déformation imposée, la machine étant asservie à la mesure de la déformation cyclique de
l’éprouvette par un extensomètre.

1.2.2.4 Classification des modes de sollicitations :


On peut classer, pratiquement, les sollicitations cycliques selon la nature des efforts exercés
par les machines sur les pièces ou les éprouvettes. On distingue ainsi :
— les essais de flexion plane où toutes les fibres à la même distance de la fibre neutre sont
simultanément dans le même état de traction ou de compression ;
— les essais de flexion rotative où toutes les fibres (sauf la fibre neutre) sont successivement
tendues puis comprimées, la valeur de la contrainte exercée sur chaque fibre variant
linéairement, dans le domaine élastique, avec sa distance à la surface où la fibre externe
supporte la contrainte maximale ;
— les essais sous efforts axiaux, traction ou compression, ou, en l’absence de discontinuité
géométrique, la contrainte est constante dans toute section droite ;
— les essais de torsion ;
— les essais sous contraintes combinées, statiques et cycliques, torsion et flexion, traction
et torsion, etc.
Des machines d’essais de types différents permettent d’effectuer ces divers essais : machines
de flexion, de flexion rotative, de torsion, pulsateurs, etc.

1.2.3 Éprouvettes d’essais


Le choix de l’éprouvette dépend du but recherché :
— la recherche de l’influence de la mise en forme du matériau lors de la fabrication d’un
produit nécessite, soit de reproduire, à la surface des éprouvettes, les conditions
thermomécaniques les plus proches possibles de celles subies par le produit, soit de prélever les
éprouvettes dans le produit lui-même, en faisant en sorte de ne pas modifier l’état de surface
rugosité, écrouissage, contraintes résiduelles) induit par les conditions de fabrication de celui-
ci ;
— la connaissance de l’effet d’un traitement de surface appliqué à un composant requiert
aussi de traiter les éprouvettes dans des conditions de similitude adaptées. Dans ce cas, en
particulier, les dimensions des éprouvettes doivent être telles qu’elles permettent d’obtenir un
champ de contraintes résiduelles comparable à celui du composant réel ;
28
Étude du phénomène de la fatigue

— l’obtention des caractéristiques de résistance à la fatigue du matériau, dans un état


microstructural donné, conduit par contre, à réaliser l’éprouvette dans des conditions les plus
neutres possibles, c’est-à-dire qui n’engendrent pas un état de surface modifiant les propriétés
recherchées.
Les paragraphes suivants s’adressent particulièrement à ce dernier objectif.
Le choix de l’éprouvette d’essais dépend de l’essai que l’on veut effectuer et de la machine dont
on dispose

■ Forme
On distingue les éprouvettes parallélépipédiques (figures 1a et b ), d’épaisseur constante et
à section soit constante, soit variable, des éprouvettes axisymétriques à section circulaire
(figures 2a et b ) soit cylindriques à section constante, soit toroïdales à section variable. Ce
dernier modèle est d’utilisation la plus générale et de ce fait conseillé quand d’autres conditions
n’imposent pas le choix d’une autre éprouvette (minimum de matière, facilité d’usinage et de
finition, élimination du flambement, évacuation de la chaleur, localisation de la rupture, etc.).
Dans tous les cas, on distingue les éprouvettes lisses des éprouvettes entaillées.

■ Dimensions

Elles dépendent de la capacité de la machine (charge d’essai maximale, sur les machines
modernes, au moins 10 % de la capacité de la machine) et de ses caractéristiques (fréquence
propre de l’éprouvette supérieure à deux fois la fréquence d’essai).
Les dimensions conseillées des éprouvettes pour essais de fatigue et les tolérances d’usinage
admises sont précisées dans les normes françaises A 03-401, A 03-402 et A 03-403 [6].

29
Étude du phénomène de la fatigue

Figure 2. 1 Éprouvettes parallélépipédiques à section rectangulaire et éprouvettes


axisymétriques à section circulaire [6]
■ Usinage des éprouvettes
Lorsqu’il s’agit de déterminer les caractéristiques fondamentales d’un métal en fatigue, il est
nécessaire de réduire le plus possible
L’influence de l’état de surface de l’éprouvette sur le processus de fatigue qui conduira à la
rupture.
Pour cette raison, l’état de surface des éprouvettes devra être particulièrement soigné et
répétitif pour le même lot d’éprouvettes. On aura alors intérêt à privilégier les types
d’éprouvettes et les modes d’usinage qui assurent le maximum de régularité et de répétitivité
de l’état de surface et qui n’introduisent que des contraintes résiduelles et un écrouissage
superficiel négligeables comme, par exemple, la rectification fine.

La finition des éprouvettes par polissage manuel, même longitudinal, doit donc être évitée
chaque fois que cela est possible.

Un contrôle de la rugosité superficielle après usinage est conseillé. Dans le cas de lots à grand
nombre d’éprouvettes, le prélèvement des éprouvettes à contrôler devra être effectué de manière
statistique de façon à avoir une valeur moyenne de rugosité représentative du lot et une
indication de la dispersion des mesures.
On peut cependant intégrer, dans la détermination des propriétés de fatigue certains facteurs
d’influence comme l’état de surface ou les contraintes résiduelles par la réalisation
d’éprouvettes représentatives de la pièce à calculer.
Il est également important que l’éprouvette ait la même propriété et donc le même état
microstructural que la zone de la pièce ou est réalisé le calcul en fatigue. Par exemple, dans le

30
Étude du phénomène de la fatigue

cas de tôles épaisses ou de pièces forgées, on s’assurera par une analyse métallurgique que la
surface des éprouvettes dans la zone la plus sollicitée est identique à celle de la pièce. On sera
particulièrement attentif aux structures de peau comme la décarburation, les grains fins dus
aux refroidissements plus rapides etc. On évitera également le prélèvement, sauf étude
particulière, d’éprouvettes à cœur du matériau afin d’éviter les zones ségrégées.
Dans le cas d’essais sur éprouvettes plates, les angles doivent être arrondis soit par une
opération de rectification soit par le passage d’une pierre à polir afin d’éviter toute amorce à
partir des angles.

Enfin, dans le cas de matériaux anisotropes, le sens de prélèvement des éprouvettes est
particulièrement important. Dans ce cas, il est conseillé de prélever, si possible, les éprouvettes
de telle sorte que leur axe corresponde à la direction de la contrainte principale maximale au
point faible de la pièce.

1.2.4 Étalonnage des machines d’essais de fatigue


On s’est longtemps contenté de procéder à des étalonnages statiques des machines d’essais
de fatigue. On sait toutefois que, pour une même indication du dynamomètre de la machine, les
efforts statiques et dynamiques appliqués à l’éprouvette peuvent différer sensiblement.

Ces erreurs dans l’appréciation des charges peuvent résulter d’une dérive des paramètres de
charges avec le temps ou avec la température, d’une déformation de la fonction charge temps,
ou d’effets d’inertie non corrigés des charges en mouvement ; de plus, elles ne peuvent que
s’accroître avec l’usure de la machine.
C’est pourquoi il semble indispensable de réaliser un étalonnage des machines d’essais de
fatigue, non seulement statique mais aussi dynamique.
Le processus d’étalonnage comporte différentes étapes décrites dans la norme NF A 03-509 (cf.
[Doc. M 4 172]). [6]
■ Cas des machines de flexion rotative : sur ce type de machine, le mode de sollicitation
cyclique s’obtient par la rotation d’une éprouvette soumise à un effort de flexion de direction
fixe.
L’éprouvette est montée soit en porte-à-faux, soit sur deux appuis. Si l’effort est appliqué en un
point, le moment de flexion varie linéairement le long de l’éprouvette. Si l’effort est appliqué
en deux points, le moment de flexion est constant tout au long de la partie utile de l’éprouvette.
31
Étude du phénomène de la fatigue

Dans cet essai, toutes les fibres consécutives d’une éprouvette, sauf la fibre neutre, sont
successivement tendues puis comprimées. Pour les fibres externes qui sont les plus sollicitées,
l’amplitude de la variation sinusoïdale de l’effort est maximale : c’est cette amplitude qui
intervient dans le calcul de la contrainte.
Le barreau dynamométrique se monte à la place d’une éprouvette d’essai, il a la même
longueur que celle-ci et le diamètre extérieur du barreau doit être le même que celui de
l’éprouvette.

La contrainte maximale de flexion σ sur la fibre externe se calcule par la formule de Navier:
𝑀
𝜎=
𝐼
𝑣
avec M moment fléchissant par rapport à la section considérée : 𝑀 = 𝑃𝑙 (P charge
appliquée, l longueur du bras de levier),
I moment quadratique de la section par rapport à l’axe neutre,
v distance de la fibre externe à la fibre neutre,
𝐼 𝜋𝑑3
= Pour une section circulaire de diamètre d,
𝑣 32
𝐼 𝑎3
= Pour une section carrée de côté a
𝑣 6

La mise en charge se fait par application de poids à l’extrémité du bras de levier.


La première vérification doit porter sur la justesse des masses appliquées et la longueur des
bras de levier. Après un étalonnage statique à charge croissante puis décroissante, on procède à
un étalonnage dynamique avec le barreau dynamométrique en rotation. Cet étalonnage a pour
objet de vérifier que la présence de défauts d’équilibrage éventuels n’entraîne pas lors des
essais, des sollicitations de l’éprouvette différentes de celles recherchées.
Essais d’endurance sous amplitude constante
Les contraintes périodiques qui existent en service sont en général sinusoïdales et, selon la
valeur de la contrainte statique σs que l’on superpose, on distingue :
— les contraintes alternées pures ou symétriques ...........................................𝜎𝑠 = 0 (𝜎𝑚 = 0) ;
— les contraintes alternées dissymétriques ........................................ 𝜎𝑠 < 𝜎𝑎 (0 < |𝜎𝑚 |< 𝜎𝑎 ) ;
— les contraintes répétées.......................................................................... 𝜎𝑠 = 𝜎𝑎 (σm = σa) ;
— les contraintes ondulées.......................................................................... 𝜎𝑎 < 𝜎𝑠 (𝜎𝑎 < 𝜎𝑚 ).
avec 𝜎𝑎 amplitude de la contrainte variable et σm contrainte moyenne (égale à la contrainte
statique 𝜎𝑠 )
32
Étude du phénomène de la fatigue

Figure 2. 2Classification des sollicitations [7]

On peut définir le rapport des contraintes 𝑅𝜎 :


𝑅𝜎 = 𝜎𝑚𝑖𝑛 /𝜎𝑚𝑎𝑥 rapport algébrique de la contrainte minimale à la contrainte maximale.
𝑅𝜎 prend les valeurs indiquées, selon les cas, sur la figure 2.

Ces cas simples correspondent à la combinaison d’une contrainte statique et d’une contrainte
alternative de même nature. Il existe également des cas de contraintes combinées de natures
différentes :
— soit statique et alternative de natures différentes, par exemple : traction statique et torsion
alternative ;
— soit alternatives de natures différentes, par exemple : flexion et torsion alternatives.
Avec les pulsateurs équipés de générateurs de fonctions, le signal sinusoïdal peut être remplacé
par un signal triangulaire, carré, rectangulaire, etc.
Diagrammes d’endurance
Courbe contrainte-nombre de cycles à rupture (courbe de Wöhler)
L’essai de fatigue le plus simple consiste à soumettre chaque éprouvette à des cycles
d’efforts périodiques, d’amplitude maximale et de fréquence constantes, et à noter le nombre

33
Étude du phénomène de la fatigue

de cycles 𝑁𝑟 au bout duquel la rupture se produit. On reporte ce nombre 𝑁𝑟 , en général sur


une échelle logarithmique, en fonction de la contrainte maximale des cycles. À chaque
éprouvette correspond un point du plan (σ, N) et, à partir d’un lot d’éprouvettes soumises à des
contraintes maximales différentes, on obtient une courbe qui a l’allure de celle représentée sur
la figure 4. Sur cette courbe, connue sous les noms de courbe de Wöhler et courbe S-N (Stress-
Number of cycles), on peut distinguer trois domaines :
— Zone I de fatigue plastique oligocyclique, sous forte contrainte ; la rupture survient
après un très petit nombre d’alternances et est précédée d’une déformation plastique notable ;
— Zone II de fatigue ou d’endurance limitée, où la rupture est atteinte après un nombre limité
de cycles, nombre qui croît quand la contrainte décroît ;

— Zone III d’endurance illimitée ou zone de sécurité, sous faible contrainte, pour laquelle
la rupture ne se produit pas avant un nombre donné de cycles : 106 , et même 108 ou 109 ,
supérieur à la durée de vie envisagée pour la pièce. Dans de nombreux cas, on peut tracer une
branche asymptotique à la courbe de Wöhler, l’asymptote étant la limite d’endurance ou limite
de fatigue 𝜎𝐷 . Par contre, dans certains cas, il ne semble pas qu’il y ait d’asymptote horizontale
: c’est par exemple ce qui se produit lorsqu’il y a simultanément fatigue et corrosion et certain
métaux non ferreux [8].

34
Étude du phénomène de la fatigue

Figure 2. 3 Diagrammes d'endurance -courbe de Wöhler [9]

1.2.5 Conclusion :
Ce chapitre est consacré à la fatigue, il rassemble des rappels théoriques et des généralités
sur le phénomène fatigue. Des éléments de ce chapitre sont utilisés pour mener la simulation.

35
1.3 CHAPITRE 3 SIMULATION NUMÉRIQUE DES
PROBLÈMES DE FLEXION ROTATIVE SOUS
ENTAILLES
Simulation numérique des problèmes de flexion rotative sous entailles

1.3.1 Introduction
La méthode des éléments finis fait partie des outils de mathématiques appliquées. En analyse
numérique, la méthode des éléments finis est utilisée pour résoudre numériquement des
équations aux dérivées partielles. Celles-ci peuvent par exemple représenter analytiquement le
comportement dynamique de certains systèmes physiques (mécaniques, thermodynamiques,
acoustiques, etc.). En mathématique, Il s'agit de remplacer un problème compliqué pour lequel
a priori on ne connaît pas de solution, par un problème plus simple que l'on sait
résoudre. L‘efficacité et la rapidité de la méthode des éléments finis rendre cette dernière un
outil indispensable dans l’analyse d’ingénierie qui a posse les industries à la précipitation pour
développer des codes et des logiciels d’analyse par éléments finis. [10]

1.3.2 Principe d’essai de flexion rotative


L’essai de flexion rotative est un essai de fatigue qui consiste à soumettre une éprouvette
sous forme cylindrique a un moment fléchissant. Chaque point d’une section est soumis à une
contrainte variable avec le temps.

Figure 3. 1: Le principe d’essai de flexion rotative

37
Simulation numérique des problèmes de flexion rotative sous entailles

1.3.3 Mode de sollicitation de l’éprouvette


La sollicitation sur la machine de flexion rotative est modélisée par une flexion à quatre
points d’une poutre. De cette manière, l’éprouvette est soumise à un moment fléchissant
constant sur la partie utile de l’éprouvette (entre les deux appuis).

Figure 3. 2: Mode de sollicitation


La contrainte s’obtient en exerçant un effort de flexion de direction fixe et d’amplitude
constante. La fatigue est engendrée par la rotation de la pièce en conservant la flexion de
direction fixe. Ainsi. Toutes les fibres sauf la fibre neutre sont successivement tendues puis
comprimées. Les sollicitations agissant sur chaque fibre varient ainsi en fonction du temps
suivant une loi sinusoïdale avec une valeur moyenne nulle et un rapport de charge égal a -1.
Chaque révolution correspond à une période ou à un cycle de fatigue. Pour les fibres externes
qui sont les plus sollicitées, l’amplitude de la contrainte induite par la flexion est maximale. La
contrainte dans une fibre se calcule par la formule de Navier :

𝑀
𝜎=
𝐼
𝑣
𝑀: Moment fléchissant par rapport à la section considérée 𝑀 = 𝐹𝐼
𝐹 : Charge appliquée
𝐼 : Distance de l’axe d’application de la charge à la section considérée
𝜋𝑑4
𝐼= : Moment d’inertie de la section par rapport à l’axe neutre
64

38
Simulation numérique des problèmes de flexion rotative sous entailles

𝑉: Distance de la fibre neutre à la fibre considérée𝑑: Diamètre de la section considérée Pour la


𝑑
fibre externe 𝑉 = , la contrainte maximale s’écrit alors :
2
𝟑𝟐𝑴𝒇
𝝈𝒇 =
𝝅𝒅𝟑
1.3.4 Le matériau choisi :
On utilise le même matériau utilisé dans l’expérience pratique XC 48. On applique les
changements des caractéristiques de matériaux pour chaque série d’expériences. Les
caractéristiques sont résumées dans le tableau suivant :

Tableau 3. 1 Caractéristiques chimiques de XC-48

Elément C Mn Si S (%) P (%) Cr (%) Mo Ni (%)


(%) (%) (%) (%)
0,48 0,6 0,25 0,03 0,027 0,11 0,02 0,1

Tableau 3. 2 Caractéristiques mécaniques de XC-48

Symbole Module Coefficient Limite Limite de Allongeme


d’élasti de Poisson élastique rupture nt
cité E ν Re (MPa) Rm
(GPa) (MPa)

XC48 210 0,3 375-580 660-750 %A 15

39
Simulation numérique des problèmes de flexion rotative sous entailles

1.3.5 Géométrie
L’éprouvette utilisée est une éprouvette circulaire avec double entailles en acier XC-48.
Trois séries de résultats expérimentaux réalisées par Boumeziane, Derardja et Bounab seront
utilisées
Tableau 3. 3 diamètres, angles et rayons des éprouvettes

Référence D (mm) Angle ° Rayon (mm)


[13] 10 35 0,4
[14] 8 35 0,4
[15] 8 55 0,6

Figure 3. 3:Géométrie des éprouvettes

40
Simulation numérique des problèmes de flexion rotative sous entailles

1.3.6 La résolution du problème sur l’ordinateur


L’analyse d’un problème physique par la méthode des éléments consiste à suivre une suite
logique présentée ci-dessous.

Figure 3. 4:Algorithme d’analyse par méthode des éléments finis

1.3.6.1 Le type d’analyse


L'analyse structurelle consiste à déterminer les effets des charges sur les structures physiques
et leurs composants. Les structures soumises à ce type d'analyse comprennent tout ce qui doit
supporter des charges, comme les arbres de transmission, les lames, et d'autres composants
mécaniques. Dans notre cas, ce sera les éprouvettes d'essais.

41
Simulation numérique des problèmes de flexion rotative sous entailles

Figure 3. 5: Choix du type d’analyse sur Ansys Workbench

1.3.6.2 Données du matériau


L’utilisateur doit définir le matériau et ses propriétés mécaniques

Figure 3. 6: données du matériau

42
Simulation numérique des problèmes de flexion rotative sous entailles

Figure 3. 7: Insertion de la courbe d’endurance du matériau

1.3.6.3 Géométrie
On crée la géométrie des éprouvettes suivant les dessins de définition fournie dans les
mémoires de fin d’études dans un logiciel CAO qui offre un bon environnement de modélisation
géométrique. On utilise ans notre cas SOLIDWORKS 2017.

Figure 3. 8 : Conception des éprouvettes en SOLIDWORKS

1.3.6.4 Le maillage
Dans la modélisation des solides, un maillage polygonal est une collection de sommets,
d'arêtes et de faces qui définit la forme d'un objet polyédrique. Les faces sont généralement
constituées de triangles (maillage triangulaire), de quadrilatères (quadrilatères) ou d'autres
polygones convexes simples (n-gons).

43
Simulation numérique des problèmes de flexion rotative sous entailles

Figure 3. 9 : Détails de maillage des éprouvettes

Figure 3. 10 : Détails de raffinement sur les entailles

Figure 3. 11 : éprouvette maillé

44
Simulation numérique des problèmes de flexion rotative sous entailles

1.3.6.5 Chargement et conditions aux limites


Les appuis et distances sont pris directement de la machine d’essai. Les charges appliquées
sont déduites grâce aux simulations pour obtenir la contrainte réelle de l’essai.

Figure 3. 12 : Configuration du modèle physique étudié

Figure 3. 13 : Application des Charges et Conditions aux limites sur Ansys

45
Simulation numérique des problèmes de flexion rotative sous entailles

1.3.6.6 Solution
En fatigue, Ansys donne plusieurs choix de solutions. On a besoin de connaitre la durée de
vie de l’éprouvette et le point de rupture s’il y’a lieu qui doit être toujours dans une des entailles

Figure 3. 14 : paramètres du bloc fatigue

Figure 3. 15 : Résultat de simulation

1.3.7 Conclusion
Dans ce chapitre, le principe d’essai de flexion rotative et les démarches d’analyse par la
méthode des éléments finis et les procédures de simulation sur le logiciel de calculs par
éléments finis sur Ansys est simple. Le cas de chargement statique et de fatigue sont liés. Dans
la simulation en fatigue, la courbe d’endurance doit être introduite.

46
1.4 CHAPITRE 4 RÉSULTATS DES SIMULATIONS ET
COMPARAISON À DES RÉSULTATS
EXPÉRIMENTAUX
Résultats des simulations et comparaison à des résultats expérimentaux

1.4.1 Introduction
Ce chapitre est consacré à présenter les résultats de simulation numérique et la comparaison
avec les résultats expérimentaux disponibles obtenus sur la machine de fatigue en flexion
rotative du département génie mécanique.

1.4.2 Comparaison entre résultats expérimentaux et simulation :


Dans cette partie, nous présentons les résultats de chacune des séries d’expériences déjà
effectuées par [13] [14] [15].

48
Résultats des simulations et comparaison à des résultats expérimentaux

1.4.2.1 Résultats de la durée de vie pour les essais de [13]


Le tableau 4.1 ci-dessous récapitule les résultats obtenus de la durée de vie en fonction de la
distance entre les deux entailles des éprouvettes de [13].
Tableau 4. 1 Résultats Endurance- distance de [13].

sigma X (mm) Essai 1 Essai 2 Essai 3 Simulation


(MPa)
180 1,5 141 900 189 700 232 600 265 000
2,5 196 300 88 900 / 259 160
5 61 300 151 000 308 100 180 850
7,5 139 600 69 100 220 600 165 310
10 162 300 118 800 / 160 810
12,5 278 000 / / 148 040
15 121 100 / 91 800 128 910
17,5 54 500 62 500 / 122 760
20 142 000 98 700 157 200 119 310
25 98 300 151 200 51 100 117 440
30 86 300 166 100 / 100 230
40 86 600 51 200 121 300 77 986

Figure 4. 1 Simulation de la durée de vie des résultats expérimentaux de [13].

La dispersion des résultats des essais expérimentaux est bien connue en fatigue. La tendance
globale montre que la durée de vie diminue en éloignant les entailles. La simulation numérique
donne une courbe linéaire décroissante. Ces résultats sont satisfaisants

49
Résultats des simulations et comparaison à des résultats expérimentaux

1.4.2.2 Résultats de la durée de vie pour les essais de [14]


Le tableau 4.2 ci-dessous récapitule les résultats obtenus de la durée de vie en fonction de la
distance entre les deux entailles des éprouvettes de [14].
Tableau 4. 2 Résultats Endurance- distance de [14].

sigma X (mm) essai 1 essai 2 essai 3 simulation


(MPa)
180 1,5 570 100 609 500 740 870
2,5 668 200 850 200 586 350
5 814 000 511 290
7,5 602 500 474 400 453 830
10 298 100 333 500 342 710
12,5 321 100 185 200 241 500 296 690
15 141 400 235 300 181 500 242 060
17,5 105 400 143 800 260 200 225 200
20 81 200 169 600 93 800 194 570

Figure 4. 2 Simulation de la durée de vie des résultats expérimentaux de [14]


Dans le cas présent, le nombre d’essais est plus faible que dans l’exemple précèdent mais
permettent de conclure que la tendance a la baisse de la durée de vie en augmentant la
distance entre entaille est confirmée. Les résultats de la simulation numérique concordent
avec ceux obtenus expérimentalement. Les points obtenus de la simulation permettent de
tracer une droite décroissante montrant que le processus d’endommagent agit en affaiblissant
sur la rigidité flexionnelle
50
Résultats des simulations et comparaison à des résultats expérimentaux

1.4.2.3 Résultats de la durée de vie pour les essais de [15]


Le tableau 4.3 ci-dessous récapitule les résultats obtenus de la durée de vie en fonction de la
distance entre les deux entailles des éprouvettes de [15].
Tableau 4. 3 Résultats Endurance- distance de [15].

sigma X (mm) Essai 1 Essai 2 Simulation


(MPa)
200 2,5 723 000 606 400 600 010
5 495 600 / 448 400
7,5 406 900 / 370 630
10 381 100 / 361 680
12,5 367 300 159 600 307 800
15 386 900 121 900 281 090
17,5 353 800 199 600 235 880
20 188 200 136 600 211 600

Figure 4. 3 Simulation de la durée de vie des résultats expérimentaux de [15]

Dans cette série d’essais, les résultats expérimentaux sont dispersés pour les grandes
distances entre entailles. Ils doivent être revus. Mais vu les résultats des simulations
précédentes, nous pouvons conclure que la simulation numérique pour cet exemple reste
cohérente et acceptable.
51
Résultats des simulations et comparaison à des résultats expérimentaux

1.4.2.4 Analyse des résultats :


Nous avons essayé, dans cette partie, de vérifier les résultats de la durée de vie pratiques et
les résultats que nous obtenons par simulation, pour un chargement bien défini (une contrainte
de 180 MPa) tout en variant la distance entre les entailles (de 2,5 mm jusqu’à 20 mm).
Nous remarquons que pour certains essais, la simulation s’approche des résultats
expérimentaux, ceci justifie l’approche que nous avons suivi en optant pour la comparaison.
Il est à noter également que la durée de vie obtenue par simulation et obtenue par les essais
est un peu plus éloignée lorsque la distance entre les entailles augmente. Ceci peut être dû au
maillage et la solution numérique faite par le logiciel.
Néanmoins, la simulation des essais semble cohérente pour les trois essais. Les courbes
tracées grâce aux résultats de la simulation permettent de trouver une relation linéaire entre la
distance entre entaille et la durée de vie et de tracer une droite décroissante.

52
Résultats des simulations et comparaison à des résultats expérimentaux

1.4.3 Influence de la variation de rayon d'entaille


Le tableau 4. 4 ci-dessous récapitule les résultats obtenus de la durée de vie en fonction de
la distance entre les deux entailles des éprouvettes en augmentant les rayons des entailles.

Tableau 4. 4 Résultats de simulation Endurance- rayon entaille

X (mm) r=0,4 r=0,5 r=0,6 r=0,8


5 537 800 814 000 > 106 > 106
10 350 920 615 530 922 430 > 106
15 247 570 399 820 648 710 > 106
20 193 210 302 820 572 090 > 106

Figure 4. 4 Influence de la variation de rayon d'entaille sur la durée de vie


Nous remarquons que le rayon en fond d’entaille a une forte influence sur la durée de vie.
La simulation donne des résultats cohérents montrant que plus le rayon est faible plus la durée
de vie est faible.

53
Résultats des simulations et comparaison à des résultats expérimentaux

1.4.4 Influence de la variation de l’angle d'entaille


Le tableau 4. 5 ci-dessous récapitule les résultats de la durée de vie en fonction de la distance
entre les deux entailles des éprouvettes obtenus en augmentant les angles des entailles en
gardant un diamètre de D=8mm, et rayon d’entaille de r=0.4mm.

Tableau 4. 5 La durée de vie en fonction de l’angle d’entaille pour r=0.4


Angle
X 35° 45° 60°
(mm)
5 537 800 461 950 531 790

10 350 920 367 870 313 040

15 247 570 233 100 229 150

20 193 210 185 430 195 100

Figure 4. 5 La durée de vie en fonction de l'angle d'ouverture pour r=0.4

54
Résultats des simulations et comparaison à des résultats expérimentaux

Le tableau 4. 6 ci-dessous récapitule les résultats de la durée de vie en fonction de la distance


entre les deux entailles des éprouvettes obtenus en augmentant les angles des entailles en
gardant un diamètre de D=8mm, et rayon d’entaille de r=0.5mm.

Tableau 4. 6 La durée de vie en fonction de l’angle d’entaille pour r=0.5


Angle
X 35° 45° 60°
(mm)
5 814 000 887 910 854 390

10 615 530 576 620 592 560

15 399 820 384 270 289 900

20 302 820 343 960 369 840

Figure 4. 6 La durée de vie en fonction de l'angle d'ouverture pour r=0.5

55
Résultats des simulations et comparaison à des résultats expérimentaux

Le tableau 4. 7 ci-dessous récapitule les résultats de la durée de vie en fonction de la distance


entre les deux entailles des éprouvettes obtenus en augmentant les angles des entailles en
gardant un diamètre de D=8mm, et rayon d’entaille de r=0.6mm.

Tableau 4. 7 La durée de vie en fonction de l’angle d’entaille pour r=0.6


Angle
X 35° 45° 60°
(mm)
5 1 000 000 1 000 000 1 000 000

10 922 430 866 000 739 590

15 648 710 561 000 556 000

20 572 090 539 190 512 140

Figure 4. 7 La durée de vie en fonction de l'angle d'ouverture pour r=0.6

Les trois courbes sont presque confondues. L’angle d’entaille n'a pratiquement pas
d’influence sur la durée de vie. Nous retenons donc que l’influence du rayon en fond d’entaille
est plus importante. La durée de vie décroît toujours en augmentant la distance entre entailles

56
Résultats des simulations et comparaison à des résultats expérimentaux

1.4.5 Flèche en cours d’essai comme indicateur de l’endommagement


La mesure de la flèche en statique en fonction de l’entaille ne renseigne pas sur l’effet de la
distance pour quantifier l’endommagement. En fatigue, le tableau ci-dessous et la figure
montrent bien que la flèche augmente avec le nombre de cycle. L’endommagement peut donc
être quantifié par la flèche. Cependant, la simulation de cet endommagement n’a pu se faire.
Figure 4. 8 Evolution de la flèche en fonction de la distance X en fatigue

X=10 (mm) X=(15mm) X=25 (mm) X=30 (mm)


flèche mm Nbr. flèche mm Nbr. flèche mm Nbr. flèche mm Nbr.
-2 -2 -2 -2
(10 ) Cycle (10 ) Cycle (10 ) Cycle (10 ) Cycle
16 0 20 0 21 0 27 0
18.5 15000 22.5 29800 22.5 14800 28.5 15100
20 30000 24.5 59600 25 29800 29 30200
21.5 45100 26 69700 28.5 59500 30 45200
23 60300 27.5 77500 31.5 74300 34 71000

Figure 4. 9 : Evolution de la flèche en fonction du nombre de cycles pour différentes


distance X [13]

57
Résultats des simulations et comparaison à des résultats expérimentaux

1.4.6 Conclusion
L’aspect de la dispersion observée est inhérent aux ruptures de fatigue sous entailles dans
les essais expérimentaux.
Les causes de dispersion extérieure aux pièces comprennent notamment les incertitudes de
montage dans la machine d’essai et l’influence de l’environnement.
Les résultats numériques sont stables et on remarque que le modèle numérique est plus
proche au troisième essai expérimental.
La variation de la durée de la vie est inversement proportionnelle à la distance entre les deux
entailles. Ceci peut s’expliquer par le fait que l’éprouvette perd plus vite de sa rigidité en ayant
des entailles éloignées.
Le rayon en fond d’entaille a une plus grande influence que l’angle d’ouverture sur la durée
de vie. Les courbes des durées de vie pour plusieurs angles d’entaille restent presque
confondues. La diminution de la durée de vie en augmentant la distance en fond d’entaille n’est
pas perturbée par les paramètres rayon en fond d’entaille et angle d’ouverture.

58
2 PARTIE 2
2.1 CHAPITRE 1 CONCEPTION DES ÉLÉMENTS DE LA
MACHINE
Conception des éléments de la machine

2.1.1 Introduction
Une machine de fatigue conçue et réalisée au département est représentée sur les figures 5.1
et 5.2. Les essais possibles avec cette machine utilisant un moteur pas à pas sont des essais de
fatigue en torsion alternée combinée à une flexion monotone ou des essais de fatigue en flexion
rotative aussi. Le système de chargement en flexion monotone est encombrant.
Pour optimiser les performances de cette machine, on proposer un système de chargement
plus compact et flexible permettant de réaliser une machine de fatigue multiaxiale.

Figure 5. 1 Machine de fatigue avec système de chargement à changer

Figure 5. 2 Modèle SolidWorks de la machine

61
Conception des éléments de la machine

2.1.2 Cahier des charges


2.1.2.1 But de l’amélioration :
Le but de la conception d’amélioration de la machine est pour :
✓ Réduire l’encombrement de système de charge en flexion.
✓ Améliorer la précision de la charge appliquée
✓ Automatiser le chargement en flexion
✓ L’ajout des modes de sollicitations récapitulés dans le tableau suivant :

Tableau 5. 1 Combinaison des chargements

Couple de Rotation à Torsion à Torsion en fatigue à


torsion nul vitesse amplitude fréquence spécifique
constante constant

Charge nulle / / Torsion simple Torsion en fatigue

Charge Flexion Flexion Flexion avec Torsion en fatigue avec


monotone simple rotative torsion flexion monotone
(4 points) (4 points) monotone (4 (4 points)
points)

Charge en Flexion en / Torsion avec Torsion et flexion en fatigue


fatigue à fatigue flexion en synchronisé ou non
fréquence (4 points) fatigue synchronisé
spécifique (4 points)

Le but du travail est de faire la conception (CAO) de la partie flexion automatisée d’une
machine de torsion alternée déjà réalisée.

2.1.2.2 Contraintes et besoins liés au projet :


• La table et le système de torsion sont déjà réalisés.
• Transformer le mouvement rotatif du moteur en mouvement linéaire
• Le Moteur pas à pas est disponible et fourni par le département.
• L’amplitude de la force doit être captée avec précision.

62
Conception des éléments de la machine

2.1.3 Solutions techniques :


2.1.3.1 Le choix du mécanisme :
Puisque on veut garder l’option d’appliquer soit une force monotone soit une force variable
de fatigue, le système de transformation de mouvement convenable est la vis à bille :

2.1.3.2 Schéma cinématique :

Figure 5. 3 Schéma cinématique

E1 : L’écrou et le capteur de force


E2 : La vis
E3 : Les tiges de guidage

63
Conception des éléments de la machine

2.1.4 Système
Le système de chargement permettant de réaliser la flexion alternée automatisée est représenté
sur les figures 5.4 et 5.5. Le détail et la nomenclature des éléments de ce système est représenté sur
la figure 5.6.

Figure 5. 4 Représentation de la machine d’essai

Figure 5. 5Représentation de Système de flexion

64
Conception des éléments de la machine

Figure 5. 6Numérotation des pièces


1 : Moteur (1) 7 : Axe de transmission (7)
2 : Accouplement (2) 8 : Tiges à méplat (8)
3 : Vis à bille (3) 9 : Plaque de fixation du moteur (9)
4 : Plaque écrou/tiges de traction (4) 10 : Plaque à roulement (10)
5 : Tiges de traction (5) 11 : Tiges de guidage (11)
6 : Plaque de fixation du capteur de force (6) 12 : Plaque à roulement (12)
13 : Plaque de fixation des tiges de guidage (13)

65
Conception des éléments de la machine

2.1.4.1 Le moteur (1) :


Le moteur fourni par le département avec les avantages suivants :
- NEMA42 cadre taille
- Haute précision et résolution
- Faible vibration et bruit
- Peut-être personnalisé pour le courant d'enroulement, les options d'arbre et les câbles et
connecteurs.
- Certifié CE et conforme à la norme ROHS
• Caractéristiques du moteur
Marque nom : JK moteur pas à pas
Numéro de Type : JK110HS99-5504
Phase :2
Type: Hybride
Courant/ Phase :5.5A
Taille du cadre :110mm * 110mm
Longueur du corps :99mm
Résistance :0.9 Ω
D'inductance :12mH
Tension :4.95V
Arbre forme : Fente de clé
Diamètre d'arbre :19mm
Longueur de l'arbre :55.37mm

Figure 5. 7 Moteur pas à pas

66
Conception des éléments de la machine

2.1.4.2 L'accouplement (2) :


L’accouplement sert à assembler l’arbre du moteur qui a 19mm de diamètre avec la vis à
bille qui a un diamètre de 16 mm. Le site web traceparts.com fournit un modèle CAO de la
plupart des pièces normalisé, comme cet accouplement.

Figure 5. 8 L'accouplement utilisé

2.1.4.3 La vis à bille (3) :


Le site web traceparts.com fournit un modèle CAO de la plupart des pièces normalisé,
comme cette vis à bille.

Figure 5. 9 La vis à bille

67
Conception des éléments de la machine

Caractéristiques de la vis à bille :


1. L’effort appliqué :
L’effort appliqué sur la vis à billes est déduit de la formule suivante :
𝑀𝑚
𝐹𝑎 = −
𝑟𝑚𝑜𝑦 tan(𝛼 − 𝜙)
Où :
• 𝐹𝑎 est l’effort axial que nous cherchons en N
• 𝑀𝑚 le couple du montée du moteur en N.m
• 𝑝 est le pas de la vis pour notre cas
𝑝
• 𝛼 est donné par : tan 𝛼 = 2𝜋𝑟
𝑚𝑜𝑦

• 𝜙 représente l’angle de frottement et pour une vis à billes, le demi-angle de filet de


sommet et nul 𝛾 = 0 :
tan 𝜙 ′
tan 𝜙 = 𝜇 = = 0,1 ⟹ 𝜙 = 5,71 °
cos 𝛾
Le pas est à choisir en fonction du diamètre de la vis et on trouve pour un diamètre de 16
mm :
𝒑 = 𝟐 𝒎𝒎

Tableau 5. 2 Caractéristiques des vis à bille

68
Conception des éléments de la machine

L’angle 𝛼 est alors :


2
𝛼 = atan = 1,14°
2 × 𝜋 × 16
L’effort sera alors :
𝟏𝟏, 𝟐
𝑭𝒂 = − = 𝟕, 𝟖𝟓 𝒌𝑵
𝟏𝟔 × 𝐭𝐚𝐧(𝟏, 𝟏𝟒 − 𝟓, 𝟕𝟏)
La charge axiale maximale que le moteur peut supporter est de 7,85 kN, elle est
relativement élevée et donc le fonctionnement de la vis est assuré.

2. La durée de vie de la vis à billes :


Elle est donnée comme suit :
𝑪 𝟑
𝑳=( ) × 𝟏𝟎𝟔 [𝒕𝒐𝒖𝒓𝒔]
𝑭𝒂
𝟏𝟑𝟓𝟎𝟎 𝟑
𝑳=( ) = 𝟓, 𝟎𝟗 𝒎𝒊𝒍𝒍𝒊𝒐𝒏𝒔 𝒅𝒆 𝒕𝒐𝒖𝒓𝒔
𝟕, 𝟖𝟓

2.1.4.4 Plaque écrou/tiges de traction (4)


Cette plaque sert à transmettre le mouvement de translation généré par l’écrou de la vis à
bille aux tiges de traction. Elle est fixée avec l’écrou et avec les tiges de traction avec des vis et
elle glisse sur les tiges de guidage aux moyens de palier en bronze.

Figure 5. 10 Plaque écrou/tiges de traction

69
Conception des éléments de la machine

2.1.4.5 Tiges de traction (5)


La tige de traction, par contre, sert à transmettre le mouvement de translation au capteur de
force. La longueur est ajustée après avoir complété la conception.

Figure 5. 11 Tiges de traction

2.1.4.6 Plaque de fixation du capteur de force (6)


Puisque le capteur de force est nécessaire pour mesurer la force appliquée, il doit être monté
en place sur la plaque No

Figure 5. 12 Plaque de fixation du capteur de force

70
Conception des éléments de la machine

2.1.4.7 Axe de transmission (7)


Un axe est monté sur la pièce en T déjà fabriquée

Figure 5. 13 Axe de transmission

2.1.4.8 Tiges à méplat (8)


Cette tige sert à transmettre la force au moyen de vis le liant avec l’axe de transmission.

Figure 5. 14 Tiges de traction a méplat

2.1.4.9 Plaque de fixation du moteur (9)


Elle a pour but de fixer le moteur et les tiges de guidage. La plaque est montée sur la table
en bas de la machine

Figure 5. 15 Plaque de fixation du moteur

71
Conception des éléments de la machine

2.1.4.10 Plaque pour roulement (10)


Une plaque guidée par les deux tiges de guidage supporte un roulement dont les
caractéristiques sont

Figure 5. 16 Plaque à roulement

2.1.4.11 Tiges de guidage (11)


Deux tiges de longueur 540 mm et de sont fixées en bas sur la plaque de fixation du moteur.
Elles sont fixées en haut sur une plaque au niveau de la table. Elles servent à guider les trois
autres plaques.

2.1.4.12 Plaque à roulement (12)


La plaque présente cinq perçages. Deux perçages dans l’axe de la longueur sont dédiés aux
tiges de guidage. Deux perçages dans l’axe de la largeur sont réalisés pour les tiges de
chargement. Le perçage au centre de la plaque est réservé au roulement

Figure 5. 17 Plaque à roulement 2

72
Conception des éléments de la machine

2.1.4.13 Plaque de fixation des tiges de guidage (13)


Elle a pour but de fixer les tiges de guidage en laissant de l’espace pour la pièce en T pour
déplacer horizontalement. La plaque est montée sur la table en haut de la machine.

Figure 5. 18 Plaque de fixation des tiges de guidage

2.1.5 Conclusion :
Nous avons remarqué que le bras de chargement de la flexion est trop encombrant et ne permet
que de réaliser des chargements monotones
Le système développé est compact et basé sur un moteur pas à pas.
Il est simple à réaliser.
La force est facilement mesurée avec un capteur de force
Il permet de faire varier le chargement facilement et automatiquement
Il permet de réaliser des essais de fatigue en flexion.
La machine ainsi est capable de réaliser des essais de fatigue multiaxiaux, soit torsion alternée
avec une flexion alternée.

73
CONCLUSION GÉNÉRALE
Conclusion Générale

Conclusion générale
Cette étude comporte deux parties.
La première a porté sur la simulation numérique de fatigue en flexion rotative sous entailles.
La deuxième partie est sur une contribution d’amélioration de la machine d’essai de fatigue
multiaxiale développée et réalisée au département de génie mécanique de l’école nationale
polytechnique
Pour la première partie, des résultats d’essais de fatigue en flexion rotative ont été obtenus
expérimentalement au laboratoire de génie mécanique. Ces résultats portent sur l’endurance
d’éprouvette présentant une paire d’entaille.
Ces résultats montrent que la durée de vie est inversement proportionnelle à la distance entre
entaille. La simulation numérique de ces résultats a été faite et considérons qu’elle est
satisfaisante.
En fatigue, la flèche augmente linéairement avec la distance entre entaille. Ceci montre que
l’endommagement est bien mesuré par la perte de rigidité flexionnelle. Ceci n’est pas valable
en statique ou la flèche diminue en éloignant les entailles
La durée de vie est très sensible au rayon en fond d’entaille
Par contre, l’ange d’ouverture d’entaille n’influe pas beaucoup sur la durée de vie.
Le rayon en fond d’entaille a une plus grande influence que l’angle d’ouverture sur la durée
de vie. La diminution de la durée de vie en augmentant la distance en fond d’entaille n’est pas
perturbée par les paramètres rayon en fond d’entaille et angle d’ouverture.

Pour la deuxième partie, nous avons remarqué que le bras de chargement de la flexion de la
machine est trop encombrant et ne permet que de réaliser des chargements monotones
Le système développé est compact et basé sur un moteur pas à pas.
Il est simple à réaliser.
La force est facilement mesurée avec un capteur de force
Il permet de faire varier le chargement facilement et automatiquement
Il permet de réaliser des essais de fatigue en flexion.
La machine ainsi est capable de réaliser des essais de fatigue multiaxiaux, soit torsion alternée
avec une flexion alternée.

75
BIBLIOGRAPHIE
Bibliographie

Références bibliographiques :

[1] MOUSSAOUI Mustafa. Etude et modalisation de la résistance à la rupture sur des


Eprouvettes entailles [en ligne]. Thèse de doctorat : Génie Mécanique. Constantine : Université
Constantine 1, 2015. [Consulté 15/04/2020]. Disponible en PDF à l’adresse :
https://bu.umc.edu.dz/theses/gmecanique/MOU6703.pdf

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https://d1n7iqsz6ob2ad.cloudfront.net/document/pdf/532c520a9d92c.pdf

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Cracks. [en ligne]. Doctor of philosophy: Mechanical Engineering. London: University College
London.2008. [Consulte]. Format PDF, Disponible sur :
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[7] Paul RABBE, Henri-Paul LIEURADE, André GALTIER. Essais de fatigue, Partie 1.
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Bibliographie

[8] S. FILIPPI, P. LAZZARI, R. TOVO. Developments of Some Explicit Formulas Useful to


Describe Elastic Stress Fields a Head of Notches in Plates. International Journal of Solids and
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[9] Paul RABBE, Henri-Paul LIEURADE, André GALTIER. [10/03/2000]. Essais de fatigue-
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M4170V1.Disponible à l’adresse :
https://www.techniques-ingenieur.fr/base-documentaire/archives-th12/archives-etudes-et-
proprietes-des-metaux-tiamb/archive-1/essais-de-fatigue-m4170/

[10] Jian LU. [10/01/2003]. Fatigue des alliages ferreux –Facteurs d’influence. [En ligne].
Edition T.I. [Paris, France],2020, Réf : BM5043V1.Disponible à l’adresse :
https://www.techniques-ingenieur.fr/base-documentaire/mecanique-th7/comportement-en-
service-des-systemes-et-composants-mecaniques-42180210/fatigue-des-alliages-ferreux-
bm5043/

[11] ASTM International. Standard Test Method for Flexural Properties of Polymer Matrix
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International,2011. Disponible en PDF à l’adresse :
https://www.researchgate.net/profile/Yang_Shen66/project/Cordpreg-property
characterization/attachment/5a88840eb53d2f0bba528dab/AS:595107707359232@151889614
2163/download/ASTM+D7264+Flexural+Properties+of+Polymer+Matrix+Composite+Mater
ials.pdf?context=ProjectUpdatesLog

[12] BCSA.Handbook Structural steelwork [En ligne].TΛTΛSteel


,2013.UK :BCSA,2013Disponible en PDF à l’adresse :
https://www.steelconstruction.info/images/6/65/Handbook_of_Structural_Steelwork_EE_55-
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78
Bibliographie

[13] BOUMEZIANE.Ali, INFUENCE DE LA DISTANCE ENTRE ENTAILLE DANS LES


ESSAIS DE FATIGUE EN FLEXION ROTATIVE. École Nationale Polytechnique d’Alger,
Département Génie Mécanique 2010.

[14] DERARDJA.Haroune, Influence des traitements thermiques sur l’endurance des


éprouvettes avec double entaille en flexion rotative. École Nationale Polytechnique d’Alger,
Département Génie Mécanique 2011.
[15] BOUNAB.Sid Ali , Fatigue sous corrosion en flexion rotative en présence de double
entaille. École Nationale Polytechnique d’Alger, Département Génie Mécanique 2012.

79
ANNEXES
162

4
8

70 70

44
19
35

45°

0
5,5

28
12
35

4 8

81

ECOLE NATIONALE POLYTECHNIQUE


Echelle Masse
1/1 4 : Plaque Département du
Promoteur Yacine BELKACEMI écrou/tiges de Génie Mécanique

Promoteur Brahim GUERGUEB traction


01/12/2020
Dessiné par Malek FARADJI
8

M
8 4
130

ECOLE NATIONALE POLYTECHNIQUE


Echelle Masse
5/1 5 : Tiges de Département du
Promoteur Yacine BELKACEMI traction Génie Mécanique

Promoteur Brahim GUERGUEB


01/12/2020
Dessiné par Malek FARADJI
88

4
8

35 35

4
30

8 12
15

44

ECOLE NATIONALE POLYTECHNIQUE


Echelle Masse
1/1 6 : Plaque de
Département du
Promoteur Yacine BELKACEMI fixation du Génie Mécanique

Promoteur Brahim GUERGUEB


capteur de force
01/12/2020
Dessiné par Malek FARADJI
100

15 70
12
M6

ECOLE NATIONALE POLYTECHNIQUE


Echelle Masse
2/1 7 : Axe de Département du
Promoteur Yacine BELKACEMI transmission Génie Mécanique

Promoteur Brahim GUERGUEB


01/12/2020
Dessiné par Malek FARADJI
4
M

6,50

80
100

15

ECOLE NATIONALE POLYTECHNIQUE


Echelle Masse
5/1 8 : Tiges à Département du
Promoteur Yacine BELKACEMI méplat Génie Mécanique

Promoteur Brahim GUERGUEB


01/12/2020
Dessiné par Malek FARADJI
300

5
10

8 70 70

44,44 44,44
270

44,44
6

56

44,44
10
177,50

240

30
15

150

ECOLE NATIONALE POLYTECHNIQUE


Echelle Masse
1/2 9 : Plaque de Département du
Promoteur Yacine BELKACEMI fixation du Génie Mécanique

Promoteur Brahim GUERGUEB moteur


01/12/2020
Dessiné par Malek FARADJI
160
10

8
70 70

20
40

10
20 26 10

80

ECOLE NATIONALE POLYTECHNIQUE


Echelle Masse
1/1 10 : Plaque à Département du
Promoteur Yacine BELKACEMI roulement Génie Mécanique

Promoteur Brahim GUERGUEB


01/12/2020
Dessiné par Malek FARADJI
5
M

10

540

18

ECOLE NATIONALE POLYTECHNIQUE


Echelle Masse
2/1 11 : Tiges de Département du
Promoteur Yacine BELKACEMI guidage Génie Mécanique

Promoteur Brahim GUERGUEB


01/12/2020
Dessiné par Malek FARADJI
160
10

8
80

10

45
35

90
10
20
10
26
35

10

70 70

ECOLE NATIONALE POLYTECHNIQUE


Echelle Masse
1/1 12 : Plaque à Département du
Promoteur Yacine BELKACEMI roulement Génie Mécanique

Promoteur Brahim GUERGUEB


01/12/2020
Dessiné par Malek FARADJI
300

5
10

120 90

15
8

70,50
30
8
114,50

114,50
6

88
6
10
10

300
140 80
270

8 8

240

ECOLE NATIONALE POLYTECHNIQUE


Echelle Masse 13 : Plaque de
1/2
Promoteur Yacine BELKACEMI
fixation des tiges Département du
Génie Mécanique
de guidage
Promoteur Brahim GUERGUEB
01/12/2020
Dessiné par Malek FARADJI

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