Evariste Rapport1

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REPUBLIQUE DU BENIN

*********
MINISTERE DE L’ENSEIGNEMENT SUPERIEUR
ET DE LA RECHERCHE SCIENTIFIQUE
*********
UNIVERSITE D’ABOMEY-CALAVI
*********
ECOLE POLYTECHNIQUE D’ABOMEY-CALAVI
*********
STRUCTURE : LABORATOIRE D’ESSAIS ET DE
RECHERCHES EN GENIE CIVIL (LERGC-SA)
*********

RAPPORT DE STAGE
ACADEMIQUE

Stage académique effectué du


05/09/2022 au 30/09/2022

Auteur : Sous la supervision de :

AGBOLI Amakponsè Evariste M. HOUNMASSE Marion

ANNEE ACADEMIQUE : 2021-2022


Rapport de stage académique

Table des matières


Table des matières .......................................................................................... 1
REMERCIEMENTS............................................................................................. 2
INTRODUCTION ............................................................................................... 3
I. PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL ..................................................... 4
DEROULEMENT DU STAGE............................................................................... 9
II. PRESENTATION DES ESSAIS REALISES................................................................... 9

DESCRIPTION DES ESSAIS REALISES ............................................................... 10


A- L’analyse granulométrique par tamisage (AG) (NF P 94-056) ................... 10
B- L’analyse granulométrique par sédimentométrie (NF P 94-057) .............. 13
C- La masse volumique en vrac (MVV) (NF EN 1097-3) ................................. 16
D- La masse volumique réelle (MVR) (NF EN 1097-6) .................................... 18
E- La masse volumique des particules solides des sols (MVS) (NF P 94-054) .... 20
F- L’essai œdométrique (XP 94-091).............................................................. 22
G- L’essai Proctor (NF P 94-093) ..................................................................... 24
H- L’essai CBR (NF P 94-078)........................................................................... 28
I- Les limites d’Atterberg (LA) (NF P 94-051)................................................. 32
J- Essai de l’équivalent de sable (NF EN 933-8) ............................................. 35
K- La valeur du Bleu de méthylène (VBS) ...................................................... 38
L- Essai de cisaillement (NF P 94-071-1) ........................................................ 41
M- Essai de compression sur le béton (NF EN 12390-3) .......................... 44
N-L’essai de Los Angeles (NF EN 1097-2)....................................................... 49
Conclusion ..................................................................................................... 52

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Rapport de stage académique

REMERCIEMENTS
Nos sincères remerciements vont à l’endroit du Dieu le Père Céleste pour
le don de souffle de vie et sa protection puis à l’endroit de :
➢ Mes merveilleux parents qui m’ont accompagné de tout cœur dans
ce parcours ;
➢ Dr ALITONOU Guy, Directeur de l’Ecole Polytechnique d’Abomey-
Calavi (EPAC) pour ses grâces particulières qu’il offre à chaque
étudiant de faire une formation technique avec un stage permis ;
➢ Dr Valery DOKO, Docteur Ingénieur en Génie Civil, Professeur
titulaire des universités du CAMES et Chef du Département du
Génie Civil à l’EPAC pour son suivi rigoureux de la formation donnée
à ses étudiants ;
➢ Les enseignants du Département Génie Civil pour une formation
théoriques et pratiques utiles ;
➢ Dr WANKPO E. S. Tonalémi, Directeur Général de LERGC SA pour
sa passion à partager ses connaissances et expériences de tout
cœur afin de m’aider à être plus solide dans la vie active ; une joie
de passer d’agréable moments de formation ;
➢ Divers personnels de LERGC SA qui m’ont soutenu de façon à
acquérir de nouvelles connaissances pratiques et théoriques ;
➢ Enfin ma gratitude va à toutes personnes m’ayant soutenu dans
cette formation passionnante.

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Rédigé par : AGBOLI Amakponsè Evariste
Rapport de stage académique

INTRODUCTION
Dans le cadre de notre formation, l’Ecole Polytechnique
d’Abomey-Calavi (EPAC) assure une formation théorique avec des
enseignants compétents et un programme complet en Génie Civil. Et
pour développer les informations théoriques des stagiaires, l’école
assure une formation pratique à l’aide d’un stage dans une entreprise
ou une administration, privé, public ou semi-public

Ce stage a pour but d’acquérir une expérience d’une période


d’un mois, d’approfondir nos connaissances, s’adapter au monde du
travail et de mettre en pratique la théorie enseignée à l’école.

Etant stagiaire de l’EPAC, j’ai bénéficié d’un mois de stage (du


05 septembre au 30 septembre 2022) au Laboratoire d’Essais et de
Recherches en Génie Civil (LERGC).

Avant de passer aux différentes activités que j’ai pu assurer


pendant le stage, il est convenable de donner un aperçu général sur
le Laboratoire d’Essais et de Recherches en Génie Civil (LERGC).

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I. PRESENTATION DE LA STRUCTURE D’ACCUEIL

1. Présentation de l’entreprise
Le LERGC est une société anonyme qui a pour objet, les Etudes,
les Essais et les Recherches en Génie Civil. Elle est animée par un
personnel qualifié de haut niveau avec des Enseignants de rang Magistral,
Chercheurs Professionnels, Ingénieurs et Techniciens des BTP formés au
CPU (actuelle EPAC) et dans d'autres Universités de renoms.

➢ Objectif
L’objectif principal du Laboratoire est la satisfaction au maximum de
tous ses clients.
Pour atteindre ses objectifs, le Laboratoire a décidé de :
➢ Assurer la traçabilité et la qualité de ses résultats ;
➢ Assurer une analyse rigoureuse et une maîtrise des besoins,
attentes et réclamations de ses clients ;
➢ Maintenir et étendre la portée d’accréditation.

2. Historique et situation géographique du LERGC


Créée en 2003, la société LERGC est une idée originale des
Professeurs Enseignants et Chercheurs du Département du Génie Civil.
Il est engagé dans un système de management qualité et animé par un
personnel hautement qualifié avec des enseignants de rang magistral,
experts universitaires, chercheurs professionnels, ingénieurs, techniciens
des BTP formés au CPU (actuelle EPAC) et dans d’autres universités de
renoms. Le LERGC SA est aussi une unité de production du C-E-R-C S.A
(Centre d’Etude de Recherches en Construction) une Société anonyme
qui avait pour objet les études et contrôle géotechniques et la maîtrise
d’ouvrage délégué au sein duquel nous avons suivi notre stage
académique d’un mois.
Le LERGC SA est inscrit au registre de commerce en 2004 et régie par
les textes et règlements de l’OHADA ainsi que par les lois et règlements
en vigueur en République du Bénin.
Elle avait pour vocation, l'accompagnement pratique des étudiants de
l'EPAC et chemin faisant a commencé à exercer des activités à but lucratif
pour son autonomie financière et son expansion. Sous la responsabilité

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Rapport de stage académique

d'un Conseil d'Administration composé aussi bien des Enseignants du


Département du Génie Civil que des autres Départements de l'EPAC. Elle
sous la direction de son nouveau et deuxième directeur Mr WANKPO
Tonalémi Sonon Epiphane qui a succédé Mr ZEVOUNOU Crépin.

3. Domaines d’intervention
➢ Expertise (Bâtiments et Travaux Publics) ;
➢ Essais de vérification de la stabilité de l'ouvrage déjà construit ou en
cours de construction ;
➢ Etudes géotechniques ;
➢ Différents essais pour l'étude du comportement des sols de
fondation sous charges ;
➢ Essai SPT ;
➢ Différents essais d'identification des sols de fondation (Essais au
laboratoire et essais in situ) ;
➢ Différents essais pour l'étude du tassement des sols ;
➢ Différents essais pour l’étude et le dimensionnement des chaussées
revêtues ou non ;
➢ Différents essais de contrôle et de suivi de l'exécution des travaux
routiers ;
➢ Différents essais de contrôle de la qualité des matériaux mis en
œuvre sur les chantiers de construction ;
➢ Différents essais d'identification de matériaux ;
➢ Sondage carotté ;
➢ Sondage à la Foreuse ;
➢ Prospection Géologique ;
Le LERGC a contribué à l’étude géotechnique et au contrôle
d’importants ouvrages au Bénin et même hors du territoire ; nous pouvons
citer entre autres :
➢ Etudes et contrôles géotechniques pour la réalisation de pylônes
avec ETISALAT-BENIN, MTN, BELL-BENIN, ERICSSON, ORTB,…
➢ Etudes et contrôles géotechniques pour le Projet d’Aménagement
Hydro-Agricole de la Vallée du Niger Phase Pilote de la Sota
(PAHVN/PP Sota) à Malanville pour le compte du groupement
OMN-ENTTP ;
➢ Contrôle de mise en œuvre de matériaux des travaux de pavage et
d’assainissement ou de rechargement de voies de plusieurs rues

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dans les localités : COTONOU, ABOMEY-CALAVI, OUIDAH,


IGOLO, IFANGNI, DJOUGOU, AGBLANGANDAN, NATITINGOU,
HOUEYOGBE, GRAND-POPO, TOVIKLIN, PAOUIGNAN, COVE,
GUENE-LAGA, LOUGOU-WARENZI, OUINHI etc…. Pour le
compte de AGETIP, des Mairies, etc… ;
➢ Etudes et contrôles géotechniques des travaux de construction
d’une centrale pour les renforcements des réseaux électriques à
Maria-Gléta et à Sèmè, construction d'une cimenterie pour CBMI à
Massè ;
➢ Etudes et contrôles géotechniques des travaux de construction
d’Amphithéâtres, de Résidences, des Laboratoires pour les
Universités d’Abomey-Calavi et de Parakou ;
➢ Etudes et contrôles géotechniques des travaux de construction
d’infrastructures communautaires (Ecole, AEV, UVS, Marché…) sur
toute l’étendue du territoire ;
➢ Etudes et contrôles géotechniques des travaux de construction de
logements socio-économiques à Lokossa, Adjarra, Avrankou,
Ouèdo, Parakou pour le compte de l’AFH ;
➢ Etudes et contrôles géotechniques des travaux de construction de
parking gros porteurs à Malanville pour le compte de l’entreprise
YATO ;
➢ Etudes géotechniques pour la construction d’un port sec à Parakou
et à Sèmè-Kpodji pour le compte d’ATLAS…
➢ Etudes géotechniques des travaux de réalisation de Tank au Port
Autonome de Cotonou ;
➢ Etudes géotechniques des travaux d’installation des turbines à gaz
au Togo ;
➢ Etudes géotechniques au Togo sur partenariat avec le laboratoire
national LNBTP-Togo ;
➢ Etudes géotechniques pour la construction du Centre Universitaire
de Sakété, du Centre Universitaire d'Awai à Kétou, et du Centre
➢ Universitaire d’Idigny à Kétou ;
➢ Etudes géotechniques pour la construction d'un Lycée Technique à
Akassato ;
➢ Etudes géotechniques pour la construction de dépôt d'hydrocarbure
au Port Autonome de Cotonou ;

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Rapport de stage académique

➢ Surveillance pour la qualité des matériaux et du béton au port sec


de Parakou ;
➢ Détermination du niveau de la nappe phréatique et du sens
d'écoulement pour le compte des Canadiens à Sèmè.

4. Adresse et Situation géographique du LERGC-SA

Adresse
Siege: Togoudo Agonkanmey, T.F. 1116; Abomey-Calavi 01 BP
7050 Cotonou Benin
Téléphone : 229 21 35 19 06, Mobile : 229 95 86 62 84
E-mail : lergc2019@gmail.com
Site web : www.lergc.com

PHOTO - A : INSIGNE DE LERGC-SA (SOURCE : LERGC, 2021)

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FIGURE - A : SITUATION GEOGRAPHIQUE DE LERGC-SA (SOURCE


LERGC-SA)

FIGURE - B : ORGANIGRAMME HIERARCHIQUE DU LERGC-SA (SOURCE


LERGC-SA)

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OBJECTIF GENERAL
L’objectif général de ce rapport est d’exposer l’importance des
essais sur le choix d’un matériau de base pour les travaux de remblai. En
effet, il s’agit de façon spécifique de :
➢ Ecrire de façon succincte et claire les théories des essais ;
➢ Enumérer les différents matériels adéquats et compatibles à chaque
essai ;
➢ Exposer les résultats d’essais effectués au laboratoire sur un
échantillon de sol ;
Décrire les méthodes pratiques utilisées pour la réalisation des essais
effectués au laboratoire sur les échantillons de sol. Pour mener à bien
cette étude et atteindre les objectifs que nous nous sommes fixés, nous
avons participé et suivi avec beaucoup d’intérêt les différents travaux
réalisés au laboratoire. Des entretiens eus avec les différents chefs de
section, et des recherches effectuées sur internet nous ont permis de
cerner les contours du sujet abordé dans ce rapport.

DEROULEMENT DU STAGE
II. PRESENTATION DES ESSAIS REALISES
Au cours de notre stage, nous avons effectué certains essais au
laboratoire au nombre desquels nous pouvons citer notamment :
❖ L’analyse granulométrique par tamisage (AG) ;
❖ L’analyse granulométrique par sédimentometrie ;
❖ La masse volumique en vrac (MVV) ;
❖ La masse volumique réel (MVR) ;
❖ La masse volumique du sol (MVS) ;
❖ L’essai œdométrique ;
❖ L’essai Proctor ;
❖ L’essai CBR ;
❖ Les limites d’Atterberg (LA) ;
❖ L’équivalent de sable (ES) ;
❖ La valeur au bleu de méthylène (VBS) ;
❖ L’essai de cisaillement ;
❖ L’essai de compression sur le béton ;
❖ L’essai de Los Angeles.

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DESCRIPTION DES ESSAIS REALISES

A- L’analyse granulométrique par tamisage (AG)


(NF P 94-056)

1. Définition et but
L’Analyse Granulométrique par tamisage est la distribution pondérale des
grains contenus dans un matériau en fonction de leurs dimensions Le but
de l’analyse granulométrique par tamisage est de connaître la distribution
en poids des particules de dimensions supérieures ou égales à 80
micromètres et de tracer une courbe granulométrique qui illustre
l’évolution des pourcentages en poids des tamisât (ou des refus) cumulés
en fonction des ouvertures de mailles des tamis.

2. Principe
L'essai consiste à fractionner les différents grains constituant un
échantillon de matériau en utilisant une série de tamis normalisés
emboîtés les uns dans les autres dont les dimensions des ouvertures sont
décroissantes du haut vers le bas. Le matériau est ainsi placé dans le
premier tamis (tamis de plus grand diamètre) et le tamisage peut se faire :
➢ soit par secousse à la main ;
➢ soit par vibration des colonnes de tamis à la tamiseuse électrique.
Les masses des différents refus (partie du matériau retenue sur tamis ou
passoire) ou des différents tamisât (partie du matériau passée au travers
des mailles du tamis ou passoire) sont rapportées à la masse initiale du
matériau sec, les pourcentages ainsi obtenus sont exploités, soit sous leur
forme numérique soit sous la forme graphique.

3. Appareillage
➢ Série de tamis normalisé ;
➢ Une étuve ventilée (110 ± 5 °C) ;
➢ Balances ;
➢ Plateaux ;
➢ Récipients ;
➢ Brosses métalliques ;
➢ Brosse en laine.
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Rapport de stage académique

Photo 1 : Série de tamis (Source : LERGC)

4. Mode opératoire
Le mode opératoire comprend l’échantillonnage et la manipulation.
➢ Échantillonnage :
L’échantillon sera prélevé conformément aux normes exigées. En règle
générale, on soumettra à l’analyse une masse M de matériau telle que
200 D<M< 600 D avec :
M= masse d’échantillon en grammes.
D= dimension maximum des plus gros éléments en mm.
Effectuer une prise d’échantillon de masse humide puis le sécher à l’étuve
jusqu’à masse constante ; on peut toutefois procéder à un lavage et
séchage de cet échantillon sec qu’on vient d’obtenir.
L'échantillon prélevé suit les étapes ci-après :
➢ Pesage : Peser la masse m de l’échantillon devant servir à la réalisation
de l’essai.
➢ Lavage : Le lavage du matériau sur tamis pour éliminer toutes les
particules de diamètre inférieur à 63 𝜇𝑚 ; une attention particulière est
portée sur l'échantillon en cours de lavage.
➢ Séchage : Après le lavage, un séchage est effectué sur l'échantillon à
l’étuve.
➢ Tamisage :
L'opération consiste à :
Verser ensuite l’échantillon de matériau de sale ou propre et sec (M1 ou
M2) dans la colonne des tamis pour la réalisation de cet essai, puis l’agiter
jusqu’à ce qu’il ne passe pratiquement plus de matière susceptible de

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Rapport de stage académique

modifier le résultat de façon significative (d’une manière générale on peut


considérer qu’un tamisage est terminé lorsque la masse du refus
ne diffère pas plus de 1% en une minute de tamisage) .les tamis en
commençant par celui de la plus grande ouverture e adaptant un fond et
un couvercle. Verser le tamisât recueilli dans le tamis immédiatement
inférieur. Peser les refus partiels ou cumulés pour chaque tamis.
Il est possible de favoriser le passage des grains à l’aide de la main pour
les gravillons, d’un pinceau sec pour le sable, mais ne jamais forcer le
passage au moyen d’objets durs risquant de déformer le métal du tamis.
Pour chaque tamis, peser à 1g près les refus cumulés, en versant leur
contenu dans le récipient placé sur la balance.

5. Présentation du résultat
Les résultats d’essai sont à traduire en courbe. Après avoir rempli la fiche
d’essai lors du tamisage, calculer pour chaque tamis les pourcentages de
refus cumulés de matériau par rapport à la masse initiale sèche c’est-à-
dire la masse avant lavage.
𝚺𝒎𝑹𝒄𝒊
𝑹𝒄𝒊% =
𝑴
avec :
mRci : masse des refus cumulés sur tamis
M : masse totale de la prise d’essai
Et le pourcentage passant (P) se calcule par la formule ; P% = 100- Rci%
La courbe granulométrique est obtenue en portant en abscisses les
dimensions des mailles des tamis ou passoires utilisés et en ordonnées
les pourcentages des tamisât cumulés

➢ Coefficient d’uniformité
Cu = D60 / D10 avec
Cu ; le coefficient d’uniformité
D60 ; le diamètre de la particule qui correspond à 60% de passant
D10 ; le diamètre de la particule qui correspond à 10% de passant
Lorsque Cu ˂ 2, la granulométrie est uniforme et ; Lorsque Cu ˃ 2, la
granulométrie est variée ou étalée. Un matériau comportant peu
d’éléments fins est généralement caractérisé par un coefficient de
courbure

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➢ Coefficient de de courbure
Cc = (D30)2 / (D10*D60) avec
Cu ; le coefficient de courbure
D30 ; le diamètre de la particule qui correspond à 30% de passant.

➢ Module de finesse (MF)


Le module de finesse d’un sable est égal au 1/100 de la somme des refus
cumulés exprimés en pourcentage sur les différents tamis en (mm) de la
série suivante : 0,16 ; 0,315 ; 0,63 ; 1,25 ; 2,5 ; 5. Ainsi, pour un bon sable
à béton il faut que : Si Mf ˂ 2,2 le sable est fin. Si Mf ˃ 2,8 le sable est
grossier.

B- L’analyse granulométrique par sédimentométrie


(NF P 94-057)

1. Définition et but
La sédimentometrie consiste à laisser sédimenter les éléments de
diamètre inférieurs à 0,08 mm dans un liquide et à mesurer la proportion
de grains de grosseur définie qui se dépose à un instant « t » donné. En
d’autres termes, elle sert pour déterminer la distribution en poids
intermédiaire elle complète, donc, l’analyse granulométrique par
tamisage, et permet de retrouver la courbe granulométrique complète.

2. Principe
La sédimentometrie consiste à mesurer la densité d’une suspension
(particules solides immergées dans l’eau) en fonction de la vitesse de
sédimentation (ou décantation) des particules.

3. Appareillage
➢ Deux éprouvettes ;
➢ Un densimètre ;
➢ Un thermomètre ;
➢ Un chronomètre ;
➢ Mortier et pilon ;
➢ Une étuve ;

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➢ Un agitateur mécanique ;
➢ Un agitateur manuel ;
➢ Un produit chimique (hexamétaphosphate de sodium) ;
➢ Un tamis de lavage.

Photo 2 : Eprouvettes Photo 3 : Thermomètre Photo 4 : Agitateur


mécanique

Photo 5 : Mortier et pilon Photo 6 : Densimètre

Source : LERGC
4. Mode opératoire
Il comprend la préparation de l’échantillon et l’exécution de l’essai.
L’échantillon de sol est obtenu après tamisage par voie humide à travers
le tamis d’ouverture de maille 80 microns ; puis on procède au séchage
du tamisât à l’étuve.
On effectue, en suite les opérations suivantes :

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Rapport de stage académique

➢ Prélever 80 gramme de sol sec et l’imbiber dans 500 cm 3 d’eau


distillée en ajoutant 60 cm 3 de la solution (d’hexa métaphosphate de
sodium préparé à 5 %, c’est-à-dire 5gramme du produit chimique
dans 95 cm3 d’eau distillée) dans le récipient d’agitateur
mécanique ; on laisse reposer ce mélange pendant 72 heures (selon
que le sol soit ordinaire ou argileux) durant lesquelles l’hexa
métaphosphate de sodium agit pour détruire les liaisons existantes
entre les particules. Le mélange ainsi obtenu est agité pendant 3
minute environ à l’aide de l’agitateur mécanique. Cette opération a
pour but de compléter la destruction de toutes les liaisons existantes
entre particules.
➢ Verser la suspension dispersée dans une éprouvette de contenance
de deux litres et rincer soigneusement le récipient d’agitateur
mécanique. Compléter de l’eau distillée jusqu’à deux litres
exactement.
➢ Remplir la seconde éprouvette de deux litres d’eau distillée
(éprouvette témoin) et y plonger le densimètre parfaitement propre.
Passer immédiatement à l’exécution de l’essai.
L’exécution de l’essai comporte les opérations suivantes :
➢ Mélanger vigoureusement la solution par agitation manuelle, en vue
d’obtenir une concentration uniforme sur toute la hauteur de celle-
ci.
➢ Déposer immédiatement, après agitation manuelle, l’éprouvette
avec son contenu sur une paillasse et introduire lentement le
densimètre bien propre dans la suspension en le saisissant par
l’extrémité supérieure de sa tige tout en essayant de limiter ses
oscillations verticales et déclencher aussitôt le chronomètre.
➢ Prendre une première série des lectures au densimètre à 15s, 30s,
1mn et 2mn sans retirer le densimètre de la suspension. La lecture
de la densité est faite au sommet du ménisque au contact « eau-
tige du densimètre ».
➢ Retirer le densimètre immédiatement après la lecture faite à 2 mn et
lire la température sur thermomètre.
➢ Prendre une deuxième série des lectures au densimètre aux temps
suivants : 5mn, 10mn, 20mn, 40mn, 80mn, (ou 60mn, 120mn),
240mn, et 1440mn ou 24 heures ; le densimètre est introduit environ
30s avant la lecture à faire, puis il est retiré immédiatement après la

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Rapport de stage académique

lecture. On mesure la température après chaque lecture au


densimètre.

5. Présentation du résultat
On possède ensuite aux différents calculs à savoir la lecture corrigés R1,
les diamètres des particules en suspension, puis enfin le pourcentage
passant des diamètres inférieurs à 80 micromètres. Après ces calculs on
trace la courbe sédimentométrique qui complète la courbe
granulométrique par tamisage.

C- La masse volumique en vrac (MVV) (NF EN 1097-3)

1. Définition et but
La masse volumique en vrac est le quotient obtenu en divisant la masse
de granulat sec remplissant sans compactage un conteneur spécifié par
la capacité du conteneur.
Cet essai a pour but de permettre de connaitre la masse d’une fraction
granulaire lorsque par exemple on élabore une composition de béton. Ce
paramètre permet, en particulier, de déterminer la masse ou le volume
des différentes classes granulaires malaxées pour l’obtention d’un béton
dont les caractéristiques sont imposées.

2. Principe
La masse sèche des granulats remplissant un conteneur spécifié est
déterminée par pesage et la masse volumique en vrac correspondante est
calculée.

3. Appareillage
➢ Un conteneur ;
➢ Une règle à araser ;
➢ Une Balance électrique ;
➢ Un plateau ;
➢ Un pinceau ;
➢ Une étuve ;
➢ Un thermomètre.

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Photo 7 : Pesé de l’échantillon +


Conteneur (Source : LERGC)

4. Mode opératoire
Il consiste à :
➢ Peser les conteneurs vides, secs et propres (m1) ;
➢ Poser le conteneur sur une surface horizontale et le remplir à l’aide
de la pelle jusqu’à ce qu’il déborde. Durant le remplissage du
conteneur, limiter la ségrégation en appuyant sur le bord supérieur ;
➢ Enlever avec soin tout excédent au sommet du conteneur en veillant
à ce que la surface soit étalée de manière uniforme afin d’éviter tout
phénomène de ségrégation ;
➢ Niveler la surface des granulats à l’aide de la règle, en ayant soin
d’éviter tout compactage à la surface. Si cela s’avère impossible,
niveler la surface à la main en essayant autant que possible
d’estimer le volume des granulats par rapport à la capacité du
conteneur ;
➢ Peser le conteneur rempli et enregistrer sa masse à 0,1 % près (m2) ;
➢ Soumettre trois prises d’essai pour en faire la moyenne.

5. Présentation du résultat
La masse volumique en vrac se calcule par la formule suivante ;
𝑴−𝒎
𝛒𝐜 = Elle est exprimée en kg/m 3
𝑽
ρc : la masse volumique en vrac
M : la masse conteneur plus l’échantillon
m : la masse du conteneur
V : le volume du conteneur

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D- La masse volumique réelle (MVR) (NF EN 1097-6)

1. Définition et but
Masse volumique réelle déterminée après séchage à l'étuve : rapport
entre la masse de l'échantillon séché en étuve et le volume qu'il occupe
dans l'eau, y compris les pores fermés et ceux accessibles à l'eau

2. Principe
La masse volumique réelle se calcule à partir du rapport masse/volume.
La masse se détermine en pesant la prise d'essai saturée surface sèche
et de nouveau après séchage à l'étuve. Le volume est calculé à partir de
la masse du volume d'eau déplacé, déterminée soit par réduction du
poids, selon la méthode du panier en treillis ou par pesée, selon la
méthode au pycnomètre.
Si les granulats sont constitués de plusieurs classes granulaires, il est
nécessaire de fractionner l'échantillon en différentes classes : de 0,063
mm à 4 mm, de 4 mm à 31,5 mm et de 31,5 mm à 63 mm avant de
préparer la prise d'essai. Le pourcentage représenté par chaque classe
doit être consigné dans le rapport d'essai.
Pour l’essai, on a utilisé la méthode au pycnomètre.

3. Appareillage
➢ Etuve ventilé à thermostat (110±5) °C ;
➢ Balance d’une précision de 0,1% de la masse de la prise d’essai ;
➢ Bain d’eau, contrôlé par thermostat ;
➢ Tamis de contrôle 0,063 mm, 4mm, 31,5 mm et 63 mm ;
➢ Thermomètre ; précis à 0,1 °C ;
➢ Plateaux ;
➢ Récipient étanche à l’eau ;
➢ Pycnomètre ;
➢ Entonnoir ;
➢ Chiffon absorbant ;
➢ Balance.

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4. Mode opératoire
➢ Immerger une prise d'essai préparée dans le pycnomètre rempli d’eau
à (22± 3) °C.
➢ Éliminer l'air occlus en faisant tourner et osciller doucement le
pycnomètre en position inclinée.
➢ Placer le pycnomètre dans le bain d’eau et maintenir la prise d’essai à
une température de (22±3) °C pendant (24±0,5) h. À l’issue du
trempage, retirer le pycnomètre du bain d’eau et éliminer tout reste
d’air occlus en faisant tourner et osciller doucement le pycnomètre.
➢ Faire déborder le pycnomètre en rajoutant de l'eau et placer le
couvercle en évitant de piéger de l'air dans le récipient.
➢ Sécher l'extérieur du pycnomètre et le peser (M2).
➢ Enregistrer la température de l’eau.
➢ Retirer les granulats de l’eau et les laisser s’égoutter quelques
minutes.
➢ Remplir à nouveau le pycnomètre avec de l'eau et remettre le
couvercle comme précédemment.
➢ Sécher l'extérieur du pycnomètre et le peser (M3).
➢ Enregistrer la température de l'eau.
La différence entre les mesures de la température de l'eau du pycnomètre
effectuées pour les pesées M2 et M3 ne doit pas dépasser 2 °C.
➢ Transférer la prise d’essai égouttée sur l’un des chiffons secs.
➢ Sécher doucement en surface les granulats, puis les transférer sur un
deuxième chiffon une fois que le premier n'absorbe plus d'eau. Bien
étaler, sur ce chiffon, les granulats en une couche simple et les laisser
exposés à l'air libre mais à l'abri des rayons du soleil ou de toute autre
source de chaleur jusqu'à ce que les films d'eau visibles aient disparu,
les granulats gardant toutefois un aspect humide.
➢ Transférer la prise d’essai saturée et séchée en surface sur un plateau
et peser les granulats.
➢ Sécher les granulats dans une étuve ventilée à une température de
(110±5) °C jusqu'à masse constante (M4).
➢ Consigner les résultats de chaque pesée des prises d'essai (M4) avec
une précision supérieure ou égale à 0,1 %.

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Rapport de stage académique

5. Présentation du résultat
Calculer les masses volumiques réelles (𝛒𝐚 , 𝛒𝐫𝐝 et 𝛒𝐫𝐝 , selon le cas), en
mégagrammes par mètre cube, conformément aux équations suivantes :
— Masse volumique absolue :
𝑴𝟒
𝛒𝐚 =
𝑴𝟒 − (𝐌𝟐 − 𝐌𝟑 )
— Masse volumique réelle déterminée par séchage à l’étuve :
𝐌𝟒
𝛒𝐫𝐝 =
𝐌𝟏 − (𝐌𝟐 − 𝐌𝟑 )
— Masse volumique réelle saturée surface sèche :
𝐌𝟏
𝛒𝐫𝐝 =
𝐌𝟏 − (𝐌𝟐 − 𝐌𝟑 )

E- La masse volumique des particules solides des


sols (MVS) (NF P 94-054)

1. Définition et but
La masse volumique des particules solides du sol est le quotient de la
masse de ces particules solides (ms) par leur volume (Vs). La masse des
particules solides est obtenue par pesage. Le volume est mesuré au
pycnomètre.
Il a pour de déterminer les proportions relatives en poids des divers
éléments d’un sol et de compléter l’analyse granulométrique par tamisage.

2. Principe
L'échantillon de sol est séché à l'étuve puis pesé. Le volume des particules
est déduit par pesée à l'aide d'un pycnomètre en substituant de l'eau de
masse volumique connue aux particules solides.

3. Appareillage
Le matériel suivant est nécessaire :
➢ Une étuve ;
➢ Une balance ;
➢ Un tamis à maille carrée de 2 mm d'ouverture ;

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Rapport de stage académique

➢ Des coupelles pour le séchage du sol ;


➢ Un mortier avec un pilon ;
➢ Des pycnomètres de volume minimal 50 cm 3 munis de bouchons ;
➢ Une réserve d'eau distillée ou déminéralisée ;
➢ Un dessiccateur ;
➢ Un thermomètre.

Photo 8 : Pycnomètre Photo 9 : Dessiccateur

Source : LERGC

4. Mode opératoire
➢ Une prise d'essai d'environ 25 g est prélevée sur le tamisât de
l'échantillon de sol au tamis de 2 mm, puis est placée dans une coupelle
de masse connue (m). L'ensemble est introduit dans une étuve.
➢ Les agglomérats de particules de la prise d'essai sont ensuite séparés
au pilon dans le mortier.
➢ Le pycnomètre et son bouchon sont pesés (m 1) après s'être assuré
qu'ils étaient propres et secs.
➢ La prise d'essai est introduite dans le pycnomètre.
➢ Le pycnomètre est débarrassé de toute particule qui aurait pu adhérer
sur sa surface extérieure puis est pesé avec son bouchon (m2). Le
ballon du pycnomètre est ensuite rempli d'eau distillée ou déminéralisée
maintenue à la température ambiante.

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➢ Afin qu'aucune bulle d'air ne reste accrochée aux particules, deux


procédures peuvent être pratiquées à savoir : par dépression (pour tous
les sols et obligatoirement pour ceux sensible à la chaleur) et par
ébullition (pour les sols insensibles à la chaleur)

5. Présentation du résultat
La masse volumique des particules solides est déterminée à partir de la
formule suivante :
𝝆𝒘 (𝒎𝟐 − 𝒎𝟏 )
𝝆𝒔 =
(𝒎𝟒 + 𝒎𝟐 − 𝒎𝟏 − 𝒎𝟑 )
avec :
m1 : masse du pycnomètre vide,
m2 : masse du pycnomètre contenant la prise d'essai,
m3 : masse du pycnomètre, du sol et de l'eau,
m4 : masse du pycnomètre plein d'eau,
ρw : masse volumique de l'eau conventionnellement prise égale à
1000 kg/m3
La valeur de la masse volumique des particules solides est la moyenne
arithmétique de deux mesures effectuées sur deux prises d'essai
provenant du même échantillon de sol. L'intervalle d'arrondissage est de
10 kg/m 3

F- L’essai œdométrique (XP 94-091)

1. Définition et but
Cet essai permet de déterminer la pression de gonflement d'un matériau
ainsi que sa déformation lorsqu'il est soumis, en présence d'eau, à des
contraintes verticales inférieures à cette pression de gonflement. Il est
utilisé pour apprécier le comportement d'ouvrages pouvant être affectés
par la présence de matériaux gonflants.

2. Principe
L'essai s'effectue sur plusieurs éprouvettes provenant d'un même
échantillon et prélevées sensiblement au même niveau. Chaque
éprouvette de sol est placée dans une enceinte cylindrique rigide

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(œdomètre) et un dispositif applique sur cette éprouvette un effort axial


vertical maintenu constant.
L'essai consiste à appliquer à chaque éprouvette une contrainte verticale
différente et à mesurer sa variation de hauteur lorsqu'elle est mise en
présence d'eau.

3. Appareillage
➢ L'œdomètre comporte les éléments suivants :
• Un bâti permettant d'appliquer les pressions de chargement sur
les éprouvettes ;
• Une cellule dans laquelle l'éprouvette est placée ;
• Un système de mesure permettant de connaître les variations de
hauteur de l'éprouvette en fonction du temps.
➢ Une balance ;
➢ Une étuve ;
➢ Les outils nécessaires au découpage et à la préparation des
éprouvettes ;
➢ Un chronomètre donnant la seconde ;
➢ Un dessiccateur.

Photo 10 : Tare

Photo 11 : Œdomètre électronique

Photo 12 : Cellule
œdométrique
Source : LERGC

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4. Mode opératoire
➢ Peser toute la cellule œdométrique (la masse : du piston, des disques
drainantes, de la rehausse, du moule, et des tares) ;
➢ Prendre l’échantillon intact qu’on aurait à carotter dans la moule et
prendre les masses, ainsi que celle des tares ;
➢ Placer toute la cellule œdométrique sur l’œdomètre qu’on aurait à
mettre à niveau tout en ajoutant de l’eau distillée ;
➢ Lancer le chronomètre et faire la lecture pendant 24h (1min, 5min,
30min, 1h, 2h, 4h, 8h, 24h) ;
➢ Appliquer, après la lecture de 24h, la première charge de 0,5kg,
ensuite 1kg ;1,5kg ;2kg : à ce niveau intervient le déchargement qui
s’effectue selon la courbe des valeurs ;
➢ Après avoir fait le déchargement, intervient le rechargement qui
s’effectue suivant le plan : P à P+1, P+1 à P+2, P+2 à P+4, P+4 à
P+8, P+8 à P+16, P+16 à P+32, P+32 à P+64 [le P étant le piston] ;
➢ Enfin on assiste au déchargement de P+64 à P ou selon le plan de
chargement ;
➢ Après le déchargement, amener l’échantillon, avec lequel l’essai est
réalisé, à l’étuve pour pouvoir déterminer les teneurs en eaux avant
et après l’essai ;
➢ Insérer les valeurs dans le logiciel pour pouvoir faire sortir la courbe
œdométrique de l’échantillon.

G- L’essai Proctor (NF P 94-093)

1. Définition et but
L’essai Proctor est un essai de compactage qui s’effectue sur les sols de
remblais afin de déterminer la teneur en eau pour laquelle on obtient avec
une énergie de compactage donnée, un serrage maximal. Pour réaliser
cet essai on suit la norme NF P 94 – 093. L’essai a pour but de déterminer
la teneur en eau optimum (𝝎𝒐𝒑𝒕) à laquelle le matériau compacté aura une
densité sèche maximale (𝜸𝒅𝒎𝒂𝒙).
Il est important de noter qu’il existe (02) types d’essai Proctor à savoir :
• Essai Proctor Normal (PN)
• Essai Proctor Modifié (PM)
L’essai Proctor Normal est réalisé pour les études de remblais en terre
(bâtiment, digue, barrages, etc…) alors que l’essai Proctor modifié est
réalisé pour déterminer les caractéristiques de compactage des matériaux

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destinés à constituer la couche de fondation ou le corps de chaussée des


routes.
Ces deux essais sont identiques dans leurs principes mais leur
différence réside dans les valeurs des paramètres qui définissent l’énergie
de compactage.
Lors de mon stage j’ai participé à l’essai Proctor normal comme
modifié.

2. Principe
Le principe de l’essai consiste à compacter par couches successives dans
un moule Proctor cylindrique normalisé un échantillon de sol humidifié, en
adoptant diverses valeurs de teneur en eau tout en tenant compte de la
teneur en eau initiale de l’échantillon. Le compactage est effectué
manuellement à l’aide d’une dame normalisée. L’essai est conduit sur des
matériaux dont la dimension du plus gros granulat 𝑫𝒎𝒂𝒙 ne dépasse pas
20mm.

3. Appareillage
Pour les essais Proctor, les outils ou petits équipements utilisés sont les
suivants :
➢ Un socle de compactage constitué d’un bloc de béton présentant
une surface plane horizontale d’au moins (30 x 30 cm²) et une
épaisseur d’au moins (30 cm) ;
➢ Deux tamis (20 mm et 5 mm) ;
➢ Des gamelles ;
➢ Un bac d’homogénéisation pour la préparation du matériau
(Plateau) ;
➢ Une règle métallique pour araser ;
➢ Une éprouvette graduée de 1000ml ;
➢ Une écuelle et pinceau ;
➢ Des tares marquées ;
➢ Des moules Proctor constitué de corps de moule, d’une embase et
d’une rehausse (chaque essai Proctor a son moule spécifique) ;
➢ Une dame de compactage manuelle ;
➢ Une étuve ;
➢ Une balance électronique.

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Photo 14 : Moule Proctor +


Photo 13 : Opération de
échantillon compacté
compactage
Source : LERGC

4. Mode opératoire
L’essai est effectué sur les matériaux dont le diamètre maximal des
particules est inférieur ou égale à 20mm.
Pour réaliser l’essai Proctor, en premier lieu :
➢ On effectue le quartage de l’échantillon. Ensuite ;
➢ On prélève 100g de l’échantillon ;
➢ On sèche ensuite l’échantillon à l’étuve ;
➢ On pèse la masse sèche de l’échantillon grâce à la balance
électronique ;
➢ On détermine ensuite la teneur en eau initiale de l’échantillon en
utilisant la formule :

𝑴𝒉 − 𝑴𝑺
𝑾𝑰𝒏𝒊𝒕𝒊𝒂𝒍𝒆 =
𝑴𝒔
Avec
Winitiale : Teneur en eau initiale
Mh : Masse humide de l’échantillon soit les 100g
Ms : Masse de l’échantillon sèche
En second lieu, l’échantillon restant est préalablement séché. La suite de
l’essai consiste à :
➢ Procéder au tamisage de l’échantillon au tamis 20 mm et seul le
tamisât est conservé pour l'exécution de l'essai ;

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➢ Prélever dans des gamelles, (05) lots de 6000 g de l’échantillon


tamisé ;
➢ Verser par la suite chaque lot dans des plateaux ;
Procéder à l’humidification de chaque lot à un pourcentage d’eau donné
et passer après à un mélange homogène au moyen des mains ;
➢ Prélever une petite quantité de l’échantillon mélangé soit la masse
humide, pour calculer la teneur en eau de l’échantillon ;
➢ Le matériau étant homogénéisé, le plateau est ensuite fermé afin de
passer à la préparation des moules ;
➢ Placer le moule sur l’embase puis poser la rehausse sur le moule ;
➢ Fixer : les moule + embase + rehausse ;
➢ Lubrifier les parois internes du moule ;
➢ Placer le disque d’espacement au fond du moule ;
➢ Peser : les moule + disque d’espacement + embase ;
➢ Diviser par appréciation visuelle dans les plateaux en cinq (05) parts
égales chaque lot d’échantillon pour l’essai Proctor modifié et en
trois (03) parts égales chaque lot d’échantillon pour l’essai
➢ Proctor normal ;
➢ Passer maintenant au compactage ;
➢ Introduire la quantité de matériau pour que la hauteur de la première
couche après compactage soit légèrement supérieure au cinquième
de la hauteur du moule ;
➢ Compacter cette couche avec la dame Proctor modifié en appliquant
56 coups par couche, répéter l’opération (05) fois pour remplir le
moule ;
➢ Ensuite, l’énergie de compactage est déduite par la formule
suivante :
𝑵×𝑷×𝑴×𝑯
𝑬=
𝑽
Avec :
E: énergie de compactage (en kg / m 3) ;
N : nombre de coups par couche ;
P : Poids de la dame (en kg) ;
M : nombre de couche ;
H : hauteur de chute de la dame (en m) ; V : Volume du moule (en m 3).
➢ Enlever la rehausse après avoir rempli le moule ;
➢ Araser le surplus du matériau à l’aide de la règle à araser ;

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Rapport de stage académique

➢ Peser l’ensemble : moule + disque d’espacement + embase +


échantillon ;
➢ Connaissant le poids du moule à vide et le volume du moule, on
déduit par la suite la densité humide (𝜸𝒉) par l’expression suivante :

𝑷𝒐𝒊𝒅𝒔(𝒎𝒐𝒖𝒍𝒆 + é𝒄𝒉𝒂𝒏𝒕𝒊𝒍𝒍𝒐𝒏) − 𝑷𝒐𝒊𝒅𝒔 (𝒎𝒐𝒖𝒍𝒆 à 𝒗𝒊𝒅𝒆)


𝜸𝒉 =
𝑽𝒐𝒍𝒖𝒎𝒆 𝒅𝒖 𝒎𝒐𝒖𝒍𝒆

➢ Connaissant la teneur en eau, on déduit enfin la densité sèche (𝜸𝒅)


correspondante par l’expression :
𝜸𝒉
𝜸𝒅 =
𝟏+𝝎

➢ Les valeurs de densité sèche de matériau et des teneurs en eau


correspondantes sont portées sur un graphique 𝜸𝒅 = (𝝎%).
➢ On trace ensuite la courbe ajustée sur les points, cette courbe
présente un maximum dont les coordonnées représentent
respectivement la densité sèche maximale (𝜸𝒅 𝒎𝒂𝒙) en ordonnée et
la teneur en eau (𝝎) en abscisse.

H- L’essai CBR (NF P 94-078)

1. Définition et but
L’essai CBR (Californian Bearing Ratio) est un essai qui permet de
mesurer la portance d’un sol dans différentes conditions de compacité et
de teneur en eau. Il se réalise en suivant la norme (NF P 94-078).
Son but principal est de déterminer l’épaisseur de la chaussée d’une
route car plus le CBR croit plus l’épaisseur diminue. Les valeurs CBR à
déterminer doivent être celles obtenues sur des échantillons d’essai qui
ont la même densité et la même teneur en eau que celles attendues sur
le terrain. C’est pour cela qu’avant de réaliser l’essai CBR il faut réaliser
l’essai Proctor modifié, afin de déterminer la teneur en eau optimum qui
sera celle de compactage au cours de l’essai CBR.
Cet essai est effectué sur trois (03) échantillons du même sol, compacté
manuellement à 56, 25 et 10 coups de dame par couche, et à la teneur en

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Rapport de stage académique

eau optimum. Ceci permet de connaître la variation de l’indice portance


avec la compacité.

2. Principe
Le principe général de l'essai consiste à mesurer les forces à appliquer
sur un poinçon cylindrique pour le faire pénétrer à vitesse constante dans
une éprouvette de matériau. Les valeurs particulières des deux forces
ayant provoqué deux enfoncements conventionnels sont respectivement
rapportées aux valeurs des forces observées sur un matériau de
référence pour les mêmes enfoncements.

3. Appareillage
Les outils ou équipements utilisés pour l’essai CBR sont les suivants :
➢ Trois (03) moules CBR et leur rehausse ;
➢ Un support de comparateur ;
➢ Un comparateur ;
➢ Un disque de gonflement ;
➢ Des anneaux de surcharges ;
➢ Presse CBR ;
➢ Bac à imbibition.

Photo 15 : Moule vide Photo 16 : Echantillon compacté et immergé

Source : LERGC

29
Rédigé par : AGBOLI Amakponsè Evariste
Rapport de stage académique

4. Mode opératoire
L’essai CBR consiste à :
➢ Sécher l’échantillon après quartage ;
➢ Procéder au tamisage de l’échantillon aux tamis de 20 mm, de 5mm
et seul le tamisât est conservé pour l'exécution de l'essai ;
➢ Prélever dans des gamelles, (03) lots de 6000 g de l’échantillon
tamisé ;
➢ Verser par la suite chaque lot dans des plateaux ;
➢ Disposer de (03) moules CBR huilés, devant contenir un disque
d’espacement l’un à 56 coups, le second à 25 coups et le troisième
à 10 coups ;
➢ Mouiller le premier échantillon de 6000 g avec une quantité d’eau
égale à celle de l’optimum Proctor ;
➢ Faire un mélange homogène avec la quantité d’eau obtenue ;
➢ Diviser ce mélange en (05) parties plus ou moins égales ;
➢ Conserver le tout dans des plateaux pendant 15 min ;
➢ Compacter le matériau à la teneur en eau optimale dans le moule
avec l’énergie convenable ;
➢ Remplir le premier moule destiné à 56 coups avec l’échantillon
divisé en (05) parties plus ou moins égales puis compacter chaque
couche à 56 coups ;
➢ Enlever la rehausse, et niveler à l’aide de l’arase le surplus de
l’échantillon contenu dans le moule ;
➢ Prendre dans (02) tares une petite quantité du reste de
➢ L’échantillon pour vérifier la teneur en eau ;
➢ Nettoyer les abords du moule avec un pinceau ;
➢ Détacher l’embase du moule et le fixer sur la face supérieure de
celui-ci ;
➢ Retirer le disque d’espacement en retournant le moule ;
➢ Solidariser l’ensemble moule et embase ;
➢ Peser l’ensemble moule + embase + échantillon ;
➢ Replacer la rehausse après la pesée de l’ensemble ;
➢ Placer le disque de gonflement sur la partie libre du moule et y
ajouter au moins 2 à 3 surcharges (anneau de centrage) sur le
disque de gonflement ;
➢ Reprendre la même opération de manipulation ci-dessus sur les
deux autres qui sont compactés à 25 et à 10 coups ;

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Rapport de stage académique

➢ Placer au-dessus de la tige du disque de gonflement un


comparateur ;
➢ Disposer les moules dans l’eau sur deux appuis appelés biscuit et
régler chaque comparateur à (0,5) ;
➢ S’assurer que l’eau d’immersion remplisse complètement les
moules voire dépasser la moitié de la tige de gonflement, sans qu’il
ne touche le comparateur ;
➢ Faire une première lecture ;
➢ L’immersion a durée (04) jours et après, on passe au
poinçonnement. Cette étape consiste à :
➢ Relever la valeur de gonflement total atteint ;
➢ Enlever les (03) moules de l’eau, les débarrasser de la rehausse,
puis les faire coucher de côté pendant au moins 15 minutes pour
égouttage ;
➢ Envoyer les (03) moules dans la salle de poinçonnement où
l’ensemble (embase + moule + échantillon + anneau de centrage)
est placé sur la presse en position centrée par rapport au piston de
poinçonnement ;
➢ Pour chaque moule, le poinçonnement est effectué de la manière
suivante :
➢ Mettre en contact la surface de l’éprouvette avec le piston ;
➢ Initialiser c’est à dire mettre à zéro les dispositifs de mesure des
forces et des enfoncements ;
➢ Lancer le poinçonnement en maintenant la vitesse de pénétration
constante à (1,27 mm/min) ;
➢ Noter les forces (F) appliquées par le piston cylindrique aux
différents enfoncements de 1,25 mm ; 2 mm ; 2,5 mm ; 5 mm ; 7,5
mm et 10 mm ;
➢ Prélever après le poinçonnement une petite quantité du matériau
dans (02) tares au voisinage de la zone poinçonnée afin de
déterminer la teneur en eau après essai.

5. Présentation du résultat
Les résultats de l’essai CBR sont exprimés par le calcul de : L’indice CBR,
est par convention la plus grande entre l’indice CBR de 2,5mm et l’indice
CBR de 5MM.

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Rapport de stage académique

𝑬𝒇𝒇𝒐𝒓𝒕 𝒅𝒆 𝒑é𝒏é𝒕𝒓𝒂𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏 à 𝟐. 𝟓 𝒎𝒎 𝒅′ 𝒆𝒏𝒇𝒐𝒓𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 (𝒆𝒏 𝒌𝑵)


𝑰𝑪𝑩𝑹𝟐.𝟓𝒎𝒎 = × 𝟏𝟎𝟎
𝟏𝟑. 𝟐𝟓

𝑬𝒇𝒇𝒐𝒓𝒕 𝒅𝒆 𝒑é𝒏é𝒕𝒓𝒂𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏 à 𝟓 𝒎𝒎 𝒅′ 𝒆𝒏𝒇𝒐𝒓𝒄𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 (𝒆𝒏 𝒌𝑵)


𝑰𝑪𝑩𝑹𝟓𝒎𝒎 = × 𝟏𝟎𝟎
𝟐𝟎

ICBR= max (ICBR2, 5mm ; ICBR5mm)

Notons que les valeurs 13,35 𝑘𝑁 et 20 𝑘𝑁 sont respectivement les forces


provoquant l’enfoncement du piston à 2,5 mm et 5 mm sur le matériau.
A la suite du poinçonnement on détermine le gonflement qui est calculé
par la formule suivante :

∆𝒉
𝑮= × 𝟏𝟎𝟎
𝒉
Avec :
: Le gonflement
𝜟𝒉 : La différence entre la lecture finale et la lecture initiale.
𝒉 : La hauteur de l’éprouvette

I- Les limites d’Atterberg (LA) (NF P 94-051)

1. Définition et but
Les limites d’ATTERBERG sont des essais d’identification des sols qui
permettent de déterminer la consistance d’un sol en présence d’eau. Elles
sont des teneurs en eau pour lesquelles, un changement d’état s’opère
dans le sol. On distingue ;
La limite d’ATTERBERG de liquidité (WL) qui caractérise la transition
entre un état liquide et un état plastique.
La limite de plasticité (W) qui caractérise la transition entre un état
plastique et un état solide.
L’indice de plasticité (IP) qui est la différence entre la limite de liquidité et
celle de plasticité. Il définit l’étendue du domaine plastique.
L’indice de consistance (IC) qui est le rapport définit par la formule
suivante ;
𝑾𝑳 − 𝑾
𝑰𝑪 =
𝑰𝑷
32
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Rapport de stage académique

2. Principe
Le principe de base de chaque limite diffère d’une méthode à l’autre :
➢ La détermination des limites de liquidité consiste en la recherche de
la teneur en eau pour laquelle une rainure pratiquée dans un sol
placé dans une coupole à caractéristique imposé se ferme lorsque
la coupole et son contenu sont soumis à des chocs répétés.
➢ La détermination des limites de plasticité consiste en la recherche
de la teneur en eau pour laquelle un rouleau de sol confectionné
manuellement de dimension connue se fissure.

3. Appareillage
➢ Appareil de Casagrande ;
➢ Outil à rainure ;
➢ Spatule à langue de chat ;
➢ Spatule à bout large ;
➢ Des tares ;
➢ Une plaque de verre ou de marbre ;
➢ Une étuve ;
➢ Un tamis de module 27 ou 0,400 mm ;
➢ Une balance électronique ;
➢ Un récipient pour l’eau.

Photo 17 : Opération de la détermination


des limites d’Atterberg (Source : LERGC)

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Rapport de stage académique

4. Mode opératoire
La détermination des limites d’Atterberg nécessite un mode opératoire qui
consiste à :
➢ Faire le quartage ou l’échantillonnage du matériau et prélever une
masse donnée ;
➢ Imbibition de l'échantillon d’essai dans de l’eau déminéralisée
pendant 24 heures pour les latérites et 72 heures pour les argiles ;
➢ Tamisage par voie humide au tamis 0,400mm et récupérer son
passant ;
➢ Laisser se décanter correctement environ 12 heures ;
➢ Siphonner l’eau claire qui se retrouve à la surface du matériau ;
➢ Mettre le reste dans l’étuve pour sécher sous 50°C au maximum ;
❖ Pour la limite de liquidité,
➢ Prélever une masse donnée du mortier sur la plaque de malaxage ;
➢ Ajouter une petite quantité d’eau déminéralisée et malaxer
correctement pour obtenir une pâte homogène ;
➢ Remplir la coupelle de cette pâte jusqu’au 2/3 de sa section (soit
environ 70g), à la limite de sa hauteur et aplanir la surface remplie ;
➢ Tracer une rainure passant au centre de la pâte contenue dans la
coupelle de manière à y laisser une ouverture de 2 mm environ ;
➢ Soumettre à l’ensemble (coupelle et son contenu) des coups
répétés dont le nombre est compris entre [15 ; 20[; [20 ; 25[;] 25 ;
30[et]30 ; 35]
➢ Vérifier s’il y a eu une jointure de la pâte séparée précédemment par
la rainure (la jointure ne doit pas dépasser 1 mm sinon l’essai est à
reprendre à partir du malaxage) et si oui prélever à l’aide de la
spatule à langue de chat environ 5 g de la zone jointe dans une tare
➢ Mettre à l’étuve la masse totale humide à température 105 ± 5 °C ;
➢ Calculer la teneur en eau pour chacune des quatre intervalles ;

34
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Rapport de stage académique

➢ Réaliser la courbe (une droite) prenant en ordonnée les teneurs et


en abscisse le nombre de coups correspondant ;
➢ Déterminer la limite de liquidité (wl) qui représente ici la teneur en
eau correspondant au 25ème coup sur la courbe obtenue.
NB : -Si le nombre de coups du premier point n’atteint pas 15, le mortier
est trop humide donc il faut ajouter de mortier sec
- Si le nombre de coups du dernier point dépasse 35, tout l'essai est
à reprendre.
❖ Pour la limite de plasticité (wp) :
➢ Laisser la pâte déjà malaxée à l’air libre pour qu’une partie de l’eau
s’évapore de sorte qu’elle permette de rouler de petits bâtonnets de
3mm de diamètre environ ;
➢ Mettre les bâtonnets dans les tares puis à l’étuve pour sécher après
avoir pris le poids initial ;
➢ Reprendre le poids après séchage puis calculer la teneur en eau de
chacune des deux essais ; Faire la moyenne des deux teneurs pour
obtenir la limite de plasticité (wp).
Pour déterminer l’indice de plasticité (Ip), on fait la différence entre la limite
de liquidité et la limite de plasticité.

𝑰𝒑 = 𝝎𝒍 − 𝝎𝒑

J- Essai de l’équivalent de sable (NF EN 933-8)

1. Définition et but
L’essai de l’équivalent de sable permet de mettre en évidence la
proportion relative de poussière fine nuisible ou d’élément argileux dans
le sol ou agrégats fins. Pour un béton, ces fines risquent d’empêcher ou
de ralentir l’hydratation du liant et gêne l’adhérence avec les agrégats.

2. Principe
L'équivalent de sable consiste à verser un échantillon de sable et une
petite quantité de solution floculante (lavante) dans une éprouvette

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Rapport de stage académique

graduée et d’agitée de façon à détacher les revêtements argileux des


particules de sables de l’échantillon puis, après un temps de mise au
repos donné dans la position verticale, à mesurer la hauteur des éléments
sédimentés.
Il est effectué sur la fraction du sable passant au tamis à mailles carrées
de 02 mm.

3. Appareillage
Le matériel nécessaire pour la réalisation de cet essai est constitué de :
➢ Un tamis de 2 mm ;
➢ Une brosse à tamis ;
➢ Une balance ;
➢ Deux éprouvettes cylindriques plexiglas gradués en deux repères à
100 et 380 mm de la base ;
➢ Deux bouchons de caoutchouc ;
➢ Un entonnoir à large ouverture pour transvaser l'échantillon ;
➢ Un piston taré de 1 kg ± 5 g ;
➢ Un réglet métallique gradué, de 500 mm de longueur ;
➢ Une bombonne (flacon) de 5 litres muni d'un siphon (placé à 1mètre
au-dessus de la table de travail) ;
➢ Un tube laveur relié au flacon ;
➢ Une machine d’agitation ;
➢ Un thermomètre ;
➢ Un chronomètre ;
Une solution lavant concentrée de 125 ml à diluer dans cinq litres d'eau
distillée ou déminéralisée.

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Photo 18 : Eprouvettes Photo 19 : machine d’agitation


cylindriques plexiglas gradués
en deux repères
Source : LERGC
4. Mode opératoire
Il consiste à :
➢ Préparer des échantillons pour essais ;
➢ Tamiser le matériau sur le tamis de 2 mm ;
➢ La réalisation de l’essai nécessite que l’on dispose de deux (02)
prises ;
➢ La préparation des 2 prises de l’essai ;
➢ Prélever environ 100 g pour la détermination de la teneur en eau w
et effectuer la mesure ;
➢ Si la teneur en eau de l’échantillon est supérieure à 2%, réduit la
teneur en eau à l'air libre ;
➢ Remplir l'éprouvette de solution lavant jusqu'au premier repère.
➢ Verser progressivement à l'aide de l'entonnoir, la prise d'essai dans
l'éprouvette puis agiter correctement le mélange en tapant
l’éprouvette sur la paume de la main (permet d’éliminer les bulles
d'air et de favoriser le mouillage efficace de l'échantillon) ;
➢ Laisser reposer 10 min ;
➢ Boucher le tube à l’aide du caoutchouc puis le fixer sur l’appareil
d’agitation ;
➢ Faire démarrer l’appareil pour agiter 30 secondes soit 90 cycles ;

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➢ Enlever le tube et le garder dans une position verticale ;


➢ Ôter le bouchon et le rincer dans le tube ;
➢ Introduire le tube laveur jusqu’au fond de l’éprouvette, remuer
correctement pour séparer l’argile du sable ;
➢ Compléter l’eau jusqu’au deuxième repère ;
➢ Laisser reposer le mélange 20 min et noter sa hauteur (h1) à travers
le tube à l’aide de la réglette ;
➢ Poser lentement le piston d’essai sur la partie supérieure du sable ;
➢ Bloquer le manchon coulissant de l’éprouvette au niveau supérieur
du tube et mesurer aussi sa hauteur (h2).

5. Présentation du résultat
L'équivalent de sable (ES) est exprimé en pourcentage par la formule :
ES = 100 (h2/h1)
Le résultat final est la moyenne des deux valeurs obtenues pour les deux
d'essais.
Les interprétations suivantes sont faites selon le résultat obtenu (voir
tableau)
ES Nature et qualité du sable

ES < 60 Sable argileux (risque de gonflement ; à rejeter pour les


bétons de qualité
60 ≤ ES ≤ Sable légèrement argileux
70
70 ≤ ES ≤ Sable propre (convenable pour les bétons de haute qualité)
80
ES > 80 Sable très propre (peut entraîner un défaut de plasticité du
béton)

K- La valeur du Bleu de méthylène (VBS)

Normes : NF EN 933-9 pour les granulats et NF P-94-068 pour le sol.

1. Définition et but
L'analyse au bleu de méthylène a pour objectif de déterminer la proportion
d’argile présente dans un matériau.
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2. Principe
L’essai au bleu de méthylène consiste à mesurer par dosage la quantité
de bleu de méthylène pouvant être absorbée par le matériau mis en
suspension dans l’eau.

3. Appareillage
➢ Un agitateur mécanique à ailettes ayant une vitesse de rotation ;
➢ Une burette en verre ;
➢ Un bécher de 3000 ml ;
➢ Une baguette en verre ;
➢ Un papier filtre ;
➢ Un chronomètre ;
➢ Une balance ;
➢ Des tamis ;
➢ Une solution de Bleu de méthylène préparée
➢ Un dispositif de dosage permettant d’injecter par pas de 10 cm 3 ; 05
cm3 et 02 cm3.

Photo 20 : Agitateur mécanique +


Photo 21 : Papier filtre
dispositif de dosage + solution de
déjà utiliser
bleu de méthylène
Source : LERGC

4. Mode opératoire
Il consiste à :
➢ Déterminer la teneur en eau de l'échantillon ;
➢ Préparer au préalable la solution au Bleu de Méthylène à partir de
10g de Bleu de méthylène dans 1L d'eau ;

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➢ Prélever une masse de 30 à 60g pour un matériau très argileux et


supérieure à 60g pour un matériau moyennement à peu argileux.
➢ Mettre 500 ml d’eau distillée dans le bécher ;
➢ Verser le matériau dans le bac ;
➢ Descendre l’agitateur et bien le positionner de sorte qu’il se retrouve
au milieu de la hauteur de l’eau et au centre du bac à essai ;
➢ Régler la vitesse de l’agitateur sur 600 tours si ce n’est pas de l’argile
et 700 tours si c’est de l’argile et faire tourner pendant 5 min ;
➢ Ramener la vitesse à 400 tours dans les deux cas jusqu’à la fin de
l’essai ;
➢ Mentionner sur le papier filtre les références de l’échantillon ;
➢ Mettre 5mL de Bleu de Méthylène dans le bac et laisser agiter 1min ;
➢ Laisser une empreinte du mélange sur le papier filtre à l’aide de la
baguette en verre ; Reprendre le même processus chaque minute
jusqu’à observer l’auréole bien dessinée (c’est à-dire la goutte sur
le papier filtre et entourée d’une teinte bleue bien assortie) qui
signifie un test positif ;
➢ Relever le volume du Bleu de Méthylène à laquelle l’auréole est
apparue ;
➢ Faire après l’apparition de l’auréole 5 essais sans ajout de Bleu de
Méthylène ;
Procéder au calcul de la masse sèche (ms) de la prise d’essai et la valeur
de bleu de méthylène.

5. Présentation du résultat
✓ La masse sèche est exprimée par :
Ms = mh / (1 + w)
Avec mh, la masse humide et w la teneur en eau.
✓ La valeur de bleu de méthylène est déterminée comme suit :
VBs = V / ms
Avec V est le volume de la solution de bleu utilisée en cm3
✓ En fonction de la valeur de bleu de méthylène obtenue, on tire les
conclusions suivantes :
VBs = 0,1 : sol insensible à l’eau ;
VBs = 0,2 : apparition de sensibilité à l’eau ;
VBs = 1,5 : seuil indiquant une limite nette entre les sable-limoneux et les
sable-argileux ;

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VBs = 2,5 : seuil indiquant une limite nette entre les limons peu plastiques
et limons moyennement plastiques ;
VBs = 6 : seuil indiquant une limite nette entre les limons et les argiles ;
VBs = 8 : seuil indiquant une limite nette entre les sols argileux et ceux
très argileux ;

L- Essai de cisaillement (NF P 94-071-1)

1. Définition et but
L’objectif de cet essai est de déterminer les caractéristiques de rupture
d’un sol fin saturé drainé ou non soumis à des charges.

2. Principe
Le principe de l’essai de cisaillement est de pouvoir tester des échantillons
en cisaillement latéral dont la section est maintenue constante sans
variation du volume global. L’essai s’effectue sur une éprouvette de sol
placée dans une boîte de cisaillement constituée de deux demi-boîtes
indépendantes. Le plan de séparation des deux demi-boîtes constitue un
plan de glissement correspondant au plan de cisaillement de l’éprouvette.
Il consiste à :
✓ Appliquer sur la face supérieure de l’éprouvette un effort vertical (N)
maintenu constant pendant toute la durée de l’essai,
✓ Produire après consolidation de l’éprouvette sous l’effort (N) un
cisaillement dans l’éprouvette selon le plan horizontal de glissement
des deux demi-boîtes l’une par rapport à l’autre en leur imposant un
déplacement relatif …. à vitesse constantes,
✓ Mesurer l’effort horizontal de cisaillement (T) correspondant.

Principe d’un essai de cisaillement rectiligne à la boîte

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3. Appareillage
➢ La boîte de cisaillement
➢ Une balance de précision ;
➢ Une étuve ;
➢ Deux disques drains carrées ;
➢ Deux papiers filtre carrés ;
➢ Un appareil de cisaillement (le bâti) ;
➢ Des outils nécessaires au découpage ;
➢ Une demi-botte inférieure et supérieure ;
➢ Un piston ;
➢ Une bague de carottage.

Photo 22 : Appareil de cisaillement Photo 23 : Bague de


semi-automatiquement carottage

Source : LERGC

4. Mode opératoire
➢ Déterminer σ’v0 la contrainte effective verticale et la contrainte
verticale maximale à appliquer σv (σv doit être supérieure à σ’v0) ;
➢ Introduire les pierres poreuses dans de l’eau désaérée une heure
avant l’essai ;
➢ Déterminer la teneur en eau initiale de l’échantillon ;
➢ Peser la bague ;
➢ Carotter l’échantillon à aide de la bague ;
➢ Peser l’échantillon plus bague ;
➢ Rendre lisse les faces de l’échantillon ;
➢ Placer le disque drainant inferieure au fond de la demi-boîte
inferieure puis un papier filtre ;
➢ Sortir l’échantillon de la bague à l’aide d’un dispositif d’extraction ;

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➢ Introduire l’éprouvette dans la demi-boîte inferieure ;


➢ Placer la demi-boîte supérieure ainsi que le papier filtre et disque
drainant supérieure ;
➢ Solidariser les deux demi-boîtes par leurs vis ;
➢ Placer la boîte avec l’éprouvette dans la chassie étanche fixée sur le
bâti et caler-la de sorte que la solidarisation des deux demi-boîtes soit
maintenue ;
➢ Régler la position du capteur de mesure du déplacement relatif
horizontal entre les deux demi boîtes ;
➢ Régler le comparateur de mesure du déplacement vertical à zéro
sur le piston et noter la valeur d’origine ;
➢ Charger la masse correspondante (N) sur le plateau de charge.
L’essai est réalisé sur quatre éprouvettes en augmentant à chaque
fois la charge ;
Ici on utilise pour :
er
1 point : 1,8 KN
2ème point : 3,6 KN
3ème point : 7,2 KN
4ème point : 14,4 KN
➢ Remplir la casagrande contenant les demies boites de cisaillement
d’eau déminéralisée ;
➢ Libérer l’étrier et mesurer le déplacement vertical (δh) du piston en
fonction du temps pendant une heure au moins jusqu’à stabilisation
suivant les temps ci-après :15’’ ; 30’’ ; 1’ ; 2’ ; 4’ ; 8’ ; 15’ ; 30’ ; 1h ;
2 h ; 4h ; 8h et 24h ;
➢ Déterminer t100 (temps de consolidation en minute) sur la courbe de
consolidation ainsi que la vitesse maximale (Vmax). Ce temps est
l’ordonnée du point représentant l’intersection de la tangente
verticale et horizontale de la courbe obtenue. Cette courbe est celle
de variation du déplacement vertical (tassement) en fonction de la
racine carrée du temps ;
Vmax = 125 / t100
Vmax est inférieure ou égale à 25 en micromètre par minutes ;
➢ Enlever le comparateur de mesure de déplacement vertical ;
➢ Enlever la charge et vider l’eau du châssis ;
➢ Remettre la boîte dans le châssis et placer immédiatement la même
charge ;

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➢ Régler le comparateur horizontal, le régler et noter sa valeur


d’origine ;
➢ Enlever les deux vis de désolidarisation les deux demies-boîte ;
➢ Régler les comparateurs à son zéro et noter la valeur d’origine ;
➢ Imposer la vitesse constante V ≤ V max le déplacement relatif à la
demi-boîte inferieure ;
➢ Relever les valeurs de l’effort de cisaillement T à ces déplacements
: 0,2 ; 0,4 ; 0,6 ; 0,8 ; 1 ; 1,2 ; 1,4 ; 1,6 ; 1,8 ; 2 ; 2,5 ; 3 ; 3,5 ; 4 ; 4,5
; 5 en minutes ;
➢ Arrêter le cisaillement lorsque le déplacement horizontal atteint au
moins 5 minutes ; Peser l’éprouvette et déterminer sa teneur en eau
finale.
NB : Si le sol est pulvérulent, on ne trace pas de courbe de consolidation,
la saturation et la consolidation se font de façon très rapide. Il faut faire
quatre (4) essais sur chaque échantillon.
Pour chaque contrainte normale (Ϭ1, Ϭ2, Ϭ3, Ϭ4) de chaque essai, tracer
sur le même graphe les quatre courbes de la variation de la contrainte
tangentielle (Ԏ en kPa) en fonction du tassement (δh en mm). En déduire
les valeurs du pic à la rupture qui correspond à Ԏmax.
Ԏ = T/A et Ϭ = N/A
A est la section de l’échantillon supposée constante au cours de l’essai
NB : Ԏ est à l’ordonnée de gauche, Ϭ à l’ordonnée de droite et δh en
abscisse.
Tracer dans le plan de Mohr (Ϭ, Ԏ) la courbe dite droite intrinsèque des
quatre contraintes tangentielles maximales en fonction des contraintes
normales leur correspondant ; Déduire l’angle de frottement interne (la
pente de la droite) et la cohésion (ordonnée à l’origine de la droite).

M- Essai de compression sur le béton (NF EN 12390-3)

1. Définition et but
L’essai de compression sur le béton est un essai qui permet de déterminer
la résistance du béton à jours J d’âge. Il se réalise en suivant la norme
(NF EN 12390-3).
Son but principal est de déterminer d’apprécier la qualité du béton déjà
coulé sur le chantier ou après la formulation du béton au laboratoire.

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Rapport de stage académique

2. Principe
Les éprouvettes sont chargées jusqu’à rupture dans une machine pour
essai de compression conforme à la norme EN 12390-4. La charge
maximale atteinte est enregistrée et la résistance en compression
calculée.

3. Appareillage
➢ Pression à béton (machine d’essai de compression, conforme à l’EN
1239-4) ;
➢ Eprouvettes de béton.

4. Mode opératoire
La détermination de la résistance à la compression du béton nécessite un
mode opératoire qui consiste à faire :
➢ La préparation et le positionnement des éprouvettes
Essuyer toute humidité excessive de la surface de l'éprouvette avant de
la positionner dans la machine d'essai.
Tous les plateaux de la machine d'essai doivent être essuyés et toutes
particules ou corps étrangers retirés des surfaces de l'éprouvette qui
seront en contact avec eux.
Enlever tout appareillage, autre que les plateaux auxiliaires ou éléments
d'espacement, (voir l'EN 12390-4), entre l'éprouvette et les plateaux de la
machine d'essai.
Positionner les éprouvettes cubiques de façon que le chargement
s'effectue perpendiculairement au sens de coulage.
Centrer l'éprouvette sur le plateau inférieur avec une précision de ±1 %
de la dimension nominale pour les éprouvettes cubiques ou du diamètre
pour les éprouvettes cylindriques.
Si des plateaux auxiliaires sont utilisés, les aligner avec la face supérieure
et la face inférieure de l'éprouvette.
Avec des machines d'essai à deux colonnes, il convient de placer la
surface moulée des éprouvettes cubiques en face de l'un des montants.
➢ La mise en charge
Sélectionner une vitesse constante de chargement dans la plage 0,2
MPa/s (N/mm2. s) à 1,0 MPa/s (N/mm2.s).
Appliquer la charge sans choc et l'accroître de façon continue à la vitesse
constante sélectionnée ± 10 % jusqu'à la rupture de l'éprouvette.
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En cas d'utilisation de machine d'essai commandée manuellement,


compenser, lorsque la rupture d'éprouvette est proche, toute tendance au
ralentissement de la vitesse sélectionnée de charge, par un réglage
approprié des commandes.
La charge maximale obtenue doit être enregistrée.
➢ Evaluation des types de rupture
Des exemples de rupture d’éprouvettes montrant des essais s’étant
déroulés correctement sont donnés dans la
Figure 1 pour les cubes et dans la Figure 3 pour les cylindres.
Des exemples de rupture incorrecte d’éprouvettes sont donnés dans la
Figure 2 pour les cubes et dans la Figure 4 pour les cylindres.
Toute rupture incorrecte doit être enregistrée en faisant référence à la
forme de rupture donnée par les Figures 2 ou 4 et correspondant au mieux
à l’observation.
NOTE Les ruptures incorrectes sont généralement dues à :
➢ Une attention insuffisante portée au mode opératoire, en particulier le
positionnement de l'éprouvette ;
— une erreur due à la machine.
Pour les éprouvettes cylindriques, la rupture du produit de surfaçage des
extrémités avant celle du béton est une rupture incorrecte.

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5. Présentation du résultat
La résistance à la compression est donnée par l'équation suivante :

𝑭
𝒇𝒄 =
𝑨𝒄
Où :
fc est la résistance en compression, exprimée en mégapascals (Newtons
par millimètres carrés) ;
F est la charge maximale, exprimée en Newtons ;

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Ac est l'aire de la section de l'éprouvette sur laquelle la force de


compression est appliquée, calculée à partir de la dimension nominale de
l'éprouvette, exprimée en millimètres carrés.
La résistance à la compression doit être exprimée à 0,5 MPa (N/mm2)
près.

N- L’essai de Los Angeles (NF EN 1097-2)

1. Définition et but
L’essai Los Angeles est utilisé pour déterminer la résistance à la
fragmentation d’un échantillon de granulat. Le coefficient Los Angeles
obtenu est le pourcentage de l’échantillon initial passant au tamis de 1.6
mm après fragmentation dans un cylindre en présence de boulet d’acier.
Plus le pourcentage Los Angeles (LA) est bas, plus l’échantillon est
résistance à la fragmentation

2. Principe
Faire rouler dans un tambour rotatif un échantillon de granulat mélangé à
des boulets d’acier. À la fin, on évalue la quantité de matériau retenu sur
le tamis de 1,6 mm.

3. Appareillage
➢ Tamis de contrôle (1.6 ;10 ;11.2 ou 12.5 ;14)
➢ Tamis de protection
➢ Etuve ventilée
➢ Brosse et récipient
➢ Boulets de masse compte tenue de la classe granulaire du granulat,
de diamètre approximatif de 47 mm
➢ Machine Los Angeles comprenant les éléments essentiels suivant
(charge abrasive, Moteur, Plateaux, Compteur de tours)

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Photo 24 : Echantillon après Photo 25 : Boulets


l’essai

Photo 26 : Machine Los Angeles


Photo 27 : Compteur de tours
Source : LERGC

4. Mode opératoire
Pour cet essai :
➢ Préparer par lavage et tamisage les masses des fractions de tamis
de 10 mm ; 11,2 ou 12.5 mm et 14 mm en vue d’obtenir les classes
granulaires respectives ;
➢ Les sécher jusqu’à masse constant (110 ± 5) °C ;
➢ Laisser refroidir à température ambiante ;
➢ Mélanger les deux fractions pour obtenir un échantillon de laboratoire
modifié 10 à 14 mm conforme aux proportions. Le mélange des deux
fractions de matériau doit être égal à (5000 ± 5 g) ;
➢ Vérifier que le tambour est propre avant d’y mettre l’échantillon ;
➢ Placer les boulets dans la machine, puis y introduire la prise d’essai ;

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➢ Remettre le couvercle et faire faire 500 tours à la machine, à une


vitesse constante de 31 tr/min à 33/min ;
➢ Vider le contenu du tambour sur un plateau placé sous l’appareillage
en évitant toute perte de matériaux ;
➢ Nettoyez le tambour et récupérer soigneusement toutes les particules
fines, surtout autour de la plaque saillante ;
➢ Enlever soigneusement les boulets du plateau en veillant à ne perdre
aucune particule du granulat ;
➢ Tamiser le matériau retenu sur le plateau, Laver le matériau retenu
sur les tamis de protection et le tamis de contrôle de 1.6 mm sous un
courant d’eau propre ;
➢ Placer les particules dans un récipient ;
➢ Sécher le refus à 1,6 mm à une température de (110 ± 5) °C jusqu’à
masse constant ;
➢ Laisser le matériau revenir à la température amiante ;
➢ Enregistrer la masse m au gramme entier le plus proche.

5. Présentation du résultat
Calculer le coefficient Los Angeles LA à partir de la formule suivante ;

𝟓𝟎𝟎𝟎 − 𝒎
𝑳𝑨 =
𝟓𝟎

Où ;
m : est la masse du refus à 1.6 mm en gramme.
Le résultat est arrondi à l’entier le plus proche :

Pourcentage de Masse de la
Classe Taille du tamis Nombre
passant tamis à charge de
granulaire intermédiaire de boulets
l’intermédiaire boulet
4 à 6,3 5 30 à 40 7 2930 à 3100
4à8 6,3 60 à70 8 3410 à 3540
6,3 à 10 8 30 à 40 9 3840 à 3980
8 à 11,2 10 60 à 70 10 4250 à 4420
11,2 à 16 14 60 à 70 11 5120 à 5300

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Rapport de stage académique

Conclusion
Le LERGC est un laboratoire qui assure un rôle d’étude, d’expertises
et aussi des contrôles ce que j’ai pu constater pendant la période de ce
stage.
Ainsi, ce stage m’a permis de découvrir comment le travail se déroule
dans cet organisme, en outre, de voir de nouveaux essais et de les
réaliser.
Enfin, ce stage restera un véritable complément des informations
théoriques acquises à l’EPAC.

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Rédigé par : AGBOLI Amakponsè Evariste

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