THEME HACCP (Un Outil de Qualité)

Enseignant : M.
MEYEME MEYEME Paul Alain - Etudiant : FOSSUO Luc Teddy Adelphe
I) Définition
Le HACCP est un système qui identifie, évalue, et maitrise les dangers significatifs au regard
de la sécurité des aliments.
II) Objet
L’objectif ici c’est connaître l’importance du système HACCP et l’appréhension des étapes
d’application du système HACCP dans les entreprises.
III) Situation du cadre normatif et/ou règlémentaire

La commission du codex alimentarius, instance internationale chargée de l’harmonisation de
la réglementation en matière de la sécurité alimentaire a décidé de prendre pour référence les
principes de la méthode HACCP, par conséquent la réglementation européenne et à fortiori, la
réglementation française relative à l’hygiène des aliments instaurent la méthode HACCP comme une
méthode de référence pour la maîtrise de la sécurité alimentaire.
Devant la multiplication des échanges intracommunautaire, la commission européenne a

émis plusieurs textes relatifs à l’hygiène des aliments.
Une directive, la directive 93/43 de 1993, est à l’origine des principaux arrêtés français
règlementant l’hygiène des denrées alimentaires. Elle fut à l’origine de la « nouvelle approche »
Le recourt aux principes de HACCP qui implique la maîtrise de paramètres en court de

fabrications et non le contrôle sur produits finis.
Mais en raison de l’entrée de nouveaux pays dans la communauté, de la mondialisation des

marchés et des graves crises alimentaires que l’Europe a connu la mise en palace d’une nouvelle
réglementation a été initié en 2002 avec la publication du règlement 178/2002 surnommé « La Food
law » instituant l’autorité européenne de sécurité des denrées alimentaires et obligea la mise en
place de la traçabilité.
D’autres textes lui ont fait suite notamment une série de règlements surnommées « le
paquet hygiène » dont la date de mise en application a été fixé au 1 er janvier 2006. Ces règlements
d’applications directes impliquent des changements pour des professionnels de l’agroalimentaire
leur responsabilité dans la maîtrise de l’hygiène des aliments y est accrue la place de l’HACCP y est
renforcée.
IV) Importance ou intérêt en entreprise

L’intérêt visé par le HACCP est la maîtrise des dangers pour garantir la sécurité des denrées
alimentaires et donc la santé du consommateur.
V) Description de l’outils appuyé par des illustration

Enseignant : M. MEYEME MEYEME Paul Alain - Etudiant : FOSSUO Luc Teddy Adelphe
HACCP est l’abréviation de « hasard analysis critical control point » qui signifie en français :
analyse des risques-points critiques pour leur maîtrise.
La HACCP est une méthode ou démarche systématique et rationnelle de la maîtrise des

dangers pour garantir la sécurité d’un produit. Elle repose sur un principe simple : « Mieux vaut
prévenir que guérir… »
La HACCP est intimement liée à la sécurité des denrées alimentaires. Cependant, son
application ne se limite pas au secteur agroalimentaire uniquement ; elle est aussi utilisée dans
autres domaines d’activités comme l’industrie aéronautique, l’industrie chimique ou encore
l’industrie nucléaire c’est uniquement la nature des dangers qui changent d’un secteur à l’autre, le
principe reste le même.
VI) Mise en œuvre pratique en entreprise(cas pratique)

La méthode HACCP repose sur les sept principes suivants :
 Principe 1 : Analyse des dangers.

 Principe 2 : Détermination des points critiques (CCP : Critical Control Point)
 Principe 3 : Fixation des limites critiques.
 Principe 4 : Mise en place d’un système de surveillance des CCP.
 Principe 5 : Détermination des mesures correctives.
 Principe 6 : mise en place des procédures de vérification du système HACCP.
 Principe 7 : Mise en place d’un système de documents et enregistrements.
L’application de la méthode HACCP consiste en l’exécution des 12 étapes présentées ci après.

La portée du plan HACCP doit être préalablement définie. Cette portée doit décrire le segment de la
chaîne alimentaire concerné ainsi que les classes générales de dangers à couvrir.
1- Constituer l’équipe HACCP
L’entreprise devrait s’assurer qu’elle dispose d’experts et de techniciens spécialisés dans le

produit en cause pour mettre au point un plan HACCP efficace. En principe, elle devrait constituer à
cet effet une équipe multidisciplinaire.si de tels spécialistes ne sont pas disponible sur place, il
faudrait s’adresser ailleurs.
2- Décrire le produit
Il est nécessaire de procéder à une description complète du produit, notamment de

donner des instructions concernant sa sécurité d’emploi telle que composition, structure
physique/chimique (y compris Aw, pH etc.), traitements microbicides/statiques (par exemple
traitements thermiques, congélation, saumure, fumage, etc.), emballage, durabilité, conditions
d’entreposage et méthodes de distribution.
3- Déterminer l’utilisation prévue pour le produit

L’usage auquel est destiné le produit doit être défini en fonction de l’utilisateur ou du
consommateur final Dans certains cas, il peut être nécessaire de prendre en considération les
groupes vulnérables de populations (par exemple restauration collective).
4- Etablir un diagramme des opérations
C’est l’équipe HACCP qui doit être chargée d’établir un tel diagramme, qui comprendra
toutes les étapes des opérations. En appliquant le système HACCP à une opération donnée, il faudra
tenir compte des étapes qui la précèdent et de celles qui lui font suite.
5- Confirmer sur place le diagramme des opérations
L’équipe HACCP devrait comparer en permanence le déroulement des activités au

diagramme des opérations et le cas échéant modifier ce dernier.
6- Analyser des dangers
L’équipe HACCP devrait énumérer tous les dangers auxquels on peut raisonnablement
s’attendre à chacune des étapes –production primaire, transformation, fabrication, distribution et
consommation finale. Les dangers associés aux aliments peuvent être de trois natures :
 Dangers microbiologiques : dangers liés aux microorganismes.

 Dangers chimiques : pesticides, résidus d’huiles ou de produits d’entretien,
 Dangers physiques : morceau de bois, métal, verre, cheveux, etc.
L’équipe HACCP devrait ensuite procéder à une appréciation des risques afin d’identifier les
dangers à éliminer, ou de les ramener à un niveau acceptable, si l’on veut obtenir des aliments
salubres.
Lorsqu’on procède à l’appréciation des risques, il faut tenir compte dans la mesure du
possible des facteurs suivants :
 La probabilité qu’un danger survienne et gravité de ses conséquences sur la santé.

 L’évaluation qualitative et/ou quantitative de la récence de dangers ;
 La survie ou prolifération des microorganismes dangereux ;
 L’apparition ou persistance dans les aliments de toxines, de substances chimiques ou
d’agent physiques ;
 Les facteurs à l’origine de ce qui précède.
L’équipe HACCP doit alors envisager les éventuelles mesures à appliquer pour maîtriser
chaque danger. Plusieurs interventions sont parfois nécessaires pour maîtriser un danger spécifique,
et plusieurs dangers peuvent être maîtriser à l’aide d’une même intervention.
7- Détermination des points critiques à maîtriser (principe 2)
Il peut y avoir plus d’un CCP où une opération de maîtrise est appliquée pour traiter du
même danger.la détermination d’un CCP dans le cadre du système HACCP peut être facilitée par
l’application d’un arbre de décision qui présente un raisonnement fondé sur la logique.
Il faut faire preuve de souplesse dans l’application de l’arbre de décision, selon que
l’opération concerne la production, l’abattage, la transformation, l’entreposage, la distribution etc. Il
doit être utilisé à titre indicatif lorsqu’on détermine les CCP.L’arbre de décision peut varier d’une
situation à une autre il est recommandé de dispenser une formation afin de faciliter l’application de
l’arbre de décision.
Si un danger a été identifié à une étape où un contrôle de sécurité est nécessaire et

qu’aucune mesure d’intervention n’existe au niveau de cette étape ou de toute autre, il faudrait alors
modifier le produit ou le procédé correspondant à cette étape, ou à un stade antérieur ou ultérieur,
de manière à prévoir une intervention.
8- Fixer des seuils pour chaque CCP (principe 3)
Il faut fixer, et valider si possible, des seuils correspondants à chacun des points critiques
pour la maîtrise des dangers. Dans certains cas, plusieurs seuils de critères sont fixés pour une étape
donnée. Parmi les critères choisis, il faut citer la température, la durée ; la teneur en humidité, le pH,
le pourcentage d’eau libre et le chlore disponible, ainsi que des paramètres organoleptiques comme
l’aspect à l’œil nu et la consistance.
9- Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP(principe 4)
Un tel système de surveillance permet de mesurer ou d’observer les seuils critiques

correspondant à un CCP. Les procédures appliquées doivent être en mesure de détecter toute perte
de maîtrise. En outre, les renseignements devraient en principe être communiqués en temps utile
pour procéder aux ajustements nécessaires, de façon à éviter que les seuils critiques ne soient
dépassés. Dans la mesure du possible, il faudra procéder à des ajustements de procédés lorsque les
résultats de surveillance une tendance en direction d’une perte de contrôle à un CCP. Ces
ajustements devront être effectués avant qu’aucun écart ne survienne.les données obtenues doivent
être évaluées par une personne expressément désigné à cette fin et possédant les connaissances et
l’autorité nécessaires pour mettre en œuvre, au besoin, des mesures correctives. Si la surveillance
n’est pas continue, les contrôles exercés doivent alors être suffisamment fréquent et approfondis
pour la maîtrise du CCP. La plupart de ces contrôles doivent être effectués rapidement, car ils portent
sur la chaine de production et l’on ne dispose pas du temps nécessaire pour procéder à des analyses
de longues durées. On préfère généralement relever les paramètres physiques et chimiques plutôt
que d’effectuer des essais microbiologiques, car ils sont plus rapides et permettent souvent
d’indiquer aussi l’état microbiologique du produit. Tous les relèves et comptes rendus résultant de la
surveillance des CCP doivent être signés par la ou les personne(s) chargée(s) des opérations de
surveillance, ainsi que par un ou plusieurs responsables de l’entreprise.
10- Déterminer les mesures correctives (principe 5)
Des mesures correctives spécifiques doivent être prévues pour chaque CCP, dans le cadre
du système HACCP, afin de pouvoir rectifier les écarts, s’ils se produisent.
Ces mesures doivent garantir que le CCP a été maitrisé. Elles doivent également prévoir le
sort qui sera réservé au produit en cause. Les mesures ainsi prises doivent être consignées dans les
registres HACCP.
11- Prévoir les procédures de vérification (principe 6)
On peut avoir recours à des méthodes, des procédures et des tests de vérification et
d’audit, notamment au prélèvement et à l’analyse d’échantillons aléatoires, pour déterminer si le
système HACCP fonctionne correctement. De tests contrôlés devraient être suffisamment fréquents
pour confirmer le bon fonctionnement du système. Par exemple il faudrait :
 Passer en revue le système HACCP et les dossiers dont il s’accompagne ;

 Prendre connaissance des écarts constatés et du sort réservé au produit ;
 Vérifier que les CCP sont bien maîtrisés.
Dans la mesure du possible, les mesures de validation devront comprendre des activités
permettant de confirmer l’efficacité de tous les éléments d’un plan HACCP.
12- Constituer les dossiers et tenir des registres (principe 7)
La tenue des registres précis et rigoureux est indispensable à l’application du système

HACCP. Les procédures HACCP devraient être documentées et devraient être adaptées à la nature et
à l’ampleur de l’opération.
Exemples de dossiers : analyse des dangers ; détermination des CCP ; détermination des
seuils critiques.
Exemples de registres : activités de surveillance des CCP ; écarts et mesures correctives

associées ; modifications apportées au système HACCP.
VII) Difficultés rencontrées généralement en entreprise

Etant donné que la démarche HACCP est volontariste la difficulté varie en fonction des
entreprises selon que le personnel est motivé et que la direction soit engagé ou pas. Lorsque le
personnel n’est pas suffisamment motivé, l’analyse du danger devient difficile et donc l’évaluation du
risque.
VIII) Suggestions
Pour Que le système HACCP puisse être efficacement mis en œuvre, il est essentiel que la
direction soit engagé et son personnel motivé. Déjà qu’il ya engagement et motivation il est à
nouveau essentiel de former aux principes et aux applications d’un tel système le personnel des
entreprises, des services publics et des universités, ainsi que de sensibiliser d’avantage les
consommateurs à cet égard.
IX) Sources d’informations
 www.quapa.com
 www.codexalimentarius.net
PLAN
I. Définition
II. Objet
III. Situation du cadre normatif et/ ou règlementaire
IV. Importance ou intérêt en entreprise
V. Description de l’outil appuyé par des illustrations
VI. Mise en œuvre pratique en entreprise (cas pratique)
VII. Difficultés rencontrées généralement en entreprises
VIII. Suggestions
IX. Les sources d’informations

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III) Situation du cadre normatif et/ou règlémentaire

Devant la multiplication des échanges intracommunautaire, la commission européenne a

Le recourt aux principes de HACCP qui implique la maîtrise de paramètres en court de

Mais en raison de l’entrée de nouveaux pays dans la communauté, de la mondialisation des

IV) Importance ou intérêt en entreprise

V) Description de l’outils appuyé par des illustration

La HACCP est une méthode ou démarche systématique et rationnelle de la maîtrise des

VI) Mise en œuvre pratique en entreprise(cas pratique)

 Principe 1 : Analyse des dangers.

L’application de la méthode HACCP consiste en l’exécution des 12 étapes présentées ci après.

1- Constituer l’équipe HACCP

L’entreprise devrait s’assurer qu’elle dispose d’experts et de techniciens spécialisés dans le

Il est nécessaire de procéder à une description complète du produit, notamment de

3- Déterminer l’utilisation prévue pour le produit

4- Etablir un diagramme des opérations

5- Confirmer sur place le diagramme des opérations

L’équipe HACCP devrait comparer en permanence le déroulement des activités au

6- Analyser des dangers

 Dangers microbiologiques : dangers liés aux microorganismes.

 La probabilité qu’un danger survienne et gravité de ses conséquences sur la santé.

7- Détermination des points critiques à maîtriser (principe 2)

Si un danger a été identifié à une étape où un contrôle de sécurité est nécessaire et

8- Fixer des seuils pour chaque CCP (principe 3)

9- Mettre en place un système de surveillance pour chaque CCP(principe 4)

Un tel système de surveillance permet de mesurer ou d’observer les seuils critiques

10- Déterminer les mesures correctives (principe 5)

11- Prévoir les procédures de vérification (principe 6)

 Passer en revue le système HACCP et les dossiers dont il s’accompagne ;

12- Constituer les dossiers et tenir des registres (principe 7)

La tenue des registres précis et rigoureux est indispensable à l’application du système

Exemples de registres : activités de surveillance des CCP ; écarts et mesures correctives

VII) Difficultés rencontrées généralement en entreprise

IX) Sources d’informations

III. Situation du cadre normatif et/ ou règlementaire

IV. Importance ou intérêt en entreprise

V. Description de l’outil appuyé par des illustrations

VI. Mise en œuvre pratique en entreprise (cas pratique)

VII. Difficultés rencontrées généralement en entreprises

IX. Les sources d’informations

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