LA MAINTENACE DES

CIRCUITS ET
EQUIPEMENTS
Structure des ateliers spécialisés dans le dépannage des
équipements électromécaniques
Atelier de maintenance (AdM)
Est un ensemble de ressources(techniciens, postes d’intervention, outillage,
pièces de rechange, magasin) destiné à garantir le bon fonctionnement et la
pérennité des machines de production.
Son rôle est de:
 Détecter l’origine des défaillances sur les machines défectueuses et de rétablir leurs
fonctionnement (maintenance corrective);
 Effectuer des interventions régulières programmées sur les machines (maintenance
préventive);
Ceci, afin de réduire la probabilité d’occurrence des défaillances et augmenter
le cycle de vie de ces machines.
Structure des ateliers spécialisés dans le dépannage des
équipements électromécaniques
Fonctions de l’atelier de maintenance
Sont reparties en trois services
Ces fonctions interagissent entre elles pour assurer une gestion des activités
production/maintenance permanente et améliorer leurs rendement.

Méthodes Décision
 Analyse des tâches Réalisation
 Prévision des charges
 Préparation des activités  Interventions préventives
 Planification des activités
 Gestion des coûts  Interventions correctives
 Répartition et suivi du
 Analyse des retours  Mise à jour des données
travail
d’expérience techniques
 Gestion des moyens
 Proposition des  Retour des activités
logistiques
améliorations
Structure des ateliers spécialisés dans le dépannage des
équipements électromécaniques
Étapes de conception d’un atelier de maintenance
Les méthodes et techniques de maintenance ne sont pas les mêmes pour
toutes les familles d'équipements industriels.
En fonction du type des processus industriels à supporter et de la nature des
équipements, systèmes ou sous-systèmes à maintenir, il faudra mettre en
œuvre des méthodes spécifiques tenant compte des technologies et de
l’installation selon les cas.
 Systèmes mécaniques dynamiques : moteurs, pompes.
 Systèmes hydrauliques ou thermo hydrauliques.
 Systèmes électriques, électroniques ou numériques.
Structure des ateliers spécialisés dans le dépannage des
équipements électromécaniques
Étapes de conception d’un atelier de maintenance
Une analyse des aspects technico-économiques de ces systèmes s’impose
pour déterminer la politique de maintenance à appliquer.
Pour cela, il est nécessaire d’identifier
 Les fonctions du système à maintenir en distinguant les missions principales et
secondaires et leurs importances relatives.
 La structure du système en analysant les caractéristiques des équipements et leurs
modes de fonctionnement.
 L’inventaire des moyens d’intervention (outillage et instruments de mesure).
 Structure des ateliers spécialisés dans le dépannage des
équipements électromécaniques
1. Détermination des  L’étude de l’ensemble des machines de production.

Analyse du SdP
machines du SdP à maintenir  Déterminer quelles sont les machines à prioriser.
Restructuration

Phase A :
 Les défaillances fonctionnelles des machines sont
du SdP 2. Analyse fonctionnelle des étudiées et reliées aux défaillances des différents
défaillances équipements qui les composent.
 Ces défaillances sont analysées du point de vue mode
3. Analyse des causes des de défaillance, des causes possibles et des effets sur les
défaillances fonctions de l’équipement.

4. Détermination des types  Déterminer qualitativement les ressources que

Ressources de l’AdM
de pièces de rechange composent l’atelier de maintenance en termes de
postes d’intervention, de techniciens et de pièces de

Phase B :
5. Détermination des postes de
maintenance et des techniciens rechange pour le remplacement.
 L’organisation structurelle de l’AdM est alors définie.
6. Dimensionnement de
l’atelier de maintenance  Définir pour chaque équipement le type d’action qu’il
maintenance faut mettre en place.
7. Etablissement du plan des  Ceci conduit à l’élaboration d’un planning initial des
Phase C :
Plan de
activités de maintenance différentes taches de maintenance.
 Un retour d’expérience au niveau de l’analyse des
8. Analyse du retour défaillances fonctionnelles permet d’améliorer le
d’expérience programme de maintenance au cours du temps..
Organisation des opérations de maintenance
Les opérations de maintenance corrective:
 Le dépannage: action sur un équipement en panne, en vue de le remettre en état de
fonctionnement.
 Compte tenu de l’objectif, une action de dépannage peut s’accommoder de résultats provisoires et de
condition de réalisation hors règles de procédures, de coûts et de qualité.
 Souvent, les opérations de dépannage sont de courtes durées mais peuvent être nombreuses.
 Le dépannage est appliqué généralement sur des équipements fonctionnant en continu.
 Le dépannage est généralement suivi de la réparation.
 La réparation: Intervention définitive et limitée de maintenance corrective après panne
ou défaillance.
 La réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite d’un incident ou d’une défaillance, soit
après un dépannage, soit après une visite de maintenance préventive conditionnelle ou systématique.
 La réparation correspond à une action définitive. L’équipement réparé doit assurer les performances
pour lesquelles il a été conçu.
Organisation des opérations de maintenance
Les opérations de maintenance préventive:
 Les inspections: activités de surveillance consistant à relever périodiquement des
anomalies et exécuter des réglages simples ne nécessitant pas d’outillage spécifique, ni
d’arrêt de l’outil de production ou des équipements.
 Les visites: Opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance préventive
systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée.
 Ces interventions correspondent à une liste d’opérations définies préalablement qui peuvent entraîner
des démontages d’organes et une immobilisation du matériel.
 Une visite peut entraîner une action de maintenance corrective.
 Les contrôles: Vérifications de conformité par rapport à des données préétablies suivies
d’un jugement. Le contrôle peut :
 Comporter une activité d’information.
 Inclure une décision : acceptation, rejet, ajournement.
 Déboucher comme les visites sur des opérations de maintenance corrective.
 Les révision: ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions
effectuées en vue d’éviter toute défaillance majeure ou critique, pendant un temps ou
pour un nombre d’unités d’usage donné.
 Suivant l’étendue des opérations à effectuer, les révisions peuvent être partielles ou générales.
 Les 2 types d’opérations (révision générale ou partielle) relèvent du 4ème niveau de maintenance
Les 9 étapes principales de technologie de dépannage
des machines électriques
Etape 1 : Mise en évidence de la défaillance
La défaillance peut être mise en évidence :
 De façon visuelle.
 De façon automatique par détection d’une situation anormale.
Dans tous les cas, il faut se poser les questions suivantes :
 De quelle manière se manifeste la défaillance ? (Arrêt de la machine, mouvement non
conforme, moteur ne tourne pas, vérin ne bouge pas, ...). A quel stade du cycle le
système est-il devenu défaillant ?
 Que peut-on observer à ce stade ?
 Voyants sur l'automate et sur la machine.
 Messages (s'il y a un afficheur).
 Etat de la machine.
 A-t-on déjà une première idée permettant de cerner la zone en défaillance ?
Les 9 étapes principales de technologie de dépannage
des machines électriques
Etape 2 : Analyse des risques
Avant d'entreprendre le travail il faut définir les mesures de sécurité à
prendre. Le but est de :
 Se protéger soi-même.
 Protéger les autres (les curieux qui mettent les mains n'importe).
 protéger la machine.
Les dangers à prendre en compte ont différentes sources :
 Fluides sous pression.
 Sources thermiques.
 Energie électrique.
 Flux de production entrants et sortants de la machine.
 Dangers mécaniques.
Les 9 étapes principales de technologie de dépannage
des machines électriques
Etape 3 : Recherche de la chaine fonctionnelle
Il s'agit d'interpréter les observations en se basant sur:
 Sa connaissance de la machine.
 Sa connaissance du déroulement du cycle de fonctionnement.
Afin d'identifier toutes les chaînes fonctionnelles ayant un rapport avec la
défaillance.
C'est le point d'analyse le plus délicat.
Les 9 étapes principales de technologie de dépannage
des machines électriques
Etape 4 : Liste des maillons de la chaine
La chaîne fonctionnelle étant identifiée, il faut en lister de façon exhaustive les
maillons, c'est à dire les éléments qui la composent :
 Chaîne d'acquisition (entrée)
 Carte d'entrée API
 Fils et embouts
 Bornes et connecteurs
 Contacts avec leurs connexions
 Capteurs avec leur réglage
 Chaîne de commande (sortie)
 Carte de sortie API
 Fils et embouts
 Bornes et connecteurs
 Contacts de relais et de contacteurs avec leurs connexions
 Bobines de relais et de contacteurs avec leurs connexions
 Electrodistributeurs (connecteur, bobine, électrovanne, distributeur)
 Tubes pneumatiques ou tuyaux hydrauliques
 Raccords
 Limiteurs de débit
 Vérins
 Moteurs
 Accouplements mécaniques
Un dossier technique à jour s'avère des plus utiles à ce point (électrique,
pneumatique, hydraulique, mécanique)
Les 9 étapes principales de technologie de dépannage
des machines électriques
Etape 5 : Liste des modes de défaillances
Il s'agit, pour chaque élément de la chaîne, de déterminer les modes de
défaillances qui expliquent la panne constatée.
Ex :
 Le moteur ne tourne pas : fil entre sortie automate et bobine de contacteur coupé.
 Le déréglage mécanique.
Cette étape peut être présentée sous une forme conviviale :
 Diagramme d’Ishikawa.
Les 9 étapes principales de technologie de dépannage
des machines électriques
Etape 6 : Critères de test
Il faut classer les tests selon des critères permettant de réduire le temps
d'intervention :
 Rapidité.
 Probabilité.
 Accessibilité.
Chaque élément de la chaîne étant identifié par ses modes de défaillance, les
tests sont effectués sur les parties:
 Electrique.
 Pneumatique.
 Hydraulique.
 Mécanique..
Les 9 étapes principales de technologie de dépannage
des machines électriques
Etape 7 : Procédures de test
Pour chaque mode de défaillance identifié à l'étape 5, il faut maintenant
imaginer un test.
Tous ces tests doivent être présentés (du premier au dernier) selon l'ordre
défini à l'étape 6.
On peut présenter ces tests sous forme de tableau. Dans ce tableau on
précise :
 L'élément à tester.
 Le principe du test (visuel, avec instrument).
 L'instrument utilisé s'il y a lieu.
 Les points précis du test (ex : où placer les sondes du voltmètre).
 Les résultats normalement attendus de ce test.
 Une observation éventuelle.
Les 9 étapes principales de technologie de dépannage
des machines électriques
Etape 8 : Réparation
Les tests étant tous définis, il s'agit de les réaliser jusqu'à ce que la panne
soit trouvée.
Il ne reste plus alors qu'à remplacer l'élément défectueux et à essayer à
nouveau la machine.
Les 9 étapes principales de technologie de dépannage
des machines électriques
Etape 9 : Compte-rendu
L'intervention de maintenance corrective doit laisser une trace dans
l'organisation du système de maintenance de l'entreprise.
Cette trace se fait sous forme de compte-rendu écrit ou informatisé.
Pour alimenter l’historique qui pourra servir d'outil d'analyse ultérieurement.
Le minimum d'informations est requis :
 Référence de la machine.
 Nature de l'intervention.
 Date (et heure) de l'intervention.
 Identification de l'auteur.
 Durée de l'intervention.
 Pièces changées s'il y a lieu.
 Coût éventuel des pièces.
 Etude des différentes pannes des machines électriques
et méthodes de leur détection
Une défaillance de machine électrique représente tout incident donnant lieu à un
comportement anormal de la machine et qui peut à court ou long terme provoquer son
endommagement.
Les raisons de défaillances dans les machines tournantes électriques ont leur origine
dans :
 La conception,
 La tolérance de fabrication,
 L'assemblage,
 L'installation,
 L'environnement de travail,
 La nature de la charge,
 Le calendrier de maintenance.
Les origines des défauts peuvent être classés en deux catégories : interne et externe.
Les défauts internes sont provoqués par les constituants de la machine
(bobinages du stator et du rotor, circuits magnétiques, cage rotorique, entrefer mécanique).
Les défauts externes sont causés par le type d'alimentation, la charge mécanique ainsi
que par l'environnement d'utilisation de la machine.
 Etude des différentes pannes des machines électriques
et méthodes de leur détection
Défauts des machines électriques selon leurs origines
Contact entre le stator et rotor
Défaut de roulements
Mécanique
Excentricité
Interne Mouvement des enroulements et des tôles
Electrique
Electrique Rupture de barre
Défaillances Défaillance au niveau du circuit magnétique
des Externe
machines Mécanique Surcharge de la machine
électriques
Défaut de montage
Environnementale
Externe Environnementale Température
Propreté
Electrique
Electrique Sources de tensions déséquilibrées
Réseau bruité
 Etude des différentes pannes des machines électriques
et méthodes de leur détection
Défauts statoriques
Les défauts statoriques sont attribuée à la dégradation d’isolants:
 Court-circuit entre spires,
 Court-circuit entre deux phases
 Court-circuit entre une phase et la carcasse.
Le court-circuit entre spires de la même phase: défaut fréquent qui
peut apparaître soit au niveau des têtes de bobines soit dans les encoches.
 Il entraîne une diminution du nombre de spires effectives de l’enroulement.
 Il entraîne une augmentation des courants statoriques dans la phase affectée, une légère
variation d'amplitude sur les autres phases et il amplifie les courants dans le circuit rotorique.
La contrainte thermique amenée par le courant de court-circuit risque d’entraîner
la propagation du défaut à d’autres spires.
Un court-circuit entre phases peut arriver en tout point du bobinage, mais les plus
fréquents apparaissent dans les têtes de bobines, puisque c’est dans celles-ci
que les conducteurs de phases différentes se côtoient.
Etude des différentes pannes des machines électriques
et méthodes de leur détection
Défauts statoriques
Court-circuit entre spires : surtension, température excessive, vibration,
humidité.
Court-circuit entre phases : haute température, alimentation déséquilibrée,
défaut d’installation.
Défaut d’isolation : démarrage fréquent, condition, température et humidité
extrême.
Défaut entre le stator et carcasse : cycle thermique, abrasion de l’isolant,
encrassement des spires par la carcasse, présence des points anguleux
dans les encoches, choc.
Déplacement des conducteurs : démarrage fréquent, vibration de tête de
bobines.
Défaillance des connecteurs : vibration excessive.
Vibration de la carcasse : mauvaise installation, déséquilibre magnétique,
déséquilibre d’alimentation, surcharge, mouvement des enroulements,
contact avec le rotor.
Etude des différentes pannes des machines électriques
et méthodes de leur détection
Défauts rotoriques
Défaut de roulements : mauvaise installation, déséquilibre magnétique,
haute température, perte de lubrifiant, charge déséquilibrée, corrosion.
Rupture de barres : cycle thermique, régime transitoire à longue durée ;
déséquilibre magnétique.
Rupture d’une portion d’anneau : cycle thermique.
Excentricité : mauvaise installation, déséquilibre magnétique, défauts des
roulements.
Désalignement des roulements : défaut de couplage, mauvaise installation,
surcharge.
Défaut du circuit magnétique : défaut de fabrication, surcharge, cycle
thermique.
Déséquilibre mécanique : mauvais alignement, mouvement des anneaux de
court-circuit.
Etude des différentes pannes des machines électriques
et méthodes de leur détection
Défauts rotoriques: Défauts de roulements
La majorité des défauts dans les machines électriques concernent les
défauts de roulements dont les causes sont:
 L’écaillage de fatigue.
 La contamination du lubrifiant.
 La charge excessive.
 Des causes électriques (circulation de courants de fuite induits)

Les défauts de roulements entraînent des effets mécaniques dans les

machines:
 L’augmentation du niveau sonore.
 L'apparition de vibrations par les déplacements du rotor autour de l'axe longitudinal de
la machine.
 Le niveau maximal de la défaillance des roulements est le blocage du rotor.
Etude des différentes pannes des machines électriques
et méthodes de leur détection
Défauts rotoriques: Excentricité
L’excentricité statique:
 désalignement de l’axe de rotation du rotor par
par rapport à l’axe du stator.
 La cause principale: c’est un défaut de centrage
des flasques.
L’excentricité dynamique:
 centre de rotation du rotor diffèrent du centre
géométrique du stator,
 La cause principale:
 déformation du cylindre rotorique,
 déformation du cylindre statorique ou la détérioration des roulements à billes.

L’excentricité mixte:
 la somme des deux cas.
Etude des différentes pannes des machines électriques
et méthodes de leur détection
Défauts rotoriques: Défauts de rupture de barres et d’anneau de court-circuit
Les ruptures de barres ou de portions d’anneau peuvent être dues à :
 Une surcharge mécanique (démarrages fréquents),
 Un échauffement local excessif,
 Un défaut de fabrication (bulles d’air ou mauvaises soudures).
Cela fait apparaître des oscillations sur les courants.
Un mauvais dimensionnement des anneaux,
 Détérioration des conditions de fonctionnement
 Courants pouvant entraîner leur cassure
Défaut de rupture de barres n’induit pas l’arrêt de la machine,
 Le courant qui traversait la barre cassée se répartit sur les barres adjacentes
 Ces barres sont alors surchargées, et les contraintes thermiques et électromécaniques
engendrées peuvent conduire à leur rupture, et ainsi de suite jusqu’à la rupture d’un
nombre suffisamment important de barres pour provoquer l’arrêt de la machine;