CHAPITRE I.

PRESENTATION DU DEPARTEMENT D’ETUDES

METALLURGIQUES

I.1 Situation géographique

Le siège du département d’études métallurgiques se situe en République Démocratique
du Congo dans la province du Haut-Katanga, précisément dans le groupe centre de la
Gécamines, dans la ville de Likasi à 120km de la ville de Lubumbashi et à 180km de la
ville de Kolwezi. Ce siège est localisé sur l’avenue des usines juste après la sous-station
électrique en venant de la DGP du groupe centre de la Gécamines vers la commune de
Shituru.

I.2 Mandat du département EMT

De façon générale, les objectifs de EMT peuvent être résumés comme suite :

 Définir des orientations sur le développement métallurgique à long terme de la

Gécamines ;
 Etudier et Analyser des problèmes rencontrés par les exploitants des usines et proposer
des solutions d’amélioration : performance des usines et rentabilité des procedés.

Nous avons ainsi un mandat à long terme et un mandat à court terme.

I.2.1 Mandat à long terme

Dans le cadre du programme de développement à long terme de la Gécamines, EMT a pour

mandat de :
 Participer aux études et aux choix des grandes opérations de développement
métallurgique ;
 Développer le programme d’exploitation annuel et quinquennal en collaboration avec les
exploitants et les autres départements de PSE ;
 Conduire les différentes études et recherches en laboratoire et en usine pilote ;
  Constituer une banque des données sur l’ensemble des questions métallurgiques et en
assurer la diffusion au sein de la Gécamines.

I.2.2 Mandat à court terme

Dans le cadre du suivi et contrôle du fonctionnement des usines, EMT doit :

 Assister techniquement à la résolution des problèmes de production métallurgique au sein
de la Gécamines et parfois avec ses parténaires dans les joint-ventures ;
 Décider des changements à apporter au flowsheet et aux méthodes de production ;
 Orienter les études sur les équipements : études chapotées par le département des etudes
de maintenance et du matériel (EMM) ou les ACP ;
 Rechercher et étudier les méthodes ainsi que les outils scientifiques et techniques pour
l’amélioration de la planification et la gestion des opérations métallurgiques et en
recommander l’adaptation.

I.3 Hiérarchie et structure

I.3.1 Hiérarchie du département EMT

La Gécamines SA est dirigée par le conseil d’administration ainsi que la direction générale. La
DG est secondée par la DGA fin et la DGA Min qui sont chargées respectivement des questions
financières et des questions minières au sens large. Ensuite viennent les grandes directions qui
sont organisées en départements. Le département d´études métallurgiques (EMT), créé en 1956
comme département des recherches et expériences est un centre chargé d’études à caractère
technique et économique dans les différents domaines de la métallurgie au niveau de la
Gécamines. EMT dépend hierarchiquement de la grande direction de la Planification Stratégique,
Recherche et Etudes (PSE) basée à Lubumbashi et qui dépend elle-même de la DGA Min.

I.3.2 Subdivisions du département EMT

Actuellement, EMT en tant que département est subdivisé en trois divisions ayant trait à la
métallurgie, chaque division ayant un mandat bien défini.

Nous avons ainsi :

  La division de la Minérallurgie ;
 La division de l’Hydrométallurgie ;
 La division de la Pyrométallurgie.
Outre cette subdivision, le siège du département comprend aussi certains services connexes qui
sont :

 Le service du budget et des achats ;

 Le service administratif : le secrétariat de direction et le pool de dactylographie ;
 Le magasin : 28 MLP (magasin laboratoire de PANDA) ;
 L’atelier mécanique ;
 L’atelier électrique qui dépend du service électrique de Shituru ;
 La garde industrielle (GI) qui dépend aussi du service GI de Shituru ;
 Le service de sécurité : Prévention des accidents, Hygiène du milieu, Amélioration des
conditions de travail, Embellissement des sites.
CHAPITRE II. DESCRIPTION DES DIVISIONS DE EMT

II.1 Division de minéralurgie

Cette division comprend un laboratoire pour des essais et une usine pilote qui permet de
tester les conditions d’essais obtenus en laboratoire avant une application industrielle.

II.1.1 But
La minéralurgie a comme but :

• La préparation et la concentration des minerais issus de sondage géologique des

minerais et des carrières. L’étude minéralurgique permet de faire un bon renseignement
sur le choix du type de méthodes.
• L’optimisation des flowsheets, des réactifs et des couts opératoires
• La proportion des nouveaux réactifs et procédés
• Proposer des résultats fiables et extrapolables pour tout nouveau gisement.

II.1.2 Sections
Cette division comprend deux sections qui sont :

 La fragmentation et
 La concentration

II.1.2.1 La fragmentation
C’est une opération qui se déroule en deux étapes ; le concassage et le broyage, notons que ces

deux opérations se font à plusieurs étapes pour éviter le surbroyage du minerai.

a. Le concassage

Il se fait à sec à l’aide d’un concasseur à mâchoire avec comme entrée –25mm et sortie
-19mm. Après l’étape de concassage, les particules qu’on obtient ont une assez grosse dimension
alors on passe par un tamisage. A l’aide d’une bande transporteuse, le minerai va à l’étape de
broyage.

b. Le broyage
Il se fait sous eau et à l’aide d’un broyeur à cylindre, on obtient une pulpe de
dimension d’au moins 6 mm ; Après broyage le minerai passe par un crible vibrant qui comporte
deux tamis ; celui d’au moins 6 mm et de 3 mm, les refus sont recirculés au broyeur à cylindre
et les passants sont récupérés. Le débit d’alimentation fonctionne à 400 kg /h dans le broyeur et
on y met de l’eau issue des tanks en amont et en aval pour rendre le milieu humide.

II.1.2.2 La concentration
La concentration comporte plusieurs méthodes, nous citerons celles qui se font à EMT ;
nous avons :

 La concentration par flottation ;

 La concentration magnétique ;
 La concentration gravimétrique ;
 La concentration microscopique et électrostatique ;

 Le triage manuel.

II.1.3 Equipements
Dans cette division nous retrouvons un ensemble d’appareils et équipements permettant
de mener les études sur la préparation des minerais dont :

• Le broyeur à boulets de laboratoire : permet d’étudier la libération des minéraux

utiles avant les essais de concentration ;
• Le ROTAP : tamiseuse à étages multiples, permettant de réaliser les essais de
tamisage à sec afin d’établir un classement granulométrique ;
• Le séparateur magnétique : qui utilise la différence des propriétés magnétiques
des minerais afin de les séparer ;
• La centrifugeuse KNELSON ;
• Les machines de flottation DENVER

• Le SUPER-PANNER : c’est un appareil qui permet de faire une concentration

gravimétrique ;
• Des armoires chauffantes : pour le séchage des concentrés.

II.2 Division d’hydrométallurgie

II.2.1 Mandat de la division hydro

La division Hydrométallurgie de EMT s’occupe de toute l’hydrométallurgie à petite échelle au
sein de la Gécamines. Plus précisément et succinctement, il s’agit de :
 Faire le suivi des usines hydrométallurgiques de la Gécamines ;
 Effectuer des études et recherches en hydrométallurgie ;
 Etudier et évaluer les projets en hydrométallurgie.

II.2.2 Structure de la division hydro

La division Hydro de EMT est organisée en deux service :
 Le service de laboratoire et
 Le service de l’usine pilote.

Chaque service est à son tour organisé en plusieurs sections qui exécutent des tâches bien
définies pour le bon fonctionnement du service. De manière particulière, l’organisation et la
description des services de laboratoire sont données dans les paragraphes qui suivent.

II.2.2.1 Le service de laboratoire hydro

Le laboratoire Hydro de EMT est le lieu où s’effectue des essais et des tests du domaine
hydrométallurgique à petite échelle. Il est organisé en trois sections couvrant les opérations
unitaires du process de l’hydrométallurgie allant du minerai au métal :
 Le traitement des minerais ;
 La purification des solutions et
 L’électrolyse.
A) La section du traitement des minerais
Techniquement, elle procède plutôt à la caractérisation hydrométallurgique des minerais et
concentrés. Il s’agit de la lixiviation, la décantation et la filtration.
a) La sous-section de lixiviation
Cette sous-section s’occupe des attaques chimiques des minerais et concentrés pour solubiliser
les métaux à valoriser. Les paramètres les plus suivis au cours d’une expérience de lixiviation
sont le pH, le réducteur (SMBS ou Fe+++), le temps de contact. Cette liste n’est pas exhaustive et
on peut y ajouter d’autres paramètres selon l’étude programmée ou selon les objectifs poursuivis.

1° Réactifs usuels
Parmi les produits les plus usuels à la sous-section de la lixiviation, il y a des acides (sulfurique,
nitrique, chlorhydrique, etc.), des bases (hydroxyde de sodium et de potassium, ammoniaque),
des sels (sulfate ferreux et ferrique, sulfate d’ammonium).

2° Équipement disponible

Le matériel disponible dans le laboratoire Hydro pour les essais de lixiviation sont : 2 bancs de
bain-marie, un agitateur pour biolixiviation, une plaque chauffante, des colonnes en PVC pour la
lixiviation en colonne, des béchers en inox et en plastiques, des récipients pour stockage des
réactifs et solutions, toute la verrerie nécessaire y compris le pH-mètre, etc.

b) La sous-section de la filtration

1° Présentation

La sous-section de la filtration s’occupe de la séparation solide-liquide des pulpes ainsi que la

clarification de la solution et le lavage des gâteaux en une seule opération.

2° Équipement de la filtration

Le matériel suivant est disponible pour la sous-section de filtration ; une pompe à vide, une fiole,
un Büchner, un papier filtre, un ballon jaugé de 2000 mL, une pipette une petite étuve et autre
verrerie d’usage général en laboratoire.

c) La sous-section de la décantation
Pour la sous-section de la décantation, il s’agit d’étudier la décantabilité des pulpes de 1000 mL
de volume dans un pieds gradué en plastique ou en verre. L’étude se base sur la détermination
des caractéristiques hydrométallurgiques de décantation telles que la surface unitaire de
décantation et la vitesse de décantation, les essais se faisant sans ou avec floculant et coagulant.

B) La section de la purification des solutions

A EMT, la purification des solutions au niveau du laboratoire peut être réalisée par :
précipitation, extraction liquide-liquide, extraction liquide-solide, cémentation et cristallisation.
Compte tenu des contraintes rencontrées sur terrain, nous n’avons pas bénéficier de l’intégralité
des explications de toutes ces méthodes. Néanmoins, Il vous est présenté ci-dessous de manière
synthétique la précipitation et l’extraction liquide-liquide comment on peut les réalisées au
laboratoire Hydro de EMT.

a) La précipitation
1° Présentation et réalisation des essais

En pratique la précipitation est l’opération de la purification des solutions qui se réalise en

éliminant du milieu réactionnel, sous forme solide, l’ion dont on veut se débarrasser. La
précipitation se réalise à un pH bien défini pour chaque élément et la forme chimique de
l’élément que l’on souhaite avoir. Généralement, cela se fait en élevant le pH du milieu
réactionnel jusqu’à atteindre le pH de précipitation de la forme chimique de l’élément à isoler
des autres. Comme pour la lixiviation, la précipitation d’un élément est étudiée avec des
paramètres comme le pH, la concentration des réactifs, le potentiel redox, le temps et l’agitation.

2° Équipement de la précipitation

. Les essais peuvent être effectués en bain-marie ou sous agitateur mécanique comme signalé
plus haut sur la lixiviation. Le matériel nécessaire et disponible au laboratoire Hydro de EMT est
donc : le bain-marie, des agitateurs mécaniques, des pH-mètres, des béchers, des plaques
chauffantes, et toute la verrerie d’usage général au laboratoire.

3° Réactifs

En ce qui concerne les réactifs utilisés habituellement au laboratoire pour la précipitation, il y a

la chaux et la magnésie sous forme de pulpe (lait), la soude caustique ainsi que de l’acide (pour
réajuster -abaisser- le pH).

b)L’extraction liquide-liquide ou extraction par solvant (SX)

1° Présentation et Réactifs

La purification des solutions par extraction par un solvant organique est aussi utilisée au
laboratoire Hydro de EMT. Il s’agit d’un transfert chimique du métal à extraire d’un liquide vers
un autre (les deux phases doivent être immiscibles) jusqu’à atteindre l’équilibre dans des
conditions bien définies. Nous avons ainsi comme réactif particulier la phase organique qui est
un mélange homogène entre un extractant organique du métal dont il s’agit et d’un diluant
organique qui a pour rôle de diminuer la viscosité de l’extractant et la densité de la phase
organique permettant ainsi une séparation appréciable des deux phases, organique et aqueuse. Du
fait qu’aux usines de Shituru on utilise comme extractant du cuivre le MEXTRAL 984 et comme
diluant le MASSIMOSSOL, ce sont ces mêmes réactifs qui sont aussi disponibles au labo.

2° Équipement et réalisation des essais (tests)

En termes d’équipement, il n’y pas grand-chose à signaler pour le SX n’eût été des agitateurs
mécaniques, des béchers, des ampoules à décanter accrochés à leur chevalier ainsi que la verrerie
d’usage général au labo.

Bien qu’en application industrielle l’SX soit organisée principalement en deux étapes, extraction
et stripage, entre lesquelles peuvent être insérées des étapes de lavage physique et chimique, le
principe d’application peut se résumer en deux phases : contact des phases (mélange – agitation)
et séparation des phases. La différence entre l’extraction et le stripage ne réside que sur les
contions de travail, principalement l’acidité (ou le pH) qui est plus faible à l’extraction et très
élevée au stripage dans le cas de la plupart des métaux.

Au labo Hydro de EMT, le contact entre les deux phases est réalisé dans un bécher et l’agitation
est assurée par un agitateur mécanique. Pour apprécier la séparation, on transvase l’émulsion
obtenue dans une ampoule à décanter muni d’un robinet en son fond.

Les paramètres pouvant être observés sont : la composition de la phase organique, le ratio O/A,
l’acidité ou le pH de la phase organique, le temps de contact des phases, la vitesse d’agitation, et
le temps de séparation.

C) La section de l’électrolyse

C’est la dernière section du labo Hydro de EMT et permet d’étudier l’électrodéposition d’un
métal en milieu aqueux. La réduction de l’ion métallique visé est assurée par passage d’un
courant continue dans le bain électrolytique.

L’on dispose à cet effet un redresseur de courant (avec un ampérage réglable dont le maximum
est situé à 50A, le voltage lui est subi mais son maximum est de 20V) ; une cellule électrolytique
de 1500mL de capacité (3 anodes et 2 cathodes) ; un ballon de 10L de capacité qui contient
l’électrolyte alimentant la cellule et une autre cellule de récupération et recirculation de
l’électrolyte.

On peut ainsi étudier la vitesse de déposition, le rendement de courant, la qualité du dépôt, etc.
en fonction des différents paramètres dont les principaux sont la composition de l’électrolyte,
l’ampérage, le voltage et le temps.

II.3 Division de pyrométallurgie

Cette division a pour mission essentielle de faire le suivi des usines pyrométallurgiques
de la Gécamines à savoir :

 Dans le groupe centre : la raffinerie de SHITURU, la fonderie électrique de Panda.

 Dans le groupe Ouest nous avons la fonderie électrique de cobalt (FELCO).

Cette division donne les performances, l’état de marche et les causes d’arrêt des fours.

Dans cette division nous retrouvons les équipements suivants :

 Le four CELES : qui est un four à induction de capacité 5Kg ;

 Le four AJAX qui est également un four à induction de capacité 2Kg ;
 Le four AWAKA : il a été conçu en 1997 par le professeur KIPEPE ; c’est un four à
électrode qui est branché sur un transformateur de 50 KVA et a une capacité de 100 Kg ;
 Le four BARNS BIRLEC qui est également un four à électrode de 50 kg de capacité ;
 Le Four KIPEPE : c’est un four de grillage de 10 Kg de capacité conçu depuis
1991 mais malheureusement ce four n’a jamais fonctionné suite à la disparition sur le marché
des crayons chauffants qui devaient chauffer par réverbération la charge ;
 Le four WILEMEN SMITH : c’est un four de grillage de 2 Kg de capacité.