République Algérienne Démocratique et Populaire

BADJI MOKHTAR ANNABA-UNIVERSITY‫جامعة باجي مختارعنابة‬

UNIVERSITE BADJI MOKHTAR ANNABA

FACULTE DES SCIENCES DE L’INGENIORAT

DEPARTEMENT DE GENIE MECANIQUE

MEMOIRE
PRESENTE EN VUE DE L’OBTENTION DU DIPLOME DE MASTER

INTITULE
ANALYSE ET AMELIORATION DE LA GAMME
D’USINAGE DU DEMI-BOITIER D’UN ORGANNE DE
TRANSMISSION

DOMAINE : SCIENCES ET TECHNOLOGIE

FILIÈRE: MASTER
SPECIALITE : FABRICATION MECANIQUE ET
PRODUCTIQUE

PRESENTE PAR : SALHI RYAD

DIRECTEUR DU MEMOIRE : Pr. BOULANOUAR LAKHDAR

DEVANT LE JURY

PRESIDENT: Pr.BOULANOUAR.L UBM-ANNABA

Membres : Pr.AMIRAT.A UBM-ANNABA
MC/A BENGHERSALLAH M. UBM-ANNABA
MC/B BENCHIHEUB S. UBM-ANNABA

Année : 2017/2018
 DEDICACES

Dédicaces

Je dédie ce modeste travail

A mes très chers parents à qui je dois toutes mes études, due
dieu me les garde.

A ma famille et toutes mes chères amies.

A tous mes proches,

 REMERCIEMENTS

REMERCIEMENTS

On remercie dieu le tout puissant de nous avoir donné la santé et la volonté d’entamer
et de terminer ce mémoire.

Tout d’abord, ce travail ne serait pas aussi riche et n’aurait pas pu avoir le jour sans
l’aide et l’encadrement de Pr. Boulanouar. L, on le remercie pour la qualité de son
encadrement exceptionnel, pour sa patience, sa rigueur et sa disponibilité durant notre
préparation de ce mémoire. Notre remerciement s’adresse à tout les travailleurs soit dans de
le bureau de méthode ou les ‘opérateurs surtout (slim, rida, hamdi, amar, kamel….ext) au
niveau des AMM (SIDER-EL HADJAR) pour ses aides pratiques et ses soutiens moraux et ses
encouragements.

Notre remerciement s’adresse également à tous nos professeurs pour leurs générosités
et la grande patience dont ils ont su faire preuve malgré leurs charges académiques et
professionnelles.

A tous mes enseignants qui m’ont initié aux valeurs authentiques, en signe d'un profond
respect.

Merci à vous tous

 Liste de figure

Liste des figures page

Figure 1 : Déférente opération de tournage industriel………………………………... 1

Figure 2 : composition d’un tour conventionnel……………………………………… 3
Figure 3 : Exemples de trous réalisés dans des pièces issues de plusieurs secteurs de
l’industrie mécanique……………………………………………………… 4
Figure 4 : Fraiseuse à commande numérique………………………………………… 4
Figure 5 : Quelque Opération de fraisage.…………………………………………… 5
Figure 6 : Taillage des dentures intérieur par outil pignon…………………………… 5
Figure 7 : Outil pignon……………………………………………………………….. 6
Figure 8 : Forgeage libre……………………………………………………………… 6
Figure 9 : la fonction de l’estompage/matriçage……………………………………... 7
Figure 10 : Presse hydraulique………………………………………………………… 7
Figure 11 : Formation du copeau en coupe orthogonale avec ses zones de
déformation………………………………………………………………. 8
Figure 12 : Formation du copeau en coupe oblique…………………………………… 9
Figure 13 : Dimensions de coupe dans le cas de tournage…………………………….. 9
Figure 14 : Vitesse de coupe…………………………………………………………… 10
Figure 15 : Vitesse d’avance…………………………………………………………… 11
Figure 16 : L’avance f dans le cas de tournage………………………………………... 11
Figure 17 : Conditions de coupe en tournage…………………………………………. 12
Figure 18 : Vitesse de rotation et d’avance en perçage………………………………... 12
Figure 19 : Elément de l’outil…………………………………………………………. 13
Figure 20 : Différentes matériaux d’outils en fonction de sa dureté…………………. 14
Figure 21 : Plaquette carbure (revêtement multicouche)………………………………. 15
Figure 22 : Quelques sections dans l’atelier AMM……………………………………. 17
Figure 23 : la pièce choisir (1/2 boitier)……………………………………………….. 18
Figure 24 : transmission d’un tapis roulant……………………………………………. 18
Figure 25 : Four à gaz…………………………………………………………………. 19
Figure 26 : Marteau pilon……………………………………………………………… 19
Figure 27 : Echantillon de forge………………………………………………………. 19
Figure 28 : Scie mécanique (EBS3604)………………………………………………... 22
Figure 29 : Tour conventionnel (1M63B)……………………………………………... 22
Figure 30 : machine à tailler les engrenages LS180CNC…………………………….. 23
Figure 31 : la pièce après perçage…………………………………………………….. 24
Figure 32 : Pied à coulisse ……………………………………………………………. 25
Figure 33 : Palmer(Micromètre)…………………………………………………………. 25
Figure 34 : La forme de la pièce obtenir par forgeage à matrice………………………... 26
Figure 35 : centre d’usinage à commande numérique EMCOMAT E-360……………... 32
Figure 36 : La pièce après taillage………………………………………………………. 34
 Liste des tableaux

Liste des tableaux PAGE

Tableau : II.1 composition chimique……………………………………………….. 18

Tableau : II.2 propriétés mécaniques………………………………………………. 18
Tableau : II.3 les conditions de coupe « taillage les’ engrenage » ………….…….. 23
Tableau : II.4 le programme CNC « taillage les’ engrenage »…………………….. 23
Tableau : II.5 programme CNC de perçage sur une fraiseuse…………………….. 24
Tableau : II.6 condition de coupe en chariotage…………………………………… 33
Tableau : II.7 la vitesse de coupe en perçage sur déférente matériaux…………….. 33
 SOMMAIRE

SOMMAIRE
page

CHAPITRE 1 : Chapitre Ι : Etude bibliographique

I.1 Introduction………………………………………………………………………….. 1
I.2 Généralité sur l’usinage……………………………...……………………………….. 1
I.2.1 Introduction…………………………………………………………………… 1
I.2.2 Procédés d’usinage……………………………………………………………. 2
I.2.3 Le But de L’usinage…………………………………………………………... 2
I.2.4 Phénomène de coupe………………………………………………………….. 4
I.2.4.1 Opération d’usinage…………………………………………………….. 4
I.2.4.1.1 Tournage………………………………………………… 4
I.2.4.1.2 Perçage………………………………………………….. 4
I.2.4.1.3 Fraisage………………………………………………….. 5
I.2.4.1.4 Taillage………………………………………………….. 6
I.3 Le forgeage…………………………………………………………………………… 7
I.3.1 Le procédé de forgeage libre…………………………………………………………. 7
I.3.2 le procédé de matriçage et estompage………………………………………… 8
I.4 Procédé de coupe……………………………………………………………………………... 9
I.4.1 1 Mécanismes physique de la coupe………………………………………….. 9
I.4.1.1 La coupe orthogonale……………………………………………… 9
I.4.1.2 La coupe oblique…………………………………………………... 10
I.4.2 Les conditions de coupe………………………………………………………. 10
I.4.2.1 Les paramètres de coupe en tournage……………………………… 11
I.4.2.1.1 La vitesse de coupe……………………………………… 11
I.4.2.1.2 La vitesse d’avance……………………………………… 12
I.4.2.1.3 La profondeur de passe………………………………….. 13
I.4.2.2 Les paramètres de coupe en perçage………………………………. 13
I.4.2.2.1 La vitesse de rotation du foret …………………………. 14
I.4.2.2.2 L’avance …………………………………………….. 14
I.4.3 Influence de lubrification……………………………………………………... 14
I.4.4 Éléments de l’outil de coupe………………………………………………….. 15
I.4.5 Définition de quelque matériau d’outils……........ ………………………….. 15
Conclusion…………………………………………………………………….. 18
Chapitre ΙΙ : amélioration de la gamme d’usinage du demi-boitier

II.1 Introduction…………………………………………………………………………... 17
II.2 Présentation de l’entreprise…………………………………………………………... 17
II.3 Définition de la pièce choisir………………………………………………………… 18
II.3.1 Quelques informations sur la composition chimique de la matière à usiner…. 18
II.3.2 Domaine d’utilisation de la pièce ……………………………………………. 18
II.4 Mode d’obtention de l’ébauche dans l’entreprise……………………………………. 19
II.5 Les donner de départ de l’entreprise…………………………………………………. 19
II.5.1 Dessin de définition de la pièce au niveau de l’entreprise……………………. 20
II.5.2 Le routage d’usinage au niveau de l’entreprise………………………………. 21
II.5.3 Les étapes d’usinage de la pièce au niveau de l’entreprise…………………… 21
II.5.4 L’utilisation de l’lubrification………………………………………………… 24
II.6 Contribution d’amélioration………………………………………………………….. 25
II.6.1 Calcule le poids perdu de la pièce au niveau de l’entreprise………………….. 25
 SOMMAIRE

II.6.2Le mode d’obtention de l’ébauche……………………………………………. 26

II.6.3Dessin de forge proposé………………………………………………………. 27
II.6.4Le routage d’usinage proposé………………………………………………… 28
II.6.5La gamme de fabrication proposée……………………………………………. 29
II.6.6Dessin de définition proposé de la pièce……………………………………… 31
II.6.7Le choix des paramètres de coupe…………………………………………….. 33
Programme CNC…………………………………………………………………….. 36
Conclusion ………………………………………………………………………………… 40
Références bibliographiques…………………………………………………………. 40
Annexe……………………………………………………………………………… 41
 CHAPITRE Ι

Ι.1 Introduction
Face à la concurrence, les entreprises doivent diminuer les temps de production et les prix
tout en améliorant la qualité. Pour atteindre ces objectifs, elles doivent actualiser en
permanence leurs méthodes et moyens de production.
Les entreprises industrielles, où l'activité de fabrication prend un rôle important, la fonction
méthode a la lourde charge d'assurer le lien entre la fonction étude et conception et la fonction
production et fabrication. Ce lien est assuré par la génération d'une gamme d'usinage. Cette
gamme a pour but la planification de la production en un minimum de temps et avec des coûts
les plus faibles possibles tout en satisfaisant les qualités exigées. Une optimisation sous
diverses contraintes liées aux moyens de production (capacité, puissances, précision, etc.) et
au produit lui-même (matériaux, volumes de production, qualités, etc.) en utilisant toutes les
ressources et le savoir-faire de l'entreprise.
I.2 Généralités sur L’usinage
I.2.1 Introduction
On appelle usinage toute opération de mise en forme par enlèvement de matière à l’aide d’une
machine-outil destinée à conférer à une pièce des dimensions et un état de surface (écart de
forme et rugosité) situés dans un intervalle de tolérance donné. D’un point de vue
économique, le secteur industriel de l’usinage a une importance non négligeable puisqu’il
produit environ 2,5 % du produit national brut d’un pays développé.
L’usinage concerne en premier lieu les matériaux métalliques et la plupart des objets
métalliques d’utilisation courante qui ont subi déjà une où plusieurs opérations de mise en
forme. La mise en forme par usinage concerne également, mais de manière moins
conséquente en général, toutes les autres classes de matériaux (céramiques, polymères, bois et
matériaux dérivés, matériaux composites, verres, semi-conducteurs, etc..), selon des modalités
spécifiques, dépendant des caractéristiques du procédé et du matériau.
Lors de l'usinage d'une pièce, l'enlèvement de matière est réalisé par la combinaison de deux
mouvements relatifs entre la pièce et l'outil : le mouvement de coupe et le mouvement
d'avance. Il existe deux manière pour générer la surface recherchée : soit par le travail de
forme, soit par le travail d'enveloppe. Dans le cas du travail de forme, c'est la forme de l'outil
qui conditionne la surface finalement obtenue. Dans le cas du travail d'enveloppe, c'est la
trace de l'arête de l'outil qui travaille (le point générateur) qui donne la surface finale [1].

Figure 1 : Opération de tournage

1
 CHAPITRE Ι

I.2.2 Procédés d’usinage

Les procédés d’usinage sont extrêmement variés et leur distinction se fait suivant trois
critères essentiels :
 La date de leurs apparitions ; les procédés traditionnels et les non traditionnels.
Les phénomènes physiques correspondant ; procédés de coupe, par abrasion, et procédés
physico-chimiques.
 Le type des machines et des outils utilisés ; En fonction des outils et des machines
utilisées, on distingue différents procédés d'usinage. Les procédés les plus répandus
sont le tournage, fraisage, perçage, rectification, rabotage, …etc. La fabrication débute
avec ce que l'on appelle un matériau brut, elle le modifie jusqu'à ce qu'il soit conforme
au dessin de détail, donc aux exigences techniques du bureau d’études. [2]

I.2.3 Le But de L’usinage

L'usinage entre dans la gamme de fabrication d'une pièce mécanique. Elle est définie par
un plan portant une cotation exhaustive. Celle-ci a pour but de définir les dimensions de la
pièce finie, la précision, la géométrie ainsi que l'état de surface de l'ensemble des surfaces qui
constituent la pièce usinée. À chaque phase de la gamme de fabrication, le concepteur et/ou
l'usineur choisissent le type d'usinage à réaliser, la machine, l'outil ainsi que le support de
pièce permettant l'obtention de tous les éléments de cotation de la surface considérée. D'une
manière générale, les formes des surfaces usinées peuvent être planes ou de révolution. Les
principaux usinages sont le fraisage (surfaces planes) et le tournage (surfaces de révolution).
Avec l'apparition de la commande numérique, il est désormais possible d'usiner une multitude
de surfaces courbes. Toutefois, il convient de noter que les outils utilisés sont sensiblement les
mêmes que pour les machines traditionnelles et que leurs trajectoires sont constituées de
segments de droites et d'arcs de cercles .L'usinage a un coût : temps de travail, surépaisseur de
matière à enlever, usure de la machine-outil, consommables (outil, lubrifiant, courant
électrique), stockage. On ne pratique donc que les usinages nécessaires.
On distingue seize fonctions principales que peut remplir la surface d'une pièce. Elles font
partie de la cotation d'état de surface :

 surface de contact avec une autre pièce :

 frottement de glissement lubrifié (FG),
 frottement à sec (FS),
 frottement de roulement (FR),
 frottement fluide (FF),
 résistance au matage (RM),
 étanchéité dynamique avec et sans joint (ED),
 étanchéité statique avec et sans joint (ES),
 ajustement fixe avec contrainte (AC),
 adhérence, collage (AD) ;
 surface libre, indépendante :
 face de coupe d'un outil (OC),
 résistance aux efforts alternes (EA),

2
 CHAPITRE Ι

 résistance à la corrosion (RC),

 destinée à recevoir un revêtement, peinture (RE),
 destinée à recevoir un dépôt électrolytique (DE),
 mesure (ME),
 aspect (AS).
Ces fonctions vont définir :
 les dimensions finales de la pièce avec les tolérances ;
 la cotation de forme et de géométrie des surfaces usinées ;
 l'état de surface requis (rugosité).
C'est l'ensemble de ces éléments de cotation qui va déterminer le type d'usinage à effectuer,
ses paramètres, la finition nécessaire, le contrôle à effectuer. [3]

I.2.4 Phénomène de coupe

I.2.4.1 Opération d’usinage
L’usinage est un moyen de techniques de fabrication de pièces mécaniques. Le principe
d’usinage est l’enlèvement de la matière de manière à donner à la pièce brute une forme
précise selon le dessin de définition, à l’aide d’un outil de coupe (usinabilité).
Cette technique, nous permet d’obtenir des pièces avec précision. Lors de l’usinage d’une
pièce, l’enlèvement de matière est réalisé par la composition de deux mouvements relatifs
entre la pièce et outil. Le mouvement de coupe (vitesse de coupe VC) et le mouvement
d’avance (vitesse d’avance Vf).
I.2.4.1.1 Le tournage :
Ce procédé permet d’obtenir des formes de révolution extérieures ou intérieures, à l’aide
d’outils généralement à tranchant unique.
La pièce est animée d’un mouvement de rotation, l’outil de déplace par rapport au bâti selon,
en général, deux translations, sa trajectoire déterminant le profil. [4]

Figure 2 : composition d’un tour conventionnel. [4]

3
 CHAPITRE Ι

I.2.4.1.2 Le perçage

Le perçage est une opération d’usinage consistant à faire un trou dans une pièce. Ce trou
peut traverser la pièce de part en part, on l’appelle trou débouchant ou bien ne pas la traverser,
c’est alors un trou borgne. Ce trou peut être effectué par un foret, par découpe à l’aide d’un
poinçon (trous débouchant), par électroérosion, par laser, par brochage, etc. Ce trou peut
servir à faire passer une pièce ou un fluide, il peut être lisse ou taraudé pour recevoir un rivet
ou une vis d’assemblage. L’étude est limitée au perçage de trous cylindriques lisses réalisés à
l’aide d’un outil rotatif coupant appelé foret. Le perçage est l’opération d’usinage la plus
courante dans l’industrie mécanique, la Figure 1 donne quelques exemples de pièces de
l’industrie automobile et de l’industrie aéronautique.

Figure 3 : Exemples de trous réalisés dans des pièces issues de plusieurs secteurs de
l’industrie mécanique. [5]

I.2.4.1.3 Le fraisage
Le fraisage est un procédé d’usinage par enlèvement de la matière. Il est caractérisé par
le recours à une machine-outil appelée fraiseuse et l’utilisation d’un outil de coupe spécial (à
arêtes multiples) appelé fraise. La fraiseuse est particulièrement adaptée à l'usinage des
surfaces plates et permet également, si la machine est équipée de commande numérique, de
réaliser tout type de formes mêmes complexes. La coupe en fraisage s’effectue habituellement
avec des dents Placées sur le périphérique et / ou sur l’extrémité d’un disque où d’un cylindre.
[6]

Figure 4 : Fraiseuse à commande numérique. [4]

4
 CHAPITRE Ι

Mode de travail :
Lors d’une opération de fraisage, l’enlèvement de la matière sous forme de copeau-
résulte de la combinaison de deux mouvements : le mouvement de rotation de l’outil sur son
axe d’une part et le mouvement d’avance de la pièce suivant trois axes orthogonaux d'autre
part. [7]

Figure 5 : Quelques Opérations de fraisage. [4]

I.2.4.1.4 Taillage des engrenages

Lors du taillage par génération, les dentures sont réalisées par enlèvement de matière.
L’usinage consiste à simuler entre un outil (pignon, crémaillère, ou fraise) et la roue à tailler,
un engrènement: le module de denture est imposé par l’outillage. Le mouvement
d'engrènement contribue au mouvement d'avance dans l'opération d'usinage, et le mouvement
de coupe dépend du procédé.

Figure 6 : Taillage des dentures intérieures par outil pignon. [8]

Avantages du taillage
Ce procédé est rapide et très performant. Il nécessite des machines spécifiques et des
opérateurs qualifiés. Les outils sont complexes et coûteux.
Outil pignon : Un outil pignon n’est pas une simple roue dentée, il est doté de dents
coupantes avec dépouille.

5
 CHAPITRE Ι

Le déport de denture de l’outil est une caractéristique dépendant de son affûtage. [8]

Figure 7 : Outil pignon [8]

ΙΙ.3 Forgeage : Le forgeage consiste à déformer des métaux préalablement chauffés ou non
soit par chocs, soit par pression, dans le but de produire des pièces semi-finies de formes et
dimensions préétablies.

Le morceau de métal appelé « lopin », de volume calculé, est façonné par choc ou par
pression. Selon les ‘outillages employés, nous distinguerons :

Forgeage libre : Le forgeage libre est défini par la déformation plastique à chaud de lingots,
barres… etc. à l’aide d’outils simples pour réaliser une pièce ou une ébauche de pièce.

Forgeage à matrice fermée/matriçage : ou les deux matrices supérieur et inferieur sont liée
entre elles. Une seuls translation est permise.la mise en forme de métal est réaliser par chocs.

L’estampage : ou chacune des empreintes est liée à la machine, la matrice inferieur liée à la
chabotte, la matrice supérieur liée à la masse frappante. La mise en position d’une matrice par
rapport à l’autre se fait indirectement par le coulisseau. [9]

ΙΙ.3.1 Le procédé de forgeage libre : permet d’élaborer des pièces brutes par déformation
plastique du métal sous l’effet de choc ou de pression. Et de réaliser toutes les formes
possibles quel que soit le matériau de la pièce mais il est utilisé pour réaliser des pièces
unitaires ou en petite série.

Figure 8 : Forgeage libre. [10]

6
 CHAPITRE Ι

ΙΙ.3.2 Le procédé de matriçage et estompage : employé pour les fabrications de série. Le

loin de départ est comprimé entre deux matrice de manière à remplir les empreintes (appelées
gravures). Suivant la complexité de la pièce, la déformation et réaliser en une ou plusieurs
passes. [9]

Figure 9 : la fonction de l’estompage/matriçage. [4]

Les avenage de forgeage

Augmentation des caractéristiques mécaniques : L’action de forgeage poursuit l’action de

pétrissage du métal commencée lors du laminage de telle sorte que les défauts internes du
métal sont résorbés le fluage de métal est canalisé par les gravures et donne naissance à un
fibrage orienté.

Economie se métal : elle peut atteindre 34 à 42 % du volume nécessaire pour sortir la pièce
de la masse.

Réduction des frais d’usinage : le volume de copeaux à

enlever est limite aux seules surfaces fonctionnelles. [9]

Les machines de forgeage : en considère trois types de

machine :

 Les presses hydrauliques

 Les presses mécaniques
 Les presses à vis

Figure 10 : Presse hydraulique [10]

7
 CHAPITRE Ι

Ι.4 Procédé de coupe

I.4.1 Mécanismes physique de la coupe
Ι.4.1.1 La coupe orthogonale

Les opérations d’usinage modernes sont généralement réalisées dans des directions ou
des trajectoires multiaxiales, avec des outils possédant des géométries d’arêtes de coupe très
complexes. Mais on retrouve les principaux mécanismes physiques régissant la coupe et la
formation du copeau dans la configuration de coupe la plus simple, la coupe orthogonale qui
consiste à utiliser un outil à arête tranchante rectiligne positionné perpendiculairement à la
direction d’arrivée de la matière.

Figure 11 : Formation du copeau en coupe orthogonale avec ses zones de déformation [11-
12]

I.4.1.2 La coupe oblique

La coupe oblique consiste à imposer un angle ʎ entre l arête de coupe et la

normale à la direction de coupe (figure 14). Cet angle est appelé angle d’inclinaison d’arête.

La coupe oblique est tridimensionnelle, la résultante des efforts appliqués par la matière sur
l’outil possède donc trois composantes :

8
 CHAPITRE Ι

 L’effort de coupe suivant la direction de coupe,

 L’effort d’avance suivant la direction de l’avance,
 L’effort radial perpendiculaire aux précédentes composantes,

Figure 12 : Formation du copeau en coupe oblique. [11-12]

Ι.4.2 Les conditions de coupe

Les conditions de la coupe sont, d’une part, des grandeurs qui caractérisent les
déplacements de l’outil et de la pièce usinée (paramètres de coupe cinématiques) et, d’autre
part, les valeurs des surépaisseurs d’usinage et des dimensions de coupe (paramètres de coupe
géométriques) (Figure 15). [13]

Figure 13 : Dimensions de coupe dans le cas de tournage. [13]

9
 CHAPITRE Ι

Ou :
: Profondeur;
: Engagement de l’arête;
f : Avance ;
h : épaisseur de coupe ;
b : Largeur de coupe ;
: Largeur nominale de coupe ;
: Angle de direction d’arête ;
D : point principal de l’arête ;
Ι.4.2.1 Les paramètres de coupe en tournage
Ι.4.2.1.1 La vitesse de coupe

La pièce est entraînée sur le tour à une certaine vitesse ω rad /s (soit N tr / min), cette
vitesse angulaire étant communiquée par la broche de la machine via le porte-pièce. Compte
tenu du diamètre de la pièce au point d’usinage situé sur un diamètre D, la vitesse relative de
la pièce en ce point par rapport à l’outil (supposé fixe par rapport à la machine) vaut

VC= m/min

Figure 14 : Vitesse de coupe [14]

Cette vitesse est appelée vitesse de coupe soit, avec les unités traditionnelles de la fabrication
mécanique

 VC: vitesse de coupe (m/min)

 D: Diamètre de la pièce (mm)
 N: Fréquence de rotation (tr/min)

Il convient d’observer que la vitesse de coupe n’est constante que si la vitesse de broche et le
diamètre de la pièce demeurent inchangés. En dressage, par exemple où l’outil se déplace en
direction du centre, la vitesse de coupe varie continuellement si la rotation de la pièce
s’effectue à une vitesse de broche constante. Or, pour une productivité maximale et une
meilleure qualité des surfaces obtenues, il est souhaitable de maintenir la vitesse de coupe
constante. Sur un grand
10
 CHAPITRE Ι

nombre de tours modernes, la vitesse de broche augmente au fur et à mesure que l’outil
approche de l’axe, afin de compenser ainsi la diminution de diamètre. [14]

Ι.4.2.1.2 La vitesse d’avance

La vitesse d’avance Vf (mm/min) (Figure 17) est la vitesse à laquelle la machine déplace
l’outil par rapport au bâti.
Vf = f (mm/tr) × N (tr/min). [15]

Figure 15 : Vitesse d’avance Vf. [3]

L’avance par tour f (mm/tr) est la valeur du déplacement de l’outil, lorsque la pièce a effectué
une révolution. C’est une donnée clé pour la qualité de la surface usinée.

Figure 16 : L’avance f dans le cas de tournage. [3]

Ι.4.2.1.3 La profondeur de passe

En chariotage, la profondeur de coupe a (mm) (Figure 19) est la différence de rayon entre
la surface non usinée et la surface usinée (c’est-à-dire la moitié de la différence entre le
diamètre non usiné et le diamètre usiné). La profondeur de coupe est toujours mesurée
perpendiculairement à la direction de l’avance et non pas suivant l’arête de l’outil. [15]

11
 CHAPITRE Ι

Figure 17 : Conditions de coupe en tournage. [15]

Ι.4.2.2 Les paramètres de coupe en perçage

Le perçage avec un foret combine deux mouvements : une rotation et une translation,
Figure 20. Ces deux mouvements sont caractérisés par :

Ι.4.2.2.1 La vitesse de rotation du foret : exprimée en tours par minute et notée N, à la

périphérie du foret elle correspond à une vitesse :

/
(m/min) =

Ι.4.2.2.2 L’avance : l’avance exprimée en mm par tour et notée f(mm/tr), elle correspond à
une vitesse d’avance.

Vf (mm/min)= f (mm/tr) × N (tr/min) × 1000

Si le foret possède deux arêtes principales de coupe, l’avance par arête est alors f/2.
Le choix des conditions de coupe (vitesse de rotation et avance) dépend du foret (de sa
géométrie et des matériaux le constituant), de la matière à usiner et l’utilisation ou non de la
lubrification.

Figure 18 : Vitesse de rotation et d’avance [16].

12
 CHAPITRE Ι

Ι.4.3 Influence de lubrification

L’influence de la lubrification étant assez complexe, on la caractérise souvent par
l’absence ou la présence de lubrification lors des essais.

Dans le cas ou il y a présence de lubrification, on spécifie si le lubrifiant employé est un

lubrifiant de graissage pour faciliter la glissement du copeau sur la face de coupe de l’outil, ou
si le lubrifiant est de refroidissement pour diminuer la température dans la région du bec de
l’outil. Son influence intervient faiblement sur le coefficient de frottement pièce/outil et
copeau/outil, mais permet la baisse de la température de la partie active de l’outil.

I.4.4 Éléments de l’outil de coupe

Faces et arêtes de l’outil

Un outil de coupe consiste en un corps et une queue. Un corps est la partie de l’outil
portant les éléments coupants ou les plaquettes. Parfois, les arêtes peuvent être taillées
directement dans le corps. D’autre part, la queue de l’outil est la partie par laquelle celui-ci est
maintenu.
La partie de l’outil qui intervient directement dans l’opération de coupe (les arêtes, la face de
coupe et la face de dépouille) est appelée partie active. On y distingue différentes faces et
arêtes qui sont illustrées sur la figure 21 (les arêtes, la force de coupe et la face de dépouille).

Figure 19 : Elément de l’outil [15].

13
 CHAPITRE Ι

I.4.5 Définition de quelque matériaux d’outils

Figure 20 : Différentes matériaux d’outils en fonction de sa dureté [17]

ΙΙI.5.1 ARS

Les outils ARS (Acier Rapides Supérieurs) sont élaborés à partir d’un acier faiblement
allié subissant un traitement thermique. Il est toujours utilisé pour certains types d’outils
comme les forêts, ou les outils nécessitant un angle de tranchant très faible.

Ils ne permettent pas une vitesse de coupe élevée car un échauffement trop important élimine
la trempe de l’outil, et crée donc un effondrement rapide de l’arête de coupe.

Fabrication : par coulée en coquille ou par métallurgie des poudres

Composition : 0,7 % de Carbone minimum 4 % de Chrome environ Tungstène, Molybdène,

Vanadium Cobalt pour les plus durs.

Dureté : de 63 à 66 HRC

ΙΙI.5.2 Carbures

Les outils carbures sont les plus utilisés actuellement. Il en existe de toutes formes pour
chaque type de matériau et pour chaque type d’usinage. Ils se présentent sous la forme d’une
plaquette que l’on vient fixer sur un porte outil. Le remplacement de la plaquette est donc très
rapide.

Ils sont souvent revêtus d’un carbure plus dur. On obtient ainsi une plaquette dont le noyau est
tenace et dont la surface extérieure est très dure.
Fabrication : par frittage de poudre, puis revêtement
Composition : Noyau en carbure de tungstène (T° de fusion 2600°)
Ou en carbure de titane (3100°), ou tantale (3780°) ou möbius (3500°)
Liant : cobalt : le plus courant ou nickel.
Revêtement en oxyde d’aluminium (céramique appelée corindon : Al2O3)

14
 CHAPITRE Ι

ΙΙI.5.3 Carbures revêtus:

Les propriétés de nuances des carbures non revêtues constituent un compromis entre la
résistance à l’usure et la ténacité. Ces qualités varient en sens inverse selon le pourcentage des
constituants. Les carbures revêtus sont mis au point dans le but d’associer une résistance
élevée à l’usure de la surface des plaquettes et une haute ténacité du substrat. Les matériaux
déposés en revêtement sont très nombreux. Les plus courants sont :
 Nitrure de titane TIN
 Oxyde d'aluminium Al2 O3
 Carbure de titane TIC
Chacune de ces couches apporte à l'outil une amélioration dans un domaine particulier. Les
dépôts multicouches sont réalisés afin de combiner les différents avantages (Figure 23). Ces
couches sont obtenues généralement par CVD (CHIMICAL VAPOR DIPOSITION) ou par
PVD (PHYSICAL VAPOR DIPOSITION). [18].

Figure 21 : Plaquette carbure (revêtement multicouche). [18]

ΙΙI.5.4 Cermets

Ce nom vient de céramique-métal car il représente les carbures ayant des particules de
Titane, de carbonitrure de Titane ou de nitrure de Titane.
Ces outils doivent être alliés à du carbure de Molybdène pour augmenter leur ténacité.
Ils sont utilisés pour des grandes vitesses de coupe associées à de faibles avances, donc pour
de la finition.
Le matériau étant fragile, il ne faut pas d’interruption de coupe (plan de joint…). [19]

ΙΙI.5.5 Céramiques

Ce sont, pour les outils de coupe, les oxydes et les nitrures : oxyde d’aluminium et
nitrure de silicium.
Les céramiques ont une grande dureté (donc une faible ténacité) avec une grande stabilité à
haute température et aucune réaction avec la matière usinée.
Les céramiques permettent un grand débit de matière, mais nécessitent une grande stabilité de
la machine, un strict respect des conditions de coupe et une méthode d’usinage adaptée
(approche de l’outil). [19]

15
 CHAPITRE Ι

ΙΙI.5.6 Nitrure de Bore Cubique (CBN)

Le CBN offre une très grande dureté, c’est le matériau le plus dur après le diamant. Il
comporte l’avantage par rapport au diamant de ne pas s’oxyder à haute température. Il est
aussi utilisé pour faire des meules de rectification, pour usiner les pièces dures…

Son utilisation requiert

• Une machine stable

• Une grande rigidité de la pièce et de la porte pièce
• Un arrosage.

ΙΙI.5.7 Diamant

L’utilisation du diamant est fortement répandue comme constituant des meules, ou des
grains de réaffûtage des meules.

Il a un faible coefficient de frottement ce qui limite l’apparition d’arête rapportée (donc peut
d’encrassage).

Par contre, son énorme inconvénient réside dans sa non-stabilité à haute température. Un
diamant soumis à une température de plus de 650 ° se transforme en un vulgaire morceau de
graphite… On ne peut donc pas l’utiliser pour les matériaux ferreux.

Par contre, il convient aux matériaux non ferreux s’usinant à basse température : alliage
d’aluminium, de cuivre, de magnésium, résines thermodurcissable. [19]

ΙV Conclusion
Dans ce chapitre nous, avons discuté du phénomène de l'usinage en général et de son
importance, et de certaines méthodes utilisées dans l'industrie mécanique, soit l’usinage par
enlèvement de matière ou la mise en forme.
Nous avons également parlé des paramètres de coupe et des ‘outils de coupe et sont différente
matière utilisés dans le processus d’usinage, qui ont un impact direct sur la rugosité de la
surface de coupe.

16
 CHAPITRE II

ΙΙ.1 Introduction
Le but principal du stage pratique est d'apprendre et gagner de l'expérience et des
connaissances.
Lors de notre formation au complexe El-Hadjar et plus particulièrement dans les AMM, qui
fabriquent les pièces et les réparent, nous avons choisi une pièce fabriquée durant la période
de notre séjour. Bien que nous n'ayons pas suivi toutes les étapes de sa fabrication, mais nous
avons recueilli les informations les plus importantes qui appartiennent à la pièce.
Notre choix de cette pièce a été basé sur la méthode de fabrication, que nous avons vue,
contient certaines des erreurs que nous aborderons pour l'amélioration dans ce chapitre.

ΙΙ .2 Présentation de l’entreprise
Les AMM ou bien les « Atelier Maghrébins de Mécanique » est une ancienne
entreprise, qui se trouve dans le complexe sidérurgique à El-Hadjar. Ces ateliers Crié en 1989,
son activité spécialisée en maintenance industrielle est divisée en deux segments principaux :
la fabrication en pièces unitaires ou en série de pièces mécaniques et la réparation
d’ensembles mécaniques qui sont assurées respectivement par ses deux unités : l’unité
FABRICATION te l’unité REPARATION.

Figure 22 : Quelques sections dans les ateliers AMM

17
 CHAPITRE II

ΙΙ.3 Définition de la pièce choisie

La pièce choisie durant notre stage s’appelle «1/2

boitier ». C’est une pièce cylindrique de nuance
36NiCrMo16, diamètre intérieur Ø192mm, diamètre
extérieur Ø290mm, et de langueur 108 mm.

Elle travaille comme un organe de transmission (tapie

roulant). Elle est produite en moyenne série.

Figure 23 : La pièce choisie : (1/2 boitier)

ΙΙ.3.1 Quelques informations sur la composition chimique de la matière à usiner

La matière à usiner est un acier faiblement allié de nuance 36NiCrMo16, la composition

chimique et les propriétés mécaniques sont données dans les tableaux suivants :

Tableau IΙ.1 : composition chimique. [19]

Nuance Type d’acier % carbone % nickel % chrome % molybdène

36NiCrMo16 Faiblement 0.36 4 2.5 Des traces de

alliée molybdène

Tableau IΙ.2 : propriétés mécaniques [20]

Nuance Densité kg/ Forgeage C° Recuit C° Dureté HB

36NiCrMo16 7.8 900-1100 680 285

ΙΙ.3.1.1 Domaines d'applications : Pièces fortement sollicitées soumises à de très gros

efforts de fatigue : organes de transmission, pignons, machines-outils, …etc.

ΙΙ .3.1.2 Propriétés : Acier de traitement dans la masse au nickel - chrome - molybdène,

autotrempant très forte trempabilité permettant d'atteindre des caractéristiques mécaniques
très élevées tout en offrant le maximum de sécurité (niveau de résilience élevé). [19]

ΙΙ.3.2 Domaine d’utilisation de la pièce :

La pièce est montée sur un organe de transmission d’un tapis roulant.

½ Boitier

Figure 24 : transmission d’un tapis roulant

18
 CHAPITRE II

La pièce traverse plusieurs étapes au cours de la période de fabrication au sein de l'entreprise

et la première étape est le mode d’obtention d’ébauche

ΙΙ.4 Mode d’obtention de l’ébauche dans l’entreprise

Le choix de l’ébauche au sein de l'entreprise passe par un atelier de forge. La barre d’acier
subit un préchauffage dans un four à gaz à une certaine température pour lui donner une
malléabilité. L’utilisation du la manipulateur (transporteur) pour déplacer les barres du four
vers le marteau pilon. Ce dernier implique un dispositif de frappe pour diminuer le diamètre
de la barre

Figure 25 : Four à gaz Figure 26 : Marteau pilon

Figure 27 : Echantillon de forge

Après le choix du mode d’obtention de l’ébauche de la pièce vient l'étape de fabrication qui a
lieu dans l'atelier de mécanique et y passent à travers toutes les étapes de fabrication et de
contrôle jusqu'à l'accès à la pièce finie.
L'accès à la forme finale de la pièce nécessite le passage par plusieurs étapes :

ΙΙ.5 Données de départ de l’entreprise

Au cours de notre stage, nous avons recueilli quelques données relatives à la fabrication
de la pièce, sur lesquelles l'entreprise dépend pour compléter les différentes étapes de
découpe, en commençant par le bureau d'études et par le contrôle puis à l'industrie et au

19
 CHAPITRE II

marketing.
Voici quelques-unes des données fournies par l'entreprise

Ι.5.1 Dessin de définition de la pièce au niveau de l’entreprise :

20
 CHAPITRE II

ΙΙ.5.2 Routage d’usinage au niveau de l’entreprise

Phase 10 : Débitage
 Coupée 20 pièce Ø300mm×L=125mm de matière 35NCD16
Phase 20 : Contrôle
Phase 30 : Perçage
 Percer deux trous débauchant l’une de Ø25mm et le deuxième Ø50mm sur perceuse
(2A554)
Phase 40 : Contrôle
Phase 50 : Tournage sur machine tour conventionnel (1M63B)
 Montage en Lair.
 Dresser la1er face
 Charioter au Ø290mm×L=108mm
 Aléser au Ø175mm×L=108mm
 Charioter au Ø225mm×L=90mm
 Réaliser la gorge Ø210mm×L=50mm avec un rayon =3mm
 Réaliser le chanfrein a=20° ×L=20mm
 Aléser au Ø190mm×L=5mm
 Tourner la pièce
 Dresser la 2eme face avec une mise en longueur L=108mm
 Aléser au Ø192×L=78mm
 Aléser au Ø210 mm×L=5mm + chanfrein =2×45°/ 1.5×45° au ø192mm /1.5×45° au
Ø290mm
Phase 60 : Contrôle
Phase 70 : Taillage des engrenages intérieur
 Réaliser le taillage de la denture intérieure droite Z=52, M=3.5, h=7 sur machine à
taille les ‘engrenages LS180 CNC.
Phase 80 : Contrôle.
Phase 90 : perçage.
 Percer 12 trous débouchant Ø14 sur une fraiseuse à commande numérique d’espace
à 30°, entraxe =Ø245mm
Phase 100 : Contrôle final.

ΙΙ.5.3 Etapes d’usinage de la pièce au niveau de l’entreprise

A l'intérieur de l'atelier mécanique, les différentes opérations de fabrication et contrôle des
pièces sont terminées.
L'atelier contient des sections spéciales pour chaque phase.
Dans chaque section, les pièces sont envoyées selon la gamme de fabrication, où le processus
de fabrication est effectué sur des machines conventionnelles ou numériques.
Après chaque processus les pièces passent par un contrôle pour mesurer les dimensions et
l’état de surface jusqu'à ce qu'elles atteignent la phase finale.

21
 CHAPITRE II

ΙΙ.5.3.1 Phase 10 : débitage

Couper les pièces par la scie mécanique selon les dimensions demandées au bureau de
méthode

Figure 28 : Scie mécanique (EBS3604)

ΙΙ.5.3.2 Phase 20 : perçage

Après la coupe, la pièce passe par le processus de perçage où un trou Ø50mm sera réalisé
en deux étapes : on perce tout d’abord un avant trou de Ø25mm, ensuite avec un foret
Ø50mm.

Les conditions de coupe utilisées en perçage au niveau de l’entreprise

b-1 Le choix des conditions de coupe est effectué selon l’expérience de l’opérateur et non pas
selon les recommandations du bureau de méthode.

ΙΙ.5.3.3 Phase 30 : tournage

Dans la phase de tournage son exécutées les différent surfaces de révolution (chariotage,
dressage, alésage…etc.) par des outils en carbure métallique de nuance P30 sur un tour
conventionnel (1M63B)

Figure 29 : Tour (1M63B)

22
 CHAPITRE II

Les conditions de coupe utilisées en tournage

Les conditions de coupe dans le tournage sont également choisies selon l’expérience de
l’opérateur et l’usinage est effectué à sec.
ΙΙ.5.3.4 Phase 40 : Taillage des engrenages intérieurs
Après l'achèvement du processus de tournage, la pièce passe par l'étape de taillage des’
engrenage intérieur sur la machine à tailler les’ engrenage par outil pignon en acier rapide

Figure 30 : Machine à tailler les engrenages LS180CNC

Les conditions de coupe utilisées

Tableau ΙΙ.3 : Conditions de coupe « taillage des engrenages ».

Les conditions Ebauche Finition

Vitesse de rotation (tour/min) 60 90
Avance (mm/tour) 0.4 0.2

Tableau ΙΙ.4 : Programme CNC « taillage des engrenages ».

Numéro de bloc Le programme CNC
N10 G00 G90 M88 M41 M58
N20 G00 G90 X400
N30 G00 G90 G71 X200
N40 G91 G76 W400 R360 U29 V52 H3.5 E0.25 F0.4 S60 M13 M93
N50 G91 G75 W300 R360 F0.2 S90 M44
N60 G91 G73 F50 M45
N70 G90 G70 M58 M94
N80 G00 G90 X400 M30 M99

23
 CHAPITRE II

ΙΙ.5.3.5 Phase 50 : Perçage

Le perçage est la dernière étape de fabrication de la pièce.

Sur cette dernière seront réalisés douze trous débouchant
Ø14 avec un entraxe 245mm. Cette phase est réalisée
sur une fraiseuse à commande numérique conformément à
un programme donné.
L’outil utilisé est un foret en acier rapide de Ø14mm.

Figure 31 : Pièce après perçage

Tableau ΙΙ.5 : Programme CNC de perçage sur la fraiseuse

Numéro de bloc Programme CNC
N10 X-200.00 Y-200 Z-50.00
N20 X+200.00 Y+200 Z+0.00
N30 TOOL DEF 1 L+0.00 R+7.00
N40 S500.00
N50 Q1 +5.00
N60 Q2 +30.00
N70 X+122.500 Y+0.00 Z+100.00 F9999 M03
N80 Z+10.00
N90 CYCL DEF 1.0
N100 CYCL DEF 1.1 DIS-10.00
N110 CYCLE DEF PROF-Q2
N120 CYCLE DEF PASSE-Q1 T 0.00
N130 CYCLE DEF 1.3 F100.00
N140 M03
N150 LBL1
N160 CC X+0.00 Y0.00
N170 ICPA+30.00 DR+RO F9999 M99
N180 LBL1 REP10
N190 LBL0
N200 L Z+100.00 RO F9999 M02

ΙΙ.5.4 Utilisation de l’lubrification

Afin de garder une bonne durée de vie des outils et un état de surface de la pièce
satisfaisants, il est nécessaire d’utiliser un liquide lubrifiant qui :
• Evacue les calories,
• Diminue les frottements,
• Aide à évacuer les copeaux.

24
 CHAPITRE II

Le choix de ce liquide de coupe dans l’atelier est donné par les fabricants de machines ou
d’outils de coupe.
Le liquide est utilisé dans chaque phase de fabrication de la pièce sauf la phase de tournage
car l’outil utilisé est en carbure métallique.

ΙΙ.5.5 Les instruments de contrôle

La section de contrôle dans l’atelier vient toujours après chaque phase d’usinage, en
général on utilise le pied à coulisse pour le contrôle des pièces de moyenne précision mais
pour la grande précision on fait appel au palmer.

Figure 32 : Pied à coulisse figure 33 : Palmer(Micromètre)

ΙΙ.6 Contribution d’amélioration

Après avoir analysé les différentes phases et méthodes de fabrication de la pièce au niveau de
l'entreprise, nous essayons d’apporter notre contribution dans le but d’améliorer la gamme
d’usinage et ceci pour des fins technologiques et économiques. Premièrement on constate que
le mode d’obtention de l’ébauche génère une grande perte de matière qui se transforme en
copeaux. Deuxièmement, en choisissant un mode d’obtention judicieux de l’ébauche on aura
des répercutions très positifs sur l’usinage (gain de temps d’usinage, économie de matériau à
outil …etc.).

ΙΙ.6.1 Calcul de gain de matière due au choix du mode d’obtention de l’ébauche :

Calcul du poids de la pièce brute :

D = 300mm L = 125mm /ρ = 7.85 kg/

Volume de l’ébauche: V = S×L

S=

.
S= = = 7.065
25
 CHAPITRE II

V= 7.065 × 1.25 = 8.83

P= V × ρ = 8.83 × 7.85 = 69 kg

 Le poids de la pièce brute =69 kg

 Le poids de la pièce finie = 50 kg
 Le poids gagné pour une seule pièce = poids de la pièce brute – le poids de la pièce
finie
= 69 – 50 = 19 kg
 Pour un volume de production annuel de 500 pièces, le poids gagné est = 19 × 500 =
9500 kg/an
 Le nombre de pièces qu’on peut réaliser avec la matière gagnée par an est estimé à =
= 190 pièce/an ou 190/500= 0,38 c-à- d 38% de gain / au VPA

En se référant à ce constat, nous avons proposé le forgeage comme mode d’obtention

d’ébauche où la forme de l’ébauche sera très proche à celle de la pièce finie.

ΙΙ.6.2 Mode proposé d’obtention de l’ébauche :

Le mode d’obtention de l’ébauche proposé est le forgeage à matrices.

Procédé :

Le principe consiste à rapprocher les deux matrices, ce qui force le métal à épouser les formes
des gravures. Afin de remplir complètement les cavités, le métal a la possibilité de déborder
des gravures ce qui génère une bavure

Figure 34 : Forme de la pièce obtenue par forgeage à matrice

26
 CHAPITRE II

ΙΙ.6.3 Dessin de la pièce forgée (proposition)

27
 CHAPITRE II

Après l’opération de forgeage on propose de faire un recuit d’homogénéisation en chauffant la

pièce à 680 °C suivi d’un refroidissement lent. Ceci pour rendre la structure de la matière
homogène et enlever les contraintes résiduelles générées par le forgeage.

Après avoir terminé le processus de forgeage, on entame le processus de fabrication de la

pièce par usinage. Par conséquent, la démarche proposée se résume comme suit :

ΙΙ.6.4 Routage d’usinage proposé :

Phase 10 : tournage et perçage sur un centre de tournage CN (EMCOMAT E-360)

 Dresser la1ere face
 Charioter le Ø290mm×L=108mm
 Aléser le Ø175mm×L=108mm
 Charioter le Ø225mm×L=90mm
 Réaliser la gorge Ø210mm×L=50mm avec un rayon =3mm
 Réaliser le chanfrein a=20° ×L=20mm
 Aléser le Ø190mm×L=5mm
 Tourner la pièce
 Dresser la 2eme face avec une mise en longueur L=108mm
 Aléser le Ø192×L=78mm
 Aléser le Ø210 mm×L=5mm + chanfrein =2×45°/ 1.5×45° au ø192mm /1.5×45° au
Ø290mm
 Percer les 12 trous Ø 14 d’espace 30° et entraxe Ø=245mm
Phase 20 : Contrôle
Phase 30 : Taillage
 Réaliser le taillage de la denture droite intérieure Z=52, M=3.5, h=7
Phase 40 : Contrôle final.

28
 CHAPITRE II

ΙΙ.6.5 Gamme de fabrication proposée

29
 CHAPITRE II

Dans cette gamme d'usinage, nous avons travaillé sur des ajustements qui contribueront au
gain de temps et de cout.

Les principales modifications et améliorations que nous avons apportées.

Nous avons introduit la technique de forgeage qui donne la forme de l’ébauche proche à celle
de la pièce finie, contrairement à ce qui se faisait dans l'entreprise.
Le choix de l’utilisation du Centre d’usinage permet de supprimer la phase de perçage. Par
conséquent on gagne la machine, on évite les défauts de positionnement, plus de précision et
le temps de fabrication se trouve réduit considérablement.
La dernière étape est le taillage des engrenages intérieure est faite de la même manière que
l'entreprise.
Et toujours après chaque phase il ya un contrôle.

Dessin de définition : En ce qui concerne le dessin de définition de la pièce, il n'y avait

presque pas de changements remarquables par rapport au dessin de l’entreprise, mis à part
l'ajout d'une autre vue tridimensionnelle pour une identification facile de la forme de la pièce

30
 CHAPITRE II

II.6.6 Dessin de définition proposé de la pièce

31
 CHAPITRE II

On a déjà parlée sur la première phase (forgeage), maintenant en passe à la phase

d’enlèvement de matière tournage et perçage

Phase 10 : Tournage

Dans un centre de tournage à commande numérique on va réaliser les différentes

opérations de révolution extérieures ou intérieures de chariotage, alésage, chanfreinage et
perçage sur la pièce (1/2 boitier).

La machine choisie :

Nous avons choisi un centre de tournage à commande numérique, capable de réaliser les
différentes opérations (chariotage, alésage, perçage …etc.) ensemble. En outre, il a une
grande puissance et permet une plus haute précision.

Figure 35 : centre de tournage à commande numérique EMCOMAT E-360. [20]

Caractéristiques

 Distance entre les centres : 1500 – 6000 mm

 Puissance d'alimentation sur x (max): 1400 DAN
 Puissance d'alimentation sur Z (max): 1400 DAN
 Vitesse de rotation de la broche : 0 – 1200 RPM
 La puissance : 33KW

Pourquoi choisir cette machine ?

Cette machine a une variété de caractéristiques qui lui font répondre aux exigences les
plus importantes, et voilà quelques avantages les plus importants de sa sélection au détriment
de la machine conventionnelle.
 Optimisation des paramètres de coupe,
 Possibilité de réaliser des formes complexes,
 Possibilité de continuité de production hors des heures de travail,
 Changement rapide d'outil,
 Déplacement hors usinage en vitesse rapide,
 Gagner plus de temps.

32
 CHAPITRE II

II.6.7 Le choix des paramètres de coupe

Pour choisir les paramètres de coupe on va choisir premièrement quelques paramètres, qui ont
un impact direct sur le choix des conditions de coupe
 La matière de l’outil
 L’opération d’usinage
 La forme de l’outil
 La matière de la pièce
L’outil choisi en tournage : plaquette en carbure revêtu nuance P15

Les conditions de coupe en tournage :

Acier Condition de coupe Outil de coupe en carbure

faiblement allié revêtu CVD
Prof Avance Vitesse Rayon
de (mm/tr) de coupe Nuance Kr° de bec
passe (m/min) (mm)
(mm)
Recuit Ebauche 2 0.30 160 95 1.2
680C° PT3500
Finition 1 0.10 200 95 0.8

Tableau II.6 : condition de coupe en chariotage

Les conditions de coupe en perçage :

Perçage
Nuance iso Matériaux à usiner Acier rapide Acier rapide Carbure
revêtu
Acier non alliée 30 45 70
Acier faiblement alliée 20 40 60
P30 Acier fortement alliée 15 35 40
Acier moulé faiblement alliée 10 30 70
Vitesse de coupe
Tableau II.7 : la vitesse de coupe en perçage sur déférente matériaux.

 L’outil choisi pour le perçage : forêt en carbure métallique

 La matière à usiner : acier faiblement alliée
Le choix de ce matériau permettra d'augmenter la vitesse de coupe et d'améliorer l’état de
surface.
Ainsi, accomplir le travail plus précisément et en moins de temps
Après avoir terminé le processus d’enlèvement de matière (tournage, perçage), avant de
contrôle final on arrive au taillage des engrenages où la procédure est maintenue comme celle
adoptée par l'entreprise.

33
 CHAPITRE II

Phase 30: Taillage des engrenages intérieurs

Le taillage des engrenages est toujours réalisé par la machine de l’entreprise L.S 180 CNC,
et de même programme de commande par outil pignon de 29 dents, module 3.5mm, en acier
rapide avec les mêmes conditions de coupe :

Figure 36 : La pièce après taillage

Après avoir atteint la forme finale de la pièce et s'assurer que les dimensions sont correctes, la
pièce est vendue au propriétaire

34
CHAPITRE II

35
 CHAPITRE II

PROGRAMME CN (Auto desk)

Programme de tournage et perçage de demi-boitier
N46 G0 Z-90.586 N89 G0 Z-1.058
N10 G98 G18 N47 X296.559 N90 X227.603
N11 G21 N48 G1 X294.828 F0.127 N91 G1 X224.775 Z-2.472
N12 G50 S6000 N49 X292. Z-92. F0.127
N13 G28 U0. N50 Z-92.739 N92 Z-91.539
N51 X294. N93 X227.
(DRESSAGE) N52 X298. N94 X229.828 Z-90.124
N14 T0100 N53 G0 Z-90.586 N95 G0 Z-1.091
N15 G54 N54 X292.828 N96 X227.145
N16 M8 N55 G1 X290. Z-92. F0.127 N97 G1 X226.841 F0.127
N17 G99 N56 Z-92.739 N98 X224.012 Z-2.506
N18 G50 S700 N57 X292. N99 G18 G3 X224.058 Z-
N19 G96 S200 M3 N58 X294.828 Z-91.324 2.739 I-1.177 K-0.233
N20 G0 X314. Z5. N59 G0 Z-90.586 N100 G1 Z-22.739
N21 G0 Z0.876 N60 X290.828 N101 G3 X223.905 Z-23.16
N22 G1 X224.828 F0.127 N61 G1 X288. Z-92. F0.127 I-1.2
N23 X222. Z-0.539 N62 Z-92.739 N102 G1 X222.775 Z-
N24 X169.4 F0.3 N63 X290. 24.667
N25 X172.228 Z0.876 N64 X292.828 Z-91.324 N103 Z-91.539
F0.127 N65 G0 Z-90.586 N104 X225.775
N26 G0 X314. N66 X288.828 N105 X228.603 Z-90.124
N27 Z-0.124 N67 G1 X286. Z-92. F0.127 N106 G0 Z-23.253
N28 G1 X224.828 F0.127 N68 Z-92.212 N107 X227.973
N29 X222. Z-1.539 N69 X287.052 Z-92.739 N108 G1 X225.603 F0.127
N30 X169.4 F0.3 N70 X288. N109 X222.775 Z-24.667
N31 X172.228 Z-0.124 F0.127 N71 X290.828 Z-91.324 N110 X220.775 Z-27.334
N32 G0 X314. N72 G0 Z-90.586 N111 Z-91.539
N33 Z-1.124 N73 X288.404 N112 X223.775
N74 G1 X285.575 Z-92. F0.127 N113 X226.603 Z-90.124
N34 G1 X224.828 F0.127 N75 X287. Z-92.712 N114 G0 Z-25.92
N35 X222. Z-2.539 N76 X289.828 Z-91.298 N115 X226.107
N36 X169.4 F0.3 N77 G0 Z-0.917 N116 G1 X223.603 F0.127
N37 X172.228 Z-1.124 F0.127 N78 X230.828 N117X220.775 Z-27.334
N38 G0 X314. N79 G1 X228. Z-2.331 F0.127 N 118 X218.775 Z-30.
N80 Z-91.539 N119 Z-91.539
(PROFILAGE) N81 X229. N120 X221.775
N39 T0200 N82 X231.828 Z-90.124 N121 X224.603 Z-90.124
N40 G54 N83 G0 Z-1.004 N122 G0 Z-28.586
N41 M8 N84 X228.828 N123 X224.107
N42 G99 N85 G1 X226. Z-2.419 F0.127 N124 G1 X221.603 F0.127
N43 G50 S5000 N86 Z-91.539 N125 X218.775 Z-30.
N44 G96 S91 M3 N87 X229. N1126 X216.775 Z-32.667
N45 G0 X314. Z5. N88 X231.828 Z-90.124 N127 Z-91.539
N128 X219.775

36
 CHAPITRE II

N129 X222.603 Z-90.124 N170 G1 X207.058 Z-42.775 N212 G0 Z-0.586

N130 G0 Z-31.253 N171 Z-89.739 N213 X178.172
N131 X222.107 N172 G2 X212.658 Z-92.539 I2.8 N214 G1 X181. Z-2. F0.127
N132 G1 X219.603 F0.127 N173 G1 X283.658 N215 Z-6.539
N133 X216.775 Z-32.667 N174 G3 X283.941 Z-92.597 K- N216 X178.
N134 X214.775 Z-35.334 0.2 N217 X175.172 Z-5.124
N135 Z-91.539 N175 G1 X284.224 Z-92.739 N218 G0 Z-0.586
N136 X217.775 N176 X287.052 Z-91.324 N219 X180.172
N137 X220.603 Z-90.124 N177 G0 X314. N220 G1 X183. Z-2. F0.127
N138 G0 Z-33.92 N178 Z5.N39 Z5. N221 Z-6.539
N139 X220.107 (P79FILE2) N222 X180.
N140 G1 X217.603 F0.127 N179 T0100 N223 X177.172 Z-5.124
N141 X214.775 Z-35.334 N180 G54 N224 G0 Z-0.586
N142 X212.775 Z-38. N181 M8 N225 X181.797
N143 Z-91.539 N182 G99 N226 G1 X184.625 Z-2.
N144 X215.775 N183 G50 S5000 F0.127
N145 X218.603 Z-90.124 N184 G96 S91 M3 N227 Z-6.539
N146 G0 Z-36.586 N185 G0 X151. Z5. N228 X182.
N147 X218.107 N186 G0 Z-0.586 N229 X179.172 Z-5.124
N148 G1 X215.603 F0.127 N187 X169.205 N230 G0 Z-0.586
N149 X212.775 Z-38. N188 G1 X170.172 F0.127 N231 X183.419
N150 X210.916 Z-40.478 N189 X173. Z-2. N232 G1 X183.422 F0.127
N151 Z-91.314 N190 Z-6.569 N233 X186.251 Z-2.
N152 G2 X212.658 Z-91.539 N191 G18 G2 X171. Z-7.124 N234 G2 X185.058 Z-3.339
I0.871 K1.575 I0.329 K-1.77 I1.203 K-1.339
N153 G1 X213.775 N192 G1 X168.172 Z-5.71 N235 G1 Z-6.539
N154 X216.603 Z-90.124 N193 G0 Z-0.586 N236 X183.625
N155 G0 Z-39.064 N194 X172.172 N237 X180.797 Z-5.124
N156 X216.249 N195 G1 X175. Z-2. F0.127 N238 G0 Z-1.124
N157 G1 X213.745 F0.127 N196 Z-6.539 N239 X185.172
N158 X210.916 Z-40.478 N197 X173.658 N240 G1 X188. Z-2.539
N159 X209.058 Z-42.956 N198 G2 X172. Z-6.741 K-1.8 F0.127
N160 Z-89.739 N199 G1 X169.172 Z-5.326 N241 Z-2.609
N161 G2 X211.916 Z-91.5 I1.8 N200 G0 Z-0.586 N242 G2 X187.058 Z-3.339
N162 G1 X214.745 Z-90.086 N201 X174.172 I0.329 K-0.729
N163 G0 X224.508 N202 G1 X177. Z-2. F0.127 N243 G1 Z-7.539
N164 Z-25.204 N203 Z-6.539 N244 X173.658
N165 G1 Z-1.125 F0.127 N204 X174. N245 G2 X172.058 Z-8.339
N166 X221.68 Z-2.539 N205 X171.172 Z-5.124 K-0.8
N167 G3 X222.058 Z-2.739 I- N206 G0 Z-0.586 N246 G1 Z-111.339
0.011 K-0.2 N207 X176.172 N247 X169.229 Z-109.925
N168 G1 Z-22.739 N208 G1 X179. Z-2. F0.127 N248 X168.058
N169 G3 X222.033 Z-22.809 I- N209 Z-6.539 N249 G0 X151.
0.2 N210 X176. N250 Z5.
FACE4) N211 X173.172 Z-5.124

37
 CHAPITRE II

N251 T0100 N292 G3 X290. Z-3.761 I-0.566 N331 G1 X170.229 Z-

N252 G54 K-0.566 78.527
N253 M8 N293 G1 Z-18.762 N332 G0 Z-1.047
N254 G99 N294 G3 X289.994 Z-18.831 I- N333 X175.229
N255 G50 S5000 0.8 N334 G1 X178.058 Z-
N256 G96 S91 M3 N295 G1 X289.744 Z-20.262 2.461 F0.127
N257 G0 X314. Z5. N296 X292.572 Z-18.847 N335 Z-78.462
N258 G0 Z-91.124 N 297 X293.996 N336 X176.6
N259 G1 X190.828 F0.127 N298 G0 X316.942 N337 G2 X175.058 Z-
N260 X188. Z-92.539 N299 Z5. 78.635 K-1.8
N261 X169.4 (PROFILE4) N338 G1 X172.229 Z-
N262 X172.228 Z-91.124 N300 T0100 77.221
N263 G0 X314. N301 G54 N339 G0 Z-1.047
N264 Z5. N302 M8 N340 X177.229
(DRESSAGE) N303 G99 N341 G1 X180.058 Z-
N265 T0100 N304 G50 S5000 2.461 F0.127
N266 G54 N305 G96 S91 M3 N342 Z-78.462
N267 M8 N306 G0 X148.058 Z5. N343 X177.058
N268 G99 N307 G0 Z-1.047 N344 X174.229 Z-77.047
N269 G50 S5000 N308X166.263 N345G0 Z-1.047
N270 G96 S91 M3 N309G1 X167.229 F0.127 N346 X179.229
N271 G0 X316.942 Z5. N310 X170.058 Z-2.461 N347 G1 X182.058 Z-2.461
N272 G0 Z-0.047 N311 Z-80.262 F0.127
N273 G1 X299.771 F0.127 N312 X168.058 N348 Z-78.462
N274X296.942 Z-1.461 N313 X164.058 N349 X179.058
N275 X166.458 N314 G0 Z-1.047 N350 X176.229 Z-77.047
N276 X169.286 Z-0.047 N315 X169.229 N351 G0 Z-1.047
N277 G0 X316.942 N316 G1 X172.058 Z-2.461 N352 X181.229
N278 Z5. F0.127 N353 G1 X184.058 Z-2.461
(CHARIOTAGE) N117 Z-80.262 F0.127
N279 T0100 N318 X170.058 N354 Z-78.462
N280 G54 N319 X167.229 Z-78.847 N355 X181.058
N281 M8 N320 G0 Z-1.047 N356X178.229 Z-77.047
N282 G99 N321 X171.229 N357 G0 Z-1.047
N283 G50 S5000 N322 G1 X174.058 Z-2.461 N358 X183.229
N284 G96 S91 M3 F0.127 N359 G1 X186.058 Z-2.461
N285 G0 X316.942 Z5. N323 Z-78.987 F0.127
N286 G0 Z-0.048 N324 G18 G2 X173. Z-80.262 N360 Z-78.462
N287X292.853 I1.271 K-1.274 N361 X183.058
N288G1 X288.275 F0.127 N325 G1 X172.058 N362 X180.229 Z-77.047
N289 X285.447 Z-1.462 N326 X169.229 Z-78.847 N363 G0 Z-1.047
N290 G18 G3 X286.531 Z- N327 G0 Z-1.047 N364 X185.229
1.696 I-0.023 K-0.8 N328 X173.229 N365 G1 X188.058 Z-2.461
N291 G1 X289.531 Z-3.196 N329 G1 X176.058 Z-2.461 F0.127
F0.127 N366 Z-8.941
N3230 Z-78.482 K-0.566
N330 G2 X173.058 Z-79.941
I0.271 K-1.779

38
 CHAPITRE II

N367G2 X188. Z-9.261 I1.771 N403 G2 X195.058 Z-5.482 K- N444 G1 Z-79.462

K-0.321 1.8 N445 X176.6
N368 G1 Z-78.462 N404 G1 X192.229 Z-4.068 N446 G2 X175. Z-80.262 K-
N369 X185.058 N405 G0 Z-1.047 0.8
N370 X182.229 Z-77.047 N406 X197.229 N447 G1 X172.172 Z-78.847
N371 G0 Z-1.047 N407 G1 X200.058 Z-2.461 N 448X171.768
N372X187.229 F0.127 N449 G0 X148.058
N373 G1 X190.058 Z-2.461 N408 Z-5.461 N450 Z5.
F0.127 N409 X197.058 DRILL1
N374 Z-7.487 N410 X194.229 Z-4.047 N450 M9
N375 X189.054 Z-7.989 N411 G0 Z-1.047 N451 M26
N376 G2 X188. Z-9.261 N412 X199.229 N452 T3 M6
I1.273 K-1.273 N413 G1 X202.058 Z-2.461 N453 M26
N377 G1 X185.172 Z-7.847 F0.127 N454 S1364 M3
N378 G0 Z-1.047 N414 Z-5.461 N455 H0
N379 X189.229 N415 X199.058 N456 G0 X111.859 Y-
N380 G1 X192.058 Z-2.461 N416 X196.229 Z-4.047 49.938
F0.127 N417 G0 Z-1.047 N457 Z15
N381 Z-6.487 N418 X201.229 N458 G17
N382 X189.058 Z-7.987 N119 G1 X204.058 Z-2.461 N459 G0 Z5
N383 X186.229 Z-6.573 F0.127 N460 G98 G81 X111.859 Y-
N384 G0 Z-1.047 N420 Z-5.461 49.938 Z23 R3.539 W5 F43
N385 X191.229 N421 X201.058 N461 X71.903 Y-99.177 W5
N386 G1 X194.058 Z-2.461 N422 X198.229 Z-4.047 N462 X12.681 Y-121.842
F0.127 N423 G0 Z-1.047 W5
N387 Z-5.635 N424 X203.2 N463 X-49.938 Y-111.859
N388 G2 X193.054 Z-5.989 N425 G1 X206.029 Z-2.461 W5
I0.771 K-1.626 F0.127 N464 X-99.177 Y-71.903 W5
N389 G1 X191.058 Z-6.987 N426 Z-5.461 N465 X-121.842 Y-12.681
N390 X188.229 Z-5.573 N427 X203.058 W5
N391 G0 Z-1.047 N428 X200.229 Z-4.047 N466X-111.859 Y49.938 W5
N392 X193.229 N429 G0 Z-1.047 N467 X-71.903 Y99.177 W5
N393 G1 X196.058 Z-2.461 N430 X204.824 N468X-12.681 Y121.842 W5
F0.127 N431 G1 X205.172 F0.127 N469 X49.938 Y111.859 W5
N394 Z-5.461 N432 X208. Z-2.461 N470 X99.177 Y71.903 W5
N395 X195.6 N433 Z-5.461 N471 X121.842 Y12.681 W5
N396 G2 X193.058 Z-5.987 K- N434 X205.029 N472 G80
1.8 N435 X202.2 Z-4.047 N473 Z15
N397 G1 X190.229 Z-4.573 N436 G0 Z-1.047 N474 M26
N398 G0 Z-1.047 N437 X206.114 N475 G0 X0 Y0
N399 X195.229 N438 G1 X208.942 Z-2.461 N476 M30
N400 G1 X198.058 Z-2.461 F0.127 N477 M2
F0.127 N439 Z-6.461
N401 Z-5.461 N440 X195.6
N402 X195.6 N441 G2 X194.469 Z-6.696 K-
0.8
N442 G1 X190.469 Z-8.696
N443 G2 X190. Z-9.261 I0.566

39
 CHAPITRE II

ΙΙ.7 Conclusion
L’objet de la technologie de la fabrication n’est pas l’examen des principes qui sont à la
base des transformations des matériaux, mais à la confrontation de divers modes opérationnels
d’élaboration des pièces mécaniques dans le but de guider le choix et l’application judicieuse
de telle ou telle gamme d’usinage suivant les conditions concrètes de la production.
Le stage pratique nous a permis de sélectionner la pièce « Demi-boitier », qui fait partie d’un
organe de transmission (tapis roulant : convoyeur) au niveau des Ateliers Maghrébins de
Mécanique (AMM) du complexe Sider-El-Hadjar.
Nous avons choisi cette pièce, car son processus de fabrication coïncidait avec le séjour de
notre stage. Malgré nous n'ayons pas suivi toutes les étapes de sa fabrication, mais nous avons
recueilli les informations les plus importantes appartenant à la pièce.
On a proposé aux AMM d’utiliser la technique de forgeage à matrices, car celle-ci représente
une solution permettant un gain considérable en matière première et en temps d’usinage.
Nous avons suggéré à l'entreprise l'utilisation de machines multifonctions avancées. Pour
créer le plus grand nombre d'opérations sur la pièce sans avoir recours à l'utilisation d'autres
machines. Ce qui a permis de supprimer la phase de perçage du cycle de fabrication grâce à
l’utilisation du centre de tournage CN. Notre contribution a été axée également sur le choix du
matériau des outils où il a été suggéré l’emploi du carbure métallique revêtu au lieu du
carbure non revêtu, ce qui permet d’augmenter la durée de vie des outil, d’accroitre les
paramètres du régime de coupe et par conséquent réduire les temps d’usinage.

ΙΙ.8 Références bibliographiques

[1] ÉRIC FELDER, «Procédés d’usinage», Article B7000, Technique de l’ingénieur 1997.
[2] Cours de « Fabrication mécanique », 3 année ingénieur, génie mécanique.
[3] RAYNALD LAHEURTE, « Application de la théorie de seconde gradient a la coupe des
matériaux », thèse de doctorat, Université Bordeaux I, France, 2004.
[4] cour Industrialisation de produits. Mécatronique PAULIAT – LAPOIRIE.
[5] K. Ueda, K. MANABE, J. OKIDA; A survey and recent investigations on computational
mechanics in cutting; IIND CIRP International Workshop on Modeling of Machining
Operations; 1999; pp. 39-55.
[6] Le fraisage. Fr.wikipedia.org/wiki/FRAISAGE.
[7] L.RIMBAUD, G.LAYES, J.MOULIN, « Guide pratique de l’usinage – fraisage»,
Collection n° 62 – Edition n° 06, 1999.
[8] http://www.cvmpp.com/.
[9] livre fabrications mécaniques R.BUTIN M.PINOT. 1989
[10] Mourad JERBI mémoire institut supérieur des études technologiques de NABEUL
2017/2018
[11] Cours de « Fabrication mécanique », 3 année ingénieur, génie mécanique.
[12] Cours de perfectionnement BPD et BTSBE, automobiles Peugeot Sochaux, 1969-1976.
[13] A.MOUFKI, A. Molinari, and D.DUDZINSKI, MODELLING of orthogonal cutting
with a temperature dependent friction law. J.MECH. PHYS. SOLIDS, 1998. 46, p.2103 2138.
[14] ALAIN PASSERON, «Tournage», Techniques de L’Ingénieur, BM7086, 1997

40
 CHAPITRE II

[15] F.LEROY. Endommagement des Outils de Coupe. Techniques de l’Ingénieur.

[16] SANDVIK COROMANT; Catalogue.
[17] Mitsubishi ; Catalogue.
[18] P. POLLET Usinabilité en fraisage d’un acier 42CrMo4 traité calcium, mémoire de PFE,
(2000), ENSAM de Metz.
[19]Cour fabrication mécanique Licence de Technologie et Mécanique (2004-2005)
[20] EMCO groupe www.emco-world.com

Annexes
Annexes A

Tableau des conditions de coupe en tournage pour déférents nuances

Annexes B

Tableau des conditions de coupe en perçage de quelque matériau.

41