Thèse de Doctorat: Université Mouloud Mammeri de TIZI-OUZOU

REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique
Université Mouloud Mammeri de TIZI-OUZOU
Faculté du Génie de la Construction

Département de Génie Civil
THÈSE DE DOCTORAT
Spécialité : Génie Civil
Présentée par
FEDAOUI-AKMOUSSI Ourdia
Sujet
Étude du comportement mécanique et durabilité des

bétons fibrés : influence de différents environnements et de
la nature des fibres.
Devant le jury composé de Madame et Messieurs:
BALI Abderrahim Professeur, ENP à Alger Président

KACI Salah Professeur, UMMTO Rapporteur
BOUAFIA Youcef Professeur, UMMTO Examinateur
KHARCHI Fattoum Professeur, USTHB à Alger Examinateur
MOLEZ Laurent Maitre de conférences, INSA de RennesFrance Invité
Soutenue le 06 / 03 / 2016
RESUME
La durabilité d’un béton dépend de plusieurs facteurs, on peut citer : les

caractéristiques mécaniques finales, les sollicitations de service, les sollicitations
d’environnement... Certaines conditions particulières du milieu environnant entrainent des
désordres. C’est le cas des structures et des équipements des stations de traitement d’eau
résiduaire qui posent quelques problèmes ne se trouvant pas dans les autres utilisations
traditionnelles du béton, dont le phénomène bactériens est à l’origine. L’impact de ces
dégradations est très nuisible pour notre hygiène de vie.
Ce travail porte sur l’étude du comportement mécanique et de durabilité d’un béton

fibrés avec ou sans la fumée de silice conservé dans de différents environnements qui sont :
sec (20°C et 50% HR), humide (20°C et 95% HR), cycles (mouillage (20°C et 95%
HR)/séchage 20°C et 50% HR) et biochimique (eaux usées). Deux types de fibres ont été
utilisés, les fibres métalliques et les fibres de verre alcali résistante (AR).
Nous avons réalisé trois essais : essais de résistances mécaniques, test à la

phénolphtaléine et étude microstructurale (MEB). Les compositions ont été fabriquées avec
des rapports eau sur ciment (0,5; 0,65; 0,8), un dosage en fibres de 0,5 % et un dosage de 10
% (de la masse de ciment) pour la fumée de silice. Après une année de conservation dans les
différents environnements, nous avons caractérisé les performances mécaniques et de
durabilité des mortiers étudiés.
Une observation au microscope électronique à balayage a été réalisé sur les

échantillons de rapport (E/C = 0,8) afin de mieux visualiser les différentes modifications de la
microstructure de la matrice. L’observation au MEB montre qu’il y’a une détérioration de la
surface externe des échantillons par les phénomènes biochimiques qui sont provoqués par une
attaque bactérienne et une attaque sulfatique.
Mots clés : résistances mécaniques,durabilité, cycles (mouillage/séchage), microstructure,

MEB, biochimique, bétons, fibres métalliques, fibres de verre alcali résistante, fumé de silice,
dégradation chimique, dégradation bactérienne.
ABSTRACT
The durability of a concrete depends on several factors, one can quote: final
mechanical characteristics, operating stresses, environmental stresses… Specific conditions of
surrounding environment generate disorders. This is the case of structures and equipment of
wastewater treatment which pose some problems not being in the other traditional uses of the
concrete, the phenomenon is bacterial in origin. The impact of these degradations is very
harmful for our hygiene of life.
The present study focuses on the durability of fiber-reinforced concrete with and
without silica fume kept in different environments: dry (20°C and 50% RH), wet (20°C and
95% RH), cyclic (wetting (20°C and 95% RH) / drying (20°C and 95% RH) and biochemical
(sewer). Two types of fibers were used, the steel fibers and the glass fibers (alkali resistant).
Three tests were carried out: strength, depth of pH reduction using phenolphthalein,
and micro-structural analysis by SEM. The mixes studied had various water cement ratios
(0.5; 0.65; 0.8), with a 0.5% steel fiber content and 10% silica fume content. After one year of
conservation in the various environments, we characterized the mechanical and the durability
performances of the studied mortars.
SEM observations were carried out on samples with 0.8 w/c ratio to study the micro
structural changes in the mortar’s matrix. The SEM observation shows that there is a
deterioration of the external surface of the samples by biochemical phenomena which are
caused by a bacterial attack and sulphate attack.
Key words: mechanical strength, durability, cyclic (wetting/drying), microstructural, SEM,

biochemical, concretes, steel fibers, alkali resistant glass fibers, silica fume, chemical attack,
bacterial attack.
AVANT-PROPOS
La partie expérimentale de ce travail a été réalisé au laboratoire de génie civil de l’INSA de

Rennes en France. Je voudrais exprimer toute ma reconnaissance à Messieurs Raoul JAUBERTHIE et
Laurent MOLEZ, de l’INSA de Rennes pour leur accueil chaleureux et pour m’avoir fait l’honneur de
diriger la partie expérimentale de mon travail de thèse durant mes séjours en France. Mes
remerciements vont aussi à mon directeur de thèse, Monsieur Salah KACI professeur à l’université
Mouloud Mammeri de Tizi-Ouzou. Je les remercie chaleureusement pour leurs confiances, leurs
connaissances scientifiques, leurs soutiens ainsi que leurs conseils.
Je tiens également à remercier, Monsieur BALI Aberrahim Professeur à L’ENP d’Alger qui a
accepté de présider mon jury de thèse et Madame et Messieurs : KHARCHI Fattoum Professeur à
l’université USTHB, BOUAFIA Youcef Professeur à l’université de Tizi-Ouzou, MOLEZ Laurent
Maitre de conférence à l’INSA de RENNES, qui ont accepté de faire partie de mon jury de thèse.
Mes remerciements s’adressent également aux techniciens du laboratoire de génie civil de

l’INSA de Rennes, en particulier à messieurs Michel TRINQUARD, Alain BOURSICOT et Monique
MURY, au personnel administratif en particulier Madame Nathalie CHOLLET.
Je remercie aussi tous mes collègues enseignants qui m’ont soutenu tout au long de ce travail,
spécialement Mme O. Haddad, ainsi que Monsieur BENMEZROUA qui m’a soutenu tout au long de
ce travail durant mes séjours en France.
Enfin, je voudrais remercier mes parents, mon mari, mes enfants, toute ma famille et ma belle
famille, qui m’ont soutenu tout au long de ce travail.
GLOSSAIRE
AR Alcali-Résistante
CEM I Ciment Portland CEM I 52,5 CP2 PM-ES
Capteur LVDT capteur de déplacement comportant un transformateur à couplage
variable (Linear Variable Differential Transformer)
DRX Diffraction aux rayons X
E (GPa) Module d’élasticité statique
E/C Rapport massique eau/ciment
HR (%) Humidité relative, égale au rapport de la pression partielle de vapeur
d’eau sur la pression saturante
MN Mortier normal à base de CEM I sans fumée de silice et sans fibres
MNfv Mortier normal à base de CEM I sans fumée de silice renforcé de fibres
de verre AR
MNfm Mortier normal à base de CEM I sans fumée de silice renforcé de fibres
métalliques
MFs Mortier normal à base de CEM I avec fumée de silice et sans fibres
MFsfv Mortier normal à base de CEM I avec fumée de silice renforcé de fibres
de verre AR
MFsfm Mortier normal à base de CEM I sans fumée de silice renforcé de fibres
métalliques
MEB Microscope électronique à balayage
SSB Surface spécifique Blaine
σr (flex) Contrainte de rupture en flexion (MPa)
σr (comp) Contrainte de rupture en compression (MPa)
Wr (N/m) Énergie de rupture en flexion

SOMMAIRE
Résumé ......................................................................................................................................................
Avant-propos ............................................................................................................................................
Sommaire ..................................................................................................................................................
Liste des figures ........................................................................................................................................
Liste des tableaux .....................................................................................................................................
INTRODUCTION GÉNÉRALE.............................................................................................................1
CHAPITRE 1 LES MATÉRIAUX CIMENTAIRES RENFORCES PAR LES FIBRES .................6
INTRODUCTION ......................................................................................................................................6
1.1 CONSTITUANTS DU BÉTON ...........................................................................................................6
1.1.1 Le ciment portland.............................................................................................................................6
1.1.2 Les granulats......................................................................................................................................10
1.1.3 L’eau de gâchage ...............................................................................................................................10
1.1.4 Les ajouts cimentaires .......................................................................................................................11
1.1.5 Les adjuvants .....................................................................................................................................15
1.1.6 Les fibres ...........................................................................................................................................18
1.1.6.1 Les fibres d’amiante .......................................................................................................................18
1.1.6.2 Les fibres de fonte ..........................................................................................................................19
1.1.6.3 Les fibres de polypropylènes ..........................................................................................................19
1.1.6.4 Les fibres de verre ..........................................................................................................................20
1.1.6.5 Les fibres d’acier ............................................................................................................................21
1.2 TECHNOLOGIE DE FABRICATION DES BÉTONS DE FIBRES ..................................................23
1.2.1 Granulométrie....................................................................................................................................23
1.2.2 Malaxage ...........................................................................................................................................23

1.2.3 Mise en œuvre ...................................................................................................................................24
1.2.4 Ouvrabilité .........................................................................................................................................24
1.2.5 Propriétés mécaniques des bétons fibrés ...........................................................................................25
1.2.5.1 Résistance en compression .............................................................................................................25
1.2.5.2 Résistance à la traction directe .......................................................................................................25
1.2.5.3 Résistance à la flexion ....................................................................................................................26
1.2.5.4 Résistance au cisaillement ..............................................................................................................26
1.3 DURABILITÉ DES BÉTONS RENFORCÉS DE FIBRES ................................................................27
1.3.1 Durabilité des bétonsrenforcés de fibres métalliques ........................................................................27
1.3.2 Durabilité des bétons renforcés de fibres de verre ............................................................................30
1.3.2.1 Mécanismes de corrosion du verre en différents milieux ...............................................................30
1.3.2.2 Facteurs influençant la durabilité chimique du verre .....................................................................32
1.3.2.3 Amélioration de la durabilité des fibres de verre dans une matrice cimentaire..............................35
1.3.2.3.1 Incorporation du ZrO2 dans la composition chimique de la fibre ...............................................36
1.3.2.3.2 Abaisser le pH du milieu cimentaire ...........................................................................................37
CONCLUSION ..........................................................................................................................................38
CHAPITRE 2PATHOLOGIES CHIMIQUES ET BIOCHIMIQUES OBSERVÉES SUR LES

ÉLÉMENTS EN BÉTON ........................................................................................................................39
INTRODUCTION ......................................................................................................................................39
2.1 ALCALI-RÉACTION ..........................................................................................................................39
2.1.1 Les différents types d’alcali-réaction ................................................................................................40
2.1.1.1 Réaction alcali-silice (RAS) ...........................................................................................................40
2.1.1.2 Réaction alcali-silicate ...................................................................................................................40
2.1.1.3 Réaction alcali-carbonate ............................................................................................................... 41
2.2 LIXIVIATION .....................................................................................................................................43
2.3 L’ATTAQUE PAR L’EAU DE MER..................................................................................................45
2.4 CARBONATATION............................................................................................................................49
2.5 L’ATTAQUE SULFATIQUE ..............................................................................................................51
2.5.1 Les différentes catégories d’ettringite ...............................................................................................54
2.5.2 Les mécanismes de gonflement .........................................................................................................58
2.5.2.1 Formation d’ettringite dans le béton...............................................................................................58
2.5.2.2 Caractère expansif ou non expansif de l’ettringite .........................................................................59
2.6 L’ATTAQUE CHIMIQUE ..................................................................................................................60
2.6.1 Les nitrates ........................................................................................................................................60
2.6.2 Les sels d’ammonium ........................................................................................................................60
2.6.3 Les chlorures .....................................................................................................................................61
2.6.4 Les phosphates ..................................................................................................................................62
2.6.5 Les oxalates .......................................................................................................................................62
2.6.6 Les hydroxydes alcalins ....................................................................................................................62
2.7 L’ATTAQUE BIOCHIMIQUE............................................................................................................62
2.7.1 Cas des eaux usées ............................................................................................................................62
2.7.2 Cas des effluents agricoles et agro-alimentaires................................................................................66
CONCLUSION ..........................................................................................................................................68
CHAPITRE 3 MATÉRIAUX UTILISÉS ET PROCÉDURES EXPÉRIMENTALES .....................69
INTRODUCTION ......................................................................................................................................69
3.1 MATÉRIAUX UTILISÉS ....................................................................................................................69
3.1.1 Le ciment ...........................................................................................................................................69
3.1.2 Le sable..............................................................................................................................................70
3.1.3 La fumée de silice..............................................................................................................................71
3.1.4 Les fibres ...........................................................................................................................................73
3.2 PROCÉDURES EXPÉRIMENTALES ................................................................................................75
3.2.1 Élaboration des éprouvettes...............................................................................................................75
3.2.1.1 Gâchage des mortiers .....................................................................................................................76
3.2.1.2 Démoulage et cure appliquée .........................................................................................................77

3.2.2 Conservation des éprouvettes ............................................................................................................78
3.2.3 Essai de traction par flexion 3 points ................................................................................................78
3.2.4 Essai de compression.........................................................................................................................80
3.2.5 Détermination de la profondeur à basicité réduite.............................................................................81
3.2.6 Microscope électronique à balayage .................................................................................................83
3.2.7 Diffraction des rayons X (DRX) .......................................................................................................84
CONCLUSION ..........................................................................................................................................85
CHAPITRE 4 CARACTÉRISATION MÉCANIQUE DES MORTIERS FIBRÉS EN

ENVIRONNEMENTS SEC, HUMIDE ET CYCLES DE MOUILLAGE/SÉCHAGE .....................86
INTRODUCTION ......................................................................................................................................86
4.1 ENVIRONNEMENT SEC ...................................................................................................................86
4.1.1 Variation des masses .........................................................................................................................86
4.1.2 Comportement en flexion à 1 année ..................................................................................................88
4.1.2.1 Résistance en flexion ......................................................................................................................88
4.1.2.2 Module d’élasticité .........................................................................................................................91
4.1.2.3 Énergie de rupture ..........................................................................................................................92
4.1.3 Résistance en compression à 1 année ................................................................................................94
4.1.4 Test à la phénolphtaléine ...................................................................................................................95
4.2 ENVIRONNEMENT HUMIDE ..........................................................................................................98
4.3 ENVIRONNEMENT CYCLES (MOUILLAGE/SÉCHAGE) ............................................................108

4.3.3 Résistance en compression à 1 année ...............................................................................................114
CONCLUSION ..........................................................................................................................................116
CHAPITRE 5 CARACTÉRISATION MÉCANIQUE ET DURABILITÉ DES MORTIERS

DANS LES ENVIRONNEMENTS AGRESSIFS ..................................................................................118
INTRODUCTION ......................................................................................................................................118
5.1 ENVIRONNEMENT BIOCHIMIQUE................................................................................................118
5.1.5 Microstructure interne des mortiers dégradés ...................................................................................130
5.2 ENVIRONNEMENT ACIDE ..............................................................................................................134
5.2.1 Conservation des éprouvettes ............................................................................................................134
5.2.2 Préparation des échantillons pour la diffraction aux rayons X (DRX)..............................................135
5.2.3 Analyse de la diffraction aux rayons X (DRX) .................................................................................137
CONCLUSION ..........................................................................................................................................138
CHAPITRE 6 ANALYSE COMPARATIVE ENTRE LES DIFFERENTS
ENVIRONNEMENTS .............................................................................................................................139
INTRODUCTION ......................................................................................................................................139
6.1 Variation des masses ............................................................................................................................139
6.2 Tests mécaniques..................................................................................................................................140
6.2.1 Résistance en flexion .........................................................................................................................140
6.2.2 Module d’élasticité ............................................................................................................................143
6.2.3 Énergie de rupture .............................................................................................................................145
6.1.4 Résistance en compression ................................................................................................................147
6.3 Test à la phénolphtaléine ......................................................................................................................149
CONCLUSION ..........................................................................................................................................150
CONCLUSIONS GÉNERALES ET PERSPECTIVES
RÉFÉRENCES BIBLIOGRAPHIQUES
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1.1: Composition minéralogique moyenne typique d’un clinker de ciment Portland [13] ...... 8
Tableau 1.2: Les valeurs limites de l’agressivité de l’eau [18] ................................................... 11
Tableau 1.3: Composition chimique d’un laitier de haut fourneau [21] ..................................... 12
Tableau 1.4 : Composition chimique de la fumée de silice [26] ................................................ 14
Tableau 1.5: Composition des fibres de verre [44] ..................................................................... 20
Tableau 1.6: Propriétés physiques et mécaniques des fibres [53] ............................................... 22
Tableau 1.7. Facteurs influents sur la durabilité [62].................................................................. 27
Tableau 3.1: Composition chimique et minéralogique du ciment et de la fumée
de silice [O. Fedaoui] ....................................................................................................... 72
Tableau 3.2: propriétés physiques et mécaniques des fibres [O. Fedaoui] ................................. 73
Tableau 3.3 : Microanalyse EDS d’une fibre métallique [137] .................................................. 75
Tableau 3.4 : Composition des différents mortiers (kg/m3) [O. Fedaoui] .................................. 76
Tableau 3.5 : caractéristiques mécaniques à 28 jours [O. Fedaoui]............................................ 81
LISTE DES FIGURES
Figure 1.1: Gel de C-S-H [15]..................................................................................................... 9

Figure 1.2: Cristaux de portlandite [15] ...................................................................................... 9
Figure 1.3: Cristaux d’ettringite [15] .......................................................................................... 9
Figure 1.4: Courbes porosimétriques montrant l’influence de l’ajout de laitier de haut
fourneau au cours du temps [22] .................................................................................................. 12
Figure 1.5: Courbes porosimétriques montrant l’influence de l’ajout de cendres volantes au
cours du temps [22] ...................................................................................................................... 13
Figure 1.6: Courbes porosimétriques montrant l’influence de l’ajout des fumées de silice sur
la dimension des pores en fonction du temps d’hydratation [32] ..................................... 15
Figure 1.7: Les fibres de polypropylène [50] .............................................................................. 19
Figure 1.8: Les fibres de verre [50] ............................................................................................. 20
Figure 1.9: Différents types de fibres d’acier [52] ...................................................................... 22
Figure 1.10: Effet de L /Dg sur la structure interne d'une matrice [54] ...................................... 23
Figure 1.11: Courbes charge – déplacement pour les essais de cisaillement direct [69] ............ 26
Figure 1.12: Mécanisme de corrosion des fibres en présence de fissure, et sans pénétration
des chlorures [62] ............................................................................................................. 29
Figure 1.13: Mécanisme de dégradation du verre en milieu acide : désalcalinisation du verre
(leaching) [75] ........................................................................................................ 31
Figure 1.14 : Mécanisme d’attaque de verre par une solution de soude (etching) [75] .............. 32
Figure 1.15: Évolution de la masse de SiO2 dissoute par gramme de verre en fonction du
rapport S/V [77] ................................................................................................................ 33
Figure 1.16 : Évolution de la masse des ions alcalins dissous en fonction de la teneur en
alcalin du verre [77].......................................................................................................... 34
Figure 1.17: Variation de la quantité de silice (a) et d’oxyde de sodium (b) en fonction du pH
d’un verre de composition initiale Na2O-3SiO2 à 35°C [77] ........................................... 35
Figure 1.18: Variation des fractions lixiviées finales en Si (o), B (□) et Na (◊) en fonction de
la teneur x de zircone dans les verres de composition 70/15/15/x altérés en pH
libres à 1cm-1[79] .................................................................................................... 36
Figure 1.19: Résistance à la traction des fibres REZAL conservées dans l’eau à une
température de 80°C aux différents âges [80] .................................................................. 37
Figure 1.20: Image de l’état de surface des fibres résistantes aux alcalins en fonction du
pourcentage de la fumée de silice. (CP: Ciment Portland, FS: Fumée de silice)
[80] ......................................................................................................................... 38
Figure 2.1: fissurations grossières dues à l’alcali – réaction (Entrée d’un tunnel) [84].............. 40
Figure 2.2 : Quelques aspects caractéristiques (observables au MEB) de produits d’alcali-
réaction [92]...................................................................................................................... 42
Figure 2.3: Diagramme d’équilibre entre le rapport Ca/Si des différents hydrates et la
concentration en calcium de la solution interstitielle [97]................................................ 44
Figure 2.4: Zonage de la partie dégradée [95] ............................................................................ 45
Figure 2.5: représentation schématique des différents processus d’attaque du béton par l’eau
de mer [98] ....................................................................................................................... 47
Figure 2.6 : Les différentes actions de l’eau de mer sur le béton [99] ........................................ 48
Figure 2.7: Carbonatation du béton et conséquences sur la structure [105]................................ 50
Figure 2.8 : Dégradation du béton par réaction sulfatique en pied de poteau [108] ................... 51
Figure 2.9 : Distribution de la portlandite, du gypse et de l’ettringite en fonction de la
profondeur dans une pâte de CEM I contenant 10% de C3A, au contact d’une
solution à 10.10-3 mol/L de Na2SO4 [109]............................................................... 53
Figure 2.10 : relation entre le rapport E/C d’un mortier et l’expansion en milieu sulfatique
[111] ...................................................................................................................... 54
Figure 2.11 : relation entre la teneur en C3A du ciment et l’expansion de mortiers [111] ......... 54
Figure 2.12 : ettringite primaire bien cristallisée ne provoquant pas d’expansion :
précipitation dans les espaces vides à partir de la solution [15] ....................................... 55
Figure 2.13 : 1 = ettringite massive dite «mal cristallisée» formée en milieu confiné ; 2 =
ettringite secondaire recristallisée à partir de 1 [15] ........................................................ 56
Figure 2.14 : réseau de fissures dans une pile de pont en contact avec l’eau, endommagée par
formation différée d’ettringite [113] ................................................................................ 57
Figure 2.15 : a = veine d’ettringite secondaire dans un béton dégradé par formation différée
d’ettringite ; b = veine d’ettringite secondaire « palissadique » remplissant une
fissure dans un produit dégradé par formation différée d’ettringite [112] ............ 58
Figure 2.16 : Observation au MEB du gypse trouvé à la surface des éprouvettes immergées
dans la solution du sulfate d’ammonium (NH4)2SO4 [118] ......................................................... 61
Figure 2.17 : Mécanismes des attaques biochimiques. Effluent pauvre en oxygène dissout
[131] ....................................................................................................................... 64
Figure 2.18: Formation de gypse (couleur blanche) à l’intérieur de la conduite
d’assainissement ............................................................................................................... 65
Figure 2.19 : Dégradation par corrosion du béton dans un réseau d’assainissement .................. 65
Figure 2.20 : Composition chimique en CaO, SiO2, Al2O3, Fe2O3, SO3, et oxydes totaux,
d’une pâte de CEM I immergée dans le lactosérum (pH 4) pendant 4 semaines
en fonction de la distance par rapport à la surface, et de l’échantillon témoin
[133] ...................................................................................................................... 67
Figure 3.1 :Diffractogramme du ciment anhydre CEM I 52,5 .................................................... 69

Figure 3.2 : Distribution granulométrique du ciment anhydre CEM I 52,5 ................................ 70
Figure 3.3 : Composition granulométrique du sable normalisé .................................................. 71
Figure 3.4 : Observation au MEB de la fumée de silice ............................................................. 72
Figure 3.5 : Les types de fibres utilisés [O. Fedaoui] ................................................................. 74
Figure 3.6 : Observations au MEB des fibres utilisées [O. Fedaoui] .......................................... 74
Figure 3.7 : Microanalyse EDS d’une fibre métallique [137] ..................................................... 75
Figure 3.8 : Malaxeur utilisé pour la confection des éprouvettes [O. Fedaoui] .......................... 77
Figure 3.9 : Dispositif de rupture en flexion 3 points [O. Fedaoui] ............................................ 78
Figure 3.10 : Capteurs LVDT utilisés pour la lecture des déplacements en flexion 3 points et
le système d’acquisition des données [O. Fedaoui] ..................................................................... 79
Figure 3.11 : Presse de compression avec le système d’acquisition des données
[O. Fedaoui] ........................................................................................................... 80
Figure 3.12 : Dispositif de rupture en compression .................................................................... 81
Figure 3.13 : Variation des couleurs de la Phénolphtaléine et de la Thymolphtaléine suivant
l'échelle de pH [141] ............................................................................................. 82
Figure 3.14 : A gauche : surface sans la phénolphtaléine, à droite surface imbibée de la
phénolphtaléine [O. Fedaoui] ........................................................................................... 83
Figure 3.15 : Appareil du MEB au laboratoire............................................................................ 84
Figure 4.1 : Variation de la masse dans l’environnement sec ..................................................... 87

Figure 4.1 : Diagrammes efforts-déplacements en environnement sec ...................................... 88
Figure 4.2: Contrainte de rupture en flexion en environnement sec ........................................... 89
Figure 4.3: Courbes efforts-déplacements: influence de E/C en environnement sec ................. 90
Figure 4.4: Contrainte de rupture en flexion: influence de E/C en environnement sec .............. 90
Figure 4.5: Module d’élasticité en environnement sec ............................................................... 91
Figure 4.6: Variation du module d’élasticité en fonction du rapport E/C en environnement
Sec .................................................................................................................................... 92
Figure 4.7: Énergie de rupture en flexion en environnement sec................................................ 93
Figure 4.8: Évolution de l’énergie de rupture en fonction du rapport E/C en environnement
Sec .................................................................................................................................... 93
Figure 4.9:Contrainte de rupture en compression en environnement sec ................................... 94
Figure 4.10:Contrainte de rupture en compression: influence de E/C en environnement
Sec .................................................................................................................................... 95
Figure 4.11: Zone à basicité réduite des mortiers conservés dans l’environnement sec............. 96
Figure 4.12: Variation de la profondeur à basicité réduite en environnement Sec ..................... 96
Figure 4.13: Profondeur à basicité réduite: influence du rapport E/C en environnement
Sec .................................................................................................................................... 97
Figure 4.14 : Variation de la masse dans l’environnement humide ............................................ 98
Figure 4.15 : Diagrammes efforts-déplacements en environnement humide.............................. 99
Figure 4.16: Contrainte de rupture en flexion en environnement humide .................................. 100
Figure 4.17: Courbes efforts-déplacements: influence de E/C en environnement humide......... 100
Figure 4.18: Contrainte de rupture en flexion: influence de E/C en environnement
Humide ............................................................................................................................. 101
Figure 4.19: Module d’élasticité en environnement humide....................................................... 102
Humide ............................................................................................................................. 102
Figure 4.21: Énergie de rupture en flexion en environnement humide....................................... 103
Humide ............................................................................................................................. 104
Figure 4.23:Contrainte de rupture en compression en environnement humide .......................... 104
Humide ............................................................................................................................. 105
Figure 4.25: Zone à basicité réduite des mortiers conservés dans l’environnement
Humide ............................................................................................................................. 106
Figure 4.26 : Variation de la masse dans l’environnement cycles .............................................. 107
Figure 4.27 : Diagrammes efforts-déplacements en environnement cycles................................ 108
Figure 4.28: Contrainte de rupture en flexion en environnement cycles .................................... 109
Figure 4.29: Courbes efforts-déplacements: influence de E/C en environnement cycles ........... 109
Cycles ............................................................................................................................... 110
Figure 4.31: Module d’élasticité en environnement cycles......................................................... 110
Cycles ............................................................................................................................... 111
Figure 4.33: Énergie de rupture en flexion en environnement cycles ......................................... 112
Cycles ............................................................................................................................... 112
Figure 4.35:Contrainte de rupture en compression en environnement cycles ............................ 113
Cycles ............................................................................................................................... 114
Figure 4.37: Zone à basicité réduite des mortiers soumis aux cycles mouillage/séchage
Cycles ............................................................................................................................... 114
Figure 5.1 : a) Dispositif de mise en place des mortiers dans le réseau d’assainissement
b) L’aspect des éprouvettes à la sortie des égouts .................................................... 118
Figure 5.2: Variation de la masse dans l’environnement biochimique ....................................... 119
Figure 5.3: Diagrammes efforts-déplacements en environnement biochimique......................... 120
Figure 5.4: Contrainte de rupture en flexion en environnement biochimique ............................ 121
Figure 5.5: Courbes efforts-déplacements: influence de E/C en environnement
Biochimique ..................................................................................................................... 121
Biochimique ..................................................................................................................... 122
Figure 5.7: Module d’élasticité en environnement biochimique ................................................ 122
Biochimique ..................................................................................................................... 123
Figure 5.9: Énergie de rupture en flexion en environnement biochimique................................. 124
Biochimique ..................................................................................................................... 124
Figure 5.11:Contrainte de rupture en compression en environnement biochimique .................. 125
Biochimique ..................................................................................................................... 126
biochimique (E/C = 0,8) ................................................................................................... 127
Figure 5.14: Variation de la profondeur à basicité réduite en environnement
Biochimique ................................................................................................................................. 128
Biochimique ..................................................................................................................... 128
Figure 5.16: Aspect de la surface externe de l’éprouvette .......................................................... 129
Figure 5.17 : Dépôts de matière organique et de bactéries à la face externe .............................. 130
Figure 5.18 : Aspect de la dégradation de surface ...................................................................... 130
Figure 5.19 : État de la fibre de verre à plusieurs échelles ......................................................... 131
Figure 5.20 : État de la fibre métallique à plusieurs échelles ...................................................... 131
Figure 5.21 : Phase saine du béton (C-S-H) ................................................................................ 132
Figure 5.22 : L’intérieur d’un pore et d’une fissure .................................................................... 132
Figure 5.23 : Conservation des éprouvettes dans les solutions acides ........................................ 133
Figure 5.24 : Éprouvettes conservées dans le sulfate d’ammonium ........................................... 134
Figure 5.25 : Éprouvettes conservées dans l’acide sulfurique .................................................... 134
Figure 5.26 : Analyse par diffraction aux rayons X de la poudre issue de l’éprouvette
conservée dans l’acide sulfurique ..................................................................................... 135
conservée dans le sulfate d’ammonium ............................................................................ 136
Figure 6.1 : Variation de la masse dans les différents environnements ...................................... 138
Figure 6.2 : Courbes effort-déplacement pour E/C = 0,5 ............................................................ 139
Figure 6.3 : Courbes effort-déplacement pour E/C = 0,65 .......................................................... 139
Figure 6.4 : Courbes effort-déplacement pour E/C = 0,8 ............................................................ 139
Figure 6.5 : Contrainte de rupture en flexion pour E/C = 0,5 ..................................................... 141
Figure 6.6 : Contrainte de rupture en flexion pour E/C = 0,65 ................................................... 141
Figure 6.7 : Contrainte de rupture en flexion pour E/C = 0,8 ..................................................... 142
Figure 6.8 : Module d’élasticité pour E/C = 0,5 ......................................................................... 143
Figure 6.9 : Module d’élasticité pour E/C = 0,65 ....................................................................... 143
Figure 6.10 : Module d’élasticité pour E/C = 0,8 ....................................................................... 144
Figure 6.11 : Énergie de rupture pour E/C = 0,5 ......................................................................... 144
Figure 6.12 : Énergie de rupture pour E/C = 0,65 ....................................................................... 144
Figure 6.13 : Énergie de rupture pour E/C = 0,8 ......................................................................... 145
Figure 6.14 : Contrainte de rupture en compression pour E/C = 0,5 .......................................... 146
Figure 6.15 : Contrainte de rupture en compression pour E/C = 0,65 ........................................ 146
Figure 6.16 : Contrainte de rupture en compression pour E/C = 0,8 .......................................... 147
Figure 6.17 : Épaisseurs à pH réduit pour E/C = 0,5 .................................................................. 148
Figure 6.18 : Épaisseurs à pH réduit pour E/C = 0,65 ................................................................ 148
Figure 6.19 : Épaisseurs à pH réduit pour E/C = 0,8 .................................................................. 148
LISTE DES FIGURES
LISTE DES FIGURES
Figure 1.1: Gel de C-S-H [15]………………………………………………………………. 9

Figure 1.2: Cristaux de portlandite [15]……………………………………………………... 9
Figure 1.3: Cristaux d’ettringite [15]………………………………………………………... 9
fourneau au cours du temps [22]……………………………………………….. 12
cours du temps [22]. …………………………………………………………… 13
la dimension des pores en fonction du temps d’hydratation [32]……………… 15
Figure 1.7: Les fibres de polypropylène [50]………………………………………………. 19
Figure 1.8: Les fibres de verre [50]………………………………………………………… 20
Figure 1.9: Différents types de fibres d’acier [52]………………………………………….. 22
Figure 1.10: Effet de L /Dg sur la structure interne d'une matrice [54]…………………….. 23
Figure 1.11: Courbes charge – déplacement pour les essais de cisaillement direct [69]…… 26
Figure 1.12: Mécanisme de corrosion des fibres en présence de fissure, et sans pénétration
des chlorures [62]…………………………………………………………….. 29
(leaching) [75]……………………………………………………………….... 31
Figure 1.14 : Mécanisme d’attaque de verre par une solution de soude (etching) [75]…….. 32
rapport S/V [77]………………………………………………………………. 33
alcalin du verre [77]………………………………………………………….. 34
Figure 1.17: Variation de la quantité de silice (a) et d’oxyde de sodium (b) en fonction du pH
d’un verre de composition initiale Na2O-3SiO2 à 35°C [77]…………………. 35
Figure 1.18: Variation des fractions lixiviées finales en Si (o), B (□) et Na (◊) en fonction de
la teneur x de zircone dans les verres de composition 70/15/15/x altérés en pH
libres à 1cm-1[79]……………………………………………………………. . 36
température de 80°C aux différents âges [80]………………………………… 37
LISTE DES FIGURES
pourcentage de la fumée de silice. (CP: Ciment Portland, FS: Fumée de silice)

[80]…………………………………………………………………………… 38
Figure 2.1: fissurations grossières dues à l’alcali – réaction (Entrée d’un tunnel) [84]……. 40
réaction [92]…………………………………………………………………… 42
concentration en calcium de la solution interstitielle [97]……………………... 44
Figure 2.4: Zonage de la partie dégradée [95]…………………………………………….... 45
Figure 2.5: représentation schématique des différents processus d’attaque du béton par l’eau
de mer [98]…………………………………………………………………….. 47
Figure 2.6 : Les différentes actions de l’eau de mer sur le béton [99]……………………... 48
Figure 2.7: Carbonatation du béton et conséquences sur la structure [105]……………….. 50
Figure 2.8 : Dégradation du béton par réaction sulfatique en pied de poteau [108]……….. 51
profondeur dans une pâte de CEM I contenant 10% de C3A, au contact d’une
solution à 10.10-3 mol/L de Na2SO4 [109]…………………………………….. 53
Figure 2.10 : relation entre le rapport E/C d’un mortier et l’expansion en milieu sulfatique
[111]………………………………………………………………………….. 54
Figure 2.11 : relation entre la teneur en C3A du ciment et l’expansion de mortiers [111]…. 54
précipitation dans les espaces vides à partir de la solution [15]……………… 55
ettringite secondaire recristallisée à partir de 1 [15]…………………………. 56
formation différée d’ettringite [113]…………………………………………. 57
d’ettringite ; b = veine d’ettringite secondaire « palissadique » remplissant une
fissure dans un produit dégradé par formation différée d’ettringite [112]…… 58
dans la solution du sulfate d’ammonium (NH4)2SO4 [118]…………………………………. 61
[131]………………………………………………………………………….. 64
LISTE DES FIGURES

d’assainissement………………………………………………………………. 65
Figure 2.19 : Dégradation par corrosion du béton dans un réseau d’assainissement……….. 65
d’une pâte de CEM I immergée dans le lactosérum (pH 4) pendant 4 semaines
en fonction de la distance par rapport à la surface, et de l’échantillon témoin
[133]………………………………………………………………………….. 67
Figure 3.1 : Diffractogramme du ciment anhydre CEM I 52,5…………………………….. 69

Figure 3.2 : Distribution granulométrique du ciment anhydre CEM I 52,5………………... 70
Figure 3.3 : Composition granulométrique du sable normalisé…………………………….. 71
Figure 3.4 : Observation au MEB de la fumée de silice……………………………………. 72
Figure 3.5 : Les types de fibres utilisés [O. Fedaoui]………………………………………. 74
Figure 3.6 : Observations au MEB des fibres utilisées [O. Fedaoui]………………………. 74
Figure 3.7 : Microanalyse EDS d’une fibre métallique [137]……………………………… 75
Figure 3.8 : Malaxeur utilisé pour la confection des éprouvettes [O. Fedaoui]……………. 77
Figure 3.9 : Dispositif de rupture en flexion 3 points [O. Fedaoui]………………………... 78
le système d’acquisition des données [O. Fedaoui]………………………….. 79
Figure 3.11 : Presse de compression avec le système d’acquisition des données
[O. Fedaoui]………………………………………………………………….. 80
Figure 3.12 : Dispositif de rupture en compression………………………………………… 81
l'échelle de pH [141]…………………………………………………………. 82
phénolphtaléine [O. Fedaoui]………………………………………………… 83
Figure 3.15 : Appareil du MEB au laboratoire……………………………………………... 84
Figure 4.1 : Variation de la masse dans l’environnement sec……………………………… 87

Figure 4.1 : Diagrammes efforts-déplacements en environnement sec…………………….. 88
Figure 4.2: Contrainte de rupture en flexion en environnement sec………………………... 89
Figure 4.3: Courbes efforts-déplacements: influence de E/C en environnement sec………. 90
Figure 4.4: Contrainte de rupture en flexion: influence de E/C en environnement sec…….. 90
Figure 4.5: Module d’élasticité en environnement sec…………………………………….. 91
LISTE DES FIGURES

sec………………………………………………………………………………. 92
Figure 4.7: Énergie de rupture en flexion en environnement sec…………………………... 93
sec………………………………………………………………………………. 93
Figure 4.9: Contrainte de rupture en compression en environnement sec………………….. 94
Figure 4.10: Contrainte de rupture en compression: influence de E/C en environnement
sec…………………………………………………………………………….. 95
Figure 4.11: Zone à basicité réduite des mortiers conservés dans l’environnement sec…… 96
Figure 4.12: Variation de la profondeur à basicité réduite en environnement Sec……......... 96
sec……………………………………………………………………………... 97
Figure 4.14 : Variation de la masse dans l’environnement humide………………………… 98
Figure 4.15 : Diagrammes efforts-déplacements en environnement humide...…………….. 99
Figure 4.16: Contrainte de rupture en flexion en environnement humide...………………. 100
Figure 4.17: Courbes efforts-déplacements: influence de E/C en environnement humide.. 100
humide……………………………………………………………………….. 101
Figure 4.19: Module d’élasticité en environnement humide……………………………… 102
humide………………………………………………………………………… 102
Figure 4.21: Énergie de rupture en flexion en environnement humide………………….... 103
humide………………………………………………………………………… 104
Figure 4.23: Contrainte de rupture en compression en environnement humide...……….... 104
humide……………………………………………………………………… 105
humide………………………………………………………………………. 106
Figure 4.26 : Variation de la masse dans l’environnement cycles………………………… 107
Figure 4.27 : Diagrammes efforts-déplacements en environnement cycles...…………….. 108
Figure 4.28: Contrainte de rupture en flexion en environnement cycles...………………... 109
Figure 4.29: Courbes efforts-déplacements: influence de E/C en environnement cycles.... 109
Figure 4.30: Contrainte de rupture en flexion: influence de E/C en environnement cycles..110
LISTE DES FIGURES
Figure 4.31: Module d’élasticité en environnement cycles..……………………………… 110

cycles………………………………………………………………………….. 111
Figure 4.33: Énergie de rupture en flexion en environnement cycles..………………….... 112
cycles………………………………………………………………………….. 112
Figure 4.35: Contrainte de rupture en compression en environnement cycles...………...... 113
cycles………………………………………………………………………... 114
Figure 4.37: Zone à basicité réduite des mortiers soumis aux cycles mouillage/séchage
cycles………………………………………………………………………… 114
b) L’aspect des éprouvettes à la sortie des égouts..………………………….. 118
Figure 5.2: Variation de la masse dans l’environnement biochimique..………………….. 119
Figure 5.3: Diagrammes efforts-déplacements en environnement biochimique...………... 120
Figure 5.4: Contrainte de rupture en flexion en environnement biochimique...…………... 121
Figure 5.5: Courbes efforts-déplacements: influence de E/C en environnement
biochimique………………………………………………………………….. 121
biochimique………………………………………………………………… 122
Figure 5.7: Module d’élasticité en environnement biochimique…..……..……………..… 122
biochimique.………………………………………………………………… 123
Figure 5.9: Énergie de rupture en flexion en environnement biochimique…...…………... 124
biochimique..………………………………………………………………… 124
Figure 5.11: Contrainte de rupture en compression en environnement biochimique…….. 125
biochimique………………………………………………………………… 126
biochimique (E/C = 0,8).………………………………………………...…... 127
Figure 5.14: Variation de la profondeur à basicité réduite en environnement
biochimique..................................................................................................... 128
LISTE DES FIGURES

biochimique………………………………………………………………….. 128
Figure 5.16: Aspect de la surface externe de l’éprouvette………………………………… 129
Figure 5.17 : Dépôts de matière organique et de bactéries à la face externe……………… 130
Figure 5.18 : Aspect de la dégradation de surface………………………………………… 130
Figure 5.19 : État de la fibre de verre à plusieurs échelles………………………………... 131
Figure 5.20 : État de la fibre métallique à plusieurs échelles……………………………... 131
Figure 5.21 : Phase saine du béton (C-S-H)………………………………………………. 132
Figure 5.22 : L’intérieur d’un pore et d’une fissure………………………………………. 132
Figure 5.23 : Conservation des éprouvettes dans les solutions acides…………………….. 133
Figure 5.24 : Éprouvettes conservées dans le sulfate d’ammonium………………………. 134
Figure 5.25 : Éprouvettes conservées dans l’acide sulfurique…………………………….. 134
conservée dans l’acide sulfurique……………………………………………135
conservée dans le sulfate d’ammonium…………………………………….. 136
Figure 6.1 : Variation de la masse dans les différents environnements…………………… 138

Figure 6.2 : Courbes effort-déplacement pour E/C = 0,5…………….…………………… 139
Figure 6.3 : Courbes effort-déplacement pour E/C = 0,65..………….…………………… 139
Figure 6.4 : Courbes effort-déplacement pour E/C = 0,8…………….…………………… 139
Figure 6.5 : Contrainte de rupture en flexion pour E/C = 0,5………...…………………… 141
Figure 6.6 : Contrainte de rupture en flexion pour E/C = 0,65..……...…………………… 141
Figure 6.7 : Contrainte de rupture en flexion pour E/C = 0,8………...…………………… 142
Figure 6.8 : Module d’élasticité pour E/C = 0,5……………………...…………………… 143
Figure 6.9 : Module d’élasticité pour E/C = 0,65……………..……...…………………… 143
Figure 6.10 : Module d’élasticité pour E/C = 0,8..…………………...…………………… 144
Figure 6.11 : Énergie de rupture pour E/C = 0,5…...…………………...………………… 144
Figure 6.12 : Énergie de rupture pour E/C = 0,65…...……………..…...………………… 144
Figure 6.13 : Énergie de rupture pour E/C = 0,8…...…………………...………………… 145
Figure 6.14 : Contrainte de rupture en compression pour E/C = 0,5…........……………… 146
Figure 6.15 : Contrainte de rupture en compression pour E/C = 0,65..…….…………...… 146
Figure 6.16 : Contrainte de rupture en compression pour E/C = 0,8……………………… 147
Figure 6.17 : Épaisseurs à pH réduit pour E/C = 0,5…...………..……...………………… 148
LISTE DES FIGURES
Figure 6.18 : Épaisseurs à pH réduit pour E/C = 0,65…..……...…………………………. 148

Figure 6.19 : Épaisseurs à pH réduit pour E/C = 0,8…...………..……...………………… 148
LISTE DES TABLEAUX
LISTE DES TABLEAUX
Tableau 1.1: Composition minéralogique moyenne typique d’un clinker de ciment Portland
[13]…………………………………………………………………………….. 8
Tableau 1.2: Les valeurs limites de l’agressivité de l’eau [18]……………………………... 11
Tableau 1.3: Composition chimique d’un laitier de haut fourneau [21]……………………. 12
Tableau 1.4 : Composition chimique de la fumée de silice [26]………………………….. ..14
Tableau 1.5: Composition des fibres de verre [44]………………………………………… 20
Tableau 1.6: Propriétés physiques et mécaniques des fibres [53]………………………….. 22
Tableau 1.7. Facteurs influents sur la durabilité [62]………………………………………. 27
Tableau 3.1: Composition chimique et minéralogique du ciment et de la fumée
de silice [O. Fedaoui]………………………………………………………… 72
Tableau 3.2: propriétés physiques et mécaniques des fibres [O. Fedaoui]…………………. 73
Tableau 3.3 : Microanalyse EDS d’une fibre métallique [137]…………………………….. 75
Tableau 3.4 : Composition des différents mortiers (kg/m3) [O. Fedaoui]………………….. 76
Tableau 3.5 : caractéristiques mécaniques à 28 jours [O. Fedaoui]………………………... 81
GLOSSAIRE
AR Alcali-Résistante
CEM I Ciment Portland CEM I 52,5 CP2 PM-ES
Capteur LVDT capteur de déplacement comportant un transformateur à couplage
variable (Linear Variable Differential Transformer)
DRX Diffraction aux rayons X

E (GPa) Module d’élasticité statique
E/C Rapport massique eau/ciment
HR (%) Humidité relative, égale au rapport de la pression partielle de vapeur

d’eau sur la pression saturante
MN Mortier normal à base de CEM I sans fumée de silice et sans fibres
MNfv Mortier normal à base de CEM I sans fumée de silice renforcé de fibres
de verre AR
MNfm Mortier normal à base de CEM I sans fumée de silice renforcé de fibres
métalliques
MFs Mortier normal à base de CEM I avec fumée de silice et sans fibres
MFsfv Mortier normal à base de CEM I avec fumée de silice renforcé de fibres
de verre AR
MFsfm Mortier normal à base de CEM I sans fumée de silice renforcé de fibres
métalliques
MEB Microscope électronique à balayage
SSB Surface spécifique Blaine
σr (flex) Contrainte de rupture en flexion (MPa)
σr (comp) Contrainte de rupture en compression (MPa)
Wr (N/m) Énergie de rupture en flexion

INTRODUCTION GÉNÉRALE
Le béton est très sensible aux effets de vieillissement et des agressions externes et, si certaines
précautions ne sont pas prises, des désordres importants peuvent survenir quelquefois à très
court terme. C’est un matériau évolutif siège permanent de réactions internes d’hydratation et
d’échanges avec le milieu extérieur. De plus, ses caractéristiques dépendent profondément de
facteurs liés à sa formulation au choix approprié des matériaux qui le constituent, à leur
qualité et aux conditions de sa mise en œuvre. Sa durabilité dépend de ces différents facteurs
et de la bonne adéquation entre ses caractéristiques finales et les sollicitations de service ou
des sollicitations d’environnement.
Parfois, certaines conditions particulières du milieu environnant entrainent des désordres.

C’est le cas des structures et des équipements des stations de traitement d’eau résiduaire qui
posent des problèmes ne se trouvant pas dans les autres utilisations traditionnelles du béton,
dont le phénomène bactériens est à l’origine.
Les différentes dégradations constatées actuellement dans les réseaux d’assainissement,
constitués par des éléments en béton ordinaire, portent atteinte à la pérennité de ces réseaux
[1, 4].
Les eaux circulant dans les réseaux d’assainissement sont généralement riches en sulfates. En
absence d’oxygène ou lorsque l’écoulement est lent, les bactéries sulfato-réductrices,
présentes dans l’eau réduisent les sulfates en hydrogène sulfuré (H2S) qui se dégage dans
l’atmosphère de la canalisation lorsque les turbulences apparaissent [5, 6]. L’hydrogène
sulfuré réagit avec les produits alcalins de la surface du béton en donnant un condensat
contenant des ions HS- et S2- [7]. La réaction de ce condensat avec l’oxygène de l’atmosphère
conduit à la formation d’un dépôt d’espèces oxydées comme le thiosulfate, le soufre
élémentaire et les polysulfates. Ce dépôt constitue alors un excellent substrat pour le
développement de certaines bactéries comme celles du genre Thiobacilli. Une fois la surface
du béton carbonatée, des bactéries neutrophiles telles que les thiobacilli thiopari, peuvent s’y
développer.
Quand le pH de la surface du béton est voisin du 4, les Thiobacilli thiooxidantes peuvent se

développer et métaboliser de l’acide sulfurique. Ce dernier, dont la concentration dans le
1
biofilm peut être importante, provoque la transformation en gypse de la chaux issue de

l’hydratation du ciment, mais aussi des hydrates eux-mêmes et à une réaction sulfatique qui
conduit à la formation d’ettringite expansive. Cela se traduit par des pertes d’épaisseurs (de
l’ordre de 2 à 3 mm par année) pouvant mettre en danger l’intégrité de la structure. Les cycles
d’immersion-séchage accroissent le degré d’altération.
Ces mécanismes d’attaques acide et sulfatique peuvent se décrire de la manière suivante :

- Attaque acide : dissolution de la chaux hydratée avec formation de gypse
- Attaque sulfatique : réaction entre les aluminates du ciment et le gypse pour former de
l’ettringite.
Ces réactions n’ont lieu que dans les parties émergées de l’ouvrage. Elles sont plus fortes dans
les environnements peu ventilés (humidité et température plus élevées). Elles progressent de
la face exposée au milieu agressif au cœur du béton. Ceci peut provoquer la dépassivation des
armatures donc leur corrosion.
Les conduits d’assainissement est un exemple qui montre l’importance des phénomènes de
biodégradation. Ce milieu induit la carbonatation, préambule nécessaire à toute colonisation,
puis fournit les micro-organismes et les nutriments propices au développement microbien, le
béton n’offrant normalement pas de nutriments aux micro-organismes.
La bioréceptivité du béton dépend de sa composition chimique ainsi que des caractéristiques

physiques liées à sa mise en œuvre (rapport eau/ciment, temps de malaxage…). Si la
composition d’un mortier de ciment Portland ne contient pas de nutriments organiques, l’eau
interstitielle est susceptible d’en fournir. La norme française XP P 18-303 relative à l’eau de
gâchage limite, par exemple, la teneur en sulfate et interdit la présence de sulfure d’hydrogène
dans l’eau utilisé pour la mise en œuvre du béton. Cette substance chimique (H2S) peut être
utilisée par les micro-organismes pour métaboliser de l’acide sulfurique, substance très nocive
pour le béton. En interdisant la présence de sulfure d’hydrogène dans le produit fini permet
ainsi d’éviter d’offrir aux micro-organismes les conditions les plus favorables à la
biodétérioration du matériau. Les adjuvants tels que les plastifiants contiennent des
tensioactifs; ils sont à base de lignosulfonates, de sels d’acides organiques, de mélamine
sulfonate, de naphtalène sulfonate et de dérivés de mélamine ou de naphtalène, pouvant
2
constituer une source de nutriments, c’est pourquoi nous n’avons pas utilisé de
superplastifiants dans nos mortiers.
Parmi les paramètres physico-chimiques du matériau qui contribuent aux risques de
biodégradation, la porosité de ce dernier est probablement celui qui joue un rôle des plus
importants dans la capacité qu’a un matériau cimentaire à résister à des attaques d’origine
biologique.
La durabilité d’un béton dépend essentiellement de sa porosité donc de la fissuration

développée et de la résistance à la compression, mais aussi de la différence de concentration
des alcalins entre la solution interstitielle et l’environnement extérieur.
Dans les ouvrages d’assainissement, le béton doit avoir les propriétés globales suivantes :
- Être très dense et imperméable pour minimiser les contaminations vers
l’environnement.
- Avoir le maximum de résistance vis-à-vis des agents chimiques naturels ou provenant
des différents traitements.
Des études ont démontré que l’ajout des fibres participe à la limitation du développement des
fissures donc éventuellement à améliorer la durabilité. Par ailleurs, l’ajout de fumée de silice
contribue à la réduction de la perméabilité du béton mais aussi à l’amélioration de sa
résistance à la compression. Deux avantages qui peuvent apporter un plus vis-à-vis de la
durabilité.
Le sujet de recherche de cette thèse porte sur l’étude du comportement mécanique et de

durabilité des mortiers constitués d’un ciment portland de type CEM I en combinaison avec
les fibres de verre de type alcali résistante, les fibres d’acier et la fumée de silice face aux
environnements agressifs suivants :
- de l’eau dans une salle à 20°C et 95% d’humidité relative (environnement humide),
- de l’air dans une salle à 20°C et 55% d’humidité relative (environnement sec),
- des cycles mouillage/séchage de 8 heures, 4 heures dans l’eau et 4 heures en séchage à
20°C et 55% d’humidité relative (environnement cycles),
- biochimique (bactérienne et acide sulfurique) dans un regard d’assainissement
(environnement égouts).
Sur une durée globale d’une année.
3
Cette étude s’intéressera aux comportements chimique et mécanique ainsi qu’à l’aspect de la
matrice et des fibres après exposition à l’environnement égouts. Le but de ce travail est de
voir le comportement mécanique et la durabilité des bétons fibrés dans le milieu biochimique.
Aussi voir les différentes modifications microstructurales de la matrice et des fibres dans cet
environnement qui est très complexe puisqu’il engendre des attaques chimiques et des
attaques bactériennes.
Le premier objectif de cette thèse est d’étudier le comportement mécanique des différents
mortiers soumis aux environnements agressifs. Les compositions ont été fabriquées avec des
rapports eau-ciment (0,5 ; 0,65 ; 0,8), un dosage en fibres de 0,5% et un dosage de 10% de la
masse de ciment pour la fumée de silice. Les caractéristiques mécaniques telles que la
résistance en compression, la résistance en traction par flexion 3 points en examinant
notamment le comportement post-pic, le module d’élasticité, l’énergie de rupture, ont été
réalisées pour tous les types de mortiers conservés dans les différents environnements.
Le deuxième objectif est de caractériser les performances de durabilité par le test à la

phénolphtaléine effectué sur tous les types de mortiers et les observations au microscope
électronique à balayage qui concerne les mortiers conservés dans l’environnement
biochimique.
Le troisième objectif est d’étudier les mortiers dans l’environnement biochimique,

environnement qui regroupe l’attaque sulfatique et bactérienne. Aussi les échantillons seront
soumis aux cycles mouillage-séchage, vu que le débit dans un regard d’assainissement n’est
pas régulier. Ces cycles peuvent accroître le degré d’altération.
Le document comporte six chapitres :

Le premier chapitre présente une étude bibliographique sur les différents constituants du
matériau béton renforcés de fibres, sa formulation, sa mise en œuvre, ainsi que ces
caractéristiques mécaniques et de durabilité.
Le deuxième chapitre est consacré aux différentes pathologies chimiques et biochimiques

observées sur les éléments en béton. Il comporte une description sommaire des attaques
chimiques comme l’alcali-réaction, lixiviation, attaque par l’eau de mer et carbonatation. Et
d’attaque biochimique comme attaques bactérienne et sulfatique.
4
Le troisième chapitre présente la composition des mortiers étudiés et la méthodologie suivie

pour toute la phase expérimentale. Les démarches réalisées et les protocoles expérimentaux
suivis sont exposés.
Les caractéristiques mécaniques et de durabilités obtenues sur les mortiers conservés dans les
environnements sains constitués : d’une salle sèche à 20°C et 55% d’humidité relative, d’une
salle humide à 20°C et 95% d’humidité relative et cycles mouillage-séchage sont présentées
dans le chapitre quatre.
Dans le cinquième chapitre, nous étudions les caractéristiques mécaniques et durabilité des
mortiers conservées dans les environnements agressifs (égouts et acide). Les observations au
MEB concerne seulement les mortiers fibrés avec un rapport E/C = 0,8 afin de mieux
visualiser les différentes modifications de la microstructure.
En chapitre six, nous exposerons les analyses des différentes comparaisons entre les différents
environnements étudiés.
Nous terminons ce travail par une conclusion générale dans laquelle nous rappelons les
principaux résultats obtenus et nous finirons par développer quelques perspectives à
poursuivre ultérieurement.
5
CHAPITRE 1 LES MATÉRIAUX CIMENTAIRES RENFORCÉS PAR LES FIBRES
CHAPITRE 1
LES MATÉRIAUX CIMENTAIRES RENFORCÉS PAR LES FIBRES
INTRODUCTION
Le béton est le matériau de construction le plus utilisé dans le monde. Il est fabriqué puis mit
en place ensuite il durcit et se consolide. Le béton permet des réalisations techniques
extrêmement variées, il présente des caractéristiques de résistance et de durabilité
particulièrement importantes.
Au cours des dernières décennies, une autre sorte de renforcement, discontinu, a été introduit
pour surmonter la fragilité et améliorer la résistance, la ductilité et la durabilité, sous forme de
fibres réparties aléatoirement dans le matériau. Le matériau cimentaire ainsi produit est appelé
béton renforcé de fibres (BRF). Ce dernier est défini comme un béton fabriqué à partir de
ciments hydrauliques, de granulats fins et grossiers et de fibres discontinues [08]. Il est
important de noter que le renforcement par des fibres n'est généralement pas un substitut au
ferraillage classique.
Le rôle joué par ce type de renforcement est différent dans le béton. Le ferraillage classique
améliore la résistance à la traction et au cisaillement du béton, tandis que la principale raison
de l'ajout de fibres discontinues dans la matrice cimentaire est l'amélioration de la réponse
post-fissuration par contrôle de l’ouverture de fissure et sa propagation. Le béton renforcé de
fibres a été largement utilisé pour une variété d'ouvrages de génie civil, comprenant les
éléments structuraux préfabriqués, les coques en béton projeté, les fondations spéciales pour
certaines machines, et les ouvrages hydrauliques.
Nous présenterons dans ce chapitre, les différents composants du béton fibrés tels que le
ciment, les granulats, l’eau, les adjuvants, les fibres et les additions minérales.
1.1 CONSTITUANTS DU BÉTON

1.1.1 Le ciment Portland
Le ciment Portland est le ciment le plus couramment utilisé dans l’industrie du béton. Il s’agit
d’un liant hydraulique, matière inorganique finement moulue qui, gâchée avec de l’eau, forme
une pâte qui fait prise par suite de réactions et processus d’hydratation et qui après
durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité même sous l’eau [09].
Le ciment est un composant primordial dans la formulation des bétons puisque ses hydrates
apportent la cohésion du squelette granulaire, donc la tenue physique et mécanique du
matériau béton. La stabilité des propriétés mécaniques d’un béton repose en grande partie sur
6
la stabilité des hydrates du ciment. De ce fait, il est nécessaire de s’assurer du bon

comportement à long terme des hydrates du ciment pour garantir une bonne durabilité de
l’ouvrage.
Le ciment Portland est obtenu par calcination du calcaire et d’argile à environ 1450°C. Le
produit de calcination appelé clinker, est finement broyé avec des ajouts contrôlés de sulfate
de calcium tel que le gypse. D’autres ajouts peuvent éventuellement être introduits avec le
clinker tels que les fillers calcaires et les ajouts cimentaires.
Le clinker est formé de quatre composants minéralogiques principaux. Ces composants ne
sont pas des substances chimiques pures mais plutôt des solutions solides :
-Le silicate tricalcique (alite) : 3CaO.SiO2; avec une proportion dans le ciment de 40 à 75 %
et dont la notation cimentaire est : C3S. C’est un constituant majeur qui se présente sous
forme de cristaux polygonaux de 20 à 50 µm de diamètre. Ce minéral n’est jamais pur, il
renferme toujours un faible pourcentage (jusqu'à 4%) d’oxydes mineurs tel que : Al3+, Mg2+,
Fe3+, S6+ et K+ [10, 11].
-Le silicate bicalcique (bélite) : 2CaO.SiO2 ; avec une proportion dans le ciment de 6 à 30 %
et dont la notation cimentaire est : C2S. Il apparaît généralement sous forme de cristaux
arrondis. Tout comme le silicate tricalcique, le silicate bicalcique n’est jamais à l’état pur dans
le clinker, il peut contenir jusqu'à 6% d’oxydes mineurs qui entrent dans la structure du C2S
tel que : Al3+, Fe3+, P5+, K+ et SO42- [10, 11].
-L’aluminate tricalcique (célite) : 3CaO.Al2O3, avec une proportion de 0.1 à 12 % et dont la
notation cimentaire est : C3A. La forme de C3A détermine sa réactivité. Deux formes se
présentent dans les clinkers industriels; les formes cubique et orthorhombique. Ceci dépend de
la quantité de Na2O incorporée dans le C3A. Ainsi la forme de l’aluminate tricalcique pur est
cubique tandis que pour celui contenant une teneur de 1.9% à 3.7% en Na, elle est
orthorhombique [11, 12].
-L’aluminoferrite tétracalcique : 4CaO.Al2O3.Fe2O3 ; avec une proportion de 2 à 16 % et
dont la notation cimentaire est : C4AF. Le C4AF est une solution solide composée par des
cristaux massifs et allongés incorporés dans l’interstice entre le C2S et le C3S et pouvant
contenir jusqu'à 13% d’impuretés tel que Mg2+, Si2+ et des alcalis [11]. En comparaison avec
le C3A, le C4AF s’hydrate moins rapidement et dégage moins de chaleur.Le tableau 1.1
présente les différentes phases du clinker.
7
Tableau 1.1: Composition minéralogique moyenne typique d’un clinker de ciment Portland
[13].
% massique des
Notation
Constituant Formule brute différentes phases dans
cimentaire
le clinker
Silicate tricalcique C3 S Ca3SiO5 60 - 65
Silicate bicalcite C2 S Ca2SiO4 10 - 20
Aluminate tricalcique C3 A Ca3Al2O6 8 - 12
Aluminoferrite tétracalcique C4AF Ca4Al2O10Fe2 8 - 10
Le mécanisme des réactions d’hydratation proposé par Le Chatelier est un mécanisme de

dissolution précipitation : lorsqu’un grain de ciment est dans l’eau, les composés anhydres
passent en solution, ils saturent la solution, ce qui provoque la précipitation des hydrates. La
précipitation en hydrates induit une baisse de la concentration dans la solution ce qui de
nouveau permet le suivi de la dissolution des anhydres du ciment.
Les réactions d’hydratation des C3S et C2S sont données comme suit :
C3S + H → C-S-H + 1,3 CH (1.1)

C2S + H → C-S-H + 0,3 CH (1.2)
Les C-S-H (Figure 1.1) représentent en moyenne 50 à 70 % d’une pâte de ciment durcie et la
portlandite 25 à 27 %.
La portlandite joue un rôle majeur du point de vue de la durabilité. Sa dissolution partielle et
progressive associée à celle des alcalins dans la solution interstitielle du béton permet le
maintien d’un pH élevé (entre 12,4 et 13,5) ce qui favorise la durabilité des armatures [14]. La
portlandite se cristallise sous forme de plaquette hexagonales empilées et d’assez grandes
dimensions (0,01 à 0,1 µm) (Figure 1.2).
8
Figure 1.1: Gel de C-S-H [15]. Figure 1.2: Cristaux de portlandite [15].
L’aluminate tricalcique (C3A) réagit avec le gypse et l’eau pour former le trisulfoaluminate de
calcium hydraté appelé aussi ettringite. Ce composé à une forme caractéristique (aiguilles)
très reconnaissable par observation au microscope électronique à balayage (Figure 1.3) sur
une échelle de 1µm.
Figure 1.3: Cristaux d’ettringite [15].
9
Lorsque tout le gypse est consommé, la concentration de la solution en sulfates chute et

l’ettringite va alors se dissoudre pour devenir la nouvelle source d’ions sulfates. Ces derniers
réagissent avec le C3A pour former du monosulfoaluminate de calcium hydraté [14]. Les
réactions du C4AF sont similaires à celles du C3A en substituant aux aluminates des alumino-
ferrites.
1.1.2 Les granulats

Les granulats constituent le squelette du béton. Les granulats se caractérisent par les
propriétés intrinsèques de la roche dont ils sont issus : coloration, caractéristiques mécaniques
et physico – chimiques. Ils vont influencer directement les propriétés esthétiques, mécaniques
et la durabilité du béton. Les granulats sont généralement composés de sable, de gravier, de
pierres concassées, de cailloux. La forme et la texture des granulats influencent les propriétés
du béton frais et du béton durci [16].
Généralement, les granulats sont inertes, sauf cas pathologiques, comme le cas des réactions
alcali-granulats ou alcali-silice.
1.1.3 L’eau de gâchage

Dans le béton l’eau remplie deux fonctions essentielles : une fonction physique qui confère au
béton frais les propriétés rhéologiques, qui vont lui permettre un écoulement sans ségrégation
dans les coffrages ; Une fonction chimique qui contribue au développement des réactions
d’hydratation et la formation de la pâte liante dans le béton [17]. L’eau de gâchage doit être
propre, elle ne doit pas contenir d’agents agressifs (sels minéraux en quantités abondantes),
qui peuvent être facteur de dégradation des structures. L’agressivité d’une eau vis-à-vis d’un
béton peut être appréciée d’après les valeurs limites du tableau (1.2).
Tableau 1.2: Les valeurs limites de l’agressivité de l’eau [18].
Examen Agressivité
chimique mg/l Faible Forte Très forte
Valeur du PH 6.5 à 5.5 5.5 à 4.5 < 4.5
CO2 agressif 15 à 30 30 à 60 > 60
Ammonium
15 à 30 30 à 60 > 60
NH4+
Magnésium Mg2+ 100 à 300 300 à 1500 > 1500
Sulfates SO42- 200 à 400 600 à 3000 > 1500
10
1.1.4 Les ajouts cimentaires

Depuis les années 1980, le béton traditionnel composé uniquement de granulats, ciment et eau
est devenu très rare. Les formulations courantes contiennent désormais des ciments avec
ajouts, ainsi que des adjuvants ou des charges ultrafines telles que la fumée de silice. L’usage
des ajouts cimentaires permet de diversifier la formulation des bétons afin d’obtenir
différentes propriétés tout en réduisant le coût de revient.
Les ajouts cimentaires sont des poudres minérales qui sont élaborées par le concassage de
matières premières (naturelles) ou de sous produits industriels. Leur granulométrie est voisine
de celle du ciment ou plus fine. Elles peuvent soit avoir un caractère hydraulique latent, soit
avoir un caractère pouzzolanique, soit être inertes chimiquement. Dans tous les cas du fait de
leur finesse, ces fines vont jouer un rôle actif vis-à-vis de la compacité, de la viscosité et donc
de la durabilité [19].
- Le laitier de haut fourneau

Le laitier de haut fourneau est un résidu de l’industrie sidérurgique, c’est un liant hydraulique
fabriqué à partir du laitier de fonte qui présente des caractéristiques hydrauliques latentes. Il
est composé essentiellement de silicates et d’aluminosilicates de calcium qui se sont
développés dans des conditions de fusion du minerai de fer dans un haut fourneau. Le laitier
en fusion, à une température d’environ 1500°C, est refroidi rapidement en le trempant dans
l’eau pour former un matériau granuleux ressemblant à un sable vitreux. Le laitier broyé
s’hydrate en présence de l’eau et d’un activateur, le NaOH ou Ca(OH)2 [20]. Le Tableau (1.3)
indique une composition chimique typique pour un Laitier de Haut Fourneau (LHF).
Tableau 1.3: Composition chimique d’un laitier de haut fourneau [21].

% % % % % % % % %
CaO SiO2 Fe2O3 Al2O3 MgO MnO K2O TiO2 Na2O
LHF 37.31 36.77 0.85 7.77 13.91 1.02 0.43 0.36 0.31
Afin de mettre en évidence le rôle du laitier face à la durabilité du béton, [22] a réalisé des
essais de substitution partielle du ciment par du laitier de haut fourneau tout en augmentant la
compacité du matériau. Le taux de substitution utilisé est de 70%, le rapport eau/ciment est
égal à 0.45.
11

fourneau au cours du temps [22].
Après 28 jours, une réduction de la perméabilité et de la diffusivité par un facteur de l’ordre

de 10 par comparaison avec un CPA ordinaire a été observée.
La Figure (1.4) met en évidence l’hydratation lente du LHF. Après 28 jours d’hydratation, on
note une chute de la porosité totale et un raffinement de la distribution poreuse.
- Les cendres volantes

Les cendres volantes sont des poudres très fines résultant de la combustion du charbon en
centrales thermiques. Pendant la combustion, presque toute la matière volatile et le carbone du
charbon sont brûlés.
Les impuretés du charbon telles que l’argile, le feldspath et le quartz entrent en fusion et sont
évacués de la chambre à combustion par les gaz d’échappement [20]. Durant cette étape, le
matériau fusionné refroidit et se solidifie en petites particules sphériques vitreuses nommées
cendres volantes. La cendre volante (CV) est ensuite extraite des gaz d’échappement à l’aide
de dépoussiéreurs électrostatiques ou de sacs filtrants.
La cendre volante est constituée principalement de verre de silicate contenant de la silice, de
l’alumine, du fer et du calcium. Les composants mineurs sont le magnésium, le soufre, le
sodium, le potassium et le carbone [20].
L’alcalinité de la solution interstitielle du ciment permet d’augmenter la cinétique de
dissolution des particules de cendres donc d’augmenter leurs cinétiques d’hydratation [23].
12
L’ajout de cendres volantes dans le ciment permet de réduire la perméabilité et les

coefficients de diffusion de pâtes de ciment [24].
Feldman [22], a testé des pâtes cimentaires dont 35% du ciment a été substitué par des
cendres volantes, pour un même rapport eau/liant. Après 28 jours d’hydratation, les résultats
montrent une réduction de la perméabilité et de la diffusivité par un facteur de l’ordre de 2 à
5.

cours du temps [22].
La Figure (1.5) met en évidence la réactivité des cendres volantes permettant de renforcer les
effets de l’hydratation du clinker tout en raffinant encore plus la distribution poreuse, ce qui
permet de créer une barrière vis-à-vis des agressions chimiques.
- Les fumées de silice

Les fumées de silice (FS) sont des sous-produits industriels provenant de la fabrication du
silicium métallique ou de divers alliages de ferrosilicium. Les fumées de silice sont
composées principalement de dioxyde de silicium amorphe et se présentent sous forme de
fines particules sphériques d'un diamètre moyen d'environ 0,1 µm. Les fumées de silice sont
produites lors de la réduction du quartz très pur par du charbon dans un four à arc électrique.
Les fumées de silice sont recueillies par filtration des gaz qui s’échappent lors de la
combustion [25]. Elle s’élève sous forme de vapeur oxydée émise par les fournaises chauffées
à 2000°C. Une fois refroidie, elles se condensent pour être captée dans des poches de tissu.
13
Ensuite, elles seront traitées pour enlever les impuretés et pour contrôler la taille des
particules. Le Tableau (1.4) donne la composition chimique typique de la fumée de silice.
Tableau 1.4 : Composition chimique de la fumée de silice [26].

% %
% % % % % % % % %
Al2O Fe2O
SiO2 CaO MgO SO3 MnO K2O TiO2 P2O5 PAF
3 3
FS 94.17 0.21 0.32 0.50 0.47 0.12 0.07 1.17 n.m 0.04 2.77
Leur surface spécifique est de 20 à 25 m2/g. La finesse et la forme vitreuse des fumées de
silice font d'elles un produit très réactif. Leur teneur en silice vitreuse varie de 75 % à 95%.
[27]
Par réaction pouzzolanique ou par une action sur les conditions de germination des hydrates,
la structure des C-S-H est modifiée.
A l’origine la fumée de silice était présente comme une pouzzolane, c'est-à-dire qu’elle réagit
avec la chaux libérée lors de l’hydratation du ciment Portland pour former des silicates de
calcium hydratés (C-S-H) supplémentaires [28]. La fumée de silice n’est cependant pas
qu’une pouzzolane très réactive, elle a d’autres propriétés intéressantes. En effet, la petite
taille des particules de fumée de silice permet de combler l’espace entre les grains de ciment,
ce qui améliore donc le remplissage des vides [29].
La Figure (1.6) montre l’efficacité de l’ajout des fumées de silice comparée à celle du ciment
Portland ordinaire, pour un rapport eau/ciment = 0.25.
La fumée de silice améliore aussi les propriétés physiques du béton. Comme la résistance en
compression, la résistance au gel – dégel, la résistance à la pénétration des ions chlore, la
résistance aux attaques par les sulfates et la résistance à la réaction alcali – granulat [28] [30].
Les fumées de silice utilisées en remplacement du ciment permettent généralement de
diminuer la perméabilité à l’air et à l’eau. Cet effet s’explique par le raffinement et la
segmentation de la porosité capillaire engendrée par l’hydratation des sphères de fumée de
silice. Le taux de remplacement optimal se situe aux environs de 10% [31].
14
la dimension des pores en fonction du temps d’hydratation [32].
- Les additions calcaires

Elles sont obtenues par broyage fin de roches calcaires. Inertes chimiquement, ces additions
sont souvent appelées fillers calcaires, en référence à leur rôle de remplissage des vides. Ces
additions contribuent à augmenter la compacité du béton et donc les performances
mécaniques du béton.
1.1.5 Les adjuvants

Les adjuvants sont des produits chimiques incorporés au béton en faibles quantités afin d’en
améliorer certaines propriétés. Leur efficacité est liés à l'homogénéité de leur répartition dans
le béton [33, 34] Les adjuvants les plus courants peuvent être organiques ou inorganiques et
sont classés selon leur fonction :
- Lesréducteurs d’eau (fluidifiants et superplastifiants)

Les fluidifiants ont pour fonction de diminuer le rapport E/C du béton tout en conservant la
maniabilité désirée [35].
La durée d'action des fluidifiants est très variable, elle dépend de la fabrication du béton, elle
est courte pour les bétons fabriqués sur chantier et elle doit être longue pour les bétons
fabriqués en centrales à béton. Pour ces derniers, le béton doit rester fluide toute au long de la
durée du transport, jusqu’à la mise en place.
15
Les superplastifiants sont des polymères solubles dans l’eau, lesquels possèdent de
nombreuses applications dans l’industrie de la construction [36 - 39]. Ces matériaux sont
également appelés réducteurs d’eau de haut rang. Ils font partie des adjuvants pour béton,
lesquels sont définis, selon la norme EN 934-2, comme des matériaux qui sont ajoutés au
béton pendant le processus de malaxage, dans des quantités inférieures à 5% de la masse de
ciment, afin de modifier ses propriétés à l’état frais et à l’état durci.
Ce sont des polymères organiques solubles dans l’eau. Leur principale action est de s’enrouler
autour des grains de ciment de sorte qu’ils se repoussent les uns les autres, entraînant une
dispersion des grains [28].
Il existe différents types de superplastifiants communément utilisés dans les matériaux de
construction. Ils se différencient principalement par la nature des groupements anioniques
portés par le polymère et par la façon dont ils engendrent une force répulsive entre les grains
de ciment. Toutefois, quelle que soit leur nature, les superplastifiants apportent sans conteste
des améliorations technologiques aux bétons qui les incorporent dans leur formulation.
- Les retardateurs et accélérateurs de prise

Les réactions d’hydratation sont exothermiques ; elles sont accélérées par l’apport de chaleur.
Ainsi le bétonnage en temps chaud ou bien d’éléments massique (où la température au cœur
du béton peut atteindre 80°C) accélère la cinétique d’hydratation du ciment. Inversement, le
bétonnage en temps froid ralenti les réactions d’hydratation du ciment. Ainsi, ces
modifications dans les cinétiques d’hydratation du ciment est parfois défavorable. En effet,
l’accélération des réactions d’hydratation a des effets négatifs sur les résistances à long terme
du béton. Dans le cas des ouvrages massifs, il y a apparition précoce de la fissuration. A
l’inverse le bétonnage en temps froid entraîne du retard sur les durées du décoffrage. Pour
remédier à ces difficultés il est donc conseillé d’utiliser des retardateurs ou accélérateurs de
prise.
Ainsi, dans le cas du bétonnage en temps chaud ou bien d’éléments massifs, il est conseillé
d’utiliser un retardateur de prise pour freiner les réactions d’hydratation et aussi réduire la
chaleur au cœur du béton, de manière à ce que les propriétés du béton soient préservées et le
béton ne fissure pas.
Pour le bétonnage en temps froid, il est conseillé d’utiliser les accélérateurs de prise pour
provoquer les réactions d’hydratation et accélérer le durcissement du béton freiné par la
température ambiante.
16
Les retardateurs de prise peuvent avoir d’autres usages. Exemple de reprise de bétonnage:
grâce aux retardateurs de prise il est possible d'effectuer des reprises de bétonnage après
plusieurs heures d'interruption avec certaines précautions (protection contre la dessiccation).
Autre exemple transport de longue durée du béton : l'utilisation de retardateur de prise permet
de transporter sans problème tous les bétons sur de grandes distances quelles que soient les
conditions (températures, risques d'embouteillage, etc.).
Les accélérateurs de prise sont très utilisés dans les bétons de préfabrication car ils permettent
d’atteindre des résistances convenables au jeune âge, cela permet de réduire le temps
d’étuvage et accélère donc le processus de fabrication. Les accélérateurs de prise permettent
de réduire les délais de chantier, car ils permettent les résistances prévues pour 28 jours à des
âges avancés. Mais il faut faire attention à la résistance à plus long terme, qui elle va en baisse
par rapport à celle d’un béton sans accélérateurs de prise [28].
- Les agents entraîneurs d’air

Ils permettent d'entraîner, à l'intérieur du béton, des microbulles d'air parfaitement réparties
qui serviront d’espace d'expansion dans le béton durci. Ces microbulles permettent
d'améliorer la durabilité du béton soumis à l'action du gel - dégel. Il améliore la résistance du
béton sous l’action des incendies.
Un des modes d’action de ces microbulles peut être décrit comme suit : dans le cas du gel,
l’eau contenue à l’intérieure du béton gèle et augmente de volume puis crée des surpressions à
l’intérieur des pores du béton et par la suite une fissuration ; la présence des microbulles
permet de freiner le développement des fissures et la dégradation du béton est arrêtée [28].
C’est le même mode d’action qui se développe lors des incendies, dans ce cas l’eau contenue
dans les pores fermés se transforme en gaz et ce gaz et avec l’augmentation de la température
provoque des surpressions sur les parois des pores et donc de la fissuration.
Pour les bétons devant résister aux cycles de gel - dégel, la teneur en air occlus doit se situer
entre 4 et 6 %.
1.1.6 Les fibres

L’utilisation des fibres comme renfort est une ancienne méthode utilisée pour améliorer le
comportement mécanique et la ductilité des matériaux de construction. Leur utilisation a
connu des évolutions au cours de l’histoire.
- Les fibres végétales comme la paille ou le bois ont été déjà utilisées par nos ancêtres. De nos
jours elles sont encore utilisées pour la construction de l’habitat.
17
- Les fibres d’acier datent du début de XXèmesiècle.

- Les fibres organiques datent des années soixante (XXèmesiècle).
- Les fibres de verre datent des années soixante-dix (XXèmesiècle).
Les fibres sont classées selon leur origine (naturelles, synthétiques et industrielles), leur forme
(droite, ondulée, aiguille,…), leur dimension (macro ou microfibres) et aussi par leurs
propriétés mécaniques. Cependant pour faire un choix de fibres à utiliser pour telle
application, il faut tenir compte de la compatibilité de la fibre avec la matrice de ciment et le
mode performance du composite.
1.1.6.1 Les fibres d’amiante

Les fibres d’amiante sont considérées comme les renforcements les plus anciens des matrices
cimentaires et aussi pour la confection de tissus résistants aux feux. Elles sont en fait des
bûchettes de microfibres extrêmement fines, difficilement fusibles (vers 1500° C) et ont
l’avantage d’être inattaquables par les ciments. Elles possèdent une excellente tenue au feu
[40], une bonne résistance à la traction et un module d’élasticité élevé. Elles sont plus
résistantes aux agressions chimiques et aux micro–organismes. Elles se caractérisent par une
résistance électrique élevée (tableau 1.6). Compte tenu de la législation en matière de santé
publique [41, 42] l’utilisation des fibres d’amiante est interdite, ce qui a favorisé le choix
d’autres fibres.
1.1.6.2 Les fibres de fonte

Les fibres de fonte se présentent sous forme de rubans métallique amorphes coupées et
élaborées à base de fonte. La fibre de fonte s’incorpore aisément jusqu’à 1.7% en volume
dans une pâte de ciment ou d’un mortier [43]. Les fibres de fonte possèdent les
caractéristiques de souplesse, forte résistance en traction et bonne résistance à la corrosion
(Tableau 1.6).
1.1.6.3 Les fibres de polypropylènes

Les fibres de polypropylènes sont généralement les plus utilisées pour renforcer les bétons et
les mortiers en raison de leur bonne résistance aux alcalis et elles sont bon marché. Elles sont
utilisées principalement sous forme de microfaisceaux qui, soumises à un effort mécanique, se
dissocient en dispersant les fibres figure (1.7).
18
Il est constaté que le polypropylène est sensible à l’ultra violet. Son exposition prolongée au
rayonnement solaire provoque une oxydation. Noyées dans la matrice, les fibres de
polypropylène sont en général assez longues (30 à 60mm), légères et ne sont pas attaquées par
le ciment [42]. Leur module d’élancement est plus faible que la pâte durcie. Il convient de les
utiliser de préférence pour les pièces minces devant résister, soit aux chocs mécaniques, soit à
l’action corrosive de certaines ambiances dans lesquelles l’acier pourrait se corroder
rapidement. Les caractéristiques principales de ces fibres sont illustrées dans le tableau 1.6.
Figure 1.7 : Les fibres de polypropylène [50].
1.1.6.4 Les fibres de verre

Le verre est un matériau solide qui est produit par refroidissement d’un liquide visqueux. Il
est caractérisé par une grande fragilité, attribué à une sensibilité élevée à la fissuration.
Élaboré sous forme de fibres de faible diamètre, le verre perd cette fragilité. Les fibres de
verre sont disponibles dans le commerce sous forme de bobines (découpage à la demande) ou
sous forme de morceaux prédécoupés de 3, 6, 12 et 50 mm de longueurs Figure (1.8).
19
Figure 1.8: Les fibres de verre [50].
Il existe trois catégories de fibres de verre: La fibre de verre classique (silice, soude, chaux)
de type (C), la fibre de verre au Zirconium de type (AR) et les fibres de verre au Borosilicate
de type (E). Les compositions moyennes de ces trois types de fibres sont données dans le
tableau (1.5) [44].
Tableau 1.5: Composition des fibres de verre [44].

Composition TiO2 ZrO2
SiO2 Al2O3 CaO MgO Na2O3 B2O3 Fe2O3
(%)
60 -
Verre de type C 3,5 - 6 14 3 10 5 0,5 - -
65
Verre de type
61 - 5 - 17 - 0,3 - 10
AR
53 - 14 - 17 -
Verre de type E 1 0,8 0,8 0,3 0,5 -
55 15 23
Les caractéristiques mécaniques du béton renforcé de fibres de verre diminuent rapidement

avec le temps [45], [46].
L’emploi des fibres de type (E) dans le béton nécessite l’incorporation de polymères ou autres
ajouts au mélange, au moment du gâchage [47]. Ces ajouts ont pour fonction d’enrober la
20
fibre et de la protéger de l’attaque alcaline. PERA et al. [48], ont montré que l’ajout de
métakaolin permet d’améliorer la ductilité du composite ciment/verre (E).
La fabrication des fibres de verre type E revêtues par imprégnation d’une résine
thermoplastique pour empêcher l’attaque chimique du verre est devenue actuellement une
solution pour ce problème. Mais cette couche de résine protectrice influe évidemment sur les
conditions d’adhérences. En Angleterre, on est arrivé à fabriquer un verre résistant aux
alcalins, riche en Zircone et peut être utilisé parfaitement pour renforcer le béton [49]. Les
propriétés physiques et mécaniques des fibres de verre sont représentées dans le tableau 1.6.
Concernant les fibres de verre AR (Alcali-Résistante), Elles ont été développées spécialement
pour le renforcement des mortiers à base de ciment. Elles ont pour particularité d’avoir une
teneur élevée en oxyde de zirconium et en soude. Le zirconium se concentre à la surface des
fibres et leur confère une bonne résistance aux composés alcalins générés lors de la prise [50].
Le renforcement du ciment avec ces fibres lui donne une meilleure résistance à la corrosion
acide [51].
1.1.6.5 Les fibres d’acier

Les fibres d’acier ont généralement une très bonne résistance à la traction et un très fort
module d’élasticité par rapport à la matrice cimentaire. Les fibres d’acier se présentent sous
différentes formes (droites lisses, ondulées, embouties, à crochets accolées,…). La Figure
(1.9) représente les différentes formes des fibres d’acier utilisées comme renfort pour
différents types de béton. Les fibres les plus utilisées sont les fibres droites. C’est l’adhérence
de ces fibres avec la matrice cimentaire qui diminue la fragilité du béton par amélioration du
comportement post-fissuration.
21
Figure 1.9: Différents types de fibres d’acier [52].
La résistance en traction de ces fibres varie généralement entre 700 à 2000 Mpa. Cette
résistance est rarement utilisée dans le composite dû au phénomène de pull out1 des fibres.
Les principales propriétés physiques et mécaniques des fibres d’acier sont récapitulées dans le
tableau 1.6.
1
Essai qui consiste à soumettre une fibre, dont une partie est enchâssée dans une gaine de matrice, à une
contrainte de traction uniaxiale, jusqu’à provoquer la décohésion à l’interface, puis l’extraction complète de la
fibre.
22
Tableau 1.6: Propriétés physiques et mécaniques des fibres [53].

Fibre Amiante Fonte Polypropylène Verre Acier
(ruban)
Diamètre 0.02 à 20 36×2000 10 – 200 5 – 20 5 – 500
(µm) (de section)
Longueur 5 50 – 60 25 – 75 40 – 70 20 – 80
(mm)
Densité 2.5 – 3.4 7.8 0.9 2.6 7.8
Résistance en 3000 2500 400 – 750 2000 – 4000 1000 – 3000

traction
(Mpa)
E (103 Mpa) 8 – 15 140 5 – 10 80 200
Allongement 2–3 1 15 – 25 2 – 3.5 3–4

à la rupture
[%]
Résistance au 1500 1500 150 800 1500
feu [°C]
Coefficient 1 / 90 9 11
de dilatation
[µ/m]
1.2 TECHNOLOGIE DE FABRICATION DES BÉTONS DE FIBRES

1.2.1 Granulométrie
Tout comme pour le béton classique, la qualité du granulat et la granulométrie affectent de
façon significative la résistance et la performance du béton armé de fibres. Un granulat de
qualité s’impose quand le béton de fibres est utilisé en milieu défavorable, lorsqu’une grande
résistance est demandée. Le choix des fibres doit être compatible avec la taille des granulats
afin d’aboutir à une bonne compacité et à une meilleure distribution des fibres. Le
positionnement local des fibres dépend du rapport entre la longueur des fibres et le diamètre
des granulats (Figure 1.10).
23
Figure 1.10: Effet de L /Dg sur la structure interne d'une matrice [54].
Pour que les fibres agissent efficacement au niveau des fissures intergranulaires et
interviennent à l’échelle d’une structure, il est impératif que la longueur de la fibre soit plus
grande au diamètre du plus gros granulat; un rapport de deux étant préconisé dans la
littérature [54].
1.2.2 Malaxage
Il faut apporter une grande attention à la méthode de malaxage et donc à la séquence
d’introduction des différents composants de façon à assurer une distribution homogène des
fibres dans le mélange frais. Un temps minimum est recommandé pour assurer l'homogénéité
du mélange. Paillere [55] préconise de rajouter les fibres après avoir malaxé les matériaux
avec 1/3 du volume d'eau. L'ajout des fibres s'effectue à la main au laboratoire pour des
petites proportions, en revanche pour les grandes quantités, un matériel spécifique s’impose,
nécessitant donc quelques minutes supplémentaires d'homogénéisation. Toutefois, on peut
rencontrer quelques difficultés comme :
- Agglomération ou formation de pelotes de fibres (oursins), lorsque les fibres sont
introduites sans précaution particulière ou temps de malaxage trop long ou un dosage
excessif de fibres,
- Distribution hétérogène (temps de malaxage trop court).
En général, l’ajout des fibres se fait lorsque le malaxage du béton est terminé. Il faut donc
prolonger de quelques instants le malaxage pour permettre la distribution des fibres dans le
mélange.
24
1.2.3 Mise en œuvre

Le déversement du béton doit s'effectuer de telle sorte que le moule ou le coffrage se
remplisse aisément. Toute vibration doit faire l'objet d'une étude attentive. Sauf cas
exceptionnel, la mise en œuvre à l'aiguille vibrante est à déconseiller du fait de l'orientation
préférentielle des fibres et de l'effet de cheminée. Il est préférable d'utiliser des vibreurs de
coffrage.
Quand à l’état de surface des éléments coulés à plat, le talochage ne pose pas de problème. Il
a néanmoins comme inconvénient de faire apparaître quelques fibres sur les arêtes
périphériques supérieures qu'il convient de faire disparaître ensuite. Le coulage en banches
verticales remédie en grande partie à cet inconvénient en supprimant le talochage.
Comme toujours, il faut veiller à l’étanchéité des moules ou des coffrages, car toute fuite de
laitance entraîne un phénomène de convection d’air déclenché par la vibration, préjudiciable à
la qualité du béton en générale. De plus, ces fuites permettent le passage des fibres entre les
éléments et, découvrant localement les agrégats, font apparaître les fibres intercalées entre
eux, ce qui impose la reprise et le ragréage [56].
1.2.4 Ouvrabilité
L’ouvrabilité d’un béton de fibres est un paramètre qui dépend essentiellement de :
- la granulométrie du squelette granulaire (dimension, pourcentage et la géométrie des
granulats),
- la géométrie et état de surface des fibres,
- le pourcentage en volume des fibres dans la matrice,
- durée de malaxage.
D’après Hugues et al [57], la fluidité diminue avec l’augmentation de :
- l’élancement (longueur de la fibre/diamètre de la fibre),
- diamètre dmax du plus gros granulat,
- pourcentage en volume des fibres.
1.2.5 Propriétés mécaniques des bétons fibrés

Les propriétés mécaniques des bétons fibrés dépendent de plusieurs paramètres :
- la forme de la section dont dépend la surface adhérente de la fibre,
- la forme de la fibre,
- la longueur de la fibre et son élancement,
- la nature des fibres,
25
- la fraction volumique des fibres dans la matrice,

- la distribution spatiale des fibres et leur orientation.
1.2.5.1 Résistance en compression

Des travaux de recherches concernant l’effet des fibres sur la résistance à la compression, ont
démontré que l’ajout des fibres n’apporte pas d’amélioration appréciable en compression.
Certains auteurs [58-60] observent une légère augmentation de la contrainte ultime et d’autres
notent une légère diminution [61]. Dans la matrice, la fibre peut avoir deux effets
contradictoires : d’une part maintenir les fissures ce qui est favorable pour la phase post pic, et
d’autre part créer des défauts supplémentaires à l’interface fibres - mortier ce qui peut
contribuer à l’endommagement et donc limiter la charge maximale.
1.2.5.2 Résistance à la traction directe

D’après la bibliographie, les augmentations de résistance en traction dues aux fibres sont
variables. Peu d’essais ont été réalisés en traction directe, car l’essai est délicat et très
coûteux. D’une manière générale, on peut dire que les améliorations constatées dépendent
essentiellement du type d’essais, de la forme des éprouvettes, de paramètres liés à la
géométrie et au pourcentage volumique des fibres utilisées, et bien sûr au béton témoin
retenu.
On constate que pour les bétons renforcés de fibres métalliques, les résistances à la
compression et à la traction sont inférieures ou à peu près égales à celles du béton de
référence. Ceci confirme que les fibres métalliques n’interviennent pas d’une manière
significative sur le comportement à l’échelle du matériau. Nous pouvons résumer ces résultats
de la manière suivante :
- l’ajout de fibres dans la matrice perturbe notablement celle-ci en y introduisant des vides
(effets de voûte, effets de parois)
- Dans les bétons renforcés de fibres métalliques, il y a moins de gros graviers que dans les
bétons sans fibres, et il semblerait que ceux-ci jouent un rôle non négligeable dans la
résistance du béton [62].
1.2.5.3 Résistance à la flexion

Le renforcement par des fibres métalliques est utilisé pour améliorer la ductilité et fournir un
contrôle du mécanisme de fissuration. L’amélioration de la résistance de première fissuration
est considérée comme un gain secondaire. En flexion, contrairement à ce qui est généralement
26
observé en traction directe avec ce type de fibres, la structure fissurée peut reprendre des
efforts bien supérieurs à ceux relevés lors de l’apparition de la première fissure. Un peu
comme en béton armé classique, la déformation de flexion s’accompagne du développement
d’une fissuration et du déplacement vers le haut de l’axe neutre.
1.2.5.4 Résistance au cisaillement

Plusieurs chercheurs ont étudié le comportement au cisaillement des bétons renforcés de
fibres à travers des essais de cisaillement direct [63-69]. Ces chercheurs ont utilisé des fibres
métalliques et synthétiques, à différents dosages. Ils ont démontré que les fibres améliorent le
comportement au cisaillement du béton, tandis que le béton sans fibres a une rupture fragile
(Figure 1.11). De plus, ils ont constaté que les fibres métalliques ont un meilleur
comportement au cisaillement que les fibres synthétiques, à cause de leur rigidité
généralement plus faible que celle des fibres métalliques. D’autres études réalisées ont mené
aux mêmes conclusions concernant la rupture fragile des compositions sans renfort de fibres
[64], [67].
Figure 1.11: Courbes charge – déplacement pour les essais de cisaillement direct [69].
1.3 DURABILITÉ DES BÉTONS RENFORCÉS DE FIBRES

1.3.1 Durabilité des bétons renforcés de fibres métalliques
La durabilité du béton est liée à la facilité de pénétration des substances telles que le dioxyde
de carbone, les chlorures, l’oxygène et l’eau. Les problèmes liés à la compacité du matériau
influent sur l’altération des composants du béton.Le béton peut être attaqué par plusieurs
facteurs, qui le dégradent plus ou moins. Ceux-ci peuvent être classés comme endogènes et
exogènes et leurs origines sont variables (Tableau 1.7).
27
Tableau 1.7. Facteurs influents sur la durabilité [62].

Origine Endogène Exogène
Chimique Hydratation Carbonatation
Alcali-réaction Pénétration d’agents agressifs
Physique Auto dessiccation Température
Chaleur d’hydratation Hygrométrie
Mécanique Granulats Sollicitations de service
Sollicitations accidentelles
La seule problématique de durabilité spécifique aux bétons renforcés de fibres métalliques est
la corrosion des fibres. Si l’on doit faire une comparaison avec les bétons non fibrés, le
phénomène est assez similaire à la corrosion des armatures de béton armé [62].
Deux situations sont à prendre en compte dans l’analyse de la corrosion des fibres
métalliques, et de ses conséquences :
- le cas où la fibre ne traverse pas une fissure débouchant en surface.
- le cas où la fibre traverse une fissure débouchant en surface
Cas n°1
Normalement, le béton assure la protection des fibres vis- à -vis de la corrosion. En fait deux
processus peuvent altérer cette protection [70] :
- l’évolution de la phase aqueuse interstitielle dont le pH diminue à la suite de la
transformation des composés hydratés du ciment et qui n’offre plus la protection souhaitable à
la fibre métallique. C’est principalement la réaction de carbonatation du béton, à partir du
dioxyde de carbone contenu dans l’air qui est impliquée dans ce processus :
- la pénétration d’agents agressifs, notamment les ions chlore jusqu’au niveau des fibres
Il faut noter que, parmi les deux mécanismes d’altération, la carbonatation est un phénomène
général pour les superstructures, tandis que la pénétration des chlorures est spécifique à
certains environnements.
La capacité de protection offerte par le béton aux fibres dépend principalement de la
compacité du béton, autrement dit, de sa structure poreuse et de l’épaisseur d’enrobage des
fibres. Dans le cas des BRFM, ces deux paramètres ne sont pas indépendants. Il a été
recommandé pour la formulation de ce type de béton, que l’ajout de fibres doit
impérativement s’accompagner d’une modification du squelette granulaire du béton,
28
modification qui se résume principalement à augmenter la quantité de ciment et le rapport

sable / granulats quand le pourcentage de fibres augmente. Ces deux modifications concourent
à produire un BRFM le plus compact possible, dans lequel les fibres sont enrobées de manière
satisfaisante.
Dans la pratique, le BRFM contient assez de pâte de ciment pour éviter que trop de fibres se
touchent, la corrosion des fibres si elle existe ne concerne que les fibres très proches de la
surface. La propagation vers le cœur du matériau, se fait ensuite très lentement (la vitesse
dépendant évidemment de la compacité de la matrice).
Les conséquences de la corrosion des fibres métalliques proches de la surface peuvent se
décliner ainsi :
- création de salissures sur les parements des structures
- réduction des caractéristiques mécaniques des fibres (résistance en traction et rigidité) due à
leur minimum de section induite par la corrosion. Il est à souligner quant à ce dernier point,
que plus la section initiale de la fibre est petite, plus la perte des caractéristiques mécaniques
de la fibre est importante.
Il faut signaler que les oxydes et hydroxydes formés à la surface des fibres ne génèrent pas,
des contraintes suffisantes pour fissurer la matrice. En effet, les réactions d’oxydation se font
avec une augmentation de volume par rapport au métal de base, ce qui induit des pressions
dans la porosité de la matrice environnante, pression qui sont fonction de la quantité d’oxydes
formés. Or, dans le cas des fibres métalliques, les oxydes formés autour d’elles sont en très
faible quantité.
En conclusion, en dehors de quelques salissures possibles, nuisibles pour l’esthétique des
structures, la corrosion des fibres non traversées de fissures ne provoque aucun problème
grave pour la durabilité ou la capacité portante de ces structures en BRFM. Ceci a été
clairement démontré lors d’une étude complète réalisée par l’ANDRA* (agence nationale pour
les déchets radioactifs) [71].
Cas n°2
C’est un cas sensible au regard des conséquences mécaniques potentielles relatives à la
corrosion des fibres. C’est également un cas sur lequel il n’existe pas d’analyse approfondie et
claire. L’analyse présentée se base sur les travaux de DUVAL [70] concernant le rôle de la
fissuration dans le béton d’enrobage des armatures classiques de béton armé vis-à-vis de
l’évolution du processus de corrosion de ces armatures (le mot fibre va remplacer armature
dans ce qui suit).
29
De nombreuses études ont été consacrées à la détermination d’une largeur critique de fissure à
partir de laquelle la vitesse de corrosion s’accroît de façon significative par rapport à un béton
non fissuré. L’observation d’ouvrages en service et des expériences de laboratoire montre
qu’il n’y a pas, statistiquement, de relation directe entre l’ouverture de fissure et le degré de
corrosion, lorsque cette ouverture ne dépasse pas 0.3 à 0.4 mm [72].
L’explication qui est généralement avancée est la suivante : à l’endroit où la fissure la
traverse, la fibre se trouve du fait de la carbonatation, à un pH plus faible qu’ailleurs. La
corrosion va donc s’y faire préférentiellement. Mais, très rapidement les salissures et les
produits de la corrosion vont obstruer le fond de la fissure, qui est rappelons le, très peu
ouverte, ce qui contribue à freiner la corrosion (figure I.12).
Figure 1.12 : Mécanisme de corrosion des fibres en présence de fissure, et sans pénétration
des chlorures [62].
Le mécanisme de corrosion étant un mécanisme de pile électrochimique, qui implique

l’existence d’une anode, d’une cathode et d’un milieu électrolytique. La zone où la fibre est
traversée par la fissure (diffusion importante d’eau et de chlorures) est le siège de la réaction
anodique (oxydation), ce qui implique que les parties avoisinantes (non fissurées) de la fibre
sont susceptibles d’être le siège de réactions cathodiques (réduction). En conséquence, la
vitesse de corrosion localisée va également dépendre de la vitesse de diffusion de l’oxygène et
des ions OHˉ au sein du béton non fissuré, donc de sa porosité. Ceci conduit à une situation
complexe dans laquelle les fibres d’un BRFM très poreux (rapport eau / liant élevé) traversées
par une fissure faiblement ouverte, peuvent se corroder plus rapidement que celles d’un
BRFM peu poreux (rapport eau / liant faible), traversées par une fissure beaucoup plus
ouverte.
30
En conclusion, bien qu’aucune

aucune relation claire entre l’ouverture
l ouverture des fissures et la vitesse de
corrosion ne soit actuellement établie, l’expérience
l expérience montre que les fissures accélèrent, dans
certaines conditions (présence de chlorures), cette vitesse de corrosion. Dans le cas des fibres
métalliques, ceci peut avoir une conséquence mécanique importante du fait de leur section
très petite (comparée à celle des armatures classiques du béton armé). Elles pourraient se
dissoudre totalement entre des fissures correspondant à un comportement de structure en
service, et ainsi occasionner une diminution non négligeable de la capacité portante et donc du
degré de sécurité des structures en BRFM.
1.3.2 Durabilité des bétons renforcés de fibres de verre

Tous les produits vitreux sont chimiquement réactifs en solution. Selon les milieux d’attaque,
différentes réactions ont lieu. La réaction du verre dans les différents milieux agressifs a été
étudiée par plusieurs auteurs [73-75].
[73
1.3.2.1 Mécanisme de corrosion du verre en différents milieux

a) Milieu acide
Le mécanisme de dégradation du verre par une solution acide se traduit
traduit par l’échange d’ions
entre la solution aqueuse et la surface du verre, c’est la désalcalinisation de la surface ou
leaching. La figure 1.13 illustre ce mécanisme dans le cas de l’attaque du verre par une
solution d’acide chlorhydrique (HCl).

(leaching) [75].
31
Lorsque les ions Na+ et OH- passent en solution, le proton du groupe silanol SiOH échange
son site de surface avec celui d’un ion alcalin de l’intérieur : il diffuse dans le verre. La
cinétique est donc contrôlée par l’interdiffusion entre le cation alcalin du verre et le proton. A
basse température, le cation qui diffuse dans le verre est l’ion hydronium. Les profils de
diffusion des éléments hydrogène et sodium dans les couches superficielles du verre
sodocalcique hydraté ont été déterminés. Les études ont montré qu’un atome de sodium est
remplacé par trois atomes d’hydrogène et que la cinétique de dégradation dépend de la racine
carrée du temps(√t). De plus, quelle que soit la valeur du pH la vitesse d’attaque et la
solubilité du verre restent constantes [75].
Les éléments modificateurs du réseau du verre sont préférentiellement éliminés en solution en
modifiant peu la structure de la silice. Ainsi, l’extraction des ions Na+ par des solutions à
faibles valeurs de pH peut être classée selon l’ordre suivant : H2O > acide citrique > acide
acétique > HCl > acide oxalique. Mais une partie également de l’élément silicium passe en
solution et sa concentration finale correspond à la solubilité de la silice (SiO2) à la
température et à la valeur de pH considérées [73], [74].
b) Milieu neutre
La diffusion des espèces chimiques est le mécanisme régissant la corrosion du verre en
solution neutre. Sous l’effet de la diffusion de l’eau à l’intérieur du verre, les atomes
d’oxygène non-pontant se transforment en groupe silanol (SiOH). Ceci permet à l’ion Na+
libéré de diffuser à la surface du verre avec l’ion OH-. Par conséquent, les verres de silicates
peuvent être considérés comme des sels d’un acide faible et de base forte qui subiront une
réaction d’hydrolyse [76].
c) Milieu basique
Le mécanisme qui régit cette corrosion est la dégradation du réseau silicique (ou etching). Le
verre est alors hydraté puis totalement dissout par rupture des ponts Si-O-Si à la surface du
verre pour donner lieu à la formation de nouvelles liaisons Si-O- et Si-OH [73]. Ce
mécanisme est prédominant pour des valeurs de pH supérieures à 10. Il est donc
caractéristique des attaques du verre par des solutions alcalines.
La figure 1.14 illustre ce mécanisme dans le cas où le verre est attaqué par une solution de
NaOH.
32
Figure 1.14 : Mécanisme d’attaque de verre par une solution de soude (etching) [75].
Les liaisons Si-O-Si sont ainsi détruites les unes après les autres. En supposant qu’aucune
couche de protection ne se forme à la surface du verre, et que la solution ne change pas, la
réaction serait linéaire en fonction du temps. Les ions sodium apportés dans la solution par
l’échange ionique sont très importants pour la rupture du réseau. Ils peuvent se combiner aux
espèces siliceuses pour former du silicate de sodium en solution appelé « water glass ».
1.3.2.2 Facteurs influençant la durabilité chimique du verre

Plusieurs facteurs influencent la durabilité chimique des verres.
a) Rapport de surface spécifique du verre sur le volume de la solution aqueuse

Les quantités des constituants libérés par un verre dans certaines conditions sont
proportionnelles à la surface du verre exposée. En effet, des études menées sur l’attaque d’un
verre de composition 25K2O-75SiO2 en milieu aqueux avec une valeur de pH ajustée à 6 et à
une température de 40°C ont montré que la quantité de SiO2 dissoute en fonction du temps,
augmente avec le rapport Surface / Volume (S/V) (Figure 1.15). Ce paramètre semble
pertinent pour des temps de réaction longs car quand ce rapport passe de 0,5 à 1,5 la
dissolution de la silice est multipliée par un facteur de 3 [77].
33
rapport S/V [77].
b) Composition du verre
La composition du verre influence fortement sa durabilité chimique.
chimique. Pour un verre ne
contenant pas de modificateurs, si la valeur du pH de la solution ne dépasse pas 7, l’attaque du
réseau ne se produit pas. La présence d’alcalin dans la composition du verre fait chuter
rapidement sa durabilité chimique, non seulement
seulement à cause de l’introduction de cations
mobiles, mais aussi de par la présence d’oxygène non-pontant
non pontant qui crée un réseau plus
favorable à la diffusion des cations. Il a été montré que le verre contenant un mélange
d’alcalins (Na2O et K2O) présente une vitesse de corrosion plus faible que ceux contenant une
quantité équivalente de Na2O ou de K2O (effet d’alcalins mixte : AME). La figure 1.16
montre l’évolution de la quantité d’ions alcalins dissous à 90°C pendant 4 heures dans de
l’eau distillée (pH = 7) dans le cas d’un verre de composition 72SiO2-10CaO
10CaO-xNa2O-yK2O
(avec x + y = 18).
34
alcalin du verre [77].
Cet effet d’alcalins mixte est plus important au cours du processus d’échange ionique (pH <
9). Tandis qu’à la valeur de pH > 9, il y’a prédominance de la réaction de dissolution du verre
sur l’échange ionique et l’effet d’alcalins mixte diminue. De plus l’ajout de CaO au verre de
silicate alcalin augmente sa durabilité chimique [77].
c) Valeur de pH de la solution
La durabilité chimique des verres de silicates dépend fortement du pH et de la nature de la
solution agressive. En effet, les verres de silicates deviennent particulièrement sensibles à la
tion au dessus de pH ≈ 9 – 10. La figure 1.17 illustre la variation de dissolution de
décomposition
la silice et de la soude en fonction du pH à 35°C d’un verre de composition initiale Na2O-
3SiO2 à 35°C.
35
Figure 1.17: Variation de la quantité de silice (a) et d’oxyde de

de sodium (b) en fonction du pH
d’un verre de composition initiale Na2O-3SiO2 à 35°C [77].
d) Température
La quantité des espèces dissoutes du verre en solution pour un temps donné augmente avec la
température d’un facteur de deux (2) tous les 10°C selon Maclellan
Maclellan et entre 8°C à 15°C en
fonction de la composition du verre et du type d’ions alcalins selon Paul [77]. La vitesse de
corrosion du verre en fonction du temps peut être exprimée selon l’équation d’Arrhenius :

A B. e (1.1)
Où A est la vitesse spécifique de la réaction, B une constante, R la constante des gaz parfaits,
T la température absolue et E l’énergie d’activation définie comme le minimum d’énergie
nécessaire pour que la réaction ait lieu.
1.3.2.3 Amélioration de la durabilité des fibres de verre dans une matrice cimentaire
Il existe plusieurs méthodes qui servent à améliorer la durabilité des fibres de verre dans une
matrice de ciment, chacune d’elles a ses avantages et ses inconvénients. Pour obtenir des
fibres de verre résistants aux alcalis et qui ont une importante durabilité,
durabilité, il existe, entre autres
deux solutions :
Fabriquer des fibres de verre résistant aux alcalis avec une teneur importante de l’oxyde de
-Fabriquer
zirconium (ZrO2),
36
-Diminuer
Diminuer l’alcalinité de la matrice du ciment dans les bétons renforcés de fibres de verre et
réduire ainsi ses dégradations en ajoutant au ciment diverses sortes de pouzzolanes qui
peuvent avoir des effets favorables.
Il apparait donc qu’une solution relativement aisée et économique pour réaliser des matériaux
composites renforcés de fibres de verre
verre est d’associer un ajout de synthèse au ciment afin de
réaliser une matrice cimentaire exempte de chaux [78].
1.3.2.3.1 Incorporation du ZrO2 dans la composition chimique de la fibre

Plusieurs études ont été effectuées récemment sur l’altération des verres borosilicatés au
zirconium. Dans ces études la zircone est ajoutée en proportion croissante à la composition de
base 70/15/15/x. Le pH était soit tamponné, soit libre. Il a été montré d’une part que les verres
s’altèrent beaucoup plus lentement en présence
présence de zirconium et d’autre part que le degré
d’altération des verres augmente notablement aux faibles teneurs en zircone. Un maximum
d’altération est obtenu pour ZrO2 ≈ 2% (indépendamment du choix du pH initial). Avec les
fortes teneurs en zirconium, le degré d’altération final diminue jusqu’à devenir inférieur à
celui du verre de référence sans zirconium, lorsque ZrO2> 10%. L’effet du zirconium sur le
degré final d’altération du verre a été décrit dans les travaux de Sicard et al (Figure 1.18) [79].
Figure 1.18: Variation des fractions lixiviées finales en Si (o), B (□)

( ) et Na (◊)
( en fonction de
la teneur x de zircone dans les verres de composition 70/15/15/x altérés en pH libres à 1cm-
1
[79].
37
1.3.2.3.2 Abaisser le pH du milieu cimentaire

Le pH de la matrice cimentaire est d’environ 12,5, ce qui fait de lui un milieu très alcalin.
Cette alcalinité est due aux réactions d’hydratation du ciment, pendant lesquelles se forme la
portlandite (Ca(OH)2). Cette dernière offre un milieu protecteur pour les aciers,
ac mais
l’augmentation de sa quantité peut affecter la résistance chimique du ciment.
Plusieurs composés peuvent être ajoutés aux ciments pour, d’une part, diminuer la quantité de
Ca(OH)2 ce qui améliore la résistance chimique, d’autre part augmenter la résistance
mécanique.
Les caractéristiques très particulières de la fumée de silice en font une pouzzolane très
réactive à cause de sa très forte teneur en silice, de son état amorphe et de son extrême
finesse. Les effets bénéfiques de la fumée de silice sur la microstructure et les propriétés
mécaniques du béton sont dus essentiellement à la rapidité à laquelle la réaction
pouzzolanique se développe et à l’effet physique aux particules de fumée de silice qui est
connu sous le nom d’effet filler. Ces deux effets entraînent à la fois une forte augmentation de
la compacité et une amélioration des résistances mécaniques du fait de la réaction
pouzzolanique des fumées de silice.
L’ajout à la matrice cimentaire 15, 25 et 40% de fumée de silice diminue le pH du milieu et
améliore la durabilité des fibres de verre insérées dans ce matériau [80 – 83].
La résistance à la traction de la fibre REZAL conservée au même âge et à une température de
80°C dans l’eau, augmente avec l’augmentation du pourcentage de fumée de silice incorporée
dans la matrice cimentaire comme l’indique la Figure 1.19 [80].
température de 80°C aux différents âges [80].
38
La figure 1.20 montre l’état de surface des fibres de verre en fonction du pourcentage de la
fumée de silice.
pourcentage de la fumée de silice. (CP: Ciment Portland, FS: Fumée de silice) [80].
L’altération des fibres résistantes aux alcalis utilisée pour le renforcement d’une matrice
cimentaire, conservée pendant 21 jours dans l’eau à une température de 80°C, diminue en
augmentant le pourcentage de la fumée de silice incorporée dans la matrice [80].
CONCLUSION
Dans cette étude bibliographique, nous avons passé en revue les points susceptibles de nous
guider dans le choix des matériaux à utiliser et dans la définition des essais à effectuer afin de
faire progresser notre connaissance dans l’utilisation du béton de fibres dans l’environnement
biochimique.
Nous avons vu que les bétons renforcés de fibres métalliques ou synthétiques permettaient
d’améliorer, sous certaines réserves, les capacités mécaniques du matériau initial béton.
Ainsi les fibres améliorent le comportement du béton vis-à-vis de la fissuration. Elles lui
confèrent ainsi un comportement ductile et la possibilité de conserver une forte capacité
portante résiduelle pour de grandes ouvertures de fissure. Les fibres permettent de limiter le
développement de la fissuration et ainsi d’augmenter la durabilité des bétons.
39
CHAPITRE 2 PATHOLOGIES CHIMIQUES ET BIOCHIMIQUES OBSERVÉES SUR LES ÉLÉMÉNTS EN
BÉTON
CHAPITRE 2
PATHOLOGIES CHIMIQUES ET BIOCHIMIQUES OBSERVÉES SUR LES
ÉLÉMENTS EN BÉTON
INTRODUCTION
Pour les milieux chimiquement agressifs, le facteur commun à tous les agents agressifs est
l’eau qui dissout les composés gazeux ou solides. Le transport des substances agressives se
fait essentiellement par perméation et par diffusion, indicateurs majeurs de durabilité
dépendant de la compacité du béton.
D’une manière générale, les attaques chimiques des bétons mettent en jeu deux mécanismes
couplés que sont la dissolution des hydrates (essentiellement la lixiviation des ions Ca2+ de la
portlandite Ca(OH)2 et des silicates de calcium hydratés C-S-H) et la précipitation de sels,
nocifs ou non. Les conséquences générales sont un accroissement de la porosité et de la
fissuration, une augmentation de la perméabilité et de la diffusivité, des pertes de raideur et de
résistances mécaniques.
Les principaux milieux agressifs ainsi que les mécanismes d’attaque qui leur sont associés,
sont passés en revue. Nous avons abordé les attaques chimiques les plus courantes : alcali-
réaction, lixiviation, l’attaque par l’eau de mer, carbonatation, l’attaque sulfatique, l’attaque
chimique et en dernier l’attaque biochimique.
2.1 ALCALI – RÉACTION

L’alcali – réaction est une réaction chimique qui se produit entre certaines formes de silice ou
de silicate contenus dans les granulats et les alcalins du béton. Les mécanismes de l’alcali –
réaction sont complexes et font toujours l’objet de travaux de recherches.
Les principales conséquences de cette réaction est la formation d’un gel gonflant qui engendre
à son tour des contraintes internes au sein de la structure. Il en résulte un développement des
microfaiençages et un éclatement du béton (Figure 2.1). L’alcali – réaction a pour
conséquence de diminuer les propriétés mécaniques du béton. Ce phénomène est bien détaillé
dans les travaux d’I. Mohamed [84].
40
BÉTON
Figure 2.1: fissurations grossières dues à l’alcali – réaction (Entrée d’un tunnel) [84].
2.1.1 Les différents types d’alcali-réaction

Il existe trois types d’alcali-réactions : réaction alcali-silice (les plus courantes), réaction
alcali-silicate, réaction alcali-carbonate.
2.1.1.1 Réaction alcali-silice (RAS)

Certains granulats siliceux, lorsqu’ils sont constitués de silice amorphe, mal cristallisée ou
microcristalline (par exemple des verres, de l’opale…) sont attaqués par la solution
interstitielle qui occupe les pores du béton. La silice libérée réagit ensuite avec les alcalins
Na+, K+ de cette solution interstitielle et l’on observe, l’apparition de gels silico-alcalins s’ils
renferment Si, Na (et ou K) ou calco-silico-alcalins s’ils contiennent, en plus, du calcium. Ces
gels sont qualifiés de gonflants. Ils se produisent dans le béton et y provoquent des désordres,
mais les mécanismes invoqués pour expliquer ces gonflements sont encore controversés [85 -
86].
2.1.1.2 Réaction alcali-silicate

La différence essentielle avec la réaction alcali-silice réside dans le fait que les granulats
réactifs ne sont pas formés de silice libre mais sont des silicates variés (phyllo-silicates, tecto-
silicates, sains ou altérés). En ce qui concerne les produits de la réaction, on admet qu’ils sont
voisins de ceux apparus dans la réaction alcali-silice ; des études plus anciennes [87]
signalaient que l’on n’observe pas la production de gels siliceux.
41
BÉTON
2.1.1.3 Réaction alcali-carbonate

On désigne par cette expression la réaction manifestée par des calcaires dolomitiques qui
renferment des impuretés phylliteuses [88]. Très peu de cas ayant été recensés, il en résulte
qu’il n’y a pratiquement pas eu d’études sur ce sujet [89].
Sur le plan pratique, on retiendra que les expansions causées par cette réaction sont moins
importantes que celles dues aux réactions alcali-silice et alcali-silicate sauf si le béton est
soumis à des ambiances hivernales rigoureuses [90].
Les désordres observés dans les ouvrages soient liés à plusieurs phénomènes : réaction de
dédolomitisation de la fraction carbonatée, expansion de la phase phylliteuse.
La dédolomitisation correspond à la réaction suivante :
ሺCa, MgሻሺCOଷ ሻଶ + 2 NaOH ሺaqሻ ⟶ Mg ሺOHሻଶ + CaCOଷ + Naଶ COଷ ሺaqሻ (2.1)
Dolomite brucite calcite
La solution alcaline est régénérée en permanence :
Naଶ COଷ ሺaqሻ + CaሺOHሻଶ ⟶ 2NaOH + CaCOଷ (2.2)

Portlandite calcite
De ce fait, la réaction de dédolomitisation est autoalimentée et peut donc, du moins en théorie,

se poursuivre jusqu’à épuisement de toute la dolomite.
Les observations dans les ouvrages atteints par la réaction alcali-carbonate mettent en
évidence la formation d’auréoles foncées autour des granulats réactifs dans lesquels
apparaissent des fissures qui vont ultérieurement se propager dans la pâte. Les auréoles sont
essentiellement constituées de calcite ce qui s’accorde bien avec la réaction (Eq. 2.1).
L’alcali-réaction crée progressivement un réseau de microfissures dans le béton. Ces

microfissures résultent des pressions de gonflement engendrées au sein des particules
réactives, le long des plans de clivage ou de schistosité ; elles peuvent également apparaître à
la périphérie des grains. Avec le temps, ces microfissures se propagent dans toutes les
directions et peuvent alors recouper plusieurs granulats ainsi que la pâte.
La mise en évidence des microfissures est facilitée par des traitements préalables tels que
l’imprégnation par des résines colorées ou par des pigments fluorescents.
42
BÉTON
Il est établi depuis longtemps que les alcali-réactions de types alcali-silice ou alcali-silicates
engendrent des produits amorphes (gels) ou microcristallins, de composition silico-alcaline ou
calco-silico-alcaline [91] et de faciès extrêmement variables.
La figure 2.2 présente quelques aspects caractéristiques de ces produits, tels qu’ils
apparaissent au MEB : des gels à surface lisse, craquelés ou bien des structures alvéolaires
montrant une tendance à la cristallisation, voire des amas de cristaux lamellaires ou
aciculaires souvent en forme de rosettes.

réaction [92].
43
BÉTON
(a) L’observation à faible grossissement (ici x 25) de bétons atteints d’alcali-réaction montre
souvent, en premier lieu, de larges plages, lisses, de gel (les fissures sont surtout provoquées
par le vide régnant dans le microscope).
(b) Lorsqu’on travaille à grossissement plus important, on perçoit l’existence de plusieurs
faciès pour les produits réactionnels : cette vue est particulièrement démonstrative.
(c) Le gel peut se présenter, même à fort grossissement, comme un dépôt, plus ou moins
épais, à surface lisse.
(d) La surface du gel présente des protubérances isolées (en haut de la plage) ou jointives (bas
de la plage) : on parle alors de gel mamelonné.
(e) Les produits réactionnels perdent une apparence amorphe et acquièrent des faciès plus ou
moins cristallisés : ici une microtexture alvéolaire qui n’est pas très éloignée de celle des C-S-
H ordinaires.
(f) La texture cristallisée peut être très nette : ici des rosettes formées de cristaux lamellaires.
2.2 LIXIVIATION
La lixiviation du béton correspond à un lessivage des hydrates de la pâte de ciment durcie au
contact de milieux fluides. A cause des gradients de concentration, les ions présents dans la
solution interstitielle de la pâte de ciment se déplacent par diffusion vers la solution agressive,
créant ainsi des déséquilibres entre la phase liquide et la phase solide du matériau. Des
réactions chimiques de dissolution/précipitation provoquées par les variations de
concentrations se produisent alors.
Les équations de dissolution des principaux hydrates sont rapportées par Perlot [93]. Comme
la cinétique des réactions chimiques est plus rapide que celle de la diffusion, l’hypothèse de
l’équilibre chimique local est souvent admise. Néanmoins, certains chercheurs tels que Gawin
et al[94] réfutent cette hypothèse avançant une cinétique de diffusion rapide. A cause du
processus diffusif, les flux d’espèces lixiviées et la position du front de dégradation sont alors
proportionnels à la racine carrée du temps. Ceci a été vérifié expérimentalement [95 - 97] bien
sûr, il est nécessaire pour cela que la composition de la solution agressive soit maintenue
constante. En pratique, d’après les travaux de Adenot [95], seul le calcium est considéré car
son évolution suffit à décrire la lixiviation des matériaux cimentaires étant donné d’une part
que tous les hydrates en contiennent et d’autre part qu’il reste l’un des ions les plus concentrés
en solution. En effet, même si le processus de dégradation commence par la lixiviation rapide
des alcalins Na+ et K+ qui sont faiblement présents dans la matrice cimentaire, rapidement la
diffusion des ions calcium devient le phénomène dominant la cinétique.
44
BÉTON
La courbe d’équilibre (Figure 2.3) entre le rapport Ca/Si des différents composés hydratés
d’une pâte de ciment à base de CEMI et la concentration en calcium dans le liquide [Ca2+]
permet de définir trois grands domaines d’évolution du processus.
concentration en calcium de la solution interstitielle [97].
• Lorsque la concentration [Ca2+] atteint un seuil critique : 22 mmol/l, la dissolution des

cristaux de portlandite a lieu.
• A partir d’une concentration [Ca2+] = 20 mmol/l, lorsque toute la portlandite
accessible est lixiviée, les C-S-H commencent à se décalcifier ainsi que l’ettringite et
le monosulfoaluminate. La dissolution des C-S-H est progressive à cause de leur
variété avec des rapports C/S allant de 1 à 1,7.
• Pour des concentrations [Ca2+] inférieures à 2,5 mmol/l, le matériau n’est plus alors
constitué que de gel de silice [95].
Tel que représenté sur la figure 2.4, le phénomène se caractérise par un zonage de la partie
altérée ou chaque zone, de composition minéralogique constante est séparée par des fronts de
dissolution ou de précipitation [95]. La zone 1 correspond à la zone encore saine. On y
retrouve toutes les phases hydratées : portlandite, C-S-H, ettringite et monosulfoaluminate. La
zone 2 ne contient plus de portlandite qui est la phase la plus soluble. Au niveau de la zone 3,
le monosulfoaluminate disparaît à son tour. Seuls les C-S-H subsistent dans la zone 4
45
BÉTON
correspondant à un stade très avancé de la dégradation. Enfin, la zone 5 est constituée de gel
de silice.
Figure 2.4 : Zonage de la partie dégradée [95].
La mesure de la profondeur dégradée est effectuée par projection de l’indicateur coloré qui est
la phénolphtaléine. Cette dernière garde une coloration rose violacée tant que le pH est
supérieur à 10 et devient incolore dès que le pH est aux alentours de 9. Or la dissolution de la
portlandite intervient dès lors que le pH est inférieur à 12,6. La phénolphtaléine ne donne
donc pas la position exacte du front de dissolution de la portlandite.
2.3 L'ATTAQUE PAR L’EAU DE MER

La durabilité du béton en milieu marin est un problème complexe en raison du nombre de
facteurs pouvant intervenir lors d’une attaque par l’eau de mer qui se résument comme suit:
• complexité des conditions environnementales (immersion totale, marnage, aspersion,
embruns) ;
• complexité des réactions chimiques susceptibles de se produire en relation avec la
diversité des ions présents dans l’eau de mer (action simultanée des chlorures, des
sulfates, des carbonates), certaines réactions pouvant avoir un effet atténuateur
(carbonatation, précipitation de brucite Mg(OH)2) ;
• couplage avec des agressions physiques et mécaniques (cycles
d’humidification/séchage, gel, actions mécaniques des vagues, érosion…) ;
• par ailleurs, aux attaques physico-chimiques subies intrinsèquement par le matériau
béton, il y a lieu d’ajouter les dégradations possibles du béton dues à la corrosion des
aciers.
46
BÉTON
L’eau de mer peut être considérée comme un électrolyte dont la concentration en espèces
dissoutes est élevée et dont la salinité varie largement d’une région à l’autre.
Les principaux sels qui composent l’eau de mer sont les suivants :
• le chlorure de sodium (NaCl) qui est prépondérant ;
• le chlorure de magnésium (MgCl2) ;
• le sulfate de magnésium (MgSO4) ;
• le sulfate de calcium (CaSO4) ;
• le chlorure de calcium (CaCl2) ;
• le carbonate acide de potassium (KHCO3).
La figure (2.5) établie d’après P.K. Mehta [98] schématise assez bien les différentes actions
auxquelles peut être soumis un béton exposé à l’eau de mer.
Dans les zones immergées en permanence, l’agressivité chimique de l’eau de mer vis-à-vis
des bétons fabriqués suivant les règles de l’art est modérée et, sauf conditions exceptionnelles
(gel par exemple) les dégradations restent superficielles. Dans ces zones, où le béton est
constamment saturé, les risques de corrosion des aciers sont également limités du fait du très
faible coefficient de diffusion de l’oxygène dans l’eau.
Les zones de marnage, les zones soumises à des projections ou des embruns sont les plus
exposées en raison des actions physiques qui viennent se superposer aux processus chimiques
: effets mécaniques des vagues et érosion par les sables et graviers, cycles
d’humidification/séchage, variations de température journalières et saisonnières,
dissolution/recristallisation de sels (chlorure de sodium)… Les risques de corrosion des aciers
sont également les plus importants dans ces zones.
Dans les zones aériennes, le béton est exposé à l’air véhiculant du sel marin mais n’est pas en
contact avec l’eau de mer.
47
BÉTON
Figure 2.5 : représentation schématique des différents processus d’attaque du béton par l’eau
de mer [98].
L’attaque des ciments par l’eau de mer résulte de plusieurs mécanismes physicochimiques
plus ou moins simultanés et interdépendants résumés par la Figure 2.6.
48
BÉTON
Figure 2.6 : Les différentes actions de l’eau de mer sur le béton [99].
49
BÉTON
2.4 CARBONATATION
La carbonatation est un phénomène de vieillissement naturel qui concerne tous les bétons. Le
dioxyde de carbone (CO2) présent dans l’air pénètre sous forme gazeux dans le béton par le
réseau poreux ou fissural. En présence d’eau, il provoque une réaction chimique avec la pâte
de ciment hydratée, dite de carbonatation [100]. Cette réaction transforme les produits
d’hydratation, notamment l’hydroxyde de calcium Ca(OH)2 et à un degré moindre les C-S-H,
en carbonates de calcium CaCO3. La dégradation provient essentiellement de la réaction avec
la portlandite [101 - 103] selon l’équation bilan suivante :
Ca (OH) 2 + CO2, H2O → CaCO3 + 2H2O (2.3)
Plusieurs équilibres chimiques et leurs constantes interviennent dans le processus de

carbonatation. La réaction a lieu en phase liquide, en solution aqueuse, mais fait intervenir un
gaz et un composé solide. La réaction de carbonatation nécessite le passage du CO2 en phase
aqueuse (Eq 2.4), des réactions acido-basiques impliquant les ions carbonates (Eq 2.5 et Eq
2.6) et l’eau (Eq 2.7), la dissolution de la portlandite (Eq 2.8) et la précipitation du carbonate
de calcium (Eq 2.9).
CO2(g) + H2O ↔ H2CO3 (2.4)

H2CO3 + OH- ↔ HCO3- + H2O (2.5)
- - 2-
HCO3 + OH ↔ CO3 + H2O (2.6)
OH- + H3O+ ↔ 2H2O (2.7)
Ca (OH) 2 ↔ Ca2+ + 2OH- (2.8)
Ca2+ + CO32+ ↔ CaCO3 (2.9)
Cette carbonatation n’est pas nocive pour le béton. Elle modifie toutefois ses propriétés : les
résistances mécaniques et le module d’élasticité augmentent, la porosité capillaire et donc la
perméabilité aux gaz et aux liquides diminuent. D’après les travaux de Thiery et al [104], la
carbonatation de matériaux cimentaires à base de ciment portland ordinaire conduit à une
réduction de la porosité. En revanche, les matériaux à base de ciment portland avec ajouts
minéraux (fumées de silices, cendres volantes, laitiers de haut fourneau) ont un comportement
différent : la carbonatation conduit à une augmentation de la porosité.
50
BÉTON
Par contre, la carbonatation fait baisser le pH de la solution interstitielle du béton jusqu’aux

environs de 9. De ce fait, dans le béton armé, si l’épaisseur carbonatée atteint le premier lit
d’armatures, ces dernières vont être dépassivées figure (2.7).
a- Carbonatation d’une pièce de structure.
b- Corrosion des armatures.

Figure 2.7: Carbonatation du béton et conséquences sur la structure [105].
La vitesse de progression du front de carbonatation diminue avec le temps, grâce à la

formation des carbonates de calcium qui colmatent partiellement la porosité (autoprotection).
Cette vitesse dépend de la porosité, de la nature du ciment, etc. Elle est beaucoup plus faible
dans l’eau que dans l’air, car le coefficient de diffusion du CO2 en phase aqueuse est 104 fois
plus faible qu’en phase gazeuse [106]. Ceci se traduit par une diffusion plus faible du dioxyde
51
BÉTON
de carbone dans le béton, et comme la portlandite devient de moins en moins accessible en

raison de la formation du carbonate de calcium, la vitesse du front diminue au fur et à mesure
de sa progression.
La carbonatation est maximale lorsque l’humidité relative est comprise entre 40 et 70%. Ce
domaine correspond en moyenne à quelques couches d’eau adsorbées sur la surface du solide.
La carbonatation ne se produit pas dans un béton totalement sec et elle s’arrête à un niveau où
le béton est complètement saturé en eau [105].
2.5 L’ATTAQUE SULFATIQUE

L’attaque sulfatique est provoquée par l’action des sulfates provenant du milieu extérieur
(eaux souterraines, remblais contenant des sulfates, conduits d’évacuation, pluies acides),
avec la chaux et les aluminates du ciment. Cette réaction conduit à la formation d’ettringite
secondaire, également appelée sel de Candlot ou trisulfoaluminate de calcium. Lorsqu'ils sont
produits en quantité importante, ces sels à caractère expansif conduisent à un gonflement du
béton et à sa fissuration. Les fissures produites sont généralement assez fines et surtout sont
organisées en un réseau de mailles, on parle de faïençage figure (2.8). Les travaux de
recherches présentés par F. X. Deloye [107] ont bien définis la chaîne de réactions chimiques
aboutissant à la formation d’ettringite.
Figure 2.8 : Dégradation du béton par réaction sulfatique en pied de poteau [108].
Deux mécanismes principaux, indissociables, sont mis en jeu.

Le premier mécanisme correspond au passage en solution (lixiviation) des ions calcium de
l’hydroxyde de calcium, Ca(OH)2, et des C-S-H. Il constitue un aspect majeur, parfois sous-
52
BÉTON
estimé, du processus de dégradation dont la conséquence est un accroissement de la porosité

du matériau. L’accroissement de porosité se traduit par une augmentation de la perméabilité et
de la diffusivité qui accélère le transfert des ions agressifs dans le matériau. Ce premier
mécanisme peut être schématisé par les réactions qui se produisent avec le sulfate de sodium :
CaሺOHሻଶ + Naଶ SOସ + 2Hଶ O ⟶ CaSOସ . 2Hଶ O + 2NaOH (2.10)
3CaO. 2SiOଶ . 3Hଶ O + 3Naଶ SOସ + 9Hଶ O ⟶ 3CaSOସ . 2Hଶ O + 6NaOH + 2SiOଶ . 3Hଶ O (2.11)
Les deux réactions conduisent à la libération des ions Ca2+ et à la formation de gypse
CaSO4.2H2O qui précipite si le produit des ions [Ca2+], [SO42–] excède le produit de solubilité
du composé.
La portlandite est dissociée suivant la réaction : Ca(OH)2↔ Ca2+ + 2OH–.
Les ions calcium des C-S-H, dont le rapport C/S diminue, passent progressivement en
solution, le terme ultime de la réaction étant un gel de silice hydraté.
Le second mécanisme, en relation avec le premier, correspond à la formation de sels tels que
l’ettringite, trisulfoaluminate de calcium hydraté de formule chimique
3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O. La précipitation de ce sel dans des conditions spécifiques
décrites plus loin, peut conduire à des gonflements et des fissurations plus ou moins
importantes du béton. Elle résulte de la réaction du gypse plus ou moins dissocié en ions
SO42– et Ca2+, issus des réactions (2.10) et (2.11), avec les aluminates de calcium du liant :
aluminates anhydres, essentiellement l’aluminate tricalcique C3A et, à un degré moindre,
l’alumino-ferrite tétracalcique C4AF, aluminates hydratés de type C4AH13 et
monosulfoaluminate de calcium 3CaO.Al2O3.CaSO4.12H2O. Les réactions avec le C3A et
avec le monosulfoaluminate peuvent s’écrire schématiquement :
3CaO. Alଶ Oଷ + 3CaSOସ . 2Hଶ O + 26Hଶ O ⟶ 3CaO. Alଶ Oଷ . 3CaSOସ . 32Hଶ O (2.12)
3CaO. Alଶ Oଷ . CaSOସ . 12Hଶ O + 2CaSOସ . 2Hଶ O + 16Hଶ O ⟶

3CaO. Alଶ Oଷ . 3CaSOସ . 32Hଶ O (2.13)
53
BÉTON
La figure 2.9, établie à partir des travaux de Le Bescop et al. [109] réalisés sur des pâtes de
ciment au contact de solutions très faiblement concentrées en sulfate, schématise assez bien le
processus de dégradation et confirme bien les deux mécanismes fondamentaux de dissolution
de la chaux et de précipitation de gypse et d’ettringite.
Toutes ces réactions, qui se produisent à l’échelle microscopique, se traduisent sur l’ouvrage
par l’endommagement du béton, la formation de fissures plus ou moins importantes et des
pertes de raideur et de résistances mécaniques. L’accroissement de la perméabilité dû à la
fissuration du matériau peut accélérer les dégradations.

profondeur dans une pâte de CEM I contenant 10% de C3A, au contact d’une solution à
10.10-3 mol/L de Na2SO4 [109].
Les courbes qui représentent l’évolution de l’intensité relative du pic principal de diffraction
des rayons X (DRX) de la portlandite, du gypse et de l’ettringite en fonction de la profondeur
dans le matériau, font apparaître trois zones successives se recouvrant plus ou moins et
progressant au cours du temps:
– une zone de dissolution totale de la portlandite limitée par un front de dissolution abrupt ;
– une zone assez large de précipitation de l’ettringite qui s’étend un peu au-delà du front de
dissolution de Ca(OH)2 ;
– une zone intermédiaire assez étroite de précipitation du gypse, limitée par le front de
dissolution de la portlandite et se superposant à la zone de précipitation de l’ettringite.
54
BÉTON
La couche superficielle entre 0 et 0,5 mm est constituée d’un gel de silice hydratée amorphe
qui se traduit par un halo en DRX.
Dans les bétons d’ouvrages qui ont été en contact avec des solutions plus concentrées en
sulfate, les différents fronts de dégradation peuvent ne pas être aussi bien différenciés, mais le
mécanisme reste globalement le même.
La possibilité d’une expansion provoquée directement par la précipitation du gypse a été
évoquée en particulier dans les travaux de Tian et al. [110] qui ont montré que des pâtes de
C3S (en l’absence de C3A) mises en contact avec des solutions de Na2SO4 et (NH4)2SO4
manifestaient des gonflements importants en relation avec la formation de gypse. La question
reste controversée mais ces essais confirment bien la sensibilité des C-S-H vis-à-vis des
solutions sulfatiques. Il faut noter que ces mêmes essais ont également montré que les
gonflements étaient annihilés par l’addition de fumée de silice, vraisemblablement en raison
du rapport CaO/SiO2 plus faible des C-S-H ainsi formés.
La compacité d’un matériau détermine les capacités de transfert du béton vis-à-vis de l’eau et
des ions agressifs et qui est bien représentée par la perméabilité et la diffusivité. Ces
propriétés dépendent du dosage en ciment, du rapport E/C, qui est illustré sur les figures (2.10
et 2.11), mais aussi de l’étendue granulaire en relation avec un dosage optimal en fines
Figure 2.10 : relation entre le rapport E/C Figure 2.11 : relation entre la teneur en
d’un mortier et l’expansion en milieu C3A du ciment et l’expansion de mortiers
sulfatique [111]. [111].
55
BÉTON
2.5.1 Les différentes catégories d’ettringite

- Ettringite de formation primaire (précoce), ne provoquant pas d’expansion : Il s’agit
d’un produit normal de l’hydratation des ciments qui se forme par réaction du régulateur de
prise (gypse, hémihydrate, anhydrite) avec l’aluminate tricalcique (C3A) du clinker. Les
cristaux, généralement de faciès aciculaire, bien exprimés et répartis de manière relativement
homogène dans la pâte de ciment, résultent de la précipitation à partir de la solution
interstitielle du béton (Figure 2.12). Ils peuvent aussi provenir de la recristallisation des
microcristaux d’ettringite et autres phases transitoires (Al(OH)3, phase AFm) formés à la
surface des grains de ciment (C3A en particulier), lors de la mise en contact avec l’eau [112].
On rencontre également ce type d’ettringite dans les ciments sursulfatés et sulfo-alumineux
où elle constitue l’hydrate principal à l’origine de la prise et du durcissement du matériau
[113]. On la trouve également dans les liants à prise rapide et à retrait compensé où elle
provoque un gonflement contrôlé non délétère.

précipitation dans les espaces vides à partir de la solution [15].
- Ettringite de formation secondaire pouvant provoquer de l’expansion : Il s’agit de

l’ettringite due à l’action de sulfates apportés par le milieu extérieur ou, beaucoup plus
rarement, à un excès de sulfates internes (granulats contenant des sulfates, gypsage excessif
du ciment, eau de gâchage).
Les désordres liés à la formation de ce type d’ettringite concernent les bétons fabriqués avec
des ciments non résistants aux sulfates (généralement les ciments riches en C3A et en
Ca(OH)2 potentiel) où se forme une ettringite moins bien exprimée, de faciès assez variable,
56
BÉTON
souvent confinée sous forme de dépôts massifs au niveau des sites réactifs dans la pâte de
ciment durcie Figure (2.13).
ettringite secondaire recristallisée à partir de 1 [15].
- Ettringite de formation secondaire ne provoquant pas d’expansion : Il s’agit de

l’ettringite formée par dissolution et recristallisation d’ettringite préexistante (ettringite
primaire, ettringite de formation différée) dans les bétons soumis à un environnement humide.
Ce type d’ettringite se cristallise dans les espaces libres du béton (pores, fissures, interfaces
pâte-granulats) à partir de la solution interstitielle ou à la faveur d’une percolation d’eau dans
le matériau poreux ou fissuré. Elle ne possède pas de caractère expansif en elle-même mais
peut accompagner les phénomènes d’expansion ; dissolution et recristallisation dans les
fissures d’ettringite ayant provoqué un gonflement.
Cette ettringite peut être aussi celle qui est rencontrée dans certains bétons à base de ciments à
forte teneur en laitier (CEM III C ou CEM III B) réputés pour leur bonne résistance aux
sulfates. Au contact des sulfates, de l’ettringite tardive néoformée ne provoquant pas
d’expansion peut cristalliser dans ces bétons. Les ciments concernés se caractérisent par
l’absence ou par une teneur très faible en Ca(OH)2, ce dernier étant l’un des paramètres
déterminants du processus de formation de l’ettringite et de ces propriétés.
- Ettringite de formation différée, consécutive à un échauffement du béton, pouvant

provoquer ou non de l’expansion : Les conditions particulières de formation de ce type
d’ettringite ainsi que la complexité des processus mis en jeu, font que l’ettringite de formation
57
BÉTON
différée doit être distinguée des autres formes. Il s’agit d’une réaction sulfatique d’origine
interne qui peut se produire dans le béton durci, sans apport de sulfates extérieurs. Elle est
consécutive à une élévation initiale de température du béton supérieure à 65 °C environ, due
soit à un traitement thermique inadapté à la composition du béton (préfabrication), soit à
l’exothermie naturelle du matériau. Cette forme d’attaque sulfatique, dont les conséquences
ne se manifestent souvent qu’après plusieurs années lorsque le béton est soumis à un
environnement humide, peut provoquer le gonflement et la fissuration du matériau (Figure
2.14).
formation différée d’ettringite [113].
Les désordres qui se manifestent par un réseau de fissures de maille pluri décimétrique, ne
sont apparus qu’au bout de 10 ans. Ils sont localisés dans les parties massives de l’ouvrage où
des températures de l’ordre de 80 °C ont pu être atteintes. Le béton est en contact direct avec
l’eau indispensable à la formation différée d’ettringite.
La redissolution des microcristaux en milieu humide conduit à la recristallisation d’ettringite

secondaire non expansive dans les fissures suivant un processus de mûrissement d’Ostwald au
cours duquel les petits cristaux ont tendance à se développer afin de diminuer leur énergie
superficielle [114] (Figure 2.15).
58
BÉTON
d’ettringite ; b = veine d’ettringite secondaire « palissadique » remplissant une fissure dans un
produit dégradé par formation différée d’ettringite [112].
2.5.2 Les mécanismes de gonflement

2.5.2.1 Formation d’ettringite dans le béton
On définit l’ettringite comme un trisulfoaluminate hydraté de formule
3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O ou Ca6[Al(OH)6]2(SO4)3.26H2O ou encore dans la forme
abrégée C6AS3H32. Ce composé fait partie de la série des phases rassemblées sous la
dénomination AFt (Al2O3-Fe2O3-tri). Il se forme par réaction des ions SO42ˉ d’origine interne
ou externe avec les aluminates du ciment. Comme la réaction du gypse avec l’aluminate
tricalcique C3A qui s’écrit :
C3A + 3CaSO4.2H2O + 26H2O → Ca6 [Al (OH)6]2(SO4)3.26H2O (2.14)
Ou, encore, suivant H.F.W. Taylor [115]
6Ca2+ + 2Al (OH) 4ˉ + 3SO42ˉ + 26H2O → Ca6 [Al(OH)6]2(SO4)3.26H2O (2.15)
La réaction peut se produire également avec les aluminates hydratés de type AFm (Al2O3-
Fe2O3-mono) tels que C4AH13, le monosulfoaluminate 3CaO.Al2O3.CaSO4.12H2O, le
monochloroaluminate 3CaO.Al2O3.CaCl2.12H2O ou encore toute autre forme d’aluminate
anhydre (aluminate monocalcique CA) ou hydraté.
La formation d’ettringite nécessite l’existence d’un rapport SO42ˉ/Al(OH)4ˉ relativement élevé
(˃ 3/2), la présence d’ions Ca2+ OHˉ, ainsi une quantité d’eau suffisante.
59
BÉTON
L’ettringite est un produit normal de l’hydratation des ciments. En principe, en raison de la

libération plus lente des ions Al(OH)4ˉ comparativement à celle des ions SO42ˉ, l’ettringite
primaire formée est redissoute et transformée en monosulfoaluminate de calcium
3CaO.Al2O3.CaSO4.12H2O. Toutefois, cette transformation n’est totale que si le rapport
SO3/Al2O3 est suffisamment bas. Dans les ciments ce rapport varie entre 0,5 et 1. En cas de
déficit important en SO3, l’aluminate tétracalcique hydraté C4AH13 peut coexister avec le
monosulfoaluminate.
2.5.2.2 Caractère expansif ou non expansif de l’ettringite

Selon les conditions de sa formation :
-l’ettringite ne provoque pas d’expansion et elle ne possède alors aucun caractère nocif vis-à-
vis du béton ;
-l’ettringite provoque de l’expansion et elle peut alors être à l’origine de dégradations plus ou
moins graves du béton.
Le caractère expansif ou non de l’ettringite dépend de la composition du système chimique
initial (système CaO-Al2O3-SO4-H2O), en particulier du type de ciment (teneurs en aluminates
et en chaux, taux d’alcalins) de la quantité de sulfates (internes ou amenés par le milieu
extérieur) et de l’avancement des réactions d’hydratation du liant. Les conditions chimiques
globales et locales dans le matériau déterminent les conditions de précipitation du composé
(degré de sursaturation de la solution interstitielle, cinétique de formation, localisation et
faciès des précipités) et par conséquent le caractère expansif ou non du composé.
Dans le premier cas, la matrice cimentaire est en cour de durcissement. La formation
de l’ettringite a lieu suivant un processus de dissolution/précipitation à partir de la
solution interstitielle lorsque celle-ci a atteint le seuil de saturation requis. L’ettringite
cristallise alors dans les espaces libres du matériau sans provoquer de gonflement du
béton.
Dans le second cas, la matrice a acquis un certain degré du durcissement. La formation
de l’ettringite a lieu suivant un processus topochimique, localisé au niveau des sites
réactifs (C3A, aluminates hydratés…) où règnent des conditions de concentration qui
conduisent à une très forte instabilité du système chimique local et à la formation, dans
un espace confiné, d’une ettringite souvent qualifiée de « mal cristallisée » pouvant
développer localement des pressions élevées et provoquer un gonflement.
La présence des alcalins dans la solution interstitielle du béton accroît la solubilité de
l’ettringite [116] et peut jouer un rôle important notamment dans les cas où l’action des
60
BÉTON
sulfates est associée à l’alcali-réaction ou encore dans les cas de formation différée
d’ettringite.
2.6 L’ATTAQUE CHIMIQUE

2.6.1 Les nitrates
Sauf dans le cas des nitrates d’ammonium et d’aluminium, ces sels sont peu agressifs. Ils
agissent principalement par échange de base suivant la réaction schématique :
CaሺOHሻଶ + 2XNOଷ ⟶ CaሺNOଷ ሻଶ + 2XOH (2.16)
Où X est le cation associé à l’ion nitrate. La formation d’un sel de calcium soluble au
détriment de la chaux des C-S-H et de la portlandite, entraîne une dégradation plus ou moins
importante de ces hydrates [99].
2.6.2 Les sels d’ammonium

Nitrate, chlorure, acétate, phosphate et sulfate, sont très agressifs et réagissent suivant un
mécanisme d’échange de base 2NHସା ⟶ Caାା illustré par la réaction suivante relative au
nitrate d’ammonium présent dans les engrais :
CaሺOHሻଶ + 2NOଷ NHସ ⟶ CaሺNOଷ ሻଶ + 2Hଶ O + NHଷ୥ୟ୸ (2.17)
La réaction conduit à la formation de nitrate de calcium très soluble et à un dégagement

gazeux d’ammoniac. La réduction de basicité due au dégagement d’ammoniac empêche la
réaction d’atteindre l’équilibre. La conséquence est un lessivage progressif de la chaux de la
portlandite et des C-S-H qui peut conduire à une dégradation des propriétés mécaniques du
béton. La réaction avec les aluminates conduit à la formation d’un nitro-aluminate de calcium
3CaO.Al2O3.Ca(NO3)2.10H2O [117].
Le chlorure d’ammonium ClNH4, qui donne lieu à la formation de chlorure de calcium très
soluble, est déjà agressif aux concentrations de 15 à 30 mg/L. Son mécanisme d’action est
voisin de celui du nitrate d’ammonium. La formation de chloroaluminates de calcium
3CaO.Al2O3.CaCl2.10H2O est également possible.
Le sulfate d’ammonium, agressif par l’ion ammonium et par l’ion sulfate, donne naissance au
gypse CaSO4.2H2O qui, par réaction avec les aluminates peut conduire à la formation
d’ettringite délétère (figure 2.16) [99].
61
BÉTON
dans la solution du sulfate d’ammonium (NH4)2SO4 [118].
2.6.3 Les chlorures

Indépendamment de leur effet bien connu sur la corrosion des aciers, et excepté le chlorure
d’ammonium très agressif, ils peuvent être légèrement agressifs vis-à-vis du béton s’ils sont
en forte concentration. Les travaux de Smolczyk [119] ont montré que des bétons de ciment
Portland immergés dans des solutions concentrées de MgCl2 et de CaCl2 pouvaient être
détruits par formation d’oxychlorures (par exemple, oxychlorure de magnésium
3MgO.MgCl2.11H2O), les bétons à base de ciment de laitier étant résistants dans les mêmes
conditions. Les mêmes bétons conservés dans des solutions de chlorure de potassium
demeurent intacts.
Les différences de comportement entre chlorures dépendent du coefficient de diffusion des
ions Cl–, lui-même en relation avec le type de cation auquel ils sont liés. Elles dépendent
également du coefficient de diffusion des cations solvatés.
62
BÉTON
Les mécanismes de dégradation mis en jeu sont essentiellement les suivants :

– dans le cas des chlorures de sodium et potassium : lixiviation du calcium de la portlandite et
des C-S-H et formation de monochloroaluminate de calcium ;
– dans le cas des chlorures de calcium et de magnésium : lixiviation du calcium de la
portlandite et des C-S-H et formation d’oxychlorures expansifs [119] accompagnés de brucite
Mg(OH)2 et de monochloroaluminate de calcium dans le cas de MgCl2 [99].
2.6.4 Les phosphates

Hormis les phosphates d’ammonium, forment avec la chaux des sels insolubles et sont peu ou
pas agressifs.
2.6.5 Les oxalates

Ils forment également des sels insolubles et n’attaquent pas le béton.
2.6.6 Les hydroxydes alcalins

Les solutions à 10 % d’hydroxyde de potassium, de sodium ou d’ammoniac ne sont pas
agressives vis-à-vis du béton de ciment Portland. Toutefois, l’accumulation par évaporation
de sels sur la face opposée à la face en contact avec la solution peut provoquer des
dégradations par écaillage ou desquamation. Le risque est faible pour les bétons compacts
imperméables [115].
2.7 L’ATTAQUE BIOCHIMIQUE

2.7.1 Cas des eaux usées
Le béton du réseau d’assainissement (conduits des eaux usées) est soumis à des conditions
d’exposition très agressives [120 - 121]. L’effluent n’est pas en lui même particulièrement
agressif pour le béton excepté par érosion, possible lorsque les débits sont importants et les
eaux chargées en sédiments solides. Par contre, la flore bactérienne qui s’y développe crée un
écosystème pouvant être très agressif pour le béton dans les parties émergées, du fait de la
présence d’hydrogène sulfuré H2S. Ce dernier en s’oxydant se transforme en acide sulfurique
H2SO4.
Depuis la découverte de la formation d’acide sulfurique d’origine bactérienne dans les
réseaux d’assainissement par Parker [122], les recherches sur ce thème ont été nombreuses
[123 - 127].
63
BÉTON
L’acide sulfurique (H2S) gazeux, non agressif en tant que tel, se trouve dans les eaux
résiduaires qui contiennent de nombreux composés soufrés sous forme organique (protéines
animales ou végétales) ou inorganique (sulfates et sulfonâtes apportés par les détergents). Ces
eaux transportent des quantités importantes de bactéries, en particulier des bactéries sulfato-
réductrices à l’origine de la formation de sulfures solubles par réduction des composés
soufrés. Dans un milieu pauvre en oxygène, cela entraîne le dégagement d’hydrogène sulfuré
[128 - 130].
Sur la paroi interne de l’élément concerné se forme une masse gélatineuse adhérente: c’est le
biofilm d’une épaisseur de 1 à 3 mm environ, dont la composition dépend de la quantité
d’oxygène dissout dans l’effluent, qui détermine elle-même l’importance du dégagement
d’H2S.
Lorsque le milieu est suffisamment oxygéné ([O2] > 0,1 mg/L), les sulfures générés par les
bactéries sulfato-réductrices sont oxydés et maintenus en solution, sans dégagement
d’hydrogène sulfuré [99].
Lorsque le milieu est pauvre en oxygène ([O2] < 0,1 mg/L), les sulfures provenant de la
réduction des composés soufrés par les bactéries sulfato-réductrices ne sont pas tous oxydés.
L’accroissement de la concentration en sulfures solubles conduit au dégagement d’hydrogène
sulfuré gazeux [99]. Le phénomène est décrit par la figure 2.17.
64
BÉTON
[131].
En présence d’une concentration suffisante en oxygène, le biofilm formé sur la paroi de la

canalisation est constitué de trois zones : zone aérobie dans la zone d’écoulement laminaire,
zone anaérobie où les sulfates venant de l’effluent sont réduits par les bactéries sulfato-
réductrices, zone anaérobie inactive au contact de la paroi. Lorsque la teneur en oxygène
dissout est trop faible, la partie du biofilm contenant les bactéries aérobies disparaît. Les
sulfures provenant de la réduction des composés soufrés par les bactéries sulfato-réductrices
ne sont plus oxydés. L’augmentation de la concentration en sulfures solubles conduit à la
formation d’H2S consommé dans le métabolisme des sulfo-bactéries qui le rejettent sous
forme d’acide sulfurique.
Dans le processus d’attaque du béton interviennent principalement les sulfo-bactéries de type

«thiobacillus thiooxydans» (ou «concretivorus») dont la particularité est d’utiliser
l’hydrogène sulfuré dans leur métabolisme et de le rejeter sous forme d’acide sulfurique, très
65
BÉTON
agressif vis-à-vis du béton suivant un double mécanisme d’attaque acide et d’attaque

sulfatique schématisé ci-après :
L’attaque acide conduit à la dissolution de la chaux de l’hydroxyde de calcium et des C-S-H
(figure 2.18).
Ca (OH)2 + H2SO4→ CaSO4 + 2H2O (2.18)
L’attaque sulfatique conduit à la formation d’ettringite pouvant être expansive (figure 2.19).
3CaO.Al2O3 + CaSO4 + 32H2O → 3CaO.Al2O3.3CaSO4.32H2O (2.19)

d’assainissement [ ].
Figure 2.19 : Dégradation par corrosion du béton dans un réseau d’assainissement [ ].
66
BÉTON
Dans certains cas, la présence de soufre élémentaire, associé au gypse et à l’ettringite, peut
être observée. En outre, la présence d’acide peut provoquer la dépassivation des aciers
d’armatures et leur corrosion.
2.7.2 Cas des effluents agricoles et agro-alimentaires

Les effluents agricoles et agroalimentaires (lisiers, jus d’ensilage, lactosérum…) sont des
produits constitués initialement de matières organiques complexes, qui, sous l’action de
bactéries identifiées, aérobies ou anaérobies, sont transformés en acides organiques [132].
Dans les lisiers, les bactéries identifiées sont principalement les clostridium sulfitoréducteurs,
les entérobacters (coliformes dont Escherichia coli), et les streptocoques fécaux. Les
processus biologiques liés aux activités bactériennes produisent notamment des acides gras
volatils (acides acétique et propionique principalement), du dioxyde de carbone et du
dihydrogène. Au cours d’un stockage de longue durée du lisier, les acides gras volatils sont
progressivement dégradés en CH4 (méthane) et CO2. Bien que fluctuante en fonction de
l’alimentation des animaux, du temps de stockage ou du taux de dilution des lisiers, la
concentration totale en acides est de l’ordre de la dizaine de grammes par litre. De fait, le pH
des lisiers varie entre 5 et 8, ce qui en fait un produit agressif.
Pour l’ensilage, les principales bactéries concernées sont les bactéries homéofermentaires
telles que lactobacilles ou streptocoques, les lactobacilles représentant 40 à 70 % des bactéries
de l’ensilage. Ces bactéries transforment en conditions anaérobies les sucres solubles du
fourrage vert en acide lactique principalement, et en acide acétique. Ces réactions de
transformation s’accompagnent donc d’une acidification, se manifestant par la chute du pH du
milieu en dessous de 4 (le faible niveau de pH des jus d’ensilage est un des critères de qualité
de la fermentation).
Le lactosérum est la phase aqueuse qui se sépare de la phase solide (le caillé) lors de la
fabrication des fromages. Il renferme des ferments lactiques, qui sont généralement des
Streptococcus, des Lactobacillus ou des Leuconostocs. Comme pour les jus d’ensilage,
l’activité bactérienne conduit à une acidification, le lactosérum voyant son pH descendre en
dessous de 4.
Compte tenu des différences de pH finaux des jus obtenus, les attaques acides vis à vis des
matériaux cimentaires vont conduire à des résultats sensiblement différents [133] :
– dans le cas du lisier, l’altération se traduit par la combinaison de deux phénomènes : une
progressive dissolution des phases initiales de la pâte de ciment avec une décalcification
partielle liée à l’exposition de la matrice à la solution de pH 6-8, et une carbonatation intense
67
BÉTON
de la matrice liée à la respiration des bactéries. La carbonatation des échantillons, rendue

possible par les niveaux de pH, permet de limiter les cinétiques de dégradation et l’intensité
de la décalcification de la matrice ;
– pour les lactosérums, ou les jus d’ensilage, pour lesquels le pH est de 4, les mécanismes
d’altération se traduisent par une décalcification quasi-totale de la matrice (figure 2.20) et sont
très similaires à ceux obtenus au cours de l’agression par les acides organiques à pH 4. La
zone dégradée des échantillons est constituée d’oxydes de silicium, aluminium et fer et sa
structure est quasi amorphe. Ainsi, l’action des acides organiques est prépondérante et les
bactéries ne semblent pas d’avoir d’effet spécifique majeur.
Pour ces environnements, la portlandite étant le premier hydrate attaqué, il convient d’en
limiter la teneur en privilégiant les ciments à forte teneur en C2S et les additions à caractère
hydraulique latent (laitier) ou pouzzolanique (cendres volantes, fumées de silice…). Par
ailleurs, il convient de fabriquer des bétons compacts peu perméables, de diffusivité faible,
incorporant des granulats résistants aux acides.
d’une pâte de CEM I immergée dans le lactosérum (pH 4) pendant 4 semaines en fonction de
la distance par rapport à la surface, et de l’échantillon témoin [133].
68
BÉTON
CONCLUSION
Le béton est sujet à des transformations microstructurales suite aux attaques chimiques qu’il
subit durant son exploitation. Nous avons passé en revue les différentes attaques chimiques
qui peuvent altérer le béton. Ces attaques chimiques conduisent à la formation du gypse et
d’ettringite dans le cas de présence d’un environnement riche en sulfates. Aussi à la formation
de sel de calcium soluble au détriment de la chaux des C-S-H et de la portlandite, entraînant
ainsi une dégradation plus ou moins importante de ces hydrates.
Peu de chercheurs ont travaillé sur l’environnement biochimique, les seuls essais réalisés sont
des carottages sur les conduites d’assainissement. Jusqu’à présent il n’y’a pas de travaux qui
concerne l’étude du comportement des bétons fibrés conservés dans l’environnement
biochimique.
69
CHAPITRE 3 MATÉRIAUX ET PROCÉDURES EXPÉRIMENTALES
Chapitre 3
Matériaux utilisés et procédures expérimentales
INTRODUCTION
Le but de ce chapitre est de présenter les matériaux utilisés pour réaliser les mélanges étudiés
et les techniques expérimentales mises en œuvre afin de caractériser leurs performances
mécaniques et leurs durabilités. Les essais mécaniques de flexion trois points, de compression
sont présentés, ainsi que les modes opératoires et les techniques de mesures.
Pour évaluer le comportement en termes de durabilité de ces matériaux, nous avons effectué
des essais à la phénolphtaléine afin de repérer les zones à faibles pH. À la fin une observation
au microscope électronique à balayage a été réalisée sur les surfaces des échantillons. Les
essais expérimentaux ont été réalisés au laboratoire de génie civil de l’INSA de Rennes en
France.
3.1 MATÉRIAUX UTILISÉS

3.1.1 Le ciment
Le ciment utilisé est un ciment Portland CEM I 52,5 CP2 PM-ES de l’usine Saint
Pierre Lacour (France).Sa masse volumique est de 3100 kg/m3. Sa composition chimique et sa
composition minéralogique calculée à l’aide de la formule de Bogue sont récapitulées dans le
tableau (3.1).
Le diffractogramme (Figure 3.1) réalisé sur le ciment anhydre montre bien la présence des
différentes phases cristallines : les quatre minéraux essentiels (C3S, C2S, C3A et C4AF)
responsables de la prise et du durcissement du ciment et le gypse (CaSO4.2H2O) régulateur de
prise.
70
Figure 3.1 : Diffractogramme du ciment anhydre CEM I 52,5.

52,5
Une analyse granulométrique a été réalisée à l’aide d’un granulométre laser (CILAS 1180),
fonctionnant en multitâches sous Windows, permettant d’allier la puissance de traitement et la
simplification d’utilisation (Figure 3.2).
Figure 3.2 : Distribution granulométrique du ciment anhydre CEM I 52,5.
Sur les courbes granulométriques partielles et cumulée du ciment anhydre (Figure b), on peut
observer une granulométrie continue moyenne entre 0,3 et 60 µm.
Le taux de particules de diamètre inférieur
infé à 56 µm (90%), reflète
ète bien la finesse élevée du
ciment, ce qui est en faveur de l’accroissement de la cinétique d’hydratation. La surface
spécifique Blaine (SSB) est 3600 cm2.g-1.
71
3.1.2 Le sable
Le sable utilisé est un sable normalisé conforme à la norme EN 196-1. Il est commercialisé en
sacs plastique de 1350g ± 5g. Il est siliceux et stable vis à vis de la dégradation sous
lixiviation et il n’ya pas de risque de réaction alcali-silice. La granulométrie de ce sable est
comprise entre 0.08 et 2 mm, elle est donnée à la Figure (3.3). Sa masse volumique est de
2700 kg/m3.
Figure 3.3 : Composition granulométrique du sable normalisé.
3.1.3 La fumée de silice

La fumée de silice est ajoutée au ciment afin d’améliorer les propriétés mécaniques et surtout
la durabilité des bétons [134 – 135]]. Parmi les avantages intéressants que possède la fumée
de silice est sa capacité à faire diminuer le pH et la teneur en alcalins de la solution
interstitielle du matériau cimentaire. La fumée de silice accélère la réaction pouzzolanique
avec la portlandite.
L’observation au microscope électronique à balayage (MEB), à l’échelle 50 000, montre que
les particules de fumée de silice présentent une forme sphérique assez régulière de taille
variable voir figure (3.4).
72
Figure 3.4 : Observation au MEB de la fumée de silice.
La fumée de silice utilisée est de couleur grise, ces caractéristiques chimiques sont données
dans le tableau (3.1).
Tableau 3.1: Composition chimique et minéralogique du ciment et de la fumée de silice.

Constituants Ciment Fumée de
(%) CEM I 52,5 silice
CaO 64,50 0,14
SiO2 21,01 97,64
Al2O3 4,90
Fe2O3 2,80 0,1
MgO 0,90 0,15
SO3 3,00
K2O 0,90 0,39
Na2O 0,20 0,14
Résidus insolubles 0,20
Perte au feu 1,10
CaOlibres 0,45
C3S 65,94
C2S 10,47
C3A 8,24
C4AF 8,52
73
3.1.4 Les fibres

La géométrie des fibres est choisie en tenant compte de la taille des granulats utilisés. Le
pontage des fissures n’est efficace que si la longueur des fibres est plus importante que la
taille maximale des granulats [136]. Les fibres métalliques agissent dès les plus faibles
ouvertures de fissures en attribuant au matériau des résistances en traction et en flexion
améliorées. Les fibres de verre, quant à elles, limitent les microfissures. Elles sont
caractérisées par leur enrichissement en zirconium (ZrO2 = 16,6%) qui leurs confèrent une
meilleur durabilité vis-à-vis de l’attaque alcaline du ciment.
Deux types de fibres ont été utilisés :

• Les fibres de verre de type CemFil AR (alcali résistante), chaque fil est composé de
204 filaments ayant chacun un diamètre de 10 µm. La longueur des fibres est de 12
mm,
• Les fibres métalliques droites de longueur 25 mm et de diamètre 0.25 mm.
Le taux de fibres utilisés est de 0.50% du volume total des constituants. Ce pourcentage a été
choisi de façon à éviter l’utilisation d’un plastifiant et la formation d’oursins. Les propriétés
physiques et mécaniques des fibres sont données dans le tableau 2.
Tableau 3.2: propriétés physiques et mécaniques des fibres.

Fibres Fibre métallique Fibre de verre (AR)
Masse volumique (Kg/m3) 7500 2680
Résistance en traction (GPa) 1- 3 3
Module d’élasticité (GPa) 200 73
Résistance au feu (°C) 1500 773
Allongement à la rupture (%) / 4.3
Coefficient de dilatation (Micro/m) 11 /
74
Les photographies de fibres utilisées dans cette étude sont données dans la figure (3.5).
Figure 3.5 : Les types de fibres utilisés.
Les observations au MEB des fibres métalliques et des fibres de verre sont présentées sur la
figure (3.6). Ces observations montrent que les fibres métalliques sont striées
longitudinalement lors de leur conception, alors que la surface des fibres de verre est
relativement régulière.
Figure 3.6 : Observations au MEB des fibres utilisées.
La figure (3.7) et le tableau (3.3) montrent que les fibres métalliques sont zinguées afin de
limiter l’oxydation.
75
Figure 3.7 : Microanalyse EDS d’une fibre métallique [137].
Élément %Masse %Atomique

O 12.38 32.32
P 4.05 5.46
Ca 0.75 0.77
Fe 78.02 58.37
Zn 4.81 3.07
Tableau 3.3 : Microanalyse EDS d’une fibre métallique [137].
3.2 PROCÉDURES EXPÉRIMENTALES

3.2.1 Élaboration des éprouvettes
Les éprouvettes de mortier utilisées sont de forme prismatique (4×4×16 cm3). Elles sont
élaborées de la même façon afin d’assurer une reproductibilité dans les manipulations. La
composition des différents mortiers est donnée dans le tableau (3.4).
76
Tableau 3.4 : Composition des différents mortiers (kg/m3).

Composition Mortiers
(kg/m3) MN MNfv MNfm MFs MFsfv MFsfm
Ciment 586 586 586 527.3 527.3 527.3
Sable 1758 1758 1758 1758 1758 1758
Eau 293 293 293 293 293 293
Fumée de silice / / / 58.6 58.6 58.6
Fibres de verre (AR) 0,50 % / 14.6 / / 14.67 /
Fibres métalliques 0,50 % / / 42.8 / / 43.16
MN : mortier normal MFs : mortier avec fumée de silice
MNfv : mortier normal avec fibres de verre MFsfv : mortier avec fumée de silice et fibres de verre
MNfm : mortier normal avec fibres métalliques MFsfm : mortier avec fumée de silice et fibres métalliques
3.2.1.1 Gâchage des mortiers

Les mortiers ont été réalisé selon la norme (NF P 15 – 403). Le gâchage est réalisé à l’aide
d’un malaxeur à axe verticale d’une capacité de 5 litres spécifié par la norme (NF P 15 – 411)
figure (3.8) en suivant le même protocole.
Le gâchage comme le malaxage sont des opérations délicates. Il faut, d’une part, s’assurer
d’une qualité d’enrobage acceptable, d’une bonne dispersion des fibres et d’autre part, éviter
la ségrégation des granulats. La durée du malaxage et la vitesse de malaxage sont des facteurs
primordiaux dans l’homogénéité du mélange. De plus, l’ordre d’introduction des constituants
dans le malaxeur peut éventuellement influencer les caractéristiques de la pâte.
Le malaxeur étant en position de fonctionnement :

- on verse l’eau dans le récipient, on lui ajoute le liant,
- on met le malaxeur en marche à la vitesse lente pendant une minute ; dans les 30
dernières secondes, on introduit le sable,
- ensuite on met le malaxeur à la vitesse rapide pendant 2 mn,
- on arrête le mouvement ; avec le batteur démonté de son axe, on racle les parois et le
fond du récipient de façon qu’aucune partie du mortier n’échappe au malaxage.
- après remontage du batteur, on reprend le malaxage pendant 2 mn à vitesse rapide.
L’introduction des fibres se fait dans cette dernière phase. Cette dernière phase permet
d’assurer une meilleure dispersion des fibres dans le mortier et une bonne homogénéisation du
77
mélange. Les moules sont remplis en trois couches d’égale épaisseur, chaque couche étant
compactée par la mise en marche de la table vibrante pendant 20 secondes.
Figure 3.8 : Malaxeur utilisé pour la confection des éprouvettes.
Les compositions ont été optimisées en vue de satisfaire à la fois un comportement

rhéologique du mortier frais et un comportement mécanique du mortier à l’état durci,
résistances en compression et en traction qui avoisinent le but visé.
Le choix de la quantité de fibres s'appuie sur différents critères. Une teneur élevée en fibres
permet d'améliorer les performances mécaniques mais entraîne en contrepartie des problèmes
d'ouvrabilité et de ségrégation à l'état frais.
Des essais préliminaires de mise en œuvre du mortier renforcé de fibres d’acier et de fibres de
verre avec différents dosages ont été réalisés. Les résultats ont montré qu’avec un dosage en
fibres de 0,5% en volume permet de conserver des ouvrabilités correctes sans ajout de super
plastifiant. Ce choix, très souvent utilisé, est dicté par un certain nombre d’auteurs pour éviter
la formation de boules hérissées de fils «oursins » [138].
3.2.1.2 Démoulage et cure appliquée

Le mélange de mortier est gâché dans des moules 4 × 4 × 16 cm3, préalablement huilés afin
de permettre un décoffrage facile. Ils sont ensuite remplis en 3 couches et le mortier est
compacté à l’aide d’une table vibrante. La masse nette des éprouvettes est calculée en pesant
les moules avant et après remplissage. Ils sont ensuite entreposés dans une salle humide à
20°C et 95% d’humidité relative pendant 24 heures. Une fois démoulées, les mêmes pesées
ont été faites. Par la suite les éprouvettes sont conservées dans la même salle à 20°C et 95%
HR pendant sept (7) jours. Après cette cure, on place les éprouvettes dans la salle à 20°C et
55% d’Humidité Relative jusqu’à 28 jours d’âge.
78
3.2.2 Conservation des éprouvettes

Après 28 jours d’âge, afin d’évaluer la durabilité et le comportement mécanique des mortiers
étudiés, nous avons placé les éprouvettes dans quatre environnements différents qui sont :
• La station de relevage des eaux usées qui est un environnement biochimique
(environnement qui cause simultanément des attaques bactériennes et chimiques),
• en cycles (mouillage/séchage) nous avons effectué 3 cycles par jour : 4 heure dans
l’eau et 4 heure en séchage au total 1100 cycles,
• la salle humide (20°C ; 95% HR),
• la salle (20°C ; 55% HR) pour nous servir de témoin.
Après une année de conservation dans les différents environnements, on a placé les
éprouvettes dans la salle à 20°C et 55% HR pour sécher jusqu’à la stabilisation de leurs
masses.
3.2.3 Essai de traction par flexion 3 points

Les essais de flexion 3 points ont été réalisés sur une presse hydraulique INSTRON 4507,
d’une capacité maximale de 200 kN, asservie en force. Le pilotage, l’asservissement et
l’acquisition des données se font à l’aide de l’outil informatique. Nous avons testé les
éprouvettes de 4 × 4 × 16 cm3, la distance « L » entre appuis est égale aux 3/4 de la longueur
de l’éprouvette figure (3.9) soit 12 cm. Afin d’éviter les effets parasites provoqués par les
défauts de parallélisme et de planéité de la face supérieure de l’éprouvette, nous avons
appliqué le chargement sur les faces latérales de l’éprouvette.
Figure 3.9 : Dispositif de rupture en flexion 3 points.

Les essais de flexion ont été réalisés selon la norme NF P 18 – 407. La vitesse de montée en
charge est de 0,1 mm/min. La mesure de la flèche a été réalisée à l’aide de deux capteurs
LVDT (±1mm), placés à l’aide d’un dispositif à mi-portée de la travée figure (3.10). Ces
79
derniers sont en contact avec la face inférieure de l’éprouvette. Cette méthode de mesure
permet de suivre l’évolution des déplacements en fonction de la charge jusqu’à la rupture.
Plusieurs éléments peuvent influencer la mesure de la flèche :
- la mise en place du dispositif des capteurs LVDT sur l’éprouvette,
- la mise en place de l’éprouvette sur le montage au début de l’essai,
- l’écrasement éventuel du dispositif des capteurs LVDT.
Les données présentées sont à chaque fois une moyenne de deux essais.
le système d’acquisition des données.
Pour les essais de flexion 3 points, la théorie de l’élasticité des poutres permet de définir
l’expression analytique de la contrainte de traction maximale σt sur la face inférieure de
l’éprouvette :
ଷ୊୐
σ୲ = (3.1)
ଶୠ୦మ
A partir de la mesure de la flèche, un module d’élasticité statique peut être également déduit
de l’équation suivante :
୊୐య
Eୱ୲ୟ୲ = (3.2)
ସୠ୦య ୤ౣ౗౮
Avec :
F : Effort appliqué
80
Estat : module d’élasticité statique

L : distance entre les rouleaux inférieurs, L = 120 mm,
b : largeur de l’éprouvette, b = 40 mm,
h : hauteur de l’éprouvette, h = 40 mm,
fmax : flèche maximale.
3.2.4 Essai de compression

Les essais de compression ont été réalisés sur la même presse INSTRON, avec un montage
approprié à la compression figure (3.11).
Figure 3.11 : Presse de compression avec le système d’acquisition des données.
Ces essais ont été réalisé sur les demi – éprouvettes issues des essais de flexion trois points
comme indiqué sur la figure (3.12) avec une vitesse de chargement de 0,25 mm/min.
La résistance en compression a été évaluée selon la norme (NF P 18 – 406). Nous avons testé
des cubes de 4×4×4 cm3.
81
Figure 3.12 : Dispositif de rupture en compression.
La contrainte de compression, considérée uniforme sur toute la surface de charge (b˟h) est
donnée par la formule suivante :
୊
σୡ = (3.3)
ୠ×୦
Où F représente la charge ultime de rupture, b = h = 4 cm.
3.2.5 Caractéristiques mécaniques à 28 jours

Nous avons représenté dans le tableau 3.5, les caractéristiques mécaniques des différents
mortiers à 28 jours pour un rapport E/C égale à 0,5. Le tableau regroupe les contraintes de
rupture en flexion, les contraintes de rupture en compression, le module d’élasticité ainsi que
l’énergie de rupture. Ces derniers paramètres ont été déduits des courbes efforts-déplacement.
Tableau 3.5 : caractéristiques mécaniques à 28 jours.

σr (flex) E Wr σr (comp)
(MPa) (GPa) (N/m) (MPa)
MN 6,4 31,3 35 55,5
MFs 5,6 23,1 48 49,5
MNfv 4,6 28,9 55 52,7
MFsfv 3,3 25,1 66 45,5
MNfm 10,1 30,7 342 58,8
MFsfm 5,6 25,6 257 55,1
82
3.2.6 Détermination de la profondeur à basicité réduite

Les indicateurs colorés permettent de distinguer l'environnement acide et basique. Ces
indicateurs sont utilisés pour caractériser l’état de dégradation chimique de l'éprouvette. On
rappelle quele béton est un milieu très basique ayant un pH qui varie de 12.5 à 13 [139-140].
On peut alorsutiliser les indicateurs colorés pour distinguer la zone dégradée et la zone saine.
Deux typesd'indicateurs colorés courants peuvent être utilisés : la Phénolphtaléine et la
Thymolphtaléine. La figure (3.13) illustre leurs variations de couleur en fonction du pH de la
solution en contact.

l'échelle de pH [141].
La phénolphtaléine prend une teinte rose si le pH dans la solution interstitielle est supérieur à
9 et reste incolore dans le cas contraire.
La décalcification de la pâte de ciment est reliée à une diminution du pH de la solution
interstitielle dans la zone de dégradation. La phénolphtaléine met donc en évidence la zone
dégradée en restant incolore et prend un teint rose dans la partie saine.
La dissolution de la portlandite apparaît dès que le pH descend en dessous de 12. Or, la
phénolphtaléine change de couleur quand le pH de la solution dépasse 9. Elle n'arrive donc
pas, à détecter exactement le front de dissolution de la portlandite.
L'épaisseur de dégradation mesurée au moyen de la phénolphtaléine est plus petite que
l'épaisseur totale vraiment dégradée. Des études ont démontré que l’épaisseur réelle dégradée
peut être déduite de l'épaisseur dégradée mesurée avec la phénolphtaléine en multipliant par
un coefficient de 1.17 [142].
et = 1.17 ephénol (3.4)
83
Avec et et ephénol sont respectivement l'épaisseur de dégradation réelle et l'épaisseur de

dégradation mesurée avec la phénolphtaléine.
Pour le cas de notre étude, nous avons décidé donc d'utiliser l'indicateur coloré de
phénolphtaléine pour caractériser l'état de dégradation des éprouvettes. Cette technique est
très simple, rapide, efficace et réalisable in situ.
Nous avons réalisé des tests à la phénolphtaléine sur les échantillons conservés dans les
différents environnements. Rappelons que ce test permet d’estimer l’avancée du front de
carbonatation au travers de l’éprouvette grâce à la phénolphtaléine dont le pH de changement
de couleur est égal à 9, voir figure (3.14).
Les éprouvettes sont pulvérisé de la phénolphtaléine sur les surfaces de rupture, éprouvettes
issues des essais de flexion trois points.

phénolphtaléine.
Les zones à pH basique apparaissent en rose, tandis que les zones à pH acide sont incolores.
3.2.7 Microscopie électronique à balayage

La microstructure du mortier est observée grâce à un microscope électronique à balayage
(MEB) (scanning electron microscopy - SEM) figure (3.15). C’est une technique
d’observation de la matière utilisant un faisceau d’électrons après avoir mis sous vide
l’échantillon. L’analyse est réalisée sur une surface de fracture d’un échantillon préalablement
hydraté pendant plusieurs semaines, puis séché sous vide et métallisé au carbone. La
technique s’appuie sur la détection, par un capteur, des électrons secondaires éjectés de la
84
surface de l’échantillon par un faisceau d’électrons primaires émis par le canon du

microscope. Provenant des couches superficielles, la quantité d’électrons secondaires captée
est très sensible aux variations de surface de l’objet observé et permettent ainsi de visualiser
les hydrates ou les cristaux donc d’obtenir d’excellentes informations sur la topographie de
l’échantillon.
Les observations ont été réalisées avec le MEB du type JEOL 6400 au laboratoire de l’INSA
Rennes.
Figure 3.15 : Appareil du MEB au laboratoire.
3.2.8 Diffraction des rayons X (DRX)

La méthode générale consiste à bombarder des échantillons avec des rayons X, et à retenir
l'intensité de rayons X qui sont diffusés selon l'orientation dans l'espace. Les rayons X sont
diffractés par les réseaux cristallins des solides. Suivant l’angle d’incidence d’un faisceau de
rayon X et la nature cristallographique du solide étudié, les rayons X diffractés viennent
ensuite interférer de manière constructive ou destructive. Les interférences constructives sont
caractérisées par des pics d’intensité de rayon X qui suivent la loi de Bragg :
2d.sinθ = n.λ (3.5)
Avec,
d : distance inter réticulaire, c'est-à-dire distance entre deux plans cristallographiques,
85
θ : demi-angle de déviation (moitié de l'angle entre le faisceau incident et la direction du

détecteur),
n : ordre de réflexion (nombre entier),
λ : longueur d'onde des rayons X.
La connaissance des angles θ et l’intensité des pics nous permet alors d’obtenir une série de
valeur d {h, k, l} qui constitue la signature d’un solide cristallisé. Comme les plans
cristallographiques peuvent être repérés par les indices de Miller, on peut donc indexer les
pics de diffraction selon ces indices.
Cette méthode d'analyse permet de caractériser l'arrangement des couches d'atomes au sein de
cristaux. Cependant, cette technique ne peut généralement pas permettre d'identifier des
composés amorphes.
La diffraction des rayons x a été réalisée par le diffractomètre de type Philips PW 3710.
CONCLUSION
Dans ce chapitre, nous avons présenté les différents matériaux utilisés dans cette étude avec
leurs caractéristiques, la formulation des différents mélanges. Trois paramètres ont été variés
(le type de mortier, le type de fibres et le rapport E/C), ainsi que le paramètre de conservation
dans les différents environnements.
On a mentionné aussi l’identification et la caractérisation des différents matériaux utilisés
dans notre recherche. Nous avons présenté le programme expérimental retenu dans cette
recherche : le choix de corps d’épreuve et les conditions de conservation.
86
CHAPITRE 4 CARACTÉRISATION MÉCANIQUE ET DURABILITÉ DES MORTIERS RENFORCÉS
DE FIBRES DANS LES ENVIRONNEMENTS SAINS
Chapitre 4
Caractérisation mécanique et durabilité des mortiers renforcés de fibres dans les
environnements sains
INTRODUCTION
Dans ce chapitre on a traité le comportement mécanique des mortiers étudiés placés dans trois
environnements. Le premier est un environnement sec à 20°C et 55% d’humidité relative, le
second est un environnement humide à 20°C et 95% d’humidité relative et enfin le troisième
est un environnement cycle (mouillage/séchage), le mouillage se fait à 20°C et 95%
d’humidité relative alors que le séchage se fait à 20°C et 55% d’humidité relative. Les
mortiers sont formulés en faisant varier trois paramètres à savoir la nature du liant, la nature
des fibres et le rapport E/C. Les matériaux renforcés sont caractérisés en flexion 3 points et en
compression. Les essais de flexion ont été effectués sur des échantillons prismatiques de
dimensions (4˟4˟16 cm3) et ceux de compression ont été réalisés sur des cubes équivalents
(4˟4˟4 cm3) comme déjà mentionné dans le chapitre 3.
Une synthèse des résultats des caractéristiques mécaniques (résistance en traction par flexion,
résistance en compression et module de Young) obtenus est présentée dans ce chapitre. A
partir des mesures obtenues nous avons évalué l’énergie de rupture pour chaque composition
de mortier. Pour chaque condition opératoire, trois essais au moins ont été réalisés pour
caractériser la reproductibilité et la dispersion des résultats obtenus.
Afin d’évaluer le comportement en termes de durabilité de ces matériaux, nous avons effectué
des essais à la phénolphtaléine afin de repérer les zones à faibles pH.
Les courbes de comportement sont présentées et analysées en parallèle pour chaque variante.
4.1 ENVIRONNEMENT SEC

L’environnement sec est caractérisé par une température de 20°C et une humidité relative de
55% HR. Trois séries de mortiers ont été caractérisées, MFs, MFsfv et MFsfm.
4.1.1 Variation des masses

Les mesures de masse ont été prises à des échéances de 1, 3, 7, 14, 28 et 365 jours. Sur
l’intervalle de 1 à 28 jours, toutes les éprouvettes ont subi la même cure. De 28 à 365 jours,
les éprouvettes sont placées dans les différents environnements. Nous avons suivi la cinétique
de variation de masse pour tous les échantillons.
87
E/C = 0,5 E/C = 0,5

2 0
1 MFs MFsfv MFsfm
Temps (Jours) -1
Variation de la ma sse (%)
Va ria tion de la masse (%)

-2
0 5 10 15 20 25 30
-1
-3
-2
-4
-3
-5
-4
-6
-5
-7
-6 28 J
-8
MFs MFsfv MFsfm 365 J
E/C = 0,65 E/C = 0,65

2 0
1 MFs MFsfv MFsfm
Temps (Jours) -1
Va ria tion de la masse (%)
Va ria tion de la ma sse (%)

0
-2
0 5 10 15 20 25 30
-1
-3
-2
-4
-3
-5
-4
-5 -6
-6 -7 28 J
365 J
MFs MFsfv MFsfm -8
E/C = 0,8 E/C = 0,8

1 0
Temps (Jours)
MFs MFsfv MFsfm
0 -1
Va riation de la ma sse (%)
0 5 10 15 20 25 30
-1 -2
-2 -3
-3 -4
-4 -5
-6
-5
-7
-6
28 J
-8
MFs MFsfv MFsfm 365 J
Figure 4.1 : Variation de la masse dans l’environnement sec.
Pour tous les rapports E/C et sur l’intervalle allant de 1 à 7 jours, les différents mortiers
présentent un accroissement de masse. Alors que sur l’intervalle allant de 7 à 28 jours, on
constate une perte de masse qui varie de 1 à 2% pour le rapport E/C de 0,5 et de 1 à 3% pour
le rapport E/C de 0,65 et enfin de 1 à 6% pour le rapport E/C de 0,8. Aussi on constate que les
mortiers de fibres de verre présentent une perte de masse plus importante par rapport aux
mortiers sans fibres et aux mortiers de fibres métalliques, ces derniers présentent un taux de
perte plus faible.
88
4.1.2 Comportement en flexion à 1 année

Pour cet environnement, seuls les mortiers avec fumée de silice sont présentés.
4.1.2.1 Résistance en flexion

a) Influence de la nature des fibres
Deux types de fibres ont été utilisés, les fibres de verre de type AR (alcali résistante) et les
fibres métalliques.
Dans les utilisations courantes des bétons ou mortiers, il est bien connu que l’ajout des fibres
métalliques a des effets très marquées notamment sur la microfissuration et la propagation des
fissures sous charge. Cette constatation est confirmée par nos résultats et visualisée sur la
Figure 4.1 représentant les courbes charges-flèches d’une poutre soumise en flexion 3 points.
Sur la figure, nous avons représenté les courbes efforts-déplacements pour chaque rapport
E/C.
E/C = 0,5 E/C = 0,65

3,5 3,5
3 3
2,5 2,5
Effort (kN)
2
Effort (kN)
1,5 1,5
1 1
0,5 0,5
0 0
0 0,5 1 1,5 2 0 0,5 1 1,5 2
Déplacement (mm) Déplacement (mm)
MFs MFsfv MFsfm MFs MFsfv MFsfm
E/C = 0,8
3,5
2,5
Effort (kN)
1,5
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2
Déplacement (mm)
MFs MFsfv MFsfm
Figure 4.1 : Diagrammes efforts-déplacements en environnement sec.
Les courbes montrent que les mortiers renforcés de fibres métalliques présentent un
comportement ductile pour les différents rapports E/C. Cette ductilité diminue pour un rapport
89
E/C = 0,8. Alors que les mortiers sans fibres et les mortiers avec fibres de verre présentent un
comportement fragile.
Les fibres jouent un rôle important pour la reprise des efforts sur les lèvres des microfissures.
Leur présence confère à la matrice une certaine ductilité et modifie considérablement le
comportement fragile en limitant le phénomène de propagation rapide et instable de la
rupture. Les fibres rendent non seulement la propagation de la fissure plus lente et
progressive, mais autorisent un transfert de contrainte. Ceci permet au composite d’avoir une
résistance post-fissuration et de supporter des déformations beaucoup plus grandes que la
matrice seule.
La figure 4.2 présente l’évolution des résistances en flexion des mortiers non renforcés et
renforcés de fibres de natures différentes après une année d’exposition dans l’environnement
sec. Nous avons représenté les contraintes de rupture en flexion en MPa, sous forme
d’histogrammes regroupés en triplets (E/C = 0,5 ; 0,65 et 0,8) pour tous les types de mortiers.
10
9
Contra inte de rupture (MPa )
8
7
6
5
4
3
2
1
0
MFs MFsfv MFsfm
E/C = 0,5 7,0 5,6 9,3
E/C = 0,65 6,8 5,1 8,2
E/C = 0,8 6,2 4,2 5,6
Figure 4.2: Contrainte de rupture en flexion en environnement sec.
L’examen de cette figure nous montre que les mortiers renforcés de fibres métalliques
(MFsfm) présentent des résistances en flexion nettement supérieures aux autres mortiers.
Cependant, on observe que le mortier renforcé de fibres de verre AR n’accuse aucune
augmentation de contrainte de rupture. La présence de fibres de verre à un dosage de 0,5% en
volume n’influe pas sur le comportement mécanique en flexion en environnement sec. Ce
résultat est conforme avec les travaux d’Arabi et al. [143].
90
b) Influence du rapport E/C

Seuls les mortiers de fibres métalliques avec fumée de silice (MFsfm) sont présentés sur la
figure 4.3. Les mortiers avec fumée de silice (MFs) et les mortiers de fibres de verre avec
fumée de silice (MFsfv) présentent une rupture fragile comme c’est déjà mentionner sur la
figure 4.1.
E/C = 0,5 E/C = 0,65 E/C = 0,8

3,5
2,5
Effort (kN)
1,5
0,5
0
0 0,5 1 1,5 2
Déplacement (mm)
Figure 4.3: Courbes efforts-déplacements: influence de E/C en environnement sec.
Les courbes efforts-déplacements des mortiers de fibres métalliques avec fumée de silice
(MFsfm) montrent que plus E/C augmente plus la résistance à la flexion diminue ainsi que
l’aire sous la courbe. Le mortier MFsfm avec un rapport E/C = 0,5 présentent un meilleur
comportement post fissuration.
MFs MFsfv MFsfm

10
9
8
7
6
5
4
3
2
1 E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Figure 4.4: Contrainte de rupture en flexion: influence de E/C en environnement sec.
91
En comparant les différents rapports E/C, on remarque que les résistances évoluent de la
même manière, sauf pour le rapport E/C = 0,8. Pour ce dernier, la résistance en flexion des
mortiers de fibres métalliques diminue, ceci s’explique par un début de dégradation des fibres
métalliques.
4.1.2.2 Module d’élasticité

Le module d’élasticité représente une constante mécanique importante des matériaux, il est
estimé par la pente de la première phase du diagramme en flexion (F, δ) qui est la partie
élastique. Ces modules ont été calculés en prenant la pente de la droite située entre 2 points, à
5 et à 30% de la charge de rupture [145].

Le module d’élasticité des différents mortiers sont représentés sur la figure 4.5.
40
35
Module d'élasticité (GPa )
30
25
20
15
10
5
0
MFs MFsfv MFsfm
E/C = 0,5 24,3 25,6 24,8
E/C = 0,65 21,2 19,1 22,2
E/C = 0,8 16,9 14,1 16,6
Figure 4.5: Module d’élasticité en environnement sec.
Les mortiers de fibres métalliques présentent un module d’élasticité légèrement plus

important. L’introduction des fibres ne modifie pas d’une façon significative le module
d’élasticité. Dans la partie élastique de la déformation, les fibres ne participent pas encore à la
résistance. Des études antérieures concernant l’influence des fibres sur le module d’élasticité
ont confirmé ce résultat [146].
92

La variation du module d’élasticité en fonction du rapport E/C est donnée sur la figure 4.6
pour l’environnement sec.
MFs MFsfv MFsfm

30
25
Module d'éla sticité (GPa )
20
15
10
5
E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

sec.
Pour tous les types de mortiers, on constate une diminution du module d’élasticité quand le
rapport E/C augmente.
4.1.2.3 Énergie de rupture

Pour une meilleure exploitation des données, nous avons utilisé les courbes efforts-
déplacements pour calculer les énergies de rupture en flexion par une unité de surface
transversale. Cette énergie est obtenue par un calcul d’intégrale selon la méthode utilisée par
L. Molez [147].

La figure 4.7 présente les énergies de rupture des différents mortiers.
93
E/C = 0,5 E/C = 0,65 E/C = 0,8

400
350
Energie de rupture (N/m)

300
250
200
150
100
50
0
MFs MFsfv MFsfm
Figure 4.7: Énergie de rupture en flexion en environnement sec.
Les mortiers avec fibres métalliques (MFsfm) présentent une énergie de rupture importante
par rapport aux mortiers avec fibres de verre (MFsfv) et aux mortiers sans fibres (MFs). Cela
s’explique par le fait que les mortiers avec fibres métalliques présentent un comportement
ductile, alors les mortiers avec fibres de verre et les mortiers sans fibres présentent un
comportement fragile.

La variation de l’énergie de rupture en fonction du rapport E/C est représentée sur la figure
4.8.
MFs MFsfv MFsfm
400
350
300
250
200
150
100
50
E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

sec.
94
Pour tous les rapports E/C étudiés, on constate que les mortiers de fibres métalliques
présentent une forte énergie de rupture. Quand le rapport E/C augmente, l’énergie de rupture
diminue. Pour les rapports E/C = 0,5 et E/C = 0,65, la variation se fait de la même façon.
Alors que pour E/C = 0,8 on remarque que les mortiers de fibres de verre présentent une
faible énergie de rupture.
4.1.3 Résistance en compression à 1 année

Sur la figure 4.9 on remarque une légère augmentation de la résistance en compression des
mortiers renforcés de fibres métalliques par rapport au mortier sans fibres et mortier renforcés
de fibres de verre. Certains auteurs confirment que la résistance du béton ou mortier en
compression n’est pas modifiée d’une façon significative par l’ajout de fibres métalliques
[144]. L’unanimité s’accorde à dire que l’addition des fibres rend le béton ou mortier plus
ductile. Les fibres ne jouent un rôle significatif qu’après la rupture de la matrice cimentaire.
70
60
50
40
30
20
10
0
MFs MFsfv MFsfm
E/C = 0,5 55 50 63
E/C = 0,65 45 32 45
E/C = 0,8 29 20 30
Figure 4.9:Contrainte de rupture en compression en environnement sec.
On remarque une diminution de la résistance en compression des mortiers renforcés de fibres

de verre par rapport aux autres mortiers.
95

Sur la figure 4.10, on constate que lorsque le rapport E/C augmente, la résistance à la
compression diminue et cela pour tous les types de mortiers.
MFs MFsfv MFsfm
70
60
50
40
30
20
10
E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Figure 4.10:Contrainte de rupture en compression: influence de E/C en environnement sec.
Les mortiers de fibres de verre (MFsfv) présentent une faible résistance en compression par
rapport aux mortiers avec fibres métalliques et aux mortiers sans fibres et cela pour tous les
rapports E/C.
4.1.4 Test à la phénolphtaléine

Les éprouvettes de différents mortiers étudiées ont été conservées dans la salle sèche à 20°C
et 55% d’humidité relative pendant une année. Après avoir pulvérisé la solution de
phénolphtaléine sur les cassures fraîches des échantillons obtenues par flexion, nous avons
repérer les zones à faible pH. Des photographies de la section examinée sont montrées sur la
figure 4.11.
96
Figure 4.11: Zone à basicité réduite des mortiers conservés dans l’environnement sec.
Après une année d’exposition en salle sèche à 20°C et 55% d’humidité relative, On peut voir
la zone à faible pH (zone non colorée) qui augmente avec le rapport E/C.

La variation de la profondeur à pH réduit est montrée dans la figure 4.12.
E/C = 0,5 E/C = 0,65 E/C = 0,8

6
Epaisseurs à pH réduit (mm)
0
MFs MFsfv MFsfm
Figure 4.12: Variation de la profondeur à basicité réduite en environnement Sec.
97
On constate que les mortiers de fibres métalliques et les mortiers de fibres de verre présentent
une épaisseur à pH réduit plus importante que les mortiers sans fibres.
MFs MFsfv MFsfm

6
Epa isseurs à pH réduit (mm)
1
E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Figure 4.13: Profondeur à basicité réduite: influence du rapport E/C en environnement sec.
L’épaisseur à pH réduit de tous les mortiers augmente en fonction du rapport E/C. Le taux le
plus élevé est donné pour E/C = 0,8.
98
4.2 ENVIRONNEMENT HUMIDE

L’environnement humide est caractérisé par une température de 20°C et une humidité relative
de 95%. Six séries de mortiers ont été caractérisées, MN, MNfv, MNfm, MFs, MFsfv et
MFsfm.

Les mesures de masse ont été prises aux mêmes échéances que l’environnement sec. La figure
4.14 donne les différentes valeurs de ces variations.
E/C = 0,5 E/C = 0,5 28 J

2 2
365 J
1
Temps (Jours) 1
Va riation de la ma sse (%)
0
Variation de la ma sse (%) 0
-1 0 5 10 15 20 25 30
MN MFs MNfv MFsfv MNfm MFsfm
-2 -1
-3 -2
-4 -3
-5
-4
-6
-5
-7
MN MFs MNfv MFsfv MNfm MFsfm -6
E/C = 0,65 E/C = 0,65

28 J
2 365 J
2
1 Temps (Jours)
1
0
-1 0 5 10 15 20 25 30 0
-2 -1
-3 -2
-4
-3
-5
-4
-6
-7 -5
E/C =0,8 E/C = 0,8

2 28 J
2 365 J
1
1 Temps (Jours)
0 0
-1 0 5 10 15 20 25 30 -1
-2 -2
-3
-3
-4
-4
-5
-6 -5
-7 -6
Figure 4.14 : Variation de la masse dans l’environnement humide.
99
Après une année d’exposition dans l’environnement humide, on constate que les mortiers de
fibres métalliques avec fumée de silice (MFsfm) présentent un taux d’augmentation de masse
très faible par rapport aux autres mortiers et pour tous les rapports E/C. Cette augmentation
varie de 0,5 à 1,3% pour E/C = 0,5 et de 0,6 à 1% pour E/C = 0,65 et enfin de 0,7 à 1,6 pour
E/C = 0,8. La fumée de silice et les fibres métalliques ont réduit la porosité dans les mortiers.

Six séries de mortiers ont été utilisées pour cet environnement. Après une année d’exposition
dans l’environnement humide. Les courbes efforts-déplacements sont données sur la figure
4.15.
E/C = 0,5 E/C = 0,65

5 5
4 4
Effort (kN)
3
Effort (kN)
2 2
1 1
0 0
0 0,5 1 1,5 2 0 0,5 1 1,5 2
MN MFs MNfv MFsfv MNfm MFsfm MN MFs MNfv MFsfv MNfm MFsfm
E/C = 0,8
5
3
Effort (kN)
0
0 0,5 1 1,5 2
Déplacement (mm)
Figure 4.15: Diagrammes efforts-déplacements en environnement humide.
Les diagrammes efforts-déplacements montrent que les mortiers de fibres métalliques

présentent un comportement ductile après rupture. Par contre la ductilité des mortiers de
fibres métalliques avec fumée de silice (MFsfm) est inférieure par rapport aux mortiers de
100
fibres métalliques sans fumée de silice (MNfm). Les mortiers sans fibres et les mortiers avec
fibres de verre AR présentent un comportement fragile.
En ce qui concerne les contraintes de rupture en flexion, elles sont présentées sur la figure
4.16, sous forme d’histogramme regroupés en triplets (E/C = 0,5 ; 0,65 et 0,8) pour tous les
mortiers.
14
12
Contra inte de rupture (MPa)
10
8
6
4
2
0
MN MFs MNFv MFsfv MNfm MFsfm
E/C = 0,5 7,3 3,4 4,8 3,4 13,2 5,9
E/C = 0,65 6,8 2,5 4,5 3,1 12,1 4,8
E/C = 0,8 4,2 2,3 3,7 2,5 7,3 3,9
Figure 4.16: Contrainte de rupture en flexion en environnement humide.
Cette figure nous montre que les mortiers renforcés de fibres métalliques présentent des
résistances en flexion nettement meilleurs par rapport aux mortiers de fibres de verre AR et
aux mortiers sans fibres. Aussi les mortiers à base de fumée de silice présentent une
diminution de résistance en flexion par rapport aux mortiers sans fumée de silice.

Nous avons représentés les courbes efforts-déplacements pour chaque rapport E/C sur la
figure 4.17.
MNfm E/C = O,5 MFsfm

E/C = 0,5
5 E/C = 0,65 5 E/C = 0,65
E/C = 0,8 E/C = 0,8
4 4
Efforts (kN)
Effort (kN)
3 3
2 2
1 1
0 0
0 0,5 1 1,5 2 0 0,5 1 1,5 2
Déplacement (mm) Déplacements (mm)
Figure 4.17: Courbes efforts-déplacements: influence de E/C en environnement humide.

101
Les courbes montrent que les mortiers renforcés de fibres métalliques (MNfm et MFsfm)
présentent un comportement ductile pour les différents rapports E/C. Cette ductilité diminue
pour un rapport E/C = 0,8. Les mortiers sans fibres (MN et MFs) et les mortiers avec fibres de
verre (MNfv et MFsfv) présentent un comportement fragile.

14
12
10
2
E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Figure 4.18: Contrainte de rupture en flexion: influence de E/C en environnement humide.
Le mortier de fibres métalliques (MNfm) présente une contrainte de rupture de l’ordre de 13,2
MPa pour E/C égale à 0,5 et elle est de 7,3 MPa pour E/C égale à 0,8. La disparité est plus
importante pour les rapports E/C égalent à 0,5 et à 0,65.

Le module d’élasticité des différents mortiers est donné sur la figure 4.19 pour
l’environnement humide.
102
40
35
Module d'éla sticité (GPa)

30
25
20
15
10
5
0
E/C = 0,5 35,5 27,6 32,3 21,4 34,5 31,1
E/C = 0,65 30,2 23 26,8 17,4 32,6 25,2
E/C = 0,8 27,6 21,6 22,6 14,2 24,6 19
Figure 4.19: Module d’élasticité en environnement humide.
Les mortiers avec fumée de silice présentent un module d’élasticité inférieur par rapport aux
mortiers sans fumée de silice et cela pour tous les types de mortiers. En comparant les
mortiers avec fibres de verre AR et les mortiers avec fibres métalliques, ces derniers ont un
module d’élasticité légèrement supérieur.

La variation du module d’élasticité en fonction du rapport E/C est représentée sur la figure
4.20 pour l’environnement humide.
40
35
30
25
20
15
10
5
E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

humide.
103
Lorsque le rapport E/C passe de 0,5 à 0,65, on enregistre un taux de perte de 20% pour tous
les types de mortiers sauf le mortier de fibres métalliques (MNfm) qui lui diminue de 5%.
De 0,65 à 0,8 les mortiers sans fibres présentent une perte de 8%, les mortiers de fibres de
verre AR présentent une perte de 20% et enfin les mortiers de fibres métalliques présentent
une perte de 30%.

L’énergie de rupture est calculée selon la même méthode, elle est donnée par la figure 4.21.
E/C = 0,5 E/C = 0,65 E/C = 0,8

700
600
500
400
300
200
100
0
Figure 4.21: Énergie de rupture en flexion en environnement humide.
Les mortiers de fibres métalliques avec fumée de silice (MFsfm) présentent une énergie de
rupture inférieure au mortier de fibres métalliques sans fumée de silice (MFsfm).
104
700
600
500
400
300
200
100
E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

humide.
Les mortiers sans fibres et les mortiers avec fibres de verre AR présentent de faibles énergies
de ruptures par rapport aux mortiers avec fibres métalliques (MNfm et MFsfm). Quand le
rapport E/C augmente, l’énergie de rupture diminue.

Les contraintes de ruptures en compression sont présentées sur la figure 4.23.
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
E/C = 0,5 74 74 66 67 87 82
E/C = 0,65 70 61 50 48 83 62
E/C = 0,8 55 38 39 31 51 42
Figure 4.23: Contrainte de rupture en compression en environnement humide.
105
Les mortiers de fibres métalliques présentent des résistances en compression meilleurs par
rapport aux mortiers sans fibres et aux mortiers avec fibres de verre AR, les résistances en
compression de ces dernières sont plus ou moins de même grandeurs.

La figure 4.24 montre la variation des contraintes de rupture en fonction du rapport E/C.

100
90
80
70
60
50
40
30
20
10 E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Figure 4.24: Contrainte de rupture en compression: influence du rapport E/C en

environnement humide.
106

Les éprouvettes ont été conservées dans une salle humide à 20°C et 95% d’humidité relative
pendant une année. Nous avons représenté les résultats sur la figure 4.25.
Figure 4.25: Zone à basicité réduite des mortiers conservés dans l’environnement humide.
Les différentes photographies montrent que les mortiers conservés en salle humide pendant
une année ne présentent pas d’épaisseurs à pH réduit.
107
4.3 ENVIRONNEMENT CYCLES (MOUILLAGE/SÉCHAGE)

Les éprouvettes ont été soumises aux cycles mouillage/séchage dans les conditions de
laboratoire ; cycles de 8 heures – 4 heures dans l’eau et 4 heures en séchage, ce qui fait 3
cycles par jours, au total 1100 cycles. Les échantillons ont été immergés dans l'eau du robinet
et le séchage s'est produit dans les conditions ambiantes du laboratoire (approximativement à
18°C et 55% d’humidité relative).

La figure 4.26 présente les différentes variations de masses en environnement cycles
(mouillage/séchage).
E/C = 0,5 E/C = 0,5 28 J

3
4
365 J
2
1 Temps (Jours) 2
Variation de la masse (%)
0
-1 0 5 10 15 20 25 30 0
-2 MN MFs MNfv MFsfv MNfm MFsfm
-3 -2
-4
-5 -4
-6
-6
-7
-8
-8
E/C = 0,65 E/C = 0,65 28 J

3 4
2 365 J
1 Temps (Jours) 2
0
-1 0 5 10 15 20 25 30 0
-3 -2
-4
-4
-5
-6
-6
-7
-8 -8
E/C = 0,8 E/C = 0,8

28 J
3 4
2 365 J
1 Temps (Jours) 2
0
-1 0 5 10 15 20 25 30 0
-2
-3
-4
-4
-5
-6
-6
-7
-8 -8
Figure 4.26 : Variation de la masse dans l’environnement cycles.
108
L’exposition en environnement cycles (mouillage/séchage) montre que les mortiers de fibres

présentent un taux d’augmentation de masse très important par rapport aux mortiers sans
fibres et cela pour tous les rapports E/C.

Les courbes efforts-déplacements des différents mortiers placés en environnement cycles
(mouillage/séchage) sont présentées sur la figure 4.27.
E/C = 0,5 E/C = 0,65

5 5
4 4
3 3
Effort (kN)
Effort (kN)
2 2
1 1
0 0
0 0,5 1 1,5 2 0 0,5 1 1,5 2
E/C = 0,8
5
4
Effort (kN)
0
0 0,5 1 1,5 2
Déplacement (mm)
Figure 4.27 : Diagrammes efforts-déplacements en environnement cycles.
Les mortiers de fibres métalliques montrent un comportement ductile alors que les autres
mortiers ont un comportement fragile.
109
12
Contrainte de rupture (MPa )

10
0
E/C = 0,5 6,5 5,3 6,8 5,1 10,1 7,3
E/C = 0,65 5,3 2,5 5,6 3,7 9,6 6,8
E/C = 0,8 5,1 2,0 4,2 3,7 6,9 5,3
Figure 4.28 : Contrainte de rupture en flexion en environnement cycles.

L’évolution des courbes efforts-déplacements des mortiers en environnement cycles
(mouillage/séchage) en faisant varier le rapport E/C est représenté sur la figure 4.29 et les
résistances en flexion sont présentées sur la figure 4.30.
MNfm MFsfm
E/C = 0,5 E/C = 0,5
5 5
E/C = 0,65 E/C = 0,65
E/C = 0,8 E/C = 0,8
4 4
Effort (kN)
Effort (kN)
3 3
2 2
1 1
0 0
0 0,5 1 1,5 2 0 0,5 1 1,5 2
Figure 4.29 : Courbes efforts-déplacements: influence de E/C en environnement cycles.
Les courbes montrent que les mortiers avec fibres métalliques présentent des pics importants
par rapport aux mortiers avec fibres métalliques et fumée de silice. A partir de 0,5 mm
l’évolution de l’effort est comprise dans l’intervalle [1 - 2] kN.
110

12

10
2
E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Figure 4.30: Contrainte de rupture en flexion: influence de E/C en environnement cycles.
Pour un rapport E/C égale à 0,5, la dispersion des valeurs varie sur l’intervalle [5 – 10] MPa,
pour E/C égale à 0,65, la dispersion des valeurs s’étale sur un intervalle de [2,5 – 9,5] MPa
alors que pour un rapport E/C égale à 0,8, la dispersion se fait sur l’intervalle [2 – 7] MPa.

Nous avons représenté le module d’élasticité en prenant en considération l’influence de la
nature des fibres sur la figure 4.31.
40
35
Module d'élasticité (GPa)
30
25
20
15
10
5
0
E/C = 0,5 35,1 33,4 34,7 29,4 34,6 27,8
E/C = 0,65 31,6 26,1 28 24,6 31,1 20,3
E/C = 0,8 30,2 20,2 22,2 16,5 27,6 20,9
Figure 4.31: Module d’élasticité en environnement cycles.
111
L’ajout des fibres au mortier n’a pas amélioré les valeurs du module d’élasticité. En
comparant les mortiers sans fumée de silice, on constate que les mortiers fibrés présentent une
diminution du module d’élasticité de 1,5%. Alors que pour les mortiers avec fumée de silice,
les mortiers fibrés présentent une diminution de 12% pour les mortiers de fibres de verre et de
16% pour les mortiers de fibres métalliques.
En comparant les mortiers sans fumée de silice avec les mortiers avec fumée de silice, on
remarque qu’il y’a une diminution de 5% pour les mortiers non fibrés et une diminution de
15% pour les mortiers de fibres de verre et enfin une diminution de 20% pour les mortiers de
fibres métalliques.

L’évolution du module d’élasticité en fonction du rapport E/C est représentée sur la figure
4.32.
40
35
30
25
20
15
10
5
E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

cycles.
La disparité des valeurs est plus importante pour les rapports E/C égalent à 0,65 et à 0,8. Les
valeurs varient de 20 à 34 GPa pour E/C = 0,65 et de 16 à 30 GPa pour E/C = 0,8. Alors que
pour un rapport E/C = 0,5 les valeurs varient de 28 à 35 GPa.
112

La figure 4.33 montre les différentes valeurs de l’énergie de rupture en environnement cycles.
E/C = 0,5 E/C = 0,65 E/C = 0,8

500
400
300
200
100
0
Figure 4.33: Énergie de rupture en flexion en environnement cycles.
En cycles mouillage et séchage, c’est les mortiers de fibres métalliques qui présentent une
importante énergie de rupture par rapport aux autres mortiers. Néanmoins, les mortiers de
fibres métalliques avec fumée de silice présentent une diminution de l’énergie de rupture par
rapport aux mortiers de fibres métalliques sans fumée de silice.

L’évolution de l’énergie de rupture en fonction du rapport E/C en environnement cycles est
donnée sur la figure 4.34.
113

600
500
Energie de rupture (N/m) 400
300
200
100
E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

cycles.
Pour tous les rapports E/C, les mortiers de fibres métalliques avec fumée de silice (MFsfm)
montrent une diminution de l’énergie de rupture qui est de 35% pour E/C = 0,5, de 30% pour
E/C = 0,65 et de 25% pour E/C = 0,8.

Les contraintes de ruptures en compression sont présentées sur la figure 4.35.
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
E/C = 0,5 77 74 69 61 88 76
E/C = 0,65 69 59 47 47 74 63
E/C = 0,8 57 44 39 30 56 44
Figure 4.35: Contrainte de rupture en compression en environnement cycles.
114
Les mortiers de fibres métalliques présentent des résistances en compression plus élevées que
les mortiers sans fibres et les mortiers avec fibres de verre. Toujours on constate que les
mortiers avec fumée de silice présentent une diminution de résistance en compression par
rapport aux mortiers sans fumée de silice.

L’évolution des contraintes de rupture en compression en fonction du rapport E/C est donnée
sur la figure 4.36.
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10 E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Figure 4.36: Contraintes de rupture en compression: influence de E/C en environnement

cycles.
Quand le rapport E/C augmente, on observe une diminution de résistance en compression

pour tous les types de mortiers.

La profondeur de la couche de mortier de faible pH est déterminée par coloration à la
phénolphtaléine sur une fracture fraîche des éprouvettes. Les photographies sont présentées
sur la figure 4.37.
115
Figure 4.37 : Zone à basicité réduite des mortiers soumis aux cycles mouillage/séchage.
Les différents échantillons soumis aux cycles mouillage/séchage, ne présentent pas de

profondeur à basicité réduite. Les éprouvettes sont saturées et le CO2 ne peut pas pénétrer à
l’intérieur des pores.
CONCLUSION
Pour tous les environnements étudiés: environnements sec, environnement humide et
environnement cycles mouillage/séchage, on constate que les mortiers avec fumée de silice
présentent une diminution de résistance en flexion et en compression par rapport aux mortiers
sans fumée de silice et cela pour tous les rapports E/C.
L’ajout de fibres de verre Alcali Résistante aux mortiers n’a pas amélioré les résistances
mécaniques et cela pour tous les modes de conservation.
Les mortiers de fibres métalliques présentent un meilleur comportement du point de vue
résistance en traction par flexion 3 points. Ceci a été confirmé par le calcul des énergies de
ruptures. En ce qui concerne les résistances en compression les mortiers de fibres métalliques
présentent une légère augmentation, par contre pour les autres mortiers, elles sont
pratiquement du même ordre.
Les tests à la phénolphtaléine ont mis en évidence la présence d’une épaisseur à pH réduit des
mortiers conservés dans l’environnement sec. Cette épaisseur à pH réduit augmente en
116
fonction du rapport E/C. En ce qui concerne l’environnement humide et environnement cycles

mouillage/séchage, les tests à la phénolphtaléine n’ont pas détectée d’épaisseur à pH réduit
vue que les deux environnements étaient saturés en eau, donc le CO2 n’a pas pu pénétrer à
117
CHAPITRE 5 CARACTÉRISATION MÉCANIQUE ET DURABILITÉ DES MORTIERS DANS LES
ENVIRONNEMENTS AGRESSIFS
Chapitre 5
Caractérisation mécanique et durabilité des mortiers dans les environnements agressifs
INTRODUCTION
L’attaque du béton fibrés par les environnements agressifs engendre des dégradations qui
peuvent être néfaste pour la structure en béton. La première partie de ce chapitre présente
l’étude du comportement mécanique et de durabilité des bétons fibrés soumis à
l’environnement biochimique qui est un environnement qui engendre des attaques chimiques
et bactériennes simultanément. Nous avons caractérisé les performances mécaniques par les
tests de compression, de flexion 3 points et de test à la phénolphtaléine, ainsi que les
performances de durabilité par l’observation de la microstructure des mortiers en utilisant le
microscope électronique à balayage (MEB).
La deuxième partie de ce chapitre concerne l’étude des mortiers fibrés dans l’environnement
acide qui se limite à l’acide sulfurique et au sulfate d’ammonium afin de voir l’effet de l’ion
sulfate SO42- sur nos mortiers fibrés. Dans cette partie, les éprouvettes ont été conservées dans
l’acide pendant trois mois. Pour la caractérisation des dégradations nous avons utilisé la
technique de diffraction X (DRX).
5.1 ENVIRONNEMENT BIOCHIMIQUE

Afin de caractériser les performances mécaniques et de durabilité dans l’environnement
biochimique, une série d’éprouvettes a été immergée dans le flux d’un regard
d’assainissement de la ville de Rennes pendant une année. Cet environnement dépend du flux
des eaux usées. Le dispositif de mise en place dans le regard d’assainissement ainsi que
l’aspect des éprouvettes à la sortie est donné sur la figure 5.1.
118
b) L’aspect des éprouvettes à la sortie des égouts.
Après une année de conservation dans l’environnement biochimique, l’auscultation visuelle

nous permet de dire qu’il n’ya pas de dégradation à la surface des éprouvettes (pas d’érosion
du mortier) et on n’a détecté aucune fissure visuellement. Par contre on voit la fixation de la
matière organique à la surface des éprouvettes.

Les mesures de masse ont été prises aux mêmes échéances que les autres environnements.
Nous avons représenté les différentes valeurs de ces masses sur la figure 5.2.
119
E/C = 0,5 E/C = 0,5

2 0
1 MN MFs MNfv MFsfv MNfm MFsfm
Temps (jours) -1

-1 0 5 10 15 20 25 30 -2
-2
-3
-3
-4 -4
-5 -5
-6
-6
-7
-7 28 J
-8
365 J
E/C = 0,65 E/C = 0,65

2 0
Temps (Jours) -1
0
Varia tion de la masse (%)

-2
-1 0 5 10 15 20 25 30
-2 -3
-3
-4
-4
-5 -5
-6 -6
-7
-7 28 J
-8
365 J
E/C = 0,8 E/C = 0,8

2 0
Temps (Jours) -1
0
Varia tion de la ma sse (%)
-2
-1 0 5 10 15 20 25 30
-2 -3
-3
-4
-4
-5
-5
-6 -6
-7 -7 28 J
-8
MN MFs MNfv MFsfv MNfm MFsfm -8 365 J
Figure 5.2 : Variation de la masse dans l’environnement biochimique.
Les mortiers de fibres de verre AR ont présenté des pertes de masse plus importante par
rapport aux mortiers sans fibres et aux mortiers de fibres métalliques. Ces derniers ont
engendré des pertes de masse plus importantes que les mortiers sans fibres. Ceci peut
s’expliquer par le début de dégradation des fibres métalliques et des fibres de verre AR qui
étaient exposées à la surface des mortiers. Quand le rapport E/C augmente, les pertes de
masse augmentent. En comparant les masses à 28 jours et celles à 365 jours on constate qu’il
y’a un gain de masse pour les mortiers fibrés alors que pour les mortiers sans fibres la
variation est très petite.
120

Après une année d’exposition à l’environnement biochimique, nous avons tracé les courbes
efforts-déplacements données par la flexion 3 points qu’on a représentés sur la figure 5.3.
E/C = 0,5 E/C = 0,65

4 4
3 3
Effort (kN)
Effort (kN)
2 2
1 1
0 0
0 0,5 1 1,5 2 0 0,5 1 1,5 2
E/C = 0,8
4
3
Effort (kN)
0
0 0,5 1 1,5 2
Déplacement (mm)
Figure 5.3: Diagrammes efforts-déplacements en environnement biochimique.
Tous les mortiers présentent un comportement fragile sauf pour les mortiers de fibres
métalliques qui eux possèdent un comportement ductile mais qui est faible par rapport à celle
des autres environnements. Toujours les mortiers de fibres métalliques sans fumée de silice
qui présentent un meilleur comportement par rapport aux mortiers de fibres métalliques avec
fumée de silice.
Les contraintes de rupture en flexion sont présentées sur la figure 5.4 pour les six séries de
mortiers étudiés.
121

8
7
6
5
4
3
2
1
0
E/C = 0,5 7,9 7,2 7,6 6,2 7,3 6,5
E/C = 0,65 7,1 6,5 7,0 5,2 6,6 5,3
E/C = 0,8 6,5 5,6 5,6 4,5 5,3 3,9
Figure 5.4: Contrainte de rupture en flexion en environnement biochimique.
Les contraintes de rupture en flexion sont presque de même ordre pour tous les types de
mortiers. On remarque une diminution de résistance pour les mortiers de fibres métalliques
ceci est due au début des dégradations des fibres métalliques qui sont au contact avec
l’effluent ce qui laisse des vides par où s’infiltre les matières organiques.

Nous avons représentés les courbes efforts-déplacements pour chaque rapport E/C sur la
figure 5.5.
MNfm MFsfm
E/C = 0,5 E/C = 0,5
4 4 E/C = 0,65
E/C = 0,65
E/C = 0,8 E/C = 0,8
3 3
Effort (kN)
Effort (kN)
2 2
1 1
0 0
0 0,5 1 1,5 2 0 0,5 1 1,5 2
Figure 5.5: Courbes efforts-déplacements: influence de E/C en environnement biochimique.
122
L’influence du rapport E/C est donnée sur la figure 5.6.
9
8
7
6
5
4
3
2
1
E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

biochimique.
Pour les rapports E/C égale à 0,5 et à 0,65, la disparité des valeurs est de même ordre, alors
que pour le rapport E/C égale à 0,8, la disparité des valeurs est légèrement supérieure. On a
toujours une diminution de la résistance en flexion quand E/C augmente.

L’évolution du module d’élasticité des mortiers conservés en environnement biochimique est
représentée sur la figure 5.7.
40
35
Module d'éla sticité (GPa )
30
25
20
15
10
5
0
E/C = 0,5 27,7 25,7 24,4 22,3 28,6 24,2
E/C = 0,65 26,9 17,1 21,7 16,7 26,8 20,8
E/C = 0,8 23 14,3 17,7 14,3 18,2 16,1
123
Figure 5.7: Module d’élasticité en environnement biochimique.

La valeur la plus importante du module d’élasticité est donnée par les mortiers sans fibres et
sans fumée de silice (MN) et les mortiers avec fibres métalliques (MNfm).

La figure 5.8 présente l’influence du rapport E/C sur le module d’élasticité des différents
mortiers conservés en environnement biochimique.
35
30
25
20
15
10
5
E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

biochimique.
Pour un rapport E/C égale à 0,5 le module d’élasticité est compris entre 22 et 28 GPa, pour
E/C égale à 0,65 le module d’élasticité est compris entre 17 et 27 GPa. Enfin pour E/C égale à
0,8 le module d’élasticité varie de 14 à 23 GPa. Comme on peut remarquer il y’a une perte de
rigidité assez importante pour E/C égale à 0,8 dans l’environnement biochimique.

Les valeurs des énergies de rupture des mortiers conservés dans l’environnement biochimique
sont données sur la figure 5.9.
124
E/C = 0,5 E/C = 0,65 E/C = 0,8

250
200

150
100
50
0
Figure 5.9: Énergie de rupture en environnement biochimique.
En présence d’un environnement biochimique, les mortiers de fibres métalliques présentent

des énergies de ruptures plus importantes par rapport aux autres mortiers. Pour les mortiers de
fibres métalliques sans fumée de silice, l’énergie de rupture varie entre 230 et 120 N/m, alors
que pour les mortiers de fibres métalliques avec fumée de silice, elle varie entre 160 et 70
N/m. On a des chutes d’énergie de rupture de 30 à 40% des mortiers conservés dans
l’environnement biochimique.

La figure 5.10 présente l’évolution de l’énergie de rupture en fonction du rapport E/C.
250
200
150
100
50
E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

biochimique.
125
Pour tous les rapports E/C utilisés, les mortiers de fibres métalliques sans fumée de silice
présentent des énergies de rupture plus importante par rapport aux mortiers de fibres
métalliques sans fumée de silice.

Les essais de compression ont été réalisés sur des cubes 4˟4˟4 cm3. Nous avons présenté les
contraintes de ruptures sur la figure 5.11.
80
70
60
50
40
30
20
10
0
E/C = 0,5 70 72 64 64 74 72
E/C = 0,65 60 57 48 49 62 60
E/C = 0,8 56 38 39 33 56 46
Figure 5.11: Contrainte de rupture en compression en environnement biochimique.
Le taux le plus élevé des contraintes de ruptures en compression est donné par les mortiers de
fibres métalliques. Pour les autres mortiers, les contraintes de rupture en compression sont
pratiquement du même ordre pour le rapport E/C égale à 0,5.

L’évolution des contraintes de rupture en compression en fonction du rapport E/C est donnée
sur la figure 5.12.
126

80

70
60
50
40
30
20
10
E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9

biochimique.
Quand E/C augmente, les contraintes de rupture en compression diminuent pour tous les types
de mortiers. La plus grande valeur est donnée par les mortiers de fibres métalliques sans
fumée de silice et pour tous les rapports E/C.

La profondeur à basicité réduite est déterminée par coloration à la phénolphtaléine sur une
fracture fraîche des éprouvettes conservées dans l’environnement biochimique. C’est un test
qui permet de quantifier la profondeur d’une zone où il y a une diminution de pH du mortier.
Les photographies sont présentées sur la figure 5.13.
127
Figure 5.13 : Zone à basicité réduite des différents mortiers conservés dans l’environnement
biochimique (E/C = 0,8).
La chute de pH n’est pas seulement engendrée par la carbonatation mais peut aussi être
provoqué par la diminution de la chaux, ou la décalcification des C-S-H, sous l’effet d’un
autre agent agressif qui est l’hydrogène sulfuré.
a) Influence du type de fibres

La variation des profondeurs à basicité réduite des mortiers conservés dans l’environnement
biochimique est donnée sur la figure 5.14
128
E/C = 0,5 E/C = 0,65 E/C = 0,8

3

2,5
1,5
0,5
0
Figure 5.14 : Variation de la profondeur à basicité réduite en environnement biochimique.
La couche de basicité réduite est plus importante pour les mortiers avec ajout de fumée de
silice (MFs, MFsfv, MFsfm). Les mortiers de fibres métalliques avec ou sans ajout de fumée
de silice (MNfm, MFsfm) présentent la couche de basicité réduite plus faibles par rapport aux
autres mortiers (MN, MFs, MNfv, MFsfv).

L’influence du rapport E/C sur la profondeur à pH réduit est représentée sur la figure 5.15.

3
2,5
1,5
0,5
E/C
0
0,4 0,5 0,6 0,7 0,8 0,9
Figure 5.15 : Profondeur à basicité réduite : influence du rapport E/C en environnement

biochimique.
129
Quand E/C augmente, la profondeur à pH réduit augmente. Sur l’intervalle compris entre [0,5
– 0,65], la pente des droites est moins accentuée par rapport à l’intervalle [0,65 – 0,8].
La présence d’une profondeur à pH réduit dans les mortiers conservés dans l’environnement
biochimique peut être expliquée par l’effet de l’hydrogène sulfuré et des bactéries
Thiobacillus thiooxydans.
5.1.5 Microstructure interne des mortiers dégradés

Les observations faites au microscope électronique à balayage (MEB) sont présentées sur les
figures (5.16), (5.17), (5.18), (5.19), (5.20), (5.21) et (5.22) elles concernent seulement les
mortiers MFsfm conservés dans les égouts pendant une année, de rapport (E/C = 0,8) et cela
dans le but de mieux analyser les différentes modifications de la microstructure.
Figure 5.16: Aspect de la surface externe de l’éprouvette.
Sur la face externe de l’éprouvette, on peut voir des dépôts de matières organiques. Ces
derniers se sont fixés à la face externe ou bien incrustés à l’intérieur des pores. Aussi on peut
voir l’état de la face externe de l’échantillon qui présente un aspect granuleux qu’on peut
expliquer par une lixiviation de la pâte par les eaux usées.
130
Figure 5.17 : Dépôts de matière organique et de bactéries à la face externe.
Sur la figure 5.17, La photo 1 illustre la fixation des bactéries en forme de chapelet sur la
matrice. Des dépôts de matière organique de différent aspect sont représentés sur les photos 2
et 3.
Figure 5.18 : Aspect de la dégradation de surface.
Sur la photo 1 de la figure 5.18, on peut voir la matière organique plus ou moins séchée qui
donne cet aspect de froissement. Alors que sur les photos 2 et 3 on voit l’aspect des C-S-H
dégradé à la surface de l’échantillon.
131
Figure 5.19 : État de la fibre de verre à plusieurs échelles.
L’état de la fibre de verre à plusieurs échelles est représenté sur la figure 5.19. La couche
extérieure de la fibre est presque totalement dégradée, malgré l’utilisation des fibres de types
Alcali-Résistante (AR).
Figure 5.20 : État de la fibre métallique à plusieurs échelles.
La figure 5.20 illustre l’état de la fibre métallique qui était au contact de l’effluent. On peut
voir la corrosion de la fibre sans qu’il y’ait rupture. Par contre le béton dégradé est repéré sur
une épaisseur de 0,4 mm. A cette profondeur on trouve un béton sain sauf s’il y’a des fissures,
celles la vont favoriser la pénétration des agents agressifs.
132
Figure 5.21 : Phase saine du béton (C-S-H).
La figure 5.21 représente la phase saine du béton. Les photos nous montrent les plaquettes de
C-S-H non dégradées qu’on appelle aussi « Tobermorite ». Sur une profondeur de plus de 0.8
mm on trouve du béton sain, des plaquettes de C-S-H bien cristallisées.
Figure 5.22 : L’intérieur d’un pore et d’une fissure.
L’intérieur d’un pore et d’une fissure est représenté sur la figure 5.22. La photo 1 illustre la
formation d’ettringite secondaire à l’intérieur d’un pore. Le SO4 présent dans l’effluent réagit
avec le C3AH6 du béton pour former l’ettringite secondaire. A gauche on peut voir la fibre
décollée. Sur les photos 2 et 3, on voit du gypse qui s’est formé tout au long d’une fissure.
133
5.2 ENVIRONNEMENT ACIDE (ACIDE SULFURIQUE ET SULFATE

D’AMMONIUM)
5.2.1 Conservation des éprouvettes
Après 28 jours d’âge, afin d’évaluer la durabilité et le comportement mécanique des mortiers
étudiés, nous avons placé les éprouvettes dans deux environnements différents qui sont : la
solution d’acide sulfurique (H2SO4) et la solution de sulfate d’ammonium (NH4SO4), (figure
5.23). Les solutions d’acide sulfurique et de sulfate d’ammonium ont été concentrées à 0,5
moles de SO42- par litre. Ces deux solutions permettent de montrer l’influence de l’ion sulfate
mais aussi de l’intervention du cation qui lui est associé. Ceci nous permettra aussi de voir la
variation des caractéristiques mécaniques des échantillons conservés dans une solution
agressive après une certaine durée.
Figure 5.23 : Conservation des éprouvettes dans les solutions acides.
Après trois mois de conservation dans les deux environnements, on a placé les éprouvettes
dans la salle à 20°C et 55% HR pour sécher jusqu’à la stabilisation de leurs masses.
134
Figure 5.24 : Éprouvettes conservées dans le sulfate d’ammonium.
Figure 5.25 : Éprouvettes conservées dans l’acide sulfurique.
Une formation de gypse a été constatée visuellement à la surface des éprouvettes selon deux
aspects. Ce gypse se manifeste sous forme de petites aiguilles pointues transparentes de
longueur d’ordre millimétrique pour les échantillons conservés dans le sulfate d’ammonium
(figure 5.24) et sous forme de plaque de poudre pour les échantillons conservés dans l’acide
sulfurique (figure 5.25). Cela a été confirmé par une analyse par diffraction aux rayons X
(RXD).
5.2.2 Préparation des échantillons pour la diffraction aux rayons X (DRX)

Les différentes formations issues des échantillons conservés dans l’acide sulfurique et le
sulfate d’ammonium ont été grattées à la surface des échantillons. Et ont été broyées jusqu’à
obtention d’une poudre à granulométrie très fines.
135
Les échantillons en poudre devant présenter au faisceau X un très grand nombre de grains
dans toutes les orientations, nous avons choisi une granulométrie optimale de l’ordre du
micron.
Une fois les échantillons préparés, ils sont disposés dans un porte-échantillon. La surface
analysée a été tassée à l'aide d'une lame de verre pour qu’elle soit plane et régulière.
L’analyse par diffraction X des deux échantillons est reportée sur les figures 5.26 et 5.27.
conservée dans l’acide sulfurique.
136
conservée dans le sulfate d’ammonium.
5.2.3 Analyse de la diffraction aux rayons X (DRX)

Comme on peut remarquer sur les figures, la diffraction aux rayons X de la poudre issue des
éprouvettes conservées dans l’acide sulfurique et le sulfate d’ammonium, nous révèle la
présence du gypse qui s’est manifesté selon deux aspects (plaques et aiguilles).
Les mortiers soumis à l’attaque d’acide sulfurique (0,5 M) ont été fortement dégradés avec
des grains du sable déchaussés. Entre les grains de sable, la surface est couverte d’une couche
blanche très dense (plaques). L’analyse par diffraction a confirmé la présence du quartz (Q)
entouré par le gypse (G), comme indiqué par les grands pics sur le diagramme (figure 5.26).
Par contre, la surface des échantillons exposés au sulfate d’ammonium a été moins dégradée,
avec un dépôt extérieur léger de cristaux aciculaires transparents (aiguilles). L’analyse a
montré une quantité négligeable de gypse par rapport à ce qui a été trouvé dans le cas de
l’attaque par l’acide sulfurique (figure 5.27).
137
CONCLUSION
Après une année de conservation dans l’environnement biochimique, les mortiers ont
enregistrés une augmentation de masse par rapport aux masses à 28 jours. Pour E/C égale à
0,5 les mortiers sans fibres enregistrent une perte de masse de l’ordre de 5%, en ce qui
concerne les mortiers avec fibres on enregistre un gain de masse de l’ordre de 20%. Ce gain
en masse peut être expliqué par le début de dégradation des fibres, ce qui fait augmenter la
porosité des mortiers donc cela augmenterait le transfert des matières organiques à l’intérieur
des mortiers.
Pour les résistances en flexion, les mortiers de fibres présentent une diminution de résistance
par rapport aux mortiers sans fibres. Pour les résistances en compression, elles sont
pratiquement du même ordre, sauf pour les mortiers de fibres de verre qui enregistrent une
diminution de résistance en compression par rapport aux autres mortiers.
Le test à la phénolphtaléine à mis en évidence la présence d’une épaisseur à pH réduit, qui
augmente quand le rapport E/C augmente. Aussi les mortiers à base de fumée de silice
présentent une épaisseur à pH réduit plus importante par rapport aux mortiers sans fumée de
silice.
Les observations au microscope électronique à balayage ont montré la présence du gypse, de
l’ettringite, d’une faible épaisseur de C-S-H dégradé de l’ordre de 0,4 micro, Ainsi que des
dépôts de matière organique et de bactéries à la face externe des échantillons. Aussi nous
avons pu voir l’aspect des fibres dégradé qui étaient au contact de l’effluent.
La conservation des mortiers dans l’acide sulfurique et dans le sulfate d’ammonium a mis en
évidence la formation du gypse qui s’est manifesté sous deux aspects (plaques et aiguilles).
138
CHAPITRE 6 ANALYSE COMPARATIVE ENTRE LES DIFFÉRENTS ENVIRONNEMENTS
CHAPITRE 6
Analyse comparative entre les différents environnements
INTRODUCTION
Dans ce chapitre, nous avons réalisé une étude comparative des différents environnements.
Dans l’environnement biochimique (égouts), les éprouvettes sont soumises à des battements
humide/sec dans la station de relevage des eaux usées, ces battements dépendent de la
circulation du flux. Dans ce qui suit nous allons comparer les caractéristiques mécaniques des
mortiers conservés dans les quatre environnements et voir comment évolue leur
comportement en étudiant la variation de la masse, les résistances mécaniques, les énergies de
rupture et enfin le test à la phénolphtaléine.
6.1 Variation des masses

Après une année de conservation des échantillons dans les différents environnements, nous
avons représenté la perte ou le gain de masse sur la figure 6.1.
E/C = 0,5 E/C = 0,65

4 4
2 2
0 0
-2 -2
-4 -4
-6 -6
-8 -8
Humide Sec Cycles Egouts Humide Sec Cycles Egouts
E/C = 0,8
4
2
0
-2
-4
-6
-8
Humide Sec Cycles Egouts
Figure 6.1: Variation de la masse dans les différents environnements.
139
Dans les environnements sec et biochimique, on remarque qu’il y’a une perte de masse qui est
plus marquée pour l’environnement sec. Pour E/C égale à 0,5 on a une perte de masse de 1 à
2% pour l’environnement biochimique et une perte de 2,5 à 4,5% pour l’environnement sec.
Alors que pour E/C égale à 0,65 la perte en masse est de 2,5 à 4% pour l’environnement
biochimique et elle est de 3 à 5% pour l’environnement sec. Et enfin pour E/C égale à 0,8 la
perte en masse est de 4 à 6% pour l’environnement biochimique et elle est de 7% pour
l’environnement sec.
En ce qui concerne l’environnement humide et cycles (mouillage/séchage), les mortiers
présentent un gain de masse qui est stable pour tous les rapports E/C, et pour les deux
environnements.
6.2 Tests mécaniques

6.2.1 Résistance en flexion
Nous avons représenté les courbes effort-déplacement des mortiers de fibres métalliques avec
et sans fumée de silice (MNfm et MFsfm) car ce sont les mortiers qui présentaient un
comportement ductile. Les différentes courbes sont présentées sur les figures (6.2), (6.3) et
(6.4).
MNfm MFsfm
Humide Sec
5 Humide
Cycles 5
Egouts Cycles
4 4 Egouts
Effort (kN)
3 3
Effort (kN)
2 2
1 1
0 0
0 0,5 1 1,5 2 0 0,5 1 1,5 2
Figure 6.2 : courbes effort-déplacement pour E/C = 0,5.
140
MNfm MFsfm
Humide Sec
5 5
Cycles Humide
Egouts Cycles
4 4
Egouts
3 3
Efforts (kN)
Effort (kN)
2 2
1 1
0 0
0 0,5 1 1,5 2 0 0,5 1 1,5 2
Figure 6.3 : courbes effort-déplacement pour E/C = 0,65.
MNfm MFsfm
Humide Sec
5 5
Cycles Humide
4 Egouts Cycles
4
Egouts
3 3
Effort (kN)
Effort (kN)
2 2
1 1
0 0
0 0,5 1 1,5 2 0 0,5 1 1,5 2
Figure 6.4 : Courbes efforts-déplacements pour E/C = 0,8.
A la lumière des différents résultats obtenus on a constaté que, pour un même dosage en fibres
métalliques (0,5%) dans les différents cas d’environnements, le mortier sans fumée de silice
présentait un comportement en flexion meilleur au fur et à mesure que l’on faisait diminuer le
rapport E/C même résultat constaté pour la formulation d’un mortier avec fumée de silice cela
est dû à la compacité des mortiers.
Notre intérêt, dans cette partie expérimentale, s’est porté aussi et particulièrement sur
l’influence de la présence de la fumée de silice introduite dans le mortier sur les paramètres
résistance-déplacement, le constat est bien représenté sur les différentes figures au contraire
cet ajout en fumée de silice entraîne plutôt une diminution de la résistance ce qui influe
négativement sur le pouvoir résistant de ce type de mortier. Ceci s’explique très facilement
par le fait que le pourcentage ajouté de la fumée de silice en substitution du ciment n’est pas
adéquat.
Néanmoins nous tenons à faire une remarque sur le fait que les résultats concernant le mortier
sans fumée de silice dans un environnement sec ne sont pas représentés malheureusement
dans toutes les figures vu que toutes les éprouvettes réalisées pour une cure d’une année ont
141
été écrasées par inadvertance par les techniciens du laboratoire en France, on s’est donc limité
à représenter seulement les autres environnements à défaut de refaire les essais pour une autre
année.
Les contraintes de rupture en flexion des mortiers conservés dans les différents
environnements sont données sur les figures (6.5), (6.6), (6.7).
14
12
Contrainte de rupture (MPa)
10
0
Humide Cycles Egouts Sec
Figure 6.5 : Contrainte de rupture en flexion pour E/C = 0,5.
14
12
10
0
142
14
Contrainte de rupture (MPa ) 12
10
0
Les contraintes de rupture en flexion des mortiers de fibres métalliques avec et sans fumée de
silice (MNfm, MFsfm) conservés en environnement biochimique pendant une année ont
diminué par rapport aux mortiers conservés dans les autres environnements (Sec, Humide et
cycles).
Cette chute de contrainte s’explique par le fait qu’à la surface des éprouvettes, les fibres
métalliques en contact direct avec les effluents et l’hydrogène sulfuré, subissent une
dégradation de leur état physique contrairement aux autres mortiers (MN, MFs, MNfv et
MFsfv) qui eux affichent une augmentation de l’ordre de 15% par rapport à l’environnement
cycles et une augmentation de 20% par rapport à l’environnement humide.
6.2.2 Module d’élasticité

Les modules d’élasticité pour les différents rapports E/C sont présentés sur les figures (6.8),
(6.9) et (6.10).
143
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Figure 6.8 : Module d’élasticité pour E/C = 0,5.
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Figure 6.9 : Module d’élasticité pour E/C = 0,65
144
40
35
30
25
20
15
10
5
0
Figure 6.10 : Module d’élasticité pour E/C = 0,8.
Pour tous les rapports E/C, on constate que les éprouvettes conservées dans les
environnements humide et cycles, présentent des modules d’élasticité plus grands par rapport
à ceux conservées en environnements sec et égouts.
6.2.3 Énergie de rupture

Nous avons représenté les énergies de rupture en variant le mode de conservation sur les
figures (6.11), (6.12) et (6.13).
700
600
500
400
300
200
100
0
Figure 6.11 : Énergie de rupture pour E/C = 0,5.
145
700
600
500
400
300
200
100
0
700
600
500
400
300
200
100
0
L’énergie de rupture des mortiers MNfm pour chaque environnement est meilleure par
rapport aux mortiers MFsfm et cela pour tous les rapports E/C.
146
6.2.4 Résistance en compression

Les résistances en compression pour les différents environnements sont données sur les
figures (6.14), (6.15) et (6.16).
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Figure 6.14 : Contrainte de rupture en compression pour E/C = 0,5.
100
90
Contra inte de rupture (MPa)
80
70
60
50
40
30
20
10
0
147
100
90
Contra inte de rupture (MPa) 80
70
60
50
40
30
20
10
0
Les mortiers de fibres métalliques (MNfm et MFsfm) ont présentés des résistances en
compression meilleurs par rapport aux autres mortiers (MN, MFs, MNfv et MFsfv) et cela
pour chaque rapport E/C utilisé. En comparant les différents environnements, on constate que
les éprouvettes conservées dans l’environnement égouts présentent des contraintes de rupture
supérieures par rapport à celles conservées dans l’environnement sec. Cela peut s’expliquer
par le fait que la présence de CO2 dissout dans l’effluent provoque avec la portlandite
Ca(OH2) et les C-S-H, la formation des carbonates de calcium CaCO3, ce qui a provoqué
l’augmentation des caractéristiques mécaniques du point de vue résistances. Ceci a été
constaté par certains auteurs [148 – 149]. La carbonatation est plus marquée en présence
d’eau ou d’humidité qu’en atmosphère sèche. Malgré les attaques liées à la nature des
effluents, la conservation en milieu humide a un effet prépondérant.
148
6.3 Test à la phénolphtaléine

Les épaisseurs à pH réduit ont été données sur les figures (6.17), (6.18) et (6.19). Cela
concerne que les environnements égouts et sec, pour les environnements humide et cycles, il
n’y a pas eu de profondeurs à pH réduit.
E/C = 0,5
Egouts
6 Sec
Profondeur à pH réduit (mm)
0
Figure 6.17 : Épaisseurs à pH réduit pour E/C = 0,5.
E/C = 0,65 Egouts

6 Sec
0
149
E/C = 0,8 Egouts

6 Sec
5
0
CONCLUSION
En environnements sec et égouts, les différents types de mortiers présentent des pertes de
masse à des taux plus au moins élevés. On constate une diminution de résistance en flexion
des mortiers de fibres métalliques avec et sans fumée de silice conservés en environnement
égouts comparés à ceux conservés en environnements sec, humide et cycles). Contrairement
aux mortiers sans fibres et mortiers avec fibres de verre qui eux affichent une augmentation
des résistances en flexion par rapport aux mortiers conservés dans les environnements humide
et cycles.Pour tous les rapports E/C, les mortiers conservés dans les environnements humide
et cycles, présentent des modules d’élasticité plus importants par rapport à ceux conservées en
environnements sec et égouts. Les mortiers de fibres métalliques (MNfm et MFsfm) ont
présentés des résistances en compression meilleurs par rapport aux autres mortiers (MN, MFs,
MNfv et MFsfv) et cela pour chaque rapport E/C utilisé. En comparant les différents
environnements, on constate que les éprouvettes conservées dans l’environnement égouts
présentent des contraintes de rupture supérieures par rapport à celles conservées dans
l’environnement sec.
150
CONCLUSION GÉNÉRALE ET PERSPECTIVES

Les eaux usées peuvent causer à long terme des dégradations sévères dans le béton des
conduites d’assainissement. Ces dégradations sont d’origine bactérienne et sulfatique. C’est
un milieu qu’il ne faut pas négliger car s’il y’a dégradation des réseaux d’assainissement cela
peut conduire à la contamination de l’eau potable, donc son impact sur la santé de l’homme
sera néfaste.
L’objet de cette étude consistait à évaluer l’importance des ajouts de fibres et de la fumée de
silice dans la matrice cimentaire conservée en milieu biochimique (les eaux usées). L’étude
comportait une évaluation de la résistance mécanique et de la durabilité. Deux types de fibres
sont utilisés : fibres métalliques et fibres de verre. L’influence de chaque type de fibres a été
étudiée en faisant varier le type du liant (CEM I, CEM I avec fumée de silice). Les mortiers
étudiés sont confectionnés et conservés dans les différents environnements (sec, humide,
cycles (mouillage/séchage) et biochimique). Le dosage en fibres est fixé à 0,5% en volume
pour toutes les formulations. Les caractéristiques mécaniques telles que la résistance en
compression, la résistance en traction par flexion 3 points, le module d’élasticité, l’énergie de
rupture sont comparé pour toutes les compositions.
Nous avons réalisé et analysé l’étude du comportement mécanique et la durabilité des

mortiers conservés en environnement sain (sec, humide et cycles mouillage/séchage) en
faisant varier le type du mortier, le rapport E/C et le type de fibre. Les principaux résultats
sont les suivants :
- Environnement sain
Les mortiers avec fumée de silice présentent une diminution de résistance en flexion et en
compression par rapport aux mortiers sans fumée de silice et cela pour tous les rapports E/C.
L’ajout de fibres de verre Alcali Résistante aux mortiers n’a pas amélioré les résistances
mécaniques et cela pour tous les modes de conservation.
Les mortiers de fibres métalliques présentent un meilleur comportement du point de vue
résistance en traction par flexion 3 points. Ceci a été confirmé par le calcul des énergies de
ruptures. En ce qui concerne les résistances en compression les mortiers de fibres métalliques
présentent une légère augmentation, par contre pour les autres mortiers, elles sont
pratiquement du même ordre.
Les tests à la phénolphtaléine ont mis en évidence la présence d’une épaisseur à pH réduit des
mortiers conservés dans l’environnement sec. Cette épaisseur à pH réduit augmente en
fonction du rapport E/C. En ce qui concerne l’environnement humide et environnement cycles
151
mouillage/séchage, les tests à la phénolphtaléine n’ont pas détectée d’épaisseur à pH réduit

vue que les deux environnements étaient saturés en eau, donc le CO2 n’a pas pu pénétrer à
Nous avons réalisé et analysé l’étude du comportement mécanique et la durabilité des

mortiers conservés en environnement agressif (biochimique et acide) en faisant varier le type
du mortier, le rapport E/C et le type de fibre. Les principaux résultats sont les suivants :
- Environnement agressif
Après une année de conservation dans l’environnement biochimique, les mortiers ont
enregistrés une augmentation de masse par rapport aux masses à 28 jours. Pour E/C égale à
0,5 les mortiers sans fibres enregistrent une perte de masse de l’ordre de 5%, en ce qui
concerne les mortiers avec fibres on enregistre un gain de masse de l’ordre de 20%. Ce gain
en masse peut être expliqué par le début de dégradation des fibres, ce qui fait augmenter la
porosité des mortiers donc cela augmenterait le transfert des matières organiques à l’intérieur
des mortiers.
Pour les résistances en flexion, les mortiers de fibres présentent une diminution de résistance
par rapport aux mortiers sans fibres. Pour les résistances en compression, elles sont
pratiquement du même ordre, sauf pour les mortiers de fibres de verre qui enregistrent une
diminution de résistance en compression par rapport aux autres mortiers.
Le test à la phénolphtaléine à mis en évidence la présence d’une épaisseur à pH réduit, qui
augmente quand le rapport E/C augmente. Aussi les mortiers à base de fumée de silice
présentent une épaisseur à pH réduit plus importante par rapport aux mortiers sans fumée de
silice.
Les observations au microscope électronique à balayage ont montré la présence du gypse, de
l’ettringite, d’une faible épaisseur de C-S-H dégradé de l’ordre de 0,4 micro, Ainsi que des
dépôts de matière organique et de bactéries à la face externe des échantillons. Aussi nous
avons pu voir l’aspect des fibres dégradé qui étaient au contact de l’effluent.
La conservation des mortiers dans l’acide sulfurique et dans le sulfate d’ammonium a mis en
évidence la formation du gypse qui s’est manifesté sous deux aspects (plaques et aiguilles).
152
- Influence des environnements

Les mortiers conservés dans les environnements sec et égoutsprésentent des pertes de masse à
des taux plus au moins élevés. Les résistances en flexion des mortiers de fibres métalliques
avec et sans fumée de silice conservés en environnement biochimique ont diminué par rapport
aux mortiers conservés dans les autres environnements (sec, humide et cycles). Contrairement
aux mortiers sans fibres et mortiers avec fibres de verre qui eux affichent une augmentation
des résistances en flexion par rapport aux mortiers conservés dans les environnements humide
et cycles.
Pour tous les rapports E/C, on constate que les mortiers conservés dans les environnements
humide et cycles, présentent des modules d’élasticité plus importants par rapport à ceux
conservées en environnements sec et égouts.
Les mortiers de fibres métalliques (MNfm et MFsfm) ont présentés des résistances en
compression meilleurs par rapport aux autres mortiers (MN, MFs, MNfv et MFsfv) et cela
pour chaque rapport E/C utilisé. En comparant les différents environnements, on constate que
les éprouvettes conservées dans l’environnement égouts présentent des contraintes de rupture
supérieures par rapport à celles conservées dans l’environnement sec. Cela peut s’expliquer
par le fait que la présence de CO2 dissout dans l’effluent provoque avec la portlandite
Ca(OH2) et les C-S-H, la formation des carbonates de calcium CaCO3, ce qui a provoqué
l’augmentation des caractéristiques mécaniques du point de vue résistances. La carbonatation
est plus marquée en présence d’eau ou d’humidité qu’en atmosphère sèche. Malgré les
attaques liées à la nature des effluents, la conservation en milieu humide a un effet
prépondérant.
En perspectives, il serait intéressant de réaliser la simulation numérique du comportement
mécanique des mortiers conservés dans l’environnement biochimique.
153
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Editions AFNOR, Paris, 1996.
RÉSUMÉ
La durabilité d’un béton dépend de plusieurs facteurs, on peut citer : les caractéristiques
mécaniques finales, les sollicitations de service, les sollicitations d’environnement... Certaines
conditions particulières du milieu environnant entrainent des désordres. C’est le cas des structures et
des équipements des stations de traitement d’eau résiduaire qui posent quelques problèmes ne se
trouvant pas dans les autres utilisations traditionnelles du béton, dont le phénomène bactériens est à
l’origine. L’impact de ces dégradations est très nuisible pour notre hygiène de vie.
Ce travail porte sur l’étude du comportement mécanique et de durabilité d’un béton fibrés avec
ou sans la fumée de silice conservé dans de différents environnements qui sont : sec (20°C et 50%
HR), humide (20°C et 95% HR), cycles (mouillage (20°C et 95% HR)/séchage 20°C et 50% HR) et
biochimique (eaux usées). Deux types de fibres ont été utilisés, les fibres métalliques et les fibres de
verre alcali résistante (AR).
Nous avons réalisé trois essais : essais de résistances mécaniques, test à la phénolphtaléine et
étude microstructurale (MEB). Les compositions ont été fabriquées avec des rapports eau sur ciment
(0,5; 0,65; 0,8), un dosage en fibres de 0,5 % et un dosage de 10 % (de la masse de ciment) pour la
fumée de silice. Après une année de conservation dans les différents environnements, nous avons
caractérisé les performances mécaniques et de durabilité des mortiers étudiés.
Une observation au microscope électronique à balayage a été réalisé sur les échantillons de
rapport (E/C = 0,8) afin de mieux visualiser les différentes modifications de la microstructure de la
matrice. L’observation au MEB montre qu’il y’a une détérioration de la surface externe des
échantillons par les phénomènes biochimiques qui sont provoqués par une attaque bactérienne et une
attaque sulfatique.
Mots clés : résistances mécaniques, durabilité, cycles (mouillage/séchage), microstructure, MEB,

biochimique, bétons, fibres métalliques, fibres de verre alcali résistante, fumé de silice, dégradation
chimique, dégradation bactérienne.
ABSTRACT
The durability of a concrete depends on several factors, one can quote: final mechanical
characteristics, operating stresses, environmental stresses… Specific conditions of surrounding
environment generate disorders. This is the case of structures and equipment of wastewater treatment
which pose some problems not being in the other traditional uses of the concrete, the phenomenon is
bacterial in origin. The impact of these degradations is very harmful for our hygiene of life.
The present study focuses on the durability of fiber-reinforced concrete with and without silica
fume kept in different environments: dry (20°C and 50% RH), wet (20°C and 95% RH), cyclic
(wetting (20°C and 95% RH) / drying (20°C and 95% RH) and biochemical (sewer). Two types of
fibers were used, the steel fibers and the glass fibers (alkali resistant).
Three tests were carried out: strength, depth of pH reduction using phenolphthalein, and
micro-structural analysis by SEM. The mixes studied had various water cement ratios (0.5; 0.65; 0.8),
with a 0.5% steel fiber content and 10% silica fume content. After one year of conservation in the
various environments, we characterized the mechanical and the durability performances of the studied
mortars.
SEM observations were carried out on samples with 0.8 w/c ratio to study the micro structural
changes in the mortar’s matrix. The SEM observation shows that there is a deterioration of the
external surface of the samples by biochemical phenomena which are caused by a bacterial attack and
sulphate attack.
Key words: mechanical strength, durability, cyclic (wetting/drying), microstructural, SEM,

biochemical, concretes, steel fibers, alkali resistant glass fibers, silica fume, chemical attack, bacterial
attack.

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REPUBLIQUE ALGERIENNE DEMOCRATIQUE ET POPULAIRE

Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Université Mouloud Mammeri de TIZI-OUZOU

Faculté du Génie de la Construction

Étude du comportement mécanique et durabilité des

Devant le jury composé de Madame et Messieurs:

BALI Abderrahim Professeur, ENP à Alger Président

La durabilité d’un béton dépend de plusieurs facteurs, on peut citer : les

Ce travail porte sur l’étude du comportement mécanique et de durabilité d’un béton

Nous avons réalisé trois essais : essais de résistances mécaniques, test à la

Une observation au microscope électronique à balayage a été réalisé sur les

Mots clés : résistances mécaniques,durabilité, cycles (mouillage/séchage), microstructure,

Key words: mechanical strength, durability, cyclic (wetting/drying), microstructural, SEM,

La partie expérimentale de ce travail a été réalisé au laboratoire de génie civil de l’INSA de

Mes remerciements s’adressent également aux techniciens du laboratoire de génie civil de

CEM I Ciment Portland CEM I 52,5 CP2 PM-ES

Capteur LVDT capteur de déplacement comportant un transformateur à couplage

variable (Linear Variable Differential Transformer)

DRX Diffraction aux rayons X

E (GPa) Module d’élasticité statique

E/C Rapport massique eau/ciment

HR (%) Humidité relative, égale au rapport de la pression partielle de vapeur

d’eau sur la pression saturante

MN Mortier normal à base de CEM I sans fumée de silice et sans fibres

MEB Microscope électronique à balayage

SSB Surface spécifique Blaine

σr (flex) Contrainte de rupture en flexion (MPa)

σr (comp) Contrainte de rupture en compression (MPa)

Wr (N/m) Énergie de rupture en flexion

Liste des figures ........................................................................................................................................

Liste des tableaux .....................................................................................................................................

CHAPITRE 1 LES MATÉRIAUX CIMENTAIRES RENFORCES PAR LES FIBRES .................6

1.1 CONSTITUANTS DU BÉTON ...........................................................................................................6

1.1.1 Le ciment portland.............................................................................................................................6

1.1.2 Les granulats......................................................................................................................................10

1.1.3 L’eau de gâchage ...............................................................................................................................10

1.1.4 Les ajouts cimentaires .......................................................................................................................11

1.1.5 Les adjuvants .....................................................................................................................................15

1.1.6 Les fibres ...........................................................................................................................................18

1.1.6.1 Les fibres d’amiante .......................................................................................................................18

1.1.6.2 Les fibres de fonte ..........................................................................................................................19

1.1.6.3 Les fibres de polypropylènes ..........................................................................................................19

1.1.6.4 Les fibres de verre ..........................................................................................................................20

1.1.6.5 Les fibres d’acier ............................................................................................................................21

1.2 TECHNOLOGIE DE FABRICATION DES BÉTONS DE FIBRES ..................................................23

1.2.2 Malaxage ...........................................................................................................................................23

1.2.4 Ouvrabilité .........................................................................................................................................24

1.2.5 Propriétés mécaniques des bétons fibrés ...........................................................................................25

1.2.5.1 Résistance en compression .............................................................................................................25

1.2.5.2 Résistance à la traction directe .......................................................................................................25

1.2.5.3 Résistance à la flexion ....................................................................................................................26

1.2.5.4 Résistance au cisaillement ..............................................................................................................26

1.3 DURABILITÉ DES BÉTONS RENFORCÉS DE FIBRES ................................................................27

1.3.1 Durabilité des bétonsrenforcés de fibres métalliques ........................................................................27

1.3.2 Durabilité des bétons renforcés de fibres de verre ............................................................................30

1.3.2.1 Mécanismes de corrosion du verre en différents milieux ...............................................................30

1.3.2.2 Facteurs influençant la durabilité chimique du verre .....................................................................32

1.3.2.3.1 Incorporation du ZrO2 dans la composition chimique de la fibre ...............................................36

1.3.2.3.2 Abaisser le pH du milieu cimentaire ...........................................................................................37