Techniques de correction des pannes mécaniques

Pour surveiller et analyser l'état de fonctionnement des machines, des

équipements et des systèmes dans une installation industrielle, différentes
techniques de maintenance prédictive sont utilisées. Les principaux incluent
l'analyse des vibrations, les ultrasons, la thermographie et l'analyse de l'huile. ,
inspection visuelle, encres pénétrantes et autres techniques non destructives.

L'analyse des vibrations mécaniques est l'une des techniques de maintenance

préventive les plus utilisées en raison de son coût inférieur par rapport aux autres
techniques, de la possibilité de la réaliser sans devoir arrêter le processus de
production et grâce à ses bons résultats dans le diagnostic des défauts des
machines tournantes. Dans la plupart des cas, un diagnostic précis de la panne est
directement lié à l'expérience du technicien dans l'analyse du spectre obtenu et de
l'acuité de ses sens (vision, toucher, ouïe, odorat) afin de déterminer les relations
de la machine. avec son environnement de travail et la compréhension des
principes physiques et mécaniques qui régissent le fonctionnement de la machine.

Au cours des 30 dernières années, l'utilisation de signaux vibratoires pour analyser

et surveiller l'état de fonctionnement des machines tournantes pendant leur
fonctionnement s'est accrue. Ces signaux sont particulièrement intéressants pour
la détection des défauts, le diagnostic et le pronostic de l'état de fonctionnement
de la machine. Le plus grand avantage économique réside dans la prévision sûre
de la durée de fonctionnement de la machine, souvent quelques mois après la
première détection de la panne. Avec une surveillance permanente de la machine,
il est possible d'observer et d'enregistrer l'évolution du système avant qu'une
panne ne provoque l'arrêt de l'équipement.

Les signaux vibratoires d'une machine en fonctionnement contiennent de

nombreuses informations sur son état de fonctionnement, c'est ainsi que la
machine présente des conditions normales qui la caractérisent, appelées signature
de la machine.

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La plupart des défauts produisent un changement de signature qui peut être
caractérisé selon la nature du défaut. De cette manière, le signal vibratoire peut
être utilisé comme méthode pour obtenir des informations sur les conditions de
fonctionnement de la machine. Pour estimer l'état de fonctionnement d'une
machine, il est essentiel de surveiller l'évolution des niveaux de vibrations à partir
d'une valeur de référence établie à laquelle la machine fonctionne en bon état.
Pour obtenir des informations sur les changements dans l’état de la machine, le
spectre des vibrations peut être comparé dans des conditions de fonctionnement
similaires.

L'influence des conditions de fonctionnement de la machine (vitesse, charge,

température) sur les paramètres vibratoires peut varier selon les types de
machines. Le spectre de référence peut être déterminé à tout moment pendant la
vie de la machine dans des conditions vibratoires stables. La principale difficulté
consiste à déterminer à quel moment les changements dans le spectre sont
suffisamment importants pour nécessiter une intervention de la machine. Les
analyseurs du domaine fréquentiel sont peut-être la clé du travail de diagnostic.

Différentes défaillances de machines (déséquilibre, désalignement, jeu,

défaillances de roulements) génèrent des paramètres caractéristiques visibles
dans le domaine fréquentiel. Ces appareils nécessitent une résolution haute
fréquence, des capacités de filtrage (y compris l'anticrénelage), des capacités de
moyenne, une détection d'enveloppe (démodulation), une capacité de mémoire
élevée, des fonctionnalités de zoom et une capture d'informations en ligne. Le
signal de vibration dans le domaine temporel est généralement traité dans le
domaine fréquentiel à l'aide de la transformée de Fourier, généralement à l'aide
des algorithmes de transformée de Fourier rapide (FFT). Le principal avantage de
ce format est le caractère répétitif du signal vibratoire ; Cette caractéristique est
clairement présentée par les pics du spectre de fréquences aux fréquences
auxquelles se produit la répétition.

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 Ces pics, dus à des pannes qui surviennent à des fréquences caractéristiques
spécifiques, permettent de détecter précocement la panne, de la diagnostiquer
avec précision et de suivre l'évolution de l'état dégradé dans le temps. Cependant,
l’inconvénient de l’analyse fréquentielle réside dans la grande quantité
d’informations requises dans le processus de transformation. Une erreur dans
l’interprétation du spectre vibratoire entraîne généralement un remplacement
inapproprié de pièces, une perte de temps et, en général, la génération de
dépenses supplémentaires. La détection précoce d'une panne de machine est la
première étape de la mise en œuvre d'un programme de surveillance de l'état.

La reconnaissance précoce de la détérioration est la clé du diagnostic de

défaillance. Par conséquent, la phase de suivi conditionnel ne doit pas être
oubliée, même si elle peut parfois s'avérer fastidieuse. La principale raison
d’utiliser la surveillance de l’état des machines et le diagnostic des pannes est de
générer des informations quantitatives et précises sur l’état de fonctionnement de
la machine.

 Balançant
L'équilibrage est la technique de correction ou d'élimination des forces ou
moments générant des perturbations vibratoires. Les contraintes sur le bâti d'un
mécanisme, ou sur les supports, peuvent varier considérablement au cours d'un
cycle complet de fonctionnement et provoquer des vibrations pouvant parfois
atteindre des amplitudes dangereuses. Même si ce n’est pas le cas, les vibrations
soumettent les roulements à des charges répétées qui provoquent une rupture par
fatigue des pièces. Il faut alors supprimer ou réduire les forces d'inertie qui
produisent ces vibrations.
Le déséquilibre des machines est l’une des causes les plus courantes de
vibrations.

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Le déséquilibre est dû au fait que le centre de gravité d’un corps en rotation ne
coïncide généralement pas avec son centre de rotation. Les causes sont :
1. en pratique, il est impossible de garantir que la masse est uniformément répartie
autour du centre géométrique du corps et
2. L'arbre sur lequel tourne le corps est déformé par flexion due à la charge,
déplaçant le centre de gravité en dehors de l'axe véritable, qui passe par l'axe
géométrique ou la ligne médiane des roulements. La rotation peut commencer
autour de l'axe géométrique, mais à une certaine vitesse, la force centrifuge du
centre de gravité déplacé sera égale aux forces de déformation agissant sur l'arbre
; Celui-ci, avec les corps auxquels il est fixé, vibrera alors violemment, puisque la
force centrifuge varie de sens et de direction lorsque l'arbre tourne. Cette vitesse
est dite critique. Des vitesses critiques supplémentaires, harmoniques, supérieures
à la vitesse fondamentale, sont successivement atteintes, mais les amplitudes des
vibrations correspondantes diminuent progressivement.

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 Alignement
Comme définition de l'alignement des machines, nous pouvons mentionner ce qui
suit : les axes de rotation des machines doivent être colinéaires (un axe de rotation
est la projection de l'autre), et ce qui précède est considéré dans des conditions
normales de fonctionnement ou de travail (c'est-à-dire température, charge et
vitesse). En raison de l'impact que "l'alignement" correct entre les flèches ou plus
communément on parle de "désalignement" a sur la durée de vie utile, la
consommation d'énergie, la consommation de pièces de rechange et l'impact sur
le fonctionnement des installations, nous ferons les considérations suivantes dans
Ceci concerne.

 Machines à équilibrer

Machines à équilibrer statiques.

La machine à équilibrer doit d’abord indiquer si une pièce est équilibrée. Dans le
cas contraire, la machine doit mesurer le déséquilibre, en indiquant son ampleur et
sa localisation.

Les machines d'équilibrage statique sont utilisées uniquement pour les pièces dont
les dimensions axiales sont petites (disque fin), telles que : engrenages, poulies,
roues, cames, ventilateurs, volants d'inertie et roues. On les appelle également
machines d’équilibrage monoplan. Si plusieurs roues doivent être montées sur un
essieu qui doit tourner, les pièces doivent être équilibrées statiquement
individuellement avant le montage.

L'équilibrage statique est essentiellement un processus de pesée dans lequel une

force de gravité ou une force centrifuge est appliquée à la pièce. Dans l'ensemble
disque-arbre déjà vu, la localisation du balourd est trouvée à l'aide de la force de
gravité.

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Une autre méthode consisterait à faire tourner le disque à une vitesse
prédéterminée, en pouvant mesurer les réactions dans les roulements et ensuite
utiliser leurs amplitudes pour indiquer l'ampleur du déséquilibre. La pièce étant en
rotation lors des mesures, un stroboscope est utilisé pour indiquer l'emplacement
de la correction requise.

Pour de grandes quantités de pièces, un système pendulaire peut être utilisé, qui
fournit à la fois l'ampleur et la localisation du balourd et dans lequel il n'est pas
nécessaire de faire tourner la pièce. La direction de l'inclinaison donne
l'emplacement du déséquilibre et l'angle indique l'ampleur. Au niveau universel,
une bulle, représentée au centre, se déplace avec le déséquilibre et indique à la
fois l'emplacement et l'ampleur de la correction à introduire.

Machines à équilibrer dynamiques

L'objectif de l'équilibrage dynamique est de mesurer le couple déséquilibré et

d'ajouter un nouveau couple de sens opposé et de même amplitude. Ce nouveau
couple est introduit en ajoutant des masses dans deux plans de correction
présélectionnés, ou en éliminant des masses (en réalisant des trous) dans lesdits
deux plans. Pour équilibrer dynamiquement un rotor, l'amplitude et l'emplacement
angulaire de la masse de correction doivent être mesurés pour chacun des deux
plans de correction. Pour cela il existe trois méthodes généralement utilisées : le
bâti inclinable, le point nodal et la compensation mécanique.

Techniques de lubrification.

Ils se reflètent dans les différents modèles de systèmes de lubrification et se

retrouvent dans les domaines d'utilisation les plus divers. Les techniques de
lubrification jouent depuis longtemps un rôle important dans presque tous les
secteurs industriels. Ils sont surtout utilisés là où se trouvent des pièces qui entrent
en contact et se déplacent les unes avec les autres, comme les roulements, les
chaînes, etc...

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D'un point de vue économique, les techniques de lubrification jouent un rôle
fondamental. En fonction de la structure d'une installation industrielle, des
systèmes d'équipements de lubrification adaptés sont proposés. Grâce à son
utilisation, des économies significatives peuvent être réalisées en termes de coûts
d'énergie et de matériaux, de production et de maintenance. Notre plus grande
conscience de nos ressources et de l’environnement se reflète dans les techniques
de lubrification centralisée les plus modernes. La spécialité de la tribologie couvre
l'ensemble des frottements et de l'usure, y compris la lubrification, et inclut les
interactions superficielles correspondantes, aussi bien entre éléments fixes
qu'entre éléments fixes et fluides, substances consistantes ou gaz.

Les frottements et l'usure affectent toutes les particules mobiles, nécessitant des
techniques de lubrification avec des solutions spécifiques.

Le terme friction ou frottement désigne l'inhibition d'un mouvement qui s'effectue

entre deux éléments fixes ou petites pièces en contact. La friction est une
interaction entre les zones de contact des éléments. Contrecarre un mouvement
relatif. Les frottements externes correspondent aux zones en contact de différents
corps et, dans le cas de frottements internes, de l'un et du corps lui-même.

Le terme usure désigne la perte progressive de matière à la surface d'un élément

provoquée par un frottement, un roulement, un choc, une rayure ou une usure
chimique et thermique.

Normalement, en technologie, la friction et l’usure sont des processus indésirables,

car ils produisent une dévaluation des biens d’investissement.

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La spécialité s'étend à tous les domaines du développement, de la construction, de
la fabrication et de la maintenance de systèmes de mouvements mécaniques dans
différents secteurs industriels et économiques, tels que :

 technique automobile
 Bâtiment naval
 Véhicules sur rails
 Industrie alimentaire
 Techniques d'extraction
 Construction d'installations
 etc.

Dans les différents processus, les techniques de lubrification sont simulées avec
les processus d'usure et de friction les plus variés et la tribologie est analysée pour
optimiser la durée de vie.

En général, lors des tests d'usure, tous les composants du système trobologique
sont analysés afin d'offrir des solutions optimales aux différents domaines
industriels.

 Analyse vibratoire

L'analyse des vibrations est la technique de surveillance conditionnelle la plus

fréquemment utilisée et fournit une image plus complète et plus complète de l'état
des machines que toute autre technologie.
Il peut être utilisé pour détecter de nombreux types de défaillances dans une large
gamme de machines et de composants rotatifs, notamment les moteurs, les boîtes
de vitesses, les pompes, les ventilateurs, les systèmes d'engrenages, les
accouplements, les entraînements par courroie et chaîne et les roulements. Il est
également utile pour détecter les conditions qui provoquent des pannes et des
dysfonctionnements tels que des problèmes de désalignement, de résonance, de
déséquilibre et de lubrification.

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Les données sont généralement collectées manuellement sur la machine à l'aide
d'un accéléromètre et d'un collecteur de données portable (qui a généralement
également la capacité d'accepter des données provenant d'autres sources telles
que des pinces ampèremétriques et des points de test de débit pour la surveillance
du débit des moteurs, voir point 6). Pour gagner du temps, des « chemins » sont
développés afin que les données puissent être collectées à partir d'un groupe de
machines en une seule visite, après quoi la forme d'onde de synchronisation et les
spectres FFT sont chargés dans un progiciel doté de puissants outils d'analyse et
de rapport. Les vibrations peuvent également être surveillées en continu via des
systèmes en ligne. Bien que ce soit la norme dans certaines industries telles que le
papier et l'énergie, cela est probablement d'un coût prohibitif pour tous les
équipements, à l'exception des éléments les plus critiques d'une ligne.

L'expérience nous montre que l'obtention de données reproductibles et de haute

qualité est d'une importance cruciale pour une analyse vibratoire correcte. Le choix
du bon capteur, la sélection minutieuse des points de mesure, l'utilisation de
supports à boulons dans certains cas, les filtres et les réglages corrects sur le
collecteur de données sont tous importants. Une bonne connaissance des
machines surveillées aidera l'analyste à interpréter les données, à identifier les
défauts et à faire des recommandations appropriées.
Bien qu'il s'agisse d'une technique très puissante, la préparation et l'organisation
d'un programme d'analyse vibratoire (VA) peuvent prendre du temps et être très
complexes par rapport à d'autres techniques de surveillance conditionnelle. La
collecte de données est monotone et doit être effectuée fréquemment
(généralement mensuellement) pour garantir que la plupart des pannes sont
détectées bien avant qu'elles ne surviennent.

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L'analyse est compliquée et constitue une compétence qui ne se développe
qu'avec le temps et l'expérience. Par conséquent, un programme audiovisuel
efficace peut représenter un investissement important en équipement, en temps et
en formation, c'est pourquoi l'option d'externalisation vers des entreprises dédiées
à ce domaine est l'option généralement utilisée.

Dans son format standard le VA est moins utile dans les machines lentes (< env.
200 tr/min) ou intermittent, ou dans des machines avec un niveau élevé de
vibrations inhérentes telles que les moteurs à combustion interne. Certains
problèmes de roulements sont difficiles à détecter (par exemple, les défaillances
de cage) et il est difficile de diagnostiquer la source et la gravité des pannes
électriques des moteurs. Quelques techniques spéciales ont été développées pour
surmonter certaines limitations, par ex. démodulation pour roulements, analyse
transitoire pour arrêt/démarrage de machines. Il est également souvent utile de
corroborer les résultats VA avec d’autres techniques telles que la thermographie
ou l’analyse du pétrole. De manière générale, l’AV est un élément central de
presque tous les programmes PdM (maintenance prédictive).

Les ondes de contrainte sont générées par le contact et l'impact métal sur métal
lorsque les films lubrifiants échouent et que des dommages surviennent à des
équipements tels que des roulements à éléments rotatifs et des systèmes
d'engrenages. La vibration générée est d’une fréquence beaucoup plus élevée que
la vibration rotative standard.

Les émissions acoustiques sont des ondes de contrainte à haute fréquence

générées par la libération rapide d'énergie de « contrainte » qui se produit dans un
matériau lors du développement d'une fracture, d'une déformation plastique ou
d'une transformation de phase.
Le système de surveillance des émissions acoustiques utilise des transducteurs
montés en surface pour détecter ces ondes de stress comprises entre 25 kHz et 1
MHz.

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De nouvelles techniques ultrasoniques de surveillance de l'état permettent d'«
écouter » les frottements et les contraintes dans les machines tournantes, ce qui
permet de prédire la détérioration plus tôt que les techniques conventionnelles.

Surveillance des conditions par ultrasons : La technologie ultrasonique est

sensible aux sons à haute fréquence qui ne sont pas audibles par l'oreille humaine
et se distinguent des sons à basse fréquence et des vibrations mécaniques.
La friction dans les machines et les ondes de contrainte produisent des sons
distinctifs dans la gamme ultrasonique supérieure.

Les changements dans ces ondes de friction et de contrainte peuvent suggérer

que les conditions se détériorent et cette détection est plus rapide que les
technologies telles que les vibrations et l'analyse de l'huile. Avec une mesure et
une analyse ultrasoniques correctes, il est possible de différencier l’usure normale
des dommages physiques anormaux, des conditions déséquilibrées et des
problèmes de lubrification.

La plupart des fournisseurs d'équipements audiovisuels proposent des fonctions

de modulation et de démodulation de l'amplitude du signal pour mesurer cette
vibration.
Il existe d'autres techniques pour mesurer les ondes de contrainte générées par
les roulements et les engrenages. Le « choc-impulsion » est une option très
utilisée depuis plusieurs années. Il existe également le dispositif d'émission
acoustique (voir point 5) qui mesure les « difficultés » et qui, affirme-t-on, peut
fonctionner même à des vitesses très faibles.

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 conclusion
En conclusion, on comprend que les signaux vibratoires d'une machine en
fonctionnement contiennent de nombreuses informations sur son état de
fonctionnement, c'est ainsi que la machine présente des conditions normales qui la
caractérisent, appelées signature de la machine. La plupart des défauts
produisent un changement de signature qui peut être caractérisé selon la nature
du défaut. De cette manière, le signal vibratoire peut être utilisé comme méthode
pour obtenir des informations sur les conditions de fonctionnement de la machine.
Pour estimer l'état de fonctionnement d'une machine, il est essentiel de surveiller
l'évolution des niveaux de vibrations à partir d'une valeur de référence établie à
laquelle la machine fonctionne en bon état. Pour obtenir des informations sur les
changements dans l’état de la machine, le spectre des vibrations peut être
comparé dans des conditions de fonctionnement similaires.

Bibliographie.
 Harris, C. M. Manuel sur les chocs et les vibrations. McGraw Hill, New York,
(1988).
 J. Figueroa, E. Estupiñan et P. Saavedra. Acquisition et Analyse des vibrations
dans les Machines à Vitesse Variable. Mars 2002. Magazine d'instrumentation
– NI.
 Q. Saavedra, F. Araya. Surveillance de l'état des machines à vitesse et charge
variables à l'aide de distributions temps-fréquence. APERÇU Vol. 43, n° 8, août
2001, p. 526-530.
 Q. Saavedra, E. Stupide. Impact de la maintenance proactive sur la
productivité. 1er Congrès péruvien de la maintenance, mai 2001.

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