ENTRETIEN DU SYSTÈME

MÉCATRONIQUE

MAME-02
 UNITÉ 1

• 1. Préparation du matériel, des outils et de

l'équipement.
• 1.1 Identifier les mesures de sécurité et d'hygiène et
protection de l'environnement, utilisé dans le
maintenance de systèmes mécatroniques.
• À. Identification des mesures de sécurité utilisées dans la maintenance des systèmes
mécatroniques.
□ Mesure de sécurité.
□ Lieu de travail.
□ Équipement de protection personnel.
□ Des actes sécuritaires.
• b. Identification des conditions d'hygiène utilisées dans la maintenance des systèmes
mécatroniques.
• □ Conditions sécuritaires.
• □ Personne.
• □ Environnement.
• c. Identification des mesures de protection de l'environnement utilisées dans la
maintenance des systèmes mécatroniques.
• □ Normes environnementales en vigueur.
• □ Localisation.
• □ Poste de travail.
 Examen diagnostique
• Qu'est-ce qu'une faute ?

• Définir la maintenance préventive

• Définit la maintenance corrective

• Nommez 5 éléments d’équipement de sécurité

• Mentionnez une action de responsabilité sociale que votre équipe mène

CONCEPTS DE BASE DE LA SÉCURITÉ ET DE LA SANTÉ AU TRAVAIL

Notion de santé . C'est l'état de complet bien-être physique, mental et social et pas seulement l'absence de maladie.
Définition de la prévention . Ensemble d'activités ou de mesures dans toutes les phases de l'activité de l'entreprise
dont le but est d'éviter ou de réduire les risques dérivés du travail.

Le risque signifie que, compte tenu d'une situation, il existe la possibilité que des événements ayant des
conséquences négatives se produisent, susceptibles de nuire aux personnes ou à leurs biens matériels. Le risque est
donc une possibilité (« Si vous faites cela, il est possible qu'un accident survienne » ou « si ces conditions sont
réunies, vous pouvez contracter telle ou telle maladie »), et non une nécessité (« cela peut arriver »). , ou "il est
inévitable que cela arrive").

ACCIDENTS DE TRAVAIL

D'un point de vue juridique, l'accident doit répondre à trois caractéristiques pour être considéré comme tel :
• □ Que le travailleur subit un préjudice corporel
• □ Qui se produit à la suite ou à l'occasion du travail effectué
• □ Que ce travail soit effectué pour le compte d'autrui

Les accidents du travail ont une origine multicausale qui se détermine par deux grands types de causes :
• Facteurs matériels ou techniques : protection insuffisante des machines et des outils, déficiences des
installations, absence de protection individuelle,...
• Facteurs humains : causés par des comportements inappropriés des travailleurs.

SURVEILLANCE SANITAIRE.
L'employeur garantira aux travailleurs à son service un suivi périodique de leur état de santé en fonction des risques
inhérents au travail.
Cette surveillance ne peut être exercée que lorsque le travailleur donne son consentement. Ce caractère volontaire
ne sera excepté, après rapport des représentants des travailleurs, que dans les cas où la réalisation des examens
est indispensable pour évaluer les effets des conditions de travail sur la santé des travailleurs ou pour vérifier si l'état
de santé des travailleurs Le travailleur peut constituer un danger pour lui-même, pour les autres travailleurs ou pour
d'autres personnes liées à l'entreprise ou lorsque cela est établi dans une disposition légale relative à la protection
de risques spécifiques et d'activités particulièrement dangereuses.
La loi sur la prévention des risques professionnels établit les principes généraux liés à la prévention des risques
professionnels, à l'élimination ou à la réduction des risques dérivés du travail, à l'information, à la consultation, à
la participation et à la formation des travailleurs en matière de prévention. Ainsi, l'article 15 précise les principes
de l'action préventive :

4- Évitez les risques

4- Évaluer les risques qui ne peuvent être évités
4- Combattre les risques à leur source
4- Adapter le travail à la personne
4- Prendre en compte l'évolution de la technique
4- Remplacer ce qui est dangereux par ce qui présente peu ou pas de danger
4- Planifier la prévention
4- Adopter des mesures qui font passer la protection collective avant la protection individuelle
4- interdire les instructions appropriées aux travailleurs.
Placez différents types d'équipements et d'outils de sécurité en fonction de votre métier. Si vous n'en
connaissez pas, enquêtez-y.
OBLIGATIONS DE L'EMPLOYEUR :

1. Obligation de protéger les travailleurs contre les risques industriels (art. 14).
2. Adopter toutes les mesures nécessaires pour mettre en pratique les principes de
l’action préventive.
3. Planifier des actions préventives basées sur l’évaluation des risques (Art. 16).
4. Informer, consulter et permettre la participation des travailleurs
aux questions de santé et de sécurité. (Art. 18).
5. Garantir une formation dans certains cas.
6. Prendre les mesures appropriées en cas d'urgence.
7. Garantir aux travailleurs un suivi périodique de leur état de
santé en fonction des risques inhérents au travail.
S. Préparation et conservation de la documentation relative aux
obligations établies.
9. Garantir la protection des travailleurs sensibles, de la maternité et des mineurs.
10. Assurer le même niveau de protection en matière de santé et de sécurité aux
travailleurs occupant des contrats de travail temporaires, à durée déterminée et dans
les agences de travail temporaire.
11. Créer des services de prévention.
12. Exercer le devoir de consultation des travailleurs (art. 33).
113. Respecter les droits de participation et de représentation : Délégués à la prévention
et comité de santé et de sécurité.
114. Infractions et sanctions.
115. Coordination des activités commerciales.
OBLIGATIONS DU TRAVAILLEUR :

1. Assurez votre sécurité et votre santé au travail ainsi que celles des tiers qui
pourraient être concernés par votre activité professionnelle.
2. Utiliser correctement les machines, les outils, les substances dangereuses, les
équipements de transport et tout autre moyen avec lequel vous exercez votre
activité.
3. Utiliser correctement les moyens et équipements de protection fournis par
l'employeur, conformément aux instructions reçues.
4. Ne pas mettre hors service et utiliser correctement les dispositifs de sécurité
existants.
5. Informez immédiatement votre supérieur direct et les travailleurs désignés pour
réaliser les activités de prévention et, le cas échéant, le service de prévention, de
toute situation qui, selon vous, peut comporter des risques pour la sécurité et la
santé des travailleurs.
6. Contribuer au respect des obligations établies.
7. Coopérez avec l'homme d'affaires.

DROITS DES TRAVAILLEURS:

1. Droit à la protection contre les risques professionnels

2. Information, consultation et participation des travailleurs. De
nouvelles personnalités représentant les travailleurs en matière
de prévention apparaissent, comme les Délégués à la
Prévention et les Comités d'Hygiène et de Sécurité.
3. Entraînement
OBLIGATIONS DU TRAVAILLEUR :

4. Arrêt de l'activité en cas de risque grave et imminent.

RISQUES LIÉS AU POSTE DE MAINTENANCE.

• Tombe au même niveau. Mouvements autour du bâtiment.

• Chutes de différents niveaux (échelles de manutention ).
• Chute d'objets de manipulation.
• Bosses, perforations et coupures d'objets ou d'outils.
• Projection de fragments et de particules. Outillage et soudure.
• Piégeage par ou entre des objets.
• Contacts thermiques. Outillage et soudure.
• Manutention manuelle de charges. moyens mécaniques. Surmenage.
• Installation électrique. contacts électriques.
• Exposition à des substances nocives.
• Exposition à des agents physiques : éclairage, rayonnements non ionisants et
bruit.
• Poste de travail. Exigences ergonomiques.
• Les feux.
CONDITIONS GÉNÉRALES.
C'est la technique de lutte contre les accidents du travail, qui étudie les conditions matérielles mettant en danger l'
intégrité physique du travailleur (machines, installations, procédures, processus et organisation).

Actes dangereux :
I. Levage incorrect des charges.
II. Placez-vous dans des endroits dangereux.
III. N'utilisez pas de protection personnelle.
IV. Démarrage de machines sans autorisation.
V. Ne prévenez pas à l’avance de l’intervention critique en cours.
VI. Défaut de sécuriser les dispositifs de coupe pendant les
réparations.
VII. Retirez les protections.
VIII. Utiliser des équipements et des matériaux inappropriés pour des travaux spécifiques
IX. Consommer des boissons alcoolisées au travail.
X. Ne pas respecter le code de la route.

Conditions dangereuses :
I. Points d'opérations non protégés.
II. Protections insuffisantes. Manque de protections.
III. Matériaux ou outils défectueux.
IV. Manquements d'ordre et de propreté.
V. Système d'avertissement incorrect.
VI. Niveaux excessifs de poussière, de gaz et de rayonnement.
VII. Mauvaise ventilation et éclairage
VIII. Points chauds dans les atmosphères de matières dangereuses.
IX. Connexions à la terre inadéquates ou inexistantes.
LES OPÉRATIONS D’ENTRETIEN, DE RÉGLAGE, DE RÉVISION OU DE RÉPARATION DES équipements de
TRAVAIL SERONT RÉALISÉES EN SUIVANT LES ÉTAPES SUIVANTES :

1 o Arrêter ou débrancher l'équipement de travail.

2° Vérifier l'absence d'énergies résiduelles dangereuses (surtout lorsque l'équipement dispose de

circuits hydrauliques ou pneumatiques).
3 o Prendre les mesures nécessaires pour éviter les démarrages ou branchements accidentels des
équipements de travail, pendant l'exécution de l'opération :
Verrouillage de sécurité des équipements de travail si possible (à l'aide d'un cadenas, etc.).
Aviser le travailleur de l'équipe de travail.
Indiquez par un panneau qu'il est hors service.

4° Une fois les travaux terminés, il sera vérifié que toutes les protections des équipements sont
installées et que leur branchement ou mise en marche ne représente pas un danger pour les tiers.

Les outils à main et les équipements de protection individuelle utilisés pour effectuer des travaux
dans des installations basse tension doivent être protégés par une isolation de sécurité.
 a. Norme NOM-001 STPS 1999
Conditions de sécurité et d’hygiène dans les bâtiments et installations locales
et les zones des centres de travail.
But:
Établir les conditions de sécurité et d'hygiène que doivent avoir les bâtiments, locaux, installations
et zones des centres de travail, pour leur conservation et pour éviter les risques pour les
travailleurs.
Exemples:
1. Maintenir l'ordre et la propreté des zones de travail.
2. Lorsque des travailleurs handicapés travaillent sur les lieux de travail, les portes, les accès et
les voies de circulation doivent faciliter leurs activités et leurs déplacements.
3. Que les installations disposent de l’éclairage nécessaire.
b. Norme NOM-004 STPS 1999
Systèmes de protection et dispositifs de sécurité dans les machines et
 équipements utilisés dans les centres de travail.

But:
Établir des conditions de sécurité et des systèmes et dispositifs de protection pour prévenir et
protéger les travailleurs contre les risques professionnels générés par le fonctionnement et
l'entretien des machines et équipements.
Exemples:
1. Analyser le risque potentiel généré par les machines et les équipements dans lesquels un
inventaire doit être fait des facteurs et conditions dangereux qui affectent la santé des travailleurs.
2. Former les travailleurs à l’utilisation sécuritaire des
machines et équipements, ainsi que des outils qu’ils utilisent.

3. Que les protecteurs et dispositifs de sécurité soient

installés à l'endroit requis et utilisés pendant le
fonctionnement.
 c. Norme NOM-017 STPS 1999
Équipement de protection individuelle
But:
Établir les exigences pour la sélection, l'utilisation et la gestion
des équipements de protection individuelle, afin de protéger
les travailleurs contre les agents présents dans
l'environnement de travail qui peuvent nuire à leur santé.
Exemples:
1. Les équipements de protection individuelle ne doivent être
utilisés que par la personne à qui ils ont été attribués.
2. Les équipements de protection individuelle doivent être
adaptés à l'activité à réaliser et au risque spécifique.
3. Les équipements de protection individuelle doivent être
conformes aux caractéristiques physiques et aux dimensions
des travailleurs.
 d. Norme NOM-100 STPS 1994
Extincteurs de sécurité à base de poudre chimique sèche
à pression contenue.
But:
Établit les conditions de sécurité que doivent présenter les
extincteurs des classes A, B et C avec une pression
contenue d'azote ou de gaz inertes secs utilisés pour lutter
contre les incendies sur les lieux de travail.
Exemples:
1. Ils doivent être équipés d'une vanne à fermeture
automatique et hermétique.
2. La vanne doit avoir une goupille ou un loquet pour
empêcher toute décharge accidentelle.
3. Il devrait y en avoir un dans chaque coin et près de
chaque porte de secours (environ tous les 15 mètres).
 e. Norme ISO 14000
Gestion de l'environnement
But:
Établir les conditions qui permettent le respect des exigences environnementales d'origine légale
applicables à l'entreprise et disposer d'une structure pour atteindre sa performance
environnementale adaptée aux objectifs de l'organisation et aux besoins de la communauté.
Exemples:
1. Réduction de la consommation d'énergie.
2. Utilisation et minimisation des déchets.
3. Création de produits et technologies écologiques capables de générer de nouveaux marchés.
 ACTIVITÉ 4
ANNONCES ZONES ET ACTIONS DE RELATION AVEC
PRÉVENTIVES SÉCURITÉ L'ENVIRONNEMENT
 L'ORDRE D'INTERVENTION

BUT:

Concevoir le plan de maintenance selon les résultats de l'analyse des besoins d'intervention, des
recommandations du fabricant, des politiques et procédures de l'entreprise.

Ordonnance d'intervention. Processus effectué lorsque le personnel de maintenance reçoit un ordre de travail
pour effectuer la maintenance ou résoudre un problème associé au système .

Une fois l'ordre d'intervention sur l'équipement ou le système pour maintenance reçu, nous procédons à :

1 .- Diagnostiquer (recherche des causes qui auraient pu donner lieu à la panne ou à la défaillance du système
de contrôle.

2 .- Préparer l'avis technique du diagnostic réalisé.

3 .- Localiser le défaut ou la panne du système pour intervenir.
4 .- Préparer le plan d'application de maintenance selon ce qui est suggéré par le fabricant de l'équipement ou
du système de contrôle et/ou la procédure établie par l'entreprise elle-même notamment, en respectant ce qui est
établi par la NOM. ainsi que les normes de sécurité et d'hygiène industrielle, en gardant à l'esprit la règle d'or.
Ne sacrifiez jamais la sécurité au profit de l’économie.

5 .- Sélectionner les équipements, outils et accessoires, dispositifs, capteurs et actionneurs

qui doivent être utilisés pour remplacer ou remplacer ceux endommagés ou qui sont en fin
de vie utile et peuvent tomber en panne accidentellement.

6 .- Délimiter la zone dans laquelle se trouve le système à intervenir, à l'aide de la

signalisation standard établie à cet effet.

7 .- Vérifier le fonctionnement connecté, chaque fois qu'une panne ou une panne est
identifiée.

8 .- Nettoyer la zone où se trouve l'équipement ou le système intervenu, et enlever les

panneaux utilisés pour délimiter l'espace dans lequel l'entretien a été effectué.

9 .- Préparer le rapport et mettre sous tension les équipements qui étaient hors service pour
maintenance.
 SÉQUENCE D'UN ORDRE D'INTERVENTION.

1. Diagnostic de panne dans un bras robot.

*---
Le diagnostic de panne implique les activités qui impliquent le problème détecté, la taille et
les facteurs probables à l'origine du problème. Le système en question est observé, il peut inclure
certaines mesures et questions aux opérateurs de la machine.

a. Détection de défaut de position

b. Défauts du potentiomètre
c. Pannes du système d'asservissement
d. Instabilité du système servo, mauvais positionnement
e. Pannes de mémoire (ROM, programme)
f. Panne du système de micro-ordinateur
g. Pannes de lecteur de disque et de périphérique
DIAGRAMME DES FACTEURS DE PANNE DU
SYSTÈME
Facteurs
2 .- Préparer l'avis technique du diagnostic réalisé.
Son objectif est de mettre par écrit les conditions trouvées dans l'équipement et le système,
il nous aide à enregistrer les facteurs qui ont provoqué ladite défaillance, ainsi qu'à avoir une idée
des matériaux et des outils que nous devons préparer lors du la panne est spécifiquement localisée.
Exemple de séquence probable pour atteindre le facteur de défaillance.
Le bras du robot s'est arrêté brusquement, l'unité de commande était défectueuse, le mécanisme et
les soudures probables étaient défectueux.

3 .- Localiser la taille ou le défaut du système pour intervenir.

Pour localiser le défaut, on fait appel au bon sens, aux sens, aux instruments de mesure,
aux instructions, aux procédures, aux manuels, à l'expérience personnelle et même à des tiers
(fournisseurs). Localiser le défaut est différent de le réparer. Lorsqu'un défaut est localisé et qu'il
est complexe, il est programmé. Si c’est simple et qu’il y a la possibilité de le réparer, cela peut se
faire en une seule fois.
Lorsque nous parlons d'une réparation d'urgence et chaque fois que nous avons des
urgences, il est fort probable que nous n'ayons pas mis en œuvre un plan de maintenance efficace.
Cette activité d'urgence est également appelée extinction d'incendie.

4 .- Préparer le plan d'application de maintenance selon :

• Ce qui est suggéré par le fabricant de l'équipement ou du système de contrôle
• La procédure établie par l' entreprise elle-même.
 Dans tous les cas, il est recommandé :
• Observer ce qui est établi par le NOM
• Respecter les normes de sécurité et d'hygiène industrielle
Avant d'agir, pensez à la sécurité
N'oubliez pas : ne sacrifiez jamais la sécurité au profit de l'économie.

Dans le plan de demande de maintenance , nous établissons :

a) Matériaux
b) Outils
c) Rendez-vous
d) Sélection d'activités
e) Demande d'un spécialiste (si la situation le justifie).
f) Identification du matériel et des équipements manquants .

5 .- Sélectionner les équipements, outils et accessoires , dispositifs, capteurs et/ou actionneurs qui doivent
être utilisés pour remplacer ou remplacer ceux endommagés ou qui sont dans leur durée de vie utile et
peuvent tomber en panne accidentellement .
Lorsque l'activité à réaliser est déjà planifiée, il faut savoir différencier les équipements appropriés,
les outils précis qui seront utilisés et il faut apporter un soin particulier à l' installation des dispositifs,
capteurs et/ou actionneurs puisque les garanties sont pas toujours indiqué dans les pièces détachées
électriques et électroniques , car elles peuvent être endommagées très facilement. C'est pour cette situation
qu'il faut lire attentivement les fiches techniques .
6 .- Délimiter la zone dans laquelle se trouve le système à intervenir, à l'aide de la
signalisation standard établie à cet effet.
 Il est extrêmement important de délimiter les zones où le système interviendra pour des
raisons de sécurité et pour que le personnel de maintenance puisse travailler librement.
Les signes que vous pouvez utiliser peuvent être par exemple :
a) Attention zone bruyante
b) Sol glissant
c) substance corrosive
d) Ruban d'avertissement jaune
e) Ne bougez pas sur les interrupteurs de sécurité

Les signes peuvent varier selon le type d' entretien à réaliser.

7 Vérifier le fonctionnement connecté, une fois le défaut ou la panne corrigée .

Lorsque le défaut est réparé, il est essentiel de vérifier qu'il fonctionne déjà correctement.
Pour cela , plusieurs essais pilotes peuvent être effectués pour montrer que tout va bien. L' opérateur
de la machine ou du système peut être un excellent allié pour le vérifier. .
8 .- Nettoyer la zone où se trouve l'équipement ou le système intervenu, et enlever les
panneaux utilisés pour délimiter l'espace dans lequel l'entretien a été effectué.
Le nettoyage de la zone où l'équipement a été utilisé constitue une responsabilité
d'entretien, à moins qu'il n'existe une disposition de l'entreprise stipulant que cela doit être
effectué par le service de nettoyage.
De même, les panneaux devront être retirés une fois les travaux terminés.
9 .- Préparer le rapport et mettre sous tension les équipements qui étaient hors service pour
maintenance.
Le rapport de service de maintenance doit contenir des informations comprenant les
activités effectuées et les pièces de rechange utilisées. Il est courant que les pièces
endommagées doivent être livrées à l'entrepôt. Une fois le rapport terminé, les équipements
sont mis sous tension et les signatures de conformité sont collectées.
Dans de nombreuses entreprises, le rapport de service comprend le sceau et la tuina
du service de protection, surtout s'il s'agit d'un prestataire externe, car c'est le moyen de
protéger la facture des frais de service.
EXERCICE D'UN ORDRE D'INTERVENTION
COMMANDER DES ACTIVITÉS POUR RÉPARER UNE PANNE DANS UN SYSTÈME DE BRAS ROBOT

Dans la case de gauche, placez le numéro qui correspond à la fonction qui doit être exécutée en
premier, en deuxième, et ainsi de suite simultanément jusqu'à l'étape finale.
À l'aide d'un multimètre, vous trouvez un indice ouvert
Unité de commande défectueuse
Demander le mécanisme et la soudure à l'entrepôt.
Sélectionner l'équipement : multimètre, oscilloscope, ampèremètre à crochet
Ordre reçu pour examiner la défaillance d'un bras robotique
Il a été constaté que le bras s'arrêtait brusquement en raison d'un mécanisme défectueux et d'un faux contact.
Supprimer la signalisation du centre de distribution
Recueillir des signatures de conformité
Nettoyer la zone
Retirez le ruban jaune
Préparer les outils : tournevis, pinces, clés, clé dynamométrique.
Mécanisme défectueux, Soudure défectueuse, Rail ouvert
Remplissez la carte de pointage
La réparation sera effectuée à 17h00 afin de ne pas gêner la production . Suivez les politiques de l'entreprise .
Installer du ruban d'avertissement jaune dans la zone de travail
Préparer le rapport de service
Arrestations soudaines
Accrochez un panneau « NE PAS BOUGER » au quai de chargement
Une fois la réparation terminée, vérifiez le fonctionnement.
 ACTIVITÉ 5
EXERCICE D'UN ORDRE D'INTERVENTION
COMMANDER DES ACTIVITÉS POUR RÉPARER UNE PANNE DANS UN SYSTÈME DE BRAS ROBOT

Dans la case de gauche, placez le numéro qui correspond à la fonction qui doit être exécutée en premier,
en deuxième, et ainsi de suite simultanément jusqu'à l'étape finale.
6 À l'aide d'un multimètre, vous trouvez un indice ouvert
5 Unité de commande défectueuse
8 Demander le mécanisme et la soudure à l'entrepôt.
Sélectionner l'équipement : multimètre, oscilloscope, ampèremètre à crochet
9
Ordre reçu pour examiner la défaillance d'un bras robotique
2 Il a été constaté que le bras s'arrêtait brusquement en raison d'un mécanisme défectueux et d'un faux contact.
4 Supprimer la signalisation du centre de distribution
Recueillir des signatures de conformité
Nettoyer la zone Retirer le ruban jaune
Préparer les outils : tournevis, pinces, clés, clé dynamométrique. Mécanisme défectueux, Soudure défectueuse, Rail ouvert
15
17 Remplissez la carte de pointage
7 La réparation sera effectuée à 17h00 afin de ne pas gêner la production. Suivez les politiques de l'entreprise.
Installer du ruban d'avertissement jaune dans la zone de travail
10 Préparer un rapport de service Arrestations soudaines
12
Accrochez un panneau « NE PAS BOUGER » au quai de chargement
11
Une fois la réparation terminée, vérifiez le fonctionnement.
3
14
1
13
 Commissions (équipes)
• Créez des équipes pour élaborer un plan d'action en cas
d'urgence (exercice) sur votre campus, nombre de
personnes nécessaires, gestionnaires, etc.
• tremblement de terre
• Incendie
• Fusillade
• Accident (évaluer les risques ; dans les ateliers, les
salons, les escaliers, la terrasse, etc.)
 Entretien
Ensemble d'opérations et d'entretiens nécessaires pour que les machines, les installations, les
bâtiments, les industries, etc. puissent continuer à fonctionner correctement.
CLASSEMENT D'ENTRETIEN
Maintenance
corrective

Maintenance
préventive
Entretien
Maintenance
prédictive

Maintenance
proactive
 Maintenance corrective
La maintenance est effectuée lorsqu'une panne ou une panne survient et qu'une
erreur se produit dans le système.

Conséquences:
• Arrêts imprévus.
• Affecte la chaîne de production
• Coûts de réparation élevés
• La durée pendant laquelle le système sera hors service ne peut être prédite.
 Maintenance préventive
Cette maintenance est effectuée avant qu'une panne ou une panne ne
survienne et se fait dans des conditions contrôlées sans qu'il y ait d'erreur
dans le système. Aussi prévu. appelé entretien

Caractéristiques:
• Elle est réalisée pendant les heures non productives de
l'installation ou qui n'affectent pas le fonctionnement.
• Elle se déroule selon un programme de séquences et d'activités
• A une date de début et de fin prévue
• Il est conçu pour des zones ou des machines spécifiques
• Il est préparé conformément aux politiques de l’entreprise
• Permet à l'entreprise de conserver un historique pour un meilleur contrôle
des équipements
• Cela se fait avec de l'argent budgétisé jusqu'à un an à l'avance
 Le programme d'entretien.

Préparer le plan de maintenance des systèmes électromécaniques selon les spécifications du fabricant,
les politiques et procédures de l'entreprise.

Le plan de maintenance est l'outil qui permet de planifier différentes tâches de maintenance. La
tendance quotidienne indique que les activités de maintenance doivent être planifiées. Dans le plan de
maintenance, au moins 2 activités sur 3 doivent y être présentes. Cependant, de nombreuses
entreprises disposent d'un personnel technique et/ou de responsables de maintenance qui ne
connaissent pas la manière la plus appropriée de préparer un plan, ne connaissent pas les étapes à
suivre pour programmer les différentes tâches et certaines ne disposent même pas d'un format adéquat.
.
RÉV 01/05/09
 Exercice pour remplir un calendrier d'activités de maintenance. (Voir exemple Excel)

Une entreprise exploite un système de production d’injection plastique dans lequel une machine automatisée est
utilisée 24 heures sur 24, 365 jours par an. Remplissez le formulaire annuel : Programme des activités de
maintenance 2009, en considérant 10 commandes de maintenance. À partir du 1er janvier. (Surlignez le triangle
de gauche dans la semaine qui correspond à l'entretien).

1- Entretien préventif du système électrique. Trimestriel.

2- Calibrage des capteurs de température. Mensuel
3- Changement d'huile du système hydraulique. Toutes les 2000 heures
4- Nettoyage des trémies. Toutes les 500 heures
5- Mesure par oscilloscope du train d'impulsions du codeur. Mensuel.
6- Calibrage des distributeurs. Toutes les 350 heures.
7- Nettoyage des moisissures. toutes les 3 semaines
8- Mesure des paramètres de pression d'huile. Semestriel
9- Remplacement des flexibles principaux. Annuel
10- Graissage des roulements. Toutes les 4000 heures
 Maintenance prédictive
Cet entretien consiste à déterminer à tout moment l'état réel de la machine pendant
son fonctionnement. Pour lequel un programme systématique de mesures des
paramètres les plus pertinents de l'équipement est utilisé.

La maintenance prédictive vise à réduire les arrêts dus à la maintenance préventive, à

optimiser les coûts de production et à minimiser les coûts de maintenance.
Maintenance prédictive
Les techniques d’estimation de la maintenance prédictive sont :
- Mesure de paramètres de fonctionnement tels que : viscosité,
pression, température, tension, courant, etc.
- Thermovisón par exemple : pistolet Raytec pour mesurer la chaleur
émise
- Contrôles non destructifs par exemple : Ultrasons, rayons X,
liquides pénétrants.
- Endoscopie (pour voir les endroits cachés)
- Analyseurs de Fourier (analyse vibratoire)
Graphique 12. Étapes de mise en œuvre de la maintenance prédictive
Analyse du système faible
étude

Les bons de travail et Une bonne sélection de

retour paramètres

Génération d'avis et
La collecte de
prise de décision
données

Évaluation de l'état
Analyse et interprétation de
de l'équipe
Les données
Figure 13 Plan d'exécution dans les organisations de maintenance prédictive
. L'auteur.
 ANALYSE DES VIBRATIONS
• « Chaque machine possède une courbe de vibration
caractéristique dans ses conditions normales de
fonctionnement, tout comme un être humain possède un
électrocardiogramme caractéristique. Lorsqu'une panne
commence à se développer, le comportement dynamique
de la machine est altéré et, par conséquent, sa courbe de
vibration est également modifiée.
Tableau 1. Classification des machines par niveau de vibration
Des classes Pouvoirs
Classe 1 Machine d'une puissance jusqu'à 15 kW
Classe II Machine d'une puissance comprise entre (15-75)kW
Grandes machines tournantes à fondations rigides
Classe III
supérieures à 75kW
Grandes machines tournantes à fondations flexibles
Classe IV
____________________________ -Machines Turbo
 ANALYSE THERMOGRAPHIQUE
• C'est un outil qui permet de connaître l'état de
l'équipement et de prédire la panne sans interrompre le
processus de production et de manière non invasive, il
donne des résultats rapides car une altération
minimale de la température ne répond pas aux
spécifications du fabricant dans des conditions
normales de fonctionnement. le fonctionnement de
l’équipement indique que quelque chose fonctionne
correctement.
Graphique 7. Traitement du signal infrarouge
 ANALYSE PAR ULTRASONS
• Il s'agit d'une procédure de contrôle mécanique non
destructif basée sur l'étude des ondes sonores produites
par la machine lorsqu'elle est en fonctionnement et sur le
fait qu'en cas de défaut, le son devient haute fréquence.
Tableau 4. Limites d'audibilité
Gamme Frontières
Fréquences inférieures à 16 Hz, aucune tonalité n'est entendue et
Subsonique
n'est pas perçue par l'oreille humaine.
Cette plage va de 16 Hz à 20 Hz, l'oreille humaine perçoit tous les
son audible
sons compris dans cette plage.
Ce sont des fréquences supérieures à 20Hz, c'est au dessus ! son
Ultrason audible humain.
Graphique 11. Conception interne du détecteur à ultrasons
 Maintenance proactive
Cette maintenance est basée sur les principes de solidarité, de collaboration, d'initiative
propre, de sensibilisation et de travail d'équipe, de telle sorte que tous ceux qui sont
directement et indirectement impliqués dans la gestion de la maintenance doivent connaître
les activités réalisées pour
développer des tâches de maintenance.
 Maintenance proactive

Caractéristiques:

– Chaque personne occupant son poste assume

un rôle dans les opérations de maintenance, les
priorités doivent être prises en compte de manière rapide et efficace
– L’organisation doit avoir un plan stratégique inclus
– La maintenance doit disposer d’indicateurs envers la direction concernant
l’avancement des réalisations et des erreurs
– Doit avoir un plan d’amélioration continue qui permet un retour
d’information pour la prise de décision
 ACTIVITÉ D'ÉQUIPE
1. TPM
2. 5S
6. ERP
3. KAIZEN 7. MRC
4. KANBAN 8. FRAPP
5. JIDOKA ER
9. VSM
10. SMED
Déterminez les causes
les plus probables des
problèmes.
Pourquoi est-ce
comme ça ?
Pourquoi cela arrive-t-il?

Pourquoi est-ce fait de

cette façon ?

Pourquoi est-ce arrivé ?

Pourquoi est-il utilisé ?

Une fois que le groupe ne peut plus
poser de questions, la cause des
problèmes est trouvée.
Une fois la cause identifiée, le groupe en général doit initier
des actions pour la résoudre.
IMPO NTE

Ne demandez jamais
dans la dynamique :

Qui?
Réflexion.

De cause à effet. ds—

Diagramme en arbre.
«XXXXXXXXXXXXXXX • Em E

Analyse de champ de force.

Feuille de révision.

Grille de sélection.

Matrice
Plan d'action.
 EXEMPLE

Pourquoi la machine
s'est-elle arrêtée ?

Un fusible a sauté à
cause d'une
surcharge.
 EXEMPLE

Pourquoi y avait-il une

surcharge ?

Il n'y avait pas

assez de
lubrification dans
les roulements.
 EXEMPLE
Pourquoi n'y avait-il
pas assez de
lubrification ?

La pompe ne
lubrifiait pas
assez.
 EXEMPLE

Pourquoi n'ai-je pas pompé ?i gd —d • o\

suffisamment de lubrifiant ?
J1
!g L'axe du
la pompe vibrait à
/
, 'L—F, cause de l'abrasion.
§ -À
- ■ <)
(Ouais
 EXEMPLE

Pourquoi y a-t-il eu
une abrasion ?

Il n’y avait pas de

filtre pour empêcher
le passage des
particules.
Maintien de l'organigramme de l'entreprise.

La position de la maintenance dans l'organigramme d'une entreprise varie selon

son secteur d'activité, cependant il est plus courant de voir qu'elle dépend
directement du directeur ou du surintendant de l'usine, puisqu'il doit y avoir une
communication directe puisqu'elle incombe au service de maintenance. la
responsabilité du bon fonctionnement des machines, des bâtiments et des
infrastructures en général pour la continuité des opérations dans une entreprise.
 SYSTÈMES MÉCATRONIQUES
• Définition de la mécatronique.
L'une des définitions est l'intégration synergique du génie
mécanique, de l'électronique et du contrôle informatique
intelligent, dans la conception et la fabrication de produits
et de processus industriels.
 Éléments
Les de systèmes
systèmes mécatroniques.
mécatroniques interagissent avec les
ENTRÉE/ENTRÉE
humains via des dispositifs d'entrée-sortie. DEHORS
CONTRÔLE
(signal). (poursuite) (répondre).
1.Clavier.
1.Automate. 1. Moteur à courant continu.
Nous pouvons les classer comme suit :
2.Potentiomètre.
2. SLC. 2. Moteur à courant alternatif.
3.Écran tactile (écran tactile). 3. PIC. 3. servomoteur à courant
1.- D'entrée
4.Capteur photoélectrique.
4. PLD. continu.
4.Servomoteur AC.
5.Capteur capacitif.
2 .- De contrôle
6.Interrupteurs (limite, pression,
5. Microprocesseur. 5. Solénoïde.
6. Microcontrôleur. 6. Moteur
3 .- De sortie
proximité.) 7. Circuits logiques (minuterie, hydraulique/pneumatique
7. Cylindre
7.Boutons poussoir. flip
flops, portes logiques, hydraulique/pneumatique.
8.Transducteurs (pression, compteurs, transistors, triac, 8. Actionneurs
température, tension/courant).
diac, SCR) hydraulique/pneumatique (de
9.Microphone.
8. Servoamplificateur. simple et double effet).
10.Crayon optique.
9. Convertisseur D/A, F/V. 9. Moteurs pas à pas.
11. Souris/Souris. 10. Relais. 10. Lampes.
 Exemples de périphériques d'entrée.
• Souris (souris).
• scanner
• Lecteur CD, DVD
• Microphone
• Crayon optique
• bouton poussoir
• interrupteur de fin de course
• Capteurs
• Caméra vidéo et photographique
 Exemples d'appareils
de contrôle.
• Microprocesseurs
• microcontrôleurs
• CPU
• Relais
• Transistors
• Interrupteur commandé par portail
• TRIAC
• Comptables
• Minuteries
• Forfaits informatiques
 Exemples d'appareils
de sortie.
• Électrovanne
• Les lampes
• Moteurs à courant continu et alternatif
• Moniteurs
• Moteurs à courant alternatif
• Électrovannes
• Conducteurs
• Compteurs électromagnétiques
• Imprimantes
• cornes
• LED
Construction du diagramme de cause à effet.
Le diagramme de cause à effet est un graphique contenant les informations suivantes :

• Le problème à diagnostiquer
• Les causes qui peuvent produire la situation étudiée.
• Un axe horizontal appelé colonne vertébrale centrale ou ligne principale.
• Le thème central étudié est situé à l’une des extrémités de l’axe horizontal. Il est suggéré d'entourer ce
sujet d'un rectangle. Ce rectangle est souvent dessiné à l'extrémité droite de l'épine centrale.
• Lignes ou flèches inclinées qui atteignent l'axe principal. Celles-ci représentent les groupes de causes
primaires dans lesquels sont classées les causes possibles du problème étudié.
• Les flèches inclinées ou de cause principale sont accompagnées de flèches plus petites qui représentent les
causes qui affectent chacune des causes principales. On les appelle causes secondaires.
• Le diagramme de cause à effet doit contenir des informations complémentaires qui l’identifient. Les
informations les plus fréquemment enregistrées sont les suivantes : titre, date de réalisation, domaine de
l'entreprise, membres de l'équipe d'étude, etc.
 Construction du diagramme
Cause et effet.

Opérateu équipe
Problème
r N'a pas utilisé la norme
physique Rotation incorrecte
Il a été décalibré
Vibrations
Il n'a pas
d'expérience Formation inadaptée et inadéquate

Pollution
Dépasser les délais
Défaut standards Outil inadapté
d'usine
Mauvais virage
Matière très douce nouveau fournisseur
La machine
est obligée de
Méthod démarrer
e

Équipement : Tour B5 Date d'analyse : 10 mars 2009 Groupe : Maintenance mécatronique

 Systèmes mécatroniques
Le mot mécatronique peut être divisé en mecha pour la mécanique et électronique pour l'électronique,
Cependant, elle couvre d'autres domaines de connaissances tels que le contrôle et
l'informatique.
 DOMAINES DE PERFORMANCE DU
MÉCATRONIQUE
L'étude des systèmes mécatroniques peut être divisée en 5
grands domaines.

□ Modélisation de systèmes physiques

□ Capteurs et actionneurs
□ Systèmes et signaux
□ Ordinateurs et systèmes logiques
□ Logiciels et acquisition de données
 Conception mécatronique, composants d'un
système mécatronique et domaines
d'application
Les concepts de conception séquentielle et de conception
concurrente. La conception séquentielle est directement liée à
la recherche multidisciplinaire, dans laquelle plusieurs
disciplines interviennent, mais n'interagissent pas. Comme son
nom l'indique, cela correspond à faire passer un produit par une
série d'étapes au cours desquelles sont définies ses
caractéristiques mécaniques, électriques et de contrôle.
Tandis que la conception concurrente est directement liée à la recherche interdisciplinaire, dans laquelle
plusieurs disciplines interviennent simultanément et interagissent, permettant l'optimisation de la
conception.
 Domaines d'application de la mécatronique
Dans le domaine d'application de la mécatronique, on distingue :
□ Départements d'ingénierie de conception.
□ Développement, exploitation et maintenance d'équipements
automatiques.
□ Optimisation des processus.
□ Développement de nouveaux procédés.
□ Responsable des domaines de : production, ingénierie,
maintenance, formation
□ Recherche scientifique et technologique
Activer Pensez à deux systèmes mécatroniques différents qui
pourraient être utilisés dans votre maison ou votre quartier et
dans votre école. 2 et 2.
 MÉCANIQUE

Implémentation du système mécanique

 Le système mécanique est ce qui est chargé de donner mouvement et

direction au mobile, dans cette partie se trouvent les moteurs, les

engrenages, les mécanismes et les parties mobiles du système, dans un

robot, ils sont appelés aclutateurs et ce sont eux qui lui permettent de

Interagissez avec votre environnement grâce à des capteurs.

 Mouvement dans les systèmes mécaniques
On pourrait regrouper les éléments qui composent les
mécanismes et systèmes mécaniques en trois grands blocs :
1. Bloc d'entraînement ou bloc d'entrée : reçoit la force motrice
(hydraulique, humaine, mécanique,...), et démarre le
mouvement du système mécanique.
2. Bloc émetteur ou mécanisme lui-même : reçoit, transmet et
modifie le mouvement et les forces fournies par les dispositifs
du bloc d'entrée, en les dirigeant vers le bloc de sortie.
3. Système récepteur ou système de sortie : Il s'agit de
l'ensemble des éléments entraînés qui reçoivent le mouvement
et les forces du bloc émetteur et effectuent le travail à la sortie
du système pour lequel le système mécanique a été conçu.
fichier 3