Colle À Bois

LA COLLE CAURITE ET SON UTILISATION
DANS LES INDUSTRIES DU BOIS
Par A. VILLIÈRE
INSPECTEUR DES EAUX ET FORÉTS
CHEF DE SECTION AU LABORATOIRE CENTRAL D'ESSAIS DES BOIS
LA COLLE CAURITE ET SON UTILISATION
Qu'il s'agisse de travaux de menuiserie ou de charpente,

la question de l'assemblage des pièces entrant dans la construc-
tion d'un ouvrage a toujours été considérée comme extrême-
ment importante.
Mais alors que les charpentiers ont recours, en général, à des
organes métalliques d'assemblages, clous, boulons, crampons,
etc., rarement à la colle, dans la menuiserie et la fabrication
du meuble, c'est au collage renforcé ou non par des tenons et
mortaises ou par des chevilles de bois, que l'on fait le plus
largement appel.
Il est cependant permis de penser que, devant les progrès
de la chimie des colles, la charpente arrivera à utiliser, dans une
très large mesure, ce mode d'assemblage qui présente des avan-
tages certains.
Si l'on passe, par exemple, de l'assemblage par boulons à
l'assemblage par clous, et de celui-ci au collage, on constate
que, de l'un à l'autre, la répartition des efforts intéresse une
surface de plus en plus grande. La colle associe chaque élément
à l'élément voisin d'une manière continue, sans qu'il se produise,
comme c'est le cas dans les autres modes d'assemblages, une
concentration d'efforts au niveau des organes de transmission,
nuisible à la bonne tenue de l'assemblage.
COLLES A BOIS
Le nombre des corps dont les propriétés adhésives sont

mises à profit dans l'industrie, est relativement élevé. Ce sont
enfin des produits d'origine animale (gélatine, caséine...), soit
des colles d'origine végétale à base d'amidon, soit des adhésifs
utilisant des résines naturelles (colophane, sandaraque,...) soit
enfin des produits chimiques synthétiques comme les résines
artificielles.
2I0 LA COLLE CAURITE ET SON UTILISATION
Jusqu'à ces deux dernières années l'industrie du bois utili-

sait surtout des colles se rattachant aux types suivants :
1° Colles à base de gélatine, osséine, chondrine, dites colles
fortes, s'employant en solution dans l'eau chaude et ayant une
résistance suffisante pour le collage des bois mais très sensibles
à l'action de l'eau et des champignons;
20 Les colles de sang ayant une vie très brève, limitant leur
emploi. Coagulées à chaud, elles donnaient de très bons résul-
tats au point de vue mécanique, mais restaient sensibles aux
agents biologiques en milieu humide.
30 Les colles à la caséine, d'une préparation facile, assez inso-
lubles à l'eau, moins sensibles que les précédentes aux agents
biologiques et donnant d'excellents résultats au point de vue
résistance mécanique. C'étaient, avant la guerre, les colles les
plus couramment employées dans l'industrie du contreplaqué.
40 Les colles à la bakélite (résine artificielle phénol-formol)
qui étaient utilisées dans certains cas spéciaux.
Malheureusement, la situation actuelle a réduit, d'une manière
intense, les approvisionnements des matières premières néces-
saires à la confection des trois premiers types de colle. La techni-
que chimique moderne a permis de suppléer à cette carence par
la fabrication des résines synthétiques qui tendent de ce fait,
et également à cause de leurs propriétés spéciales, à suppléer
les anciennes colles. Ces résines synthétiques, dont la gamme
s'accroît sans cesse et qui possèdent la propriété de changer de
viscosité par polymérisation, apportent donc des solutions
toutes nouvelles aux problèmes du collage.
L'intérêt primordial de ces résines est de donner, par simple dis-
solution dans un solvant approprié, une solution de colle incolore
et visqueuse laissant entre les surfaces du. bois ; par séchage,
évaporation du solvant et polymérisation, un film dur et tenace.
Ces produits de remplacement donnent souvent des résultats
supérieurs à ceux obtenus avec les anciennes colles, mais leur
technique d'utilisation demande parfois un appareillage un peu
différent de celui habituellement employé, ce qui forme un obstacle
assez sérieux pour leur emploi, surtout par les petits utilisateurs.
Parmi les résines synthétiques utilisées comme adhésifs, nous
pouvons citer, comme les plus importantes, à l'heure actuelle,
DANS LES INDUSTRIES DU BOIS 21
les résines à base de formol : phénol-formol, urée-formol, et les

résines vinyliques.
Les résines formol-phénoliques du type u bakélite » sont des
produits qui, après polymérisation, sont complètement insolu-
bles dans l'eau et inattaquables aux moisissures. Elles sont uti-
lisées soit par dissolution dans un solvant organique (alcool
éthylique), soit sous forme solide sur un support cellulosique
(Tégofilm). Malheureusement ces résines utilisées dans l'indus-
trie du contreplaqué nécessitent l'emploi de presses chauffantes
à une température de 140-150 0 et cette température, relative-
ment élevée pour le bois, semble limiter actuellement l'emploi
de ces adhésifs dans l'industrie courante.
Pour les collages à froid, les résines vinyliques sont suscep-
tibles de donner de bons collages. Ce sont des produits poly-
mérisés de dérivés contenant le radical vinylique — CH = CH 2,
en particulier sous forme d'acétate de vinyle CH 3C00 — CH
= CH2, produit entièrement synthétique obtenu par réaction
catalytique de l'acétylène sur l'acide acétique. Ces résines sont
utilisées en dissolution dans un solvant organique (alcool ou
benzène); mais leur tenue à l'humidité est mauvaise.
Les résines à base d'urée-formol, dont nous nous occuperons
spécialement dans cet exposé, se présentent sous forme d'un
liquide visqueux à peine opaque, d'un blanc grisâtre et à forte
odeur de formaldéhyde. Elles contiennent environ 30 % d'eau
en émulsion et sont généralement additionnées d'une charge
cellulosique ou d'amidon. Elles ont la grande propriété de pou-
voir être utilisées pour des collages les plus divers, soit à froid,
soit _ à chaud et elles permettent ainsi de satisfaire la majeure
partie des industries du bois. A ces grandes possibilités d'em-
ploi, ces résines apportent de nombreux avantages que nous
verrons ultérieurement en détail.
RÉSINES SYNTHÉTIQUES URÉE—FORMOL
L'industrie des résines synthétiques à base d'urée-formol

ou résines aminoplastes est relativement jeune. C'est, en effet,
au cours de ces quinze dernières années qu'elles ont pris une
place de plus en plus importante parmi les résines synthétiques.
1. Éléments principaux. — Examinons d'abord les matières

premières nécessaires à leur confection : l'urée et le formol.
/NH2
a) L'urée de formule CO est fabriquée industriellement
\NH2
suivant deux grands procédés :
Le premier, le plus anciennement utilisé, consiste à partir
de la cyanamide calcique en solution aqueuse, à précipiter le
calcaire par un courant d'anhydride carbonique CO 2 ; le liquide
débarrassé du carbonate de calcium par filtration est ensuite
traité par l'acide sulfurique en présence de peroxyde de man-
ganèse; les réactions principales sont les suivantes :
Ca CN2 H2 O + CO2 CO 3 Ca + N = C — NH2

/NH2
N-C—NH2 +H2 O-3-CO
\ NH2
Le second, utilisé en grand actuellement, est entièrement

synthétique; on combine l'ammoniac (obtenu par synthèse
directe de l'azote et de l'hydrogène) avec l'anhydride carbonique
sous une pression élevée (5o à Ioo atmosphères).
On obtient le carbonate d'ammonium suivant la réaction :
/NH2
CO2 + Z NH3 - g- CO2
\NH'
Ce carbonate chauffé vers 150 0 se transforme en urée avec

élimination d'eau :
/NH2 /NH2
CO2 + H2 0
O
\ NH* \NH2
b) Le formol ou aldéhyde formique ou encore formaldéhyde,

de formule HCHO se prépare par oxydation de l'alcool méthy-
ligue, ce dernier provenant soit de la distillation du bois, soit

d'une synthèse directe d'oxyde de carbone CO et d'hydrogène,
gaz obtenus eux-mêmes à partir du gaz à l'eau.
CH2 OH + 02 — H2 O + H CHO
Industriellement, l'air et l'alcool sont envoyés sur un cataly-

seur chauffé et l'on condense les vapeurs pour recueillir un liquide
formé d'eau, d'alcool méthylique et d'aldéhyde formique. On
utilise soit la solution aqueuse qui contient peu d'alcool méthy-
lique permettant de maintenir en solution les polymères du for-
mol qui tendent à se former; soit l'aldéhyde polymérisé à l'état
solide connu sous le nom de trioxyde méthylène.
2. Condensation urée-formol. — L'urée possède la propriété
de se combiner à certaines aldéhydes et, en particulier, au formol
pour donner des produits de condensation qui peuvent être poly-
mérisés. La combinaison est exothermique et peut être orientée
par la présence des ions H+ ou OH— ; la nature du produit obtenu
aldéhyde formique
dépend également du rapport moléculaire ;
urée
L'étude systématique de cette condensation fut entreprise
par POLLAK et RIPPER qui mirent en évidence l'importance des
facteurs ci-dessus cités ainsi que celle de l'influence de certains
catalyseurs. Depuis lors, de nombreuses théories ont été pro-
posées pour établir le mécanisme des condensations et polymé-
risations des produits résultant de la combinaison urée-formol
qui sont comme des réactions « en chaîne ».
Nous ne pouvons donner ici qu'un très faible aperçu sur ces
théories de condensation. Comme toutes les réactions qui
mènent à des substances macromoléculaires par des condensa-
tions répétées de molécules semblables ou différentes, la réac-
tion de condensation urée-formol implique l'élimination d'élé-
ments formant de l'eau, des hydracides ou d'autres molécules
similaires. Pour que les molécules donnent lieu à une poly-
condensation, elles doivent conduire à des termes intermédiaires
qui disposent au moins de deux fonctions chimiques réactives,
mais lorsque le terme intermédiaire dispose de plus de deux
fonctions réactives, l'une d'elles peut amener l'accroissement de
la molécule par ramification de la chaîne et création de réseaux

moléculaires à deux ou trois dimensions.
Une fonction de l'un des corps est saturée par l'autre par
exemple et ce n'est qu'à un deuxième stade que l'accroissement
de la molécule s'oriente dans les trois dimensions.
C'est ainsi que, par exemple, si on met en présence, en milieu
acide i molécule de formol et i d'urée, il y aurait formation
de méthylène-urée suivant la réaction
NH2 N = CH2
O^ }- H CHO CO^ + H2 0
NH2 NH2
et la polymérisation s'effectuerait par ouverture de la double

liaison pour donner une chaîne de molécules.
NH2 NH2
I I
CO CO
I I
— N—CH2 —N—CH2
puis les chaînes de molécules peuvent s'allonger et se ramifier

pour donner une structure à trois dimensions.
Examinées aux rayons X, ces résines montrent une structure
amorphe.
Ce n'est qu'en 1929 que furent pris les premiers brevets pour
l'emploi de ces résines en tant qu'adhésifs à froid; peu à peu
des progrès furent faits dans la fabrication de ces adhésifs et
actuellement des collages aussi bien à froid qu'à chaud peuvent
être effectués par l'intermédiaire de ces résines. La seule colle
à base urée-formol existant actuellement sous le nom de « Cau-
rite » est fabriquée en France sous licence allemande par les
Établissements Kuhlmann.
L'urée et le formol sont condensés dans des appareils en acier
inoxydable à double fond de vapeur, dans des conditions rigou-
reuses de durée, de température et de pH. Le produit obtenu
donne une masse très sirupeuse; ce condensat plus ou moins
concentré peut, par la suite, être mélangé avec des produits

tels que amidon, fécule,... suivant les emplois ultérieurs auxquels
il est destiné. La colle telle qu'elle se présente dans le commerce
apparaît sous forme d'un liquide visqueux à peine opaque, d'un
blanc grisâtre à forte odeur de formol. Mais ce condensat urée-
formol ne peut servir pratiquement tel quel comme adhésif
dans le collage du bois. Il est nécessaire d'ajouter, au moment de
l'emploi, un autre produit appelé « durcisseur » qui est un cata-
lyseur augmentant la vitesse de polymérisation de la résine
ce qui la transforme rapidement dans les conditions de tempé-
rature et de pression qui seront indiquées dans chaque cas envi-
sagé, en un film adhérent aux fibres du bois.
3. Facteurs agissant sur la polymérisation de la résine urée-

formol. — Divers facteurs, en effet, peuvent avoir une influence
sur la vitesse de polymérisation de cette résine synthétique.
Comme nous l'avons vu, ces réactions de polymérisation sont
considérées comme des réactions en chaînes; l'étude des facteurs
cinétiques rentrent donc dans celle plus générale de ces réac-
tions en chaînes.
L'étude scientifique de ces facteurs cinétiques sur la poly-
mérisation a été entreprise dans le cadre de celle des résines
synthétiques en général. Les résultats obtenus sont surtout
intéressants pour le problème de la fabrication des résines; ils
apportent actuellement, malgré de nombreuses lacunes, des
indications précieuses qui sortent du cadre de cet article.
Mentionnons seulement les divers facteurs ayant une action
marquée sur la vitesse de polymérisation et qui influent donc
sur la prise de la colle. Dans le cas qui nous intéresse, c'est-à-
dire le collage du bois à l'aide des résines synthétiques urée-
formol, les facteurs principaux sont au nombre de trois : la
température, la pression et les catalyseurs ou durcisseurs.
a) Catalyseurs. — Nous commencerons par envisager ce der-

nier facteur qui est très important puisque, comme nous l'avons
vu, la « Caurite » ne peut être employée seule comme adhésif.
Il faut, lors de l'utilisation, ajouter un durcisseur qui peut être
soit mélangé à cette dernière, dans la proportion de Io % en
216 LA COLLE CAU.RITE ET SON UTILISATION
général, soit appliqué au préalable sur une des faces des pièces
à coller; durcisseur dont l'action est plus ou moins rapide et
qui répond suivant les cas (collages à froid ou à chaud) à des
besoins différents.
Le durcisseur n'est donc autre chose qu'un mélange de pro-
duits qui interviennent dans la polymérisation de la Caurite.
Ils permettent d'accélérer la polymérisation dans des conditions
de température où elle n'a spontanément qu'une vitesse trop
faible. On sait également que dans certains cas, l'emploi de ces
substances a pour effet de fournir des polymères moins élevés
que ceux obtenus par une transformation purement thermique.
Les divers durcisseurs employés, caractérisés commerciale-
ment par leur couleur (jaune, rose, brun, etc...) ont des compo-
sitions qui ne sont connues actuellement que des fabricants eux-
mêmes. Toutefois nous pouvons avoir une idée générale de leur
nature en nous reportant aux divers produits employés dans
d'autres utilisations de ces résines urée-formol (matières moulées,
vernis, etc...). Il est en effet indiqué, dans certains articles
publiés sur ces derniers produits, que pour obtenir un rapide
accroissement de viscosité, suivi presque aussitôt d'un durcis-
sement total de la résine urée-formol, il est en général nécessaire
d'ajouter certains corps qui, sous l'action de la chaleur, déve-
loppent une acidité suffisante; ces accélérateurs peuvent être
constitués par des sels d'acides forts ou de bases faibles vola-
tiles : sels d'ammonium, hexaméthylène tétramine; acides orga-
niques. Certains composés organiques de minéraux chlorés ou
bromés donnent également les mêmes effets.
D'autres corps, au contraire des précédents, retardent la
vitesse de prise; ce sont en général des produits alcalins tels
que ammoniac, chaux, carbonate de soude.
Enfin des recherches ont été entreprises sur la manière dont
ces durcisseurs agissent sur la polymérisation de la résine;
mais à l'heure actuelle si quelques résultats ont pu être obtenus,
on ne peut toutefois, dans l'état actuel de nos connaissances
sur ces questions, se faire encore une idée bien nette de ces
phénomènes.
b) Température et pression. — Considérons maintenant les

DANS LES INDUSTRIES DU BOIS 2I7
deux autres facteurs sur lesquels nous pouvons agir pour faci-
liter la polymérisation : la température et la pression.
Ces deux facteurs physiques ont également une grande impor-
tance dans l'emploi des durcisseurs; ils se combinent d'ailleurs
avec un facteur plus secondaire : le temps de serrage.
Des études théoriques ont été également entreprises pour
l'étude de ces facteurs; température (étude des probabilités de
propagation et d'interruption des chaînes dans la polymérisa-
tion), et pression.
La température, d'une manière générale, accélère la vitesse
de polymérisation de la résine urée-formol, mais il semble, d'après
les études faites, que le degré de polymérisation varie, au contraire,
en sens inverse. Ce degré, en effet, diminue quand la température
augmente. Les actions combinées de la température et d'un dur-
cisseur déterminé, permettent de faire des collages dans toutes
les conditions. Dans le cas des collages à froid, par exemple, les
temps de serrage dépendent de la température à laquelle on
opère; ils varient en sens inverse de la température, c'est-à-dire
que plus la température est élevée et plus le temps de serrage
est faible pour obtenir un bon collage.
La pression a enfin une assez grosse influence sur la polymé-
risation de la résine considérée; il semble que les variations de
volume résultant de la polymérisation ne peuvent suffire à expli-
quer le fait que de très fortes pressions augmentent beaucoup la
vitesse de transformation. Des pressions très élevées permettent
d'obtenir des polymérisations irréalisables dans les conditions
ordinaires à même température et on pourrait peut-être éviter,
dans certains cas, l'emploi des hautes températures ou l'emploi
des catalyseurs. Mais, quoi qu'il en soit, dans le cas des résines
urée-formol utilisées en tant qu'adhésif, la question pression est
assez limitée; nous verrons, en effet, que les pressions qui ren-
trent en jeu pratiquement atteignent au maximum 15 kg/cm 2
danslecog,puiqartdesuil n'm-
ploient que des presses à vis dans le cas des collages à froid.
En résumé donc, les colles formol-urée sont constituées par
un condensat visqueux d'une part, et d'un agent durcisseur
que l'on incorpore au moment de l'emploi. Il se produit une
polymérisation de la résine, une insolubilisation de la colle entre
ANN. FOREST. - T. VIII. - FASC. 2. 15
218 LA COLLE CAURITE ET SON UTILISATION
les surfaces du bois en contact; insolubilisation qui peut être

accélérée par chauffage et par pression. Les mélanges obtenus
(colle + durcisseur) ont une vie assez brève (2 à 8 heures selon
la nature et la dose du durcisseur et la température ambiante).
D'une manière générale, ils doivent être utilisés dans un délai
maximum de 3 heures à la température de 20 0 ; leur viscosité
augmente d'autant plus vite que la température est plus élevée.
LA COLLE CAURITE ET SES DURCISSEURS
Voyons donc maintenant sous quelles formes se présentent,

à l'usager, les divers produits nécessaires à la confection d'une
colle à bois à base d'urée-formol, c'est-à-dire la « Caurite » et
les divers « durcisseurs » existant actuellement dans le com-
merce.
I. - « LA CAURITE ».
Les résines synthétiques à base d'urée et de formol utilisées

comme adhésif n'existaient, au début de leur emploi, que sous
forme de solution; peu à peu les progrès industriels ont permis
de mettre cet adhésif sous d'autres formes : en poudre, sur film ou
en mousse.
1 0 Solution. — La Caurite est utilisée sous forme de solution
colloïdale de résine dans l'eau. Le principal avantage de ce
procédé est le prix relativement bas de sa préparation, puisque
le solvant utilisé est l'eau; les résines artificielles nécessitant
souvent, en effet, l'emploi de solvants organiques comme par
exemple les résines vinyliques et même, dans certains cas, les
résines phénol-formol. Le second avantage sur d'autres résines
artificielles comme la bakélite est sa possibilité d'utilisation
sans le secours de la chaleur; la Caurite peut, en effet, être
utilisée à froid ou à chaud en employant des durcisseurs appro-
priés. Enfin, un dernier point, également capital, réside dans le
fait que la colle aminoplaste est en solution concentrée et ne
nécessite pas l'évaporation de l'eau se trouvant en solution
avant pressage, ce qui supprime une opération coûteuse indis-
pensable dans le cas des colles phénol-formol.
DANS LES .INDUSTRIES DU BOIS 219
La Caurite en solution peut se garder facilement dans des

locaux frais à une température comprise entre Io et i5 0. Sa
durée d'utilisation est assez restreinte; stockée dans des boîtes
métalliques à l'abri de la lumière et à la température de Io à 15°,
la colle Caurite peut se conserver durant trois mois.
20 Poudre. — Tout récemment la colle aminoplaste a été
fabriquée en poudre. Cette nouvelle présentation . offre de gros
avantages sur la colle liquide : elle a une durée de conserva-
tion illimitée, ce qui est intéressant pour les petits utilisateurs;
d'autre part, les frais de transport peuvent être diminués et
l'emballage de ces poudres offre de plus grandes facilités que
la solution de Caurite à l'heure actuelle.
La colle en poudre s'emploie après mise en solution suivant
la préparation suivante :
Deux parties de Caurite en poudre pour une partie d'eau.
Il est préconisé de préparer cette solution de colle la veille du
jour où elle doit être employée.
3° Films. — Cette présentation de la colle aminoplaste est
utilisée dans des cas spéciaux où la résine en solution ne peut
convenir, par exemple, dans l'industrie des contreplaqués très
minces (o,1 mm.), où il n'est pas possible d'appliquer correcte-
ment une solution quelconque. Les films sont obtenus en impré-
gnant de résine des feuilles de papier spécial très mince (en
moyenne, la quantité de résine, comptée en résine sèche, équi-
vaut à I fois 1/2 en moyenne le poids du papier). Ce procédé,
très utilisé dans le cas des résines phénol-formol « Tégofilm »,
peut être employé dans le cas des résines urée-formol; toutefois,
la durée d'utilisation de ces dernières est réduite à 3 mois. Mais
cet inconvénient est en partie compensé par les conditions d'u-
tilisation par rapport au « Tégofilm »; le film urée-formol de-
mande une température de Ioo° avec des placages dont l'hu-
midité peut varier de 6 à 15 % tandis que le « Tégofilm » exige
une température de 135° avec des placages dont l'humidité doit
être de 8 à Io %.
A notre connaissance, les résultats obtenus par ce procédé
n'ont pas donné jusqu'ici les résultats qu'on aurait pu en atten-
dre.
40 Mousse. — A côté de ces trois présentations types, il

existe un autre aspect sous lequel peut se présenter la Caurite,
c'est la forme « mousse ». C'est un produit dérivé de la colle
en solution ou en poudre; il n'existe pas tel que dans le commerce,
mais il peut être préparé facilement par l'usager. La Caurite en
solution nécessite, pour son emploi, une couche de colle assez
importante (bien que relativement minime : 140 gr. par mètre
carré) et, dans le cas du film, un support étranger (le papier)
s'intercale entre les placages. Pour obvier à ces deux inconvé-
nients un nouveau procédé récent a été mis au point, c'est le
procédé dit de la « colle mousse », utilisable pour le moment
uniquement à chaud. Nous verrons plus loin le mélange type
adopté actuellement avec les quelques variantes que l'on peut
envisager, ainsi que les limites d'emploi.
La colle mousse est préparée avec la caurite ordinaire, à la-
quelle on ajoute un durcisseur spécial permettant de fournir
une belle mousse qui est stabilisée par l'emploi d'une faible
quantité de caséine; une charge, formée par de la farine de
bois, permet, en outre, d'en diminuer le prix de revient tout en
donnant une certaine fermeté à la mousse.
Cette fabrication nécessite une machine à battre; on obtient
une véritable mousse blanchâtre ayant l'aspect d'une crème
fraîche qui occupe un volume d'environ trois fois le volume
primitif des produits introduits.
Cette colle très légère permet, en particulier dans l'industrie
du contreplaqué, d'obtenir, à l'aide d'encolleuses spécialement
étudiées à cet effet, une assez faible quantité de colle au mètre
carré (90 gr. au mètre carré).
II. - LES DURCISSEURS.
Après avoir étudié les présentations de la Caurite, nous allons

passer rapidement en revue divers durcisseurs.
Notons que la durée de ces durcisseurs est pratiquement
illimitée et que tous existent soit en solution, soit en poudre;
dans ce dernier cas le durcisseur est mis en solution, dans l'eau
lors de l'emploi, dans la proportion suivante : I partie de dur-
cisseur pour I partie d'eau.
DANS LES INDUSTRIES DU BOIS 22I
Les divers durcisseurs se différencient au point de vue com-

mercial, par leurs couleurs :
1° Pour les collages â froid :
a) Durcisseur jaune (ou rouge), durcisseur à prise rapide, le
plus couramment utilisé;
b) Durcisseur blanc (ou bleu) à prise plus lente.
2° Pour les collages à chaud :
a) Durcisseur rose.
b) Durcisseur brun.
Enfin, un dernier durcisseur permet de modifier l'aspect de

la Caurite ordinaire en la transformant en une colle légère et
économique utilisée à chaud dans l'industrie des contreplaqués;
c'est le durcisseur mousse (indiqué commercialement à l'heure
actuelle sous le n° 410.705).
Cette gamme de durcisseurs permet donc à l'usager de résou-
dre tous les problèmes de collage des bois qui peuvent se poser.
Les diverses possibilités d'emploi de ces durcisseurs seront
exposées dans le chapitre suivant.
UTILISATION DE LA COLLE CAURITE

Comme nous l'avons vu, la colle urée-formol peut être uti-

lisée aussi bien pour des collages à froid que pour des collages
à chaud; la gamme des durcisseurs permet, en effet, de résoudre
les divers problèmes du collage des bois. Elle permet de rempla-
cer toutes les anciennes colles (colle à la gélatine, à la caséine,
etc...) dont les matières premières font malheureusement défaut
à l'heure actuelle.
Nous allons passer sommairement en revue les diverses
possibilités d'utilisation de cette colle avec les durcisseurs
existant dans le commerce et qui peuvent être employés, sans
aucune difficulté, par tous les utilisateurs du bois.
I. - COLLAGES A FROID.
Ces collages intéressent aussi bien les industries du meuble

(bois massif, placages de bois précieux) que l'industrie du bois
contreplaqué. Bon nombre de petits artisans qui font eux-mêmes
leurs placages et qui ne possèdent pas l'équipement nécessaire
(presse hydraulique à la vapeur), peuvent utiliser le procédé à
froid.
Les bois à coller doivent avoir une humidité moyenne de
15 à 20 %; au delà de 25 % les collages sont souvent aléatoires.
Aucune préparation des bois n'est nécessaire avant l'encollage,
toutefois, il est préférable, dans le collage des bois massifs, sur-
tout dans le cas des bois durs, de bretter préalablement les faces
à mettre en contact au moyen d'un rabot à dents fines; nous
verrons ultérieurement, dans les résultats d'essais, l'avantage
que présente cette opération préliminaire.
Dans le cas de placages, la surface de ces derniers doit être
aussi lisse que possible.
Il existe deux grands procédés d'emploi de la colle Caurite
à froid :
I° Le mélange colle-durcisseur établi dans les proportions
suivantes :
100 parties de Caurite;
Io parties de durcisseur liquide,
est étendu sur l'une des faces des bois à coller. Après mise en
contact de ces bois le tout est porté sous presse comme dans le
cas des colles ordinaires. La pression maximum doit être établie
au plus tard 20 à 45 minutes, suivant le durcisseur, à la tempéra-
ture de 200 après que les deux faces auront été mises en contact.
2° L'autre procédé consiste à enduire l'une des faces avec le
durcisseur liquide à l'aide de pinceaux ou d'éponges et la laisser -
sécher environ 1/2 heure; sur l'autre face, la Caurite est éten-
due et après quelques minutes de séchage on joint les deux par-
ties et l'on met sous presse.
Ce dernier procédé est plus délicat à utiliser, la quantité de
durcisseur à étaler étant, en effet, assez difficile à mettre au jugé

dans les proportions indiquées plus haut (io parties de durcis-
seur pour I00 de caurite); il ne faut guère dépasser la quantité
de 50 grammes de durcisseur au mètre carré.
Il est recommandé, pour pratiquer le mélange colle et durcis-
seur de ne pas se servir de récipients en cuivre ou en laiton; les
récipients en bois, fer blanc, tôle, verre ou faïence conviennent
parfaitement. D'autre part, ces récipients ne doivent contenir
aucune trace d'autres produits alcalins (soude, potasse, savon,
etc.) des traces de ces produits étant nuisibles à la confection
d'un bon mélange collant.
L'encollage se fait, d'une manière générale, à la main pour les
collages à froid; on emploie soit le pinceau, soit des petites raclet-
tes ou rouleaux en caoutchouc qui permettent d'étaler d'une
manière régulière et en petite quantité la Caurite. On peut, dans
certains cas, pour les placages par exemple, utiliser des encol-
leuses; ces dernières qui doivent différer légèrement des encol-
leuses ordinaires employées jusqu'alors seront étudiées plus
loin (cas des collages à chaud).
Dans tous les cas, il est à retenir que le mélange colle-durcis-
seur doit être étendu d'une façon extrêmement mince, contrai-
rement aux colles employées jusqu'à présent dans l'industrie
du bois; une très légère couche convient pour un bon collage
et la seule difficulté d'emploi de cette résine réside, à notre avis,
dans la possibilité d'obtenir une couche aussi faible que possible.
La quantité de colle au mètre carré doit osciller entre 130
et 180 gr.
Les bois, aussitôt encollés sont mis sous presse pendant un
temps qui dépend, comme nous le verrons, du durcisseur uti-
lisé et de la température ambiante. La pression est, en général,
obtenue par des presses à vis (cas des bois massifs) qui donnent,
malheureusement, des pressions très inégales. Dans certains
cas, tout au moins pour les collages en partie droite, il est utilisé
des presses à plateaux légèrement chauffants qui permettent,
tout en assurant une bonne répartition de la pression, de réduire
dans une assez forte proportion les temps de serrage.
Notons enfin que, dans le cas de collages à froid délicats, où
l'on doit obtenir des collages résistants à toutes épreuves avec
un résultat de Ioo %, certaines précautions doivent être prises

lors de l'encollage et de la mise sous presse. C'est ainsi que, dans
ces cas particuliers, il y a lieu d'employer une colle ayant une
viscosité déterminée, toujours la même (la Caurite s'épaissis-
sant avec le temps peut être étendue d'une légère quantité d'eau
tiède) et d'opérer la mise sous presse dans des conditions nette-
ment définies de température (200 par exemple) et d'humidité
de l'atmosphère. Ces divers facteurs (viscosité, température,
humidité, etc...) agissent d'une manière plus ou moins connue
sur la polymérisation de la colle et il faut voir là, à notre avis,
des cas d'insuccès qui a priori sont décevants dans certains cas.
Voyons maintenant les divers durcisseurs employés dans les
collages à froid avec leur possibilité d'utilisation. Il existe actuel-
lement, sur le marché, quatre sortes de durcisseurs pour ces
collages différenciés par leur couleur : jaune, rouge, blanc et
bleu. En réalité ces quatre durcisseurs se ramènent à deux types
différents :
durcisseur rapide : jaune (ou rouge);
I durcisseur lent : blanc (ou bleu).
Les couleurs rouge ou bleu attribuées parfois à ces deux sortes

de durcisseurs ne servent que pour le contrôle en usine, lorsqu'on
utilise le second procédé d'emploi de la Caurite à froid, c'est-à-
dire : durcisseur sur une des faces, Caurite sur l'autre face. On
peut ainsi constater, par la couleur d'une manière certaine, si
le durcisseur a été convenablement appliqué sur toute la surface
à coller.
I. Durcisseur jaune (ou rouge).
Durcisseur rapide, utilisé surtout lorsque la température
ambiante est comprise entre Io° et 25°, c'est le durcisseur le
plus couramment employé. Il existe, comme nous l'avons vu,
sous deux formes, soit en liquide prêt à être utilisé de suite, soit
en poudre; dans ce dernier cas il doit être dilué dans son poids
d'eau avant utilisation. Il est à remarquer que le durcisseur
jaune en poudre étant un mélange de produits solubles et inso-
lubles dans l'eau, il se forme au moment de la préparation du
durcisseur un dépôt; il est donc nécessaire, avant l'emploi, de

rendre ce mélange bien homogène par agitation.
Le mélange Caurite-durcisseur jaune (soit 100 parties de Cau-
rite pour Io de durcisseur liquide) a une vie assez brève de
I à 4 heures selon la température ambiante; en règle générale,
il doit être utilisé dans un délai maximum de 2 à 3 heures pour
une température moyenne de 15°.
La viscosité du mélange augmente d'autant plus vite que la
température est plus élevée.
Ce durcisseur rapide convient donc lors des périodes à tempé-
rature moyenne lorsqu'on l'utilise suivant la méthode de mélange
préalable Caurite-durcisseur. Lors des températures ambiantes
élevées dépassant 25 0 il est préférable, dans ces cas, d'utiliser
le durcisseur blanc; toutefois en employant l'application préala-
ble du durcisseur jaune sur une seule des faces et la Caurite sur
l'autre il peut encore être facilement utilisé pendant l'été.
La durée de serrage des bois variera très largement avec la
température ambiante, les temps donnés ci-dessous constituant
une moyenne assez large :
Temps de serrage minima sous pression de 2 à 5 kg/cm2.

Pour une température de 20° : i h. 1/4 à 2 heures;
15° : 3 heures;
Io° : 5 à 6 heures.
En dessous de Io° la prise est longue et cette colle devient

donc assez difficilement utilisable. Il est donc recommandé,
durant la période hivernale, d'établir un léger chauffage dans la
pièce d'encollage.
Les bois collés sont prêts à être usinés quelques heures après la
sortie de presse, toutefois la résistance maxima n'étant atteinte
en moyenne qu'au bout d'une semaine, il est donc préférable
d'attendre ce laps de temps pour l'emploi des pièces ainsi
collées.
2. Durcisseur blanc (ou bleu).
Ce durcisseur à prise plus lente possède les mêmes possibilités
d'emploi que le précédent; le mélange Caurite-durcisseur a une
vie beaucoup plus longue, il permet donc, dans les périodes

chaudes, d'utiliser ce mélange pendant un laps de temps plus
élevé.
Son utilisation est identique à celle du durcisseur jaune et
donne des collages aussi intéressants.
Les temps de serrage minima sous pression de 2 à 5 kg/cm2
sontleuiva:
Pour une température de 20 0 : 4 heures;

15° : Io à 12 heures;
Io() : 30 à 35 heures.
Signalons que, dans certains cas, en particulier pour le

collage de placages à froid, on peut diminuer sensiblement
la durée du temps de presse. On utilise, à cet effet, dans les
presses hydrauliques par exemple, des cales chauffantes qui
sont portées préalablement à une température de 40° à 6o° .
Cette légère température permet une polymérisation plus
rapide de la colle et l'on compte en moyenne, à 6o°, une
durée de presse moitié moindre de celle indiquée ci-dessus
pour une température de 20 0.
ESSAIS DE LABORATOIRE
SUR LES COLLAGES A FROID
Des essais ont été entrepris au Laboratoire sur les qualités

des collages obtenus à froid avec la colle Caurite; les essais ont
surtout porté sur deux points principaux, à savoir :
1. La résistance mécanique du joint de collage;
2. Résistance du collage à l'eau.
1. Résistance mécanique. — Il est nécessaire que l'exécution

d'un collage quelconque n'altère pas les résistances mécaniques
propres du bois dans les conditions normales d'emploi. Si le
bois est soumis à un effort déterminé, la rupture de ce dernier
doit se produire dans le bois et non dans le joint de collage;
sinon le produit collant utilisé est à rejeter.
Pour ces essais de résistance mécanique, nous avons utilisé
des plaquettes de hêtre, sèches à l'air (15 % d'humidité environ)
et ayant comme dimension 30 cm. X 5 X I.
Les collages ont été faits à l'aide de pinceaux avec soit la
colle en solution, soit la colle en poudre et en utilisant le
durcisseur jaune, durcisseur le plus couramment employé. Les
plaquettes ont été mises sous presse à vis ordinaire; la
durée de presse ayant été variable suivant la température
ambiante, toutefois, nous avons, pour ces essais, doublé les
durées minima citées ci-dessus de manière à éviter l'influence
de cette durée.
Les résultats que nous avons obtenus ont été sensiblement
identiques dans le cas de la colle en poudre ou de la colle en solu-
tion; aussi n'avons-nous pas cru bon, dans les moyennes données
ci-après, de différencier les collages faits avec l'une ou l'autre
présentation de la colle Caurite.
Nous avons adopté, pour ces essais, une éprouvette normali-
sée adoptée pour l'essai de traction perpendiculaire aux fibres
(cf. Norme AFNOR B 5-23) et dont les dimensions sont indiquées
au schéma ci-joint.
24
---- - - 13 -- - 10- -i
t
i I J
ti
• 39
Les essais ont été conduits suivant la méthode d'essais nor-

malisées pour la traction perpendiculaire aux fibres (cf. Norme
B 5-3o). On obtient ainsi la résistance à la traction perpendicu-
laire en kilos par centimètre carré.
La colle « tient n bien si l'éprouvette casse en dehors du plan
de collage, c'est-à-dire dans le bois.
Les résultats présentés ci-dessous ne représentent qu'une
moyenne, les essais ayant été faits sur plusieurs dizaines d'é-
prouvettes; les écarts obtenus dans les diverses éprouvettes
provenant en grande partie de la structure même du bois qui
varie évidemment d'une éprouvette à l'autre. Toutefois, des
anomalies de collage ont été constatées, anomalies qui, parfois,
paraissent assez bizarres et qui ne peuvent, à notre avis, s'ex-
pliquer que par des variations de viscosité de la colle et de l'humi-
dité atmosphérique. Des recherches ultérieures seront entre-
prises sur l'influence de ces deux facteurs qui pourrait expliquer
les faits décevants constatés aussi bien au laboratoire que dans
l'industrie; nous avons déjà fait remarquer sa ce sujet que cer-
taines industries où le collage doit avoir un rendement de Ioo %,
opèrent toujours dans les mêmes conditions de température et
d'humidité de l'atmosphère et avec une viscosité bien détermi-
née de la colle.
2. Résistance à l'eau. — Les procédés de mesure de résistance

des collages à l'eau qui ont été également préconisés par les
Laboratoires de l'Aéronautique se résument ainsi :
a) Procédé courant : des fragments de collage sont immergés
dans l'eau douce à température ambiante, on note le temps,
en jours, nécessaire au décollement sous l'effort modéré de la
main;
b) Procédé rapide : on note le temps, en heures, au bout duquel
il y a décollement de fragments de collage immergés dans l'eau
bouillante.
Les temps exigés pour une bonne tenue des collages à l'eau
étant résumés ainsi :
Eau froide Eau bouillante
IO jours 6 heures
Nous n'avons tenu compte, pour nos essais, que du premier

procédé; le second, à notre avis, pour les cas qui nous intéres-
sent dans cet exposé, plaçant les bois dans des conditions tout
à fait anormales.
Résultats généraux.
Sur plaquettes de hêtre rabotées lisses :

Ruptures toujours constatées hors du joint de collage;
Essais effectués au minimum 8 jours après l'encollage.
RÉSISTANCE
TENUE TENUE
à la traction
à l'eau à l'eau
perpendiculaire
froide bouillante
kg/cm'
Éprouvette de bois plein 25
Moyenne
Caurite roo parties . . . à 32 26 Non dé-

Mélange 1 20 Très
Durcisseur jaune ro parties collement variable
Caurite sur r face dans les de
24 a 34 29 ro jours (I) 3 à 6 h.
Mélange) Durcisseur jaune sur ze face.
(I) De nombreux échantillons, laissés plus de deux mois dans l'eau froide, n'ont présenté
aucune trace de décollement.
A titre de comparaison, nous donnons ci-dessous les résultats

de collages pratiqués sur plaquettes de hêtre lisses avec les
colles normalement utilisées par les menuisiers : colle forte et
colle â la caséine.
RÉSISTANCfi
TENUE TENUE
à la traction I
à l'eau à l'eau
perpendiculaire
froide bouillante
kg/cm'
i Colle forte 20 à 3o 3 jours 1/2 heure

I Colle de caséine. 25 à 36 7 jours Ià 2 heures
Nous voyons donc que la Caurite, si elle ne donne au point

de vue mécanique, que des collages identiques à ceux obtenus
avec les colles normalement utilisées jusqu'alors, permet cepen-
dant d'obtenir des collages résistant nettement à l'action de

l'humidité et de l'eau. C'est ainsi qu'après IO jours d'immersion,
les résistances mécaniques restent sensiblement les mêmes,
comme le montrent les chiffres suivants :
Moyenne sur 5 éprouvettes (hêtre lisse).
RÉSISTANCE
à la traction
REMARQUES
perpendiculaire
kg/cm'
Avant immersion 2 6,5 Rupture

de l'éprouvette
Après immersion de ro jours et séchage à hors du plan
l'air 15 jours 24 de collage
Influence du brettage. — Nous avons dit qu'il était préférable,

surtout dans le cas des bois durs, de bretter préalablement
avec un rabot à dents fines la surface des bois à mettre en contact;
nous avons fait des essais à ce sujet en traitant de la même
manière des bois de hêtre brettés et non brettés; les résultats
suivants font ressortir une légère amélioration au point de vue
résistance mécanique, dans le cas des bois brettés :
Moyenne sur 5 éprouvettes de hêtre,

encollées avec mélange Caurite et durcisseur.
Résistance à la traction
perpendiculaire
kg/cm 2
Éprouvettes non brettées 28

Éprouvettes brettées (rabot à dents
fines) 3 2 ,6
Influence du pH des surfaces â coller. — Des difficultés de col-

lage dans certains cas spéciaux nous ayant été signalées, nous
avons été amenés à nous rendre compte de l'influence sur le
collage de certaines solutions, de pH différents, imprégnées
préalablement sur les surfaces à mettre en contact. Les plaquet-
tes de hêtre qui ont servi à ces essais ont été, au préalable, badi-
geonnées avec les solutions ci-dessous indiquées. Après séchage
à l'air, durant une journée, le collage de ces plaquettes a été
effectué à l'aide du mélange normal Caurite-durcisseur jaune.
Les essais de traction ont donné les résultats suivants (à titre
de comparaison nous donnons, en premier lieu, le résultat d'un
collage sur bois non imprégné).
R$SISTANCE
SOLUTION pH
à la traction RUPTURE
ayant servi à l'imprégnation préalable de ces perpendi-
culaire dans
des surfaces à coller solutions
kg/cm'
Néant. — 23,75 bois

Solution d'acide acétique 5 57 5/2 bois 5/2 colle
Solution de bisulfite de soude . . . 5,5 22 1/2 bois 1/2 colle
Solution d'ammoniaque 9 9,5 colle
Solution de borate de soude 9,5 5,5 colle
Il semble donc que l'état, au point de vue pH, des surfaces

à coller puisse jouer un rôle dans l'efficacité du collage; il y a
lieu d'en tenir compte dans certains cas spéciaux où les bois
ont été préalablement traités par des solutions chimiques quel-
conques. Il ressort, très nettement, que tout apport sur les sur-
faces de solution ou produit alcalins (pH>7), comme d'ailleurs
dans le mélange collant lui-même comme nous le verrons ulté-
rieurement, nuit à un bon collage.
II. — COLLAGES A CHAUD.
Les colles à chaud ne conviennent que pour l'assemblage

de feuillets suffisamment minces pour assurer une bonne trans-
mission de la chaleur (en général moins de 5 mm.) ; les collages
à chaud sont donc très employés dans l'industrie du contre-
plaqué qui a pris un très grand essor durant ces dernières années
(meubles, bâtiment, constructions aéronautiques et navales en
particulier).
Avant la guerre, l'industrie du contreplaqué utilisait surtout
9
les colles à la caséine ou les colles fortes provenant de l'extrac-

tion par l'eau chaude de la gélatine. Ces colles avaient de gros
avantages, elles étaient relativement peu coûteuses et donnaient
d'excellents collages très résistants au point de vue mécanique
mais très sensibles à l'humidité, ce qui limitait évidemment,
dans une certaine mesure, leur emploi. D'autre part, toutes
deux étaient susceptibles d'être attaquées et détruites par les
moisissures, ce dernier inconvénient pouvant être annihilé en
grande partie par l'introduction d'antiseptiques.
Quoi qu'il en soit, ces colles étaient très employées et concur-
rençaient fortement les colles aux résines synthétiques qui,
déjà depuis quelques années, étaient utilisées dans certaines
industries; en particulier, les colles phénol-formol ou bakélite
qui avaient le gros inconvénient, comme nous l'avons déjà vu,
de demander des températures élevées de l'ordre de 150 0. Les
résines urée-formol, bien que moins exigeantes dans leurs condi-
tions d'emploi, ne pouvaient non plus concurrencer, à cette
époque, les anciennes colles dans la pratique courante, leur prix
de revient étant relativement plus élevé.
Les conditions actuelles ne permettant plus l'approvisionne-
ment normal des matières premières pour les colles à la caséine
et les colles fortes, force est donc, en ce moment, de se rabattre
sur les produits synthétiques, en particulier sur les adhésifs
urée-formol.
Pour les collages à chaud avec la Caurite, les placages n'ont
aucune préparation spéciale à subir, il est seulement nécessaire
que ces bois aient une humidité de o à 20 %, les placages doivent
donc être séchés artificiellement avant leur encollage, un taux
d'humidité de 15 à Io % représentant une bonne moyenne.
D'autre part, ces placages doivent être aussi lisses que pos-
sible de manière à obtenir une bonne répartition de la colle en
couche très mince.
Il n'existe pour les collages à chaud, contrairement à ceux
à froid, qu'un seul procédé d'emploi de la colle Caurite : c'est
celui du mélange Caurite + durcisseur, dans des proportions
qui seront indiquées dans l'étude des durcisseurs. (Nous n'en-
visagerons pas ici l'emploi de films qui demandent une techni-
que un peu spéciale).
Les remarques faites lors de l'étude du collage à froid, en ce
qui concerne la fabrication du mélange et les récipients à uti-
liser peuvent se répéter ici.
Là, encore, l'encollage peut se faire à la main à l'aide d'un
pinceau ou d'une raclette en caoutchouc mais, d'une manière
générale, l'usage d'une encolleuse est de règle dans la fabri-
cation du contreplaqué. Nous avons déjà vu que le mélange
Caurite-durcisseur doit être étendu d'une façon extrêmement
mince, une légère pellicule suffit pour obtenir une adhésion
excellente; mais il est souvent malaisé de répartir cette faible
quantité uniformément sur la surface du bois. Après de nom-
breux essais variés pratiqués en Allemagne, il ressort que l'en-
colleuse à cylindres utilisée pour les colles à la caséine ou à l'albu-
mine représente, pour l'application de la Caurite, le système
le plus pratique et le plus économique; toutefois, afin d'obtenir
une application aussi réduite que possible de colle, les rainures
profondes existant dans ces anciennes encolleuses doivent être
remplacées par des rainures plus ténues, l'ordre de grandeur
préconisé pour ces rainures étant de o mm. 2 de profondeur et
de I mm. 3 de largeur environ.
D'après les expériences faites, en utilisant des placages lisses
on obtient, avec un réglage favorable des cylindres, une consom-
mation minima de 140 gr. de colle Caurite par face au mètre
carré, alors qu'avec les colles à la caséine, par exemple, on arri-
vait à des quantités plus considérables, de l'ordre de 300 à 350 gr.
au mètre carré.
Il est à remarquer que le réglage des cylindres de l'encolleuse
doit être fait avec beaucoup de soin; de ce réglage dépend, en
effet, la répartition de la Caurite en couche très mince sur les
placages d'où en découlent la qualité du collage et l'économie
réalisée par l'emploi de cet adhésif.
A l'aide de l'encolleuse convenablement réglée, on encolle
une des surfaces seulement; dans le cas de la fabrication de
contreplaqué trois plis par exemple, l'âme seule est encollée
sur ses deux côtés. Les panneaux sont ensuite mis sous presse
hydraulique à plateaux chauffants. Pour l'obtention d'un bon
collage il est préconisé une température de 950 à 105 0 et une
pression moyenne de 10 kg/cm2 .
ANN. FOREST. - T. VIII - FASC 2. 16
La durée de pression varie :

I° Suivant le durcisseur utilisé, comme nous le verrons ulté-
rieurement;
20 Suivant l'épaisseur des couches de bois à coller.
Des précisions sur cette durée seront données lors de l'étude
des durcisseurs à employer à chaud.
Remarquons que beaucoup d'ennuis dans le collage des contre-
plaqués proviennent souvent de la température des plaques
chauffantes; la presque totalité des presses existantes sont ins-
tallées pour marcher à 100 0, mais très souvent une température,
nettement inférieure, n'est seulement qu'atteinte, d'où nom-
breux mécomptes. On peut, par contre, procéder à la mise sous
presse avec des températures plus élevées allant jusqu'à 130 0 ,
il n'y a aucun inconvénient pour le collage et dans ce cas on peut
réduire la durée de pression.
D'une manière générale la température de 100 0 est adoptée
dans les installations industrielles; on obtient ainsi de bons résul-
tats, mais nous avons constaté -maintes fois dans des essais de
laboratoire que l'on obtenait des résultats sensiblement meilleurs
lorsque la température oscillait autour de 110 0.
Voyons maintenant les divers durcisseurs utilisés. Il en existe
actuellement deux, différenciés également par leur couleur
comme les durcisseurs à froid, ce sont les durcisseurs rose et
brun.
10 Durcisseur rose.
Il existe sous forme liquide, soit en poudre; dans ce dernier

cas il est utilisé en dissolvant cette poudre dans son poids d'eau.
Le mélange Caurite durcisseur est établi dans les proportions
suivantes :
Io() parties de Caurite,
10 parties de durcisseur rose liquide.
Les panneaux encollés avec ce mélange sont portés sous la
presse hydraulique chauffante à une température de 100 0 et
sous une pression de Io à 15 kg/cm 2. La durée de pression est
comme nous l'avons fait remarquer, dépendante du durcisseur
et de l'épaisseur des bois à coller. Dans le cas du durcisseur rose
le temps de base est de 6 minutes; à ce temps il faut ajouter
I minute par millimètre d'épaisseur de bois entre les surfaces
chauffantes et la couche de colle la plus profonde.
Si par exemple nous voulons faire un contreplaqué trois plis
dont l'âme est de 3 mm. et les plaques de 2 mm., le calcul s'éta-
blit comme suit :
Temps de base 6 minutes

Plaque 2 mm 2 -
8 minutes
Les bois devront donc rester sous presse un minimum de 8 mi-

nutes pour obtenir un bon collage. Les bois ainsi collés sont
prêts, comme dans le cas des collages à froid, à être usinés quel-
ques heures après la sortie de la presse, toutefois il est préfé-
rable d'attendre quelques jours pour les utiliser d'une manière
normale.
20 Durcisseur brun.
Il existe également, soit sous forme liquide, soit en poudre.

Les conditions d'emploi sont exactement les mêmes que celles
indiquées ci-dessus dans le cas du durcisseur rose. Les seules
différences résident dans les deux points suivants
a) Dans le mélange Caurite-durcisseur, à effectuer, la propor-
tion de ces deux éléments est différente de celle du cas précé-
dent, la proportion, en effet, est la suivante :
100 parties de Caurite pour

20 parties de durcisseur brun.
Vu la grande proportion d'eau qui existe dans ce cas, cette

formule est utilisée comme il sera indiqué plus loin, dans le cas
où l'on veut introduire, dans ledit mélange, des charges supplé-
mentaires organiques ou minérales pour diminuer le prix de
revient du collage tout en en facilitant une meilleure réparti-
tion.
b) Le temps de serrage sous pression de IO à 15 kg/cm 2 est
dans le cas présent de 8 minutes de base (au lieu de. 6 pour le
durcisseur rose) auquel il faut également ajouter 1 minute par

millimètre d'épaisseur de bois entre les surfaces chauffantes
et la couche de colle la plus profonde.
ESSAIS DE LABORATOIRE
SUR LES COLLAGES A CHAUD
Comme dans le cas des collages à froid, nous avons entrepris

des essais sur les qualités de la Caurite dans les collages à chaud;
ces essais ont porté sur la résistance mécanique du collage et
sur la tenue de ce dernier à l'eau.
Résistance mécanique. — Tous nos essais ont été effectués
10
sur des contreplaqués trois plis, croisés à 90°, en peuplier (épais-
seur des plaques et de l'âme : 2 mm.), les placages étant secs
à l'air (15 % d'humidité en moyenne).
Les collages ont été faits à l'aide de pinceaux ou de raclettes
en caoutchouc avec les mélanges suivants :
Caurite 10o parties
Durcisseur rose 10 —
ou
Caurite 10o parties
Durcisseur brun 20 parties
Les placages encollés ont été mis sous presse hydraulique

chauffée à l'électricité à une température de 100° et sous une
pression de 10 kg/cm2 .
Nous avons adopté pour les essais mécaniques l'éprouvette
de forme ci-jointe, normalisée (cf. Norme AFNOR B 5-23)
pour l'essai de cisaillement.
150
E14
Les essais, conduits suivant la méthode normalisée (cf. Norme
AFNOR B 5-32) permettent de mesurer la résistance au cisaille-
ment en kilos par centimètre carré. La rupture doit se produire

en dehors du plan de collage
Les résultats donnés ci-après représentent une moyenne sur
plusieurs dizaines d'éprouvettes, nous indiquons les valeurs
extrêmes trouvées, la rupture de l'éprouvette ayant toujours
eu lieu en dehors du plan de collage.
2° Résistance à l'eau. — Là encore, comme nous l'avons vu
dans le cas des collages à froid, les procédés à l'eau froide et à
l'eau bouillante ont été essayés.
Résultats généraux.
Les durcisseurs liquides et en poudre, aussi bien rose que brun,

nous ayant donné, dans les mêmes conditions, des résultats iden-
tiques, nous n'avons indiqué ci-dessous que les chiffres globaux
se rapportant à chaque durcisseur.
Contreplaqué trois plis en peuplier. Température IOO°. Pres-
sion Io kg/cm2.
Essais effectués au minimum 8 jours après l'encollage.
RÉSISTANCE TENUE TENUE

I au cisaillement à l'eau à l'eau
kg/cm' froide bouillante
I
Éprouvette de bois plein 16
Moyenne
Caurite : roo parties

es .
Mélange r8 à 30 24 Non dé- Très
Durcies. rose id parties
collement variable
Caurite : roo parties . . dans les de 3o min.
Mélange 20 a 32 26 ro jours (r) à 3 heures
Ç Durciss. brun : 20 parties.
(r) De nombreuses éprouvettes, laissées dans l'eau froide durant deux mois, n'ont présenté
aucune trace de décollement.
A titre de comparaison nous donnons ci-après les résultats

de collage opérés dans les mêmes conditions de température
et de pression, en utilisant une colle à la caséine (caséine et sili-

cate de soude).
RÉSISTANCE TENUE TENUE

au cisaillement à l'eau à l'eau
kg/cm' froide bouillante
Colle de caséine z6 Non décolle- 2 heures

lement
dans
Io jours
Enfin des essais mécaniques avant et après immersion dans

l'eau ont donné les résultats suivants :
(Moyenne sur 5 éprouvettes.)
RÉSISTANCE
au cisaillement REMARQUES
kg/cm'
Avec durcisseur rose :

Avant immersion 20 Rupture
Après immersion de 48 heures et séchage à des éprouvettes
l'air 55 jours Ig hors du plan
de collage
Avec durcisseur brun :
Avant immersion 2 3,5 Rupture
Après immersion de 48 heures et séchage à des éprouvettes
l'air 55 jours 23 hors du plan
de collage
PROCÉDÉS ÉCONOMIQUES DE COLLAGE

AVEC LA CAURITE
L'emploi de la Caurite et des durcisseurs, soit roses, soit

bruns, permettent d'obtenir de très bons collages, et nous avons
vu que ces derniers étaient d'autant meilleurs que la couche
de mélange introduite entre les placages était plus mince. La
question technique de l'encollage présente donc là une difficulté
qu'on a essayé de résoudre par divers moyens. Il est, en effet,
difficile de répartir à l'aide d'une encolleuse une quantité très
DANS LES INDUSTRIES DU BOIS 2 39
faible de colle Caurite; même en apportant aux machines les
améliorations précédemment décrites, on arrive à un taux mi-
nima, dans les meilleures conditions de 140 gr. de Caurite pure
par mètre carré, simple face, dans la fabrication des contre-
plaqués en utilisant les mélanges types donnés avec les durcis-
seurs rose ou brun. Une adhésion excellente pouvant être obtenue
cependant avec une quantité plus faible de Caurite, on s'est
efforcé de résoudre le problème en augmentant le volume de la
colle. La solution qui paraît la plus simple et la plus économique
est d'étendre le volume de colle d'une certaine quantité d'eau,
malheureusement une addition d'eau dilue la colle Caurite,
on arrive ainsi à une trop forte diminution de sa viscosité et
les collages deviennent défectueux. Pour• obvier à cette dimi-
nution de viscosité, on a été amené logiquement à adjoindre au
mélange colle et eau une charge supplémentaire bon marché;
soit une charge organique gonflant à l'eau (amidon, fécule, etc.),
soitunechargmélsoubedan'.Op,sce
conditions, obtenir des mélanges très économiques permettant
d'excellents collages tout en diminuant d'une manière apprécia-
ble la quantité de Caurite au mètre carré. Il faut remarquer
cependant que l'addition de charges supplémentaires dans
l'adhésif, si elle aide à avoir une meilleure répartition d'un
mélange épais comblant les irrégularités de certains bois, ne
doit pas cependant être d'un pourcentage trop élevé sans quoi
on perdrait toute l'économie qu'on cherche à réaliser.
Un grand pas a été fait au point de vue économique lorsqu'on
a pensé, non plus à augmenter le volume de la colle avec une
charge solide supplémentaire, mais à introduire dans le mélange
un gaz, à savoir l'air. Ce procédé se réalise facilement maintenant
à l'aide du procédé dit « Mousse » dont nous avons déjà dit
quelques mots dans le cours de cet exposé. Cette mousse se pré-
pare à l'aide de la Caurite et d'un durcisseur spécial; le mélange
après brassage à l'air fournit une colle très légère employée d'une
façon régulière actuellement dans l'industrie du contreplaqué.
Dans ce cas, on obtient une économie encore plus considérable
de colle que dans le cas de l'emploi de charges organiques ou
minérales.
Pour donner une idée de l'économie réalisée par des apports
de charges, soit solides, soit gazeuses dans la colle Caurite ordi-

naire, nous donnons ci-dessous un résumé des résultats d'expé-
riences faites en Allemagne à ce sujet et qui ont été exposés
dans une conférence faite récemment lors d'un congrès forestier
franco-allemand à Paris.
Si l'on prend un litre de mélange collant et si l'on recherche
dans ce volume le pourcentage de colle Caurite -{- durcisseur
entrant dans la composition de ce mélange, on arrive aux résul-
tats suivants :
Caurite + durcisseur
dans le volume
Caurite -{- durciss. sans charge . . . Ioo %

Caurite durciss ± charge minér.. 67 %
Caurite durciss. -}- fécule 27 %
Procédé colle « Mousse » 8 %
Toutefois, ce qui est intéressant pour l'usager au point de

vue économique, ce n'est pas le volume des produits à introduire,
mais leur poids puisque les matières existant dans le mélange
sont livrées et payées en poids. Le tableau suivant indique donc
le poids de colle Caurite + durcisseur entrant dans la compo-
sition d'un litre de mélange collant.
Poids de Caurite + durcisseur

dans s litre de mélange
Caurite durciss. sans charge . . . . 1.300 gr.

Colle + durciss. + charge minérale . . 880 gr.
Colle + durciss. -}- fécule 335 gr.
Procédé colle « mousse » Io() gr.
Les quantités de colle Caurite + durcisseur utilisées par

face au mètre carré par l'application de ces divers mélanges
avec réglage minimum des cylindres de l'encolleuse sur les pla-
cages de hêtre lisses ont été les suivantes :
Colle Caurite + durcisseur sans charge 140 gr.
Colle Caurite durciss. + charge minérale. . . 94 gr.
Procédé « Mousse » 29 gr.
Ces divers chiffres de consommation montrent ainsi d'une
façon très nette l'économie de colle réalisée par l'adjonction de
charges supplémentaires, l'économie la plus considérable étant
celle obtenue par le procédé « Mousse ».
D'autres tableaux donnés également lors de cette conférence,
illustrent d'une manière frappante l'économie réalisée par ce
dernier procédé dans le cas où les placages sont ondulés et où le
réglage des cylindres de l'encolleuse est plus ou moins large.
C'est ainsi qu'en prenant comme base de consommation les
chiffres portés au précédent tableau, on arrive aux augmenta-
tions suivantes de colle Caurite dans les cas envisagés ci-après :
RÉGLAGE
minimum RÉGLAGE LARGE
de
l'écartement des cylindres
des cylindres
Placages Placages Placages

ondulés lisses ondulés
Augmentation d'emploi de colle de :
Colle Caurite durciss. sans charge.. . . 25 % II % I07 %

— + — + poudre minér. 13 % I00
— + — avec fécule 0 20 %
40 io 85 %
Procédé « Mousse u 1 3, 5 % 4,5 % is
Ces chiffres confirment donc ce que nous avons dit précédem-

ment au sujet de l'emploi de plaques aussi lisses que possible
dans l'industrie du contreplaqué et du bon réglage des cylindres
dans le but d'avoir un encollage excellent et économique. La
forte économie de colle réalisée par l'emploi du procédé mousse,
justifie donc nettement ce dernier dans l'industrie du contre-
plaqué où le bon marché du collage est avant tout demandé.
I. — EMPLOI DE CHARGES SOLIDES SUPPLÉMENTAIRES

DANS LA CAURITE
Nous avons vu les avantages que procurait, tant au point

de vue technique de l'encollage, qu'au point de vue économique,
l'adjonction à la Caurite d'une certaine charge supplémentaire
solide : organique ou minérale. Toutefois, ces charges ne peuvent

être quelconques, elles doivent répondre à certaines exigences
dont les principales sont les suivantes :
1 0 Les charges introduites ne doivent pas empêcher l'obten-
tion d'un bon collage, certaines charges comme nous le verrons,
à cause de leur alcalinité, ne peuvent être, en effet, utilisées;
20 Le mélange obtenu par l'addition d'une charge ne doit pas
être trop épais de manière à pouvoir être étendu facilement,
soit à l'aide de pinceaux, soit à l'aide d'encolleuses, tout en res-
tant plus économique, toutes proportions gardées, que la Cau-
rite employée pure;
3° La charge doit être d'un prix de revient aussi faible que
possible;
4° Les collages devant résister à l'action de l'eau ou de l'humi-
dité, la charge employée doit elle-même être peu sensible à cette
action;
5° Enfin, la charge utilisée ne doit pas, par sa nature ou par
sa trop forte proportion dans le mélange collant, entraîner une
usure trop rapide des outils (scie, rabot, etc.) travaillant ulté-
rieurement les bois collés.
a) Charges organiques. — Avant guerre, on avait déjà préco-
nisé l'emploi de la farine de blé comme charge supplémentaire,
à dose diverses, suivant les emplois auxquels l'adhésif était des-
tiné.
Nous citerons, à titre d'exemple, les formules suivantes :
Pour les collages â froid :
Caurite Ioo parties
Farine de blé. 50
Eau 50 —
Durcisseur jaune w —
Pour les collages à chaud :

Caurite Ioo I00 I00 I00 I00
Farine de blé . 20 30 50 75 Ioo
Eau 20 32 55 8o-Ioo 120-15o
Durcisseur rose. IO IO Io
Durcisseur brun . . 20 20
Suivant la quantité de charge de farine de blé, il était donc

employé soit le durcisseur rose, soit le durcisseur brun; d'autre
part, en variant la proportion d'eau, il était possible de pouvoir
adapter la consistance du mélange aux exigences particulières
du collage (selon la rugosité des surfaces du bois, l'encolleuse,
etc...) Dans le cas où le mélange contenait 50 parties ou moins
de farine de blé pour 100 de Caurite, l'intervalle entre l'encollage
et la mise sous presse ne devait pas dépasser 5 heures à la tempé-
rature de 20° et dans le cas où le mélange 100 % était employé
le maximum d'intervalle n'était que de 1 heure.
Nous n'avons pu, évidemment, faire d'essais avec la farine
de blé, mais d'après les renseignements que nous avons pu avoir,
la résistance à la traction ou au cisaillement suivant les cas,
étaient légèrement inférieurs à ceux obtenus avec la colle Cau-
rite pure; par contre, la résistance des collages à l'eau dimi-
nuait assez fortement en rapport de la proportion de charge
additionnée à la colle Caurite. Enfin, les outils servant au travail
des bois collés n'étaient pas sensiblement attaqués.
Des charges organiques autres que la farine de blé, fécule,
amidon, etc... ont également donné de bons résultats; des essais
ont été faits à ce sujet avant la guerre en Allemagne et nous
empruntons la formule suivante ainsi que les résultats trouvés
à un article allemand :
Mélange :
Caurite 750 parties
Farine de bois 20 —
Fécule de pomme de terre 15
Eau 185
Durcisseur brun. 20 —
Les essais mécaniques ont donné les résultats suivants :

Cisaillement
kgs/cm 2
Avant immersion 26,5

Après immersion de 48 heures ... 18,8
Nous voyons donc que les résultats sont satisfaisants bien

que la résistance après immersion dans l'eau ait diminué sensi-
blement le taux de cisaillement.
Nous n'avons fait aucun essai sur l'emploi de ces charges orga-
niques, ces dernières n'étant vraiment pas indiquées, pour les
collages, dans les circonstances actuelles.
b) Charges minérales. — L'addition d'une charge minérale

à la colle Caurite, en vue d'obtenir un mélange collant de bonne
utilisation, pose un problème beaucoup plus délicat que celui
des charges organiques.
Les diverses qualités exigées d'une charge supplémentaire
ont été déjà passées en revue d'une manière succincte. Nous
allons donc voir plus en détail, dans le cas qui nous intéresse, les
différents points qu'il y a lieu de considérer et les difficultés qui
existent pour obtenir une charge qui réponde, d'une manière
aussi parfaite que possible, aux qualités exigées pour l'obtention
d'un bon mélange collant économique.
i. Nous avons dit que la charge introduite ne doit pas dimi-
nuer la résistance des pièces collées; le mélange doit donner des
résultats identiques, sinon meilleurs que ceux obtenus avec la
Caurite pure. Or, il apparaît, d'après divers essais que nous avons
entrepris, que les natures physique et chimique des charges
jouent un grand rôle dans leur possibilité d'emploi.
Au point de vue physique, il a été nettement constaté que la
valeur finale du mélange dépend de la finesse des produits
introduits (question de dispersion et d'action de surface). Les
charges minérales doivent être aussi fines que possible, sans cela
on aboutit à des collages défectueux.
Ceci est d'ailleurs logique, les pièces collées devant être sépa-
rées par une couche de colle aussi mince que possible, tout
corps étranger d'une dimension relativement forte, entraînerait
un point faible dans la continuité du contact de ces bois.
Au point de vue chimique, nous avons remarqué que, dans les
conditions normales de température et de pression indiquées
pour l'emploi de la colle Caurite, les charges minérales à réaction
neutre ou faiblement acide (pH<7) pouvaient seules être uti-
lisées; celles donnant une réaction alcaline (pH>7) employées
dans les mêmes conditions ont toujours donné des résultats

défectueux.
Des essais de collage à chaud ont été entrepris sur des placa-
ges de peuplier avec des mélanges contenant des charges diver-
ses selon la proportion :
Colle Caurite loo parties

Eau Io
Charge 30
Durcisseur brun. 20
Nous avons mesuré la réaction des charges minérales dans

l'eau en prenant leur pH par méthode colorimétrique (méthode
peu précise mais donnant l'ordre de grandeur).
Les placages peupliers trois plis (2/2/2) ont été mis sous
presse chauffante dans les mêmes conditions de température
et de pression, à savoir : 100 0 sous Io kilos; temps de presse :
IO minutes.
Les résultats des éprouvettes au cisaillement ont donné les
chiffres suivants :
pH de la charge Cisaillement latéral
6 24
6,5 — 7 25
7 20,5
7,5 — 8 II
9 0
L'influence de l'alcalinité apportée par l'introduction de

charges dans le mélange collant est donc très nette. Ce résultat
est d'ailleurs à rapprocher de l'interdiction qui est faite, et que
nous avons signalée, de ne pas utiliser, pour la préparation de
la colle Caurite, des récipients contenant des traces de solutions
alcalines diverses sous peine d'obtenir des collages défectueux.
Cette nocivité des solutions alcalines dans la prise ou poly-
mérisation de la colle Caurite peut être rendue plus visible
de la manière suivante. Nous avons mis dans des capsules de

porcelaine des mélanges composés de la manière suivante :
Colle Caurite Ioo gr.

Eau Io gr.
Charge 30 gr.
Durcisseur jaune Io gr.
Puis ces mélanges ont été laissés à l'air libre à une température
ambiante de 150 et nous avons noté le nombre d'heures néces-
saire à une prise complète du mélange. Nous n'étions pas, dans
ce cas, dans les conditions normales du collage, mais cette expé-
rience a pu nous donner l'ordre de grandeur de la vitesse de
prise de la colle placée dans les mêmes conditions, la charge
introduite étant la seule variable. Les résultats suivants ont
été obtenus :
Temps pour obtenir
une prise complète
Colle Caurite + durcisseur (témoin). 6 h. 1/2
Mélange avec charge.

pH de la charge
6,5 8 à Io heures
(suivant les charges)
7 9 à 12 heures
9 mélange non pris
au bout de 2 jours
Ces résultats confirment donc ceux obtenus précédemment

concernant l'influence des charges à réaction alcaline. En outre,
un autre fait intéressant également au point de vue pratique
dans le cas des collages à froid et qui nous a d'ailleurs été signalé
par certains utilisateurs, découle des résultats ci-dessous, c'est
que les temps de durée sous presse des bois encollés avec un
mélange contenant une charge quelconque doivent être légère-
ment augmentés par rapport à ceux donnés pour l'emploi de
la colle Caurite pure. Toute charge alcaline ou non aurait donc
tendance à augmenter plus ou moins le temps de prise de cette

colle.
Notons, pour terminer cette question des charges à réaction
alcaline, que s'il n'est pas possible dans les conditions normales
d'utilisation d'obtenir avec ces charges un bon résultat, on peut,
en modifiant le facteur « température » réussir d'excellents
collages. C'est ainsi, qu'en effectuant des collages avec les mêmes
charges à réaction alcaline que précédemment, non plus à la
température de 1000 mais à 150° nous avons eu d'excellents
collages avec les résultats ci-après :
Placages peuplier — trois plis 2/212.

Température de la pressez-5o° — Pression zo kg/cm 2 .
pH de la charge Temps de serrage

Cisaillement
kg/cm'
7,5 — 8 Io min. 3 1 ,5
8,5 Io min. 33
6 min. 24
9 j Io min. 35
Tout ceci confirme ce que nous avons dit lors de l'étude

succincte des facteurs agissant sur la polymérisation des résines
synthétiques; à savoir que les catalyseurs basiques ont une
action retardatrice sur la polymérisation tandis que l'élévation
de température a une action accélératrice; on peut, dans une
certaine mesure, compenser l'action nuisible d'un facteur par
l'action de l'autre.
Quoi qu'il en soit, il faut retenir, en conclusion, que dans les
conditions normales d'utilisation à 1000 les charges à réaction
,
alcalines sont à éliminer.

2. Nous devons considérer maintenant l'état même du mé-
lange obtenu par l'addition de charges dans la colle Caurite.
Ce mélange ne doit pas être trop épais; il doit pouvoir, en effet,
être épandu facilement sur les bois en une couche aussi mince
que possible. S'il n'en était pas ainsi l'économie que l'on re-
cherche serait illusoire.
2 48 LA COLLE CAURITE ET SON UTILISATION
Les diverses charges minérales que nous avons employées

dans nos essais se sont comportées d'une manière très variable
au point de vue de l'épaississement du mélange obtenu. Cer-
taines charges peuvent être introduites en une assez forte pro-
portion par rapport à la Caurite, d'autres, au contraire, même
en légère proportion, donnent un mélange inutilisable; nous
verrons plus loin les résultats d'essais effectués. On peut, concur-
remment avec les charges, augmenter le volume de la colle,
tout en diminuant l'épaississement du mélange, en introduisant
une quantité d'eau supplémentaire, mais on est assez vite
limité dans ce sens car il arrive évidemment un moment où la
couche de mélange étalée sur la surface des bois ne contient plus
qu'une légère quantité de colle et les résultats deviennent défec-
tueux.
Enfin, notons que la viscosité de la colle Caurite elle-même
intervient dans une large mesure dans l'état physique du mé-
lange; on sait que la Caurite en solution épaissit peu à peu avec
le temps (inutilisable au bout de trois mois) et, de ce fait, les
résultats obtenus peuvent varier dans de grandes proportions.
Si la Caurite est un peu trop épaisse on peut, dans certains cas,
diminuer sa viscosité par l'addition légère d'eau tiède, mais
cette opération assez délicate ne peut être pratiquée d'une
manière courante par tous les utilisateurs. Il est donc assez
difficile de donner d'une manière trop rigide, à notre avis, une
formule déterminée de mélange surtout pour les petits utilisa-
teurs qui n'emploient journellement la Caurite qu'en petite
quantité.
3. La charge doit être d'un prix de revient faible; il est logi-
que, en effet, d'introduire, dans le mélange, un produit bon
marché puisque le but final cherché est l'économie. Cette charge
doit donc se trouver ou se fabriquer autant que possible, dans
le pays d'utilisation. Nous verrons lors des résultats d'essais
que le nombre de charges que l'on peut ainsi envisager est rela-
tivement faible.
4. Les collages devant résister à l'action de l'eau, il est néces-
saire que la charge soit elle-même peu sensible à cette dernière,
les charges minérales à utiliser doivent donc être insolubles.
Les résultats d'essais qui seront exposés montrent que de nom-

breux mélanges permettent une bonne tenue des collages après
immersion dans l'eau, tenue bien meilleure que celle qui a été
observée dans le cas d'emploi de charges organiques.
5. Enfin, il faut signaler le gros inconvénient que présentent
les charges minérales pour les outils utilisés au travail des bois
collés. Déjà la colle Caurite employée pure a une action assez
nuisible sur les outils à bois, mais l'introduction de minéraux
à structure dure augmente d'autant plus cette action que la
charge introduite est dans une proportion plus grande par rap-
port à la Caurite. C'est ainsi que nous verrons que des charges
minérales employées dans la proportion de loo % de Caurite,
tout en donnant d'excellents collages économiques, ne peuvent
être employées industriellement à ce taux par suite de l'usure
trop rapide des lames de scie; inconvénient qui est à peu près
nul, comme nous l'avons vu dans l'emploi, même à ces fortes
proportions de charges organiques, telles que la farine de blé
par exemple.
En résumé donc, si les charges minérales permettent avec la
colle Caurite, des collages intéressants tant au point de vue
résistance mécanique qu'au point de vue résistance à l'eau, leur
emploi est très limité en fortes proportions dans les mélanges
par cette action nuisible sur les outils qui, dans les conditions
actuelles, est encore plus préjudiciable que dans les circonstances
normales. Pratiquement, la limite supérieure d'emploi de ces
charges est de l'ordre de 5o % par rapport à la colle Caurite,
sauf des cas spéciaux où le travail aux outils des bois collés est
réduit au minimum.
RÉSULTATS D'ESSAIS DE LABORATOIRE.
Nos essais ont porté sur des substances minérales broyées

en poudre aussi fine que possible. Nous avons éliminé les pou-
dres d'un prix de revient trop élevé ainsi que celles qui, par
leur réaction alcaline (silicate de soude, certaines argiles colloï-
dales...) donnent de mauvais collages. Nous ne donnerons donc,
ci-dessous, que les résultats d'essais de charges qui nous ont
ANN. I+OIEST. - T. •IIr. - FASC. 2. 17
paru susceptibles de donner des mélanges collants satisfai-

sants.
Les essais de consommation qui présentent un intérêt pri-
mordial pour l'usager ne peuvent être faits au laboratoire; ils
sont du domaine industriel. Il faut, en effet, pour obtenir des
moyennes, tabler sur des essais en grand pratiqués sur une
longue période; nous ne donnerons donc que quelques chiffres
à ce sujet.
Les principales charges qui nous ont donné les meilleurs résul-
tats sont les suivantes :
i. Argiles colloïdales, connues commercialement sous les
noms de :
« Terre colloïdale de Rhône -Poulenc »,

« S -300»,
« Terre B. S. »,
ce sont des produits naturels composés en grande partie de silice

et d'alumine.
2. Sulfate de chaux.
3. « K. O. Indre. » silices globulaires à diatomées.
4. Produits d'origine allemande :
« Zinsser Furnierhilf ». Composition probable, 90 % de

sulfate de chaux,
« Jural ».
a) Collages à froid. — D'une manière générale nous n'avons

jamais pu obtenir d'excellents collages à froid avec des mé-
langes contenant une charge minérale quelconque. Nous avons
vu que la charge avait tendance à` diminuer la vitesse de prise
de la colle et qu'il était donc nécessaire dans ce cas, de laisser
les bois sous presse pendant une durée supérieure à celle prévue
dans le cas de la Caurite pure; les essais ont été faits en laissant
les bois sous presse toute une nuit, c'est-à-dire en général une
moyenne de 13 à 14 heures. Les résultats cependant n'ont
jamais été très intéressants au point de vue résistance mécani-
que et beaucoup de rupture d'éprouvettes, même dans les

meilleurs cas, se sont produites dans les joints de collage.
Les charges qui nous ont donné des résultats assez conve-
nables, sont les suivantes (la charge « Jurai » n'ayant pas été
essayée à froid).
« Sulfate de chaux »,
« Zinsser »,
« Terre B. S. D.
La formule suivante a été la seule utilisée :
Colle Caurite. 100 parties

Mélange fortement malaxé
Eau Io —
pour assurer une bonne
Charge miner. . 30 — répartition de la charge.
Durciss. jaune . Io —
Les essais ont été faits sur plaquettes de hêtre comme dans
les essais précédemment signalés dans les collages à froid avec
la colle Caurite pure. Les résultats suivants ont été obtenus
(moyenne sur 5 éprouvettes — Presse à vis).
Résistance
à la traction
Charge utilisée perpendiculaire Remarques
kg/cm 2
Éprouvette pleine. . . 25 kg/cm 2

Sulfate de chaux. . . 19 Quelques ruptures.
Zinsser. 19 1/2 colle
Terre B. S. 17 1/2 bois
Ces résultats montrent que les collages ainsi obtenus avec

30 parties de charge pour Ioo de colle sont quand même accep-
tables au point de vue pratique dans les cas où une grande résis-
tance mécanique n'est pas trop recherchée.
Au-dessus de 30 % de charge les collages obtenus ont été
totalement défectueux.
b) Collages â chaud.— Les essais de collage à chaud nous ont

donné des résultats plus intéressants. Les chiffres obtenus aux
essais de résistance mécanique sont égaux et parfois même
supérieurs à ceux obtenus avec la colle Caurite pure. Quant à
la résistance à l'eau de ces collages, elle équivaut également à
celle que nous avons citée antérieurement.
Les essais ont été faits sur placages de peuplier de 2 mm.,
à l'aide de la formule générale :
Caurite. I00 parties

Eau variable
Charge minérale variable
Durcisseur brun. 20 parties.
Le durcisseur brun est préconisé dans le cas d'emploi de ces

charges, surtout lorsque la proportion de ces dernières dépasse
30 °,/o de Caurite. Le mélange colle et charges doit être malaxé
soigneusement de manière à ce que la charge soit répartie aussi
régulièrement que possible.
Les essais ont été effectués à une température de I000 et à
une pression de Io kg/cm2 , la durée sous presse ayant été de
IO minutes.
Le tableau suivant résume des essais qui ont porté sur les
charges minérales définies antérieurement; on a fait varier les
quantités d'eau et de charges minérales utilisées pour Ioo de
colle Caurite pure, conformément à la formule donnée ci-dessus.
Les résultats indiqués sont :
Io Les résistances mécaniques des collages (cisaillement laté-
ral kg/cm 2) par les chiffres non compris entre parenthèses;
2° Les résistances mécaniques des collages, après immersion
des éprouvettes dans l'eau pendant 48 heures et séchage à l'air
durant 15 jours, par les chiffres compris entre parenthèses;
3 0 Les proportions de charges minérales donnant un mélange
facile à étaler, c'est-à-dire pas trop pâteux. Les zones couvertes
de hachures indiquent les mélanges qui, bien que donnant par-
fois de bons collages ne peuvent être facilement utilisés par
suite du trop fort épaississement du mélange collant.
Résistance mécanique des collages. (Cisaillements hg/cm 2).
QUANTITÉ
QUANTITÉ DE CHARGE POUR CENT DE CAURITE
d'eau NATURE
pour cent
de de la charge
Caurite 3o 50 6o 8o 100 15o
Terre colloïdale
du Rhône-Poulenc
26
(25,5)
26
r
//V
/
(24)
P g le S. 300
Argile 2 5'5 2 5 24 5 ^/^
Terre B. S. 24
r7
/3 v/r V. V
Io Sulfate de chaux 25,5 25,5 o
2 )
K. N. O. 20
MAf
fA1/ /
Zinsser z 5)
4V
V4V4VAV
rose 4
r fer or
Jurai 23, ^6
V
Terre
R colloïdale 24 ( 85 22
20
nc
du Rhône-Poulenc (24)
Argile S. 300 Iô
(1 7)
(71 8)
I]
( 78 )
(22)
I] ^/
//
( 16) /
/
/
eM
20 Sulfate de chaux
.■^
^5
^A i
K.N.O.
5
' (I2)4
19
/V(11^
^6i 5
V4I Sy
^^^
2
Jurai
( 1 7) ( 1 5) 13)
•
D'autres essais ont également été entrepris en augmentant
la quantité d'eau, c'est-à-dire 30, 40, 50 % etc. de Caurite, nous
ne donnons ici que les résultats obtenus avec une seule des
charges minérales employées; ces chiffres étant intéressants au
point de vue théorique, mais peu utilisables en pratique, vu la
trop forte quantité de charges introduite qui a une action ulté-
rieure nuisible sur les outils.
Voici les résultats que nous avons obtenus avec la « Terre
colloïdale Rhône-Poulenc ».
Résistance au cisaillement kg/cm 2 .
QUANTITÉ
QUANTITÉ NATURE de charge pour cent de Caurite
d'eau pour cent ^
de la charge --
de Caurite
I00 150
3o Terre colloïdale }} 20,5 IS

de Rh6ne-Poulenc f (20)
40 22
- - (20)
50 - ( 21
(22)
60 — 1 3,5
70 — 10,5
I00 — 8
Résistance à l'eau. — Les essais à l'eau ont été satisfaisants

pour toutes ces charges; les éprouvettes n'ont présenté aucune
trace de décollement au bout de Io jours d'immersion dans l'eau
à température ambiante.
Les essais à l'eau bouillante ont été très variables et nous
donnons ci-dessous l'ordre de grandeur des temps que nous
avons trouvés, après essai sur de nombreuses éprouvettes.
Charges
Décollement à l'eau bouillante
au bout de
Terre colloïdale Rhône-Poulenc. i h. 1/2 à 4 heures

Argile S 300 i heure à 2 heures
Terre B. S I heure
Sulfate de chaux 2 heures à 4 heures
D'autre part, le tableau général précédent donne les résis-

tances mécaniques des collages après immersion de 48 heures
dans l'eau à température ambiante; ces résultats sont très
satisfaisants. Nous voyons ainsi que les collages faits avec des
mélanges comportant des charges minérales sont donc aussi
résistants à l'eau que ceux effectués avec la Caurite pure.
Résultats de consommation. — L'économie qui résulte de l'em-

ploi de charges minérales est, comme nous l'avons vu, impos-
sible à chiffrer au laboratoire. Nous donnons ci-dessous des
chiffres de consommation que nous avons pu obtenir dans des
fabriques de contreplaqués :
Quantité de colle Caurite pure

Mélanges utilisés
par m' simple face
Caurite 10o parties

Eau Io — go à 1Io gr.
Zinsser . . . 30 —
Durciss. brun 20
Caurite. 10o parties

Eau 30 —
Terre colloïdale
Rhône -Poulenc . 100
Durciss. brun . 20 70 gr.
L'économie réalisée même avec 30 % de charge et Io % d'eau

est déjà très intéressante; rappelons, en effet, que le chiffre cor-
respondant avec la Caurite pure sans charge est de l'ordre de
140 gr./m2 simple face.
Il résulte de ces divers résultats les conséquences suivantes :
Io D'une manière générale les charges minérales précédentes
fournissent des mélanges collants intéressants tant au point de
vue résistance mécanique qu'au point de vue économie réalisée;
2° Certaines charges comme la « Terre colloïdale Rhône-
Poulenc » ou le « sulfate de chaux » peuvent être employées
comme charges supplémentaires dans la colle Caurite même
en assez forte proportion, compte tenu de la quantité d'eau
introduite; c'est ainsi qu'un mélange de 150 de Terre col-

loïdale et de 40 d'eau pour 100 de Caurite permet des
collages encore intéressants au point de vue résistance méca-
nique,
3° La quantité d'eau employée concurremment avec les
charges de manière à augmenter le volume du mélange tout en
diminuant son épaissement, ne peut être augmentée indéfini-
ment. On arrive, en effet, très vite à une baisse importante du
pouvoir collant, comme on le voit avec 6o % d'eau et Ioo %
de charge seulement on arrive à une forte diminution de la résis-
tance mécanique du collage.
40 Le mélange final ne doit pas être trop pâteux, facile à éta-
ler, on est donc limité pratiquement à une viscosité maxima;
au-dessus de cette dernière on ne fait plus aucune économie
avec le mélange utilisé. Nous voyons que certaines charges
(sulfate de chaux, etc...) permettent avec une quantité d'eau
de Io % l'obtention de bons mélanges collants en prenant pour
ces charges un taux d'utilisation de 6o et même 80 %; au
contraire des charges, telles que la K. N. O. par exemple,
donneront avec les mêmes taux d'emploi des résultats défec-
tueux.
Remarquons que les limites d'utilisation données au point
de vue épaissement du mélange obtenu, ne sont nullement rigou-
reuses. Nous n'avons pu donner ici qu'un ordre de grandeur,
compte tenu des moyens de laboratoire dont nous disposions :
à savoir mélanges en faible quantité et encollage des panneaux
au pinceau; ce n'est donc que par simple sensation de visco-
sité plus ou moins forte que nous avons établi ces limites. Nous
nous proposons d'ailleurs, dans des recherches ultérieures,
comme nous l'avons déjà dit pour le cas de la Caurite pure, de
mesurer avec un appareil approprié la viscosité des mélanges
obtenus et de voir son influence sur les collages et les limites
d'emploi des charges minérales.
5 0 Quoi qu'il en soit, la proportion de charges minérales à
utiliser ne peut être trop forte cependant puisqu'un autre fac-
teur important intervient alors : c'est l'usure trop rapide des
outils destinés à travailler les bois collés.
Nous n'avons pu, au Laboratoire, nous rendre compte de
cette usure des outils. Toutefois un mélange qui nous avait

donné des résultats convenables et qui est le suivant :
Caurite. 100 parties

Eau 30 —
Terre colloïdale Rhône-P. . 100
Durcisseur brun. 20
a été essayé industriellement. Il a donné de bons résultats dans

les fabrications de contreplaqués, économiques au point de
vue quantité de colle utilisée (70 gr. par mètre carré, simple
face); ce mélange a malheureusement usé les lames de scie en
très peu de temps. L'économie réalisée d'un côté était donc
largement perdue de l'autre.
En résumé, il faut être très prudent dans l'emploi de charges
supplémentaires minérales. Les conditions que nous avons
énoncées précédemment jouent dans divers sens pour l'obten-
tion d'un bon mélange collant; aussi est-il très difficile de pré-
coniser une formule nettement déterminée à l'usager. L'emploi
de tel ou tel mélange, dans telles ou telles proportions dépend,
en définitive, des besoins de l'usager compte tenu de sa fabrica-
tion, de son matériel, etc... et de l'état même de la Caurite au
moment de l'emploi. Nous ne pouvons donner ici, d'après les
essais ci-dessus, que des indications très générales dans l'emploi
de ces charges; à notre avis, il n'est guère intéressant pour l'usa-
ger, si l'on, tient compte des inconvénients signalés (en particu-
lier trop forte viscosité du mélange et usure rapide des outils)
de dépasser normalement les proportions suivantes :
Caurite. I00 parties

Eau 20 —
Charge 5 0 à 6o
Durcisseur brun. 20 —
Dans certains cas spéciaux où les bois collés n'ont pas à être
travaillés, on peut augmenter sensiblement la proportion des
charges en tenant compte, pour chacune de ces dernières, de
sa nature et de son comportement vis-à-vis de la viscosité du

mélange final.
Si l'addition des charges minérales à la Caurite permet un
encollage plus facile par suite de l'augmentation de volume du
mélange réalisé, et une économie réelle au point de vue rende-
ment, on vient de voir cependant qu'on est assez vite limité
dans leur emploi par suite de la nature même de la charge solide
introduite.
On a donc cherché, afin de réaliser une économie plus impor-
tante, surtout dans l'industrie du contreplaqué, à augmenter
le volume de la colle non plus avec une charge solide mais à
l'aide d'un gaz, à savoir : l'air, c'est ainsi que le « procédé
mousse » que nous allons maintenant envisager a été mis au point.
II. - LE « PROCÉDÉ MOUSSE D.
Ce procédé qui consiste à introduire comme charge supplé-

mentaire, dans la colle Caurite, un gaz (l'air), présente, outre le
gros avantage dans les collages à chaud de diminuer, dans une
grande proportion, la quantité de colle à l'unité de surface,
un autre intérêt pratique : c'est de pouvoir être utilisé pour
le collage de placages de très faible épaisseur, pour lesquels
jusqu'alors on avait eu recours qu'au procédé par film. La
Caurite Mousse introduit très peu d'eau dans le bois, ce qui
réduit les tensions internes et les risques de déformation, et
présente l'avantage de ne pas, pratiquement, traverser les
placages minces.
Pour ces diverses raisons, c'est la méthode préconisée pour
l'industrie des contreplaqués, industrie qui a pris un très grand
essor ces dernières années.
Rappelons le principe de fabrication : l'adhésif urée-formol
additionné d'un durcisseur spécial, est battu dans un malaxeur
au contact de l'air, le produit obtenu est une véritable mousse
qui est stabilisée par une faible quantité de caséine ajoutée
au mélange. Une charge, sous forme de farine de bois très fine,
peut également être introduite dans ce mélange, elle joue alors
un rôle de remplissage tout en donnant une certaine fermeté
à la mousse.
Plusieurs formules de fabrication ont été successivement
préconisées, après de nombreux essais; la formule de base
adoptée au début est la suivante :
Pourcentage
Caséine 18 parties en poids 6

Eau bouillante 55 — 19 %
Durciss. mousse liquide 20 — 7%
Eau froide 27 — 9
Colle Caurite 150 52 %
Farine de bois 20 — -- 7
Total 290 parties en poids Ioo
Ces quantités doivent être respectées, car des écarts, surtout

dans les quantités d'eau à introduire, peuvent donner de mauvais
résultats.
Préparation. — Pour préparer convenablement cette colle,

l'utilisation d'un malaxeur batteur approprié est indispensable.
La caséine, fonctionnant ultérieurement comme stabilisa-
teur, est placée dans le récipient du malaxeur avec environ
trois fois son poids d'eau bouillante (Voir tableau ci-dessus);
la totalité de la caséine devant être bien mouillée, il est avan-
tageux de bien remuer, avec une latte de bois par exemple.
Le durcisseur mousse, en solution, est ensuite ajouté, on remue
l'ensemble jusqu'à ce que la caséine soit bien diluée; on ajoute
alors la quantité d'eau froide indiquée, toujours en remuant.
Ici, il est nécessaire de faire une légère remarque concernant
l'emploi du durcisseur mousse. Ce dernier existe en solution ou
en poudre; dans ce dernier cas, on doit, préalablement, dissou-
dre cette poudre dans son poids d'eau. Dans le cas où le durcis-
seur liquide est utilisé, la dissolution de la caséine se fait assez
rapidement et l'on peut continuer, sans interruption, la suite
de l'opération. Si l'on emploie le durcisseur mousse en poudre,
la solution de caséine se fait moins rapidement et il est recom-
mandé d'attendre une dizaine de minutes avant d'ajouter l'eau
froide.
Dans la solution obtenue on introduit la quantité de Caurite

fixée; on met le malaxeur en marche avec sa vitesse la plus faible
et petit à petit on introduit la farine de bois. Quand celle-ci
est bien incorporée au mélange, on met le malaxeur à sa plus
grande vitesse et on laisse battre le mélange pendant une durée
de Io minutes environ, jusqu'à ce que le volume final atteigne
à peu près trois fois le volume primitif du mélange.
Notons que l'on peut introduire la farine de bois avant la
Caurite; d'autre part, certains utilisateurs battent quelques
minutes au malaxeur le mélange caséine, eau et durcisseur avant
d'introduire la Caurite. Ces diverses modalités de fabrication
arrivent toutefois au même résultat, le produit final obtenu se
présente sous une forme de mousse blanchâtre crémeuse, tout
en étant légèrement consistante. Elle doit être utilisée au plus
tard 2 à 3 heures après sa fabrication; si on attend, en effet,
trop longtemps pour l'employer, la mousse tombe peu à peu
en prenant une coloration brunâtre due à la farine de bois.
Toutefois, on peut, dans ce cas, par une nouvelle agitation au
malaxeur, la ramener en quelques minutes à son état primitif.
Conditions d'emploi. — Les conditions d'emploi sont identi-
ques à celles indiquées pour les procédés de collage à chaud
avec durcisseur rose. Des essais systématiques ont été effectués
au laboratoire en faisant varier les divers facteurs qui rentrent
en jeu dans le collage. Ces essais ont été faits sur des placages
de peuplier de 2 mm. (contreplaqué trois plis 2/2/2) avec le
mélange adhésif dont la composition de base a été donnée pré-
cédemment, à savoir :
Caséine 18 parties
Eau bouillante 55
Durcisseur mousse liquide 20
Eau froide 27
Colle Caurite 150 —
Farine de bois 20
(La colle en solution ou en poudre a été indifféremment

employée.)
▪
• s
L'appréciation des collages obtenus a été faite à la main à

l'aide d'un burin; le collage étant considéré comme bon lorsque
les plaques ne se décollent pas sous la pression très forte du
burin introduit entre celles-ci, lorsque le bois s'arrache par
petits morceaux et les fibres restent adhérentes dans le plan de
collage.
Après une centaine d'essais dans lesquels ont varié succes-
sivement l'humidité des placages, la température de la presse
et le temps de base de serrage, on a obtenu les résultats schéma-
tisés dans les courbes ci-dessous :
Humidité des placages.

Relation entre Température de la presse chauffante.
Temps de serrage de base.
I.,, , r1 1
1 '' 1 .. 0 te
•• i' .'' /rn
tes
• ' ••. ^ ^ t e . ' ^ 6 fol ""--r

dé fec t u
40 11 n
es
Collag
" Numidi1
des p/acayeY
En abcisse a été portée l'humidité en pour cent des pla-

cages et en ordonnée les températures des plaques de la presse
chauffante. Dans les zones délimitées par les diverses courbes,
on a porté les durées minima de temps de serrage de base pour
lesquels, dans la zone intéressée, de bons collages peuvent être
obtenus.
On voit ainsi, qu'en dessous de 85°5, aucun collage convenable
n'a été obtenu quelle que soit l'humidité du placage; à IIo°
on a encore pu coller des placages dont l'humidité est de 30 à
32 % en portant le temps de serrage de base à 7 minutes.
(Remarquons toutefois ici que l'emploi de la colle en poudre
a permis des collages sur placages plus humides que la colle

en solution.)
Les conditions optima d'emploi du mélange adhésif sont donc
les suivantes :
Humidité des bois : 8 à 20 %;

Température 95°-105°;
Pression : Io à 15 kg. par centimètre carré suivant
la nature des bois employés;
Temps de serrage : 6 minutes de base, plus une
minute par millimètre : épaisseur comptée de la
surface externe du panneau à la couche de colle
la plus profonde,
conditions identiques, comme nous l'avons déjà dit, à celles

indiquées pour l'emploi du durcisseur rose.
L'encollage des panneaux nécessite une encolleuse d'un type
un peu différent de celles utilisées normalement jusqu'alors.
En Allemagne, où le procédé Caurite-mousse a été mis au
point, des encolleuses spéciales ont été étudiées à cet effet, mais
leur prix de revient serait actuellement prohibitif. Il a donc été
logique d'envisager la transformation des encolleuses exis-
tantes.
Là encore, il est nécessaire que la couche de colle soit répar-
tie uniformément sur le bois et sous une faible épaisseur, mais
la colle mousse adhère très mal sur les surfaces métalliques lisses,
aussi préconise-t-on des rouleaux à fines cannelures spiralées
ramenant la colle vers le milieu des rouleaux. Toutefois, il arrive,
avec le système des bacs latéraux des anciennes encolleuses,
que la colle mousse n'est pas assez fluide pour alimenter, d'une
manière continue et assez rapidement, les rouleaux de l'en-
colleuse qui tournent, pour un rendement optimum, à raison
de 40 mètres linéaires environ par minute.
Des essais ont été entrepris dans le courant de l'année au
Laboratoire pour envisager les transformations à faire subir
aux anciennes encolleuses afin d'obtenir les meilleurs résultats
avec les formules de Caurite-mousse actuellement employées.
Il en est résulté que les modifications suivantes ont été préco-
nisées : l'ancien bac latéral inférieur des anciennes encolleuses
doit être. supprimé et remplacé par un grand bac situé sous le
rouleau inférieur et emboîtant ce dernier assez fortement
comme l'indique le schéma ci-dessous. Ce bac est destiné à
recevoir la Caurite-mousse. Un petit rouleau supplémentaire,
de quelques centimètres de diamètre autour duquel est
enroulé un tuyau de caoutchouc de 15 mm. environ et dont
les spires convergent vers le milieu du rouleau, doit être
placé dans le bac ci-dessus à quelques centimètres du rou-
leau inférieur de l'encolleuse et dans l'axe de ce dernier. Ce
Coupe
T os de caoutchouc
Cyfivre supp/ nenta,ro
rouleau, répartiteur, permet de ramener sans cesse la mousse

vers le centre et de remédier à l'inconvénient signalé ci-des-
sus; à savoir : difficulté d'alimenter, d'une manière continue
et rapide, le rouleau inférieur. Le bac supérieur des anciennes
encolleuses est conservé et peut être alimenté de temps à
autre en mousse.
Lorsque le réglage des rouleaux de l'encolleuse est large, la
mousse s'étale normalement sur ces rouleaux, mais il a été
remarqué que, lorsqu'on rapproche les rouleaux de manière à
encoller les placages avec le minimum de mousse, cette der-
nière a tendance à déborder sur les côtés desdits rouleaux, sur-
tout si elle est un peu épaisse. On a remédié à cet inconvénient
en rognant sur quelques centimètres, à chaque extrémité des

rouleaux, le diamètre de ces derniers, afin que la mousse puisse
tomber facilement dans le bac inférieur. On peut également agir,
si besoin est, comme nous le verrons plus loin, sur la dureté de
la mousse en modifiant légèrement la composition de la for-
mule de préparation.
Il est donc nécessaire, pour obtenir un bon rendement et une
économie véritable avec ce procédé mousse, de transformer les
anciennes encolleuses; c'est un assez gros problème surtout à
l'heure actuelle, mais l'économie réalisée par ce procédé doit
permettre, nous le pensons, d'amortir les frais engagés dans un
court laps de temps.
ESSAIS DE LABORATOIRE SUR LES COLLAGES

OBTENUS AVEC LA CAURITE-MOUSSE
Les essais ont porté sur divers points :
I. Comme dans le cas de l'emploi de la colle Caurite ordinaire,

des essais de résistance mécanique et de résistance à l'eau ont
été effectués sur les contreplaqués obtenus à l'aide du procédé
mousse.
II. La formule de mousse, que nous avons donnée précédem-

ment, est la formule de base préconisée dès le début de l'emploi
de ce procédé dans l'industrie.
Nous avons essayé de modifier la proportion des divers élé-
ments (caséine, durcisseur, etc...) soit pour obtenir une mousse
de consistance plus ou moins molle, plus apte à son emploi dans
les encolleuses modifiées, soit pour économiser l'un des éléments :
la caséine qui, actuellement ne peut être livrée aux utilisateurs
qu'en quantité assez faible.
Ces derniers essais nous ont conduit, comme nous le verrons,
à diminuer de plus en plus la proportion de la caséine et à
essayer de remplacer cet élément par un autre susceptible de
jouer le même rôle dans le mélange final.
I. — RÉSULTATS GÉNÉRAUX.
La formule mousse utilisée est celle que nous avons donnée

jusqu'ici et qui comprend i8 parties de caséine pour 150 de
Caurite. Le mélange final a été battu dans un petit batteur spé-
cial durant Io minutes, les collages ont été faits aussitôt la colle
préparée.
a) Résistance mécanique. — Tous les essais ont été effectués
comme dans les cas précédents à chaud, sur des contreplaqués
trois plis croisés à 9o° en peuplier (épaisseur des plaques et de
l'âme : 2 mm.); les placages étant secs à l'air (i5 % d'humidité
en moyenne).
Après encollage avec raclette spéciale, les placages ont été
mis sous presse hydraulique chauffée à l'électricité à une tem-
pérature de 100 0 et sous une pression de Io kg/cm 2 .
Nous avons adopté, pour les essais mécaniques, le type d'é-
prouvette décrit lors des essais sur les collages à chaud avec
Caurite pure.
Les résultats donnés ci-dessous représentent une moyenne
sur plusieurs dizaines d'éprouvettes; nous indiquons également
ici les valeurs extrêmes trouvées, la rupture de l'éprouvette
ayant toujours lieu en dehors du plan de collage.
RÉSISTANCE AU CISAILLEMENT
kg/cm'
— _.---s..
Moyenne
Mélange Caurite-Mousse
a) Emploi de la colle en solution 16 à 25 5 9 (I)

b) Emploi de la colle en poudre 20 à 3o 23 (I)
(1) La moyenne donnée ne correspond pas à la moyenne des extrêmes, la majorité des résultats
étant pour a) entre 16 et 22 et pour b) entre 20 et 25.
Nous voyons donc que les résistances obtenues sont un peu

inférieures à celles que nous avons données pour les collages
faits avec la Caurite pure à chaud; toutefois, elles sont nette-
AMN. FOREST. — T. VIII. — FASC. 2. 18
ment satisfaisantes en pratique. Il est toutefois à remarquer

que nous avons pu obtenir des résistances plus élevées lorsque
nous utilisions la colle mousse, non aussitôt son emploi, mais
I heure à 2 heures après sa préparation; ce fait est illustré par
les chiffres suivants :
Résistance au cisaillement (kg/cm 2 ).
Collages faits Collages faits

No aussitôt la préparation r h. à 2 h.
après la préparation
d'e sai de la colle mousse de la colle mousse
I 16,5 19
2 18,5 20
3 19 22
Il semblerait donc qu'il y aurait lieu de laisser reposer le

mélange quelque temps avant son emploi; toutefois, à notre
avis, cette différence, dans les résistances obtenues, provien-
drait surtout de la quantité de mousse introduite entre les
placages. La mousse, en effet, une heure après sa préparation,
a tendance à descendre légèrement; de ce fait, elle devient plus
dense et lors de l'encollage, on est amené à en introduire plus
entre les placages. C'est ce que nous avons vérifié au Labora-
toire en pesant dans les deux cas les placages avant et après
encollage : en faisant l'encollage I heure après la préparation,
la quantité de colle au mètre carré est relativement plus élevée
que celle introduite aussitôt la préparation du mélange. Cette
observation toutefois ne doit pas jouer dans l'industrie, où la
mousse est sans cesse plus ou moins battue dans l'encolleuse
avant son épandage sur les placages.
Cependant, à notre avis, il ne faudrait peut-être pas un réglage
aussi strict des rouleaux dans l'emploi de la colle mousse que
dans le cas de la Caurite pure car on arriverait à introduire une
trop légère couche de mélange adhésif entre les placages, et on
aurait ainsi une moins bonne résistance dans le collage des
contreplaqués. L'économie trop poussée de la colle ne doit pas
nuire à la solidité des collages effectués.
Une autre remarque ressort du tableau précédent : nous avons

obtenu de meilleurs résultats, au point de vue résistance méca-
nique, avec la colle en poudre qu'avec la colle en solution; mais
cette conséquence ne doit pas être généralisée, l'une étant aussi
bonne que l'autre. Ceci nous semble dû à la composition même
de la colle et à l'état où elle se trouve lors de l'emploi. La colle
en poudre a toujours été préparée en solution la veille de l'em-
ploi, et lors de son utilisation on se trouve toujours placé dans
les mêmes conditions, de viscosité en particulier. Au contraire,
avec la colle en solution, comme nous l'avons déjà fait remarquer,
sa viscosité change avec le temps, et on ne peut donc, comme c'est
notre cas, puisque les quantités que nous utilisons sont fort
minimes, opérer exactement dans les mêmes conditions pour des
essais effectués sur la même colle durant un mois ou deux. Des
essais seront effectués ultérieurement en tenant compte, lors
de l'utilisation, de la viscosité du produit collant.
b) Résistance à l'eau. — Nous avons fait, comme dans le cas
des collages à chaud avec la Caurite pure, des essais à l'eau froide
et à l'eau bouillante.
Essai à l'eau froide. — Aucun décollement ne s'est produit
dans les éprouvettes après immersion de Io jours dans l'eau
à température ambiante. Un certain nombre d'éprouvettes,
laissées 3 semaines dans les mêmes conditions, n'ont subi aucune
modification.
Des essais mécaniques avant et après immersion dans l'eau
ont donné les résultats suivants :
RÉSISTANCE
au cisaillement REMARQUES
kg/cm%
Avant immersion 25 2 3,5 Rupture

Après immersion de 48 heures et séchage des
à l'air de 48 heures 2I 22 éprouvettes
hors du plan
de collage.
Essai à l'eau bouillante. — Résultats très variables de 30 mi-

nutes à 3 heures; d'ailleurs sans grand intérêt dans le cas pré-

sent.
c) Influence du temps écoulé entre l'encollage et la mise sous
presse. — La colle mousse ayant tendance à sécher à l'air plus
vite que la Caurite ordinaire, nous avons essayé de voir si le
temps écoulé entre l'encollage et la mise sous presse avait une
influence néfaste sur la solidité des collages obtenus.
Avec toujours la même formule (18 parties de caséine pour
150 de Caurite) nous avons obtenu les résultats suivants :
Intervalle de temps écoulé entre
l'encollage et la mise sous
presse I min. Io min. 20 min. 30 min.
Résistance au cisaillement kg/

cm2 des éprouvettes . . . . 18 19,5 18 20
Il semble donc qu'un intervalle inférieur à 30 minutes entre

l'encollage et la mise sous presse ne nuise pas à la solidité des
collages.
d) Consommation. — Des essais de consommation n'ont pu
être faits au Laboratoire. Dans l'industrie on donne comme chiffre
moyen de consommation : 6o à go gr. de colle mousse par mètre
carré simple face, soit 7 à 8 mètres carrés environ double face,
par kilo de colle mousse. Si l'on considère des contreplaqués
trois plis de 5 mm. d'épaisseur la consommation par mètre cube
atteint donc 25 à 26 kg. de Caurite-mousse par mètre cube de
contreplaqué, dont 13 kg. de Caurite pure.
II. — INFLUENCE DE LA PROPORTION DES DIVERS ÉLÉMENTS

DANS LE MÉLANGE.
Une autre série d'essais a et pour but de modifier le pour-

centage des éléments dans la formule type que nous avons
donnée jusqu'alors, en vue, soit d'améliorer la consistance de la
mousse obtenue pour une utilisation plus rationnelle avec les
encolleuses modifiées, soit surtout pour obtenir un mélange

dans lequel la proportion de caséine soit abaissée. Il serait, en
effet, désirable d'économiser cette dernière le plus tôt possible
pour que tous les usagers puissent en obtenir.
1. Influence de la proportion de caséine.
Nous avons essayé de réduire au minimum la quantité de

caséine en partant de la formule suivante :
Caséine 18 parties
Eau bouillante 55 —
Durcisseur mousse 20
Eau froide 27 —
Colle Caurite 150
Farine de bois Io —
Des premiers essais ont été faits en supprimant la caséine

complètement : la mousse obtenue est bonne à utiliser aussitôt
après malaxage et permet d'obtenir de bons collages. Mais son
utilisation ne peut être pratiquement envisagée, la durée de
cette mousse étant très réduite et la farine de bois ayant ten-
dance à se séparer très vite de la phase liquide qui en résulte.
Nous avons dit, en effet, que le but de la caséine était surtout
de stabiliser la mousse obtenue; il est donc nécessaire qu'elle
existe dans le mélange au moins en faible proportion.
Dans la formule précédente nous avons diminué la quantité
de caséine, en utilisant successivement :
1 4, 9, 5, 3 parties de caséine
nous avons eu, avec tous ces mélanges, une belle mousse donnant,
en l'utilisant de suite, de très bons collages, mais la durée de
maintien de cette mousse a été très variable suivant les cas.
Avec 3 et 5 parties la mousse tombait relativement vite; au
contraire à partir de 9 parties de caséine la mousse obtenue pou-
vait être utilisable dans la pratique.
C'est ainsi qu'il a été préconisé la formule suivante, per-

mettant une économie réelle de caséine :
Caséine 9 parties
Eau bouillante 55
Durcisseur mousse . . 20 —
Eau froide 27 —
Colle Caurite 15o —
Nous avons fait avec cette formule des essais (résistance méca-
nique, essai à l'eau) identiques à ceux donnés précédemment
avec la formule à 18 parties de caséine. Nous les résumerons dans
le tableau suivant :
_
RÉSISTANCE MÉCANIQUE
RÉSISTANCE A L' EAU FROIDE
Cisaillement latéral (kg/cm')
Moyenne
13 à 22 18 Très bonne, aucune trace de décollement après

immersion de ro jours.
Nous voyons donc que ces résultats sont identiques à ceux

obtenus avec la première formule préconisée. Des essais indus-
triels ont été faits avec cette formule de 9 parties de caséine
pour 15o de Caurite; ils ont donné de bons résultats. Dans cer-
tains cas on a signalé qu'avec cette faible quantité de caséine la
mousse avait tendance à « sécher » trop vite sur les placages
encollés avant la mise sous presse et par suite à donner de mau-
vais collages. Nous avons donc fait des essais comparativement
à ceux que nous avons donnés précédemment pour la première
formule; nous avons obtenu les résultats suivants :
TABLEAU
— _______...^___— __^^ _I
MINUTES
Intervalle de temps 1
entre l'encollage et j
la mise sous presse. s' s0' 20' 30'
Caséine : 18 parties. Résistance au cisaille- I,

Mélange
Caurite : s 5o partie s . ment (kg/cm) des
éprouvettes 18 19,5 18 20
Caséine 9 parties.Résistance au cisaille-

Mélange ment (kg/cm) des
Caurite 550 parties.t
éprouvettes. 2r rq 2r 20
I
Il résulte, à notre avis, de ces résultats, que la diminution de

la caséine dans le mélange ne semble avoir aucune action sur le
séchage de la mousse sur les placages avant la mise sous presse.
Influence de la proportion
2.
des divers composants autres que la caséine.
Nous ne donnerons pas ici, ce qui serait fastidieux et sans grand

intérêt, les diverses formules essayées en faisant varier soit les
quantités d'eau froide ou de durcisseur, soit les quantités de
farine de bois. Nous avons toujours obtenu, dans les résultats
d'essais le même ordre de grandeur comme résistance mécanique
des éprouvettes, à condition toutefois de ne pas modifier la
composition-type précédente dans de trop fortes proportions,
surtout en ce qui concerne la quantité d'eau à introduire dans le
mélange.
a) Eau. — La formule de composition précédente (82 parties
d'eau pour 150 de Caurite) donne une mousse qui est relative-
ment ferme lorsque le moyen de battage est énergique. Si on
augmente la quantité d'eau on diminue légèrement cette fer-
meté, et la mousse « coule » mieux; ce résultat peut être intéres-
sant dans certains cas, par exemple celui que nous avons signalé
précédemment lorsque nous avons parlé de la transformation
des encolleuses : la mousse ne devant pas être trop ferme pour
ne pas bourrer entre les cylindres de l'encolleuse et s'échapper

en trop grande quantité sur les côtés des rouleaux.
Il ne faut, en tous cas, pas augmenter d'une façon inconsi-
dérée la quantité d'eau entrant dans le mélange, une limite
supérieure qui peut être donnée est de l'ordre de I0o à II() par-
ties d'eau pour 150 de colle Caurite.
b) Durcisseur. — Nous avons fait varier, dans de plus grandes

proportions, les quantités de durcisseur mousse. En augmen-
tant ce dernier, on arrive à augmenter légèrement le volume du
mélange. Nous avons eu de bons résultats en faisant varier le
durcisseur entre 12 et 40 parties pour 150 de colle, mais le résul-
tat final, au point de vue collage, n'a pas été grandement
influencé par ces variations.
c) Farine de bois. — La farine de bois à employer doit être

aussi fine que possible. Plus la quantité de farine est forte et
plus la mousse a tendance à descendre rapidement. Il y aurait
lieu de ne pas introduire cet élément en trop grande quantité;
nous avons obtenu, en effet, à l'essai mécanique des éprouvettes,
des chiffres de moins en moins élevés au fur et à mesure que nous
augmentions la quantité de cette charge. D'autre part, l'addi-
tion de farine de bois entraîne une augmentation de dureté
de la mousse.
A notre avis, une bonne quantité à employer serait de l'or-
dre de Io parties de farine de bois pour 150 de Caurite. A remar-
quer toutefois que la farine peut être totalement supprimée.
En résumé, il est difficile de donner une formule qui réponde
à toutes les exigences des utilisateurs. Avant tout, et surtout
dans l'industrie du contreplaqué, l'économie du collage est à
rechercher. La formule de base donnée ci-dessus, savoir à :
Caséine 9 parties
Eau bouillante 55
Durcisseur mousse 20 —
Eau froide 27 —
Colle Caurite 150 —
doit en général satisfaire les utilisateurs. Il leur appartient de
rechercher dans des limites assez étroites cependant, les légères
modifications de composition qui peuvent leur donner, au point
de vue économique, tout en assurant un bon collage, les meil-
leurs résultats.
Diverses influences peuvent, en effet, jouer sur lesquelles
nous pensons faire des essais ultérieurs et qui placent chaque
usager dans un cas particulier; signalons entre autres : le mode
de battage du mélange qui peut varier énormément et qui
donnera une mousse plus ou moins volumineuse et plus ou moins
consistante; l'état de la caséine, cette dernière n'étant pas tou-
jours identique à elle-même suivant sa provenance et pouvant
ainsi influencer le résultat final; enfin, l'état même de la colle
Caurite en solution (viscosité en particulier), influence que nous
avons déjà signalée à plusieurs reprises.
Toutefois, il ne faut pas chercher l'impossible et transformer
une opération industrielle en un travail de laboratoire. D'une
manière générale, les résultats obtenus industriellement avec
les formules données ci-dessus sont excellents et économiques,
mais nous tenions à signaler ces divers points, car quelquefois
il arrive qu'un mélange établi toujours dans les mêmes condi-
tions de préparation donne des résultats médiocres ou incom-
préhensibles.
III. -- Pour en terminer avec cette question de la Caurite-

mousse, nous voulons dire un mot d'essais commencés il y a
quelque temps et qui ont pour but de diminuer, dans une
proportion aussi réduite que possible, la caséine entrant dans
le mélange.
Nous avons vu qu'avec des quantités de 4 à 5 parties de
caséine pour 150 de Caurite nous obtenions une mousse qui
avait l'inconvénient d'être peu durable, la caséine ayant un
rôle de stabilisateur.
Or, la colle mousse que l'on obtient est une émulsion en quel-
que sorte analogue à celle de l'huile dans l'eau : elle est cons-
tituée par de petites gouttelettes d'air en suspension dans la
colle. Si l'on compare donc la stabilité de cette mousse à celle
d'une émulsion ordinaire, nous pouvons penser que les causes
de stabilité de l'une peuvent être appliquées à l'autre. Nous

savons que dans le cas d'une émulsion eau-huile, par exemple,
il est nécessaire, pour que l'émulsion soit stable, que le liquide
au sein duquel elle a été formée, ait une faible tension superfi-
cielle; toutefois, ce facteur n'est pas le seul à envisager et on a
cité, à ce sujet, le rôle de la viscosité du liquide dispersif et
surtout le rôle de la rigidité de la membrane qui entoure les
bulles ou gouttelettes formées. On utilise normalement, pour les
émulsions des corps gras, des agents d'émulsion spéciaux qui
agissent à la fois par l'abaissement de la tension interfaciale
et par la formation d'un film protecteur autour des bulles;
•
parmi ces agents figure notamment la caséine.
Nous pensons donc que le rôle de la caséine dans la colle
mousse est analogue à celui précité. Elle diminuerait la tension
superficielle de la colle et permettrait la formation d'un film
protecteur entourant les bulles gazeuses formées et stabilisant
ainsi l'ensemble; il se pourrait d'ailleurs, en outre, que le
durcisseur mousse contienne également un autre agent d'émul-
sion.
D'autre part, dans certains cas, il a été constaté que la per-
sistance de certaines mousses passait de quelques secondes à
plusieurs heures si on ajoutait des matières solides, finement
pulvérisées qui ne sont pas mouillées par le liquide.
Nous basant donc sur ces faits, nous avons essayé de dimi-
nuer, autant que faire se peut, la quantité de caséine et
d'ajouter par contre, dans le mélange des charges solides
extrêmement fines qui sont celles que nous avons mentionnées
précédemment dans l'emploi des charges minérales avec la
Caurite pure, à savoir les terres colloïdales « Rhône-Poulenc »
et « B. S. ».
Nous ne pouvons donner, pour le moment, les résultats de
ces essais, qui ne sont pas terminés. Nous avons obtenu, avec
diverses formules, des collages très intéressants au point de
vue résistance mécanique, supérieurs mêmes à ceux que nous
avons eus avec la Caurite-mousse ordinaire; toutefois, cette
augmentation de résistance des collages provient peut-être de
la quantité de colle introduite au mètre carré. En effet, nous
n'avons pu obtenir jusqu'ici une mousse aussi légère que celle
obtenue avec les formules précédemment indiquées et, de ce

fait, nous sommes amenés, autant que nous avons pu le
constater, â introduire plus de mélange collant entre les pla-
cages.
Certaines formules nous ont donné des mousses qui persis-
taient dans leur forme initiale facilement 2 à 3 heures. Toute-
fois, là encore, nous avons eu des différences très grandes en
opérant de la même manière et avec les mêmes formules sur les
Caurites en solution d'âges différents, la question de la viscosité
jouant, dans ce cas, un grand rôle.
Aucun essai de consommation n'a pu être entrepris sur ces
mélanges et nous ignorons donc l'économie qui pourrait être
aussi réalisée en utilisant des charges de valeur moindre que la
caséine.
Nous donnerons ci-dessous deux formules parmi les nom-
breuses compositions essayées qui nous ont donné de bons résul-
tats dans les collages effectués et dont la mousse s'est mainte-
nue dans de bonnes conditions d'emploi durant au moins
3 heures; cette mousse obtenue donnant au toucher une sensa-
tion plus onctueuse que la mousse ordinaire.
i. Avec la Terre colloïdale Rhône-Poulenc.
Caséine I partie
Eau totale 50 parties
Durcisseur mousse I2 —
Colle Caurite Ioo —

Terre colloïdale (sans farine
de bois) 20 —
C RÉSISTANCE
aug/cmement
TENUE TENUE
kg'cm à l'eau froide à l'eau bouillante '
Moyenne
19-20 Aucun décollement Variable
après immersion de 40' à r h. 30
de ro jours
276 LA COLLE CAURITE ET SON U TILISATION
2. Avec la Terre B. S.
Caséine i partie
Eau totale 6o parties
Durcisseur mousse . . I2 —
Colle Caurite loo - —
Terre B. S. (farine de bois) . 20 —
i
RÉSISTANCE TENUE
TENUE
au cisaillement
kg/cm' à l'eau froide à l'eau bouillante
Moyenne
20 - 22 Aucun décollement Variable
après immersion de i h. à 3 h.
de ro jours
Ce ne sont là que des essais de laboratoire et nous donnons ces

résultats ci-dessus qu'à titre d'exemple; des essais ultérieurs,
avec d'autres produits, permettront peut-être de mettre au point
une formule plus intéressante en vue de diminuer, d'une manière
sensible, l'emploi de la caséine.
CONCLUSIONS
Après avoir passé en revue les possibilités d'emploi de la colle

Caurite, soit pure, soit en mélange avec des charges solides ou
gazeuses, nous pouvons maintenant résumer succinctement les
avantages et les inconvénients que présente cette colle à base
de résine synthétique dans le collage des bois.
Avantages. — I. La colle Caurite permet de résoudre tous les

problèmes de collage qui se posent à l'usager utilisant le bois
comme matériau. Elle permet, avec des durcisseurs appropriés,
de pratiquer aussi bien des collages à froid qu'à chaud avec des
bois de o à 20 % d'humidité.
Dans le cas des collages à froid, elle permet de réduire, d'une
façon appréciable, la durée du temps de presse, elle « prend »,
en effet, beaucoup plus rapidement que la caséine : quelques heu-
res seulement à la température ordinaire de 150 suffisent à l'ob-
tention d'un bon collage; la caséine, par comparaison, demandant
24 à 48 heures dans les mêmes conditions. On peut d'ailleurs
réduire encore ce temps de presse, en chauffant très légèrement
les cales de la presse à une température de 30 0 à 400 .
Dans le cas des collages à chaud, avec les durcisseurs appro-
priés, le temps de presse est très faible, de l'ordre de quelques
minutes, ce qui permet de réduire le temps d'immobilisation des
presses et d'accroître, par suite, le rendement d'un matériel
coûteux.
2. La Caurite se présente sous forme facile à employer soit
en solution, soit en poudre. Dans le premier cas, elle a une durée
moindre de conservation, de l'ordre de 3 mois. Pour les petits
utilisateurs qui n'emploient que peu de colle ou qui n'ont des
collages à effectuer qu'à des intervalles assez longs, la forme
en poudre est tout indiquée, le mélange collant se préparant
la veille de l'emploi en utilisant l'eau comme solvant.
3. Le mélange Caurite-durcisseur a une durée d'utilisation
relativement élevée. Avec les durcisseurs à chaud (rose ou
brun) le mélange peut se préparer le matin pour toute la journée.
Avec le procédé mousse, employé dans les industries à grand
débit, la mousse obtenue est facilement utilisable dans les
3 heures qui suivent sa préparation.
Quant aux mélanges avec durcisseurs à froid, leur vie est
relativement plus courte surtout en période chaude (1 à 2 heures
avec les durcisseurs jaunes) mais le durcisseur blanc permet,
dans ces conditions défavorables, de préparer des mélanges
collants de durée relativement plus grande que celle de la colle
à la caséine.
4. La Caurite renferme très peu d'eau, il s'ensuit que l'on n'a
pas à craindre les déformations, les fendillements et gondolages
qui se produisent dans les panneaux collés avec des produits
renfermant une plus forte quantité d'eau. D'autre part, par
son emploi, la quantité d'eau absorbée par le bois étant moins
grande, les pièces collées n'ont pas à subir après collage un
nouveau séchage avant utilisation.
5. Elle ne colore pas le bois, ne produit aucune tache sur les
feuilles minces et supprime l'attaque des pinceaux, comme c'est

le cas des colles à réaction alcaline.
6. C'est une colle très économique puisque, comme nous l'a-
vons vu, une couche très mince suffit pour obtenir un excellent
collage. L'économie peut être renforcée par l'addition à cette
colle de charges solides bon marché ou de charges gazeuses qui
permettent alors, dans le cas de procédé mousse, d'obtenir le
prix de revient minimum.
7. Les collages effectués avec la Caurite offrent, comme nous
l'avons vu, des résistances mécaniques égales et même supé-
rieures à celles obtenues avec les anciennes colles (caséine, géla-
tine, etc...). Ils peuvent être, en outre, employés pour tous
travaux quelques jours après leur préparation.
8. Contrairement aux colles de caséine, de gélatine, etc...
la colle Caurite résiste très bien à l'humidité et à l'eau (même
après une immersion prolongée dans cette dernière), ainsi qu'à
l'action des bactéries et des champignons du fait de sa composi-
tion chimique.
9. Enfin, par rapport aux autres colles à base de résines synthé-
tiques, la bakélite par exemple, elle présente l'avantage d'être
moins onéreuse et de demander des conditions d'emploi plus à
la portée des installations actuelles (presse à 1000 au lieu de
140-150 0 pour la bakélite).
Inconvénients. — Ces derniers sont, pour ainsi dire, nuls par

rapport aux avantages ci-dessus énoncés. Ce produit est encore,
à l'heure actuelle, d'un prix un peu élevé; toutefois, comme nous
l'avons dit plusieurs fois, on peut en réduire le prix de revient
en l'additionnant de charges bon marché. Le procédé « Mousse »,
le plus économique entre tous, mais qui ne convient actuelle-
ment que pour une industrie bien déterminée (celle du contre-
plaqué), nécessite cependant une modification onéreuse, mais
qui doit être vite amortie par l'économie de matière première
réalisée dans les collages.
Le plus grand ennemi dans l'emploi de ce nouveau produit
a été et est encore, dans certains cas, la routine. La prépara-
tion du mélange, sa pesée, l'emploi de récipients sinon spéciaux
mais cependant particulièrement choisis, l'encollage même, sont
autant de facteurs auxquels les usagers ont dû, peu à peu, se

soumettre et s'habituer. D'une manière générale, les usagers
obtiennent des résultats satisfaisants.
Nous devons, pour terminer, faire une dernière remarque :
les collages qui ne demandent pas des résistances très élevées
peuvent se faire facilement : c'est le cas général dans la pratique
courante (ameublement, contreplaqué ordinaire, etc...). Mais,
lorsqu'on désire obtenir des collages spéciaux établis en vue de
résistances assez élevées, nécessaires dans certaines industries
spécialisées, on doit, aussi bien, dans les collages à chaud
qu'à froid, tenir compte de tous les facteurs agissants : tempé-
rature extérieure, état hygrométrique, viscosité du mélange
collant, etc... C'est une mise au point à faire dans chaque cas
particulier si l'on veut aboutir à des résultats satisfaisants.
En définitive, nous pouvons dire que la colle Caurite est
capable de résoudre tous les problèmes de collage plus ou moins
délicats qui peuvent se poser dans les industries travaillant le
matériau bois.

Colle À Bois

Transféré par

Informations du documentcliquez pour développer les informations du document

Informations du documentcliquez pour développer les informations du document

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Colle À Bois

Transféré par

Informations du document

Titre original

Copyright

Formats disponibles

Partager ce document

Partager ou intégrer le document

Options de partage

Avez-vous trouvé ce document utile ?

Ce contenu est-il inapproprié ?

Droits d'auteur :

Formats disponibles

Colle À Bois

Transféré par

Droits d'auteur :

Formats disponibles

LA COLLE CAURITE ET SON UTILISATION

DANS LES INDUSTRIES DU BOIS

Qu'il s'agisse de travaux de menuiserie ou de charpente,

Le nombre des corps dont les propriétés adhésives sont

Jusqu'à ces deux dernières années l'industrie du bois utili-

les résines à base de formol : phénol-formol, urée-formol, et les

RÉSINES SYNTHÉTIQUES URÉE—FORMOL

L'industrie des résines synthétiques à base d'urée-formol

1. Éléments principaux. — Examinons d'abord les matières

Ca CN2 H2 O + CO2 CO 3 Ca + N = C — NH2

Le second, utilisé en grand actuellement, est entièrement

Ce carbonate chauffé vers 150 0 se transforme en urée avec

b) Le formol ou aldéhyde formique ou encore formaldéhyde,

ligue, ce dernier provenant soit de la distillation du bois, soit

Industriellement, l'air et l'alcool sont envoyés sur un cataly-

la molécule par ramification de la chaîne et création de réseaux

et la polymérisation s'effectuerait par ouverture de la double

puis les chaînes de molécules peuvent s'allonger et se ramifier

concentré peut, par la suite, être mélangé avec des produits

3. Facteurs agissant sur la polymérisation de la résine urée-

a) Catalyseurs. — Nous commencerons par envisager ce der-

b) Température et pression. — Considérons maintenant les

les surfaces du bois en contact; insolubilisation qui peut être

LA COLLE CAURITE ET SES DURCISSEURS

Voyons donc maintenant sous quelles formes se présentent,

Les résines synthétiques à base d'urée et de formol utilisées

La Caurite en solution peut se garder facilement dans des

40 Mousse. — A côté de ces trois présentations types, il

II. - LES DURCISSEURS.

Après avoir étudié les présentations de la Caurite, nous allons

Les divers durcisseurs se différencient au point de vue com-

Enfin, un dernier durcisseur permet de modifier l'aspect de

UTILISATION DE LA COLLE CAURITE

Comme nous l'avons vu, la colle urée-formol peut être uti-

Ces collages intéressent aussi bien les industries du meuble

durcisseur à étaler étant, en effet, assez difficile à mettre au jugé

un résultat de Ioo %, certaines précautions doivent être prises

Les couleurs rouge ou bleu attribuées parfois à ces deux sortes

durcisseur un dépôt; il est donc nécessaire, avant l'emploi, de

Temps de serrage minima sous pression de 2 à 5 kg/cm2.

En dessous de Io° la prise est longue et cette colle devient

vie beaucoup plus longue, il permet donc, dans les périodes

Pour une température de 20 0 : 4 heures;

Signalons que, dans certains cas, en particulier pour le

Des essais ont été entrepris au Laboratoire sur les qualités

1. Résistance mécanique. — Il est nécessaire que l'exécution

Les essais ont été conduits suivant la méthode d'essais nor-

2. Résistance à l'eau. — Les procédés de mesure de résistance

Eau froide Eau bouillante

Nous n'avons tenu compte, pour nos essais, que du premier

Sur plaquettes de hêtre rabotées lisses :

Éprouvette de bois plein 25

Caurite roo parties . . . à 32 26 Non dé-

A titre de comparaison, nous donnons ci-dessous les résultats

i Colle forte 20 à 3o 3 jours 1/2 heure

Nous voyons donc que la Caurite, si elle ne donne au point

dant d'obtenir des collages résistant nettement à l'action de