Cours de Materiaux Premiere Année ESBTP Yakro N

Cours de matériaux
CHAPITRE I : INTRODUCTION
1. DEFINITION
On désigne par le terme de matériaux de construction tous corps solides ou,

liquides, naturels ou artificiels, susceptibles d’être utilisés, sous une forme brute ou
élaborée, dans la réalisation des ouvrages de génie civil (bâtiments, routes, chemin de fer,
ponts, etc.).
Ainsi, on peut réaliser un remblai avec du sable argileux ou construire une route en
terre. L’utilisation d’un liant hydraulique ou hydrocarboné permet, en association avec
des granulats de mettre au point des bétons.
2. CONNAISSANCE DES MATERIAUX
La connaissance des matériaux est basée sur :

- La nature du produit : composition, origine, propriété ;
- La préparation : extraction, traitement, fabrication, conditionnement ;
- Les usages : mise en œuvre réglementée par des documents techniques unifiés
(DTU), mise en œuvre traditionnelle, contrôle de qualité, conservation, entretien,
etc.
- Production et la consommation nationales et mondiales.
3. CLASSIFICATION DES MATERIAUX
De par la diversité même des matériaux, des classifications très nombreuses

peuvent être donnés ; on en retiendra quelques-unes.
3.1 Classification suivant l’utilisation
On distingue les matériaux de résistance et les matériaux de protection.
3.1.1 Matériaux de résistance
On les appelle aussi matériaux de gros œuvre et d’ossature :

On peut citer les pierres, granulats, liants, mortiers, bétons armé, agglomérés de sable-
ciment, briques (terre cuite), bois, métaux, etc.
Enseignant : YAO Bla Alain Marcel Email : [email protected] Cel : 07022010 1

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3.1.2 Matériaux de protection
Produits de revêtement extérieurs : matériaux de couverture et d’enduits, les produits

noirs (bitumes, goudrons) ;
Produit de revêtements intérieurs : recouvrement des murs et sols (carreaux, tapis,
peintures, produits autocollants.
3.1.3 Matériaux divers d’installations intérieures
Métaux, papiers, caoutchoucs, colles, tissus, isolants thermiques et phoniques.
3.2 Classification suivant la structure
 Structure cristalline : roches, ciments, métaux ;

 Structure vitreuse : céramiques, verres ;
 Structure micellaire ou colloïdale : matières plastique, caoutchouc, vernis,
goudrons ;
 Structure fibreuse : bois, fibres ;
 Structure complexe (matériaux composés) : mortiers, bétons, béton armé.
4. CRITERES DE CHOIX DES MATERIAUX
Les éléments suivants sont à considérer dans le choix des matériaux :
4.1 Nature des contraintes appliquées
- Efforts appliqués : compression, traction, flexion, cisaillement, torsion ;

- Déformations locales superficielles : poinçonnement ;
- Déformations dynamiques : chocs, vibrations, fatigue ;
- Efforts répétés : frottements, chocs, érosion.
4.2 Capacité de résistance aux agents de destruction
 Physiques : climat (température, humidité, pluie, soleil), vieillissement, actions

électriques.
 Chimiques : eau de mer, eaux polluées, gaz nocifs, fumée.
 Biologiques : insectes, bactéries, moisissures.
4.3 Destination de l’ouvrage
Construction de prestige : matériaux esthétique, beauté etc.

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4.4 Facilité d’approvisionnement et recherche de l’économie
En Côte d’Ivoire par exemple, il n’est pas indiqué de construire avec du sable de
mer à Yamoussoukro, Korhogo, ... (coût de transport).
Le choix de matériaux bon marché permet de réaliser des économies sur le coût
des constructions. Mais la recherche de l’économie ne doit pas faire perdre de vue les
autres caractéristiques à satisfaire et la durabilité. Il faut surtout penser à la sécurité
d’ouvrage et des usagers ; d’où la notion de coefficient de sécurité. Il faut s’assurer du
meilleur rapport qualité/coût.
4.5 Compatibilité d’association de matériaux différents
Certaines dégradations (fissures) sont dues à la disparité dans le choix des

matériaux (coefficients de dilatation différents).
5. RÔLE DU TECHNICIEN
Le rôle du technicien en matière de construction est de concevoir les ouvrages, les

dimensionner (calcul), choisir les matériaux, les mettre en œuvre et d’assurer le contrôle
de qualité des ouvrages et leur maintenance.
Un accent particulier devra être accordé à la maintenance des ouvrages car c’est
d’elle que dépend leur longévité. L’entretien courant, la visite systématique des ouvrages,
l’intervention au moindre disfonctionnement ou apparition de défaut doivent interpeller
les ingénieurs les techniciens et les décideurs afin d’éviter l’irréparable. A titre
d’exemple, un nid de poule peut facilement devenir un « trou d’éléphant » dans une
chaussée, avec toutes les conséquences pour les usagers (dégâts sur le matériel roulant,
accidents, etc.). De même un défaut, si petit soit –il, visible ou invisible à l’œil nu peut
être à l’origine d’une catastrophe.
Le technicien doit savoir choisir parmi l’immense gamme des produits actuellement
disponibles, ceux qui sont les plus adaptés aux conditions d’utilisation. A cela s’ajoutent
des considérations de confort et quelquefois de rapidité d’exécution.

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CHAPITRE II : DEMARCHE QUALITE
1. DEFINITION DE LA QUALITE
La qualité est un ensemble de caractéristiques qui confèrent à une entité l’aptitude

à satisfaire des besoins exprimés et implicites.
Les besoins doivent être absolument traduits en termes de caractéristiques

mesurables.
Exemple de production d’un béton.
Besoins Exprimés Implicites Caractéristiques

-Caractéristiques physiques
Porosité………………… ………………. ………………. …. %
Densité absolue ………………. ……………….
-Caractéristiques
mécaniques Mpa
Résistance en compression
Résistance en traction
2. Prix Francs cfa /m3
3. Délais de livraison jours
2. PRINCIPE DE LA DEMARCHE QUALITE
La démarche qualité consiste à faire en sorte que chaque étape du processus de

production et de mise en œuvre donne des résultats satisfaisants, par rapport à un
référentiel donné.
Il n’existe pas de recette absolue. La démarche qualité doit pouvoir s’adapter aux
conditions locales.
La démarche qualité peut s’appuyer sur le principe suivant :
 Ecrire ce qu’on a à faire,
 Faire ce qu’on a écrit,
 Evaluer ce qu’on a fait.
A - Ecrire ce qu’on a à faire
Cela consiste à codifier la méthode de travail ; en d’autres termes, élaborer un

manuel de procédures à suivre dans l’entreprise.
B - Faire ce qu’on a écrit

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Cela confère au produit une traçabilité, de sorte que, lorsqu’il y a un problème

dans la chaîne de production, on peut retrouver l’origine du défaut.
C - Evaluer ce qu’on a fait
Cette évaluation permet de comparer ce qu’on a écrit à ce qu’on a fait afin de

procéder à des corrections et de l’adapter suivant évolution de la technologie et des
mentalités dans le domaine de la profession.
3. LA QUALITE TOTALE
3.1 Définition
La qualité totale est un ensemble de démarches et d’outils visant à mobiliser

l’ensemble des ressources de l’entreprise pour obtenir une meilleure satisfaction des
clients et utilisateurs des produits et services vendus à moindre coût.
L’entreprise, l’organisme, ou la structure s’efforce tous les jours d’atteindre
l’excellence en se qualifiant dans le défi des cinq zéros olympiques :
 Zéro défaut : conformité aux spécifications techniques ;
 Zéro panne : fiabilité des équipements et des produits vendus ;
 Zéro délai : maîtrise des relations client-fournisseurs, et réduction des cycles de
productions, disponibilité du produit ;
 Zéro stock : réduction des stocks et ajustement à la demande ;
 Zéro papier : simplification de l’organisation et des procédures, information.
3.2 Conditions de la qualité totale
La qualité totale repose principalement sur les ressources humaines. C’est

pourquoi, les leaders, les décideurs tout mettre en œuvre pour les y intéresser.
Le préalable consiste à reconnaître les mérites individuels et collectifs des agents ;
cela peut se faire sous la forme d’un courrier, d’une note d’information ou verbalement
au cours des réunions de services (lettre de félicitations, affichage de la photo de
« l’agent du mois » ; cette mesure peut être complétée par l’attribution d’une prime, d’un
diplôme d’honneur, d’une bourse de perfectionnement ou d’études, etc.
Les conditions suivantes peuvent contribuer à la qualité totale dans une structure
(entreprise, Administration, collectivité, etc.) :

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 Mise en place d’une gestion de type participatif avec des objectifs clairement
définis pour chaque acteur et où chaque acteur est amené à d’autocontrôler ;
 Renforcement et priorité à l’information de tous, information complète,
information transparente pour éviter la désinformation, des interprétations
erronées ;
 Formation des hommes ;
 Maîtrise du temps ;
 Modernisation de l’outil de travail et des conditions de travail.
4. AVANTAGES DE LA QUALITE
Lorsqu’une entreprise, une structure fournie des services ou met sue le marché des
produits répondant à un minimum de qualité, les avantages sont importants. Parmi les
bénéfices on peut citer :
 La confiance du client,
 Des gains d’argent,
 La fiabilité des produits,
 La sécurité des utilisateurs,
 Des économies de devise pour le pays,
 La compétitivité,
 La fierté de l’entreprise,
 L’ouverture des marchés extérieurs.
5. LA NON-QUALITE
5.1 Définition de la non-qualité
La non- qualité peut être défini comme tout ce que l’on n’arrive pas à faire
correctement du premier coup et qui nécessite des retouches, des reprises, des
réparations, etc.
La non-qualité, c’est aussi tous les gaspillages de ressources que l’on peut
constater dans notre Administration, dans nos entreprises, sur nos chantiers.
Un robinet mal fermé entraînera des fuites d’eau donc un gaspillage de ressources ;

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Un climatiseur une ampoule que l’on oublie d’éteindre sont des consommations
inutiles d’électricité, que ce soit à domicile ou dans son lieu de travail ;
La reprise d’un courrier par la dactylographe, la secrétaire ou par le chef de service
lui-même constitue une perte de temps et un gaspillage de papier et d’encre ;
L’absentéisme, les retards, le non-respect des délais de livraison et des clauses
contractuelles sont aussi des cas de non-qualité.
5.2 Coût de la non-qualité
La non-qualité coûte cher à notre entreprise, à l’Administration, au budget

familial, à la société ; on peut citer :
 Perte de temps,
 Pertes d’argent,
 Mauvaise réputation,
 Perte de clientèle,
 Produits non fiables,
 Faillite, etc.
Pour éviter la non qualité, des documents techniques sont élaborés afin d’assurer
un minimum de qualité à certains produits par des structures reconnues :
 International Standard Organisation (ISO),
 Association Française de Normalisation (AFNOR),
 CODINORM (Côte d’Ivoire Normalisation),
 EURONORM,
 Etc.
Ces structures élaborent des normes, mettent en place des systèmes de
certification, des documents techniques, etc.
La politique de normalisation en Côte d’Ivoire est gérée par CODINORM. Créée
en septembre 1992, cette structure est une association entre l’Etat ivoirien et le secteur
privé en vue de la gestion des activités de normalisation en Côte d’Ivoire.
6- NORMALISATION

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6-1 Définition
Une norme peut être définie comme une spécification technique, un code pratique
destinée à une application répétitive, approuvé par un organisme de normalisation et mis
à la disposition du public.
6-2 Objectif de la norme
Trois grands objectifs à distinguer :

- Protection du consommateur contre les produits dangereux et de mauvaise
qualité ;
- Protection des producteurs contre une concurrence déloyale ;
- Promotion de la qualité des produits locaux.
6-3 Elaboration d’une norme
Les normes sont élaborées au sein de comités et sous-comités techniques regroupant

tous les opérateurs économiques concernés par le produit à normaliser (fabricants,
importateurs, utilisateurs, laboratoires, administrations, syndicats professionnels,
associations de consommateurs).
7- CERTIFICATION
7-1 Définition
La certification est une procédure d’attestation de la conformité d’un produit, d’un

service, d’un système d’organisation a un référentiel donné (norme, document
technique). Cette procédure requière intervention d’un organisme certificateur
(CODINORM, etc.).
Cet organisme dérive un certificat attestant la conformité du produit. Cela se
concrétise par l’application d’une marque de conformité.
Exemple : NI (Norme Ivoirienne)
NF (Norme française)
Trois (3) grands types de certification à distinguer :
- La certification de produit
Elle atteste la conformité du produit a des règlementations
- La certification d’entreprise

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Elle atteste la conformité du système d’assurance qualité d’une entreprise a une norme de
la série ISO9000.
Exemple : le port d’Abidjan, SODECI, CIE sont certifiés ISO9002
- La certification de personne
Elle atteste la qualification des agents.
7-2 Avantages de la certification
On peut citer :
- La bonne réputation des produits à l’étranger ;
- Simplification du choix des produits pour les consommateurs ;
- Relation de confiance entre l’entreprise et le client ;
- Protection du producteur pour une concurrence déloyale.
8- NECESSITE D’UN CONTROLE ACCEPTE PAR TOUS
Le contrôle des opérations de construction sur un chantier est une nécessité absolue si
l’on veut rester compétitif. Ce contrôle procure des avantages aux maîtres ouvrages et
aux maîtres œuvres.
- Connaissance des matériaux employés
- Régularité de fabrication et mise en œuvre
- Coefficient de sécurité plus réel que théorique
Ce pendant des obstacles subsiste au contrôle :
- Obstacle psychologique : la notion de contrôle gène
Obstacle financier : le contrôle coûte de l’argent. Mais, il faut contrôler le coût du
contrôle aux conséquences de son absence.

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CHAPITRE III : LES GRANULATS
1. DEFINITION
On appelle granulats (ou agrégats), des matériaux minéraux granulaires,
inertes (sables, graviers, roche concassée ou broyées, fragments roulés dans le lit
des fleuves), ayant des caractéristiques leur permettant d’être utilisés, sans
préparation complémentaires dans l’un ou l’autre des emplois suivants :
 Soit seuls pour l’exécution de remblais, d’assises routières (fondation), ballast
de chemin de fer, de filtres, etc.
 Soit avec un liant (chaux, ciment, bitume) pour constituer :
o Des mortiers et des bétons hydrauliques avec du ciment,
o Des enrobés hydrocarbonés avec le bitume (béton bitumeux, sand-
asphalt),
o Des revêtements multicouches sur les chaussées par épandages
alternés de cutback (bitume fluidifié par un solvant) et de gravillons
de plus en plus fins,
o Des graves traitées pour assises de chaussées (graves-ciment, graves-
bitume),
Cette définition signifie qu’un matériau qui nécessite, pour être utilisable dans l’un
ou l’autre des emplois mentionnés, une préparation telle que criblage, lavage, concassage,
etc. n’est pas encore un granulat. Il ne le devient qu’après avoir subi cette élaboration.
Le terme « granulat » ne concerne ni les éléments inférieurs à 0,080 mm (fines,
farines et fillers) ni ceux qui dépassent 80 mm (moellons et galets).
Le terme granulat est également utilisé pour désigner des granules artificiels ou
non, utilisés dans la construction des bâtiments et des ouvrages de génie civil (laitier
granulé, argiles expansées, schistes expansés, etc.).
Les granulats sont majoritairement d’origine naturelle et sont extraits dans des
carrières.
Ces matériaux doivent satisfaire un certain nombre de spécifications selon l’usage
que l’on veut en faire. On peut à titre indicatif donner les limites des caractéristiques au-

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delà desquelles, les matériaux ne conviennent pas aux utilisations précitées et ne peuvent
pas être considérés comme des granulats.
Remarques
Le terme « agrégat » utilisé pour désigner les granulats n’est pratiquement plus
d’usage de nos jours.
Le terme inerte de la définition signifie que les granulats ne réagissent pas avec le
liant éventuel.
2- NATURE GEOLOGIQUE ET CLASSIFICATION
2-1- Provenance
Les granulats proviennent des roches naturelles fragmentées par l’érosion et

roulées dans le fond des cours d’eau (sable, cailloux, galets), ou des carrières de
concassage de roches massives.
Les différentes roches couramment utilisées sont :
- Roches magmatiques (roches éruptives) : granites, basaltes.
En Côte d’Ivoire, on trouve des granites tandis qu’au Sénégal, ce sont les basaltes
qui constituent l’essentiel de ces roches.
Ces roches sont formées de quartz, feldspath, mica. Le basalte est une roche
volcanique à forte densité (2,85 à 3).
- Roches métamorphiques : ardoises, argiles (proviennent de la décomposition des
feldspaths), marnes (argiles + calcaires).
- Roches sédimentaires : quartz, grès, silex, calcaires, etc.
2-2 Classification
On classe souvent les granulats en fonction de leur densité absolue ; ainsi on a :

 Les granulats légers dont la densité absolue est généralement inférieure à 1.
Certains sont naturels (pierre ponce, pouzzolanes), d’autres sont artificiels
(schistes expansés, argiles expansées, laitier expansé).
 Les granulats courants dont la densité moyenne avoisine 2,5. Granites, silico-
calcaires, basaltes, quartz, etc.
 Les granulats lourds

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Ils sont essentiellement employés pour la confection des bétons lourds

utilisés pour la construction d’ouvrages nécessitant une protection biologique
contre les rayonnements atomiques dans les centrales nucléaires par exemple ; on
utilise en particulier la barytine (sulfate de baryum : Dabs = 4,2 à 4 ,7), la
magnétite (oxyde de fer : Dabs = 4,5 à 5,1).
 Les granulats très durs pour des usages spécifiques. Pour les bétons
réfractaires, on utilise la chromite, le corindon, etc.
3- PRINCIPE GENERAL DE FABRICATION
Les granulats sont produits essentiellement :

 Dans les carrières de roches massives,
 A partir de gisements alluvionnaires,
 Artificiellement (productions de granulats artificiels légers (laitiers expansés,
argile expansée, schiste expansé).
Quatre opérations sont nécessaires à leur production :
 L’extraction de la matière première,
 Le concassage,
 Le criblage,
 Le stockage avant expédition.
Parfois une opération complète l’un de ces quatre traitements ; par exemple, la
cuisson des nodules sont moulés, le concassage est supprimé.
a. Granulats de carrière
L’extraction se fait par abattage à l’explosif, après que la découverte (terre

végétale et roche altérée surplombant le front de taille) a été éliminée.
Le concassage est réalisé en plusieurs étapes : concassages primaires, secondaires
et tertiaires par exemple, séparés les uns des autres par des criblages. Le criblage consiste
à faire circuler le matériau (à cribler) sur un tamis qui vibre.

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Abattage Concassage Criblage
b. Granulats alluvionnaires
L’extraction se fait généralement par pelle mécanique en site terrestre et par

dragage en site aquatique. Le concassage est une opération auxiliaire ; le criblage est
l’opération principale.
Dragage
c. Granulats artificiels légers
Il existe un très grand nombre de types de granulats artificiels. La plupart d’entre

eux ne sont utilisée que pour des bétons de remplissage isolants, peu résistants. Les plus
utilisés sont les argiles et schistes expansés. Ils proviennent du traitement des sous-
produits industriels en général.
Le procédé de fabrication le plus employé pour les argiles et les schistes expansés
consiste à transformer la matière première en pâte ; cette pâte passe à travers une filière à
la sortie de laquelle les boudins de pâtes sont découpés en nodules. Ces nodules sont cuits
dans un four rotatif. Par ce procédé, les grains du granulat sont de forme presque
sphérique.
Notons qu’il existe des granulats légers naturels tels que la pierre ponce, les
schistes naturels.
4- CRITERES DE QUALITE ET ESSAIS
La qualité d’un granulat est définie par ses caractéristiques.

Les critères de qualité d’un granulat portent sur :
 Son identification ;

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 Sa granulométrie ;
 Sa dureté ;
 Sa propreté ;
 Etc.
Ces caractéristiques sont liées aux propriétés des roches d’origines et aux
conditions d’élaboration.
4-1 Identification des roches
Elle se fait sur des échantillons de roches prélevés dans les bancs de la carrière.
Les critères d’identification d’une roche sont :
 Sa composition minéralogique : elle est déterminée sur des lames minces
réalisées par un laboratoire et examinées au microscope polarisant. On
détermine le pourcentage des différents constituants au compteur de points. On
note également le degré d’altération des minéraux.
 Sa structure : elle est déterminée cours du même examen (grenue, grains
moyens),
 Sa porosité,
 Sa masse volumique,
 Sa masse spécifique.
4-2 Granulométrie
4-2.1 Définition
La granulométrie est la science des dimensions et de la forme des grains.

La granulométrie est caractérisée par la distribution dimensionnelle des éléments
d’un granulat.
Elle est déterminée au laboratoire au cour d’une opération appelée analyse
granulométrique. Cette opération est effectuée sur des tamis a maille carrée.

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Le tableau ci-dessous donne les appellations normalisées des granulats (norme

française NF P 18-304) suivant leur dimension.
Appellation Dimensions
(Maille de tamis)
Farines, fillers, fines <80 µ
Sables Fins 80 µ à 0,32 mm
Moyens 0,32 à 1,25 mm
Gros 1,25 à 5 mm
Gravillons Petits 5 à 8 mm
Moyens 8 à 12,5 mm
Gros 12,5 à 20 mm
Pierres cassés (matériaux de Petit 20 à 31,5 mm
concassages, cailloux matériaux Moyens 31,5 à 50 mm
roulés) Gros 50 mm à 80 mm
Moellons et galet (matériaux de >80 mm
concassage et matériaux roulés)
NOTA :
Au sens de la norme (AFNOR P 18-304) les farines, fillers, fines et les moellons et
galets ne sont pas des granulats puisque ces éléments ne ni destinés aux usages routiers ni
utilisés pour la fabrication de bétons et mortiers hydrauliques.
4-2.2 Classe granulaire
On désigne la classe d’un granulat par le terme d/D où d correspond à la

dimension des plus petits grains à près 92% et D à la dimension de plus gros grains qu’il
contient, à 8% près. Par exemple, un granulat de classe 5/15 présente environ 8% de refus

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sur le tamis de maille 15 mm et 92% de refus sur le tamis de maille 5 mm. Le refus c’est
ce qui reste sur le tamis.
Le terme granulat d/D au sens défini ci-dessus est réservé aux granulats tels d soit
supérieur ou égal à 0,5 mm Dans le cas contraire, le granulat est appelé « granulat 0/D ».
On utilise généralement les classes granulaires suivantes :
 0/5 : sable usuel pour bétons
 5/15 : petit gravier pour béton fins,
 20/40 : mélange pour gros béton.
En technique routière, les granulats 0/D tels que D soit compris entre 6 mm et 40
sont appelés graves et les granulats 0/D tels que D soit compris entre 0,5 mm et 6 mm
sont appelés sable.
Une grave est donc un mélange de granulats naturels ou artificiels à granularité
continue, de cailloux, de graviers et de sable avec parfois présence de particules plus
fines. Il peut s’agir d’éléments roulés ou concassés. Les plus courants sont : 0/4 ; 0/10 ;
0/20 ; 0/31,5.
4-2.3 Courbe granulométrique
La courbe granulométrique traduit la distribution pondérale des granulats

élémentaires composant un granulat donné. Elle est déterminée au cours d’une opération
de laboratoire appelée analyse granulométrique. Cette opération consiste à classer les
granulats en fonction de leurs grosseurs déterminées par criblage sur des tamis à mailles
carrées, dont les dimensions sont les termes d’une série géométrique de raison
=1,259 commençant à 0,8 mm
On appelle « tamisât » ou « passant » la partie des granulats qui est passé à travers
le tamis et « refus » la partie qui est restée sur le tamis.
On trace cette courbe sur un graphique composant en ordonnée le pourcentage des
tamisât (0 à 100%) ou des refus (100% à 0) sous les tamis dont les dimensions des
mailles sont indiquées en abscisse en mm selon une graduation logarithmique et avec le
module correspondant.
Signalons que le Module est le nombre le plus proche du produit par 10 du
logarithme décimal de l’ouverture des passoires exprimée en micron. Les dimensions des
tamis sont normalisées (norme française NFP 18.304). On a : Dpassoire = 1,25 Dtamis
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Exemple :
Dpassoire = 1,25 Dtamis
Module = 10 x log(Dpassoire)
Dtamis = 0,4 mm = 400 µm
Dpassoire = 1,25 x 400 = 500
Module = 10 x log (500)
Module = 27
4-2.4 Pourcentage des granulats élémentaires
Il est facile de lire le pourcentage d’éléments dont la taille est comprise entre deux
valeurs, ou le pourcentage de granulats élémentaires (taille comprise entre deux tamis
successif).
4-2.5 Continuité – discontinuité
La courbe granulométrique (ou la granularité est continue s’il manque aux plus
trois granulats élémentaires consécutifs. S’il en manque plus la granularité est
discontinue. La discontinuité se rencontre souvent dans les mélanges pour le béton.
Exemple : sable 0/5 et gravier 15/25.
4-2.6 Granulométrie interne d’un granulat 0/D ou module de

finesse
La granulométrie interne d’un granulat 0/D joue un rôle important dans la

confection des bétons hydrauliques. Elle est caractérisée par le module de finesse Mf qui
est égal au 1/100 de la somme des refus cumulés exprimés en pourcentage sur les
différents tamis de la série suivante :
Tamis (mm) 0,16 0,315 0,63 1,25 2,5 5 10 20 40 80
Module 23 26 29 32 35 38 41 44 47 50
Pour les sables, par définition des dimensions des mailles des tamis utilisés sont
comprises entre 0,16 et 5 mm
Si 1,80 < Mf < 2,20 on a un sable plutôt fin ; les bétons fabriqués avec ce type de sable
sont d’une bonne ouvrabilité mais de faible résistance.

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Si 2,20 < Mf < 2,80 on a un sable préférentiel qui donnera des bétons de bonne
ouvrabilité et de bonne résistance.
Si 2,80 < Mf <3,20 on a un sable grossier qui donnera des bétons de bonne résistance
mais de faible ouvrabilité : il y a en plus un risque de ségrégation.
Lorsque le module de finesse d’un sable est inférieur à 1,80 ou supérieur à 3,2
alors ce sable est à proscrire pour la confection d’un béton.
4-2.7 Correction du module de finesse
Il peut arriver que l’on dispose de deux types de sable S1 et S2 présentant :

 L’un un module de finesse trop faible Mf1 et,
 L’autre un module de finesse trop fort Mf2.
On peut alors de ces deux sables composer un sable idéal avec un module de
finesse prédéfini (ou recherché). Il s’agit donc de savoir quelle proportion de chacun de
ces deux sables faut-il prendre pour constituer le sable recherché.
Soit S, le sable à constituer de module de finesse prédéfini Mf tel que : Mf1 < Mf <
Mf2.
Les proportions des sables S1 et S2 à prendre et dont le mélange constituera le sable S
sont :
Mf  Mf 2 Mf1  Mf
% S1  et %S 2 
Mf1  Mf 2 Mf1  Mf 2
4-2.8 Qualité des granulats en fonction de l’utilisation
L’utilisation des granulats s’appuient sur la connaissance de leurs caractéristiques selon

les conditions d’emploi, le type d’ouvrage, les sollicitations qui leur sont appliquées.
Certaines qualités seront plus ou moins recherchées.
a- Les farines et les fillers
Ce sont les éléments de remplissage destinés à augmenter la compacité des mortiers et

des bétons. Les fillers sont utilisés pour les béton bitumineux. Dans le cas des bétons
hydrauliques, ils permettent de réduire la quantité du ciment.
b- Les sables

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C’est le granulat essentiel dans les mortiers et les bétons. Dans les bétons hydrauliques on
se forcera le plus possible de ne pas utiliser le sable fin.
Il y a quatre sources distingues de sable :
- Les sable naturels ou sables alluvionnaires,
- Les sables de rivières (dragage en mer, en rivière ou dans le lit des fleuves),
- Les sables de concassage (contenir jusqu’à 25% de filler, utiliser beaucoup en
technique routière),
- Les sables éoliens (sables emportés par le vent).
c- Les gravillons
On distinguera les gravillons destinés aux bétons hydrauliques, gravillons destinés aux
bétons bitumineux et les gravillons de tout ordre.
c.1 Formes des gravillons
Trois formes principales de gravillon à distinguer :

- Les gravillons de forme cubique
- Les gravillons en forme de plaquette
- Les gravillons de forme d’aiguille
D’une manière générale les gravillons de forme cubique sont meilleurs du point de vu
compacité et résistant pour tous les ouvrages. Du point de vu adhérence les gravillons de
concassages sont meilleurs que les gravillons roulés. Les gravillons roulés sont utilisés
pour les bétons hydrauliques et les gravillons concassés pour les bétons bitumineux.
c.2 Propreté des gravillons
Les gravillons doivent être rigoureusement propre c’est-à-dire dépourvus de matières

pouvant nuire l’adhérence. Il faudra si nécessaire les laver à l’eau.
c.3 Dureté des gravillons
Ces caractéristiques sont très importantes pour les bétons bitumineux et les usages
routiers. Pour évaluer la dureté des gravillons, on effectue les essais los Angeles, Micro-
Deval ou Fragmentation dynamique.
d- Cailloux et pierres concassées

Cours de matériaux
Ils sont utilisés pour les empierrements routiers ou pour la confection des gros bétons.
Leurs caractéristiques doivent être les mêmes que celle des gravillons.
Laboratoire de Matériaux
ANALYSE GRANULOMETRIQUE DES GRANULATS
poids initial sec : 7680 grammes poids initial : 3375 grammes

Refus
% %
Module Maille Refus cumulé % refus Module Maille Refus Refus % refus
passant passant
(mm) partiel e (mm) partiel cumulée
50 80 50 80
49 63 49 63
48 50 48 50
47 40 47 40
46 31,5 46 31,5
45 25 45 25
44 20 0 44 20
43 16 50 43 16
42 12,5 850 42 12,5
41 10 4740 41 10
40 8 6370 40 8
39 6,3 7140 39 6,3
38 5 7495 38 5
37 4 37 4
36 3,15 36 3,15
35 2,5 7635 35 2,5 0
34 2 34 2
33 1,6 33 1,6
32 1,25 32 1,25 15
31 1 31 1
30 0,8 30 0,8
29 0,63 7653 29 0,63 1545
28 0,5 28 0,5
27 0,4 27 0,4
26 0,315 26 0,315 3150
25 0,25 25 0,25
24 0,2 24 0,2
23 0,16 7665 23 0,16 3345
22 0,125 22 0,125
21 0,1 21 0,1
20 0,08 7670 20 0,08 3350

Cours de matériaux
Laboratoire de matériaux
ANALYSE GRANULOMETRIQUE DES GRANULATS
M1 (poids initial sec : 4108 grammes) M2 (poids initial sec : 1439 grammes)
Maille Refus Refus % % % %
Module Module Maille Refus Refus
(mm) partiel cumulée refus passant (mm) partiel cumulée refus passant
50 80 50 80
49 63 49 63
48 50 48 50
47 40 47 40
46 31,5 0 46 31,5
45 25 173 45 25
44 20 648 44 20
43 16 1513 43 16
42 12,5 25,95 42 12,5
41 10 3460 41 10
40 8 3806 40 8
39 6,3 39 6,3
38 5 3979 38 5 0
37 4 37 4
36 3,15 36 3,15
35 2,5 4108 35 2,5 44
34 2 34 2
33 1,6 33 1,6
32 1,25 32 1,25 175
31 1 31 1
30 0,8 30 0,8
29 0,63 29 0,63 582
28 0,5 28 0,5
27 0,4 27 0,4
26 0,315 26 0,315 1018
25 0,25 25 0,25
24 0,2 24 0,2
23 0,16 23 0,16 1294
22 0,125 22 0,125
21 0,1 21 0,1
20 0,08 20 0,08 1422

Cours de matériaux
La perte éventuelle de matériaux pendant l'opération de tamisage ne doit pas

excéder plus de 2% du poids total de l'échantillon de départ.
On détermine ensuite :
 % de perte = 100 x [(Masse total initiale – Masse totale RC) / Masse total initiale]
 % de RC pour chaque tamis = [100 x RC / Masse total initiale] si le % de perte est ≤ 2
 % de RC pour chaque tamis = [100 x RC / Masse total RC] si le % de perte est > 2
 % de Tamisât ou Passant = 100 - % de RC pour chaque tamis.

Application :
1- Tracer des courbes granulométriques de M1 et M2

2- A quelle famille de granulat correspond M1 et M2 ?
3- Donner la classe granulaire de M1 et M2.
4- Donner le module de finesse de M2
4-3 Caractéristiques morphologiques des granulats
a- La forme des grains
La forme d’un élément est définie par trois dimensions qui sont : la longueur L, la
grosseur G et l’épaisseur E. la forme influence la qualité du granulat et son comportement
dans les matériaux mis en œuvre. Les granulats sont soit roulés (forme arrondie) soit
concassés. Ils peuvent comporter des plats ou des aiguilles qui sont des éléments plats ou
longs. Ces éléments rendent la mise en œuvre difficile et se mettent mal en place ; ils se
fragmentent facilement ; leur utilisation présente des dangers de rupture (plaquettes), des
dangers de poinçonnement ; ils peuvent former quelquefois des voûtes.
Le coefficient volumétrique (ou coefficient de forme) C et le coefficient

d’aplatissement A permettent de caractériser la forme des granulats.
?
. .
L E

Cours de matériaux
b- Coefficient volumétrique ou coefficient de forme (C)
C’est pour un grain le rapport entre le volume v du grain considéré et le volume de

la sphère circonscrite de diamètre d ; d est la plus grande dimension du grain.
Pour un granulat constitué d’un ensemble de grain on a :
Un coefficient faible signifie que le granulat présente un certain nombre de plats,

d’éclats et d’aiguilles. Un granulat de forme arrondie sera caractérisé par un coefficient
volumétrique élevé. Exemple : bille = 1 ; cube = 0,37.
Pour avoir un béton de bonne résistance il est recommandé d’utiliser des granulats
ayant un coefficient volumétrique élevé.
c- L’angularité
Les matériaux alluvionnaires qui n’ont pas subi de concassage ont des formes
arrondis, alors que les granulats concassés présentent des arêtes vives et ont une forte
angularité. Une bonne angularité confère au mélange granulaire une meilleure stabilité
mécanique ; par contre, la présence d’éléments roulés assure une meilleure maniabilité
qui, au moment de la mise en place, facilite le serrage et l’obtention d’une bonne
compacité.
Pour la confection de bétons hydrauliques où le dosage en liant est élevé, on
privilégiera la recherche d’une bonne ouvrabilité en utilisant de préférence des matériaux
roulés. Au contraire, pour les assises de chaussée, on mettra plutôt l’accent sur
l’obtention d’une bonne stabilité du mélange granulaire, soit parce qu’il n’y a pas assez
de liant (graves non traitées), soit parce que la rigidité du liant est faible (graves-bitume).
Cours de matériaux
d- Coefficient d’aplatissement (A) (recherche)
Cet essai permet de caractériser la forme d’un granulat en déterminant le

pourcentage des particules pour lesquels G/E > 1,58.
L’échantillon est tamisé sur un tamis de 4 mm d’ouverture et le refus de masse M0,
qui est pesé au gramme près, est utilisé pour la détermination de A.
On effectue ensuite un double tamisage :
1) Sur tamis pour classer l’échantillon en classes granulaires d/D tel que D =
1,25d
2) Les différentes classes granulaires d/D ainsi isolées sont tamisées une à une sur
une grille à fentes parallèles d’écartement e=d/1,58 (ce qui correspond aussi à :
E=D/2).
On peut donc associer à chaque classe granulaire d/D un tamis à fente
correspondant de largeur E, ce qui permet de définir des coefficients d’aplatissement Ai
partiels.
 Le coefficient d’aplatissement de chaque classe granulaire d/D est égal au
pourcentage de passants sur la grille à fente correspondante.
 Le coefficient d’aplatissement global de l’échantillon est égal à la somme des
coefficients d’aplatissement des différentes classes granulaires d/D.
La correspondance entre classes granulaires d/D et grilles à fentes de largeur E est
donnée dans le tableau suivant :
Remarque :
 Lorsque A = 30 %, le granulat est très plat ; Lorsque A < 10 %, le granulat est de
forme cubique.
 Pour les ouvrages d’art : A ≤ 20 % si D >10 mm et A ≤ 25 % si D <10 mm
 Pour les bétons hydrauliques courants des bâtiments : A < 30 %

Cours de matériaux
Classes
granulaires 31,5/40 25/31,5 20/25 16/20 12,5/16 10/12 8/10 6,3/8 5/6,3 4/5
d/D (mm)
Ecartement E
des grilles à 20 16 12,5 10 8 6,3 5 4 3,15 2,5
fentes (mm)
4-3 Dureté ou résistances mécanique des granulats (recherche)
Afin de déterminer la résistance mécanique de granulats, on pratique des essais

dont les plus courants mettent en jeu des processus de rupture par fragmentation.
4-3.1 Usure par frottements et chocs
La résistance à l’usure ou à la fragmentation des granulats par chocs et par

frottements réciproques se mesure à partir de l’essai LOS ANGELES. C’est un essai de
fragmentation de granulats par chocs provoqués par la chute de boulets d’acier dans un
cylindre en rotation. La prise d’essai constituée par cinq kilogrammes de gravillons de
granularité serrée (4/6,3 ou 6,3/10 ou 10/14) est mise dans le cylindre avec un nombre de
boulets correspondant à la granularité (7,9 et 11 par ordre croissant des classes). La prise
d’essai est de 5000 grammes. Le coefficient Los Angeles (LA) est donné à partir du
pourcentage d’éléments < 1,6 mm produit. C’est l’essai le plus important de
détermination de la résistance mécanique des granulats.
On définit le coefficient Los Angeles par l’expression :
L’essai est fait à sec car l’eau peu d’influence sur le résultat de l’essai. On peut
retenir comme valeurs limites de classes pour le coefficient Los Angeles : 15 – 20 – 25 –
30 – 40.

Cours de matériaux
Usure par frottements et chocs Usure par fragmentation dynamique
4-3.2 Usure par fragmentation dynamique

Pour des contrôles rapides, on a tendances à substituer à l’essai Los Angles l’essai
de fragmentation dynamique qui est plus rapide. Cet essai donne pratiquement le même
résultat que l’essai Los Angeles mais avec un matériel moins encombrant et dans un
temps plus court.
Dans cet essai on laisse tomber plusieurs fois une masse de 14 kilogrammes d’une
hauteur de 40 cm sur 350 grammes de granulats de même granulométrie que l’essai Los
Angeles, et contenu dans un moule situé à la base de l’appareil. On mesure le poids de
matériaux fins produits. Le nombre de coup est de 16, 22 et 28 suivant la classe
granulaire (4/6,3 6,3/10 10/14 respectivement) de manière à obtenir un résultat voisin du
coefficient Los Angeles.
Los Angeles Qualité du granulat pour

béton hydraulique
<30% Très bon
30 – 40% Bon
40 – 50% Médiocre
50 – 60% Faible
>60% A exclure

Cours de matériaux
4-3.3 Usure par attrition

Les granulats peuvent s’user suite à des frottements les uns contre les autres
(attrition) ; cette caractéristique est mesurée par l’essai Deval et par l’essai micro-Deval.
L’essai Deval se fait dans un cylindre de diamètre 20 cm, de longueur 34 cm,
tournant autour d’un axe faisant un angle de 32° avec l’axe du cylindre ; on mesure en
grammes la quantité p d’éléments inférieurs à 1,25 mm produits par les frottements. Le
coefficient Deval et :
D = 2000 / P
L’essai se fait soit à sec, soit en présence d’eau. L’attrition de certaines roches est
beaucoup plus forte en présence d’eau. L’essai à sec est toujours d’usage pour le ballast
des voies ferrées.
L’essai micro Deval permet de mesurer l’attrition par frottement entre des billes et
les granulats. L’essai est fait à sec (MDS) ou en présence d’eau (MDE). La prise d’essai
de 500 grammes est mise dans un broyeur avec la charge de billes d’acier. On détermine
en grammes le poids p de éléments inférieur à 2 mm crées dans un cylindre de 20 cm de
diamètre, 15 cm de long et tournant autour d’un axe horizontal, au bout de 2 heures ; on
détermine le coefficient micro Deval par :
MDE (ou MDS) = 100 (p/500)

Remarque : MD = 80/D
4-4 Propreté
La propreté occupe une place importante dans les spécifications sur les granulats.
Le manque de propreté d’un granulat est lié à la présence d’éléments qui, même en
faible quantité, sont indésirables pour des raisons diverses ; ces éléments de pollution
peuvent faire chuter la résistance des matériaux composites ou opposer à une bonne
adhérence du granulat au liant ou bien encore entraîner des difficultés de mise en œuvre.
La notion de propreté est liée au type d’utilisation. Certaines impuretés sont
prohibées : particules de charbon, de bois et de leur résidus (cendres, coke), pellicules
d’argile adhérant à un granulat.
4-4.1 Propreté des gravillons

Cours de matériaux
La méthode la plus simple consiste à laver le gravillon à eau.

4-4.2 Propreté des sables (recherche)
Pour la propreté des sables, on effectue l’essai dit de l’équivalent de sable (E S).
Plus de sable est propre plus son équivalent de sable est élevé
Si E S < 60 : le sable est trop argileux.
Si E S > 90 : le sable manque d’éléments fins ; il y a risque de défaut de plasticité pour le
béton.
5 AUTRES CARACTERISTIQUES ET DEFINITIONS
5-1 Masse spécifique – Densité absolue

La masse spécifique d’un corps est la masse de ce corps par unité de volume de
matière pleine sans aucun vide entre les grains le constituant (volume absolu).
= volume total
= volume de grains
= volume vides
= -
La densité absolue (Dab) est le rapport de la masse spécifique à la masse d’un
égal volume d’eau à + 4°C soit 1000 kg ; ce rapport est sans dimension et est égal au
1/1000 de la masse spécifique.
Pour le granite Dab = 2,62
5-2 Masse volumique – Densité apparente

La masse volumique d’un corps ρ est la masse de ce corps par unité de volume
total y compris les vides entre les grains le constituant (volume apparent) ;
Cours de matériaux
La densité apparence (Dap) est le rapport de la masse volumique à la masse

d’un égal volume d’eau à + 4° C. elle est égale à 1/1000 de la masse volumique et est
sans dimension.
Pour le granite Dao = 1,5
5-3 Compacité
Pour un corps poreux ou un mélange de granulat de volume V et dont les pores ou vides
internes représentent un volume v, la compacité est le rapport du volume de matière au
volume total.
5-4 Porosité
C’est le rapport du volume des vides au volume total
On a :
5-5 Indice des vides
C’est le quotient de la porosité à la compacité.
Ces caractéristiques ont été déjà définies au chapitre précédent.
Ex : Soit un granulat d’argile expansé de 460 kg et dont le volume total des grains est de
525 litres. La porosité des grains est de 65%. Ce granulat remplit un récipient de 1m3 de
volume.
Calculer : 1/ la masse volumique
2/ la densité absolue du granulat,
3/ la densité absolue de la matière constituant les grains du granulat (l’argile).
Réponse : 1/ = 460 kg/m3
2/ Dab = 0,876
3/ Dab = 2,5

Cours de matériaux
5-6 Teneur en eau des sables

Les granulats livrés sur le chantier sont rarement secs, et la quantité d’eau retenue
par les grains très variable avec la grosseur des grains. En ce qui concerne les sables, la
présence d’un certain pourcentage d’eau augmente plus ou moins son volume.
On mesure la teneur en eau du sable en procédant de la façon suivante :
On pèse une quantité de sable humide et on le dessèche ensuite jusqu’à poids
constant à l’étuve (105° C) ou par brûlage à l’alcool ou au camping gaz.
Soit p1 le poids de matériau humide
Soit p2 le poids de matériau sec
La teneur en eau W% est donnée par la formule :
5-7 Foisonnement des sables

On constate qu’un sable mouillé occupe plus de place qu’un sable sec. C’est ce
qu’on appelle le foisonnement. Il est dû à la polarisation des molécules d’eau à la surface
des grains. Ce phénomène passe par un maximum pour une certaine teneur en eau (vers 5
%) ; en déca, la surface des grains n’est pas complètement couverte et au-delà l’eau libre
agit comme lubrifiant. Passé une certaine limite (10 %, le sable est saturé : l’eau s’écoule
au travers des grains et la teneur en eau reste constante.
Plus le sable est fin, plus le foisonnement est important l’étude du
foisonnement des sables est importante lorsque l’on utilise des dosages volumétriques en
raison de la modification de la densité apparente.
Le foisonnement est donné par la formule :
En employant un sable humide, sans tenir compte du foisonnement, l’erreur

porte sur le poids d’eau de gâchage, d’où la baisse de la résistance du béton ou du
mortier.

Cours de matériaux
CHAPITRE IV : LES LIANTS
I- GENERALITES SUR LES LIANTS

Les liants sont des substances employées pour agglomérer les particules
organiques et inorganiques et des fibres, dans le but de produire des éléments résistants.
Ce résultat découle généralement d’une réaction chimique qui s’opère en présence soit de
chaleur, soit d’eau et / ou d’autres substances. Soit encore par simple exposition à l’’air.
Les liants se répartissent en 4 groupes principaux :
 Les liants minéraux,
 Les liants bitumineux,
 Les liants naturels,
 Les liants synthétiques.
1.1 Les liants minéraux

Ce groupe se subdivise en 3 catégories à savoir :
 Les liants hydrauliques : ils ont besoin d’eau pour durcir et acquérir leur
résistance. Il s’agit du ciment, des chaux hydrauliques ; les chaux hydrauliques
sont obtenues par calcination de roches calcaires, dont la teneur en argile est
moyenne élevée.
 Les liants non hydrauliques : ils ne durcissent qu’en présence de l’air. Le plus
connu est l’argile ; l’argile présente dans la plupart des terres est responsable
de leur durcissement au soleil et de leur ramollissement lorsqu’on les
humidifie. La chaux, à forte teneur en magnésium ou en calcium est un autre
liant non hydraulique très répandu ; il est également connu sous le nom de
chaux aérienne. Le plâtre est un liant non hydraulique qui provient du gypse
(dihydrate de sulfate de calcium : Ca SO4, 2H2O) ; sa production nécessite peu
d’énergie (cuisson du gypse à faible température).
 Les liants thermoplastiques : durs quand ils sont froids, ils se ramollissent
lorsque la température augmente. On peut les réutiliser plusieurs fois ; c’est le
cas du souffre utiliser pour le surfaçage des éprouvettes de béton.

Cours de matériaux
1.2 Les liants bitumineux

Les bitumes sont des mélanges de plusieurs hydrocarbures (composés de
carbone et l’hydrogène) et de quelques autres substances. Il s’agit d’un résidu de la
distillation du pétrole brut. Ils proviennent des raffineries de pétroles ou de gisements
naturels (extrait de roches poreuses ou de lacs souterrains, situés à proximité de
gisements de pétroles). Les asphaltes sont définis comme étant des mélanges contenant
du bitume et une importante proposition de matières minérales inertes (sable, gravier,
etc.). Aux USA, le bitume est appelé asphalte, ce qui provoque certaines confusions. Le
goudron est une substance noire et épaisse, produite lors de la distillation destructive (ou
carbonisation) de matières organiques, telles que le charbon.
1.3 Les liants naturels

Plantes et animaux fournissent toute une variété de liants, lesquels peuvent être
employés dans leur forme naturels : jus de feuilles de bananier, latex d’hévéa, sève de
sisal, etc.)
1.4 Les liants synthétiques
Ces liants sont généralement obtenus par des procédés industriels et sont donc
souvent coûteux ; certains liants synthétiques sont toxiques.
II- LES LIANTS HYDRAULIQUES / CIMENT

Les liants hydrauliques ont besoin d’eau pour durcir et acquérir leur résistance.
C’est le cas du ciment qui, mélangé avec de l’eau en proportion convenable, forme une
pâte plastique qui se solidifie au bout d’un certain temps ; puis durcit peu à peu, non
seulement dans l’air, mais aussi dans l’eau. Ils sont habituellement disponibles sous
forme de poudre fine.
On dit qu’un liant est doué de propriétés hydrauliques lorsqu’il est capable de durcir sous
l’eau.

Cours de matériaux
II.1- FABRICATION SU CIMENT PORTLAND

Le ciment portland a été mis au point au 19ème siècle et est aussi nommé parce
qu’il ressemble à une pierre couramment utilisée en construction, dans la région de
Portland en Angleterre.
a. Principe de fabrication
Calcaires et argiles sont extraits des carrières, puis concassés homogénéisés,
cuits à haute température, et broyés.
La cuisson à 1450°C d’un mélange de calcaire (75 à 80 %) et d’argile (20 à 25
%) donne une roche artificielle appelée clinker.
Le calcaire et l’argile apporte de la chaux (CaO), de la silice (Si ), de
l’alumine (A ), de l’oxyde de fer ( ).
Le ciment Portland s’obtient par broyage du clinker, auquel on mélange
préalablement environ 3 à 5% de gypse (sulfate de chaux, , O) destiné à
régulariser la prise.
Les quatre principaux constituants du clinker sont :
 Le silicate tricalcique : Si , 3CaO (ou S),
 Le silicate bicalcique : Si , 2CaO (ou S),
 L’aluminate tricalcique : 3CaO (ou A),
 L’alumino-ferrite tétracalcique : 4 CaO, F A (ou AF).
b. Fabrication du clinker
Les matériaux naturels de carrière sont d’abord concassés puis broyés pour
obtenir un mélange intime, homogène et bien dosé. Le broyage peut se faire à sec
(procédé dit par voie sèche) ou en présence d’eau (procédé dit par voie humide). Dans
certaines usines, il existe des variantes par voie demi-sèche ou par voie semi-humide. Le
procédé le plus employé est le procédé par voie sèche intégrale (moindre consommation
d’énergie).
L’usine est généralement placée près de la carrière de calcaire (80% dans la
fabrication).

Cours de matériaux
II.2- BROYAGE ET CONDITIONNEMENT

Le clinker doit être broyé finement afin d’être actif (grains < 200 µm et surface
spécifique 2800 /g à 4000 /g). Le broyage s’effectue dans les broyeurs à boulets
(8 à 12 m de long et 2 à 4 m de Ø).
La température au moment du broyage ne doit pas dépasser 120°C, car au-
dessus de cette valeur, le gypse se transforme en plâtre ce qui entraîne le phénomène de
fausse prise lors du gâchage du ciment. Des agents de mouture peuvent être ajoutés à
faible dose (1/1000 à 3/1000 au maximum).
Ces produits évitent la ré-agglomération des grains déjà moulus ; ils n’ont
aucune influence sur la qualité du ciment.
Certains ciments contiennent des constituants dits secondaires qui sont
mélangés au clinker et gypse dans une certaine proportion (10 à 20%) lors du broyage.
Après broyage le ciment est stocké dans des silos d’où il sera ensuite livré en
sacs de 50 kg, en containers ou en vrac (wagon, camion, etc.).
II.3- CONSTITUANTS SECONDAIRES
c. Le laitier
C’est un résidu minéral de la préparation de la fonte dans les hauts fourneaux à
partie du minerai et du coke métallurgique. Le laitier est un véritable ciment manifestant
par lui-même des propriétés hydrauliques.
d. Les cendres
Ce sont des produits pulvérulents de grande finesse résultant de la combustion,
en centrale thermique, de combustibles minéraux solides (houille).
On distingue :
Les cendres volantes siliceuses (V) qui ont des propriétés pouzzolaniques ;
Les cendres volantes calciques (W) qui ont des propriétés hydrauliques et parfois
pouzzolaniques.
e. Pouzzolanes
Ce sont des produits naturels d’origine volcanique composés essentiellement
de silice alumine et oxyde ferrique ; ils sont employés en cimenterie pour leurs propriétés

Cours de matériaux
« pouzzolaniques » c’est-à-dire une aptitude à fixer la chaux à la température ambiante et

à former des composés ayant des propriétés hydrauliques. On obtient artificiellement des
pouzzolanes à partir d’argile cuite ou de latérite calcinée.
f. Fillers
Ce sont des matières minérales, naturelles ou artificielles qui agissent par leur
granulométrie sur les propriétés physiques des liants (maniabilité, pouvoir de rétention
d’eau).
II.4- LE SCHEMA DE LA FABRICATION DU CIMENT PAR VOIE SECHE
II.5- ROLE DES CONSTITUANTS

Désignation Rôles
Clinker (K) Il agit principalement sur la prise et le durcissement du liant
Laitier de Il permet un faible dégagement de chaleur au cours de l’hydratation des
haut fourneau ciments mais augmente la sensibilité à la chaleur et au froid pour la prise
(L) et le durcissement
Pouzzolanes Il réagit avec l’eau pour former des composés hydratés stables par
(Z) combinaison avec la chaux
Cendres (C) Elles ont des propriétés hydrauliques et parfois pouzzolaniques
- Ils accroissent la maniabilité
Fillers (F)
- Ils diminuent la perméabilité et la fissurabilité
Gypse Il régule la prise

Cours de matériaux
II.6- CLASSIFICATION DES CIMENTS

La classification des liants hydrauliques se fait suivant des normes. Dans la
plupart des pays africains francophones ne disposant pas de normes, on se réfère à la
classification de la norme française.
En Côte d’Ivoire, la norme NI 05 06 035 s’adapte aux normes AFNOR qui classe
les ciments suivants :
 Leur composition,
 Leur classe de résistance.
g. Classification suivant la composition

Les ciments constitués de clinker et des constituants secondaires sont classés en
fonction de leur composition, en cinq types principaux par les normes NF P15-301 et
ENV 197-1. Ils sont notés CEM et numérotés de 1 à 5 en chiffres romains dans leur
notation européenne (la notation française est indiquée entre parenthèse) :
 CEM I : Ciment portland (CPA - dans la notation française),
 CEM II : Ciment portland composé (CPJ),
 CEM III : Ciment de haut fourneau (CHF),
 CEM IV : Ciment pouzzolanique (CPZ),
 CEM V : Ciment au laitier et aux cendres (CLC).
Les ciments Portland sont les plus couramment utilisés Sous le terme général de
« Ciment Portland » sont regroupées les deux catégories de ciment suivantes :
 Le ciment Portland artificiel (CPA),
 Le ciment Portland composé ou avec ajouts : CPO ou CPJ
* Le ciment Portland artificiel (CPA) contient 97% au moins de clinker, le reste étant du
filler.
* Le ciment Portland composé contient au moins 65% de clinker, le reste étant l’un ou
plusieurs des constituants secondaires suivants :
 Laitier de cimentier,
 Pouzzolanes naturelles ou artificielles,
 Centres volants de houille

Cours de matériaux
 Filler éventuellement, dans la limite de 5% de l’ensemble des constituants

actifs.
Selon leur composition, les principaux ciments peuvent être décris comme suit :
Appellation Appellation
Désignation Composition
AF Européennes
Ciment portland Plus 95% de clinker + 3% de gypse
CPA CEM I
artificiel
CEM II / A 80 à 94% de clinker et 6 à 20% à
proportion diverses des constituants
secondaires
Ciment portland
CPJ CEM II / B 65 à 79% de clinker et 21 à 35% à
composé
proportion diverses des constituants
secondaires
3% de gypse
35 à 64% de clinker et 36 à 65% de
Ciment de haut CHF CEM III / A laitier
fourneau CEM III / B 20 à 34% de clinker et 66 à 80% de
laitier
Ciment de laitier CLK CEM III / C 5% à 19% de clinker et 81 à 95%
au clinker laitier
3% de gypse
65 à 90% de clinker et 10 à 35% de
CEM IV / A pouzzolane et à des proportions
diverses d’autres constituants
secondaires
Ciments
CPZ CEM IV / B 45 à 64% de clinker et 36 à 55% de
pouzzolaniques
pouzzolane et à des proportions
diverses d’autres constituants
secondaires
3% de gypse
CEM V / A 40 à 64% de clinker, 18 à 30% de
Ciments au laitier
laitier et 18 à 30% de pouzzolane ;
et aux cendres
CLC CEM V / B 20 à 39% de clinker, 31 à 50% de
(ciments
laitier et 31 à 50% de pouzzolane ;
composés)
3% de gypse
h. Classification suivant la résistance

Les ciments sont répartis en quatre classes de résistance : 32,5 - 42,5 - 52,5 - HP
pour « Haute Performance »), définies par la valeur minimale de la résistance normale du
ciment à 28 jours. Ces classes de résistances minimales garantes en compression sur

Cours de matériaux
éprouvettes de mortier normal à 28 jours d’âge après conservation dans l’eau à 27°C+/-
2°C.
Elle est de 35 MPa pour les ciments CPA 350 et CPO 350 et de 32,5 MPa pour le
ciment CPJ 32,5. Pour le ciment CPJ 425, elle est de 42,5 MPa.
Ces résistances sont mesurées conformément à la norme ivoirienne NI 05 06 035.
Résistances à la compression
Désignation de la Sous à 2 jours à 28 jours
classe classe Limite Limite
Limite inférieure
inférieure supérieure
32,5 - - ≥ 32,5 ≤ 52,5
32,5R R ≥13,5
42,5 - ≥ 12,5 ≥ 42,5 ≤ 62,5
42,5R R ≥ 20
52,5 - ≥ 20 ≥ 52,5
52,5R R ≥ 30
HP et HPR - > 30 > 55 -
La classe R correspond à une résistance au jeune âge plus élevée que la classe
normale correspondante.
La conformité de ciment produit aux classes est contrôlée régulièrement par des
essais effectués par le fabricant et dans des laboratoires privés agrées. En Côte d’Ivoire,
le LBTP fait des publications sur les caractéristiques des ciments qu’il contrôle sous
sollicitations des fabricants.
i. Ciments à usage spécifique
 Ciment prompt naturel CNP norme NF P 15-314

Composition : est obtenu par cuisson, à température modérée (1000 ÷ 1200 °C)
d'un calcaire argileux d'une grande régularité. La mouture est plus fine que celle des
ciments Portland.
Caractéristiques : C’est un ciment à prise rapide, à faible retrait et à résistances
élevées à très court terme. La résistance du mortier à 1 heure est de 6 MPa.
Résistance 15’ 1 h 3 h 1 j 6 7j 28 j 1 an
(MPa) mois
Compression 4,0 6,0 8,0 10,0 14,0 19,0 40,0 45,0
Flexion 1,4 1,8 2,3 2,5 3,0 3,5 5,0 5,5

Cours de matériaux
Le début de prise commence à environ 2 min et s’achève pratiquement à 4 min. Le

retrait à 28 jours est de l’ordre de 400 μm/m. Le ciment prompt est résistant aux eaux
agressives (eaux séléniteuses, eaux pures, eaux acides).
 Ciment d’aluminates de calcium CAC norme NF EN 14647

Composition : résulte de la cuisson jusqu'à fusion d'un mélange de calcaire et de
bauxite, suivie d'une mouture sans gypse à une finesse comparable à celle des CPA.
Caractéristiques garanties : les résistances minimales sur mortier normal sont les
suivantes :
Résistance (MPa) 6h 24 h 28 j
compression 30 50 65
flexion 4 5,5 6,5
Début de prise : minimum 1h30. Le ciment fondu développe des résistances à court
terme élevées grâce à un durcissement rapide.
Il est très résistant aux milieux agressifs et acides (jusqu'à des pH de l'ordre de 4).
Une chaleur d'hydratation élevée, liée à son durcissement rapide, permet au ciment fondu
d'être mis en œuvre par temps froid (jusqu'à 10 °C). C'est également un ciment réfractaire
(bon comportement jusqu'à 1300 °C),
 Ciment à maçonner MC norme NF EN 413-1

Composition : résultent d'un mélange à proportions variables de constituants de
liants hydrauliques (clinker, laitier, pouzzolane, ...etc.) avec une proportion d'inertes (<
50%). Le ratio de laitier doit être inférieur à 50% du poids des constituants actifs.
Classe Résistances minima garanties en MPa
7 jours 28 jours
CM 160 10 16
CM 250 16 25
Le temps de début de prise doit être supérieur à 30 mn.
L’expansion à chaud ne doit pas dépasser 3 mm La teneur en SO3 est limitée à 3,5%.
j. Domaines d’emploi principaux des ciments
Le choix du liant comme celui de tout autres matériaux seront fonction de

l’utilisation et des propriétés recherchées pour l’ouvrage et des conditions de mise en
œuvre. La plupart des ciments conviennent aux emplois les plus usuels ; néanmoins
certains sont mieux adaptés que d’autres à des emplois spécifiques.

Cours de matériaux
 Ciments courants
 CPA ou CEM I
- Béton armé en général coule sur place ou préfabriqué.
- Béton précontraint.
- Décoffrage rapide, mise en service rapide (de préférence classe R).
- Bétonnage jusqu’à température extérieure entre 5 et 10 °C.
 CPJ ou CEM II / A ou B
Ces ciments sont les plus couramment utilises
- Béton en élévation, armé ou non, d’ouvrages courants.
- Travaux nécessitant une résistance initiale élevée (décoffrage rapide par
exemple) : CEM II/A ou B classe R
- Fondations ou travaux souterrains en milieux non agressifs.
- Dallages, sols industriels.
- Maçonneries.
- Stabilisation des sols.
 CHF ou CEM III / A, B, C et CLC ou CEM V / A ou B

- Travaux souterrains en milieux agressifs (terrains gypseux, eaux d’égouts, eaux
industrielles, etc.).
- Ouvrages en milieux sulfatés : les ciments produits sont tous ES, ciments pour
travaux en eaux à haute teneur en sulfates, en conformité à la norme.
- Travaux à la mer ; les ciments produits sont tous PM, ciments pour travaux à la
mer.
- Bétons de masse.
- Travaux en béton arme ou non, hydrauliques et souterrains (fondations).
- Travaux nécessitant une faible chaleur d’hydratation.
- Stabilisation des sols.
 Autres ciments à usage spécifique
 Le ciment alumineux fondu

- Ouvrages exigeant une résistance élevée à court terme.
- Bétonnage par temps froid (jusqu’a - 10 °C pour des bétons massifs).

Cours de matériaux
- Pour béton devant subir des chocs thermiques ou une forte abrasion (utilisation
de granulats synthétiques alumino-calciques).
- Pour béton devant résister à des températures jusqu’à 1 250 °C.
- Travaux à la mer.
- Travaux en milieu fortement agressif (pH de 4 à 5,5).
- Travaux en milieu très fortement agressif (pH < 4) – milieu industriel et égouts
urbains et ouvrages d’assainissement.
 Le ciment prompt naturel
- Ouvrages nécessitant une prise très rapide : scellements courants, blocages,
aveuglements, voies d’eau, calfatages.
- Enduits, moulages, tableaux, arêtes, repères, charges importantes.
- Réhabilitation de façades de toutes compositions en mélange avec les chaux
HL ou NHL (en anglais, Natural Hydraulique Lime).
- Petits ouvrages : chainages, regards, appuis.
- Milieux agressifs (eaux pures, eau de mer).
- Travaux à la mer : ce ciment est PM, ciment pour travaux à la mer.
Remarque : Les caractéristiques complémentaires des ciments PM, ES ou CP seront
requises pour les usages suivants :
 En milieux agressifs :
 Des ciments pour travaux à la mer (PM) ;
 Des ciments pour travaux en eaux à haute teneur en sulfates (ES).
 Pour le béton précontraint : des ciments à teneur en sulfures limitée (CP).
Type de
Désignation Appellation Utilisation Contre-indication
Ciment
Présence d’eau
Ciment sans Tous travaux Agressive
constituants Ciment Portland Artificiel CPA 350 de béton armé
Secondaire * Travaux
souterrains
CPO 350 Tous travaux Béton de grande
Ciment avec Ciment Portland Composé
CPJ 42,5 de béton armé. Masse : retrait
constituants (Ciment portland avec
Produits en Béton précontraint
secondaires ajouts) CPJ 32,5R béton non armé
Ciment à Ciment de Haut Fourneau CHF Béton de
fondation Bétonnage par
base de Ciment de Laitier de CLK
temps froid
laitier Clinker CLC Travaux
Cours de matériaux
Ciment au Laitier et aux Souterrains

Cendres
*Le type et la classe seront choisis en fonction de la résistance désirée
II.7- HYDRATATION, PRISE ET DURCISSEMENT
k. Hydratation
En présence d’eau, les sels minéraux amorphes, anhydres et instables s’hydratent,
il se produit alors une cristallisation qui aboutit à un nouveau système de constituants
hydratés stables. La formation de cristaux en aiguilles plus ou moins enchevêtrées produit
la prise.
Par exemple, le silicate tricalcique anhydre Si 3CaO donne par hydratation un
silicate hydraté, la tobermorite, et de l’hydroxyde de chaux :
2 (Si , 3CaO) + 6 O ,3 O + 3Ca
Cette réaction chimique d’hydratation s’accompagne d’un dégagement de

chaleur plus ou moins important selon les ciments et la rapidité de prise.
l. Prise
Lorsqu’un liant est mélangé avec de l’eau de façon à obtenir une pâte molle, le
mélange garde sa plasticité pendant un certain temps (de quelques minutes à plusieurs
heures suivant la nature du liant) puis apparaissent plusieurs phénomènes :
Une augmentation brusque de la viscosité accompagnée d’une élévation de la
température de la pâte : c’est le début de prise (quelques heures en général).
On appelle début de prise le moment où la pâte commence à perdre sa plasticité
c'est-à-dire le moment où elle commence à se raidir.
Sa détermination est conventionnelle et se fait à l’aide de l’aiguille de Vicat.

Cours de matériaux
Plateau pour masse

additionnelle
Partie mobile pesant avec la

sonde, 300g
Index solidaire de la partie

mobile permettant la lecture
directe de d
Aiguille amovible (ø = 1,13

mm)
40 mm
d
Moule tronconique rempli de pâte

Plaque de base en verre
APPAREIL DE VICAT MUNI DE L’AIGUILLE AMOVIBLE
Aiguille (ø=1,13
300 g 300 g mm)
Aiguille (ø=1,13
mm) 0.5 mm
Détermination du temps Détermination du temps Aiguille équipée de son

de début de prise de fin de prise accessoire annulaire
Mesure du temps de prise des ciments
Le début de prise est le moment où l’aiguille chargée de 300 grammes ne va plus

jusqu’au fond d’un récipient de 4 cm de haut, entièrement rempli de pâte de ciment.
Après un nouveau laps de temps, la pâte cesse d’être déformable et se transforme
en un bloc rigide ; c’est la fin de prise.
La fin de prise est le moment où la pâte est devenue entièrement solide c’est-à-
dire a perdu toute plasticité ; la fin de prise ne se détermine pas avec précision comme le
début de prise.

Cours de matériaux
Le début de prise correspond au temps dont on dispose pour procéder au

malaxage, au transport et à la mise en place du produit.
Ces opérations doivent être terminées avant le début de la prise sinon on risque
d’altérer la résistance finale du produit obtenu.
Du point de vue rapidité de prise, les liants sont classés en 4 catégories :
 Liants à prise rapide : Début de prise : 8 mn après le gâchage à 18°C ;
 Liants à prise demi-lente : Début de prise : 8 à 30 mn après gâchage à 18°C ;
 Liants à prise lente : Début de prise : entre 30 mn et 6 h ;
 Liants à prise très lente : Début de prise : plus de 6 h après le gâchage à 18° C.
Presque tous les ciments à prise lente ; les chaux sont à prise très lente.
Le temps de prise varie considérablement en fonction de la température. En Côte
d’Ivoire, où la température à l’extérieur peut atteindre parfois 40°C, il convient d’y faire
très attention ; en effet, le temps de prise indiqué et qui est déterminé à 18°C peut être
divisé facilement par 3 dans certains cas.
Dans certains pays (moyen orient), on utilise de l’eau glacée pour le bétonnage
afin de réduire la chaleur dégagée et augmenter en même temps la durée de prise.
m. Durcissement
Après la prise, le phénomène d’hydratation se poursuit, c’est la période de
durcissement qui est beaucoup plus longue et peut se poursuivre pendant des mois.
Gâchage Début de prise Fin de prise

Temps
0 Période dormante prise durcissement
n. Fausse prise
Le phénomène de fausse prise se manifeste pendant ou après le gâchage et se
caractérise par un raidissement du mortier ou du béton sans grand dégagement de
chaleur. Un malaxage plus poussé redonne au matériau sa plasticité initiale ; les résultats

Cours de matériaux
sont inchangés. Il ne faut surtout pas ajouter de l’eau, ce qui provoquerait une baisse de
résistance.
La fausse prise provient de la déshydratation du gypse lors de broyage du clinker
lorsque la température dépasse 120° C, le gypse de transformant alors en plâtre suivant la
réaction.
>120°C Ca, 1/2 O

Ca, O + 3/2 O
Plâtre
Le plâtre fait prise avant le ciment.
Au gâchage : plâtre + eau ------- gypse
Le phénomène se produit surtout avec les ciments fins et les ciments riches en gypse.
II.8- FINESSE DU CIMENT
La finesse de mouture du ciment est caractérisée par sa surface spécifique qui est
pour une poudre la surface exprimée en cm d’un gramme de cette poudre dont tous les
grains seraient développés, la finesse de mouture des ciments varie de 2700 à 3500
cm2/g.
L’augmentation de la finesse entraîne une augmentation de la résistance précoce
(2 et 7 jours) mais la tendance à l’éventement et au retrait est importante.
Sa détermination se fait au perméabilimètre de BLAINE.
Voici quelques valeurs usuelles : (en cm2/g) :
CPA 350 : 2800 à 3500
CPA 45,55 : 3200 à 4000
Chaux hydraulique : 4000 à 8000
Plâtre : 5000 à 12000
Exercice :
Calculer la surface spécifique d’une poudre dont les grains supposés sphériques ont un
diamètre Ø de 10 µm et une masse spécifique ρ = 3 g/cm3.
Réponse :
Surface sphère = 4 =4 ( =

Cours de matériaux
Volume sphère = V = (4/3) = /6

Masse de la sphère = m = ρ /6
Surface spécifique = S/m = * 6 = 2000 cm2/g.
II.9- ESSAIS SUR LES CIMENTS
o. Densité apparente
La densité apparence su ciment varie avec son degré de tassement ; on utilisera
donc pour mesurer un appareil permettant d’avoir un tassement reproductible d’un essai à
l’autre ou d’un laboratoire à l’autre.
Méthode d’essai :
On utilise un entonnoir, muni d’une passoire, qui fixe la hauteur de chute du
ciment dans un litre taré.
Opération
1 – pesée du litre vide
2 – remplissage en remuant
3 – arasement du litre à la règle
4 – pesée du litre plein
La poudre sur la passoire avec spatule
Les densités apparentes mesurées sur les poudres de ciment sont de l’ordre de 1 ;
elles augmentent avec la finesse de mouture.
Dans les silos, la densité apparente peut aller jusqu’à 1,4.
p. Masse Spécifique
La méthode de mesure du poids spécifique est générale (ciment, graviers, sables,
sols) ; le corps est pesé et son volume absolu est mesuré par déplacement d’un liquide.
Avec le ciment on utilise un liquide qui ne réagit pas avec lui et qui a un
coefficient de dilatation faible : benzène, tétrachlorure de carbone.

Cours de matériaux
Mesure au Pycnomètre
On utilise un petit ballon de verre, surmonté d’un bouchon rôdé muni d’un tube
capillaire avec un repère de remplissage. La masse volumique du liquide variant avec la
température, il faut noter celle-ci moment des pesées.
Opération :
1 – pesée du pycnomètre seul :
2 – pesée du pycnomètre + liquide :
3 – pensée du pycnomètre + ciment :
4 – pesée du pycnomètre + ciment + liquide de complément :
Ρ : masse volumique du liquide
- /ρ = volume du pycnomètre
- / ρ = volume du liquide de complément
- = volume absolu du ciment
- = masse du ciment
On peut également utiliser le volumenomètre LE CHATELIER, flacon spécial
gradué, qui permet de lire directement le volume de liquide déplacé.
Valeurs usuelles
CPA 3,05 à 3,15 (3,1 en moyenne)
Clinker broyé 3,2
Cendres volantes 2,6
Filler calcaire 2,7
Laitier broyé 2,8 à 2,9
Ciment alumineux 3,2
Gypse broyé 2,3
L’addition de gypse ou de constituants secondaires fait diminuer la masse volumique.
q. Etude de la Traction par Flexion

F
b
b = 40
L = 106,7
L = 160 mm
Cours de matériaux
Une sollicitation de flexion telle que celle étudiée engendre des contraintes de
compression dans les fibres supérieures et des contraintes de traction dans les fibres
inférieures.
On sait que les produits en ciment ont une faible résistance en traction
comparativement à la compression ; c’est donc à partir de la fibre inférieure que le prisme
va se rompre. La mesure de la force de rupture correspondra à la résistance en traction
par flexion de l’éprouvette qui sera calculée comme suit :
Les contraintes dans la section médiane de l’éprouvette ont pour expression :
σ = avec M = et I =
La contrainte maximale sur la fibre inférieure est donc pour

σ = v = b/2
La valeur de I a été déterminée de façon à donner une pression finale simple. En

effet, en remplaçant le variables I et b par leurs valeurs, on aboutit à :
σ (Mpa) = ou σ (bars) =
r. Etude de la Compression
La résistance en compression est la contrainte de compression à la rupture :
σ‘= avec s = 16
CHAPITRE V : EAU
1. INTRODUCTION
Parmi les éléments qui entrent dans la fabrication des matériaux ou qui
interviennent dans leur comportement, l’eau est certainement celui qui est
essentiel.
C’est un matériau au même titre que le ciment et les granulats et elle
intervient par ses propriétés mécaniques et physico-chimiques à toutes les étapes
de la vie du matériau.

Cours de matériaux
Elle confère au béton une plasticité qui permet son écoulement et son
moulage. Elle assure l’hydratation du ciment et participe à la cohésion du matériau
durci.
2. L’EAU DANS LA NATURE
L’eau est le corps le plus répandu dans la nature mais elle est rarement
rencontrée à l’état pur. Elle contient le plus souvent des ions en solution et des
particules solides en suspension.
Elle peut être purifiée par élimination des matières organiques, des sels
minéraux en quantité trop abondante et d’éventuels éléments toxiques (cyanure,
mercure, engrais, effluents urbains).
3. L’EAU DE GACHAGE DES MORTIERS ET BETONS
On appelle eau de gâchage la quantité d’eau ajoutée au mélange sec. On

distingue ainsi l’eau de gâchage de l’eau de prise qui est absorbée par le liant.
L’eau permet :
 L’hydratation du liant,
 Le mouillage des granulats,
 Le malaxage.
Elle facilite en outre la mise en œuvre du mortier ou du béton.
Certaines eaux sont agressives vis-à- vis du mortiers et béton. Ce sont :
 Les eaux pures ( =7) ; eaux de pluie, eaux de fonte de neige,
 Les eaux acides ; eaux naturelles avec une forte proportion de , =5à
4,
 Les eaux alcalines ; elles proviennent de la décomposition de roches, sels de
métaux
 Les eaux séléniteuses ; elles contiennent du sulfate de chaux,
 Les eaux fortement salifiées (chlorurées, sulfatées, magnésiennes),
 Les eaux de mer.
L’action des eaux agressives varient suivant la nature respective des eaux et des liants :

Cours de matériaux
 Liants basiques : ciments où le pourcentage de portland domine (riches en

chaux),
 Liants neutres : ciments riches en laitier,
 Liants acides : ciment alumineux.
Les eaux pures ont une action dissolution sur la chaux ; il faut plutôt utiliser dans
ce cas les liants neutres ou acides (éviter les ciments riches en chaux).
L’action des eaux acides est grave sur la chaux les liants riches en chaux sont
attaqués.
Les eaux alcalines attaquent les ciments alumineux ; on utilisera de préférence
les ciments neutres ou basiques.
Les eaux séléniteuses sont très dangereuses pour les liants libérant de la chaux
pendant la prise ; le sulfate de chaux agit sur les aluminates non dissous pour donner du
sel de CANDLOT. Les liants attaqués sont les Portlands et les liants basiques ; les liants
résistants sont les liants neutres.
La présence de chlorure accroît la solubilité du gypse (4 à 10 g/l) dans les eaux
fortement sulfatées ; en présence de chaux, on obtient un sulfate de chaux + un sulfate
magnésie qui précipite.
Les eaux de mer contiennent des chlorures et leurs actions sur les liants sont
complexes. Elles sont cependant moins dangereuses que les eaux précédentes. Toutefois,
il y a élimination de la chaux d’où un affaiblissement de la résistance ; on utilisera de
préférence les liants neutres.
Les caractéristiques de l’eau de gâchage sont définies par la norme française NFP
18-303. L’eau doit être propre ; les quantités de matières en suspension (caractéristiques
physiques) et de sels dissous (caractéristiques chimiques) sont limitées (voir tableau).
Toute eau douteuse doit être soumise à l’analyse chimique.
Valeurs limites Béton type A Béton type B Béton type C

Matières en suspension 2 g/l 2 g/l 5 g/l
(caractéristiques
physiques)
Sels dissous 15 g/l 15 g/l 30 g/l
(caractéristiques
chimiques)
Béton A : Béton de haute qualité, à forte résistance mécanique (poutres) ;

Cours de matériaux
Béton B : Béton à grande imperméabilité (barrages, réservoirs, radiers) ;

Béton C : Béton courant peu ou pas armé (fondations ordinaires).
4. EAU DE GACHAGE EN COTE D’IVOIRE
On utilise généralement l’eau du réseau de distribution d’eau potable (SODECI).

A l’intérieur du pays suivant l’emplacement du chantier on utilise soit l’eau de
ville, soit l’eau des rivières.
Ces eaux sont très peu chargées en sels dissous (1,07 à 0,15) g/l) en raison de la
pauvreté en éléments solubles (Ca ; Mg, Na. K) des terrains drainés. Leur légère acidité
(PH de 4,5 à 6) est peu gênante pour le gâchage des bétons.
REMARQUE
Le gâchage à l’eau de mer est en principe interdit : le chlorure de sodium attaque
les armatures d’acier.
TRAVAUX DIRIGES
Exercice 1
1- Citer les différentes étapes de production des granulats de carrière
2- Citer deux (3) essais permettant de caractériser la dureté d’un granulat ?
3- Quels sont les avantages de l’addition de laitier au clinker ?
4- Quels sont les principaux types de granulats utilisés en Côte d’Ivoire ; préciser
leur origine minéralogique ?
5- Quelle différence y a -t-il entre la classe vraie et la classe nominale d’un ciment ?
6- Comment se fait l’extraction des granulats de carrière et alluvionnaire ?
7- Par un schéma clair et simple, expliquer la chaine de production du ciment ?
8- Qu’est-ce qu’un clinker ?
9- Sur quelles bases sont classés les ciments en Côtes d’Ivoire ?
10- Donner trois conditions nécessaires pour atteindre la qualité totale
11- Donner la différence entre certification et normalisation ?
12- Définir la qualité. Enoncer les cinq zéros olympiques et les principes de la
démarche qualité.

Cours de matériaux
13- Comment détermine-t-on la propreté des sables ? (Donner le mode opératoire)

14- Quelles sont les caractéristiques morphologiques des granulats ?
15- Quelles sont les conséquences du foisonnement ?
16- Quelles sont les particularités des liants minéraux ?
17- Citer les ciments produits localement. Que signifient les lettres et les signes de ces
désignations ?
18- Comment détermine-t-on la densité apparente du ciment ? Donner le mode
opératoire.
19- Donner le rôle du gypse ?
Exercice 2
On dispose d’un granulat d’argile expansée (alvéolaire) dont la masse d’un

échantillon prélevé dans un bac d’un mètre cube est de 400 Kg. Par le principe de la
poussée d’Archimède, on détermine le volume des grains qui est de 450 dm3. Les pores
des grains sont estimés à 65%.
Déterminez :
1. La masse volumique du granulat en kg/l et sa densité apparente
2. La masse volumique des grains et leur densité.
3. La masse spécifique de l’argile et la densité absolue
Exercice 3
Le LBTP dispose de deux sables S1 et S2 :
- Les résultats de l’analyse granulométrique de S1 et S2 sont donnés en annexe

1- Exploiter les résultats de l’analyse granulométrique de S1 et S2, et tracer la courbe
granulométrique de S1 et S2.
2- Déterminer les classes granulaires de S1 et S2.
3- Calculer :
- Les pourcentages de fines de S1 et S2
- Les modules de finesses de S1 et S2
Par mélange de S1 et S2, on souhaite réaliser un sable de module de finesse égal à 2,5
Rappel : Formules d’Abrams :
Abrams a mis au point une formulation permettant de calculer les pourcentages en

volumes absolus de deux granulats à être recomposes pour obtenir un granulat de module
de finesse connu.
Cours de matériaux
Sable S1 de module finesse M
Sable S2 de module finesse
Sable S de module finesse
Avec
4- Déterminer les propositions de S1 et S2 nécessaires à la réalisation du mélange

désiré à partir des formules d’Abrams.
5- Etablir la courbe granulométrique du mélange.
ANNEXE
Sable S1
Masse totale sèche = 1454 g
Tamis (mm) Refus cumulés (en g) Refus cumulés (en %) Passant cumulés
(en %)
20
16
12,5
10
8
6,3
5 0
2,5 44
1,25 174
0,63 582
0,315 1018
0,16 1294
0,08 1439
FOND 1454
Sable S2
Masse totale sèche = 1611 g
Tamis (mm) Refus cumulés (en g) Refus cumulés (en %) Passant cumulés
(en %)
20
Cours de matériaux
16
12,5
10
8
6,3 0
5 32
2,5 145
1,25 467
0,63 902
0,315 1418
0,16 1547
0,08 1563
FOND 1611
Exercice 4
Un échantillon de matériau pèse à l’état naturel 1000 grammes. Apres étuvage et soumis
à l’analyse granulométrique, il ne pèse que 945 grammes. La densité absolue des grains
est de 2,55. L’analyse granulométrique donne le tableau suivant dont des valeurs ont été
oubliées :
TAMIS Poids cumulé % Refus % Passants

(refus)
SABLE
40 0
31,5 0
25 0
20 0
16 7
12,5 7
10 7
8 7
6,3 8
5 8
4 8
2,5 12
1,25 92
0,63 299
0,315 578
0,16 812
0,08 918
FOND

Cours de matériaux
1- Déterminer la valeur manquante au fond.

2- Tracer la courbe granulométrique du matériau.
3- Déterminer la classe granulaire de l’échantillon.
4- Calculer :
- Le module de finesse et le pourcentage de fines a 0,08 mm ;
- La teneur en eau et la porosité ;
- La compacité et l’indice de vide ;
- La masse volumique humide et la densité apparente.
Exercice 5
Un granulat humide pèse à l’état saturé 8,28 Kg. Après étuvage il ne pèse plus que 7,68
Kg. La densité apparente des grains est de 1,40. Ce granulat est soumis à plusieurs essais
dont l’analyse granulométrique et l’essai los Angeles.
PREMIERE PARTIE : ANALYSE GRANULOMETRIQUE
Les résultats de cette analyse sont dans le tableau ci-dessous :
Module Maille Refus Refus %Refus %Passant

(mm) partiel (g) cumulé
45 25
44 20 0
43 16 50
42 12,5 800
41 10 3890
40 8 1630
39 6,3 770
38 5 355
35 2,5 140
29 0,63 18
23 0,16 12
20 0,08 5
1- Tracer la courbe granulométrique du matériau

2- Déterminer sa classe granulaire
3- Calculer
3-1- Le module de finesse et le pourcentage de finesse a 0,08 mm
3-2- La teneur en eau
3-3- La porosité
3-4- La compacité

Cours de matériaux
3-5- L’indice des vides

3-6- La densité absolue
3-7- La masse spécifique humide.
DEUXIEME PARTIE : ESSAI LOS ANGELES
Un échantillon de ce granulat est soumis à l’essai los Angeles. Après l’essai, le refus sur
le tamis 1,6 mm est de 4,25 Kg.
1- Définir brièvement l’essai Los Angeles en ne précisant numériquement que la
quantité de l’échantillon et les classes granulaires utilisées.
2- Avec quel autre essai peut-on substituer l’essai Los Angeles ? Le décrire aussi.
Calculer le coefficient Los Angeles. Que peut-on conclure ?
Exercice 6
L’analyse granulométrique de deux échantillons de sable S1 et S2 donne les résultats
suivants :
Le poids sec de chaque échantillon utilisé pour cette opération est S1= 1 kg, S2= 2,5 kg.
Tamis Sable 1 (g) Sable 2 (g)

(mm) Tamisât passant
0,08 80 60
0,16 96 79
0,315 180 208
0,63 240 305
0,80 60 217
1,25 112,5 312
2,5 81,5 518
5 15 288
10 15 113
1- Déterminer les caractéristiques de chaque sable.

2- On veut obtenir un nouveau sable S3 venant du mélange (S1+S2) dont le module
de finesse doit être de 2,6

Cours de matériaux
a- Déterminer les différentes propositions de S1 et S2 à mettre en œuvre pour

obtenir S3, ceci grâce à la règle d’Abrams (Mf = module de finesse)
(Mf – Mf2) (Mf1 – Mf)

%S1 = %S2=
(Mf1- Mf2) (Mf1- Mf2)
b- Déterminer les nouvelles caractéristiques de S3

Exercice 7
On considère un granulat d’argile expansé de 500 Kg et dont le volume total est égal à
440 litres. On en remplit un récipient d’un mètre cube. La porosité des grains du granulat
est de 80%.
Calculer :
1- La masse volumique du granulat ;
2- La densité absolue du granulat ;
3- La densité absolue des grains du granulat.
Exercice 8
Une entreprise du BTP désire réaliser un mètre cube de béton

Le dosage pondéral est le suivant :
- Ciment 400 kg
- Sable 0/5 570 kg
- Gravier 5/25 1360 kg
1- On considère des granulats humides (pour deux échantillons de sable et de gravier
sec de 1 kg on relève : échantillon de sable humide : 1040 g et échantillon de
gravier humide : 1030 g)
a- Donner la teneur en eau de ces granulats.
b- Donner le nouveau dosage pondéral du béton.
2- Un sable de teneur en eau (w) égale à 4% à un coefficient de foisonnement (f) égal
75%.
Donner le volume de sable à mettre en œuvre pour un mètre cube de béton.
La masse volumique du sable sec vaut 1,75 kg/l

Cours de matériaux
Donner le dosage volumique pour un mètre cube de béton si la masse

volumique du ciment est 1,1 kg/l et 1,8 kg/l celle du gravier.
Exercice 9
Un échantillon de sable humide pèse 1050g. Après séchage, il ne pèse plus que 935g.
On donne Dapp=1.5 et Dabs=2.65. Calculer les grandeurs suivantes :
1- La teneur en eau
2- La porosité
3- La compacité
4- L’indice des vides
5- La masse volumique et la masse spécifique

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Cours de matériaux

On désigne par le terme de matériaux de construction tous corps solides ou,

2. CONNAISSANCE DES MATERIAUX

La connaissance des matériaux est basée sur :

3. CLASSIFICATION DES MATERIAUX

De par la diversité même des matériaux, des classifications très nombreuses

3.1 Classification suivant l’utilisation

On distingue les matériaux de résistance et les matériaux de protection.

3.1.1 Matériaux de résistance

On les appelle aussi matériaux de gros œuvre et d’ossature :

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3.1.2 Matériaux de protection

Produits de revêtement extérieurs : matériaux de couverture et d’enduits, les produits

3.1.3 Matériaux divers d’installations intérieures

Métaux, papiers, caoutchoucs, colles, tissus, isolants thermiques et phoniques.

3.2 Classification suivant la structure

 Structure cristalline : roches, ciments, métaux ;

4. CRITERES DE CHOIX DES MATERIAUX

Les éléments suivants sont à considérer dans le choix des matériaux :

4.1 Nature des contraintes appliquées

- Efforts appliqués : compression, traction, flexion, cisaillement, torsion ;

4.2 Capacité de résistance aux agents de destruction

 Physiques : climat (température, humidité, pluie, soleil), vieillissement, actions

4.3 Destination de l’ouvrage

Construction de prestige : matériaux esthétique, beauté etc.

4.4 Facilité d’approvisionnement et recherche de l’économie

4.5 Compatibilité d’association de matériaux différents

Certaines dégradations (fissures) sont dues à la disparité dans le choix des

Le rôle du technicien en matière de construction est de concevoir les ouvrages, les

Enseignant : YAO Bla Alain Marcel Email : [email protected] Cel : 07022010 3

CHAPITRE II : DEMARCHE QUALITE

La qualité est un ensemble de caractéristiques qui confèrent à une entité l’aptitude

Les besoins doivent être absolument traduits en termes de caractéristiques

Besoins Exprimés Implicites Caractéristiques

2. PRINCIPE DE LA DEMARCHE QUALITE

La démarche qualité consiste à faire en sorte que chaque étape du processus de

A - Ecrire ce qu’on a à faire

Cela consiste à codifier la méthode de travail ; en d’autres termes, élaborer un

B - Faire ce qu’on a écrit

Enseignant : YAO Bla Alain Marcel Email : [email protected] Cel : 07022010 4

Cela confère au produit une traçabilité, de sorte que, lorsqu’il y a un problème

C - Evaluer ce qu’on a fait

Cette évaluation permet de comparer ce qu’on a écrit à ce qu’on a fait afin de

La qualité totale est un ensemble de démarches et d’outils visant à mobiliser

3.2 Conditions de la qualité totale

La qualité totale repose principalement sur les ressources humaines. C’est

Enseignant : YAO Bla Alain Marcel Email : [email protected] Cel : 07022010 5

5.1 Définition de la non-qualité

Enseignant : YAO Bla Alain Marcel Email : [email protected] Cel : 07022010 6

5.2 Coût de la non-qualité

La non-qualité coûte cher à notre entreprise, à l’Administration, au budget

Enseignant : YAO Bla Alain Marcel Email : [email protected] Cel : 07022010 7

6-2 Objectif de la norme

Trois grands objectifs à distinguer :

Les normes sont élaborées au sein de comités et sous-comités techniques regroupant

La certification est une procédure d’attestation de la conformité d’un produit, d’un

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8- NECESSITE D’UN CONTROLE ACCEPTE PAR TOUS

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