UNIVERSITÉ DE

s SHERBROOKE
UNIVERSITE DE SHERBROOKE
Faculté de génie
Département de génie civil

G e s t io n in t é g r é e d e s m a t iè r e s r é s i d u e l l e s

aux Î l e s - d e - l a -M a d e l e i n e :

A n a l y s e t e c h n i c o - é c o n o m iq u e
PRÉLIMINAIRE VISANT L’IMPLANTATION D ’UN
SYSTÈME DE BIOMÉTHANISATION

Mémoire de maîtrise

Spécialité : génie civil

Donaldo Lopez Marte lo

Jury: Hubert Cabana (directeur)

Arezki Tagnit Hamou

J. Peter Jones

Sherbrooke (Québec) Canada Juin 2013

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Canada
 RÉSUMÉ
La biométhanisation est une biotechnologie qui exploite la capacité des
consortiums bactériens anaérobie afin de solubiliser, dégrader et produire une
grande quantité de biogaz à partir d’une grande variété de matière organique.
Ce biogaz contient une concentration en méthane, laquelle confère un très
grand pouvoir calorifique au biogaz pouvant être utilisé dans différents
applications (biocarburants, cogénération, trigénération etc.). La
biométhanisation en milieu contrôlé assure l’hygiénisation de la matière
organique tout en profitant du biogaz produit afin de réduire les émissions de
gaz à effet de serre, et d ’éviter les émissions d ’odeurs nauséabondes pouvant
affecter la population entourant le site d ’exploitation.
En Europe, la méthanisation est répandue, dû aux politiques européennes qui
ont introduit certaines réglementations en faveur de la méthanisation comme
une technologie valable pour la production de l’énergie électrique à un prix
compétitif. Ceci s’avère possible car, en Europe à la différence du Québec,
l’électricité s’avère plus coûteuse.
Au Québec, il existe différents projets de biométhanisation en cours. Le
gouvernement a disposé de 650M$ dollars pour le développement de la
méthanisation et du compostage afin de stimuler et chercher des alternatives de
gestion des déchets moins nuisibles à l’environnement.
Ce mémoire couvre les aspects techno-économiques et énergétiques de la
gestion des substrats organiques putrescibles traités par un procédé de digestion
anaerobie (biométhanisation) dans le contexte des Iles-de-la-Madeleine (îdM)
en considérant un système de valorisation énergétique par cogénération
(production d’énergie électrique et thermique).

Cette étude est élaborée afin de traiter ~7 900 tonnes de matières organiques
putrescibles (résidus de la collecte municipale, résidus de l’industrie de
transformation de la mer et la boue de fosses septiques) provenant de la
municipalité des IdM. Pour ce faire, ont été considérés 100%, 50% et 0% de
l’apport actuel en matière putrescibles de l’industrie des pêches divisées en
différents scénarios. Ces scénarios sont comparés d’un point vu technico-
économique et énergétique à l’aide du logiciel MATTEUS développé par
Hydro-Québec afin de suggérer le meilleur procédé intégré de gestion des MR.
dans le contexte des IdM.
La technologie de méthanisation choisie dépendra de la biodégradabilité des
déchets, ainsi que la composition et l’homogénéité de ces derniers. La
technologie choisie repose sur un procédé de méthanisation à voie humide
opéré en continu dans un digesteur infiniment mélangé en condition mésophile.
Ce système fonctionne à une siccité du mélange des substrats admise au
digesteur inférieure à 15%, ce qui justifie l’approche. À titre indicatif, le
scénario traitant 100% d ’apports de matières résiduelles (~7 900 tonnes de

ii
matières organiques/an) génère une production de méthane d’environ ~176 0 0 0
Nm 3/an. Les résultats obtenus à partir des modélisations faites démontrent que
le biogaz produit par la biométhanisation de ces déchets pourrait alimenter un
groupe électrogène d’une puissance se situant entre 59 et 90 kWe dont le
surplus de l’électricité pourrait être vendu.
L’estimation de l’investissement nécessaire pour l’implantation d’un procédé
de biométhanisation aux îdM varie entre 1.3 et 1.9 million de dollars selon le
scénario considéré. Selon l’hypothèse d’une subvention du 67% du coût total de
l’installation et d’un financement de 33% du coût total, à 4,58% d’intérêt
amorti sur une période de quinze ans, le sommaire des dépenses annuelles
incluant la main d’oeuvre, la maintenance et le remboursement du capital
s’élève entre 124 000 et 144 000 $/an.
Le scénario 100% qui gère les trois types d ’intrants issus de la municipalité
pour faire de la valorisation sous forme de cogénération de chaleur et
d’électricité obtient le meilleur résultat économique avec un bilan annuel positif
de 103 786 $/an (ce qui correspond à 8,29$/habitant.an).
Afin de diminuer le coût de gestion de MR, la municipalité pourrait évaluer la
possibilité d’utiliser le biogaz produit plus la matière résultante du compostage
par un couplage de technologie (gazéification ou une autre) pour partager les
coûts avec leurs partenaires et profiter du biogaz produit. En plus, dans ce
projet, l’énergie thermique n’a pas été valorisée, ce qui représente une ressource
possédant un potentiel économique éventuel pouvant être utilisé si des
entreprises viennent se construire près de la source.
Mots clés : méthanisation, cogénération, biogaz, matière organique,
biocarburants, gaz à effet serre.
 REMERCIEMENT
Ce mémoire n’aurait pas été possible sans l’intervention et les conseils de mon
directeur Hubert Cabana qui m’a conduit et soutenu tout au long de ma
maîtrise.
Je tiens à remercier à M. Claude Lafflamme pour m’avoir permis et guidé dans
l’utilisation du logiciel MATTEUS pour le développement de mon travail.
Je remercie Thibaud Durbecq et Guglielmo Tita pour leurs conseils et leur
collaboration tout au long du projet.
Je remercie le ministère du développement économique, de l’innovation et
l’exportation du Québec (MDEIE) pour le soutien financier.
Je remercie finalement à ma famille qui m’a appuyé tout au long de mes études.
TABLEAU DE MATIÈRES
INTRODUCTION................................................................................. 1
1.1 M is e EN CONTEXTE e t p r o b l é m a t iq u e d e l a g e s t io n d e s m a t iè r e s r é s id u e l l e s

aux Î l e s - d e - l a -M a d e l e i n e ( Î d M ) ......................................................................................................................... 2
1 .2 La b io m é t h a n is a t io n a u Q u é b e c ............................................................................................................ 5
1 .3 O b j e c t i f s .................................................................................................................................................................7
1.4 Structure d u d o c u m e n t ............................................................................................................................8

2 LA BIOMÉTHANISATION................................................ 10
2.1 P r in c i p e d e l a b i o m é t h a n i s a t i o n ......................................................................................................1 0

2.1.1 L ’hydrolyse............................................................................................11
2.1.2 L ’acidogénèse..................................................................1....................11
2.1.3 L ’acétogénèse........................................................................................12
2.1.4 La méthanogénèse................................................................................ 12
2 .2 T e c h n o l o g i e s d e b i o m é t h a n i s a t i o n d i s p o n i b l e s ..................................................................1 4
2.2.1 Impact de la température d ’opération................................................ 16
2 .3 Selon l e m o d e d ’a l i m e n t a t i o n .......................................................................................................... 1 9

2.3.1 Continu.................................................................................................. 19
2.3.2 Discontinu (batch)................................................................................ 19
2.3.3 Semicontinu (discontinu séquentiel)................................................... 20
2 .4 Selon l a t e n e u r e n m a t i è r e s è c h e d u s u b s t r a t ................................................................... 2 1

2.4.1 Procédé à voie hum ide........................................................................ 21

2.4.2 Procédé à voie sèche............................................................................22
2 .5 C o n d i t i o n s n é c e s s a i r e s a u b o n f o n c t i o n n e m e n t d e d i g e s t e u r s ............................. 2 4
2.5.1 L e p H ..................................................................................................... 24
2.5.2 L ’alcalinité.............................................................................................25
2.5.3 Acides gras volatils (AGV).................................................................. 25
2.5.4 Nutriments............................................................................................ 26
2.5.5 Impact de l ’azote ammoniacal surla biométhanisation.................... 26
2 .6 La c o n c e p t i o n d ’ u n e u n i t é d e m é t h a n i s a t i o n ....................................................................... 2 7

2.6.1 Procédé de biométhanisation..............................................................27

2.6.2 Préparation des déchets........................................................ 30
2.6.3 Unité de biodigestion anaérobie..........................................................31
2.6.4 Déshydratation mécanique du digestat..............................................34
2.6.5 Purification du biogaz......................................... 41
2.6.6 Valorisation du biogaz..........................................................................45

3 MÉTHODOLOGIE............................................................... 50
3.1 P r o d u c t io n s t œ c h i o m é t r i q u e d e b i o g a z ................................................................................... 5 0

3 .2 I n t r a n t s ............................................................................................................................................................. 5 1

v
3.2.1 Méthode de détermination de la composition des déchets de la mer
54
3 .3 C h o ix d e s é q u i p e m e n t s ........................................................................................................................ 5 6

3.3.1 Dimensions préliminaires des équipements....................................... 56

3.3.2 Approche de l ’analyse économique.....................................................57

4 RÉSULTATS ET DISCUSSION........................................ 58
4.1 M o d é l is a t io n s d e s p e r f o r m a n c e s d ’u n s y s t è m e d e b i o m é t h a n i s a t i o n

IMPLANTÉ DANS LE CONTEXTE DES Î d M ................................................................................................................5 8

4.1.1 Résidus organiques compostables....................................................... 59
4.1.2 Coproduits de la m er.............................................................................60
4.1.3 Boues de fosses septiques..................................................................... 61
4.1.4 Comparaison de la méthanisation humide vs sèche...........................61
4.1.5 Comparaison des conditions psychrophile, mésophile et
thermophile.............................................................................................................. 63
4.1.6 Synthèse des résultats de modélisations concernant la production
mensuelle de méthane dans le contexte des ÎdM ..................................................64
4.1.7 Effet du déplacement de la boue de fosse septique à la saison
hivernale (novembre à avril)..................................................................................65
4.1.8 Variation de l ’apport en matières résiduelle provenant de
l ’industrie de la pêche............................................................................................. 67
4.1.9 Synthèse des scénarios étudiés........................................................... 68
4 .2 CHODC DES ÉQUIPEMENTS ET DIMENSIONNEMENT PRÉLIMINAIRE DES OPÉRATIONS
UNITAIRES DU SYSTÈME DE BIOMÉTHANISATION............................................................................................. 6 9
4.2.1 Données de conception utilisées pour le système de
biométhanisation......................................................................................................69
4.2.2 Dimensionnement des équipements utilisés dans l ’installation de
méthanisation proposée.......................................................................................... 72
4.2.3 Synthèse du procédé de méthanisation...............................................87

5 ANALYSE ÉCONOMIQUE................................................92
5.1 Sy stèm e d e d ig e s t io n a n a é r o b œ .......................................................................................................9 3

5.1.1 Le prétraitement de la matière (système de broyage).......................93

5.1.2 Unité de digestion avec ses composantes (système d ’échange de
chaleur et système d ’agitation).............................................................................. 95
5.1.3 La torchère...........................................................................................97
5 .2 UNITÉ DE TRAITEMENT DE BIO G A Z.......................................................................................................... 9 7
5 .3 U n it é d e d é s h y d r a t a t i o n .......................................................................................................................9 8

5 .4 C o n v e r s io n é n e r g é t i q u e ........................................................................................................................ 9 9

5 .5 C oûts d e l ’ i n s t a l l a t i o n d e m é t h a n i s a t i o n ...........................................................................1 0 0

5 .6 F a is a b i l i t é é c o n o m i q u e ........................................................................................................................ 1 0 4

5 .7 An alyse d e s e n s ib il it é é c o n o m iq u e s u r l e p r o c é d é d e m é t h a n is a t io n 107
 5 .8 RÉSUMÉ DE L’ANALYSE DE SENSIBILITÉ ..110

CONCLUSIONS............................. 111
6 BIBLIOGRAPHIE...............................................................114
ANNEXES............................................................................................125
ANNEXE- A SYNTHÈSE DE RÉSULTATS DE BILANS
MASSIQUES ET ÉNERGÉTIQUES DES SCÉNARIOS ANNUELS
ET MENSUELS.................................................................................... 126
ANNEXE B - DONNÉES ORIGINALES DES COÛTS RECENSÉS
POUR LES INFRASTRUCTURES DE MÉTHANISA TION...........159
ANNEXE C- ACTUALISATION DES COÛTS RECENSÉ POUR
LES INFRASTR UCTURES DE MÉTHANISA TION........................ 167
ANNEXE D - ESTIMATION DES INVESTISSEMENTS EN
FONCTION DE LA CAPACITÉ DE TRAITEMENT.......................169
 LISTE DE TABLE A UX
Ta b l e a u 1.1: S y n t h è se d e s p r o j e t s d e b io m é t h a n is a t io n im p l a n t é s a u Q uébec (P e r r o n ,
2010) ..' 6
Ta b l e a u 1 .2 : S y n t h è s e d e s p r o j e t s d e b io m é t h a n is a t io n p o t e n t ie l s a u Q u é b e c (P e r r o n ,
2 0 1 0 ) .....................................................................................................................................................................................7
Ta b l e a u 2 .1 : R é s u m é d e t e c h n o l o g ie s d e m é t h a n is a t io n c o m m e r c ia l e m e n t d is p o n ib l e s 15
Ta b l e a u 2 .2 : T e m p é r a t u r e d ’o p é r a t i o n p o u r c h a q u e t y p e d e d i g e s t e u r s s e l o n l e s

AUTEURS........................................................................................................................................................................... 1 6
Ta b l e a u 2 .3 : C o m p a r a i s o n e n t r e la m é t h a n is a t io n s è c h e e t la m é t h a n is a t io n h u m id e

(M o letta 2 0 1 1 ; Ra p p o r t e t a l ., 2 0 0 8 ; Vi a r d et W a w r z y n i a k , 2 0 0 7 ) ......................................... 2 3
Ta b l e a u 2 .4 : P a r a m è t r e s d e d e s i g n t y p i q u e s d e s s y s t è m e s d 'a g i t a t i o n d e s d i g e s t e u r s

ANAÉROBIES (ADAPTÉ DE M ETCALF E TE D D Y, 2 0 0 3 ) ....................................................................................3 4

Ta b l e a u 2 .5 : P a r a m è t r e s d e c o n s t r u c t io n e t o p é r a t o ir e s d 'u n e c e n t r if u g e (a d a p t é de

BOEGLIN, 2 0 0 0 ) ............................................................................................................................................................ 4 0
Ta b l e a u 2 .6 : P e r f o r m a n c e s e t c o n d i t i o n s d e f o n c t i o n n e m e n t d 'u n e i n s t a l l a t i o n d e

CENTRIFUGA TION (ADAPTÉ DE BOEGLIN, 2 0 0 0 ) ................................................................, ...........................4 1

Ta b l e a u 2 .7 : C o m p a r a i s o n d e r e n d e m e n t s e n t r e m o t e u r s e t t u r b in e s à g a z (M o l e t t a ,
2 0 1 1 ) ..................................................................................................................................................................................4 8
T a b l e a u 2 .8 : C o m p a r a i s o n e n t r e r e n d e m e n t d e m o t e u r s v s m ic r o t u r b in e s (R e c c o r d ,
2 0 0 9 ) ..................................................................................................................................................................................4 9
Ta b l e a u 3 . 1 . S c é n a r i o s m o d é l i s é s ............................................................................................................................5 3

Ta b l e a u 4.1 : C o m p o s i t i o n é l é m e n t a ir e n o r m a l is é e d e s s u b s t r a t s o r g a n iq u e s é t u d ié s . . .5 8
Ta b l e a u 4 .2 : R é s u l t a t s d e s a n a l y s e s é l é m e n t a ir e s d e s d é c h e t s d e la m e r p r é l e v é s a u x

Î d M .................................................................................................................................................................................... 6 0
Ta b l e a u 4 .3 : P a r a m è t r e s d ’o p é r a t i o n d e l ’u n i t é d e b r o y a g e (b r o y e u r à l a m e s r o t a t iv e s )

(L a F l a MME, 2 0 1 0 a ) ....................................................................................................................................................7 2
Ta b l e a u 4 .4 : C o m p a r a i s o n d e la c o n s o m m a t io n d e l é n e r g ie p o u r l e s s c é n a r io s 1 0 0 ,5 0 ,
0 % PÊCHE........................................................................................................................................................................ 7 3
Ta b l e a u 4 .5 : H y p o t h è s e s u t il is é e s p o u r u c o n c e p t io n d u d ig e s t e u r (L a f l a m m e , 2 0 1 0 a ) 7 5
Ta b l e a u 4 . 6 : R é s u l t a t s d e m o d é l i s a t i o n d e l ’u n i t é d e d i g e s t i o n d u s c é n a r i o 100, 5 0 , 0 %
p è c h e ................................................................................................................................................................................ 7 6

Ta b l e a u 4 .7 : P a r a m è t r e s d e c o n c e p t i o n d e l 'u n i t é d e d é s h y d r a t a t i o n p a r c e n t r i f u g e u s e

(L a f l a m m e , 2 0 1 0 a ) .................................................................................................................................................... 7 8
Ta b l e a u 4 .8 : R é s u l t a t s d e s m o d é l i s a t i o n s d e l ’u n i t é d e d é s h y d r a t a t i o n 1 00, 50, 0 % ■
PÊCHE (CENTRIFUGEUSE)......................................................................................................................................... 7 9
Ta b l e a u 4 . 9 . H y p o t h è s e u n it é d e p u r if ic a t io n b io g a z (L a f l a m m e , 2 0 1 0 a ) .................................. 8 0
Ta b l e a u 4 .1 0 : P a r a m è t r e s d ’o p é r a t i o n d e l ’u n i t é d e p u r i f i c a t i o n d u b i o g a z s c é n a r i o 100,
50, 0 % PÊCHE (BIOFILTRE)................. 81
Ta b l e a u 4 .1 1 : P a r a m è t r e s d 'o p é r a t i o n d e l ' u n i t é d e p u r i f i c a t io n b i o g a z s c é n a r i o 100,
5 0 , 0 % PÊCHE (ÉPONGE FERRUGINEUSES).......................................................................................................8 2
Ta b l e a u 4 .1 2 : H y p o t h è s e d e l 'u n i t é d e v a l o r i s a t i o n é n e r g é t i q u e (L a f l a m m e , 2 0 1 0 a ) 83
Ta b l e a u 4 . 1 3 . P a r a m è t r e s d ’o p é r a t i o n d e l ’u n i t é d e v a l o r i s a t i o n d e b i o g a z d u s c é n a r i o

1 00, 50, 0 % (MOTEUR DE COMBUSTION IN TE R N E)....................................................................................... 8 5

Ta b l e a u 4 . 1 4 . P a r a m è t r e s d ’o p é r a t i o n d e l ’u n i t é d e v a l o r i s a t i o n d e b i o g a z d u s c é n a r i o

1 0 0 ,5 0 , 0 % (MICROTURBINE) .............................................................................................................................8 6
T a b l e a u 4 .1 5 : L is t e d e s é q u ip e m e n t s u t il is é s p o u r l ’in s t a l l a t io n d e

BIOMÉTHANISATION................................................................................................................................................... 8 8
T a b le a u 5 .1 . E s tim a tio n d e c o û t d e l ' u n i t é d e b r o y a g e ( F r a z i e r e t a l , 2 0 0 6 ) .......................... 9 4
Ta b l e a u 5 .2 : E s t i m a t i o n d e c o û t d e l 'u n i t é d e b r o y a g e (L a f l a m m e , 2 0 1 0 c ) ...............................9 4
Ta b l e a u 5 .3 : C o û t s i n d e x é s d ' u n d i g e s t e u r a n aé r o b i e c o m p l é m e n t m é l a n g é (L a f l a m m e ,
2 0 1 0 c ) ................................................................................................................................................................................9 5
Ta b l e a u 5 .4 : C o û t s i n d e x é s d ' u n d i g e s t e u r a n aé r o b i e c o m p l é m e n t m é l a n g é (F r a z i e r et

A L , 2 0 0 6 ) .........................................................................................................................................................................9 6
Ta b l e a u 5 .5 : C o û t s i n d e x é s d u s y s t è m e d 'é c h a n g e d e c h a l e u r (F r a z i e r e t ., a l 2 0 0 6 ) ........ 9 6
Ta b l e a u 5 . 6 : C o û t s i n d e x é s d u s y s t è m e d 'a g i t a t i o n (F r a z i e r et al, 2 0 0 6 ) ...................................9 7
Ta b l e a u 5 .7 : C o û t d 'i n v e s t i s s e m e n t p o u r l a t o r c h è r e p o u r l e s t r o i s s c é n a r i o s

(L a f l a m m e , 2 0 1 0 c) ................................................................................................................................................... 9 7
Ta b l e a u 5 . 8 : I n v e s t i s s e m e n t s d e l 'u n i t é d e p u r i f i c a t i o n d e b i o g a z (L a f l a m m e , 2 0 1 O c ) ... 9 8
Ta b l e a u 5 .9 : I n v e s t i s s e m e n t d e l 'u n i t é d e d é s h y d r a t a t i o n (F r a z i e r e t al, 2 0 0 6 ) ................... 9 8
Ta b l e a u 5 . 1 0 : I n v e s t i s s e m e n t d e l 'u n i t é d e d é s h y d r a t a t i o n (L a f l a m m e et al, 2 0 1 0 c ) ....... 9 9
Ta b l e a u 5 .1 1 : I n v e s t i s s e m e n t p o u r l e g r o u p e è l e c t r o g è n e p o u r l e s t r o is s c é n a r io s

(L a f l a m m e , 2 0 1 0 c) ................................................................................................................................................... 9 9
Ta b l e a u 5 .1 2 : I n v e s t i s s e m e n t s d e l 'i n s t a l l a t i o n d e m é t h a n i s a t i o n s e l o n l e s t r o i s

s c é n a r io s (F r a z i e r e t a l ., 2 0 0 6 ) ....................................................................................................................1 0 1
Ta b l e a u 5 .1 3 : In v e st isse m e n t s d e l ' in s t a l l a t io n d e m é t h a n is a t io n se l o n les t r o is sc é n a r io s

(La f l a m m e , 2 0 1 0 c) .....................................................................................................................................................1 0 3
Ta b l e a u 5 .1 4 : B i l a n f in a n c ie r a n n u e l p o u r l e s t r o is s c é n a r io s e n d o l l a r s c a n a d ie n s 2012
106
T a b l e a u 5 .1 5 : A n a l y s e d e s e n s i b i l i t é s e l o n l a v a r i a t i o n d u p r i x d e l ’é l e c t r i c i t é 108
T a b l e a u 5 .1 6 : A n a l y s e d e s e n s ib il it é s e l o n l a v a r ia t io n d u r e v e n u p a r t o n n e d e

COPRODUITS D E LA PÈCHE..................................................................................................................................... 1 0 9
Ta b l e a u 5 .1 7 : A n a l y s e d e s e n s i b i l i t é s e l o n l a v a r i a t i o n d u t a u x d ’i n t é r ê t ............................. 1 0 9
 LISTE DE FIGURES
F i g u r e 2 .1 : S c h é m a d u p r o c e s s u s a n aé r o b i e d ’h y d r o l y s e , a c i d o g é n è s e , a c e t o g é n è s e e t

MÉTHANOGÈNES (TIRÉE DE MOLETTA, 2 0 1 1 ) ................................................................................................... 1 1

F ig u r e 2 .2 : S c h é m a d ’ u n p r o c é d é d e m é t h a n i s a t i o n t y p i q u e ............................................................ 2 9

F i g u r e 2 .3 : S c h é m a d e p r i n c i p e d 'u n f i l t r e à b a n d e p r e s s e u s e (B o e g l i n , 2 0 0 0 ) ....................... 3 5
F ig u r e 2 .4 : D i f f é r e n t s t y pe s d e c e n t r if u g e s (B o e g l in , 2 0 0 0 ) ............................................................................... 3 9
F i g u r e 4 .1 : M o y e n n e m en su elle d e s MR p u t r e s c ib l e s is s u e s d e u c o l l e c t e m u n ic ip a l e

de 2 0 0 0 À 2 0 1 0 (A d a p t é e de C E R M 1 M , 2 0 1 2 ) ........................................................................................... 5 9
F i g u r e 4 .2 : M o y e n n e m e n s u e l l e d e s c o p r o d u it s d e l a m e r t r a it é s d e 2 0 0 0 À 2 0 1 0 (a d a p t é e
D E C E R M IM , 2 0 1 2 ) .................................................................................................................................................... 6 0
F i g u r e 4 .3 : M o y e n n e m en su elle d e bo u es d e f o sse d e 2 0 0 0 À 2 0 1 0 (a d a p t é e , C E R M IM ,
2 0 1 2 ) .................................................................................................................................................................................. 6 1
F i g u r e 4 .4 : P r o d u c t i o n d e m é t h a n e , d ’é n e r g i e é l e c t r i q u e e t t h e r m i q u e p a r u n p r o c é d é

EN VOIE SÈCHE ET UN PROCÉDÉ EN VOIE HUMIDE - CONDITION MÉSOPHILE, 1 0 0 % DE

L 'APPORT ASSOCIÉ A UXPRODUITS GÉNÉRÉS PAR LES INDUSTRIES DE LA TRANSFORMA TION DE LA
MER. ................................................................................................................................................................................... 6 2
F i g u r e 4 .5 : C o m p a r a i s o n d e s c o n d it io n s p s y c h r o p h il e , m é s o p h il e e t t h e r m o p h il e e n

TERMES DE PRODUCTION ÉNERGÉTIQUE - MÉTHANISA TION EN VOIE SÈCHE - 1 0 0 % DE

L 'APPORT ASSOCIÉ A UX PRODUITS GÉNÉRÉS PAR LES INDUSTRIES DE LA TRANSFORMA TION DE LA
MER. ................................................................................................................................................................................... 6 4
F ig u r e 4 . 6 . I m p a c t s d e l a v a r ia t i o n e n a p p o r t s d e MR p r o v e n a n t d e l 'i n d u s t r i e d e l a

PÊCHE SUR LA PRODUCTION MENSUELLE DE MÉTHANE (MÉTHANISA TION SÈCHE)...........................6 5

F ig u r e 4 . 7 . D is t r ib u t io n d e l a p r o d u c t io n m e n s u e l l e d e m é t h a n e - M é t h a n is a t io n en

VOIE SÈCHE, CONDITION MÉSOPHILE- DÉPLACEMENT DE B F S (NOVEMBRE À A VRIL)................... 6 6

F i g u r e 4 .8 : I m p a c t s d e l a v a r ia t i o n e n a p p o r t s d e m a t i è r e p u t r e s c i b l e p r o v e n a n t d e

L 'INDUSTRIE DE LA PÊCHE EN TERMES DE PRODUCTION ÉNERGÉTIQUE - M ÉTHANISA TION EN

VOIE HUMIDE, CONDITION MÉSOPHILE............................................................................................................... 6 7
FIGURE 4 . 9 : INTRANTS A U SYSTÈME DE BIOMÉTHANISATION HUMIDE 1 0 0 % PÊCH ES.............................. 7 0
F ig u r e 4 . 1 0 . In t r a n t s a u s y s t è m e d e b io m é t h a n is a t io n h u m id e 50% pêche ................................7 1
F ig u r e 4 . 1 1 . I n t r a n t s a u s y s t è m e d e b io m é t h a n is a t io n h u m id e 0% p è c h e ...................................7 1

F i g u r e 4 .1 2 : C o m p a r a i s o n d u r e n d e m e n t é l e c t r i q u e d ' u n e m i c r o t u r b i n e e t d ’u n m o t e u r

EN FONCTION DU TAUX DE CHARGE (RECCORD, 2 0 0 9 ) ................................................................................8 4

F ig u r e 4 .1 3 : B i l a n d e m a s s e e t b i l a n d 'é n e r g i e s c é n a r i o 100% d e l 'a p p o r t d e p è c h e ......... 8 9

F i g u r e 4 .1 4 . B i l a n d e m a s s e e t b i l a n d 'é n e r g i e s c é n a r i o 50% d e l 'a p p o r t d e p ê c h e .............9 0

F i g u r e 4 .1 5 : B i l a n d e m a s s e e t b i l a n d ’é n e r g i e s c é n a r i o 0% d e l 'a p p o r t d e p è c h e . ..............9 1

X
A b r é v ia t io n s u t il is é e s
AGV Acides gras volatils

BFS Boue de fosse septique (demande chimique en oxygène)

DCO Demande chimique en oxygène

dm 3 décimètre cubique

Gj Gigajoule.

H Heure

H 2S Hydrogène sulfureux.

ICI Industries, commerce et institutions

ÎdM îles-de-la Madeleine

J Jour kilowatt thermique

kW,h Kilowatt thermique

kWh Kilowattheure

MES Matière en suspension

MI Matière inorganique

mg milligramme

ml millilitre

MORM : Matière résiduelles organiques municipales

M R Matière résiduelle provenant de la collecte municipale (chez les résidents)

Ne Efficacité électrique

NO, Oxyde d’azote

Nm 3 Mètre cube de gaz dans les conditions normales de 0°C et latm

Pe Puissance électrique

PCI Pouvoir calorifique inférieur du combustible, correspondant à l’énergie

libérée par l’oxydation complète du combustible par l’oxygène avec production
d’eau vapeur.

ppmv Partie par million sur une base volumique

RBS Réacteur batch séquentiel

SV Solides volatils

ST Solide totaux

t Tonnes métriques

tmh tonne de matière humide

tins Tonne de matière sèche

US Dollar états-unien

$ Dollar canadien, 2012.

I n t r o d u c t io n
La forte demande énergétique mondiale, l’augmentation des prix du pétrole, les
changements climatiques et les émissions des gaz à effet de serre, sont autant de
problématiques qui engendrent des réflexions au niveau mondial. Dans ce
contexte, des actions ont été prises par le gouvernement québécois dans le but
de réduire la quantité de matière résiduelle à éliminer et de les valoriser en
produisant des énergies renouvelables.

Le 16 novembre 2009, le gouvernement du Québec a publié les objectifs visés

dans son nouveau projet de politique québécoise de gestion de matières
résiduelles inclut dans le Plan d ’action 2010-2015. Ce projet inclut un
programme de traitement des matières organiques par biométhanisation et
compostage lequel vise à traiter la problématique des changements climatiques
et la réduction de la quantité de matières organiques vouées à l’élimination.

Il offre aux municipalités et aux entreprises privées qui veulent réduire les
émissions de gaz à effet de serre et détourner la matière organique des lieux
d’enfouissement un soutien financier pour mettre en place au Québec des
infrastructures de biométhanisation, des infrastructures de compostage et un
projet qui intègre le compostage et la biométhanisation (MDDEP, 2010a).

La biométhanisation est une technologie permettant de traiter les matières

organiques putrescibles par fermentation en absence d’oxygène. La dégradation
est effectuée par un consortium bactérien anaerobie dans un digesteur. Les
produits générés sont le biogaz, qui peut être utilisé pour produire
biocarburants, de l’énergie électrique et thermique. Un deuxième produit est le
digestat qui peut servir de fertilisant ou être transformé en compost (MDDEP,
2010a). La mise en œuvre d’une installation de biométhanisation implique
nombreuses opérations unitaires: prétraitement des intrants, digestion,
déshydratation, purification et valorisation de biogaz, traitement et disposition
du digestat. Ces opérations unitaires peuvent être réalisées avec différentes
technologies. Ces dernières auront un impact sur le bilan de masse et d’énergie,

1
l’investissement nécessaire, les coûts de maintenance et opérations, les revenus
et la consommation énergétique ainsi que la réduction des gaz à effet de serre.

La biométhanisation permet de recevoir des revenus par la valorisation de la

matière organique en produisant de l’énergie électrique et thermique à partir du
biogaz, au même temps cette technologie permet de réduire les émissions des
gaz à effet de serre.

1.1 Mise en contexte et problématique de la gestion des

matières résiduelles aux Iles-de-la-Madeleine (ÎdM)
La gestion des matières résiduelles municipales est une des principales
problématiques environnementales pour les villes. De plus, la contamination
causée par l’utilisation d ’énergies d ’origine fossile mène à une quête pour le
développement et l’implantation des sources d’énergie propres et
renouvelables. La biométhanisation peut combler ces besoins, avec la
transformation de la matière organique en biogaz et en fertilisants pour les sols.
Les procédés aérobies (avec l’oxygène) sont mieux maîtrisés pour le traitement
des matières résiduelles (MR), mais ils utilisent plus d’énergie que les procédés
anaérobies (Ostren, 2004; Lima Amarante 2010). Le traitement aérobie est
utilisé pour l’abattement des sources de carbone, d’azote et de soufre contenus
dans la matière première sans la production de méthane. Pour leur part, les
procédés anaérobies (biométhanisation) génèrent un biogaz (composé
essentiellement de méthane) pouvant être valorisé énergétiquement. Ce faisant,
il est possible de récupérer près de 80% de l’énergie contenu dans les MR en
méthane, et le restant étant utilisé pour la synthèse de nouvelles cellules (De la
Farge, 1995).

L’archipel des Iles-de-la-Madeleine (ÎdM) regroupe une quinzaine d’îles

comprenant 8 îles habitées dont une seule n’est pas reliée par d ’étroites dunes.
La superficie du territoire de la municipalité est de 360 km2. En excluant les
superficies de sable découvertes ou faiblement submergées lors des marées les
•y
plus basses, on obtient un territoire réel de 202 km . Le cordon dunaire, quant à

2
lui, couvre 60 km2, ce qui restreint le territoire pouvant être occupé par l’habitat
à 140 km 2 (PGMR, 2007).

Géographiquement, l’archipel madelinot est plus près des provinces atlantiques

que de la province du Québec, à laquelle il est officiellement rattaché depuis
l ’A cte de Québec de 1774 (PGMR, 2007).

Depuis 1993, la municipalité des ÎdM achemine ses matières résiduelles (MR)
au Centre de gestion des matières résiduelles (CGMR) situé à Havre-aux-
Maisons. À l’heure actuel, le CGMR possède 2 unités de traitement: (1) la
plate-forme de compostage des MR organiques, (2) le centre de tri des MR
recyclables. D’autre part, l’incinérateur ne marche plus dû à son état de
dégradation incitant à la municipalité à réfléchir sur l’avenir de cette
infrastructure (Villeneuve, 2007). Conséquemment, ils expédient leurs déchets
à Victoriaville car les sites capables de recevoir de grandes quantités de MR ne
sont pas situés en bordure des côtes, ce qui augmente encore la distance et les
frais du transport des MR. L’instauration d’un lieu d’enfouissement technique
conventionnel est difficilement applicable aux ÎdM, car différents facteurs
comme la perméabilité du sol, la superficie restreinte, l’approvisionnement en
eau et le risque de contamination de la nappe phréatique laquelle est utilisée
pour la communauté madelinienne pour leur consommation.

De plus, le gouvernement québécois inclut dans son projet de gestion de

matières résiduelles 2010-2015 l’abolition de l’enfouissement d’ici à 2020
permettant de chercher des nouvelles alternatives pour la valorisation de ces
déchets. En ce sens, la biométhanisation pourrait être une solution valable dans
le contexte des ÎdM. Elle permettrait de gérer sur le territoire des ÎdM une
grande quantité des déchets putrescibles générés tout en profitant de l’énergie
produite par le biogaz (soit de l’énergie électrique et/ou thermique). Cette
solution pourrait diminuer les effets néfastes sur l’environnement associés à la
collecte des matières résiduelles tout en offrant une source d’énergie
renouvelable aux résidents des ÎdM.

3
La réalité des ÎdM est un peu différente de la situation du reste du Québec, car
la situation géographique et la géologique du terrain posent d’autres
problématiques (érosion, contamination de la nappe phréatique etc.)(PGMR,
2007). L’électricité aux ÎdM est produite à partir d’une génératrice diesel. Le
coût de génération d’énergie électrique à partir d ’une telle technologie, avec le
coût actuels du diesel, serait de plus de 500$/MWh (Electrigaz, 2012).

D’autre part, l’enfouissement n’est pas possible car il n’y a pas de terrain
disponible. De plus, les habitants des ÎdM consomment l’eau de la nappe
phréatique ce qui empêche détourner les déchets vers l’enfouissement (PGMR,
2007). Il faut tenir compte que dans le contexte des ÎdM le volume de déchets
varie selon la saison surtout grâce au tourisme, par contre, le volume de déchets
pourrait varier pendant l’année affectant la quantité de biogaz produite.

Trois critères principaux déterminent la faisabilité d’une installation de

biométhanisation, quelle qu’en soit la nature (type industriel, agricole ou
urbain, de grande taille ou de petite taille) :

> Le respect et la gestion de l’environnement;

> La contribution aux économies d’énergie;
> La rentabilité économique.
Le contexte socio-économique peut déterminer l’importance relative de l’un ou
l’autre de ces critères.
Le projet de politique québécoise de gestion de matières de matières résiduelles
et des actions du plan d ’action 2010-2015 contient des aspects financiers très
importants afin de réduire l’enfouissement des matières organiques d ’ici à 2020

ce qui favorise, socialement, l’implantation de cette technologie.

Pour le volet de biométhanisation, les matières organiques visées par le
programme sont les matières organiques d’origine domestique et du secteur des
institutions, commerces et industries (ICI), les résidus verts traitables dans un
digesteur anaérobie, les boues d ’origine municipale et industrielle, les boues de
fosses septiques et les matières organiques d’origine agricole, telles que les
fumiers et lisiers (MDDEP, 2007).

4
Le gouvernement québécois s’engage à débourser 67% des coûts admissibles
pour les projets municipaux et 25% pour les projets privés (MDDEP, 2007). Tel
que mentionné précédemment, cet investissement gouvernemental confirme ses
efforts pour valoriser les MR, par conséquent, différents projets de
biométhanisation sont déjà implantés au Québec et des autres sont en cours de
construction (voir tableau 1.1 et 1.2). Dans ce sens, le projet de
biométhanisation des ÎdM s’avère intéressant d ’un point de vue économique et
environnemental car il permettrait de produire de l’énergie électrique pour leurs
besoins et le surplus pouvoir la vendre au réseau électrique d’Hydro-Québec
ainsi que la réduction des émissions de gaz à effet de serre.

i.2 La biométhanisation au Québec

Au Québec, il existe différents projets de méthanisation déjà implantés et/ou en
cours de construction/planification. Dans le contexte actuel, après l’entrée en
vigueur de la Politique québécoise de matière résiduelle en novembre 2009,
plusieurs municipalités ont adopté la méthanisation comme mode de gestion
pour valoriser leurs déchets.

La production de biogaz au Québec pose certains défis (Beauregrand, 2008) :

> L’impossibilité de vendre l’électricité renouvelable générée au réseau

électrique;
> La difficulté de stocker le surplus de b.iogaz en été;
> La réglementation agricole en matière de phosphore.

Au Québec, déjà certaines municipalités traitent leurs boues municipales par

méthanisation (Chateauguay, Gatineau, Repentigny, Rosemère-Lorraine, Saint-
Hyacinthe et VaudreuiLDorion (Rodgers, 2010).
Perron (2010) a fait une compilation de projets de méthanisation implantés et à
venir au Québec (voir tableaux 1.1 et 1.2).

5
Tableau 1.1: Synthèse des projets de biométhanisation implantés au Québec
(Perron, 2010)

Projets Secteur Statut Matières Capacité Producti

traitées Traitement on
(tonnes/an) Biogaz
(m3/an)

Gatineau Municipal Implanté Boues n.d

Rosemère- Municipal Implanté Boues n.d. n.d.

Lorraine

Saint- Municipal Implanté Boues 13600 n.d.

Hyacinthe (2010)

ADM Agri- Industriel Implanté Effluent n.d. n.d.

Industrie (1989) Industriel

Bonduelle Industriel Implanté Effluent n.d. n.d.

St-Denis-sur- (2006) Industriel
Richelieu

Fromagerie Industriel Implanté Effluent 1 800 28 000

Blackbum (2007) Industriel
Industriel

Fromagerie Industriel 1 Implanté Effluent 1 000 1 14 000

Port-Jolie __________1 (2010) Industriel

Ferme R. Agricole Implanté Lisier de 4 000 n.d.

Péloquin (2001) Porcs

Ferme Agricole Implanté Lisier de n.d. n.d.

aviaire (2004) Volaille

6
 Le tableau 1.2 présente des projets de méthanisation en cours de
développement au Québec.

Tableau 1.2 : Synthèse des projets de biométhanisation potentiels au Québec

(Perron, 2010)

Projets Secteur Statut Matières Capacité Production Coût

traitées traitement Biogaz estimé
estimée estimée (M$)
(tonnes/an) (m3/an)

Québec Municipal Potentiel MORM 85 000 4 400 000 57

Laval Municipal Potentiel MORM+ 115 000 7 000 000 121

boues

Rive-Sud Municipal Potentiel MORM n.d n.d 47

de
Montréal

Laiterie Municipal Potentiel MORM 6 500 67 600 2,3

Charlevoix

i.3 Objectifs
L’objectif général de ce mémoire est de déterminer la faisabilité technico-
économique préliminaire d’un projet d’implantation d’une usine de
biométhanisation à partir des résidus de la collecte municipale, des résidus et
coproduits d’industries de la pêche et des boues de fosses septiques dans le
contexte des ÎdM.

Pour ce faire, différents scénarios de biométhanisation sont mis sur pied pour
déterminer les paramètres clés qui permettront d’optimiser la gestion d’une telle

7
installation par la municipalité, tenant compte les aspects technico-économique
et énergétique.

Afin d ’atteindre l’objectif général, la réalisation des objectifs spécifiques

suivants sera requise :
> Élaborer un cas d’implantation d’un projet de méthanisation à partir des
résidus de la collecte municipale, résidus de pêches et la boue de fosse septique,
jumelé à la production de l’énergie électrique en cogénération (production
d’électricité et de la chaleur) dans le contexte des ÎdM;
> Déterminer les alternatives technologiques pouvant être utilisées dans
une unité de biométhanisation implantée dans le contexte des ÎdM;
> Déterminer les dimensions préliminaires des principales unités;
> Estimer les coûts préliminaires (investissement et opération) d’une telle
installation.

1.4 Structure du document

Les différents objectifs spécifiques de ce mémoire sont traités dans les chapitres
qui suivent. En premier lieu, le chapitre 2 contient une revue exhaustive de la
littérature scientifique portant sur la méthanisation et les différentes étapes
associées à son succès ainsi que les technologies disponibles des différentes
opérations unitaires dans un procédé de méthanisation.

Le chapitre 3 présente la méthodologie appliquée pour l’évaluation des coûts de

l’installation proposée ainsi que l’hypothèse de calcul pour l’estimation de la
quantité de biogaz produit et les différents protocoles utilisés pour l’analyse de
certains substrats.

Le chapitre 4 présente les résultats obtenus et les discussions inhérentes. Il est

divisé en trois sous-sections lesquelles incluent un résumé des résultats des
modélisations obtenus qui ont permis d ’établir les bilans massiques,
énergétiques et de production de méthane des différents scénarios étudiés. La
deuxième sous-section présente les paramètres typiques transférables au
dimensionnement des différents équipements utilisés dans le processus de
méthanisation. La troisième sous-section traite d’une synthèse des
performances des équipements retenus pour le procédé de méthanisation selon
nos scénarios étudiés.

Le chapitre 5 présente l’analyse économique de l’implantation de l’installation

de méthanisation. Il considère les coûts de différents équipements et son bilan
financier annuel. Ensuite, la dernière sous-section de ce chapitre présente
l’analyse de sensibilité économique permettant d’identifier les paramètres les
plus critiques qui influencent la rentabilité du projet.

9
2 L a b io m é t h a n is a t io n

2.1 Principe de la biométhanisation

La biométhanisation est un procédé de traitement des matières organiques
résiduelles par fermentation sans oxygène. Le processus de dégradation
biologique s'effectue dans un digesteur anaérobie. Les produits qui résultent de
la biométhanisation sont le biogaz, qui peut être utilisé pour remplacer des
carburants ou des combustibles fossiles, et le digestat, une fraction plus ou
moins liquide qui peut servir de fertilisant ou être transformée en compost. Le
biogaz généré par la méthanisation est constitué généralement de 55 à 70 % de
méthane (CH4), de 30 à 45 % de dioxyde de carbone (CO2), de 2 à 7 % d’eau
(H2O), de 0,2 à 0,5 % de sulfure d’hydrogène (H 2S), de 0,2 à 3 % d’azote (N 2)
et des traces d’autres gaz (en ppm) (Solagro, 2005; Hannes, 2004).

Le processus biochimique de biométhanisation (figure 2.1) est effectué par

différents types de bactéries dans une cascade de réactions biochimiques
(hydrolyse, acidogénèse, acétogénèse, méthanogénèse). L’expression globale
de la digestion anaérobie (biométhanisation) est présentée à l’équation 3.12.

10
 Formata

fô n

Figure 2.1: Schému du processus anaérobie d'hydrolyse, acidogénèse,

acetogénèse et méthanogènes (tirée de Moletta, 2011).

2.1.1 L ’hydrolyse
Au cours de cette étape, les composés organiques de haut poids moléculaire
comme les polysaccharides, les lipides, les protéines et les acides nucléiques
sont hydrolysées en monomères. Cette étape est lente tandis que l’acidogénèse,
l’étape suivante, est 30 à 40 fois plus rapide (Moletta, 1993).

2.1.2 L ’acidogénèse
L’hydrolyse des polymères organiques conduit à la formation de monomères ou
de produits de faible poids moléculaire. Ainsi, au cours de cette seconde étape
anaérobie les sucres, les acides aminés et les acides gras obtenus à l’étape
précédente sont fermentés par les microorganismes acidogènes. En plus de la
production de acides gras volatils, cette dégradation s’accompagne de la
production d’azote ammoniacal et de biogaz constitué majoritairement de
dioxyde de carbone et, dans une moindre mesure, d’hydrogène (H 2) et
d’hydrogène (H2S) sulfuré (Zeikus, 1982).

11
2.1.3 L ’acétogénèse
Cette étape permet la transformation des différents composés issus des phases
précédentes en précurseurs directs du méthane : l’acétate, hydrogène et le gaz
carbonique.

Cette transformation peut s’effectuer par deux voies. Il s’agit soit d'une voie
hétérofermentaire qui conduit à la production d ’hydrogène, de dioxyde de
carbone et d’autres acides tels que le pyruvate, le butyrate et le propionate ;
soit d’une voie homoacétogène produisant exclusivement de l’acétate, à partir
de molécules organiques ou à partir des produits finaux de fermentation
(formate et H2) pour réduire le CO 2 en acétate (Tholens et Brune, 1999; Zeikus,
1982). Il est souvent difficile de pouvoir distinguer une phase acetogénèse
seule. Cette phase se confond alors avec acidogénèse. Les équations 2.1 à 2.3
présentent quelques réactions typiques dans la phase d ’acétogénèse incluant
leurs valeurs d’énergie libre de Gibbs (AG0).

CH3CH2COOH + 2H20 -*CH}COOH +3H2 +C02 (AG0 = +72kJ/mol d’acétate

(Christensen et Kjeldsen, 2001 ; Moletta, 2011 ) {équation 2.1) ;

CH3 (CH2)2COOH + 2H20 —*2CH3COOH + 2H2 (AG0= +24kJ/mol d’acétate

(Aguilar et al., 1999; Moletta, 2011) {équation 2.2) ;

4H2 + 2CO2 -+CH3COOH +2H20 (AG0 = -92kj/mol d’acétate (Barlaz et al., 1992;
Moletta, 2011) {équation 2.3)

2.1.4 La méthanogénèse
Lors de cette dernière étape de minéralisation, les produits de l’acétogénèse
sont transformés en méthane. Cette phase est la plus délicate de la digestion
anaérobie, car les microorganismes méthanogènes sont sensibles aux variations
de pH et ont un taux de croissance plus lente que celui des organismes des
autres étapes (Moletta, 2011). La méthanogénèse est réalisée par une classe
spécifique de microorganismes anaérobies par exemple, les Archae, qui peuvent
utiliser divers substrats comme l’acétate, le dioxyde de carbone et les

12
methylamines ou le formate et dépendent ainsi entièrement des autres groupes
microbiens qui leur fournissent ces substrats. Il existe trois types de
microorganismes méthanogènes :

1. Les méthanogènes acétoclastes, également appelés acétotrophes,

Les acétoclastes transforment l’acide acétique en méthane et en dioxyde de
carbone. Les méthanogènes capables de réaliser cette réaction (voir équation
2.4) appartiennent exclusivement à l’ordre des Méthanosarcinales (genres
Methanosarcina et Méthanosaeta) :

CHjCOOH —* CH4 + CO2 (AGo = -37 kJ/mol de méthane (Coulomb et al.,

1998) (équation 2.4).
2. Les méthanogènes hydrogénophiles, ou hydrogénotrophes transforment
l’hydrogène et le dioxyde de carbone en méthane. La totalité des méthanogènes
appartenant aux ordres de Methanomicrobiales, Methanobacteriales,
Methanococcales, Methanopyrales sont capables de catalyser cette réaction.
4 H2 + CO 2 —*CH4 + 2 H2 O (A G o= -129 kJ/mol de méthane (Quasim et
Burchinal, 1970) (équation 2.5).
3. Les methylotrophes transforment le méthanol ou le methylamine en
méthane et en dioxyde de carbone (appartenant exclusivement à l’ordre des
Méthanosarcinales, genre Methanosarcina) selon les réactions suivantes:
4CH3OH -+3 CH4 + CO2 +2H20 (AGo = -107 kJ/mol de methane (Pelmont,
1993) (équation 2.6)
4 CH 3NH 2 + 2 H2O -+3 CH4 + CO2 + 4 NH 3 ((AGo ~ -7 kJ/mol de methane
(Barlaz et al., 1990) (équation 2.7).
En général, 70% du méthane est issu de la conversion de l’acétate (Barlaz et al.,
1990). Tous les processus microbiens aboutissant à la production de méthane ne
permettent pas de libérer la même quantité d’énergie, ce qui rend certaines
réactions plus favorables que d ’autres dans certaines conditions
environnementales (Shink, 1997; Moletta, 2011).

13
2.2 Technologies de biométhanisation disponibles
Les technologies de biométhanisation sont nombreuses sur le marché et sont
sujettes à trois choix selon la teneur en matières sèche (humide, sec), selon la
température de fonctionnement (thermophile, mésophile et psychrophile) et le
mode d’alimentation (continu, discontinu, semicontinu) (Moletta, 2011). Plus la
température est élevée, plus la méthanisation sera rapide, ce qui signifie le
temps de rétention hydraulique va diminuer, ainsi la taille du digesteur peut être
réduite. Cela se traduit par des réacteurs plus petits (Rapport et al., 2008; Lima
Amarante 2010). Lima Amarante (2010) a fait une compilation des différentes
technologies de méthanisation commercialement disponibles les plus répandues
dans le monde, telle que présentée au tableau 2 . 1 .

14
Tableau 2.1 : Résumé de technologies de méthanisation commercialement
disponibles

Technologie Siccité des Mode (°C) Production de Temps

matières biogaz/tonne de séjour
de substrat

VALORGA 25 à 30% 37 ou 55°C 100 à 21 jours

140 Nm3;
55 % CH4

CAMBI THP 13% 170°C et 100 à n.d.

150 Nm3;
40°C
65 % CH4

BTA < 15% 37 ou 55°C 80 à 90 Nm 14 à 16

ou 1 1 0 à Jours
130 Nm 3

WASSA 10 a 15% 37 ou 55°C 10 0 à 21 jours

150 Nm 3 ou
10 jours

ARROWBIO < 15% 40°C 125 à 60 à 90

175 Nm3; Jours
75 % CH4

15
2.2.1 Im pact de la tem p ératu re d ’opération
La température est un paramètre important de la méthanisation. Une façon
courante de classifier les digesteurs anaérobies est de les catégoriser selon la
température de fonctionnement du système. Selon la température pour chaque
régime diffère pour chaque système de digesteur anaérobie tel que présenté au
tableau 2 .2 .

Tableau 2.2 : Température d'opération pour chaque type de digesteurs selon

les auteurs

Système de Burton et Wellinger, 1999 Krinkels,

digesteur Turner, 2003 2004

Mésophile à 40°C

Il y a différents facteurs environnementaux qui affectent la biométhanisation

dont, notamment, la température. Dans la nature le méthane est formé à
différents températures variant entre 0-97°C (Stetter, 1985 ; Zeeman et al,
1998) selon la composition du consortium bactériens. La méthanogénèse
dépend de la température qui affecte l’activité et la structure du consortium
microbien. La composition de ce consortium affecte également les processus de
dégradation de la matière organique (Nozhenikova et al, 2007). Le taux de
dégradation anaérobie diminue lorsque la température de l’hydrolyse est basse.
Toutefois, à basses températures la méthanogénèse acétoclaste a des effets
limitant sur la production de méthane à haute concentration d ’acétate
(Nozhevnikova et al, 2007).
Conditions therm ophiles
Ce mode est de plus en plus utilisé pour le traitement des produits organiques
solides. La haute température d’opération du système thermophile accélère la
dégradation de la matière digestible par les microorganismes et conduit à la
production d’une grande quantité de biogaz. Il est cependant réputé moins
stable, sans doute en raison des risques de production rapide d’acides gras

16
volatils et d’hydrogène lors de l’étape de hydrolyse et d’acidogenèse, qui
peuvent inhiber la méthanisation (Moletta, 2011). Le second avantage est
associé à un caractère plus hygiénisant du traitement thermophile par rapport
aux germes pathogènes (Moletta, 2011). Il peut générer 10% plus de biogaz que
le système mésophile (Krinkels, 2004). Le temps de rétention du substrat dans
le digesteur est dë 16 à 18 jours à une température de 55°C, (Krinkels, 2004).

Zhang et al. (2008) ont reporté la digestion thermophile de résidus alimentaires

séparés de résidus de restaurant. Le rendement de production de biogaz et la
réduction des solides volatils dans le résidu alimentaire après 28 jours de
digestion a été 600mL/g SV et 81% respectivement. 80% du biogaz a été
produit au cours 10 premiers jours de digestion avec un rendement de biogaz de
480 mL/g SV et le méthane contenu dans le biogaz a été 73%.

Zhu et al. (2009) ont utilisé un dispositif rotatif avec un temps de séjour de 20
jours à condition thermophile traitant quatre types de mélange de matière
organique (déchets municipaux et papier, déchets municipaux et biosolides,
déchets municipaux, résidus de papier et biosolides) avec différents temps de
rétention (1, 2, 3 jours). Ils ont trouvé que la production du biogaz variait entre
457-557 mL/g SV et le biogaz contenait de 57,3-60,6% de méthane.

Amrani et Tazrouti (2009) ont utilisé des biofiltres afin d ’immobiliser les
bactéries méthanogènes thermophiles pour faire la méthanisation. Leur système
a atteint l’état stationnaire de production de biogaz à 2 . 1 m3/jour avec une
charge volumique de 8 .6 DCO/m 3/jour. Le rendement du biofiltre a augmenté
lorsque la charge volumique a atteint 0.51 m /kg de DCO éliminée/jour avec
une teneur de 70% de CH 4
Conditions mésophiles
C’est le mode de fonctionnement le plus courant dans l’industrie. Ce mode
d’opération opère à des températures plus basses que le système thermophile
parce que la composition du consortium de microorganismes est différente et
plus lente à dégrader la matière organique. Le temps de rétention du substrat

17
dans le digesteur est de 25 à 32 jours avec une température située, typiquement,
entre 24-40°C (Krinkels, 2004).

Suvi et al., (2012) ont réalisé la codigestion de déchets d’abattoirs et déchets

d’animaux opéré dans un digesteur infiniment mélangé alimenté en continu à
condition mésophile et ont trouvé un potentiel méthanogène de 720 dm 3 CHLj/kg
SV avec un charge organique variant de 1 à 1.5 kg SV/m3.d et un temps de
rétention hydraulique de 50 jours.

Cuetos et al., (2008) ont reporté un potentiel méthanogène de 520-700dm3

CFLt/kg SV de déchets d ’abattoirs opérant un digesteur infiniment mélangé en
condition mésophile.

Conditions psychrophiles
Ce mode de fonctionnement permet une économie conséquente au niveau des
investissements, mais n’assure pas la pérennité du fonctionnement de
l’installation tout au long de l’année dans les zones froides (Bemet et Buffière,
2008). Ce type de réacteur est en général utilisé pour les traitements extensifs
(exemple: le lagunage anaérobie). Les rendements obtenus en termes de
production de biogaz et d’élimination d ’agents pathogènes sont moins efficaces
que les autres systèmes. Ce système requiert un volume de digesteur plus grand
que les autres systèmes (Moletta, 2011). Keamy et al (1993) ont observé que
l’élimination de pathogènes (S. Typhimurium, Y. enterocolitica et Listeria
monocytogenes) du lisier de porc a été plus rapide à 17 °C qu’à 4°C, ce qui
signifie un temps de séjour de 20 jours à 20°C permet d’assurer sa stabilisation.
Côté et al. (2006) ont observé qu’un temps de séjour de 20 jours à 20°C
(condition psychrophile) permet de traiter le lisier de porc par digestion
anaerobie dans un réacteur séquentiel pouvant:

4. Réduire les populations de coliformes totaux de 97.94 à 100%;

5. Les pathogènes (Salmonella, Cryptospridium et Gardia) ne sont pas
détectables.

18
2.3 Selon le mode d’alimentation

2.3.1 Continu
Le fonctionnement en continu est le mode de mise en œuvre le plus courant à
l’échelle industrielle. Les réacteurs continus sont alimentés en permanence à un
régime dit «nominal», qui correspond en général à un débit (ou à un flux de
matière) constant. En parallèle, une quantité égale de résidu de méthanisation
est évacuée du réacteur. Ce dernier fonctionne donc à volume constant et
permet une production constante de biogaz (Moletta, 2011). Ce type de système
est avantageux pour les installations de grande taille. Les principaux types de
digesteurs en continu sont le système à cuve verticale, le système à cuve
horizontale et le système à cuves multiples (Tchouate Héteu et Martin, 2003).

2.3.2 Discontinu (batch)

Le mode d ’alimentation en discontinu consiste à remplir le digesteur avec les
substrats à traiter et à laisser digérer. Dans ce cas-ci, le temps de rétention est
fonction de la température dans le digesteur (Tchouate Héteu et Martin, 2003;
Ricard et al., 2010). Plus la température est élevée, moins le temps de contact
sera long. Ce dernier représente la durée pendant laquelle le substrat réside à
l’intérieur du digesteur (Burton et Tumer, 2003; Ricard et al., 2010). Plus le
taux de dégradation est bas, plus le temps de travail des bactéries est long et
plus le temps de rétention sera grand (Burton et Tumer, 2003; Ricard et al.,
2 0 1 0 ). À la fin de la digestion, le. réacteur est vidangé et une nouvelle
fermentation peut démarrer avec l’entrée d’un nouveau substrat auquel sera
ajouté, typiquement, 10% du volume total d’un substrat digéré (Burton et
Tumer, 2003; Ricard et al., 2010). Ce système, d ’une très grande simplicité
technique, est approprié pour traiter des déchets solides tels que les fumiers ou
les résidus agricoles. Par contre, le biogaz n’est pas produit de façon régulière.
Au début du processus, la production de biogaz est lente et elle s’accélère par la
suite pour atteindre un taux maximal de production au milieu du processus de
dégradation et chute en fin de cycle (Tchouate Héteu et Martin, 2003; Ricard et
al., 2 0 1 0 ).

19
2.3.3 Semicontinu (<discontinu séquentiel)
Le mode discontinu séquentiel est un mode de fonctionnement hybride entre le
continu et le discontinu. Il s’agit d’appliquer, dans le digesteur, des cycles
alternant le remplissage, la réaction, la décantation et la vidange. L’intérêt est
de conserver, en tout ou en partie, des microorganismes dans le digesteur pour
le cycle suivant. Ce mode de fonctionnement est relativement bien adapté aux
petites installations (Moletta, 2011).

Massé et al. (1993) ont évalué la faisabilité de la digestion anaerobie

psychrophile à 20°C dans des réacteurs de type réacteur biologique séquentiel
(RBS) pour stabiliser et désodoriser le lisier de porc et récupérer du biogaz. Les
résultats du démarrage ont indiqué que la digestion psychrophile est faisable
dans le sens:

> Elle peut stabiliser et désodoriser le lisier de porc;

> Le processus a été stable et n’a pas été affecté par la haute concentration
de acides volatils, d’ammonium, ni l’alimentation intermittente ni l’absence
d’agitation;
> Une haute qualité du biogaz produit (0.3-0.66L de CLL/g SV).

D’autre part, Massé et al., (1996) ont évalué la performance de la digestion

anaerobie en milieu psychrophile dans des RBS traitant de lisier de porc. Les
résultats expérimentaux démontrent que la digestion psychrophile du lisier de
porc à 20°C dans des RBS alimentés de façon intermittente a

> Réduit la pollution du lisier de porc en réduisant la demande chimique

en oxygène soluble de 84 à 93%/gramme de solide volatile et la demande en
oxygène total de 41 à 83%;
> Produit du biogaz à des taux excédant 0,48L de CH4 /g SV;
> Réduit les odeurs avec succès.

20
2 .4 Selon la teneur en matière sèche du substrat
La méthanisation peut être classée selon la teneur en eau du substrat organique
en méthanisation humide et méthanisation sèche.

2.4.1 Procédé à voie hum ide

Lorsque la teneur en matières sèches est inférieure à 20% m/v (méthanisation
humide). Ce procédé est utilisé principalement pour la méthanisation des boues
d’épuration, du lisier ou d’autres intrants liquides (Moletta, 2011). Dans le cas
des résidus solides, leur dilution doit être faite dans le but d’obtenir une
concentration de 10 à 15% de matières solides (Bemet et Buffière, 2008). Cela
implique une augmentation de coût causée par l’ajout d’équipements
nécessaires au traitement des eaux de procédés, à la dilution des intrants
(apports d’eau/recirculation). De plus, le besoin de cuves plus grandes
augmente le coût des réacteurs et du chauffage du substrat (Ostren, 2004). Les
systèmes humides offre les avantages et les inconvénients suivants
(Deffontaine, 2006) :
Avantages
> Une bonne homogénéisation du substrat;
> Bon transfert de matière et chaleur;
> Amélioration de la production de biogaz;
> Temps de séjour réduit.

21
Inconvénients
> Flux de matière important (car dilution);
> Équipements de recirculation importants;
> Coût de déshydratation du digestat

2,4.2 Procédé à voie sèche

La teneur en matières sèches est comprise entre 20 et 50%. Ces systèmes sont
utilisés principalement pour le traitement des résidus solides qui sont mis dans
le réacteur sans ajouts importants d’eau (Lima Amarante, 2010). Les procédés
diffèrent principalement d’un point de vue technique sur les points suivants
(Viard et Wawrzyniak, 2007) :
> Le mode d’avancée de matière dans le digesteur;
> Le système d’agitation utilisé par circulation du biogaz, par des
systèmes radial/transversal, par un système;
> Mécanique/hydraulique/pneumatique.
Les systèmes secs offre les avantages et les inconvénients suivants
(Deffontaine, 2006):
Avantages
> Flux de matière limité;
> Taille réduite du digesteur;
> Taux de matière sèche proche de celui des déchets entrants.
Inconvénients
> Conditions moins favorable pour le transfert de chaleur et de matière.
Les tableaux 2.3 présente une comparaison des procédés de méthanisation en
voie sèche et en voie humide.

22
 Tableau 2.3 : Comparaison entre la méthanisation sèche et la méthanisation
humide (Moletta 2011; Rapport et al., 200H; Viard et Wawrzyniak, 2007).
Méthanisation sèche Méthanisation humide

Type de m atière Adapté aux sites produisant Installation adaptée aux

entrante des matières solides. Il est matières liquides. II est
difficile d’incorporer des possible d’introduire des
matières liquides. matières solides à conditions
de les diluer

Consom m ation en Il est inutile d’utiliser ou Dans le cas d ’un mélange de

eau d’ajouter de l’eau (sauf en substrat à incorporer trop sec,
phase de lancement d’une il peut être nécessaire de
installation) pour les besoins rajouter de l’eau ou de la
du processus, le percolât matière putrescible ayant une
(issu de la matière en faible siccité (eg. boues de
fermentation) est utilisé. fosses septiques).

Présence de Ces composes posent peu Ces composes peuvent causer

com poses inertes problème dans le procédé. Il des problèmes dans les
(plastiques, verres, est néanmoins préférable de digesteurs :
retirer les plus gros éléments
sable..) dans la
qui encombrent inutilement • Accumulation au
ration fond de digesteur
le digesteur.
d'où une diminution
En système en discontinu, la du volume utile.
présence de ces composes • Dommages sur les
n’a pas de conséquence sur pompes, brasseurs
l’installation. En système en • Encombrement des
continu, des systèmes de canalisations
fond mouvant permettent de
soustraire les matières
s’accumulant en fond de
cuve.

Stabilité du Pour la méthanisation en Une ration non équilibrée peut

processus voie sèche en continue, une provoquer des problèmes
ration non équilibrée dans d’acidose et nécessiter l’arrêt
un réacteur conduit à un de l’installation. Dans ce cas,
défaut de production qui c ’est l’ensemble de
peut être rapidement pris en l’installation qui est mise en
charge sans compromettre le arrêt. Le temps de vidange et
fonctionnement de de redémarrage peut prendre
l’ensemble de l’installation de 2 à 3 mois.
(fonctionnement en parallèle
de différent digesteur,
matière active disponible).

23
 Méthanisation sèche Méthanisation humide

Tem ps de rétention Pour la méthanisation sèche Le temps de séjour dépend de

discontinue, le temps de la composition de la matière et
rétention complet dépend du de la température du milieu
temps de rétention par cycle réactionnel. Typiquement, il
de fermentation et du ratio est compris entre 20 et 80
matière fraîche/matière jours.
digérée.

Pour la méthanisation sèche

en continue, le temps de
séjour dépend du type de
matière incorporée et du
taux de dégradation que l’on
souhaite atteindre. 11 peut
varier d ’une quinzaine à une
trentaine de jours.

2.5 Conditions nécessaires au bon fonctionnement de

digesteurs
Plusieurs paramètres doivent faire l’objet d ’un suivi pour s’assurer du bon
fonctionnement du procédé.

2.5.1 L e p H
Le pH optimum de la méthanisation se situe autour de la neutralité, entre 6,5-
8.5 (Ostren, 2004). Un procédé opérant à un pH trop bas (<4) ou trop élevé (>9)
aura tendance à inhiber l’activité bactérienne (Clark et Speece, 1971, cité par
Hess, 2007). Une variation du pH peut affecter l’activité enzymatique des
bactéries, par conséquente, leur croissance. Le site réactionnel des enzymes
comporte souvent des espèces ioniques, et un changement du pH modifiera la
structure spatiale de l’enzyme ce qui la rendra inefficace (Bailey et Ollis, 1986;
cité par Hess, 2007).

Certains auteurs ont mis en évidence l’adaptation de bactéries anaérobies à des

conditions de pH inférieurs à 5 (Goodwin et Zeikus, 1987, cité par Hess, 2007).

24
Hess (2007) mentionne que Jain et Mattiasson (1998) ont étudié l’adaptation
d’une culture de bactéries méthanogènes à des pH inférieurs à 4. Ils ont montré
que la production de méthane est fortement ralentie mais pas arrêtée, et le
rendement en méthane restait suffisamment élevé pour dérouler de nouvelles
perspectives pour le traitement d ’effluents très acides comme les effluents de
papeteries.

2.5.2 L ’alcalinité
Ce paramètre mesure le pouvoir tampon dans le digesteur et donc sa capacité à
maintenir un pH stable.

En digestion anaerobie, l’alcalinité dépend de la concentration en bicarbonate

(HCO 3 ), en acides gras volatils et parfois en ammonium lorsque le substrat à
traiter est riche en azote (Bemet et Buffière, 2008). La plupart de l’alcalinité est
liée principalement à la présence bicarbonate et à une petite portion à l’azote
lequel est réduit en partie en ammonium (NH4+) qui est un acide faible. Au-delà
de 5g/L, l’azote ammoniacal est un inhibiteur de la méthanisation et plus
particulièrement de la méthanogénèse acétoclastes. Cet effet inhibiteur est
principalement dû à la forme libre de NH 3 (Hansen et al., 1998)

2.5.3 Acides gras volatils (AGV)

Ils sont les intermédiaires les plus importants de la digestion anaerobie. Ils sont
produits au cours de l’acidogénèse pour être ensuite convertis soit directement
en méthane dans le cas de l’acétate, soit en acétate et hydrogène au cours de
l’acétogénèse pour ce qui est d’autres AGV. Leur accumulation dans le
digesteur se traduit en un mauvais fonctionnement de la méthanisation qui
s’accompagne d ’une basse du pH et d’une inhibition de la méthanogénèse
(Bemet et Buffière, 2008). La concentration seuil à partir de laquelle les AGV
seront inhibiteurs dépend du pouvoir tampon du milieu (Hess, 2007).

Siegert et Banks (2005) ont étudié l’effet de la concentration d’acides gras

volatils sur la digestion anaerobie de la cellulose et le glucose dans un digesteur
batch. L’effet inhibiteur sur la production de biogaz ainsi que sur le rapport du

25
méthane au dioxyde est évident à une concentration supérieure à 6000 mg/L
(Siegert et Banks, 2005).

2.5.4 N utrim ents

En plus de la matière organique qui sert de source de carbone et d’énergie aux
microorganismes, ceux-ci ont également besoin d’éléments nutritifs (azote et
phosphore) et de microéléments tels que les éléments traces métalliques qui
sont indispensables aux organismes méthanogènes (Bemet et Buffière, 2008).
Ces éléments nutritifs peuvent être estimés à partir de la composition moyenne
et du rendement de croissance de la biomasse microbienne (Lettinga, 1995).

Les bactéries méthanogènes sont très sensibles à des concentrations de ions

métalliques (Fe, Ni, Co etc.) variant de 1-10 mg/L. Lettinga et al (2002) a
étudié l’influence de ces métaux sur la dégradation de méthanol par digestion
anaerobie dans un digesteur de boue granulaire. Les résultats obtenus ont
constaté que les traces d’ions métalliques ont eu des effets inhibitoire et
nutritionnel sur les microorganismes méthanogènes responsables de la
production de méthane (Lettinga et al., 2002).

2.5.5 Impact de l'azote ammoniacal sur la biométhanisation

Lay et al.,(1998) ont étudié l’impact du pH et de l’azote ammoniacal sur la
production de méthane dans un procédé de biométhanisation de boues à haute
teneur en solides opéré en mode batch et en condition mésophile avec des
valeurs de pH variant de 6.5 à 9 et à des concentrations d’azote ammoniacal se
situant entre 100 à 6 000 mg/L. Les résultats indiquent que la concentration
d’azote ammoniacal a été le facteur le plus important plutôt que l’ammoniac
libre affectant l’activité méthanogène. Les résultats ont montré que l’activité
méthanogène a chuté de 10 % à une concentration en azote ammoniacal
comprise entre 1 670 à 3 720 mg/L et de 50 % à une concentration variant de 4
090 à 5 550 mg/L et 0% de 5 880 à 6 000 mg/L. Le temps de démarrage de
phase du système batch dépendait de la concentration d’ammoniac mais pas
d’ammonium, et lorsque la concentration en ammoniac libre était supérieure à
500 mg/L, un choc notable a été observée. D’autre part, la capacité maximale

26
de conversion du méthane a variée de 28 à 0.9 mL CHU/g SV.j lorsque la
concentration en azote ammoniacal a augmenté de 100 à 6 000 mg/L.

2.6 La conception d ’une unité de méthanisation

Cette section dresse un survol des différentes technologies typiquement
utilisées dans un procédé de biométhanisation. Le choix des équipements
retenus dans le cadre de ce projet sera présenté à la sous-section 4.2.3 de ce
mémoire.

2.6.1 Procédé de biom éthanisation

L’installation de biométhanisation proposée repose sur un procédé humide, car
la siccité du mélange des intrants au digesteur varie entre 8,3 et 15% (voir
annexe A, tableau A.4). Dans un système humide le substrat s’avère facilement
pompable, ce qui facilite l’opération du réacteur et occasionne moins de risques
de colmatage que de transporter de la matière sèche (De la Farge, 1995).
Toutefois, le système humide peut s’avérer plus coûteux à opérer qu’un procédé
en voie sèche (Reccord, 2009).

À l’heure actuelle, le système de biométhanisation en voie humide est le

système le plus répandu dans les installations de méthanisation à travers le
monde (Rapport et al., 2008).

Dans le but de rentabiliser l’installation, l’énergie produite servira aux besoins

de l’installation et les éventuels surplus seront revendus. D ’autre part, le
digestat produit pourra également être revalorisé économiquement comme
fertilisant.

La figure 2.2 présente, les principales opérations unitaires d’un procédé de

méthanisation. Dans le cas étudié, le système fonctionnera avec un seul
bioréacteur infiniment mélangé opéré en continu et en mode mésophile. Il est à
noter, que certains systèmes utilisent deux bioréacteurs en série permettant de
séparer les étapes d’hydrolyse et de méthanogènes, et ainsi améliorer la
production de biogaz (Moletta, 2011).

27
L’installation proposée est constituée des unités suivantes:
> Une unité de préparation des déchets : réception des déchets et un
broyeur/ou déchiqueteur;
>• Une unité de méthanisation: dilution et mélange de la matière organique,
introduction dans le digesteur avec son système d’agitation (agitation à biogaz,
agitation mécanique, ou agitation par pompage). La digestion s’effectue en
régime mésophile. Le biogaz provenant du digesteur est purifié et valorisé;
> Le traitement de biogaz est réalisé soit par un biofiltre soit par un
système d’éponge de fer adapté par un deuxième passage par un filtre de
charbon activé pour éliminer les contaminants présents dans le biogaz;
> Une unité de cogénération: le biogaz est envoyé dans le moteur de
combustion interne ou une microturbine avec récupération de la chaleur et le
biogaz est transformé en électricité par le groupe électrogène d’une puissance
électrique déterminée;
> Le traitement des matières digérées: déshydratation mécanique de la
matière digérée. Une partie des eaux excédentaires est utilisée pour la dilution
de la matière alimentant le bioréacteur. Le surplus est envoyé vers la station de
traitement des eaux usées (étangs aérés).

28
 Énergie
éle ctrique
Unité de produite
traitem ent du
biogaz

(Moteur * 0 U /
rncrotirtoina) ♦ c o te #
génératrice
Énergie
therm ique
Biqfiltre ou éponge de fer

Digesteur CSTR

rO
Étangs a é ré i e t

"k fp ' o champs de

polissage

, \
J Compostage i

Figure 2.2: Schéma d’un procédé de méthanisation typique

2.6.2 Préparation des déchets
Le procédé de biométhanisation nécessite le prétraitement des MR avant leur
entrée dans le digesteur. Cette étape vise à transformer la charge organique en
la rendant plus biodisponible pour les microorganismes anaérobie présents dans
le digesteur. En général, ces prétraitements visent à disperser, à solubiliser et/ou
dépolymériser la matière organique (Laflamme; 2010a).

Parmi les prétraitements utilisés dans les procédés de méthanisation on retrouve

le broyage. Cette technique permet d’homogénéiser le fluide en réduisant la
taille des agglomérats, en brisant les membranes cellulaires et en accroissant la
teneur en matières dissoutes de l’intrant (Moletta, 2011). De plus, le broyage
dissipe l’énergie mécanique utilisée sous forme de chaleur à l’intérieur de
l’affluent, ce qui se traduit par une augmentation de la température propice à la
biodégradation (Laflamme, 2010a). Pour conclure, la réduction de la taille des
particules solides entraîne une augmentation de la surface spécifique disponible
et représente donc un moyen pour augmenter les taux et les vitesses de
dégradation des procédés anaérobie (Delgenès et al., 2003).

Il existe différents types de broyeurs et déchiqueteurs (Blazy et al, 1998; Baier

et Schmidheiny, 1997):

> Broyeur à marteaux et à aiguilles: ils ne peuvent fonctionner qu’à des

vitesses supérieures à 100 m/s, permettant de produire des particules
microniques.
> Broyeur à circulation forcée à billes: ce dispositif est constitué d’une
chambre de broyage cylindrique, entourée d’un manteau de refroidissement. A
l’intérieur de la chambre un agitateur muni de disques tourne à grande vitesse,
entraînant des éléments broyeurs (billes de verre ou de zirconium). Les
substrats, à l’intérieur de la chambre de broyage, sont alors soumis à des forces
de compression et de cisaillement (Muller et Pelletier, 1998). Ces forces
entrainent la rupture des membranes cellulaires de bactéries impliquées dans la
transformation anaérobie des substrats organiques. Les billes sont retenues par
un tamis, à travers lequel la biomasse broyée peut passer (Moletta, 2011).

30
> Broyeur à lames rotatives: ce type broyeur réduit les déchets de toutes
natures. Il est utilisé pour déchets industriels et urbains.

> Déchiqueteurs mécaniques: Ils consistent en un ensemble de disques rotatifs

coupants qui agrippent et déchirent les matières solides pour' les forcer à
passer dans l’espace entre les disques. Ils sont utilisés pour la mise en
copeaux de matières solides comme le bois, le carton, le papier et pour
diminuer la taille de matières de forme hétérogènes dont les déchets
domestiques et industriels (Laflamme, 2010a).

2.6.3 Unité de biodigestion anaérobie

La méthanisation des déchets municipaux peut se faire soit dans des systèmes
en continu soit en discontinu. La sélection d’un type de méthanisation dépendra
du type de matière à traiter et de sa siccité. Les deux réacteurs les plus courants
sont les réacteurs de type infiniment mélangé (homogènes) et les réacteurs
pistons (plugflow) (Moletta, 2011).

Dans le cadre de cette étude, on a été retenu le système de biométhanisation

infiniment mélangé opéré en continu en condition mésophile car la siccité de
notre MR mélangés entrant au digesteur est de moins de 20% (voir annexe A,
tableau A.4). Le mode d’opération en continu est préféré car il permet de
produire une quantité constante de biogaz permettant d’alimenter la génératrice
(Rapport et al., 2008). De plus, le mode en continu a l’avantage d ’être adaptable
à un large spectre de teneur en solides totaux (5 à 20% m/v) et à plusieurs types
de substrats (Moletta, 2011). Il permet aussi une bonne homogénéisation du
substrat et une bonne biodégradabilité de ce dernier. Toutefois, le temps de
séjour du substrat est difficile à contrôler, les particules plus grossières ont
tendance à s’accumuler au fond du digesteur.

Le temps de rétention de traitement varie entre 5 et 21 jours en conditions

mésophiles (NRCS2007). Les cuves ou les bassins ont une hauteur maximale

31
conseillée de 12 à 15m pour le niveau liquide. Leur diamètre sera généralement
limité à 25m.

C aractéristiques des systèmes de brasage des digesteurs

anaérobiques
Le système de brassage du digesteur est très important car il permet de
solubiliser le substrat dans le milieu aqueux dans lequel il y a biotransformation
anaérobie des matières putrescibles. L’agitation ne peut pas être très forte car
elle réduit l’efficacité de digestion des bactéries (NRCS, 2007).

Les systèmes de brasage utilisés sont (Moletta, 2011):

> Pales sur axe vertical dans le digesteur (brassage mécanique);

> Recirculation du biogaz par le bas du digesteur (brasage au biogaz);
> Recirculation du digestat par pompe extérieure (brassage par pompage).

Brassage mécanique

Cette technologie de brasage peut être mise en œuvre en prenant un minimum

de précautions à savoir :

> Hauteur/diamètre > 1,5;

> Pente sur le fond du digesteur pour limiter les accumulations de dépôts;
> Le prétraitement utilisé doit éliminer les filasses (fibres végétales) de
différentes natures présentes dans le substrat.

Brassage au biogaz

La technique la plus efficace est celle du brassage au biogaz. Le gaz est

recirculé et introduit au sein de la masse de substrats. Si cette injection de gaz
est concentrée dans la zone centrale et à la base du digesteur, il se produit, pour
des rapports convenables diamètre/hauteur de l’ouvrage, un brassage puisant du
centre vers la périphérie (Moletta, 2011).

32
Brassage par pompage

Il consiste à faire circuler le contenu du digesteur via une pompe externe. Ce

brassage est très peu répandu. L’efficacité de ce type de brassage est
dépendante de la taille du digesteur (plutôt adapté aux petites tailles), à la
viscosité des substrats et du taux de recirculation (WEF, 1998).
Le tableau 2.4 présente les principaux paramètres de conception des systèmes
d’agitation des digesteurs.

33
 Tableau 2.4 : Paramètres de design typiques des systèmes d fagitation des
digesteurs anaérobies (adapté de M etcalf et Eddy, 2003)

Paramètres Type de système de

mélange

Flux de gaz Gaz mélange non confine 0.00045-0.005 m Ira .min

Gradient de vitesse 50-80 s'1

2.6.4 D éshydratation m écanique du digestat

La déshydratation permet de diminuer la teneur en eau des boues, et d ’atteindre,
en sortie, une siccité allant de 15 à 45% (m/v), variable selon la nature des
boues et la technique de déshydratation utilisée. Les technologies de
déshydratation mécanique identifiées sont les suivantes (Laflamme, 2010a):

> Décanteur à sédimentation passive;

> Table gravitaire;
> Presse à anneaux;
> Filtre à bande;
> Filtre-Presse;
> Presse à vis;
> Centrifuge.

Telles que présentées, les techniques de déshydratation du substrat sont

nombreuses. Dans ce mémoire, deux technologies adaptées aux besoins
rencontrées du digestat sortant seront étudiées (Boeglin, 2000): le filtre à bande
et la déshydratation mécanique par centrifugation.

34
Déshydratation par filtre à bande

Cette technique est surtout utilisée pour le traitement des boues issues de
stations de traitement des eaux urbaines ou industrielles de petite et moyenne
importance. Elle doit son développement aux progrès accomplis dans la
floculation des boues par l’emploi mesuré des polymères organiques de
synthèse les mieux adaptés.

Hou eaux
presseurs Rouleaux
Tcilo»

Rouleau
d'entraînem ent R ouleaix
support
Zone Zoae Zone
de drainage d e pressage d e cisailem en t

Figure 2.3: Schéma de principe d'un filtre à bande presseuse (Boeglin, 2000)

La figure 2.3 présente le principe de fonctionnement de la technique. Ces filtres

sont constitués essentiellement d’un ensemble de 1 ou 2 bandes en caoutchouc,
supportant une bande de toile filtrante, enroulée sur deux tambours, le tout
analogue à un transporteur à courroie. Des boîtes à vide fixes, placées sous la
bande, créent une dépression permanente qui permet le passage du liquide à
travers la toile filtrante (Boeglin, 2000).

Le rôle des bandes en caoutchouc est triple, à savoir, réaliser une étanchéité
dynamique entre la boîte à vide et la toile, assurer la transmission du
mouvement et drainer et collecter vers la partie axiale le liquide filtré à travers
la toile. Le filtrat est recueilli dans les boîtes à vide et évacué par ballons
séparateurs. La boue à filtrer est déversée à une extrémité du filtre et passe
successivement par un secteur filtration, lavage, essorage, une boîte à vide
recueillant pour chaque secteur le filtrat et les liquides provenant du lavage et
de l’essorage (Boeglin, 2000).

35
En synthèse, la déshydratation par filtre à bande consiste en l’essorage
progressif en trois temps de boues bien floculées :

■S Dans un premier temps, un simple égouttage de l’eau interstitielle

libérée par la floculation, sorte de drainage selon le principe de la
filtration sous très faible pression;

S Dans une seconde étape, un pressage, ce qui rend le gâteau filtrant

compact, selon le principe même de la filtration sous pression (à 2 ou 4
bars);

S Enfin, le cisaillement de la masse, pour en extraire le maximum d’eau

libre et liée par combinaison de techniques de pression et de
cisaillement.

Cette technique utilise un appareil horizontal ou vertical, ou bien une

combinaison horizontale-verticale. Elle comprend une bande unique (pour les
appareils horizontaux) ou double (appareil vertical ou combiné), la pression
étant exercée par une bande auxiliaire presseuse et non filtrante (cas de la bande
filtrante unique) (Boeglin, 2000).

L’utilisation de cette technique implique obligatoirement (Boeglin, 2000) :

S Une floculation adéquate du substrat pour favoriser l’égouttage avec une

répartition sur toute la largeur de la bande.

S Une bonne cohésion des particules, de façon à éviter son fluage lors du
pressage; puis du cisaillement du gâteau.

Les résultats montrent que les performances de l’essorage dépendent dans une
large mesure des paramètres suivants (Boeglin, 2000) :

S Des caractéristiques physico-chimiques et structurelles des boues à

traiter;

36
 ■S De la technologie du matériel de filtration: les filtres à bandes de la
première génération sont totalement dépassés à présent;

S Des conditions d’exploitation en l’occurrence le réglage des paramètres

«machine»: vitesse linéaire, tension des toiles, l’intensité de pressage et
l’adaptation des paramètres opérationnels (débit d’alimentation,
concentration en matière sèche, choix judicieux du conditionnement
polymérique).
Avantages:

S Robustesse, simplicité de construction et de conduite des appareillages

qui peuvent être montés sur plate-forme mobile;

■S Procédé de déshydratation continu fiable à condition de réaliser une

bonne floculation des boues avec des polymères appropriés;

S Frais d’exploitation très faibles avec une consommation électrique

variant de 5 à 20 kWh/t MS.

Inconvénients:

S Consommation non négligeable d’eau pour le lavage des toiles

filtrantes (les eaux de lavage renfermant typiquement des teneurs de
100 à 500 mg/L en matières en suspension).

37
Déshydratation par centrifugation

Cette technique met en œuvre des équipements de type centrifuge à axe

horizontal, constitué d ’un bol plein tournant à grande vitesse, séparant les
phases solides et liquides, et d’une vis racleuse hélicoïdale coaxiale au bol, qui
permet l’extraction en continu des boues déshydratées (voir figure 2.4)
(Boeglin,2000),

Ces équipements possèdent des paramètres de construction qui leur sont

propres et dont dépendent évidemment les performances de centrifugation
pouvant être obtenues, à savoir :

•S Le rendement d ’extraction des matières solides;

•S La siccité du produit évacué de l’appareil.

La figure 2.4 présente différentes formes de systèmes de centrifugation opérés

en continu.

38
 *
mtr
(Squkto)
<s>

<**
<£>

iM itry d rU a i
. <»rtnlminil

Figure 2.4 : Différents types de centrifuges (Boeglin, 2000).

Le tableau 2.5 présente les paramètres de construction et opératoires d ’une

centrifuge.
 Tableau 2.5 : Paramètres de construction et opératoires d'une centrifuge
(adapté de Boeglin, 2000)

Paramètres de construction Paramètres opératoires de

procédé

Rapport Concentration de la boue en matière

sèches
longueur du bol/grand diamètre

Vitesse relative du racleur

Profondeur ou volume de l’anneau

liquide

L’utilisation d’adjuvants polymériques de plus grande efficacité a permis

d’augmenter les performances de la déshydratation par centrifugation. Un
conditionnement optimal d’une boue à centrifuger est essentiel et doit conduire
à la formation de flocs volumineux et lourds, résistant au cisaillement (Boeglin,
2000).

Le tableau 2.6 présente les performances et les conditions de fonctionnement

d’une installation industrielle de centrifugation. Ce tableau résume les
performances moyennes obtenues pour les grandes catégories des boues
urbaines par une décanteuse de 430 mm de diamètre de bol (Boeglin, 2000).

40
 Tableau 2.6 : Performances et conditions de fonctionnem ent d ’une
installation de centrifugation (adapté de Boeglin, 2000)
•

Nature et origine de Consommation en Capacité de Siccité du sédiment

la boue urbaine réactif polymère production (kg (% masse/volume)
(anhydre, kg / 1MS) MS/h)

Boue urbaine mixte Sà6 250 à 400 18 à 23

digérée anaérobie

Boue urbaine issue 2à3 400 à 600 26 à 30

d’une épuration
physico-chimique

2.6.5 Purification du biogaz

La purification du biogaz est une étape critique surtout lorsqu’on souhaite
valoriser le biogaz par cogénération (production simultanée de chaleur et
d’électricité). Le biogaz doit atteindre une qualité spécifique pour être utilisé
par les moteurs et les génératrices afin de réduire le risque de corrosion et
d’abrasion des équipements et de la tuyauterie (Laflamme, 2010a). Les
composés à réguler sont le H2S, le H2O, le CO2, les siloxanes, etc. En fonction
des contaminants à éliminer, il existe différentes alternatives de traitement.

41
T raitem ent physico-chimique
Séchage du gaz par refroidissement

Le séchage par refroidissement permet de séparer l’eau et d’autres polluants

passés sous forme liquide. Cette technique utilise une source froide pour
refroidir le gaz jusqu’à son point de rosée (environ 5°.C), ce qui entraine la
condensation d’une partie de la vapeur d’eau. Un séparateur diphasique (pot à
condensât ou une purge peuvent suffire) permet ensuite de récupérer l’eau
condensée (Reccord, 2009).

La source froide peut être constituée d’un groupe frigorifique fonctionnant avec
un fluide de refroidissement, mais ce type d’équipement consomme de l’énergie
et entraine donc des frais de fonctionnement importants. On peut aussi utiliser
un échangeur air extérieur/biogaz pour refroidir le gaz, ce qui est beaucoup
moins coûteux mais aussi moins performant (Reccord, 2009).

Le séchage par refroidissement est également un prétraitement pour d ’autres

composés, tel que le H2S. Une partie des molécules peut se dissoudre dans l’eau
et être évacuée avec les condensats (Reccord 2009).

Adsorption sur gel de silice

Les composés concernés par adsorption sur gel de silice sont essentiellement les
siloxanes, mais on peut aussi utiliser du gel de silice pour éliminer l’eau
présente dans le biogaz. Le principe est le même que celui de l’adsorption sur
charbon actif. La différence vient seulement du média utilisé dans le lit, à savoir
du gel de silice.

Les travaux menés par Scheweigkofler et Niessner (2000) montrent que le gel
de silice a une bonne efficacité d’adsorption des siloxanes (plus de 100 mg/g).
Mais, il s’avère important que le gaz soit d’abord séché pour obtenir une bonne
efficacité du procédé. Il peut être simplement séché par réfrigération ou encore
par adsorption sur un premier lit de gel de silice (lit pressurisé à 5 bars)
(Reccord ,2009).

42
Élim ination du H 2S
Un excès de sulfure d ’hydrogène (H2S) dans le biogaz entraîne des
problématiques importantes (corrosion, perforation, etc.) lors de la valorisation
de celui-ci. Il s’avère donc essentiel de l’éliminer. Pour ce faire, il existe des
approches biologiques et chimiques pour diminuer la concentration en H2S dans
le biogaz

Biofiltres

Le principe du biofiltre se base sur la capacité de certains microorganismes à

oxyder des composés soufrés (essentiellement le H 2S) en soufre élémentaire
selon l’équation 2.8 (Schomaker et al, 2000).

2 H2S + O2 —►2S (s> + 2 H 2O (équation 2.8)

Le procédé de filtration biologique combine le lavage aqueux du biogaz et la

désulfuration biologique. Le biogaz et l’eau de lavage sont introduits à contre-
courant dans un système à filtre biologique dans lequel le H 2S est capté par
l’eau puis oxydé par des bactéries spécialisées fixées sur le filtre (Schomaker et
al, 2000). Une quantité de 4 à 6 % d’oxygène est ajoutée dans le biogaz avant de
l’introduire dans le filtre biologique. On utilise souvent l’eau clarifiée du
digesteur ou le jus déshydratés des solides digérés comme eau de lavage
(Wellinger et al., 2001).
o
Une température de 35 C est idéale pour soutenir la conversion biologique. Des
concentrations résiduelles de 2 0 à 100 ppmv en H2S ont été obtenues à partir de
teneurs initiales de 2000 à 3000 ppmv (Laflamme, 2010a). La technique
permet, en outre, d’éliminer l’ammoniac contenu dans le biogaz et les matières
en suspension (MES) (Laflamme, 2010a).

Minéralisation sur des éponges ferrugineuses

Il s’agit d’une minéralisation du soufre par formation de sulfures de fer (voir

équations 2.9 et 2.10). Ce procédé nécessite la présence d’une faible quantité

43
d’eau afin de favoriser la solubilisation du H 2S et d’augmenter sa réactivité vis-
à-vis du métal (Moletta, 2011).

Fe2Û 3 + 3 H2S —*■Fe2Sî + 3 H2O (équation 2.9, élimination)

2 Fe2S3 + 302 —►2 Fe2Û 3 + 6 S (équation 2.10, régénération)

Ce procédé utilise typiquement des coupeaux de bois imprégnés d ’oxyde de fer,

ce qui permet d’obtenir un garnissage peu coûteux, filtrant, léger et démontrant
une efficacité d’extraction importante (atteignant jusqu’à 0 ,2 0 tonne de
FhS/tonne de coupeaux) (Wellinger et al., 1999). Le garnissage peut être
régénéré jusqu’à trois fois avant d’être remplacé. Toutefois, celui-ci ne récupère
typiquement que 50 à 60% de sa capacité d’adsorption après régénération
(Marcab Co., 2002 ; Laflamme, 2010a). Comme la régénération à l’air est
fortement exothermique, il faut veiller à contrôler le procédé pour éviter
l’ignition des copeaux de bois. On peut contourner cette difficulté en inondant
le garnissage avec de l’eau car l’eau est un tampon thermique efficace durant la
régénération. Dans ce cas, un contrôle de l’acidité (ajout de bicarbonate de
soude) doit être appliqué surtout durant la deuxième régénération. Les éponges
de fer permettent d’atteindre, des teneurs en H2S aussi basses que 36 ppm dans
le biogaz traité (Marcab Co., 2002; Lafldmme 2010a).

Adsorption sur charbon actif

Ce traitement est beaucoup plus coûteux que le traitement sur éponges

ferrugineuses (2 à 3 fois), car il est onéreux de régénérer le charbon actif
(Reccord, 2009). L’intérêt du traitement du biogaz par charbon actif est qu’il
permet également l’élimination des composés organo-halogenés et des métaux
lourds présents dans le biogaz. De manière à préserver plus longtemps
l’efficacité d ’un charbon actif, une solution consiste à éliminer d’abord le H 2S
sur des éponges ferrugineuses avant un filtre de charbon actif qui traitera plus
spécifiquement les autres COV présents dans le biogaz (Moletta, 2011).

44
2.6.6 Valorisation du biogaz.
Valorisation thermique par chaudière

La chaleur produite par la combustion du biogaz peut être utilisée pour la

production d’eau chaude, de vapeur à moyenne ou haute pression, ou bien dans
des fours de procédé. La pression d’alimentation de ces systèmes est
généralement faible : 20 à 100 mbar (Moletta, 2011). La valorisation thermique
du biogaz implique l’utilisation de la chaleur produite à proximité immédiate du
site de production, soit pour usage interne, soit auprès des consommateurs
externes situés dans la zone limitrophe (industries, réseaux de chaleur, etc.)
(Moletta, 2011).

La chaudière à biogaz est similaire à une chaudière classique fonctionnant avec

un combustible fossile. Généralement, il y a possibilité d’alimenter la chaudière
à biogaz avec du gaz naturel. La chaleur résiduelle peut être utilisée pour
réchauffer le digesteur, les bâtiments et/ou pour d’autres applications (séchage
de boues, etc.) (Moletta, 2011).

Valorisation électrique et thermique par cogénération

La cogénération consiste en une production simultanée d ’électricité et de

chaleur à partir du même combustible. Ce système est applicable sur les sites
consommant de la chaleur et de l’électricité simultanément. L’électricité peut
être soit utilisée directement sur le site, soit revendue au réseau selon les
conditions les plus intéressantes localement.

Le générateur électrique est un dispositif permettant de produire de l’énergie

électrique à partir du biogaz. 11 est caractérisé par la puissance électrique, le
régime de tension et le type synchrone ou asynchrone (nécessitant ou non le
courant du réseau pour fonctionner). Les générateurs asynchrones sont moins
coûteux, mais ne permettent pas un fonctionnement isolé alors que les
générateurs synchrones peuvent fonctionner isolés du réseau (Reccord, 2009).
Généralement, ces systèmes de cogénération sont dimensionnés sur la base du
débit de biogaz, mais certains moteurs permettent une alimentation

45
complémentaire de gaz naturel, ce qui permet un dimensionnement selon les
besoins électriques et thermiques (Moletta, 2011).

Une centrale de cogénération peut utiliser plusieurs groupes électrogènes, ce

qui permet une meilleure disponibilité de l’installation et une plus grande
souplesse de fonctionnement.

La valorisation par cogénération est majoritairement réalisée par un moteur à

gaz (Reccord, 2009). Les rendements électriques sont de l’ordre de 25 à 38 %
selon les technologies. 11 est nécessaire de prétraiter le biogaz avec une
désulfuration afin d’assurer une longévité suffisante (voir section 2.6.5). Une
production minimale de 400 Nm3 biogaz/h est généralement nécessaire pour
rentabiliser l’investissement (Moletta, 2011).

46
Turbine à gaz

Ce système produit à la fois de l’énergie électrique et de la chaleur à partir de

l’énergie contenue dans un combustible (biogaz, gaz naturel ou mazout
domestique). Cependant, les coûts d’investissement ne rendent cette solution
intéressante, par rapport à un moteur de cogénération, que pour de très gros
débits de biogaz (puissance supérieure à 3MW, correspondant à plus de 45 000
Nm3/jour de biogaz) (Moletta, 2011).

Les turbines à gaz sont généralement de deux sortes : turbines à vapeur et à

combustion. Dans les turbines à vapeur, le biogaz est d’abord brûlé dans une
chaudière pour produire de la vapeur d’eau. Un circuit de vapeur sous pression
(15 à 19 bars), chauffé par la chaudière, alimente une turbiné à vapeur
produisant elle-même de l’électricité (Reccord, 2009).

Les turbines à combustion (TAC) sont constituées d’une chambre de

combustion du biogaz et d’un étage de décompression des gaz dans la turbine.
L’air d ’alimentation est comprimé à environ 4 bars par le compresseur associé à
la turbine. Le rendement électrique est d’environ 25 % et le rendement
thermique est d’environ 50 %, soit un total de 75 % de récupération d ’énergie.
Les TAC acceptent jusqu’à 7 % de H 2S dans le biogaz et permettent une
valorisation du biogaz sans le traitement de désulfuration (Moletta, 2011).

Les turbines ont les avantages suivants par rapport aux moteurs à gaz (Reccord,
2009).

•S Durée de vie plus longue;

■S Faibles coûts d’exploitation;
■S Faibles émissions de (NOx).

Toutefois, les coûts d’investissements sont plus élevés que pour des moteurs à
gaz (Reccord, 2009).

Le tableau 2.7 présente la comparaison entre les rendements globaux de

turbines et de moteurs à gaz.

47
 Tableau 2.7 : Comparaison de rendements entre moteurs et turbines à gaz
(Moletta, 2011)

Type de valorisation Moteur a gaz Turbine a gaz

Rendement thermique 45 à 50% 50 à 55%

Type de récupération de Refroidissement (60%) Echappement

la chaleur Échappement (40%)

Microturbine

Cette technologie est basée sur le passage de gaz à haute vitesse à la manière
des turbines à gaz conventionnelles. Cependant, les vitesses de rotation sont
plus élevées à cause de la taille réduite de l’appareil. Ce type de génératrice
existe sur le marché à des capacités de génération électrique de 30 à 400 kW.
La conception et le nombre relativement faible de pièces mobiles (par rapport
aux génératrices à pistons) permettent une installation plus simple et un
entretien plus facile notamment pour une application avec du biogaz (Goldstein
et al, 2003).

En général, les moteurs sont plus utilisés que les microturbines quand la
concentration de méthane dans le biogaz est supérieure à 40% v/v et quand le
débit produit est relativement stable. L’utilisation de microturbines peut être
plus intéressante du fait de leur flexibilité. En effet, lorsque plusieurs
microturbines sont opérées en série, il est possible de s’adapter à la charge en
arrêtant certaines unités. Même si les microturbines présentent certains
avantages, les moteurs ont un meilleur rendement électrique, ce qui offre une
production électrique plus importante. Cependant, de nouvelles générations de
microturbines atteignent jusqu’à 33 % d’efficacité électrique (Reccord, 2009).

48
Le tableau 2.8 présenté une comparaison entre les moteurs et les microturbines.

Tableau 2.8 : Comparaison entre rendem ent de moteurs vs m icroturbines

(Reccord, 2009)

Moteur Microturbine

Inconvénients Taux de méthane Faible rendement : 26-

minimum : 40-45%. 33%.
Pollution (NOx, CO). Très sensible aux
Consommables (huile, siloxanes (traitement
bougies...) obligatoire).
Maintenance Gamme restreinte (30
importante à 200kW de
puissance).
Coût d ’investissement
un peu plus élevé.

49
3 M é t h o d o l o g ie
Pour atteindre les objectifs de ce mémoire, un outil informatique développé par
Hydro-Québec nommé Méthode d'analyse technico-économique de traitement
des eaux usées et des matières résiduelles (MATTEUS) a été utilisé afin de
comparer différents scénarios de biométhanisation. Cet outil couvre les aspects
techniques et économiques des procédées de biométhanisation (et d’autres
technologies de traitement des déchets). Cet outil permet de déterminer les
bilans de masse et d ’énergie, les dimensions préliminaires des principaux
équipements et les coûts de ceux-ci.

3.1 Production stœchiométrique de biogaz

MATTEUS utilise l’hypothèse que, quelles que soient les conditions de
fermentation anaérobie et la composition atomique de carbone, d'hydrogène et
de oxygène des matières organiques (C-H-O), la quantité théorique de méthane
qui peut être produite s’établit à 350 Nm3/tonne de demande chimique en
oxygène dégradée (De la Farge, 1995).

En tenant compte de la formation de biomasse secondaire de formulation

molaire CaHbOcNdSe qui se retrouvera dans les boues, la génération du biogaz
suit la réaction suivante (Équation 3.11), dans laquelle les proportions sont
exprimées sur une basse molaire (Laflamme, 2010a).

c.K,o,Nts,
4
4 ( a - f a ' ) +( b - J b ' ) ~ 2 { c - f c ' ) - X ( l - f d ' ) - 2 ( e - f e ' ) c i r
8 4

8
+ (d - fd' )NHi H e - fe' )H,S + f C m.HvOt,Ni .S,
Equation 3.11

Où a, b, c, d, e sont les quantités molaires des éléments qui composent une mole
de la molécule organique équivalente de composition CaHbOcN ^ e et / est le

50
coefficient stœchiométrique de formation de ia nouvelle biomasse (substrat) de
composition C a Hp OyN £.

Sur une base massique de solides volatils provenant de la biomasse initiale,

l’équation 3.11, se transforme (Laflamme, 2010a):

+ 18.01 ( 4 (or ~«X>or') _ p - <£>P' _ 2 ( y - «Er') + 3 («? - W ) + 2 (g - 4 »*') )

,+ 4 l 12.01 1.01 15.99 + 14.01 + 32.06 J *
I6.0 5 ( 4 ( t r - <Pa' ) | p~<X>p' 2 ( > - 4 »y’) 3 (t? - Ot?*) 2 (g-<t*<r,n
8 { 12,01 + 1.01 15.99 14.01 32.06 J 4
+ 4 3 9 9 f 4 ( " - Q g 1) _ p-<S>P" > 2 ( y - q > y ') + 3 j â -<*>£’>+ 2 ( g - a » g ’)) 1
+ 8 ( 12.01 1.01 15.99 * 14.01 32.06 J 1
17.04 <*? - 34.08 r,
+ ïïô l + -------32336------
+ 4> C „ O r . T V ,. S , .

Equation 3.12

Où «, P, y, ô, e sont les proportions massiques sur une base unitaire des solides
• g t 9 e » t
volatils dans le substrat initiale de composition CaH^OyNsSs, ^ ^ sont
les proportions massiques sur une base unitaire des solides volatils dans la

nouvelle biomasse de composition C a Hp OyNe, et est la masse de nouvelle

biomasse par rapport à la masse de la biomasse initiale éliminée (sur la base

sèche des solides volatils, libre de cendres).

3.2 Intrants
Il y a trois intrants qui sont dirigés au centre de gestion de matière résiduelle
(CGMR), ces intrants sont les suivants :

> Résidus organiques provenant de la collecte trois voies de la

communauté incluant les résidus de table et les résidus verts;
> Boues de fosses septiques des maisons de la région;
> Résidus des usines de transformation des produits de la pêche (coproduit
de la mer).

51
Différents scénarios ont été considérés dans le cadre de cette étude, de façon à
simuler 1) différentes technologies de biométhanisation et 2) différentes
conditions d’opération et de gestion des intrants. Ainsi, ces scénarios (tableau
3.1) ont été modélisés dans différentes conditions d ’opération du bioréacteur.
La température d ’opération du bioréacteur a été modifiée, de façon à opérer
dans des conditions psychrophiles (P), mésophiles (M) et thermophiles (T). De
plus, les boues de fosses septiques alimentant le réacteur sont déshydratées
(siccité de 20%) ou non déshydratées (siccité de 2%). Des scénarios permettent
également de déterminer l’impact d’une variation des activités économiques
reliées aux industries de transformation des produits de la mer. Pour ce faire,
ont été considérés 100%, 50% et 0% de l’apport actuel en matière putrescibles
de ces industries. Finalement, un scénario dans lequel les apports provenant des
industries de transformation des produits de la mer ont été répartis
uniformément sur l’année a été étudié.

52
 Tableau 3.1 : Scénarios modélisês
Scénarios réalisés sur une base annuelle

1 100% 100% 100% Comparaison du procédé

humide vs sec à conditions P,
M et T.

3 100% 0% 100% Comparaison du procédé

humide vs sec à conditions P,
M et T.

Scénario I Putrescibles Pêche boues I Commentaires

5 100% 50% 100 Putrescibles, boues et pêche

selon l'apport actuel.
Procédés secs et humides.

7 100% 100% 100% Répartition égale du débit de

boues moyen entre les mois de
novembre et avril.
Procédés secs et humides.

9 100% 0% 100% Putrescibles et 0% l'apport de

pêche actuel. Répartition
égale du débit de boues
moyen entre les mois de
novembre et avril.
Procédés secs et humides.

53
Les quantités des intrants utilisés pour ces modélisations sont présentées aux
tableaux A .l, A .6 et A. 13 de l’Annexe A.

3.2.1 M éthode de déterm ination de la composition des déchets

de la mer
Pour effectuer les bilans par MATTEUS il a été nécessaire de connaître la
composition chimique de différents substrats. Dans ce sens, les MR et les BFS
étaient déjà caractérisées (Reisinger et al. 1996). Par contre, les intrants de
résidus de la pêche eux ne l’étaient pas. Conséquemment, il était nécessaire
d’obtenir la composition chimiques (CHONS), la siccité et la teneur en cendres
de ces derniers (Laflamme, 2010c).

Échantillonnage des résidus de l’industrie de la pêche.

Les résidus des homards et crabes ont été échantillonnés dans une entreprise
dédiée à l’exploitation de l’industrie de la pêcherie.

La cueillette d’échantillons a suivi le protocole suivant:

1. Prélèvements des différents échantillons (1kg) aux différents points d’un

tas de résidus des homards et crabes avec un contenant d’un volume de 2 litres;
2. Mélange des échantillons dans un contenant solide et rigide.
3. Homogénéisation des matières par mélange et par concassage des
carapaces.
a) Concassage par piétinement
b) Mélange des matières après concassage.
4. Prélèvement de 1kg de matières concassées et homogénéisées pour le
garder hermétiquement dans un sac et réfrigérée à 4°C dans le frigo jusqu’à son
départ vers l’Université de Sherbrooke

54
5. Après de sa réception l’échantillon provenant des îdM a été gardé dans
le frigo à 4°C.

Analyse de la siccité

La siccité des échantillons des déchets provenant des industries de

transformation de la mer a été déterminée en déterminant la teneur en eau de
ces derniers. La perte de poids d ’échantillons a déterminée à 105°C. Ensuite, les
échantillons ont été séchés toute une nuit sur une capsule de porcelaine, dans
une étuve à 105°C. Le lendemain la capsule a été refroidie au dessiccateur (4h)
et pesée. Si le temps de séchage (une nuit) et le temps minimum mis au
dessiccateur (4h) n’est pas respecté, peser la capsule de porcelaine jusqu’à
l’obtention d’un poids constant, c’est-à-dire que la différence entre deux pesées
successives soit inférieur à 100 milligrammes, en répétant le cycle (séchage,
refroidissement, pesage) (APHA, 1995).

L'équation suivante permet de déterminer la siccité d’échantillon :

Pl05= ((A-B)/ (A-C))*100(équation 3.13)
Ps= 100-Pios (équation 3.14)
Où
P 105 : pourcentage de perte à 105 °C ou pourcentage d'humidité (%);
Ps : pourcentage de siccité (%);
A : poids de la capsule + échantillon humide (g);
B : poids de la capsule + échantillon sec (g);
C : poids de la capsule (g);
1 00 : facteur de conversion en pourcentage.

Les résultats obtenus sont présentés à l’annexe A, tableaux A.2.

Analyse des cendres

Les échantillons ont été pesés et séchés toute une nuit sur une capsule de
porcelaine dans une étuve à 105°C. Le lendemain la capsule a été refroidie au
dessiccateur (4h) et pesée. Pour la détermination de la perte à 550°C, les ont été
chauffés pendant un minimum de 2 heures dans le four à 550°C. Ces derniers

55
ont été, par la suite, refroidi au dessiccateur (4h). L’échantillon a par la suite,
été pesé (APHA, 1995).
Psso= ((A-B)/ (A-C)) *100 (équation 3.15)
Pc= 100-P5 5 0 (équation 3.16).
P550 : pourcentage de perte à 550°C (%);
Pc : pourcentage de cendres (%);
A : poids de la capsule + échantillon séché à 105°C (g);
B : poids du capsule + échantillon calciné à 550°C (g);
C : poids du capsule(g);
100 : facteur de conversion en pourcentage.
Pc= IOO-P550.

Les résultats sont présentés à l’annexe A, tableau A.3.

Analyse chimique élémentaire

L’échantillon ramenée des îdM a été déposé dans le frigo jusqu’à l’analyse
dans les laboratoires du Centre de caractérisation de matériaux de la faculté de
génie de la Université de Sherbrooke. Avant de procéder à l’analyse,
l’échantillon a été broyé jusqu’à homogénéité. Pour ces analyses, 1
milligramme de poudre a été prise (5 fois) pour voir l’homogénéité de la
poudre. Par la suite, on a fait l’analyse élémentaire de carbone, hydrogène,
azote. L’appareil utilisé c’est un analyseur élémentaire par combustion de la
compagnie LECO (modèle TRUSPECT MICRO) avec son accessoire MICRO
O pour l’analyse de l’oxygène (Biais, 2011)

3.3 Choix des équipements

Le choix des technologies est basé sur une revue exhaustive de la littérature
scientifique.

3.3.1 Dimensions prélim inaires des équipem ents

MATTEUS a été utilisé pour estimer les bilans de masse et d ’énergie du
système de biométhanisation étudié dans le contexte des ÎdM. Sur la base de

56
ces bilans, les dimensions préliminaires des principaux équipements ont été
déterminées.

3.3.2 A pproche de l’analyse économique

En plus d’utiliser les données économiques colligées dans MATTEUS
(Laflamme,.2010c), les coûts recueillis par Frazier et al. (2006) auprès de 4
entreprises américaines expertes dans le domaine de la méthanisation ont
également été utilisés. Les données originales de Frazier et al. (2006) sont
présentées à l’Annexe B.

Ces deux méthodes ont été privilégiées pour l’évaluation de coûts des
équipements parce qu’elles sont complémentaires et permettent de faire une
approche plus réaliste de coûts des différentes opérations unitaires étudiées.
Pour ce faire, le coût total de l’installation de méthanisation sera évalué suivant
les deux approches. Si la source étudiée ne contient pas le coût de certain
équipement, le même coût sera supposé pour les deux sources.

Les données économiques des différents équipements recueillies par Laflamme

(2010c) et Frazier et al. (2006) ont été utilisé pour estimer les coûts
d’équipements en fonction de la capacité de traitement requise de notre système
de méthanisation en employant l’équation suivante (Peters et Timmerhaus,
1991):

la = Ib (Q a/ Qb) 06 (équation 3.17)

Ia : Investissement du projet
Ib : Investissement recensée
Qa : capacité du projet
Qb : capacité recensée
0 ,6 : facteur de mise à l’échelle

Par la suite, les coûts estimés à partir des données de Frazier et al. (2006) et de
Laflamme (2010c) ont été actualisés selon le ratio du Chemical Engineering
Plant Cost Index 2005, et de celui de mars 2012 (Chemical Engineering, 2012)

57
avant d’être convertis en dollars canadien de mars 2012 (taux de change :
0,9975$CAD/1 SUS) (Banque du Canada, 2012).

4 R é s u l t a t s e t d is c u s s i o n

4.i Modélisations des performances d’un système de

biométhanisation implanté dans le contexte des ÎdM.
Le tableau 4.1 présente la composition élémentaire de substrats organiques
nécessaires pour les estimations des bilans massiques et énergétiques par
MATTEUS.

Tableau 4.1 : Composition élémentaire normalisée des substrats organiques

étudiés.

Propriété MR Boues fosse Résidus des

septiques* pêches**

Analyse
élémentaire

H (t/tms) 0,0643 0,0410 0,0271

N (t/tms)

MI (t/tmi)

K20 (t/tms) 0,0027 0,0030 0,0028

N soluble (t/t N) 0,3700 0,3700

K soluble (t/t K) 1,0000

58
*(Hacket et al., 2002) composition élémentaire et siccité; (Reisinger et al., 1996)
teneur en P2O5 et K2O.
** (Reisinger et., 1996)

4.1.1 Résidus organiques com postables

Une collecte à trois voies est déjà implantée dans la région, les résidents sont
donc déjà sensibilisés et font présentement le tri des matières organiques et en
disposent des bacs bruns dédiés à cet effet. La matière est actuellement
transportée à la plateforme de compost par camion et mélangée avec les résidus
des industries de transformation de produits de la pêche (Electrigaz, 2012).
Selon l’information fournie par le CERMIM (Centre de recherche sur les
milieux insulaires et maritimes) (2012), on s’attend à une quantité annuelle de
1700 tonnes humides. Cependant, des variations mensuelles importantes sont à
prévoir. La figure suivante démontre cette fluctuation.

Variabilité saisonnière
MR putrescibles-Collecte municipale
250,00

200,00

150,00

100,00

50,00

0,00

Figure 4.1 : Moyenne mensuelle des MR putrescibles issues de la collecte

municipale de 2000 à 2010 (Adaptée de CERM IM , 2012).
Dans le cadre de ce projet, on fait hypothèse que la teneur en matière sèche de
ce substrat ne sera pas affectée par les variations saisonnières et sera constante
tout au long de l’année.

59
4.1.2 Coproduits de la m er
Quelques usines de transformation des produits de la mer implantées aux îles-
de-la-Madeleine envoient leurs résidus organiques au centre de compostage. La
quantité annuelle générée est estimé à 1 200 tonnes humides. On doit s’attendre
à des variations saisonnières, elles sont présentées à la figure 4.2.

Variabilité saisonnière
Coproduits de la mer
250,00

200,00

8 150,00

£ 100,00

50,00

0,00

Figure 4.2 : Moyenne mensuelle des coproduits de la mer traités de 2000 à

2010 (adaptée de CERMIM, 2012).
Le tableau 4.2 présente les résultats des analyses élémentaires des déchets de
pêches. Ces compositions élémentaires plus les cendres sont normalisées à
l’unité pour être utilisées dans MATTEUS (voir tableau 4.1).
Tableau 4.2 : Résultats des analyses élémentaires des déchets de la mer
prélevés aux IdM
Élément Pourcentage Déviation
base sèche Standard

H y d ro g én é

O xygéné

C hlore

60
4.1.3 Boues de fosses septiques
Les boues de fosses septiques de la municipalité sont présentement acheminées
vers le procédé de traitement des eaux adjacent au site de compostage. On
estime le tonnage annuel à 5 000 t/an à une siccité de 2% ST (solides totaux).
Ce tonnage aura des fluctuations saisonnières qui sont présentées à la figure
suivante.

Variabilité saisonnière
boues de foses septiques
700.00
600.00
500,00
g 400,00
o 300,00
200,00
100,00

Figure 4.3 : Moyenne mensuelle de boues dé fasse de 2000 à 2010 (adaptée,

CERMIM, 2012).

4.1.4 Com paraison de la m éthanisation hum ide vs sèche

Cette section a comme objectif de comparer les performances de la
méthanisation en voie humide et sèche. Pour ce faire, ont été considérées des
conditions d’opération suivante (scénario 1-M) : 100% des apports en matières
putrescibles actuels et un réacteur opérant à des conditions mésophiles. La
figure 4.4 présente la comparaison réalisée d’un point de vue énergétique, entre
le scénario de méthanisation en voie sèche et celui en voie humide.

61
 -£• 500000
(S C
I» mi
Z 5400000
T i
n *
X §300000
•«» ~
E |
■o 7200000 K Mr
<41 «
Ç *7So
5 ëlOOOOO i Quantité de
3 %
ibl
a méthane
i Energie
sec humide électrique

Figure 4.4 : Production de méthane, d'énergie électrique et thermique par un

procédé en voie sèche et un procédé en voie humide - condition mésophiie,
1 0 0 % de l'apport associé aux produits générés par les industries de la

transformation de la mer.
Les résultats obtenus démontrent que les conditions humides et sèches génèrent
presque la même quantité de méthane et d’énergie électrique (~470 000 kWh/an
et 170 000 Nm3/an). La quantité nette d’énergie thermique disponible, quant à
elle, est en faveur du scénario sec (voir figure 4.4). Cela peut s’expliquer car les
besoins énergétiques permettant de maintenir la température de fonctionnement
dans les procédés humides sont relativement supérieurs à cause d ’une haute
teneur en eau en comparaison avec le procédé sec (Fameti et al, 1999). Les
résultats bruts de cette sous-section sont à l’annexe A au tableau A.5.
Selon Deffontaine (2006) le rendement en énergie électrique pour les
installations qui valorisent le biogaz en électricité (hors injection dans le réseau
et carburant) issues de la méthanisation consomme différentes quantités
d’énergie électrique :
> Procédés secs: énergie électrique produite ~126kWh/tonne; énergie
consommée : ~ 46 kWh/tonne.
> Procédés humides : énergie électrique produite ~114kWh/tonne; énergie
consommée ~50 kWh/tonne humide.

62
Dans le cadre de notre étude, on traite ~7 900 tonnes humides *114 kWh/tonne
humide = 900 600 kWh/an produite. En considérant l’autoconsommation
électrique du traitement typiquement de l’ordre de ~50kWh/tonne humide pour
un procédé humide notre système aurait une consommation nette de l’ordre de
395 OOOkwh/an, ce qui résulterait en la production électrique nette de 505 600
kWh/an. À titre indicatif, cette dernière valeur n’est pas loin de notre valeur
estimée (-470 000 kWh).
Malgré l’avantage énergétique associé aux procédés secs, leur développement
est freiné par des prérogatives techniques. D’un point de vue technique et
opérationnel, les grands défis pour les procédés de biométhanisation secs sont
la manipulation, le mélange et difficulté de pomper la matière avec de hautes
teneurs en matières sèche (Rapport et al., 2008).
Les résultats brutes de cette sous-section sont à l’annexe A au tableau A.5.

4.1.5 Com paraison des conditions psychrophiie, mésophile et

thermophile.
Cette section a été réalisée afin de déterminer l’impact de la température
d’opération du réacteur sur les performances du système. Pour ce faire, ont été
utilisées les conditions d’opération suivantes (scénario 1) : 100% de l’apport
actuel en matières putrescibles.

La figure 4.5 démontre que les conditions psychrophiie, mésophile et

thermophile sont équivalents en termes de production de méthane et d ’énergie
électrique. La production de méthane avoisine les 174 000 Nm /an et l’énergie
électrique produite est d’environ 500 000 kWh/an. Selon les données collectées
par Deffontaine (2006) issus des 13 installations de méthanisation l’énergie
produite de notre système équivaudrait à 505 600 kWh/an et nos modélisations
MATTEUS (500 000 kWh)/an ce qui nous démontre des résultats semblables.

L’énergie thermique nette disponible est de 2 674 Gj/an pour le système

psychrpphile, 2 263 Gj/an pour le système mésophile et 1 658 Gj/an pour le
système thermophile. La différence peut s’expliquer à l’énergie thermique
nécessaire pour maintenir les températures supérieures associées aux conditions

63
thermophile, mésophile et psychrophiie respectivement. En pratique, ces
températures d’opération ont des impacts sur les volumes des bioréacteurs et,
conséquemment, sur le temps de séjour hydraulique du substrat. Typiquement,
ce dernier est de 16 à 18 jours dans un système thermophile, de 25 à 32 jours
pour le système mésophile et psychrophiie (Krinkels, 2004). Il est généralement
accepté que les conditions thermophiles permettent une meilleure élimination
des organismes pathogènes (Krinkels, 2004). Toutefois, Côte et al (2006)
expérimentant avec le lisier de porc dans un digesteur discontinu séquentiel à
20°C (condition psychrophiie) et un temps de séjour de 20 j a permis de réduire
la population de pathogènes (Escherichia coli) de 99.67-100%.

£ — 600000
tn 4»
500000
i« ï
19 «a 400000
C
o*
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4) — 300000
*S
,2
1 5
«ao e
a
hu
200000

100000
///
Quantité de m éthane

Énergie électrique
<^°
o>
<5*

Figure 4.5 : Comparaison des conditions psychrophiie, mésophile et

thermophile en termes de production énergétique - méthanisation en voie
sèche - 1 0 0 % de l'apport associé aux produits générés par les industries de la
transformation de la mer.

Les résultats bruts de cette sous-section sont à l’annexe A au tableau A.5.

4.1.6 Synthèse des résultats de modélisations concernant la

production mensuelle de méthane dans le contexte des îdM.
Les résultats obtenus (voir figure 4.6) indiquent que la production de méthane
varierait grandement selon les mois de l’année, ceci étant dû à une grande
variabilité mensuelle des apports actuels en MR au CGMR. Selon les scénarios

64
de gestions des intrants du système de biométhanisation étudiés, la production
de méthane variera entre 127 000 et 173 000 Nm3/an. Ceci permettrait de
produire de 337 000 à 497 000 kWh/an d ’énergie électrique (voir annexe A,
aux tableaux A.8, A. 10 et A. 12). La production maximale de méthane estivale
étant trois fois supérieure à celle hivernale. La figure 4.6 présente la répartition
annuelle de la production de méthane selon 3 scénarios d ’apport en résidus
provenant de l’industrie de la pêche. Le premier scénario considère l’apport
actuel en coproduits de la pêche (100%), le second scénario 50% et le dernier
0% de l’apport en résidus provenant de cette industrie.

25000 _f -r

tfl
O
E

L
c(0
je
S
E A lll
LL

^ ^ ^ ^ 1? ** o* ^ ^
■ 100% ■ 50% ■ 0%

Figure 4.6 : Impacts de la variation en apports de M R provenant de

l'industrie de la pêche sur la production mensuelle de méthane
(méthanisation sèche).

4.1.7 Effet du déplacem ent de la boue de fosse septique à la

saison hivernale (novem bre à avril)
Cette section sert à étudier la performance du système de biométhanisation au
cours de l’année et à évaluer la pertinence, en termes de stabilité et d ’uniformité

65
des performances du système, de déplacer la méthanisation des BFS collectées
à la saison hivernale (novembre à avril).

La figure 4.7 présente 1) la distribution de l’apport en matière putrescible

(scénario 4) et 2) en déplaçant la collecte et la biométhanisation des BFS sur la
période hivernale (scénario 7, voir tableau 3.1). Cette figure démontre qu’il y a
une grande variation intra-annuelle de la production de méthane par le système.
Cette production présente un ratio s’approchant de 3:1 entre la période estivale
et celle hivernale. Ceci s’expliquant par 1) l’augmentation de la production de
matières putrescibles compostable reliée à l’augmentation de la population
insulaire durant l’été et 2) un apport important des industries de transformation
de produits de la mer sur cette même période (voir figure 4.1 et 4.2). La figure
4.7 concerne à la quantité de boues déplacées de novembre à avril et leur
pouvoir méthanogène. La figure démontre que l’effet du déplacement de la BFS
durant la période ci-mentionné ne produira pas un changement important au
niveau de la production de méthane.

25000
o

ITT
E 20000

0c1 15000
JZ
n
■S 10000
s01
m u
*o
c
o
Ë
o
aw
* X' c / O*" ^
i Collecte actuel BFS (avril à Nov)
l Déplacement de la collecte des BFS (Nov. à avril)

Figure 4.7 : Distribution de la production mensuelle de méthane -

Méthanisation en voie sèche, condition mésophile- Déplacement de BF S
(Novembre à avril).
66
Les résultats bruts de cette sous-section sont à l’annexe A aux tableaux A. 15 à
A .17 et A.19.

4.1.8 V ariation de l’ap p o rt en m atières résiduelle provenant de

l’industrie de la pêche
Selon les scénarios annuels de gestions des intrants du système de
biométhanisation étudié, la production de méthane variera de 127 000 à 176000
Nm3/an. Ceci permettrait de produire de 350 000 à 500 000 kWh/an d ’énergie
électrique. La figure 4.8 présente l’impact de la variation en apports de matière
putrescible provenant de l’industrie de la pêche en termes de production
énergétique. À titre indicatif, la production de méthane du scénario 100% étant
-1.4 fois supérieure à celle 50%.

Selon les données collectées par Deffontaine (2006) l’énergie produite par notre
système équivaudrait à -505 600 kWh/an. À titre indicatif, cette dernière valeur
n’est pas loin de notre valeur estimée (-350 000 à 500 OOOkWh/an).

Les résultats bruts de cette sous-section sont à l’annexe A aux tableaux A.21,
A.23, et A.25.

500000

400000

300000

200000

100000

100%
■ Quantité de m éthane ■ Énergie électrique

Figure 4.8 : Impacts de la variation en apports de matière putrescible

provenant de l'industrie de la pêche en termes de production énergétique -
Méthanisation en voie humide, condition mésophile

67
4.1.9 Synthèse des scénarios étudiés
Cette sous-section est une synthèse des différents scénarios étudiés de la section
4.1. Selon les résultats des modélisations obtenus par MATTEUS indiquent que
la comparaison de la méthanisation à voie humide vs sèche, il n'y aucune
différence en termes de production de méthane laquelle est d’environ 170 000
Nm3/an.

Selon les résultats obtenus la comparaison du procédé de méthanisation selon

les conditions d’opération de températures (psychrophiie, mésophile et
thermophile) la seule différence se trouve au niveau de l’énergie thermique
nette disponible pour une source externe du procédé. Dans ce sens, l’énergie
thermique nette disponible est de 2 674 Gj/an pour le système psychrophiie, 2
263 Gj/an pour le système mésophile et 1 658 Gj/an pour le système
thermophile. Toutefois, en pratique ces modes d ’opération ont des effets sur le
temps de séjour hydraulique des substrats et, conséquentment, sur les volumes
des digesteurs (Krinkels, 2004). La production de méthane est d’environ
174 000Nm3/an.

Selon les scénarios mensuels étudiés la production de méthane variera entre

127 000 et 176 OOONm3/an.

L’effet de déplacer les BFS de novembre à avril ne produira aucun changement

important au niveau de la production de méthane. Elle variera entre 127 000 et
176 000Nm3/an.

L’effet de ne pas mettre les déchets de coproduits des pêche dans le digesteur
produit une réduction de ~30% sur la production de biogaz.

En conclusion, tous les scénarios étudiés et les différentes conditions

d’opération de la méthanisation utilisées produisent le même résultat global.

68
4.2 Choix des équipements et dimensionnement
préliminaire des opérations unitaires du système de
biométhanisation
Cette section-ci présente les dimensions préliminaires des principaux
équipements retenus.

4.2.1 Données de conception utilisées p o u r le système de

biométhanisation
Afin de concevoir de l’installation de méthanisation, le cas le plus contraignant
de chaque scénario étudié fut recherché, à savoir le mois ayant le plus grand
volume d’apport sur les données mensuelles a été choisi pour le
dimensionnement des unités de broyage, digestion et déshydratation tandis que
le mois avec le plus grand volume passant de biogaz a été choisi pour le
dimensionnement des unités de purification et valorisation de biogaz (voir
annexe A, tableaux, A.21, A.23 et A.25).

Scénario considérant 100% de l’apport actuel provenant de l’industrie de

transformation des produits de la mer.
En référant au graphique du profil saisonnier des intrants au digesteur considéré
dans le scénario 100% pêche (figure 4.9) le cas le plus contraignant est le mois
de septembre. Le mois de septembre a donc été choisi pour le dimensionnement
des unités de prétraitements, de digestion et de déshydrations tandis que le mois
de juillet a été choisi pour les unités de purification et valorisation de biogaz
(Voir annexe A, tableau A.21).

69
 1400 - 0,12
1200
1000

,® te
<j>- .cF <$>
^
cp <T
P u tre s c ib le s BFS ( h u m id e s ) Pêches ■ ■ B e so in e n e a u — • S ic c ité

Figure 4.9 : Intrants au système de biométhanisation humide 100% pêches

Scénario considérant 50% de l’apport actuel provenant de l’industrie de

transformation des produits de la mer.
Pour le scénario traitant 50% des résidus de pêche, le mois le plus contraignant
est août (figure 4.10) qui a dont été choisi pour dimensionner les étapes de
prétraitement, de digestion et de déshydratation. Le mois de juillet a été choisi
pour les étapes de purification et de valorisation des biogaz (Voir annexe A,
tableau A.23).

70
 1000 r 0,14
- 0,12
- 0,10
- 0,08
- 0,06 ■+>
.«
u

- 0,04
- 0,02

- 0,00

I P u tr e s c ib le s l BFS ( h u m i d e s ) lP ê c h e s • S ic c ité

Figure 4.10 : Intrants au système de biométhanisation humide 50% pêche

Scénario considérant 0% de l’apport actuel provenant de l’industrie de

transformation des produits de la mer.
Selon les intrants du scénario 0% pêche, le cas le plus contraignant est le mois
d’août, il a été choisi pour dimensionner toutes les unités d’opérations (figure
4.11).

# *

o
E
«
h 0,06 1
u
0,04 35
0,02
f 0,00

y y **
# ° #
I P u tr e s c ib le s B M B BFS ( h u m i d e s ) ^ ^ B Pêches ^ ^ B B e s o in e n e a u m S ic c ité d u m é la n g e

Figure 4.11 : Intrants au système de biométhanisation humide 0%>pêche

71
Les résultats bruts de cette sous-section sont à l’annexe A au tableau A.25.

4.2.2 Dimensionnement des équipem ents utilisés dans

l’installation de m éthanisation proposée
Conception de l’unité de prétraitement (broyage ou déchiquetage)

Les principales technologies pouvant être modélisées avec MATTEUS sont le

broyeur à lames rotatives et le broyeur rotor-stator. Dans le but d’estimer la
consommation énergétique du système de méthanisation le broyeur à lames
rotatives a été choisi pour les simulations par MATTEUS, car il permet de
traiter les déchets organiques et déchets industriels (Blazy et al, 1998).

Le tableau 4 .3 présente les paramètres d’opération de l’unité de broyage

utilisée.

Tableau 4.3 : Paramètres d'opération de l'unité de broyage (broyeur à lames

rotatives) (Laflamme, 2010a)

Paramétrés

Taux de 50
désintégration (%)

Les résultats préliminaires obtenus des simulations MATTEUS sont montrés à

titre indicatif au tableau 4.4.

72
 Tableau 4.4 : Comparaison de la consom m ation de l ’énergie pour les
scénarios 100, 50, 0% pêche

Scénarios
Paramètres Scénario 50 % Scénario 0 %
100 %

Débit entrant
de la matière 0,72 0,62 0,58
(m3/h)

Conception de l’unité de digestion anaérobie

Le type de technologie de méthanisation dépendra de la capacité de
biodégradabilité de notre matière, ainsi de la composition et de l’homogénéité
des intrants. En analysant les particularités de notre procédé, le système
infiniment mélangé s’avère être le plus adapté pour notre cas, car la siccité du
mélange intrant est inférieure à 15%, ce qui justifie l’approche d’un procédé
méthanisation humide (voir annexe A, tableau A.4). Comme le système
d’agitation mécanique peut poser beaucoup de problèmes de blocages des
hélices en raison des dépôts de matière qui pourraient s’accumuler au fond du
digesteur, l’agitation par bullage de biogaz est à favoriser (Moletta, 2011).
Selon Moletta (2011) le mode d ’agitation par biogaz est normalement le plus
utilisé avec le réacteur infiniment mélangé. De plus, l’agitation mécanique
consomme plus d’énergie que le système par bullage des biogaz (Moletta,
2011) (voir section 2.6.3 tableau 2.4). Concernant le mode de fonctionnement,
le système en continu s’avère plus intéressant, car il permet d’alimenter le
digesteur fréquemment de matière fraîche. Par conséquent, un volume identique
de matière dégradée est vidé à la même fréquence d ’alimentation tandis qu’une
partie du digestat sortant peut être recyclé en amont de l’unité de méthanisation,
ce qui permet de maintenir une certaine stabilité au niveau de la biomasse

73
produite. De plus, un système en continu permet de stabiliser la production de
biogaz. Dans le cas du système en discontinu le digesteur est chargé de matière
puis fermé hermétiquement. Pendant une durée de fermentation (2 à 4
semaines) la matière se dégrade. Dans ce système, le volume de biogaz produit
et sa composition dans le temps ne sont pas constants (Viard et al, 2007).

Un digesteur de forme cylindrique à fond conique est le plus adapté, afin de

faciliter l’agitation du mélange et éviter l’accumulation de dépôts au fond du
digesteur (WEF, 1998). Ces réacteurs cylindriques sont construits en béton
armé et pour des dimensions allant de 6 à 14 m de hauteur et de 8 à 40 m de
circonférence (WEF, 1998). Les fonds coniques sont préférés pour des raisons
de facilité d ’évacuation de boues. Ce dimensionnement est en adéquation avec
le brassage du gaz (Moletta, 2011). Un des paramètres critiques du
dimensionnement du digesteur est sa siccité maximale admise car elle
augmente le volume du digesteur.

Le tableau 4.5 présente les hypothèses de conception utilisées pour

dimensionner l’unité de digestion. Les résultats obtenus des simulations
MATTEUS sont présentés au tableau 4.6.

74
 Tableau 4.5 : Hypothèses utilisées pour la conception du digesteur
(Laflamme, 2 0 1 0 a)

Paramétrés Valeur

Taux d’élimination des solides volatils (t

matière dégradé/t matière traité)

Temps de séjour (jours)

Taux de production de la nouvelle 0,04

biomasse (tms/t DCO)

Consommation de chaleur pour chauffage 0,135

(G j/m 3)

75
Tableau 4.6 : Résultats de modélisation de l'u n ité de digestion du scénario
100, 50, 0% pêche

Paramétrés Scénario 100% Scénario 50% Scénario 0%

Débit MR (t/h) 1,4

Siccité de 16,6 10,9 8,3

Fintrant (%)

Siccité du 11,8 7% 5%
digestat
mélangé (%)

Rapport C/N 8,5

Production de 70 52 44
biogaz
(humide,
Nm3/h)

76
 Paramètres Scénario 100% Scénario 50% Scénario 0%
Teneur en 41,5 46,6 47,8
méthane
(%v/v)

Unité de déshydratation
Dans le but d’estimer l’investissement initial du système de méthanisation, on
fera l’hypothèse qu’une implantation aux îdM aurait besoin d ’un nouveau
système de déshydratation (i.e. que le système actuellement présent ne pourras
pas être récupéré).

La sélection de l’unité de déshydratation dépend des caractéristiques physico­

chimiques du substrat à déshydrater. Deux techniques simples pourraient être la
centrifugation et le filtre à bande. Ces deux technologies offrent une bonne
efficacité de déshydratation et sont les plus répandues sur le marché (Boeglin,
2000).

Toutefois, en l’absence de données pour l’estimation du filtre à bande (voir

tableau 4.7), le dimensionnement préliminaire a été effectué uniquement pour
une centrifugeuse opérée en continu.

77
 Tableau 4. 7 : Paramètres de conception de l'unité de déshydratation par
centrifugeuse (Laflamme, 2 0 1 0 a)

Paramètres Centrifuge Filtre à bande

presseuses

Consommation
spécifique d’électricité
(kWh/tmh

Siccité finale souhaitée 30 30

de l’extrant (tms/tmh)

Les résultats présentés au tableau 4.8 ont été estimés sur la base de l’énergie
électrique consommée par la centrifugeuse. Toutefois, selon Boeglin (2000), les
filtres à bandes consomment moins d ’énergie que les centrifugeuses. La
centrifugeuse sera l’équipement choisi pour l’évaluation économique.

78
Tableau 4.8 : Résultats des modélisations de Tunité de déshydratation 100,
50, 0% pêche (centrifugeuse)

Scénario 100% Scénario 50% Scénario

0%

Siccité initial de 11,8 7,1 5,0

l’entrant (tms/tmh)

Consommation 5,3 4,6 4,3

spécifique
d’électricité
(kWh/tmh)

Débit final de 0,4 0,22 0,16

l’extrant liquide
(t/h)

79
Unité de purification du biogaz
Les deux technologies (biofiltres et éponges ferrugineuses) choisies permettent
de réduire la teneur de H2S dans le biogaz (Reccord, 2009). Il existe toutefois
d’autres composés qui peuvent produire des dépôts sur les canalisations des
équipements, mais l’on va s’attarder au principal contaminant du biogaz qui est
le H2S.

Le tableau 4.9 présente les hypothèses considérées pour le système de

purification de biogaz.

Tableau 4.9 : Hypothèse unité de purification bioguz (Laflamme, 2010a)

Paramétrés Biofiltre Eponge de fer

Concentration finale 100 100

du contaminant
(ppmv)

Temps de séjour du 60 60
gaz minimum (s)

Les deux techniques de purification de biogaz peuvent réduire la concentration

de H2S de l’ordre de 5150 ppmv à 100 ppmv, mais les biofiltres peuvent être
plus coûteux (Laflamme, 2010a). La taille de l’unité de purification doit être
capable de traiter un débit moyen de biogaz compris entre 45 à 70 Nm3/h
(tableau 4.10 et 4.11).

Le volume du biofiltre/ou du réacteur contenant l’éponge ferrugineuse a été

estimé comme étant le produit du débit du biogaz multiplié par le temps de
résidence dans le milieu filtrant.

80
Les résultats des modélisations réalisées montrent que les performances sont
semblables pour les deux techniques. Toutefois, la biofiltration sera la
technique considérée lors de l'évaluation économique du système car elle est la
plus coûteuse (Reccord, 2009). Cette avenue technologique a été retenue dans
le but d’obtenir une évaluation économique préliminaire tenant compte du
principe de précaution financière.

Tableau 4.10 : Paramètres d ’opération de l ’unité de purification du biogaz

scénario 100, 50, 0% pêche (biofiltre)

Paramétrés 100%

Concentration de 3503 4254 5150

H2S initial (ppmv)

Volume du biofiltre 1,16 0,9 0,75

(m3)

81
 Tableau 4.11 : Paramètres d ’opération de l ’u n ité de purification biogaz
scénario 100, 50, 0% pêche (éponge ferrugineuses)

Paramètres 100%

Concentration de 3503 4254 5150

H2S initial (ppmv)

Volume du biofiltre 1,16 0,9 0,75

(m3)

D imensionnem ent de l’unité de valorisation du biogaz

Selon Moletta (2011), les débits de biogaz pouvant alimenter des moteurs à
combustion interne sont de l’ordre de 400 Nm3/h de biogaz. De manière
générale, les microturbines sont intéressantes sur les sites de petite puissance
(avec un débit de méthane inférieur à 75 Nm /h), surtout si les caractéristiques
du biogaz ne sont pas très bonnes (faible teneur en méthane, fluctuations
importantes) (Reccord, 2009). Il faut ajouter que les moteurs ont besoin d’une
teneur en méthane supérieure à 50 % pour bien fonctionner (Reccord, 2009).
Selon nos modélisations la plage de nos débits de biogaz se situe entre 45 et 70
Nm3/h, selon les scénarios étudiés.

Hypothèses de l’unité de valorisation du biogaz

Le tableau 4.12 présente les hypothèses de l’unité de valorisation énergétique

(groupe électrogène).

82
 Tableau 4.12 : Hypothèse de l'unité de valorisation énergétique (Laflamme,
2 0 1 0 a)

Paramètres Moteur à Microturbine

combustion
interne •

Efficacité totale 0,78 0,70

(kW/kWth)

Temps de 8760 8760

travail/année (h/an)

La figure 4.13 présente une comparaison du rendement électrique des moteurs à

combustion interne et des microturbines selon le taux de charge appliqué
(Reccord, 2009). Elle montre que lorsque le rendement électrique du moteur à
combustion interne est de 75 % lorsque le taux de charge est de 50%. Pour les
microturbines, le rendement de 75 % est atteint lorsque le taux de charge est de
20%. De plus, les microturbines peuvent fonctionner avec un niveau minimal
de 35 % de méthane dans le biogaz (Reccord, 2009).

83
 rendement électrique en fonction du taux de
charge

100%

90%

80%
‘moteur
‘mtcroturbine
70%

60% 40% 20%

taux de charge (en %)

Figure 4.12 : Comparaison du rendement électrique d'une microturbine et

d'un moteur en fonction du taux de charge (Reccord, 2009).

Les tableaux 4.13 et 4.14 montrent que les scénarios étudiés ont besoin d’un
système de cogénération d’une capacité variant entre 59 kWe et 90 kWe en
pointe (période estivale). L’hiver, la production d’énergie électrique chutera (39
à 61 kWe) dû à une diminution de la quantité d ’intrants. Toutefois, les résultats
obtenus et présentés aux tableaux 4.13 et 4.14 indiquent que le moteur à
combustion interne avec récupération de la chaleur possède une efficacité totale
légèrement supérieure à la microturbine. Ainsi, à débit de méthane constant,
l’efficacité totale (électrique + chaleur) du moteur à combustion interne est
supérieure à celle de la microturbine, ce qui permet de maximiser la production
électrique totale et probablement d’améliorer légèrement les revenus reçus par
kWh vendu. Par conséquent, malgré le fait que la microturbine soit moins
exigeante au niveau de la qualité de biogaz, le moteur à combustion interne est
l’équipement suggéré et sera le choix pour l’évaluation de coûts de l’installation
de méthanisation proposée. En synthèse aux îdM il n’y a pas d ’utilisation de
chaleur, mais il serait intéressant que des entreprises s’installent proche de la

84
source de chaleur pour se profiter de l’énergie thermique et le surplus de
l’énergie électrique disponible.

Tableau 4.13 : Paramètres d'opération de l ’unité de valorisation de biogaz du

scénario 100, 50, 0% (moteur de combustion interne)

Paramétré 100 %

Efficacité 0,31 0,31 0,31

électrique
(kWe/kWth)

Electricité produite 90 74 65
(kWe)

Teneur en méthane 42,7 47,4 49,5

(%v/v)

85
Tableau 4.14 : Paramètres d'opération de l ’unité de valorisation de biogaz du
scénario 100,50, 0% (microturbine)

Paramétré 100% 50%

Efficacité 0,28 0,28 0,28

électrique
(kWe/kWth)

Electricité produite 81 68 59
(kWe) _______

Teneur en méthane 42,7 47,4 49,5

(%v/v ms)

86

/
4.2.3 Synthèse du procédé de m éthanisation
Premièrement, les intrants de la collecte municipale et ainsi que les coproduits
de la mer seront déposés sur la plateforme de compostage. Ensuite, la matière
est transportée par un chargeur vers le système de broyage. Avant d’être
broyée, devront être retirées les matières indésirables et de grande taille (roches,
plastique non biodégradable, etc.): Pour ce faire, différentes technologies
peuvent être utilisées (par exemple, voir Richard (1992) pour une revue
détaillée). Ensuite, la matière dont la taille des particules adéquate sera envoyée
vers le point de mélange avec la boue des fosses septiques avant l’entrée au
digesteur. La matière est mélangée (système d’agitation) et chauffée (échangeur
de chaleur) dans le digesteur. Le biogaz produit est dirigé vers le système de
purification. Par la suite, le biogaz est envoyé à l’unité de valorisation de biogaz
(cogénération) pour produire de l’énergie électrique et de la chaleur pour le
chauffage du digesteur. La matière solide sortant du digesteur sera dirigée vers
le système de déshydratation. La matière solide déshydratée sera envoyée vers
le système de compostage, tandis que le liquide sera dirigé vers le système de
traitement d ’eaux usées (étangs aérées).

Le tableau 4.15 présente un résumé des équipements choisi et les capacités

nécessaires pour notre installation de méthanisation. Ces équipements seront
utilisés pour l’évaluation économique de notre installation.

87
 Tableau 4.15 : Liste des équipements utilisés pour l’installation de
biométhanisation

Etape Equipement Scénario 100% Scénario Scénario

Capacité requise 50% 0%
Capacité Capacité
requise requise

Digestion Digesteur 724m3 612m 575m3

anaérobie CSTR, 35°C,
2atm

Torchère Type bougie

Cogénération Moteur à 90 kWe 74 kWe 65 kWe

combustion
interne

Les figures 4.14 à 4.16 présentent les différentes opérations unitaires du

système de biométhanisation des îdM ainsi que les bilans de masse et d’énergie
préliminaires associés au scénario incluant 100%, 50, 0% de l’apport en
coproduits de l’industrie de la pêche.

88
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Figure 4.13: Bilan de masse et bilan d'énergie scénario 100% de l'apport de pêche

89
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Figure 4.14: Bilan de masse et bilan d ’énergie scénario 50% de F apport de pêche.

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Figure 4.15:Bilan de masse et bilan d ’énergie scénario 0% de l ’apport de pêche.

91
5 A n a l y s e é c o n o m iq u e
L’analyse de la faisabilité de l’implantation d’un projet de méthanisation repose
en grande partie sur T ingénierie préliminaire du projet. Le cas étudié est une
installation traitant les déchets organiques putrescibles provenant de la collecte
municipale, les boueâ de fosse septiques (BFS) et les résidus provenant de
l’industrie de la pêche (carapaces de homards et de crabes de neiges etc.) par
méthanisation pour des fins de valorisation énergétique (électrique et
thermique) de la biomasse.

Dans l’hypothèse de base, les substrats (1700 tonnes/an de déchets putrescibles,

1200 tonnes de résidus des pêches/an et 5000 tonnes/an de BFS) sont
considérés pour l’estimation de coûts de trois scénarios étudiés (100, 50,0%
pêche).

Dans le but de simplifier l’analyse économique les hypothèses suivantes ont été
utilisées pour l’évaluation économique des différents scénarios :

> Le salaire de la main d’œuvre: 34,4$/h (4h/j;350j/année) (Frazier et al.,

2006);
> Les frais d’assurances, les taxes foncières ne sont inclus;
> Les taxes d’entrée pour les résidus des coproduits de la pêcheestde
90$/tonne;
> Les travaux civils et le raccordement au réseau électrique ne sont pas
considérés dans les coûts de l’installation;
> L’énergie thermique n’est pas valorisée;
> La disposition du digestat est à coût nul;
> Le système de compostage et de traitement d’eau actuel peuvent être
employés sans modifications;
> L’eau de dilution si nécessaire est obtenue du système de traitements
d’eaux usées;
> L’électricité est vendu à Hydro-Québec à un taux de 0,25$/kWh;

92
> Une subvention de 67% de l’investissement initial provenant du
Programme de traitement des matières organiques par biométhanisation et
compostage Gouvernement du Québec (MDDEP, 2010b);
> Le frais administratifs et les frais de collecte municipale des matières
résiduelles et des BFS ne sont pas considérés;
> Les quantités de matières résiduelles reçues et traitées ne varieront pas
sur la période de fonctionnement.

5.1 Système de digestion anaérobie

Les principales composantes de l’installation de méthanisation considérées
sont :

> Le prétraitement de la matière (système de broyage);

> Le digesteur avec ses composantes (système d’échange de chaleur et le
système d’agitation);
> La torchère;
> Unité de purification de biogaz;
> L’unité de déshydratation de la boue produite;
> L’unité de valorisation énergétique (groupe électrogène).
Il faut noter que Frazier et al, (2006) et Laflamme, (2010c) sont les deux
sources d’informations utilisées pour l’évaluation de coût de l’installation de
méthanisation.

5.1.1 Le prétraitem ent de la m atière (système de broyage)

Le tableau 5.1 compile les coûts d’investissement indexés de trois scénarios
étudiés (voir calcul à l’annexe D).

93
Tableau 5.1 : Estimation de coût de l ’unité de broyage (Frazier et al, 2006)

Param ètre Équipement Scénario Scénario Scénario

de référence* * 100%_______ 50%________ 0%________

Durée de vie 15 15 15 15
de
l’équipement
(an) _______

*Selon Frazier et al., (2006)

Tableau 5.2 : Estimation de coût de l ’unité de broyage (Laflamme, 2010c)

Param ètre Equipement Scénario Scénario Scénario

de référence 100% 50% 0%
(**)

Durée de vie 15 15 15 15
de
l’équipement
( a n ) _____

**Selon Laflamme et al., (2010b)

Il apparaît qu’il y a une grande variabilité entre les résultats obtenus à partir des
deux approches utilisées (23 341 $-36 037$ vs 4 249-4 847$). Cette différence
peut s’expliquer par la méthodologie utilisée pour la mise à l’échelle. Laflamme
(2010c) met à l’échelle sur la base de la consommation énergétique, tandis que
Frazier et al. (2006) se basent sur la capacité des installations. Par soucis de
précaution, seront retenus les résultats générés par l’approche de Frazier et al.
(2006) pour l’unité de broyage.

94
5.1.2 Unité de digestion avec ses com posantes (système
d ’échange de chaleur et système d ’agitation)
Les tableaux 5.3 à 5.7 compilent les coûts d’investissement associés à l’unité de
digestion pour les trois scénarios.

Tableau 5.3 : Coûts indexés d ’un digesteur an aérobie complément mélangé

(Laflamme, 2010c)

Paramètre Equipement Scénario Scénario Scénario

de référence* ** 100% 50% 100%

Durée de vie
de
l’équipement
(an)

(*) Selon Laflamme 2010c. N ’inclut pas les coûts d’investissement pour la
captation et traitement du biogaz ni pour la torchère.

95
Tableau 5.4 : Coûts indexés d ’un digesteur anaérobie complément mélangé
(Frazier et a i, 2006)

Paramètre Équipement Scénario Scénario Scénario

de référence 100% 50% 100%

Durée de vie 15 15 15 15
de
l’équipement
(an)

Tubleau 5.5 : Coûts indexés du système d ’échange de chaleur (Frazier et., ai

2006)

Paramètre Equipement Scénario Scénario Scénario

de référence 100% 50% 0%

Durée de vie 15 15 15 15
de
l’équipement
(an)

96
Tableau 5.6 : Coûts indexés du système d ’agitation (Frazier et ai, 2006)

Paramètre Equipement Scénario Scénario Scénario

de référence 100% 50% 0%

Durée de vie 15 15 15 15
de
l’équipement
(an)

5.1.3 La torchère
Le tableau 5.7 compile les coûts d’investissement pour la torchère pour les trois
scénarios étudiés.

Tableau 5.7 .• Coût d ’investissement pour la torchère pour les trois scénarios
(Laflamme, 2010c)

Paramètre Equipement Scénario Scénario Scénario

de référence 100% 50% 0%

Durée de vie 15 15 15 15
de
l’équipement
(an)

5.2 Unité de traitement de biogaz

Le tableau 5.8 présente les coûts d ’investissement et l’hypothèse de calcul pour
le procédé de purification de gaz par biofiltration. Frazier et al., (2006)
n’indiquent pas les coûts de l’unité de purification du biogaz, notre analyse
économique considérera conséquemment que la valeur obtenue à partir des
résultats de Laflamme (2010c).

97
Tableau 5.8 : Investissements de l ’unité de purification de biogaz (Laflamme,
2 0 1 0 c)

Paramètre Equipement Scénario Scénario Scénario

de référence 100%_______ 50% 0%

Durée de vie 15 15 15 15
de
l’équipement
(an)_________

s.3 Unité de déshydratation

Les coûts de l’unité de déshydratation du digestat sont basés sur les données de
Frazier et al (2006) et Laflamme (2010c) appliquant l’équation de mise à
l’échelle en fonction de la concentration en solides totaux (voir tableau 5.9 et
5.10).

Tableau 5.9 : Investissement de l ’unité de déshydratation (Frazier et al, 2006)

Paramètre Scénario de Scénario Scénario Scénario

référence 100% 100% 100%

Durée de vie 15

l’équipement

98
Tableau 5.10 : Investissement de l'unité de déshydratation (Laflamme et al,
2010c)

Paramètre Scénario de Scénario Scénario Scénario

référence 100% 100% 100%

Durée de vie 15 15 15 15
de
l’équipement
(an)

5.4 Conversion énergétique

Le tableau 5.11 présente les coûts du groupe électrogène du système de
cogénération étudié. Il est à noter que Frazier et al., (2006) n ’indiquent pas ce
coût dans leur rapport. Conséquemment, seules les données provenant de
Laflamme (2010c) seront utilisées.

Tableau 5.11 : Investissement pour te groupe électrogène pour les trois

scénarios (Laflamme, 2010c)

Paramètre Equipement Scénario Scénario Scénario

de 100% 50% 0%
référence.

Durée de vie 20 20 20 20
de
l’équipement
(an)__________

Energie n/a 556 022 460 691 400 860

électrique
produite
(kWh/an)

99
s.s Coûts de l'installation de méthanisation
Les tableaux 5.12 et 5.13 compilent le coût global de l’installation de
méthanisation incluant les coûts en infrastructures ainsi que les coûts indirects
(tuyauterie, imprévus, dépense de construction et les frais d ’ingénierie) de
l’installation de méthanisation selon les estimations faites à partir .des données
colligées par Frazier et al. (2006) et par Laflamme (2010c).

Les coûts de démarrage, d’instrumentation, de contrôle de suivi, de préparation

du site ainsi que d’autres éléments (ex : pompe de circulation, etc.) qui
apparaissent dans les tableaux 5.12 et 5.13 ont été estimés en fonction de la
concentration en solides totaux selon l’équation 3.17 (voir Annexe C et D).

100
 Tableau 5.12 : Investissem ents de Vinstallation de m éthanisation selon les
trois scénarios (Frazier et al., 2006)

Caractéristiques Estimation Estimation Estimation

Scénario Scénario 50% Scénario 0%
100% pêche pêche pêche

U nité d e b ro y ag e ($) 36 037 30 140 19 341

R éservoir d e ($) 4 4 3 519 3 7 0 94 0 28 7 261

d ig estio n + sy stè m e
d e m éla n g e
(2)

S é p a ra tio n solide ($) 219 738 183 779 14 2 321

liq u id e 121___________

T o rch ère e t ($) 13 184 11027 8 539

é q u ip e m e n t d e
s é c u r ité (1)

G ro u p e é le c tro g è n e ($) 20 6 697 183 791 17 0 03 3

d)

M écan iq u e 83 5 0 0 69 8 3 6 54 082

In stru m e n ta tio n ($) 4 4 534 37 2 4 6 28 844

e t c o n trô le d e suivi
(2)

C oûts d e d é m a rra g e 7 7 70 0 64 984 5 0 325

( $ ) ,2)

Total 1 324 256 1194 431 893 842

Coûts indirects

101
D é p e n se d e ($) 6 6 213 55 972 44 692
c o n stru c tio n (5% )(3)

T u y au terie (10%) 132 426 111943 89 384

T o tal ($) 1 853 958 1 5 6 7 203 1 25 1 37 9

In v e s tis s e m e n t
(1) Selon L aflam m e (2010b)
(2) Selon Frazier e t al (2006)
(3) Selon P e te rs e t T im m erh au s, (1991)

102
Tableau 5.13 : Investissements de l'installation de méthanisation selon les trois
scénarios (Laflamme, 2010c)

Caractéristiques Estimation Estimation Estimation

Scénario Scénario 50% Scénario 0%
100%pêche pêche. pêche

B rassage, ré se rv o ir ($) 1 0 254 8 576 6 64 2

et pom pe
d 'a lim e n ta tio n (2)

R éservoir d e ($) 594 049 537 068 517 344

d ig estio n + sy stè m e
d e m élan g e
d)

Pom pe de ($) 7 325 6126 4 74 5

circulation d e s
b o u e s (2)___________

U nité d e ($) 33 342 28 8 5 0 25 5 7 8

d é su lfu risa tio n 111

D roit civil s u r la 33 4 0 0 27 9 3 4 21633

p r o p r ié té (2)

É q u ip em en ts 55 667 46 557 36 0 5 5
é le c triq u e s 121

P ré p a ra tio n d u s ite 1 ($) 3 8 85 0 32 4 9 2 25 162

Ing én ierie e t
sup erv isio n (10% )(3)

103
Imprévus (15%)(31 | ($) | 200174 | 176 837 | 160 428

(1) Selon Laflam m e (2010b)

(2) Selon Frazier e t al. (2006)
(3) Selon P e te rs e t T im m e rh a u s (1991)

Il apparaît qu’environ 30% des coûts d ’investissement sont reliés à l’achat du

digesteur et ce, pour les trois scénarios. La différence des coûts entre les
scénarios étudiés est due à la différence de quantité de MR à traiter. Il est
toutefois à noter que le coût de certains équipements pourrait ne pas être estimé
à partir de l’équation 3.17 Par contre, dans le cadre de cette étude, l’hypothèse a
été posée que cette équation s’applique à l’ensemble des composantes du
système.

Les résultats présentés aux tableaux 5.12 et 5.13, déterminés à partir de deux
sources d’informations indépendantes, s’avèrent très similaires.

L’investissement total nécessaire selon l’interprétation des données provenant

de ces sources diffère de moins de 20 pourcents. L’investissement total
nécessaire varierait entre 1.3 et 1.9 million de dollars selon le scénario
considéré.

5.6 Faisabilité économique

La technologie de biométhanisation a été proposée dans le but de diminuer les
coûts de traitements de la matière par la municipalité et de réduire les impacts
environnementaux globaux de la gestion des matières résiduelles (collecte
municipale, les résidus des pêches et la boue de fosse septique) à traiter.

Cette section présente les aspects financiers concernant le système de

méthanisation et apporte une réponse quant à la question de la faisabilité
économique du projet.

104
Le critère de faisabilité économique appliqué stipule que les coûts et les
revenus annuels doivent au minimum être égaux au cours de la période de
fonctionnement soit 15 ans, c’est-à-dire la durée de vie de la plupart de
équipements utilisés (Laflamme, 2010c).

Le bilan de faisabilité du projet (voir tableau 5.14) est basé sur les coûts annuels
de dépenses d’opération et de maintenance du système de méthanisation, des
dépenses de main d’œuvre, des versements de l’emprunt, des revenus de la
vente de l’électricité et des redevances du traitement de la MR. L ’hypothèse du
prix de l’électricité vendue à Hydro-Québec est déduite du coût actuellement
estimé de production de cette énergie par la centrale en place aux îdM
(Electrigaz Technologies Inc., 2012). Il est donc présumé qu’Hydro-Québec
serait prête à payer 0,25$/kWh. Ceci devrait toutefois faire l’objet de
négociation avec la société d’Etat.

105
Tableau 5.14 : Bilan financier annuel pour les trois scénarios en dollars
canadiens 2012
Investissements Scénario 10096 Scénario 5096 Scénario 0%
en pêche pêche pêche
infrastructures

Subvention (67%) 1105 818 1 003 210

( 2)

Coûts annuels et
capitalisation

Dépenses de ($/an) (48130) (48130) (48 130)

main d'œuvre
installation
méthanisation
($/an)<4>

Dépenses totales ($/an) 1 (143 220) (132 134) (124 340)

annuelles

Vente de ($/an) 139 006 115 173 100 215

l'électricité ($/an)

Revenu de ($/an) 108 000 54000 0

90$/tonne pour
les coproduits de
pèches

Bilan annuel 103 786 (24 1 2 4 )

(1) Selon Peters et Timmerhaus, (1991)

106
(2) Hypothèse de calcul basée dans le Programme de traitem ent de matières organiques par
biométhanisation et compostage.
(3) Estimé à 2% de l'investissement initial par année (Frazier e t al. 2006).
(4) Frazier et al. (2006) prévoyait un employé {Ah/j par 350j/an)
(5) Établie avant taxe, selon un taux d'intérêt de 4,58% sur 15 ans. Ce taux d'intérêt provient du taux de
prêts bancaires aux entreprises de la banque du Canada de 2000-2011 (taux d'intérêt moyen
d'entreprises 2000-2011, Banque du Canada).

Dans le meilleur scénario (scénario 100%), le bilan financier après le revenu du

traitement des matières résiduelles est positif et de l’ordre de 103 786$/an. Le
90$/t exigé pour le traitement des matières résiduelles (coproduits de la pêche)
est suffisant pour obtenir un bilan annuel positif. Dans le scénario 0%, la
municipalité devra exiger à leurs citoyens au minimum 15$/tonne MR traité
pour avoir un bilan financier annuel équilibré.

5.7 Analyse de sensibilité économique sur le procédé de

méthanisation
L’analyse du flux de trésorerie (tableau 5.14) montre que le projet de
méthanisation semble intéressant d’un point de vue économique parce qu’il
permet de produire ses propres revenus qui seraient suffisant pour amortir les
coûts d’installation.

Il est important de se demander si certaines variables sensibles, par exemple les

redevances de coproduits de pêches, peuvent modifier le bénéfice annuel
(tableau 5.14). Pour ce faire, une analyse de sensibilité a été réalisée et les
résultats sont présentés dans les tableaux 5.15 à 5.17. Les calculs sont faits à
partir du scénario considérant 100% de l’apport actuel provenant de l’industrie
de transformation des produits de la mer.

Dans l’analyse de sensibilité, la marge de risque pour le prix de vente de

l’électricité a été variée de ±25%. Cette analyse sensibilité est nécessaire car on
ne connaît pas le prix de vente réel de l’électricité. Cela nous sert à délimiter les
bases de rentabilité du projet.

Une augmentation de 25% du prix de l’électricité (0,3125$/kWh) augmente le

bénéfice annuel d’environ 33,5% (34 752$/an) (tableau 5.15) pour le scénario
100%.

107
Le bénéfice annuel net en fonction de la population des îles montre qu’une
augmentation de 25% (0,3125$/kWh) sur le prix de l’électricité représente une
revenu équivalent de 1l,07$/habitant/an.

Tableau 5.15 : Analyse de sensibilité selon la variation du p rix de Télectricité

Variation du Nouveau Variation Revenu Bénéfice Bénéfice
prix de prix du bénéfice annuel vente net annuel annuel net
l’électricité (S/kWh) annuel (%) électricité (S/an) (S/habitant/an)
($/an)

0,2000 111 2 0 4

0 ,2 8 7 5 159 856

0,3125 173 757

♦scénario de base : prix d ’achat d ’énergie : 0,25$/kWh, Bénéfice net annuel :

103 786$/an et 8,29 $/habitant/an

D’autre part, la plage de variation du prix qui a été prise en compte pour les
redevances des matières résiduelles provenant de l’industrie de la pêche varie
de ±25 %. Si les redevances diminuent de 25% (67,50 $/tonne MR), le bénéfice
annuel sera réduit de 26,0% (-27 000 $/an) (tableau 5.16). D ’autre part, une
augmentation de 25% du prix demandé par la municipalité pour gérer ces
résidus (112,50 $/tonne) augmentera le bénéfice net annuel d’environ 26,0%
(10,45 $/habitant/an) (tableau 5.16) pour le scénario 100%.

108
 Tableau 5.16 : Analyse de sensibilité selon la variation du revenu par tonne
de coproduits de la pêche

Variation Nouveau Variation du Revenu Bénéfice net Bénéfice

du prix de prix bénéfice annuel de annuel net annuel
la MR ($/tonne)* annuel (%) MR (S/an) (S/an) (S/habitan
t/an)

86 400 82

103,50 124 200 1

112,50 135 000

*scénario de base : prix MR/tonne : 90$/tonne, Bénéfice net annuel :
103786$/an et 8,29 $/habitant/an

Finalement, la marge de variation qui a été appliquée au taux d’intérêt du

scénario de base (4,58 %) est de ±25 %. Il y a une variation du bénéfice net
annuel de ±4,28 % (±4 440 $/an) [voir tableau 5.17].

Tableau 5.17 : Analyse de sensibilité selon la variation du taux d'intérêt

Marge de Taux Variation Versement de Bénéfice net Bénéfice net

risque d’intérêt du bénéfice l’emprunt annuel annuel
(%) (%) annuel (%) (S/an) (S/an) (S/habitant/an)

- 20 % 107 353

10 00

49 966 99 345
*scénario de base : taux d’intérêt (4,58%), Bénéfice net annuel : 103786$/an et
8,29 $/habitant/an.

109
s.8 Résumé de l’analyse de sensibilité
Les calculs ont été faits à partir du scénario 100% en posant l’hypothèse que la
production de déchets domestiques putrescibles est de 1 700 tonnes/année, celle
des coproduits de pêche est de 1 200 tonnes/année et que la production de
boues de fosses septiques à 2% de. siccité est de 5 000 tonnes /année. Ces
valeurs sont dérivées de la valeur moyenne de la matière générée par la
population des îdM entre 2000-2010 (12 520 habitants).

Les résultats obtenus nous permettent de conclure que dans l’ordre suivant: le
prix de l’électricité, le revenu de traitement de coproduits de pêches, et le taux
d’intérêt influencent le bénéfice annuel de façon importante. Le paramètre
ayant la plus grande influence sur la rentabilité du projet est le prix de revente
de l’électricité à Hydro-Québec.

110
C o n c l u s io n s
La digestion anaérobie inscrite dans un système de gestion intégrée de
valorisation énergétique des MR possède un potentiel intéressant aux niveaux
énergétique et économique.

Des simulations réalisées à l’aide du logiciel MATTEUS ont donc été faites
dans le contexte de la municipalité des îles-de-la-Madeleine utilisant la collecte
sélective des résidus putrescibles domestiques, les coproduits de la pêche et la
boue de fosse septique dans le but d ’évaluer la faisabilité d’une usine de
méthanisation. Les résultats de ces simulations indiquent que la siccité du
mélange des substrats entrant au digesteur variant entre 8.3 et 15% MS. Dans ce
sens, l’approche d’un procédé de méthanisation humide opéré dans un digesteur
infiniment mélangés opéré en continu et en condition mésophile s’avère
intéressant, car il permet d ’alimenter le digesteur fréquemment de matière
fraîche, ce qui traduit en une production constante de biogaz favorisant
l’utilisation de ce pour alimenter une génératrice pour la production d’énergie
électrique et thermique. La plupart des installations de méthanisation
industrielles dans le monde opérant en condition mésophile car les bactéries
méthanogènes sont mieux adaptées à ces conditions de températures. Les
résultats indiquent que le procédé étudié génère une quantité d’énergie
électrique et thermique suffisantes pour leurs propres besoins énergétiques et le
surplus d’énergie électrique pourrait être vendu à Hydro-Québec. Dans notre
analyse économique on fait l’hypothèse que le surplus de l’énergie thermique
ne sera pas vendu, car il n ’y a aucun utilisateur potentiel à proximité. Toutefois,
il s’avérait pertinente de trouver une façon de la valoriser en favorisant
l’implantation à proximité d’une industrie nécessitant une source de chaleur.

Les modélisations réalisées permettent de conclure que:

111
> Les résultats obtenus démontrent que le choix de la méthanisation
humide vs méthanisation sèche génère presque la même quantité de méthane et
d’énergie électrique (~470 000 kWh/an et ~170 000 Nm3/an).
> Pour les trois conditions de températures (psychrophile, mésophile et
thermophile), la production de méthane avoisine les 174 000 Nm3/an et
l’énergie électrique produite est d’environ 500 000 kWh/an.
> La variation de l’apport en matières putrescibles provenant de l’industrie
de la pêche (scénarios mensuels-méthanisation sèche) généré une variation de
la production de méthane de 127 000 à 173 000 Nm3/an. Ceci permettrait de
produire de 337 000 à 497 000 kWh/an d’énergie électrique.
> Le déplacement de la collecte et de la biométhanisation des BFS sur la
période hivernale (novembre à avril) ne produit aucun effet important sur la
production de méthane du système. Cette production présente, malgré ce
déplacement, un ratio s’approchant de 3:1 entre la période estivale et celle
hivernale.
> La variation de l’apport en matières putrescibles de l’industrie de la
pêche (scénarios mensuels-méthanisation humide) génère une production de
méthane variant de 127 000 à 176 000 Nm3/an. Ceci permettrait de produire de
350 000 à 500 000 kWh/an d’énergie électrique.
L ’analyse techno-économique de ce mémoire se concentre sur trois scénarios
principaux, obtenus à partir des bilans de masse et d ’énergie suivants :
> Scénario 1 : Cogénération combinée de chaleur et d’électricité à partir
du biogaz. L’hypothèse a été posée que 100% de co-produits de la pêche sont
acheminés au procédé de biométhanisation;
> Scénario 2 : Cogénération combinée de chaleur et d’électricité à partir
du biogaz. L’hypothèse a été posée que 50% de co-produits de la pêche sont
acheminés au procédé de biométhanisation;
> Scénario 3 : Cogénération combinée de chaleur et d’électricité à partir
du biogaz. L’hypothèse a été posée que 0% de co-produits de la pêche ont été
acheminé au procédé de biométhanisation.

112
Chaque scénario a été analysé en fonction de son bilan économique annuel net.
Une analyse de sensibilité a été fait pour le scénario 100% (bilan annuel positif)
dans le but d’estimer les effets du prix de vente de l’électricité, du taux d’intérêt
de l’emprunt, et les revenus de coproduits de pêche sur le bilan annuel net.

L’estimation de l’investissement nécessaire pour l’implantation d’un procédé

de biométhanisation aux îdM varie entre 1.3 et 1.9 million de dollars selon le
scénario considéré. Le scénario 100% qui gère les trois types d’intrants issus
de la municipalité pour faire de la valorisation sous forme de cogénération de
chaleur et d ’électricité obtient le meilleur résultat économique avec un bilan
annuel positif de 103 786 $/an (ce qui correspond à 8,29$/habitant.an). L’ajout
d’autres types d’intrants méthanogènes pourraient améliorer le bilan annuel tant
d’un point de vue économique qu’au niveau de l’énergie électrique produite.

Dans le but de diminuer le coût de gestion de MR, la municipalité pourrait

évaluer la possibilité d’utiliser le biogaz produit plus la matière résultante du
compostage par un couplage de technologie (gazéification ou une autre) pour
partager les coûts avec leurs partenaires et profiter du biogaz produit. En plus,
dans ce projet, l’énergie thermique n’a pas été valorisée, ce qui représente une
ressource possédant un potentiel économique éventuel pouvant être utilisé si
des entreprises viennent se construire près de la source.

113
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124
ANNEXES

125
 ANNEXE A S y n t h è s e d e r é s u l t a t s d e b il a n s m a s s iq u e s e t é n e r g é t iq u e s d e s s c é n a r io s

AN NU ELS E T M ENSUELS

Tahleuu A .l : Composition moyenne des matières compostables traités aux IdM entre 2000-2010 (CERMIM, 2012)

Type de résidus (t/an) Moyenne

Résidus industrie pêches

Autres apports organiques

La catégorie « autres apports organiques » n’a pas été considérée pour les modélisations réalisées.

Tableau A.2 : Pourcentage d'eau échantillon de homards

Poids de la Poids de la Poids de la
capsule (g) capsule + capsule +
échantillon échantillon sec (g)
humide (g)

48.178 5 1 .6 3 6 .156

126
Tableau A .3 : Pourcentage de cendres des résidus de pêches

Poids de la capsule + Capsule +

capsule (g) échantillon séché échantillon calciné a
à 105°C (g)________ àS50°C(g)

127
C om paraison de la méthanisation hum ide vs sèche à conditions psychrophile, mésophile, et
therm ophile
Données de modélisation des scénarios annuels

Tableau A.4 : Données de modélisation des scénarios annuels

Sous- Conditions Concentra ti Siccité Siccité Siccité Siccité de Siccité de Digestat Digestal
scénarios d’opération on estimée Initiale de digestat la phase la phase liquide solide N-total PiO ,- KiO
N-NHj lavant l’intra (avant solide du liquide du (t/an) (t/an) (t/an) total total
avant dilution nt séparation digestat digestat (t/an) (t/an)
dilution , si (%) mécaniqu [après laprès

(g/L) besoin) t) sépara tio sépara tio

(%) (*/.) ni n| (%)

<%)

Scénario Mésophiles 6,83 35,5 25,0 17,9 20 4,9 341 3 650 36 5,3 3,11
l-a-M Boues

déshydratés

Scénario Mésophiles 6,94 32,1 25,0 17,5 20,1 4,4 323 2 590 27,1 4,9 2,3
2-a-M Boues
déshydratés

128

\
Scénario Mésophiles 7,17 26,8 1 554 18,1
3-a-M Boues
déshydratés

Scénario Thermophile 6,83 35,5

1-a-T Boues
déshydratés

Scénario Thermophile 6,94 32,1 24,8 2 602 27.1

2-a-T Boues
déshydratés

Thermophile
Boues
déshydratés

129
Scénario Psychrophil
1-a-P e
Boues
déshydratés

Scénario Psychrophil 20,1 4,4 324 2 594 27,1 4,9 2,3

2-a-P e
Boues
déshydratés

Scénario Psychrophile 345 1 554 18,1 4,4 1,49

3-a-P Boues

déshydratés

130
 Tableau A. 5 Données de modélisation des scénarios annuels - suite

Conditions Quantité Quantité Énergie Énergie Énergie Eau d

d'opération CHi produit CO2 produit électrique thermique Biogaz dilution

(Nm3/an) (NmJ/an) produite produite (brut) nécessaire

(ItWh/an) (GJ/an) (Gj/an) (t/an)

Scénario 1- Mésophiles 173 306 211 927 497 363 2 263 6 209 1 332

a-M Boues
déshydratées

Scénario 2- Mésophiles 150 264 171 525 427 932 2 067 5 383 740
a-M Boues

déshydratées

Scénario 3- Mésophiles 127 256 131 138 358132 1 861 4 559 208
a-M Boues
déshydratées

131
S cénario 1- Thermophiles 173 264 211 877 505 617 1658 6 207 1 332
a-T Boues
•
déshydratées

S cénario 2- Thermophiles 150 243 171 490 433 954 1612 5 382 767
a-T Boues
déshydratées

S cénario 3- Thermophiles 127 223 131 103 362 136 1 559 4 558 220

a-T Boues
déshydratées

Scénario 1- Psychrophiles 173 306 211 927 497 362 2 674 6 209 1 332
a-P Boues
déshydratées

S cénario 2- Psychrophiles 150 264 171 525 427 931 2 372 5 383 740
a-P Boues

déshydratées

132
 Scénario 3- Psychrophiles 127 255 131 137 358 142 2 065 4 559 204
a-P Boues
déshydratées

Variation de l ’apport en matières résiduelle provenant de l ’industrie de la pêche par

méthanisation sèche condition mésophile

Tableau A.6 : Variation mensuelle de l’apport en matières résiduelles organiques biodégradables (CERMIM, 2011) - Intrants à
la méthanisation sèche (scénarios 4, 5,6).
Type de résidus (t/mois) | Janv I Fév | Mars | Avril | Mai | Juin | Juil | Août | Sept | Oct | Nov | Déc | Total

Résidus industrie pêches I 12

133
 Tableau A.7 : Données de modélisation des scénarios mcnsuels-Procédé sec
Scénarios 4 Conditions Siccité Siccité de Siccité Siccité de la Siccité de la Digestat Digestat
d ’opération Initiale Cintrant digestat phase solide phase liquide liquide solide
lavant (*/.) (avant du digestat du digestat (t/mois) (t/mois)
dilution, séparation |aprés |aprés
si besoin] mécanique) séparation] séparation]

(*/.) (•/.) (%) (%)

Février Mésophiles 28,8 23,9 15,6 20 3,5 22 78

Boues
déshydratées

Avril Mésophiles 35,0 24,9 17,7 20 4,8 27 245

Boues

déshydratées

Juin Mésophiles 36,7 25,0 18,1 20,2 5,1 42 455

Boues

déshydratées

134
Août Mésophiles 34,0 25,0 17,9 20,0 4,7 38 393
Boues
déshydratées

Octobre Mésophiles 37,5 25,0 18,3 20,0 1,2 22 415

Boues

déshydratées

Décembre Mésophiles 32,1 24,7 17,1 20,0 4,3 21 135

Boues

déshydratées

135
Tableau A.8 : Données de modélisations mensuelles Mésophile 100 d’apports- Procédé sec
Scénario 4 Quantité CH4 Quantité C 0 2 Énergie Énergie Énergie Eau de

produit produit électrique thermique Biogaz (Gj) dilution(t/mois)

3 3 Produite (kWh) produite
(Nm /mois) (Nm /mois)
kWh/mois)

Février 17231

12 496 15 031 35 476

20 369 25 548 59 832

23 537 58 263

Octobre 16 543 2 275 47 940

Décembre 22 583

136
Tableau A.9 : Données de modélisations mensuels Mésophile 50% d'apports des pêcheries- Procédé sec
Scénarios 5 Conditions Siccité Siccité de Siccité digestat Siccité de la Siccité de la Digestat Digestat
d'opération Initiale l’intrant (avant phase solide du phase liquide liquide solide
[avant (%) séparation digestat [après du digestat (t/mois) (t/mois))
dilution, si mécanique) séparation] [après
besoin] <•/.) (*/.) séparation!

(%) (•/.)

Février Mésophiles 28,2 23,8 15,4 19,6 3,4 20 75

Boues
déshydratées

Avril Mésophiles 31,9 24,6 17,0 19,8 4,3 26 180

Boues
déshydratées

Juin Mésophiles 33,0 25,0 17,6 19,8 4,5 30 321

Boues
déshydratées

137
A oût Mésophiles 30,9 24,9 17,4
Boues
déshydratées

Octobre Mésophiles 33,5 32,4 17,9

Boues
déshydratées

Décembre Mésophiles 29,9 24,4 16,5

Boues

déshydratées
Tableau A. 10 : Données Je modélisations mensuels-Mésophile 50% d ’apports des pêcheries-suite- Procédé sec
Scénario S Quantité Quantité Énergie Énergie Énergie
CH* produit C 0 2 produit électrique thermique Biogaz
3 Produite produite (Gj/mois)
(Nm^/mois) (Nm /mois)
(kWh/mois) (Gj/mois)

Février

Octobre

Décembre

139
Tableau A. 11: Données de modélisations mensuels Mésophile 0% d'apports des pêcheries- Procédé sec
Scénarios 6 Conditions Siccité Siccité de Siccité Siccité de la Siccité de la Digestat Digestat

d ’opération Initiale l’intrant digestat phase solide phase liquide liquide solide
lavant <%) (avant du digestat du digestat (t/mois) (t/mois))

dilution, séparation [après |après

si besoin] mécanique) séparation) sépara tion|

<%> (*/.) (*/.) (%)

Février Mésophiles 27,6 23,7 15,2 19,9 3,2 21 69

Boues
déshydratées

Avril Mésophiles 27,2 24,0 15,6 20,1 3,1 30 1]1

Boues
déshydratées

Juin Mésophiles 26,8 24,3 16,1 19,8 3,1 36 174

Boues
déshydratées

140
A oût Mésophiles 26,6 24,5 16,4 20,0 3,1 32 193
Boues
déshydratées

O ctobre Mésophiles 26,2 24,8 16,8 20,1 3,0 23 137

Boues
déshydratées

Décem bre Mésophiles 27,1 24,0 15,7 19,8 3,1 21 84

Boues
déshydratées

141
Tableau A. 12 : Données de modélisations mensuels Mésophile 0 % d ’apports des pêcheries-suite- Procédé sec
Scénario 6 Quantité Quantité Énergie Énergie Énergie Eau de dilution
CH4 produit C 0 2 produit électrique thermique Biogaz (t/mois)

(NnWmois) (Nm^/mois) Produite produite (Gj/mois)

(kWh/mois) kWh/mois)

Février

14493

Octobre 30013

Décembre

142
Déplacement de la boue de fosse septique de novembre à avril par méthanisation sèche
en conditions mésophiles

Tableau A.13: Variation mensuelle de l'apport en matières résiduelles organiques biodégradables CERMIM (2012) utilisée
pour le scénario 7 et servant de base aux scénarios 8 et 9.
Type de résidus Janv Fév Mars Avril Mai Juin Juil 1 Août I Sept Oct Nov Dec T otal
(t/mois)

Résidus industrie 1 12 5 6 72 1 6 9 1 1 5 6 | 121 110 227 j 147 89 28 142

pêches

T otal 138 259 346 286 286 171

143
 Tableau A.14 : Déplacement de BFS-Mésophile 100% d'apports- Procédé sec
Scénarios 7 Conditions Siccité Siccité de Siccité Siccité de la Siccité de la Digestat Digestat

d’opération Initiale l’intrant digestat phase solide phase liquide liquide solide

lavant (%) (avant du digestat du digestat (t/mois) (t/mois)

dilution. séparation [après |après

si besoinj mécanique) séparation] séparation]

(%) (%) (%) (*/.)

Février Mésophiles 26,3 25,0 17,7 20,0 1,2 10 114

Boues
déshydratées •

Avril Mésophiles 32,7 25,0 18,1 20,3 4,5 25 275

Boues

déshydratées

Juin Mésophiles 38,4 24,9 17,8 20,0 6,7 48 426

Boues
déshydratées

144
Aofit Mésophiles 36,0 24,6 17,3 20,0 4,9 52 353
Boues
déshydratées

O ctobre Mésophiles 39,8 25,0 18,1 20,0 5,5 31 376

Boues
déshydratées

Décembre Mésophiles 29,4 25,0 18,0 20,2 3,8 15 168

Boues

déshydratées

145
Tableau A. 15: Déplacement de BFS-Mésophile 100% d'apparts-suite/Procédé sec
Scénario 7 Quantité Quantité Énergie Énergie Énergie Eau d

CH4 produit C 0 2 produit électrique thermique Biogaz dilution( t/mois))

3 Produite produite (Gj/mois)
(Nm^/mois) (Nm /m ou)
(kWh/mois) kWh/mois)

Février

Octobre

Décembre T 9 144

146
 Tableau A. 16 : Déplacement de BFS-Mésophile 50% d'apports des pêcheries- Procédé sec
Scénarios 8 Conditions Siccité Siccité de Siccité Siccité de la Siccité de la Digestat Digestat

d'opération Initiale Cintrant digestat phase solide phase liquide liquide solide

lavant (%) (avant du digestat du digestat (t/mois) (t/mois))

dilution, séparation (après |après

si besoin| mécanique) sépara tion| séparation)

(%) (%) (%) (%)

Février Mésophiles 25,8 25,0 17,6 20,3 2,9 13 107

Boues
déshydratées

Avril Mésophiles 29,8 25,0 17,8 20,0 3,9 20 213

Boues
déshydratées

Juin Mésophiles 34,7 24,5 16,9 19,7 4,7 43 290

Boues
déshydratées

147
Août Mésophiles 32,8 24,2
Boues
déshydratées

Octobre Mésophiles 36,0 24,6

Boues
déshydratées

Décembre Mésophiles 27,5 25,0

Boues

déshydratées .

148
Tableau A. 17 : Déplacement de BFS-Mésophile 50% d'apports des pêcheries-suite- Procédé sec
Scénario 8 Quantité CH., Quantité COi Énergie Énergie Énergie Eau de
produit produit électrique thermique Biogaz dilution(t/mois))

(Nm^/mois) (Nm^/mois) Produite produite (Gj/mois)

(kWh/mois) kWh/mois)

Février 19 859

3 227 34 222

19 372 47 512

18815 47 823

Octobre 12 656 5 325 35 960

Décembre 23 833

149
 Tableau A. 1H : Déplacement de BFS-Mésophile 0% d'apports des pêcheries- Procédé sec
Scénarios 9 Conditions Siccité Siccité de Siccité Siccité de la Siccité de la Digestat Digestat

d’opération Initiale Cintrant digestat phase solide phase liquide liquide solide
[avant (*/.) (avant du digestat du digestat (t/mois) (t/mois)
dilution, séparation [après |après

si besoin] mécanique) séparation] séparation!

(•/.) (•/.) (•/.) <%) *

Février Mésophiles 25,3 25,0 17,6 20,1 2,7 12 103

Boues
déshydratées

Avril Mésophiles 25,7 25,0 17,3 19,9 2,9 17 148

Boues

déshydratées

Juin Mésophiles 28,0 23,4 14,7 20,0 3,2 50 142

Boues
déshydratées

150
Aofit Mésophiles 28,0 23,4 14,7 20,0 3,2 54 153
Boues

déshydratées

Octobre Mésophiles 280, 23,4 14,7 20,0 3,2 37 104

Boues

déshydratées

Décembre Mésophiles 25,2 25,0 17,6 20,3 2,7 14 116

Boues

déshydratées

151
Tableau A. 19 : Déplacement de BFS-Mésophile 0% d'apports des pêcheries-suite- Procédé sec
Scénario 9 Quantité CH4 Quantité COj Energie Énergie Energie Eau de
produit produit électrique thermique Biogaz diiution(t/mois))
3 3 Produite produite (Gj/mois)
(Nm /mois) (Nm /mois)
(kWh/mois) kWh/mois)

Février 9 690

10519 0 677 29 9 9

13 259 13 843 37 678

14 339 40 990

Octobre 0 09 26 852

Décembre 22 258

152
 «

Variation de Vapport en matières résiduelle provenant de Vindustrie de la pêche par

méthanisation humide condition mésophile
Tableau .4.20: Données de modélisation des scénarios mensuels-humide (Mésophiles Boues non déshydratées, 100% pêche)
Scénario 4 Siccité initiait Siccité digestat Siccité de la phase Siccité de la phase Digestat liquide Digestat solide
(avant dilution, si (avant séparation liquide du liquide du (t/mois) (t/mois)

besoin) mécanique) digestat |après digestat |aprés

(•/.) séparation) (%) séparation] (Va)

Février

Octobre

Décembre

153
Tableau A .2I: Données de modélisations mensuelles Mésophile 100 d ’apports- Procédé humide
Scénario 4 Quantité CH) Quantité COj Énergie Énergie Énergie
produit produit électrique thermique Biogaz brute
3 3 Produite produite (Gj/mois)
(Nm /mois) (Nm /mois)
(kWh/mois) Gj/mois)

Février 15 860

12 639 5 46 3 687

20 555 25 631 52 048

20 242 23 898 50018

Octobre 6 935 21 590 40534

Décembre 9 972

154
Tableau A.22 : Données de modélisation des scénarios mensuels-humide (Mésophiles Boues non déshydratées, 50% pêche)
Scénario 4 Siccité initiale Siccité digestat Siccité de la phase Siccité de la phase Digestat liquide Digestat solide

(avant dilution, si (avant séparation liquide du liquide du (t/mois) (t/mois)

besoin) mécanique) digestat (après digestat |après

(%) séparation] (%) séparation] (*/•)

Février

Avril

Octobre

Décembre

155
Tableau A.23 : Données de modélisations mensuels Mésophile 50% d'apports- Procédé humide
Scénario 4 Quantité CHi Quantité C 0 2 Énergie Énergie Énergie
produit produit électrique thermique Biogaz brute
3 3 Produite produite (Gj/mois)
(Nm /mois) (Nm /mois)
(kWh/mois) Gj/mois)

Février 5 482

2 638 27 666

20 300 43 569

20 037 44004

Octobre 3 962 16 374 32456

Décembre 7 756 18 484

156
Tableau A.24 : Données de modélisation des scénarios mensuels-humide (Mésophiles Boues non déshydratées, 0% pêche)
Scénario 4 Siccité initiale Siccité digestat Siccité de la phase Siccité de la phase Digestat liquide Digestat solide

(avant dilution, si (avant séparation liquide du liquide du (t/mois) (t/mois)

besoin) mécanique) digestat (après digestat [après

(%) séparation] (•/•) séparation] (%)

Février

Octobre

Décembre

157
Tableau A.25 : Données de modélisations mensuels (Mésophile 0% d ’apports- Procédé humide)
Scénario 4 Quantité CHt Quantité COj Energie Énergie Energie

produit produit électrique thermique Biogaz brute

3 3 Produite produite (Gj/mois)
(Nm /mois) (Nm /mois)
(kWh/mois) Gj/mois)

Février 15314

0044 23 851

1 335 28 581

5 840 6 76 38 093

Octobre 10 989 11 159 24696

Décembre 7 183

158
 ANNEXE B - D o n n é e s o r ig in a le s d e s c o û t s r e c e n s é s p o u r l e s i n f r a s t r u c t u r e s d e m é th a n is a t io n

Tableau B. / : Données originales en dollars américains de 2005, des coûts recensés pour des infrastructures de systèmes de
méthanisation (Tirées de Fraiier et al. (2006)).
Caractéristiques Applied RCM-Biothane Aodtgen Biopower
Technologie technologies

Capacité (t substrats/an) 138 000 138 000 38 000 38 000

Volume du digesteur (m ) Pas mentionné

Réservoir de digestion (S) 1 500 000 3 000000 2 007000 644 000

Système d'agitation 3 800

Unité d homogénéisation ($)

Brassage, réservoir et 324 300

pompe d'alimentation

changeur de chaleur (S) 70 000 inclus 69 000

159
Bâtiment de contrôle (S) 90 000

Torche des gaz perdu et (S) 45 000 Inclus Inclus -

équipement de sécurité

quipements électriques (S) 190 000 Inclus

Administration, (S) 127 000 Inclus 281 880 514 115

permis/License, ingénierie
et formation

Coûts de démarrage ($) 265 200 450000 313 200 239 642

Traitement des eaux 750 000 200 000 828 000

Unité de pasteurisation | (S) 103500

Terrain (S) I 100 000 100 000 100 000 100 000

160
Tableau B.2 : Caractéristiques, infrastructures et investissements actualisés pour des stations de biométhanisation (coûts indexés
mars 2012)
Caractéristiques Applied RCM- Andigen Biopower
Technologie Biothane technologies

Capacité t substrat/an 138 000 138 000 138 000 138 000

Volume du digesteur m 9 085 8 150 Pas 1 135

mentionné

Réservoir de digestion S 1 914 135 3 828 270 2 561 113 821 802

Système $ - - - 17610
d’agitation

Inclus

161
d homogénéisation

Brassage, '$ 44 663 Inclus 223 316 41 383

réservoir et
pompe d’alimentation

Echangeur de chaleur $ 89 326 Inclus 88 050

Bâtiment de contrôle $ 114 848

Torchère et S 57 424 Inclus Inclus -

équipements de
sécurité

Equipements S 242 457 Inclus Inclus Inclus

électriques

162
Administration, $ 162 064 Inclus 359 704 656 057
permis/License,
ingénierie et
formation

Coûts de démarrage $ 338 419 574 241 399 672 305 805

Traitement des eaux $ 957 068 255 218 1 056 603

Unité de 132075
pasteurisation

Terrain 127 609 127 609

163
 Tableau B.3 : Coût indexé d ’un digesteur anaérobie complètement mélangé (Luflamme, 2010c)

Paramétrés Valeur

Durée de vie de l’équipement (an) 15

Consommation d’électricité 0,006

(kW/m3cap.)

Facteur de mise à l’échelle

*N’inclut pas les coûts d’investissement pour la captation et traitement du biogaz ni pour la torchère, ni pour le chauffage

164
Tableau B.4 : Coût indexé de la Torchère (Laflamme, 2010c)

Paramétré Valeur

Duree de vie de l equipement

(an)

Facteur de mise a rechelle

Tableau B.5 : Coût indexé du biofiltre (Laflamme, 2010c)

Paramétré Valeur

Durée de vie de l’équipement (an)

Facteur de mise à l’échelle

Tableau B.6 : Coût indexé de la génératrice moteur d ’explosion (moteur de combustion interne) (Laflamme 2010c)

Paramètre Valeur

Durée de vie de l’équipement (an)

Facteur de mise à l’échelle

166
 ANNEXE C - A c t u a l i s a t i o n d e s c o û t s r e c e n s é p o u r l e s
INFRASTRUCTURES D E MÈTHANISA TION

Les données présentées dans l’annexe B ont été converties en dollars canadiens
selon le taux de change en vigueur en 2012 pour être utilisées dans ce rapport.
Pour ce faire, chaque donnée a été convertie en dollars américains selon le taux
de change en vigueur en 2012 avant d’être convertie en dollars canadiens.

Calculs indexés du module d’opération unitaire de l’installation de

méthanisation des dollars américains 200S à 2012.

Ce calcul est basé sur la variation de l’indice général de prix en ingénierie

chimique (596,1, pour mars 2012) sur celui de 2005 (468,3).

Facteur d’indexation= 596,1/468,2= 1,27290

Le calcul d’indexation est le produit de la valeur de l’installation en 2005 et du

facteur d’indexation.

Exemple d’actualisation de la valeur de l’unité de déshydratation

Coût original = 750000

Valeur indexée = 750000$ US 2005 x 1,27290

Valeur indexée =954675 $US 2012

Par la suite, la valeur est convertie en dollars canadiens 2012 selon le taux de
change en vigueur de la banque du Canada le 30 mars 2012 (htt://www.bank-
banque-canada.ca).

1,00$ 2012 = 0,9975 $ US 2012

Équivalence en dollars Canadien du système de déshydratation

954675 $US 2012/0,9975 $ US 2012= 957068

Facteur d’actualisation de l’index général de prix du Canada

167
IPC mars 2005=106,3

IPC mars 2012 =122,1

IPC 2012/IPC 2005= 1,14864

http://www.banaueducanada.ca/taux/indices-des-prix/ipc/. Consulté le 20
septembre 2012.

168
ANNEXE D - E s tim a t i o n d e s i n v e s t i s s e m e n t s e n f o n c t i o n d e
LA CAPACITÉ DE TRAITEMENT

La présente formule générale décrivant l’évolution des coûts d’investissement

en fonction de la capacité, a été utilisée pour transposer les coûts ici mentionnés
à une installation d’une capacité de traitement de 1188, 882 et 576 tonnes de
solides totaux. Les coûts d’investissement transposés sont : le démarrage,
l’instrumentation et le contrôle de suivi, le. droit civil sur la propriété,
l’échangeur de chaleur, le brassage et le réservoir et le pompe d’alimentation, la
pompe de circulation de boues, la pompe de transfert et la mécanique (voir
tableau 5.12 et 5.13).

la = Ib (Q a/ Qb) (06; Équation 3.17

Exemple : calcul des investissements pour infrastructures de méthanisation, à

partir des coûts d ’investissement recensés par Frazier et al. 2006.

Qa=capacité de traitement recensée =1 188 tonnes

Qb= capacité de traitement de Frazier =13 800 tonnes

Calcul : Investissement du coût de démarrage Frazier = 338 419(1 188/ 13 800)

a (0,6)=76 700$

169