Instrumentation et maintenance des équipements topographiques

Leçon N°8 :

Maintenance des équipements

1. Définition de maintenance

La maintenance est l’ensemble de toutes les actions techniques, administratives et

de management durant le cycle de vie d'un bien, destinées à le maintenir ou à le
rétablir dans un état dans lequel il peut accomplir la fonction requise.

D’après L’Association Française de Normalisation (AFNOR X 60-010-1994) : La

maintenance est l’ensemble des activités destinées à maintenir ou à rétablir un bien
dans un état ou dans des conditions données de sûreté de fonctionnement, pour
accomplir une fonction requise.

2. RÔLES, FONCTIONS ET ACTIVITÉS DE LA MAINTENANCE

Dans un service maintenance, on retrouve généralement les fonctions suivantes :

• Méthodes et études (définition des techniques et des moyens à utiliser) ;

• Ordonnancement (rassemblement des moyens, main-d’œuvre et matières,
déclenchement des travaux) ;
• Réalisation (contrôle de l’activité du personnel et de la qualité du travail) ;
• Documentation (création, organisation et animation de toute la
documentation).

Les principales activités d’un service maintenance sont la prévention, l’intervention

et l’amélioration.

La prévention s’effectue par une bonne tenue des documents permettant de suivre
la vie de la station, le maintien du stock de pièces de rechange, la réalisation
d’inspections, de visites et de contrôles. Pour pouvoir bien mener cette action, il est
nécessaire de disposer des documents suivants :

• Le dossier machine du constructeur,

• Les fiches de suivi de la station,
• Les documents divers établis lors des interventions.

En dehors des documents précédents, il est aussi nécessaire d’optimiser le stock

de pièces de rechange, d’assurer convenablement les inspections (surveillances
périodiques sans arrêt de la pompe) et enfin de bien contrôler les paramètres de
fonctionnement du système (vérification de conformité).

La seconde opération concerne l’intervention qui peut être une réparation, une
révision, un échange standard ou d’autres actions similaires.

Enfin, la troisième opération est l’amélioration du système. Elle a pour but de

modifier le système de manière à améliorer certaines de ses caractéristiques. Il peut
s’agir d’une rénovation, d’une reconstruction ou d’une modernisation. Il est aussi
important que le service maintenance soit capable d’exécuter certains travaux
novateurs (mise en place ou implantation de nouveaux équipements).

Démarche de la maintenance

Les interventions sur des équipements sont nécessaires pour la conservation de

leur bon état de fonctionnement. Il est donc possible de garder en mémoire :
- Les pannes qui se sont présentées.
- Les coûts de remise en état.
- Le temps d’indisponibilité
- Les coûts de perte de production pendant l’indisponibilité - Les modifications
techniques à porter…etc.

Cette nécessité conduit à mettre en place pour chaque équipement un dossier qui
se présente en 2 parties : * Dossier technique * Dossier machine.

2.1. Dossier technique

Il regroupe tout ce qui est propre à un modèle de machine : données du
constructeur, plans schémas électriques, nomenclature… Il suffit donc d’un
dossier technique par type des machines.
2.2. Dossier machine

Relatif à chaque machine prise individuellement, le dossier machine regroupe :

- Les renseignements propres qui concernent cette machine (année de mise en
service, montant d’investissement, configuration de fonctionnement,
GRAFCET, GEMMA …
- La trace écrite de toutes les opérations d’entretien réalisées sur la machine
(historique ou traçabilité).

3. Fonctions et activités de la maintenance

Les principales activités d’un service maintenance sont la prévention, l’intervention

et l’amélioration. La prévention s’effectue par une bonne tenue des documents
permettant de suivre la vie de la station, le maintien du stock de pièces de rechange,
la réalisation d’inspections, de visites et de contrôles. Pour pouvoir bien mener cette
action, il est nécessaire de disposer des documents suivants :
• Le dossier machine du constructeur,
• Les fiches de suivi de la station,
• Les documents divers établis lors des interventions.

En dehors des documents précédents, il est aussi nécessaire d’optimiser le stock

de pièces de rechange, d’assurer convenablement les inspections (surveillances
périodiques sans arrêt de la pompe) et enfin de bien contrôler les paramètres de
fonctionnement du système (vérification de conformité).

La seconde opération concerne l’intervention qui peut être une réparation, une
révision, un échange standard ou d’autres actions similaires.
Enfin, la troisième opération est l’amélioration du système. Elle a pour but de
modifier le système de manière à améliorer certaines de ses caractéristiques. Il peut
s’agir d’une rénovation, d’une reconstruction ou d’une modernisation. Il est aussi
important que le service maintenance soit capable d’exécuter certains travaux
novateurs (mise en place ou implantation de nouveaux équipements).
4. Types de maintenances

L’analyse des différentes formes de maintenance repose sur 4 concepts :

Les évènements qui sont à l’origine de l’action : référence à un échéancier,

la subordination à un type d’événement (auto diagnostic, information d’un
capteur, mesure d’une usure, etc.), l’apparition d’une défaillance

Les méthodes de maintenance qui leur seront respectivement associées

: maintenance préventive systématique, maintenance préventive
conditionnelle, maintenance corrective.

Les opérations de maintenance proprement dites : inspection, contrôle,

dépannage, réparation, etc.
Les activités connexes : maintenance d’amélioration, rénovation,
reconstruction, modernisation, travaux neufs, sécurité, etc.

Cette réflexion terminologique et conceptuelle représente une base de référence

pour :

L’utilisation d’un langage commun pour toutes les parties (conception,

production, prestataires de services, etc.).
La mise en place de systèmes informatisés de gestion de la maintenance.

Le choix entre les méthodes de maintenance s’effectue dans le cadre de la

politique de la maintenance et doit s’opérer en accord avec la direction de
l’entreprise.

Pour choisir, il faut donc être informé des objectifs de la direction, des directions
politiques de maintenance, mais il faut connaître le fonctionnement et les
caractéristiques des matériels, le comportement du matériel en exploitation, les
conditions d’application de chaque méthode, les coûts de maintenance et les coûts
de perte de production.

On distingue deux types de maintenances : la maintenance préventive

(systématique ou conditionnelle) et la maintenance corrective (palliative ou
curative). L’objectif commun de ces deux types est de diminuer le coût de
défaillance. L’analyse technico-financière des risques encourus impose le choix
d’un type de maintenance.

4.1. La maintenance préventive

La maintenance préventive a pour objectif d’éviter que l’installation tombe en

panne. Pour y arriver, on effectue régulièrement un suivi et un contrôle rigoureux
de chacun des constituants de la station, tout en prenant soin de remplacer les
pièces usées juste avant que leur état ne perturbe le fonctionnement normal du
système. Cependant, on doit différencier deux modes de maintenance préventive :
la maintenance systématique et la maintenance conditionnelle. La maintenance
préventive a pour buts de :
Augmenter la durée de vie des matériels
Augmenter la fiabilité d’un équipement, donc diminuer la probabilité des
défaillances en service
réduction des couts de défaillance et amélioration de la disponibilité
Améliorer l’ordonnancement des travaux, donc les relations avec la production.
Réduire et régulariser la charge de travail.
Diminuer les temps d’arrêt en cas de révision ou de panne
Prévenir et aussi prévoir les interventions coûteuses de maintenance corrective
Permettre de décider la maintenance corrective dans de bonnes conditions
Eviter les consommations anormales d’énergie, de lubrifiant, etc. et faciliter la
gestion des stocks (consommations prévues)
Améliorer les conditions de travail du personnel de production
Diminuer le budget de maintenance
Supprimer les causes d’accidents graves par moins d’improvisations
dangereuses.

Les visites préventives permettent de cumuler des informations relatives au

comportement du matériel.
• Si les résultats montrent une loi de dégradation, il sera aisé de connaître
l’instant où une action systématique sera possible.
 • S’ils montrent l’existence de pannes soudaines, répétitives, se rapportant à
un sous-ensemble dit « fragile », une analyse statistique des résultats
orientera sur une politique de maintenance.

4.1.1. La maintenance préventive systématique

La maintenance systématique consiste à changer les pièces selon un échéancier
préétabli. Elle ne donne pas de résultats directement visibles immédiatement, mais
elle permet surtout d’assurer la fiabilité du système. L’objectif de ce type de
maintenance étant de maintenir l’équipement dans l’état de son rendement initial.
Les coûts directs de cette maintenance (main-d’œuvre et prix des pièces) ne doivent
pas être supérieurs à la valeur des conséquences des pannes que l’on cherche à
éviter.

4.1.2. La maintenance préventive conditionnelle

La maintenance préventive conditionnelle a pour objectif la correction de la dérive
éventuelle du rendement technique de la station, ceci à travers une exploitation
rigoureuse des relevés de mesures et des constats effectués sur le site. C’est une
maintenance préventive qui nécessite un diagnostic avant le remplacement de la
pièce. Elle dépend des résultats des visites et des inspections (apparition d’un
symptôme extérieur). Ces inspections doivent être confiées au maître d’œuvre ou à
toute autre structure compétente et doivent être assurées par un technicien
spécialisé. L’équipe d’intervention pourrait être composée de deux personnes : un
technicien spécialisé, électromécanicien de préférence, et un ouvrier-chauffeur de
profil plutôt polyvalent ; cette équipe sera chargée de faire le point périodiquement
sur le matériel installé. Ce type de maintenance est utilisé chaque fois que cela est
possible ; son coût est modéré et il donne de bons résultats.
La maintenance préventive peut se présenter sous deux formes : la maintenance
améliorative (actions d’amélioration permettant d’accroître la fiabilité et la
maintenabilité) et la maintenance prédictive (détermination de l’époque optimale
d’intervention à partir de l’évolution dans le temps des symptômes constatés).
Mise en place d’une maintenance préventive :

Cf. organigramme page suivante.

4.2. La maintenance corrective
La maintenance corrective consiste à remettre en état de marche une installation
tombée en panne. L’arrêt de la station peut être dramatique pour les populations
(absence d’eau, pertes agricoles…), d’autant plus que les pièces de rechange
peuvent ne pas être disponibles localement. Afin de répondre le plus rapidement à
cette situation, la maintenance corrective se fait habituellement en deux étapes.

4.2.1. La maintenance corrective palliative (dépannage)

4.2.1.1. Définitions
Le dépannage permet de remettre provisoirement en service un équipement victime
d’une défaillance partielle ou totale, en attendant une réparation définitive. Dans
ce cas, la rapidité de l’intervention prime sur la qualité.
Cette action doit répondre le plus rapidement possible à l’arrêt du système en
amenant des solutions de marche même temporaires.
L’action de dépannage peut être faite par le personnel technique habilité au service
de la pompe ou, si le problème est grave, par une équipe technique rapide. Le but
de cette action n’est pas de réparer l’équipement mais de lui permettre de fournir
une partie du service pour lequel il a été mis en place.
Si nécessaire, une partie de l’équipement sera court-circuitée afin de permettre le
fonctionnement partiel du système.

4.2.1.2. Organisation d’une intervention pour le dépannage

L’organisation s’effectue de la manière suivante afin de réduire les

immobilisations des matériels :
Avant la panne : il faut pouvoir rassembler tous les moyens nécessaires à
une intervention rapide. L’organisation et la structure du service
maintenance doivent permettre de récupérer rapidement la
documentation (dossiers techniques, historiques, organigrammes de
dépannage, tableaux de diagnostics, informations recueillies auprès de
l’utilisateur) et le matériel de 1ère urgence (matériel pour le respect des
règlements de sécurité, matériel de contrôle, de mesure, de diagnostic, etc.).
Au déclenchement de la panne : 3 phases importantes se dégagent :
 o 1ère phase : enregistrement de l’appel : alarme, coup de téléphone,
communication orale, etc.
o 2ème phase : analyse du travail : dans un 1er temps, il faut
appliquer ou faire appliquer les consignes pour une intervention
immédiate. Ces consignes peuvent être liées à la sécurité, aux arrêts
de production, au nettoyage préalable des abords, etc. Il faut ensuite
organiser le poste de travail, rassembler les moyens matériels,
constater les anomalies pouvant se présenter et déterminer le
meilleur moyen d’y remédier.
o 3ème phase : discussion au niveau de l’analyse : à ce stade, il faut
se poser les bonnes questions afin de ne pas faire une intervention
trop poussée et choisir entre le dépannage et la réparation.
Après la panne : après l’intervention, le technicien de maintenance a
plusieurs tâches à effectuer : o Faire le compte rendu de l’intervention ; o
Déclencher éventuellement une procédure de remise en service pour le
personnel utilisateur ; o Mettre à jour le stock de pièces détachées ; o
Exploiter les résultats de dépannage.

4.2.2. La maintenance corrective curative (réparation)

4.2.2.1. Définitions
La réparation est la remise en état définitive de tout le matériel usagé ou accidenté
ou d’une partie de celui-ci. Contrairement au dépannage, la réparation est préparée
et généralement planifiée. Dans ce cas, la qualité de l’intervention prime sur la
rapidité.

Lors des interventions, il arrive très souvent que l’intervenant se contente de

supprimer la manifestation de la panne sans rechercher ses causes premières. Pour
éviter ce genre de dérapage, on peut utiliser la méthode de MAXER qui propose un
dépannage rationnel en neuf étapes :
1. S’informer et analyser la situation,
2. Prendre éventuellement une décision provisoire,
 3. Etablir le diagnostic, chercher la cause la plus probable,
4. Réparer,
5. Vérifier le résultat de la réparation,
6. Chercher la cause première et y remédier,
7. Trouver les conséquences, 8. vérifier les matériels semblables,
9. rédiger le rapport d’intervention.

Pour établir le diagnostic, on peut s’aider des questions classiques suivantes : Qui
? Quoi ? Où ? Quand ? Combien ? Comment ? Ces questions sont présentées dans
le tableau.
Tableau : Questions à répondre pour établir un diagnostic de réparation

Qui ? Qui est l’opérateur ?

Quoi ? Quel est le défaut Quel autre dé faut aurait-on pu avoir ?
constaté
(symptômes) ?
Où ? Où le Où n’apparaît-il pas ?
défaut
apparaît-il ?
Quand ? Quand le dé faut estil Quand est-il apparu Quand le dé faut
apparu pour la ensuite ? n’apparaît-il pas ?
première fois ?

Le dé faut est-il périodique ? Si oui, quelle est sa fréquence ?

Combien ? Quelle est sa tendance ? Quelle est l’importance du défaut ?
Comment ? Quelles circonstances ont précédé ou accompagné l’apparition du défaut
?

4.2.2.2. Organisation d’une intervention pour la réparation

La réparation (suivant éventuellement un dépannage) peut être préparée et

planifiée afin de pour réaliser l’action de maintenance dans de bonnes conditions.
Comme pour le dépannage, l’organisation s’effectue à 3 niveaux :
Avant l’intervention : cela concerne toute l’activité liée à la préparation de
la réparation.
 Au déclenchement de l’intervention : dans la mesure du possible, la
réparation se fait en atelier central plutôt que sur site ; le travail étant
réalisé dans de meilleures conditions. Une réparation méthodique passe
nécessairement par les étapes suivantes : o diagnostiquer les causes de la
panne, o expertiser le matériel, o décider si l’intervention doit s’effectuer sur
site ou à l’atelier central, o préparer le poste de travail, o respecter les
consignes de sécurité, o rassembler les moyens matériels et humains.
Après l’intervention : mêmes étapes que pour le dépannage :
o compte-rendu de l’intervention, o remise en main du
matériel, o MAJ des stocks, o correction de la préparation
et exploitation des résultats.

4.2.3. Différentes phases d’une action de maintenance corrective

Cf. organigramme page suivante.

5. Les opérations de maintenance
5.1. Les opérations de maintenance corrective Le

dépannage

Actions physiques exécutées pour permettre à un bien en panne d’accomplir

sa fonction requise pendant une durée limitée jusqu’à ce que la réparation
soit exécutée (EN 13306 : avril 2001).

Le dépannage n’a pas de conditions d’applications particulières. La connaissance

du comportement du matériel et des modes de dégradation n’est pas indispensable
même si cette connaissance permet souvent de gagner du temps.
Souvent, les opérations de dépannage sont de courtes durées mais peuvent être
nombreuses.

De ce fait, les services de maintenance soucieux d’abaisser leurs dépenses tentent

d’organiser les actions de dépannage. Certains indicateurs de maintenance (pour
en mesurer son efficacité) prennent en compte le problème du dépannage.

Ainsi, le dépannage peut être appliqué par exemple sur des équipements
fonctionnant en continu dont les impératifs de production interdisent toute visite
ou intervention à l’arrêt.

La réparation

Actions physiques exécutées pour rétablir la fonction requise d’un bien en

panne (EN 13306 : avril 2001).

L’application de la réparation peut être décidée soit immédiatement à la suite d’un

incident ou d’une défaillance, soit après un dépannage, soit après une visite de
maintenance préventive conditionnelle ou systématique.

Remarque : la réparation correspond à une action définitive. L’équipement réparé

doit assurer les performances pour lesquelles il a été conçu.

5.2. Les opérations de maintenance préventive

 Les inspections : contrôles de conformité réalisés en mesurant, observant,
testant ou calibrant les caractéristiques significatives d’un bien. En général,
l’inspection peut être réalisée avant, pendant ou après d’autres activités de
maintenance (EN 13306 : avril 2001). C'est une activité de surveillance
s'exerçant dans le cadre d'une mission définie. Elle n'est pas obligatoirement
limitée à la comparaison avec des données préétablies. Pour la maintenance,
cette activité peut s'exercer notamment au moyen de rondes. Exemples :
inspection des matériels de lutte contre l'incendie dans une entreprise, inspection
des moyens de protection contre les risques d'accidents dans une menuiserie
industrielle, inspection de l'état des élingues et des cordages utilisés sur un
chantier de manutention portuaire. Ces activités d'inspection sont en général
exécutées sans outillage spécifique et ne nécessitent pas d'arrêt de l'outil de
production ou des équipements.

Visites : opérations de surveillance qui, dans le cadre de la maintenance

préventive systématique, s’opèrent selon une périodicité déterminée. Ces
interventions correspondent à une liste d’opérations définies préalablement qui
peuvent entraîner des démontages d’organes et une immobilisation du matériel.
Une visite peut entraîner une action de maintenance corrective. Exemples : visite
périodique des ascenseurs dans les immeubles d'habitation, visite périodique des
organes moteurs d'un véhicule de transport, visite périodique des équipements
électriques et mécaniques des engins de levage dans un hall de montage.

Contrôles : vérifications de conformité par rapport à des données préétablies

suivies d’un jugement. Le contrôle peut :

o Comporter une activité d’information o Inclure une décision :

acceptation, rejet, ajournement o Déboucher comme les visites sur des
opérations de maintenance corrective
Exemples : contrôle du niveau d'isolement électrique d'une installation à basse
tension par rapport à la norme NFC15-100, contrôle du jeu fonctionnel dans une
liaison mécanique par rapport aux spécifications du dessin technique, contrôle de
la longueur des balais d'une machine tournante à courant continu par rapport à la
valeur spécifiée par le service méthodes de l'entretien.
La périodicité du contrôle peut être :
 • Constante durant la phase de fonctionnement normal du matériel,
• Variable, et de plus en plus courte, dès que le matériel entre dans sa phase
d'usure.
Dans des systèmes automatisés importants, les moyens matériels mis en œuvre
pour ces contrôles sont intégrés au processus d'exploitation du matériel par une
saisie directe des informations sur le site, suivie de leur mise en forme et de leur
traitement dans des centrales de mesures.
Exemples :

• Contrôle permanent et automatique du fonctionnement d'une unité de

raffinage.
• Contrôle centralisé des vibrations sur les machines tournantes d'un train de
laminoirs.

• Contrôle centralisé des températures dans une installation de traitements

thermiques

Les opérations de surveillance (contrôles, visites, inspections) sont nécessaires

pour maîtriser l’évolution de l’état réel du bien. Elles sont effectuées de manière
continue ou à des intervalles prédéterminés ou non, calculés sur le temps ou le
nombre d’unités d’usage.

Exemple : une inspection de matériel de transport peut se faire tous les ans alors
qu'une visite sur un moto-compresseur est programmée toutes les trois cents heures
de fonctionnement. Dans le premier cas la périodicité est exprimée par rapport au
temps, dans le second par rapport à une unité d'usage, l'heure de fonctionnement.

Les équipements de travail et les moyens de protection mis en service ou utilisés

dans les établissements doivent être équipés, installés, utilisés, réglés et
maintenus de manière à préserver la sécurité et la santé des travailleurs.
Le chef d’entreprise est tenu, pour cela, de rechercher en temps utile toute
détérioration des installations, des équipements ou des ambiances de travail
susceptible de présenter un risque, et d’éliminer le plus rapidement possible toute
défectuosité susceptible d’affecter la sécurité et la santé des travailleurs.
Les vérifications et contrôles périodiques ont pour objet de s’assurer du
maintien en conformité des équipements et installations et d’intervenir en cas de
défectuosité.
Ce paragraphe a pour but de définir les dispositions à prendre en application des
différents textes réglementaires, normatifs ou de recommandations, qui fixent la
nature et la périodicité des vérifications techniques obligatoires ou recommandées
concernant les installations industrielles et commerciales (équipements, matériels,
machines, appareils, véhicules), les ambiances physiques et chimiques (bruit,
rayonnements ionisants, gaz ou vapeurs, poussières).
L’appellation vérification est un terme générique qui est précisé au cas par cas :
il peut s’agir en effet d’épreuve, d’examen, d’essai, de contrôle visuel, de visite,
d’inspection, de mesure ou d’entretien préventif. C’est la réglementation qui indique
précisément le type d’opération qu’il convient d’effectuer.
En fait, il est à noter que les termes vérification, examen et contrôle renvoient à
des opérations similaires.
On peut néanmoins préciser que la vérification est une inspection du matériel en
vue de s’assurer de son bon état de marche. Cela implique au besoin d’expérimenter
le matériel afin d’évaluer son état.
Le contrôle est une estimation de la conformité d’un matériel ou d’une situation à
des exigences souvent d’ordre réglementaire. Il est effectué le plus souvent par un
organisme agréé de contrôle technique ou par l’administration.
Le terme visite renvoie également à la notion d’examen. Il est utilisé par la
réglementation lorsqu’on est en présence de cuves, de canalisations, de réservoirs,
récipients creux ou d’appareils présentant une cavité.
La notion d’entretien renvoie à des opérations de nettoyage ou de réparations
courantes sur l’appareil.
Le terme requalification est utilisé notamment dans le domaine des appareils à
pression. Cette requalification périodique comprend notamment une épreuve
hydraulique qui consiste à maintenir l’équipement à une pression égale à sa
pression d’essai hydrostatique (PT) ou d’épreuve initiale (PE). Cette pression est
maintenue pendant le temps nécessaire à l’examen complet des parois extérieures
de l’équipement sous pression. L’épreuve hydraulique de requalification périodique
est satisfaisante si l’équipement sous pression n’a pas fait l’objet de suintement,
fuite ou rupture pendant la durée de l’épreuve et ne présente pas de déformation
permanente appréciable.
Il convient, en outre, de rappeler que les vérifications techniques doivent s’insérer
dans une action plus complète visant à assurer la sécurité d’exploitation des
installations pour le personnel qui aura à les utiliser, les régler, les nettoyer ou les
entretenir : o la vérification initiale réglementaire ne constitue qu’une partie de
l’opération de réception d’une installation. Cette réception doit en plus permettre
de s’assurer que le cahier des spécifications, établi à la commande en tenant
compte des conditions d’exploitation et de sécurité propres à l’entreprise, est bien
respecté, o la vérification périodique n’est qu’un constat qui doit obligatoirement
être complété par la remise en état en cas d’anomalies constatées et d’une façon
générale par une action de maintenance permanente qui concerne toutes les
installations.

On distingue plusieurs types de vérifications et renvoie à des arrêtés ministériels

spécifiques en ce qui concerne la périodicité des contrôles, leur contenu précis et
les équipements de travail ou les catégories d’équipement qui y sont soumis.
Vérification initiale :
Certaines installations doivent faire l’objet d’une vérification initiale. Celle-ci peut
être à la charge :
o soit de l’utilisateur (installations électriques par exemple), o soit du
constructeur (appareils à pression ou machines soumises à examen CE de
type par exemple),
o soit de l’utilisateur et du constructeur (chariots automoteurs par exemple).
Les vérifications à la charge de l’utilisateur sont à faire sur chacun des exemplaires
mis en service.
Les vérifications à la charge du constructeur peuvent, suivant les matériels
concernés, avoir lieu :
o chez le constructeur sur chaque exemplaire (réservoirs sous pression par
exemple), o chez le constructeur ou auprès d’un organisme habilité, sur un
exemplaire type de la série à produire.
Essais fonctionnels :
Ces essais ont pour but de s’assurer que l’installation fonctionne normalement et
que les dispositifs de sécurité remplissent bien leur fonction. En général, ces essais
doivent avoir lieu chaque jour (ou à chaque démarrage pour les installations
fonctionnant en continu). Il est souhaitable que l’opérateur effectue lui-même ces
essais, car c’est lui qui est directement exposé aux risques et c’est un moyen de
prendre conscience de l’intérêt de maintenir en bon état les dispositifs de sécurité.
Dans ce cas, la formation à la réalisation de ces essais doit être incluse dans la
formation au poste de travail de cet opérateur.
Vérifications périodiques :
Les vérifications techniques périodiques ont pour objet d’apprécier l’état des
éléments de l’installation et des dispositifs de sécurité dont la détérioration pourrait
entraîner un danger afin de déterminer :
o si une réparation ou un échange est nécessaire dans les meilleurs délais, o
ou si ces dispositifs de sécurité peuvent remplir correctement leur fonction
jusqu’à la prochaine vérification.

Ces vérifications régulières ne consistent pas seulement en un contrôle du bon

fonctionnement global d’une installation, mais en un examen attentif des éléments
de celle-ci et de ses dispositifs de sécurité.

Elles doivent être déclenchées par le chef d’établissement en respectant un

échéancier.
Dans certains cas, l’inspecteur du travail peut prescrire à l’utilisateur de faire
réaliser, par un organisme agréé, la vérification technique d’une installation
particulière.
Les vérifications techniques doivent être effectuées par un technicien possédant
une connaissance approfondie de la prévention des risques dus à l’installation,
connaissant bien le matériel, les techniques de construction et disposant des
appareils de contrôle adéquats. Ce technicien connaîtra en outre les textes
réglementaires, les recommandations et les normes applicables à cette installation.
La réalisation des vérifications par l’utilisateur habituel du matériel est à
déconseiller, car il peut s’être adapté à un fonctionnement dégradé.
Ce vérificateur appartiendra à l’établissement ou, de préférence, à une entreprise
spécialisée exerçant régulièrement cette activité.
Les textes réglementaires ne précisent pas systématiquement quelle est la personne
qui doit effectuer les vérifications. En l’absence de désignation par les textes, la
vérification sera faite par une personne compétente et qualifiée.
Les vérifications doivent être effectuées, dans les conditions et délais prévus, par
des personnes ayant la compétence requise, ce qui implique, outre la qualification,
l’expérience du métier de vérificateur, en particulier une pratique habituelle de
celui-ci.
Dans les cas où la vérification est demandée par l’inspecteur du travail, celle-ci
devra être faite par une entreprise ou un organisme agréé par le ministère du
Travail.
Dans certains cas particuliers, le vérificateur appartiendra à l’administration
(Décrire pour les transports routiers et pour le contrôle des épreuves d’appareils à
pression).
Il convient d’insister en dernier lieu sur le fait que les textes réglementaires ne
fixent que des obligations minimales en ce qui concerne la périodicité des
vérifications. Lorsque les conditions de stockage ou d’utilisation de l’équipement
ou de l’installation seront susceptibles d’être à l’origine de contraintes
particulièrement néfastes à la sécurité, il conviendra de réduire l’intervalle entre
les vérifications périodiques.
Cas des équipements ne faisant pas l’objet d’un arrêté spécifique :
Le constat du maintien en état nécessite de procéder à des vérifications. Le chef
d’établissement est en conséquence amené à élaborer ses propres procédures
définissant la périodicité et la nature des vérifications à effectuer.
D’une façon générale une périodicité annuelle paraît souhaitable. Une fréquence
plus élevée peut s’avérer nécessaire pour prendre en compte des situations de
travail intensives ou des ambiances de travail agressives, telles que celles de la
sidérurgie, de la chimie ou des ambiances salines.
Pour un équipement utilisé occasionnellement, une vérification est souhaitable
avant chaque utilisation.
En pratique, il appartient au chef d’établissement de déterminer, en l’absence de
textes réglementaires précis, la périodicité et le contenu des vérifications, en
fonction des recommandations du constructeur et des conditions d’utilisation des
installations.
Les vérifications porteront sur l’ensemble des éléments dont la détérioration est
susceptible de créer un danger, à savoir, l’état physique du matériel, l’état
fonctionnel des éléments concourant au travail, les réglages et les jeux, l’état des
indicateurs.

Documents formalisant les vérifications techniques :

Les résultats des vérifications et contrôles sont inscrits sur un registre spécial tenu
sous la responsabilité du chef d’établissement.

6. Autres opérations de maintenance Révision

Ensemble des actions d’examens, de contrôles et des interventions effectuées

en vue d’assurer le bien contre toute défaillance majeure ou critique, pendant
un temps ou pour un nombre d’unités d’usage donné.

Il faut distinguer suivant l’étendue des opérations à effectuer les révisions partielles
et les révisions générales. Dans les 2 cas, cette opération nécessite la dépose de
différents sous-ensembles.
Le terme révision ne doit en aucun cas être confondu avec les termes visites,
contrôles, inspections.
Les 2 types d’opérations définis (révision générale ou partielle) relèvent du 4ème
niveau de maintenance.

Les échanges standards :

Reprise d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble usagé, et vente au

même client d’une pièce ou d’un organe ou d’un sous-ensemble identique,
neuf ou remis en état conformément aux spécifications du constructeur,
moyennement le paiement d’une soulte dont le montant est déterminé
d’après le coût de remise en état.
Soulte : somme d’argent qui, dans un échange ou dans un partage, compense
l’inégalité de valeur des lits ou des biens échangés.

Ajustage (extrait de la norme AFNOR NF X 07-010-1992) : Opération destinée à

amener un appareil de mesure à un fonctionnement et à une justesse convenable
pour son utilisation.

Calibrage (extrait de la spécification E2M n° E/970101/C) : Le calibrage consiste

à remettre un appareil à un niveau de précision optimale.

Etalonnage (extrait de la norme AFNOR NF X 07-010-1992) : Ensemble des

opérations établissant, dans des conditions spécifiées, la relation entre les valeurs
indiquées par un appareil de mesure ou un système de mesure et les valeurs
connues correspondantes d’une grandeur mesurée…

Expertise technique (extrait de la spécification E2M n° E/900505/A) : En vue

d’évaluer l’état d’un appareil présumé défectueux, l’expertise technique comprend
:
Des examens visuels (externe, interne, sécurité)
Un examen fonctionnel,
Une vérification si l’examen fonctionnel s’est avéré satisfaisant.

L’expertise technique ne remet en aucun cas l’appareil dans des conditions de

fiabilité, de sécurité ou de précision.
Réglage (extrait du vocabulaire international des termes fondamentaux et
généraux de métrologie – 1993) : Ajustage utilisant uniquement les moyens mis à
la disposition de l’utilisateur.

Déclassement (extrait de la norme AFNOR NF X 60-010-1994) : Action par laquelle

un bien est affecté à une classe d’utilisation moins sévère.

Réforme (extrait de la norme AFNOR NF X 60-010-1994) : Action administrative

par laquelle il est décidé d’exclure de toute utilisation, un bien usagé dont on a
constaté l’inaptitude totale ou partielle à accomplir la fonction requise et qu’il n’est
pas possible de déclasser.
Recette fonctionnelle (extrait de la spécification E2M n°E/97010/C) : La recette
fonctionnelle permet de s’assurer de l’état de fonctionnement global d’un appareil
de mesure sans préjuger de sa précision.
La recette fonctionnelle comprend entre autres les contrôles de sécurité, extérieur,
un examen fonctionnel et un contrôle de la conformité à la commande.

Recette technique(extrait de la spécification E2M n°E/970101/C) : La recette

technique correspond à une recette fonctionnelle suivie d’une opération de
vérification. Ceci permet d’assurer qu’un appareil de mesure, neuf ou d’occasion,
satisfait aux prescriptions qui autorisent sa mise en service.

Le service maintenance
est informé de la La défaillance est corrigée
défaillance

Action de maintenance

Le technicien de
maintenance intervient

Réactivité L ’élément défaillant

de la est identifié
maintenance
La cause de défaillance
est connue
Localiser
Le remède est
appliqué
Diagnostiquer

Corriger

Essayer

L’action de maintenance se déroule en quatre grandes phases :

• Localisation,
• Diagnostic,
• Correction de la panne,
• Essais.
La réactivité du service maintenance sera fonction de la disponibilité des
intervenants.
Localiser / Diagnostiquer :
Définitions suivant NF EN 13306 :

Diagnostic : Action menée pour la détection d’une panne, sa

localisation et l’identification de la cause. C’est une action conduisant à
identifier la (ou les) cause(s) probable(s) de la (ou des) défaillance(s) ou de
l'évolution d'un ou de plusieurs paramètres significatifs de dégradation à
l'aide d'un raisonnement logique fondé sur un ensemble d'informations.
Note : Le diagnostic permet de confirmer, de compléter ou de modifier les
hypothèses faites sur l'origine et la cause des défaillances, et de préciser les
opérations de maintenance corrective.
Localisation : Action menée en vue d'identifier à quel niveau
d'arborescence du bien en panne se situe le fait générateur de la panne.
C’est donc une action conduisant à rechercher la ou les pièces par la ou
lesquelles les défaillances se manifestent.
Cause de défaillance : C’est la raison de la défaillance. C’est donc
l’ensemble des circonstances associées à la conception, l'utilisation et la
maintenance, qui ont entraîné une défaillance.

Mode de défaillance : Façon par laquelle est constatée l'incapacité d'un

bien à remplir une fonction requise. C’est donc le processus qui, à partir
d’une cause intérieure ou extérieure au bien, entraîne la défaillance du bien
considéré.
Diagnostiquer, c’est trouver la ou les causes de défaillance d’une entité.
Diagnostiquer, c’est répondre à la question : pourquoi cette entité est défaillante
?
Il est primordial de localiser l’entité défaillante avant d’en rechercher les causes.
Localiser, c’est répondre à la question : Quelle est l’entité défaillante ?
Il faudrait en toute logique, localiser puis diagnostiquer. En réalité, il y a
interférence entre localisation et diagnostic.

Incidences du diagnostic et de la localisation sur la fonction maintenance :

Afin de satisfaire la disponibilité des équipements, la fonction maintenance (dans
le cadre du correctif) aura pour mission de réduire les temps d’indisponibilité
après défaillance.
Dans le cas concerné, cela doit se traduire par une diminution du temps de
localisation et de diagnostic.
La durée de localisation et de diagnostic dépend de la maintenabilité de
l’équipement et de la logistique de maintenance mise en place.
Un équipement ayant une bonne maintenabilité (système structuré, aide au
diagnostic intégrée, constituants accessibles, visibles et facilement testables, etc.)
facilitera la localisation et le diagnostic et en réduira la durée.
La logistique peut intervenir :
Au niveau de la préparation du travail (création de procédures d’aide à la
localisation et au diagnostic).
Au niveau de la réalisation de la localisation et du diagnostic en optimisant
les moyens humains (compétences, rigueur et méthodologie), les moyens
matériels (outillages et appareils de tests adaptés) et la documentation
(dossiers machine et maintenance mis à jour).
La réduction du temps de localisation et de diagnostic aura une incidence
économique non négligeable. La diminution de la durée entraînera une baisse du
coût de main d’œuvre mais surtout du coût d’indisponibilité (arrêt de production).
En contrepartie, la réduction du temps de localisation et de diagnostic peut
nécessiter des investissements (améliorations techniques, surcoût à l’achat,
formation) qu’il faudra rentabiliser.

La diminution des temps de

Localisation et de Diagnostic
 Dans une démarche de qualité totale, l’optimisation des temps de localisation et
de diagnostic ainsi que la maîtrise des risques contribueront à améliorer la sûreté
de fonctionnement au coût global minimum.

7. Niveaux de maintenance

La maintenance et l’exploitation d’un bien s’exercent à travers de nombreuses

opérations, parfois répétitives, parfois occasionnelles, communément définies
jusqu’alors en 5 niveaux de maintenance.

Le classement de ces opérations permet de les hiérarchiser de multiples façons.

Ce peut être en fonction des critères suivants :
Définir qui fait quoi au regard de chacun des niveaux de maintenance :

• Le personnel de production ;
• Le personnel de maintenance en tenant compte de la qualification de
l’intervenant ;

• Le personnel de l’entreprise ou un sous-traitant ; • une combinaison des 3.

1er Niveau :

Actions simples nécessaires à l’exploitation et réalisées sur des éléments

facilement accessibles en toute sécurité à l’aide d’équipements de soutien
intégrés au bien. Ce type d’opération peut être effectué par l’utilisateur du
bien avec, le cas échéant, les équipements de soutien intégrés au bien et à
l’aide des instructions d’utilisation.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par l'exploitant du bien,
sur place, sans outillage et à l'aide des instructions d'utilisation. Le stock de pièces
consommables nécessaires est très faible.
Exemples en maintenance préventive : ronde de surveillance d’état, graissages
journaliers, manœuvre manuelle d’organes mécaniques, relevés de valeurs d’état
ou d’unités d’usage, test de lampes sur pupitre, purge d’éléments filtrants, contrôle
d’encrassement des filtres.

Exemples en maintenance corrective : remplacement des ampoules, ajustage,

remplacement d’éléments d’usure ou détériorés, sur des éléments composants
simples et accessibles.
2ème Niveau :

Actions qui nécessitent des procédures simples et/ou des équipements de

soutien (intégrés au bien ou extérieurs) d’utilisation ou de mise en œuvre
simple. Ce type d’actions de maintenance est effectué par un personnel
qualifié avec les procédures détaillées et les équipements de soutien définis
dans les instructions de maintenance. Un personnel est qualifié lorsqu’il a
reçu une formation lui permettant de travailler en sécurité sur un bien
présentant certains risques potentiels, et est reconnu apte pour l’exécution
des travaux qui lui sont confiés, compte tenu de ses connaissances et de ses
aptitudes.

Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien habilité

de qualification moyenne, sur place, avec l'outillage portable défini par les
instructions de maintenance, et à l'aide de ces mêmes instructions.
On peut se procurer les pièces de rechange transportables nécessaires sans délai
et à proximité immédiate du lieu d'exploitation.

Exemples en maintenance préventive : contrôle de paramètres sur équipements

en fonctionnement, à l’aide de moyens de mesure intégrés au bien ; réglages
simples (alignement de poulies, alignement pompe moteur, etc.) ; contrôle des
organes de coupure (capteurs, disjoncteurs, fusibles), de sécurité, etc. ; graissage
à faible périodicité (hebdomadaire, mensuelle) ; remplacement de filtres difficiles
d’accès.
Exemples en maintenance corrective : remplacement par échange standard de
pièces (fusibles, courroies, filtres à air, etc.) ; remplacement de tresses, de presse-
étoupe, etc. ; lecture de logigrammes de dépannage pour remise en cycle ;
remplacement de composants individuels d’usure ou détériorés par échange
standard (rail, glissière, galet, rouleaux, chaîne, fusible, courroie…).

3ème Niveau :

Opérations qui nécessitent des procédures complexes et/ou des équipements

de soutien portatifs, d’utilisation ou de mise en œuvre complexes. Ce type
d’opération de maintenance peut être effectué par un technicien qualifié, à
l’aide de procédures détaillées et des équipements de soutien prévus dans les
instructions de maintenance.
Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par un technicien
spécialisé, sur place ou dans le local de maintenance, à l'aide de l'outillage prévu
dans les instructions de maintenance ainsi que des appareils de mesure et de
réglage, et éventuellement des bancs d'essais et de contrôle des équipements et en
utilisant l'ensemble de la documentation nécessaire à la maintenance du bien ainsi
que les pièces approvisionnées par le magasin.
Exemples en maintenance préventive : contrôle et réglages impliquant
l’utilisation d’appareils de mesure externes aux biens ; visite de maintenance
préventive sur les équipements complexes ; contrôle d’allumage et de combustion
(chaudières) ; intervention de maintenance préventive intrusive ; relevé de
paramètres techniques d’état de biens à l’aide de mesures effectuées d’équipements
de mesure individuels (prélèvement de fluides ou de matière, etc.).

Exemples en maintenance corrective : diagnostic ; réparation d’une fuite de

fluide frigorigène (groupe de froid) ; reprise de calorifuge ; remplacement d’organes
et de composants par échange standard de technicité générale, sans usage de
moyens de soutien communs ou spécialisés (carte automate, vérin, pompe,
moteurs, engrenage, roulement, etc.) ; dépannage de moyens de production par
usage de moyens de mesure et de diagnostics individuels.

4ème Niveau :
Opérations dont les procédures impliquent la maîtrise d’une technique ou
technologie particulière et/ou la mise en œuvre d’équipements de soutien
spécialisés. Ce type d’opération de maintenance est effectué par un
technicien ou une équipe spécialisée à l’aide de toutes instructions de
maintenance générales ou particulières.

Commentaire : Ce type d'intervention peut être effectué par une équipe comprenant
un encadrement technique très spécialisé, dans un atelier spécialisé doté d'un
outillage général (moyens mécaniques, de câblage, de nettoyage, etc.) et
éventuellement des bancs de mesure et des étalons de travail nécessaires, à l'aide
de toutes documentations générales ou particulières.
Exemples en maintenance préventive : révisions partielles ou générales ne
nécessitant pas le démontage complet de la machine ; analyse vibratoire ; analyse
des lubrifiants ; thermographie infrarouge ; relevé de paramètres techniques
nécessitant des moyens de mesure collectifs (oscilloscope, collecteur de données
vibratoires) avec analyse des données ; révision d’une pompe en atelier, suite à
dépose préventive.

Exemples en maintenance corrective : remplacement de clapets de compresseur

; remplacement de tête de câble en BTA ; réparation d’une pompe sur site, suite à
une défaillance ; dépannage de moyens de production par usage de moyens de
mesure ou de diagnostics collectifs et/ou de forte complexité (valise de
programmation automate, système de régulation et de contrôle des commandes
numériques, variateurs, etc.).

5ème Niveau :

Opérations dont les procédures impliquent un savoir-faire, faisant appel à des

techniques ou technologies particulières, des processus et/ou des
équipements de soutien industriels.

Par définition, ce type d’opérations de maintenance (rénovation,

reconstruction, etc.) est effectué par le constructeur ou par un service ou
société spécialisée avec des équipements de soutien définis par le
constructeur et donc proches de la fabrication du bien concerné.
Exemples : révisions générales avec le démontage complet de la machine ; reprise
dimensionnelle et géométrique ; réparations importantes réalisées par le
constructeur ; reconditionnement du bien ; remplacement de biens obsolètes ou en
limite d’usure.

Remarques sur une décomposition différente :

On observe que la décomposition détaillée en 5 niveaux de maintenance proposée

ci-dessus peut être parfois ramenée à 4 ou à 3 niveaux selon d’autres normes ou
usages. Une classification simplifiée sur 3 niveaux distingue :

• Les opérations de maintenance simples (réglages, remplacements de

consommables, graissages, etc.). Elles concernent en particulier les tâches
effectuées sur les « Unités Remplaçables en Ligne (URL) » qui sont
caractérisées par une détection aisée de leurs défaillances ou dégradations
et un remplacement simple, sans démontage des éléments avoisinants. Cette
1ère classe d’interventions rassemble les niveaux 1 et 3 de la classification en
5 niveaux ;

• Les opérations de maintenance de complexité moyenne (réparations de

composants, contrôles intrusifs, examens des parties internes d’un matériel,
visites, etc.). Elles s’appliquent en particulier aux « Unités Remplaçables en
Atelier (URA) » qui ne peuvent pas être aisément changées sur le terrain. On
retrouve ici le niveau 4 de la décomposition en 5 niveaux ;
• Les opérations de maintenance majeures qui s’identifient au niveau 5 et qui
sont généralement effectuées par le constructeur ou des sociétés
spécialisées.

8. Echelons de maintenance

Il est important de ne pas confondre les niveaux de maintenance avec la notion

d’échelon de maintenance qui spécifie l’endroit où les interventions sont effectuées.
On définit généralement 3 échelons qui sont :

• La maintenance sur site : l’intervention est directement réalisée sur le

matériel en place ;
 • La maintenance en atelier : le matériel à réparer est transporté dans un
endroit, sur site, approprié à l’intervention ;

• La maintenance chez le constructeur ou une société spécialisée : le

matériel est alors transporté pour que soient effectuées les opérations
nécessitant des moyens spécifiques.

Bien que les 2 concepts de niveau et d’échelon de maintenance soient bien

distincts, il existe souvent une corrélation entre le niveau et l’échelon : les
opérations de niveaux 1 à 3, par exemple, s’effectuant sur site, celles de niveau 4
en atelier, et celles de niveau 5 chez un spécialiste hors site (constructeur ou société
spécialisée).
Si cela se vérifie fréquemment, il convient cependant de ne pas en faire une
généralité. On peut rencontrer en milieu industriel des tâches de niveau 5
effectuées directement sur site.

9. Stratégies de maintenance

9.1. Pourquoi mettre en place une stratégie ?

La stratégie de maintenance, qui résulte de la politique de maintenance, impose

des choix pour atteindre, voire dépasser, les objectifs fixés. Ces choix sont à faire
pour :
Développer, adapter ou mettre en place des méthodes de maintenance ;
élaborer et optimiser les gammes de maintenance ; organiser les équipes de
maintenance ; internaliser et/ou externaliser partiellement ou totalement les
tâches de maintenance ; définir, gérer et optimiser les stocks de pièces de
rechange et de consommables.

Il s’agit de décider sur les trois points suivants :

Quelles méthodes de maintenance mettre en œuvre et sur quels biens ?
Quels biens fiabiliser ?
Quand remplacer un équipement ?

Avec comme objectifs :

 • Augmenter la productivité de l’entreprise et la qualité des produits fabriqués
;
• Améliorer la sûreté de fonctionnement des installations, et leur durabilité ;
• Augmenter le taux de rendement global des installations ;
• Diminuer les coûts associés à une politique (Coûts directs et indirects, coût
global) ;
• Optimiser les stocks de pièces de rechange ;
• Optimiser les méthodes de maintenance mises en place.
9.2. Choix d’une stratégie

10. PREPARATION DES GRANDS ARRETS

Les grands arrêts, souvent appelés révisions, correspondent à des activités

lourdes de maintenance, programmées sur des périodes déterminées (période
estivale pour l’automobile) ou en rotation sur les équipements ou à échéance.
Ces grands arrêts sont souvent sous-traités car ils nécessitent un personnel
important, de haute technicité.
L’ensemble des opérations doit être coordonné, car de nombreux corps de métiers
doivent cohabiter simultanément sur les mêmes lieux et les mêmes équipements.

En résumé, on les différentes formes de maintenance regroupées sur la figure

ciaprès :
 MAINTENANCE

MAINTENANCE MAINTENANCE
PREVENTIVE CORRECTIVE

Maintenance Maintenance Maintenance Maintenance Mainteanace

systèmatique conditionnelle prévisionnelle palliative curative

Seuils Evolution des

Echéancier
prédéterminés paramètres Défaillance

Inspection Contrôle Visite Dépannage Réparation

11. Dossier de maintenance

Le dossier de maintenance est un dossier dans lequel tout sera noté. Il devra
permettre à toute nouvelle personne de s’informer avec précision et d’exécuter les
tâches aisément. Nous présentons ci-dessous les renseignements à rassembler
pour une bonne connaissance du matériel et surtout la façon de procéder pour
constituer le dossier de maintenance d’une installation. Les principes élaborés ci-
dessous s’appliquent surtout à la structure extérieure qui assurera la maintenance
de la pompe.

11.1. Connaissance du matériel

Pour une bonne connaissance du matériel, on doit pouvoir trouver, dans le dossier

de maintenance de chaque pompe, les informations suivantes : fiche signalétique

: nom et adresse du constructeur ou du fournisseur, téléphone, télécopieur, type

et numéro de série, année de fabrication…,

Caractéristiques physiques : encombrement, masse, capacité

de production…,
Commande : date et références, spécifications techniques, conditions de
réception, conditions de garantie…,
 Plans : d’ensemble, de détails de toutes les pièces susceptibles d’être
remplacées ou réparées, de montage donnant les jeux, les entraxes, les
réglages, les vues éclatées…,
Schémas : cinématique, électrique, hydraulique, électronique, de
régulation…,
Plans d’installation : fondations, raccordements électriques, hydrauliques,
fiches : entretien, réglage, mise en route, arrêt, conduit, consignes
particulières : sécurité, incendie, liste des ensembles pour échange
standard, des pièces de rechange…

11.2. Constitution d’un dossier de maintenance

Le dossier de maintenance commence à être constitué dès que l’équipement est

commandé et sera complété au fur et à mesure des actions de maintenance sur le
système. L’élaboration du dossier de maintenance, par la société chargée du suivi
ou de la maintenance de la station, doit se faire avec l’aide du constructeur ou du
fournisseur, de la structure chargée de l’achat du matériel, du comité d’exploitation
local et du fontainier.

Pour l’organisation du dossier, on peut regrouper les constituants par familles et

sous-familles, par exemple un premier groupe correspondant aux pièces fabriquées
en grande série et qu’on peut facilement trouver en grande quantité sur le marché
(robinets, vis, écrou…), un second groupe constitué par les ensembles importants
(moteurs, pompes…), et enfin un troisième groupe constitué de composants
propres à l’installation (onduleurs, moteurs, pompes, etc.). Cette méthode facilite
la codification.

Par ailleurs, tout travail effectué donnera lieu à un historique qui sera intégré au
dossier. Ce dernier doit exister au moins en deux exemplaires classés
respectivement dans la structure locale d’exploitation et dans la société chargée de
la maintenance. Il faut bien noter que le dossier de maintenance n’est pas un
document d’archives mais un document de travail.