INTRODUCTION :

Relativement aux dangers provenant par la fissuration des structures métalliques: tôles, tubes, etc. dans
le secteur industriel souvent un contrôle de qualité est exigé. Ceci justifie l’importance croissante que
prend le contrôle non destructif (CND)

La CND est une approche essentielle pour garantir la qualité et la fiabilité des matériaux, des
équipements et des structures industrielles. Il s’agit d’examiner les pièces sans altérer leurs
caractéristiques physiques ou mécaniques. [1] Ces méthodes sont utilisées dans divers secteurs
industriels.

Le choix de la méthode de contrôle à appliquer dépendra du type d’assemblage, de la nature des

matériaux et du type d’équipement. La norme EN 473 définit un certain nombre de symboles pour les
méthodes usuelles parmi elles : L’examen visuel (VT), Le ressuage (PT), La magnétoscopie (MT), La
radiographie (RT) et la technique des ultrasons (UT). [2]

Généralement on peut dire que les défauts de surface sont les mieux décelables par l’examen visuel, le
ressuage ou l’examen magnétique. [2]

Les défauts internes sont les mieux décelables par radiographie ou par ultrasons. Pour les défauts
internes à 3 dimensions, la radiographie est la plus indiquée, tandis que les ultrasons sont plus indiqués
pour les défauts à 2 dimensions. [2]

Le contrôle visuel (VT) EN 970

L’inspection visuelle est la plus ancienne procédure de contrôle, continu à développer dans une société
américaine d’évaluation des méthodes de contrôle non destructif (ASNT). [4]
Le contrôle visuel est une technique essentielle qui donne un aperçu de l’état extérieur d’une pièce. Il est
destiné à déceler les défauts tels que les fissures, les inclusions, et le manque de pénétration dans la
soudure. [3]

On peut être conduit à utiliser des aides optiques à la vision, pour déceler certains défauts peu visibles à
l’œil nu. [2]

Le contrôle par ressuage (PT) EN 571-1 et EN 1289

La technique est très ancienne et réside dans la simplicité de sa mise en œuvre, c’est un procédé
permettant de déceler les défauts de compacité débouchant en surface qui sont suffisamment fins pour
échapper à l’examen visuel. C’est l’examen le plus fréquemment utilisé. [3]

Le contrôle par ressuage comporte trois étapes. La phase initiale consiste à nettoyer la surface de la
pièce et d’appliquer un liquide pénétrant, soit par immersion, soit par pulvérisation, la durée
d’application se situe en général entre 15 et 30 minutes, le choix du liquide dépend essentiellement de la
rugosité de la surface à contrôler, le pénétrant peut-être un produit coloré (faible sensibilité), un produit
pré-émulsionné (sensibilité moyenne) ou un produit fluorescent (sensibilité élevée). La deuxième étape
consiste à rincer la surface de la pièce pour enlever l’excès de pénétrant, cette opération est délicate
parce qu’un rinçage excessif ou insuffisant permet de fausser le résultat final. [3]
Dans la troisième étape on applique un révélateur liquide ou sous forme de poudre sur la surface rincée,
puis séchée. Le liquide (pénétrant) qui s’est introduit dans les fissures « ressort » à la surface dans le
révélateur et s’élargit au niveau du défaut, il devient nettement visible par un éclairage approprié qui
dépend du pénétrant utilisé. La méthode ne donne aucune indication sur le volume. [3]

Le contrôle magnétoscopique (MT)

Ce procédé de contrôle est basé sur la déformation des spectres magnétiques à la surface des pièces
aimantées provoquée par l'hétérogénéité structurelle, la déformation des lignes de champ magnétique
est mise en évidence par des particules ferromagnétiques jouant le rôle de révélateur. [2]

Seuls, les matériaux ferromagnétiques peuvent être investigués avec ce procédé. Les défauts pour être
décelés doivent déboucher en surface. [2]

Avantages : [5]

Procédé de contrôle économique

Facilité de détection des défauts débouchant et immédiatement sous-jacents (à 2 mm maxi)

Les défauts peuvent être matés ou obstrués

Rapidité relative d’obtention des résultats

Inconvénients : [5]

Méthode de contrôle exclusivement réservée aux matériaux ferromagnétiques

Impossibilité de détecter des défauts en profondeur (> 2 mm de profondeur)

Risque d’interprétation d’images fallacieuses (sur filetage de vis par ex.)

Aimantation difficile des pièces à géométrie complexe

Le contrôle par ultrasons (UT) EN 1714-10

Les ultrasons sont des vibrations mécaniques prenant naissance et se propageant dans tout support
matériel présentant une certaine élasticité. Les ultrasons correspondent à des fréquences oscillatoires
supérieures à la limite d’audibilité humaine et s’étendant dans une large gamme allant de 15kHz à plus
de 100MHz. L’ultrason est basé sur la transmission, la réflexion, et l'absorption d'une onde ultrasonore,
qui se propage dans la pièce à contrôler. Le train d'onde émis se réfléchit dans le fond de la pièce et sur
les défauts puis revient vers le transducteur qui joue souvent le rôle d’un émetteur/récepteur.
L'interprétation des signaux permet de positionner le défaut. [4]

Avantages : [5]

Sensibilité élevée : Le contrôle par ultrasons est très sensible à la détection des défauts plans
correctement orientés.

Souplesse d’utilisation sur les chantiers

Accès sur une seule face pour contrôler la totalité du volume

Rapidité relative : Les résultats peuvent être obtenus rapidement.

Possibilité d’apprécier la longueur des défauts.

Inconvénients : [5]

Limitation de profondeur : Le contrôle par ultrasons est moins efficace pour détecter des défauts très
profonds.

Dépendance à l’orientation des défauts : La détection dépend de l’orientation des défauts dans le
matériau.

Nécessité d’un couplant : Dans la méthode par contact, un couplant (eau ou gel) est nécessaire entre le
palpeur et la pièce pour assurer la transmission des ondes

Radiographie (RT)
L’examen d’un objet par radiographie consiste à le faire traverser par un rayonnement
électromagnétique (rayons X ou γ) de très courte longueur d’onde comprises entre environ 0,1pm et
1000pm, et à recueillir les modulations d’intensité du faisceau sous forme d’une image sur un récepteur
approprié, un film dans la plupart des cas.

Avantages : [4]

- Contrôle des objets de forme compliquée

- Facile à Transporté (générateurs de rayons X de faibles énergies, appareils de radioactive portatifs)

- Apprécier la nature et la taille des défauts

Inconvénients : [4]

- L’interprétation des images demande un niveau d'expertise de l'opérateur

- Mise en en œuvre des dispositifs et procédures de protection du personnel

- Cette technique est extrêmement coûteuse et impose des conditions de sécurité

Conclusion :
Le but principal d’un contrôle non destructif est de déterminer la qualité ou l’état de la soudure, avec
l’intention de l’accepter ou de rejeter en fonction de normes ou de cahiers des charges.

LES SOURCES
[1] Le contrôle non destructif : définition et méthodes, PAR DAMIEN.
https://www.entrepionnier.com/le-controle-non-destructif-definition-et-methodes/ MAI 2024

[2] MEMOIRE DE FIN D’ETUDE, Effets des traitements thermiques sur les contraintes résiduelles des
joints soudés presente par Z. Radouane, Z. Moussa. 2021 / 2022
[3] UNE THESE. CONTRÔLE NON DESTRUCTIFRESSUAGE, MAGNÉTOSCOPIE, RADIOGRAPHIE, COURANTS
DE FOUCAULT ET ULTRASONS. RIDIGER PAR ALI RAID. 2017-2018

[4] Mémoire ETUDE ET MODELISATION DE CAPTEURS EN CND PAR COURANTS DE FOUCAULT :

APPLICATION A LA DETECTION DES FISSURES, Présenté par : Ala-Eddine LAKHDARI. 05 / 2011
[5] CETIM Les Avantages et les Inconvénients des techniques de contrôles non destructifs
https://celene.univ-orleans.fr/pluginfile.php/826797/mod_folder/content/0/Comparaison%20CND.pdf

Introduction :
Il existe plusieurs types de défauts de soudure ainsi que différentes méthodes pour les prévenir et les
corriger. Ce chapitre vise à identifier et à décrire les défauts les plus courants en fonction du métal
travaillé ou du procédé de soudage utilisé. Commençons d’abord par les fissurations. [7]

L’ensemble des défauts pouvant être observés dans un assemblage soudé est répertorié et classifié dans
la norme NF EN 26 520. [6]

On distingue cinq classes de défauts :

− fissures

− cavités

− inclusions solides

− manque de fusion et/ou manque de pénétration

− défauts de forme

Le tableau ci-dessous présente ces cinq catégories [6]

Les fissures : [7]
Les fissures sont définies comme des discontinuités de type fracture caractérisées par une extrémité en
pointe et à haut rapport de longueur /largeur. Elles peuvent se produire dans le métal fondu, la zone
affectée thermiquement, et le métal de base lorsque des contraintes localisées dépassent la résistance
maximum du matériau.

Les fissures peuvent être décrites comme étant longitudinales ou transversales, en fonction de leur
orientation comme illustre dans la figure 1 ET 2
 FIGURE 1 FISURE LONGITEDINALE [7]

FIGURE 2 FISURE TRANSVERSALE [7]

Elles se trouve aussi des fissures à chaud, elles se formons lors de la solidification du métal déposé à
température élevée. Causes possibles : Retrait transversal exagéré, Une teneur en carbone, phosphore
ou soufre du métal de base trop élevée, Soudures d'angle avec concavité importante.

Concernant les fissures à froid, Ce sont des fissures qui apparais sent à la suite de contraintes dans le
métal aux alentours de la température ambiante. La diffusion d'hydrogène est toujours un facteur
contribuant. Ces fissures n'apparais sent parfois que plusieurs heures après les travaux de soudage.

Les Cavités (soufflures) : [8]

Les soufflures sont des défauts creux, généralement sphériques, formés par la présence de gaz, quant
aux piqûres, ce sont plus précisément des soufflures débouchantes (en surface) comme illustré dans la
fig.8
 Figure 8 : schéma des différentes soufflures [8]

Causes possibles : Les soufflures peuvent être causées par la présence de courants d’air, un manque de
gaz de protection, la présence d’une substance graisseuse sur le métal de base ou le métal d’apport,
l’obstruction de la buse ou un mauvais angle de soudage.

Les inclusions solides : [7]

Des inclusions solides peuvent être de trois types différents (Fig.5):

a) Laitier. b) Tungstène. c) Cuivre.

A) Inclusions de laitier : Du laitier qui a été enfermé dans le cordon de soudure. Causes possibles :

Manque de contrôle sur le laitier, Manque d’élimination du laitier entre passes d’une soudure multi-
passes.

Figure 5: Inclusions de laitier [7]

B) Inclusions de tungstène : Parties fusionnées de l’électrode en tungstène qui est utilisée dans le
procédé TIG. Causes possibles : Electrode trop pointue. Intensité de courant trop élevée. Débit de gaz de
protection trop faible.
C) Inclusions de cuivre : Une inclusion accidentelle de cuivre dans le bain de fusion qui peut provoquer
des fissures dans la zone de soudage. Causes possibles : Fusion de points de contact lors du soudage MIG
à la suite d’un arc instable. Perte de refroidissement à l’eau provoquant la fusion de certaines parties de
la torche
Manque de fusion [7]
Des manques de fusion peuvent apparaitre (Fig. 3) :

- Soit dans le flanc de la soudure entre métal de base et métal déposé. Causes possibles :

Energie de l’arc trop faible, Vitesse de soudage trop élevée, Mauvais angle de l’électrode

- Soit entre passes de soudage.

- Soit à la racine de la soudure entre métal de base et métal déposé. Causes possibles :

Ecartement trop faible, Méplat trop important lors de la préparation, Diamètre de l’électrode trop
important dans le soudage à l’arc électrique.

Figure 3 : Localisations possibles des manques de fusion [7]

Manque de pénétration : [7]

Le manque de pénétration peut être localisé (Fig.4 A ET B.): A la racine de la soudure (soudure en « V »)
ou à l’intérieur de la soudure (soudure avec reprise à revers « X »)

Causes possibles : Ecartement trop faible, Méplat trop grand, Apport calorifique trop faible, Vitesse de
soudage trop grand.

Figure 4 A : Manque de pénétration à la racine de la soudure en « V» [7]

 Figure 4 B : Manque de pénétration à la racine de la soudure en « X » [7]

Les défauts de forme (Excès de matière) : [7]

Un excès de matière peut se présenter la racine du cordon (excès de pénétration) ou à la surface
(surépaisseur) éventuellement accompagné de recouvrements du métal de base non fusionnés (Fig. 6).

Figure 6 : Excès de matière [7]

Les défauts de forme (Cratère) : [7]

Une dépression de retrait à la fin d'une passe où la source de chaleur a été enlevée (Fig.7). Causes
possibles : Ce défaut est provoqué par une combinaison de l'interruption des réactions de désoxydation
et du changement de volume lors de la solidification du dépôt.
 Figure 7 : Cratère. [7]

Les retassures et les criques de solidification : [8]

A la suite d’un retrait du métal lors de son refroidissement, un espace vide se forme et apparaît
visuellement à la surface ainsi qu’à l’intérieur du cordon (fig.9).

Certaines retassures ne sont visibles qu’au microscope. Les criques de solidification sont quant à elles,
des retassures non apparentes. Une retassure à la racine apparaît sous la soudure au moment de la
solidification, tandis qu’une retassure de cratère est une cavité dans une reprise non corrigée avant
l’exécution de la passe suivante.

Figure 9 : schéma des retassures [8]

Bien sûr qu’il y a des critères d'acceptation des défauts de soudure, ces critères sont issus de la
Norme Internationale ISO 5817. Cette norme constitue un guide d'évaluation des niveaux des
défauts dans les assemblages en acier soudés à l'arc. Elle prévoit trois niveaux de façon à être
applicable à une large gamme de fabrications mécano‐soudées (voir la norme ISO 5817). [6]
Conclusion :
En résumé, pour éviter ces défauts, il est crucial de bien préparer les joints, de choisir le bon
métal d’apport, de contrôler les paramètres de soudage et de suivre les meilleures pratiques

LES SOURCES

[6] GUIDE CND LES TECHNIQUES DE CONTROLE NON DESTRUCTIF DES SOUDURES réalisé par

Auteur : Imad ABBAS Version 2010

[7] Mémoire de Fin d'Etudes, Étude les défauts de soudage des pipelines, Présenté par : BENEDDEB
Mostefa Juin 2012
[8] MEMOIRE DE MASTER, Dégradation des propriétés mécaniques du cordon de soudure d’un acier API
X70 en fonction de la succession des réparations Application dureté, Présenté par: BOUMELITA Yassine .
JUIN 2017