Memoire de Projet de Fin D'Etudes: La Professionnalisation de La Maintenance À L'entité Des Opérations Portuaires

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Royaume du Maroc ‫المملكة المغربية‬

ECOLE NATIONALE SUPERIEURE


‫المدرسة الوطنية العليا للمعادن بالرباط‬
DES MINES DE RABAT

MEMOIRE DE PROJET DE FIN D’ETUDES

Présenté en vue de l’obtention du titre :

INGENIEUR D’ETAT

Par :
BELAISSAOUI Salma & SAIH Abdellah
Département Electromécanique
Filière: Maintenance industrielle

Sujet :
La professionnalisation de la maintenance à l’entité des
opérations portuaires

Travail proposé et réalisé en collaboration avec OCP S.A

Soutenu devant le JURY :

 …………….
M./ Mme Président du jury (ENSMR)

M. NGOTE Nabil Directeur du projet (ENSMR)
 Jury
:
M./Mme
 ……………. Examinateur (ENSMR)

M. LAMRABET
 Saad Parrain industriel (OCP S.A)

Année universitaire 2018 – 2019


Dédicace :

Je dédie ce travail
A mes chers parents qui n’ont jamais cessé de me soutenir, me
motiver et m’épauler pour que je puisse atteindre mes objectifs.
A mon amie Siham pour son encouragement et support durant ces
années d’études.
A ma famille, mes proches et à ceux qui me donnent de l’amour et de
la vivacité.
A tous mes amis qui m’ont toujours encouragé et à qui je souhaite
plus de succès.
A tous ceux qui m’aiment, à tous ceux que j’aime.
Ce travail vous est dédié.
Salma

1
Dédicace

J’ai le grand plaisir de dédier ce travail comme étant un témoignage


d’affection, de respect et d’admiration :

À mes chers parents, aucune dédicace ne pourrait exprimer la


profondeur des sentiments que j’éprouve à votre égard. Que Dieu vous
comble de santé et de prospérité,

À mes chers, frère et sœur, pour leurs encouragements et soutiens,

A mes chers amis, je vous remercie pour tous les bons moments que
nous avons passés ensemble et je vous souhaite un avenir plein de
bonheur et de réussite.

A tous ceux qui ont marqué ma vie et que j’ai oublié de citer, je vous
dédie ce modeste travail avec l’expression de ma profonde gratitude.

Abdellah

2
Remerciements

Nous tenons à exprimer nos vifs remerciements et notre profonde


gratitude à M. Ngote Nabil, notre professeur à l’école de nous avoir
encadré dans notre stage de fin d’études.

Un merci bien particulier adressé également à M. Lamrabet Saad,


responsable de la maintenance mécanique à l’OCP et notre parrain de
stage pour son aide, ses conseils et son encouragement.

Nous témoignons une gratitude spéciale pour notre encadrant M.


Dandane Ahmed, fiabiliste à l’OCP, pour son encadrement, sa
disponibilité et ses efforts déployés à nous orienter tout au long de la
période du stage ainsi que pour nous aider à nous familiariser avec le
matériel et les différentes installations utilisés au port.

Nous présentons nos sincères remerciements à tous nos enseignants à


l’ENSMR, ainsi qu’aux personnels de l’OCP.

Nos profonds remerciements pour les membres de jury qui ont acceptés
d’évaluer ce travail

3
Résumé

Dans le cadre de la professionnalisation de la maintenance au sein du groupe OCP, il nous a été


proposé de faire une étude ayant comme objectif l’optimisation des tâches de maintenance et la
rationalisation des coûts associés.

Pour élaborer ce travail, nous avons entamé le projet par le découpage et l’arborescence des
installations et nous avons classé les équipements selon leur criticité en se basant sur la méthode
probabilité-impact.

Ensuite nous avons réalisé une étude fonctionnelle des équipements capitaux, suivie par
l’identification des causes de défaillance et l’évaluation de la criticité de leurs organes par la
méthode AMDEC. Cette étude nous a permis de dégager les composants maintenables les plus
critiques et pour lesquels nous avons élaboré un plan d’action de maintenance préventive.

Par la suite, nous avons élaboré des dossiers-machines des équipements névralgiques et nous
avons également réalisé un tableau de bord permettant de suivre et analyser les indicateurs de
fiabilité.

Finalement, nous avons effectué un bilan économique pour calculer le gain additionnel après
l’implantation de la nouvelle politique de la maintenance sur le terrain.

4
Abstract

As part of the professionalization of maintenance within the OCP group, we were offered a
study aimed at optimizing maintenance tasks and streamlining associated costs.

To develop this work, we started the project by cutting and the tree structure of installations
and classified the equipment according to their criticality based on the probability-impact
method.

Then we carried out a functional study of the capital equipment, followed by the identification
of the causes of failure and the evaluation of the criticality of their organs by the FMEA method.
This study allowed us to identify the most critical maintainable components for which we
developed a preventive maintenance action plan.

Subsequently, we developed machine files for critical equipment and we also created a
dashboard to track and analyze the reliability indicators.

Finally, we performed an economic assessment to calculate the additional gain after the
implementation of the new field maintenance policy.

5
‫ملخص‬

‫كجزء من إضفاء الطابع المهني على الصيانة داخل مجموعة المكتب الشريف للفوسفاط ‪ ،‬عرض علينا‬
‫دراسة تهدف إلى تحسين مهام الصيانة وتبسيط التكاليف المرتبطة بها‪.‬‬

‫لتطوير هذا العمل ‪ ،‬بدأنا مشروعنا عن طريق قطع وتشجير المنشآت وتصنيف المعدات وفقًا ألهميتها‬
‫استنادًا إلى طريقة التأثير‪-‬االحتمال‪.‬‬

‫ثم أجرينا دراسة وظيفية للمعدات األساسية ‪ ،‬تليها تحديد أسباب الفشل وتقييم مدى خطورة أعضائها‬
‫بواسطة طريقة تحليل أنماط العطب‪ ،‬آثارها وأهميتها‪.‬‬
‫سمحت لنا هذه الدراسة بتحديد أهم مكونات الصيانة التي طورنا لها خطة عمل للصيانة الوقائية‪.‬‬

‫بعد ذلك ‪ ،‬قمنا بتطوير ملخصات الماكينات للمعدات المهمة ‪ ،‬كما أنشأنا لوحة معلومات لتتبع مؤشرات‬
‫الموثوقية وتحليلها‪.‬‬

‫أخيرا ‪ ،‬قمنا بإجراء تقييم اقتصادي لحساب المكسب اإلضافي بعد تنفيذ سياسة الصيانة الميدانية الجديدة‪.‬‬
‫ً‬

‫‪6‬‬
Liste des abréviations

OCP : office chérifien de phosphate

GMAO : gestion de la maintenance assistée par ordinateur

TAG : équipement maintenable

AMDEC : analyse des modes de défaillances, de leurs effets et de leurs criticités

PDR : pièce de rechange

MO : maintenance opérationnelle

ACP : acide phosphorique

EL: électricien

MEC: mécanicien

INST: instrumentiste

INSP: inspecteur

VUL: vulgarisateur

GRA: graisseur

B.P : bras principal

B.S : bras secondaire

R.P : relevage principal

R.S : relevage secondaire

MTBF : temps moyen de bon fonctionnement

MTTR : temps moyen entre la panne et la fin de réparation

TRG : temps de rendement global

PMP : plan de maintenance préventive

7
Liste des figures

Figure 1: la division portuaire de l'OCP de Safi .................................................................... 16


Figure 2: organigramme de l'OCP ......................................................................................... 16
Figure 3: circuit des engrais et des phosphates ......................................................................17
Figure 4: circuit d’installation du soufre ............................................................................... 18
Figure 5: circuit de l'acide phosphorique ............................................................................... 20
Figure 6: planning général du projet ..................................................................................... 21
Figure 7: L'arborescence géographique des installations du port. .......................................... 24
Figure 8: schéma structurelle du convoyeur 03 du soufre ...................................................... 31
Figure 9: schéma de la tête de commande du convoyeur du soufre ........................................32
Figure 10: schéma de la tête de commande du convoyeur du soufre ......................................32
Figure 11: schéma du système de tension (vis-écrou) ............................................................ 32
Figure 12: schéma de la tête de renvoi .................................................................................. 33
Figure 13: schéma de la structure de la bande et les rouleaux du convoyeur principal 03 de
soufre ...................................................................................................................................33
Figure 14: méthodologie à suivre pour optimiser le plan de maintenance .............................. 45
Figure 15: plan de maintenance du convoyeur 03..................................................................46
Figure 16: plan de maintenance du gratteur 12 ......................................................................47
Figure 17: plan de maintenance du portique 1 .......................................................................48
Figure 18: la répartition des MTBF et TRG pannes des gratteurs d'engrais en 2013 .............. 60
Figure 19: interface du tableau de bord élaboré .....................................................................61
Figure 20: la partie de l'ajout des données des 4 cribles du secteur d'engrais ......................... 62
Figure 21: partie statique de la consultation du tableau de bord ............................................. 62
Figure 22: partie dynamique de la consultation du tableau de bord ........................................63

8
Liste des tableaux
Tableau 1: le tableau de criticité des équipements ................................................................. 25
Tableau 2: la matrice de criticité selon la méthode probabilité-impact ...................................25
Tableau 3: l’identification des équipements par unité ............................................................ 26
Tableau 4: l’évaluation de la probabilité de la fréquence de défaillance et complexité des
équipements ......................................................................................................................... 26
Tableau 5: l’évaluation de la conséquence de la défaillance sur l’environnement et la sécurité
des personnes et des biens..................................................................................................... 26
Tableau 6: l’évaluation de l’impact de la défaillance sur les lignes de production ................. 27
Tableau 7: le résultat final de la classification des équipements ............................................ 27
Tableau 8: la répartition des équipements par criticité ........................................................... 27
Tableau 9: la grille AMDEC selon le standard de fiabilisation de l'OCP ............................... 30
Tableau 10: le barème d'évaluation de la criticité ..................................................................30
Tableau 11 : Fiche AMDEC du convoyeur 03 ......................................................................38
Tableau 12: Fiche AMDEC du portique 1 ............................................................................. 39
Tableau 13: Fiche AMDEC du gratteur 12 ............................................................................ 40
Tableau 14: les actions à suivre pour optimiser le plan de maintenance ................................. 44
Tableau 15: exemple de gamme de maintenance du gratteur ................................................. 53
Tableau 16: exemple d'une fiche des instructions de graissage du gratteur ............................ 53
Tableau 17: exemple de gamme de maintenance du portique ................................................ 54
Tableau 18: exemple d'une fiche des instructions de graissage du portique ........................... 54
Tableau 19: exemple de gamme de maintenance du convoyeur ............................................. 55
Tableau 20: exemple d'une fiche des instructions de graissage du convoyeur 3 ..................... 55
Tableau 21: formule de calcul de la MTBF ........................................................................... 58
Tableau 22: formule de calcul de la MTTR ........................................................................... 58
Tableau 23: formule de calcul de la disponibilité ..................................................................59
Tableau 24: formule de calcul des pertes en TRG pannes ...................................................... 59
Tableau 25: les objectifs fixés des indicateurs de suivi .......................................................... 59
Tableau 26: calcul des indicateurs de fiabilité des quatre gratteurs du secteur d’engrais en
2013 .....................................................................................................................................59
Tableau 27: un extrait de la base de données de calcul des indicateurs de fiabilité................. 60
Tableau 28: calcul de la moyenne des coûts de maintenance ................................................. 65

9
Sommaire
Introduction générale ............................................................................................................ 13
CHAPITRE 1 : Présentation de l’organisme d’accueil .......................................................... 14
I. Présentation du groupe OCP : ........................................................................................ 15
I.1 Mission du groupe OCP : ......................................................................................... 15
I.2 Sites du groupe OCP : .............................................................................................. 15
I.3 Divisions et organigramme de l’OCP : .....................................................................15
II. Description du fonctionnement des secteurs du port Safi : ............................................ 17
II.1. Secteur exploitation engrais-phosphate :................................................................. 17
II.2. Secteur exploitation Soufre/ACP : .......................................................................... 18
III. Présentation du projet : ................................................................................................ 21
II.1. Contexte du projet ..................................................................................................21
II.2. Planning : ............................................................................................................... 21
Chapitre 2 : L’arborescence géographique et la classification des équipements capitaux selon
la méthode probabilité-impact............................................................................................... 22
Introduction ...................................................................................................................... 23
I. Découpage et arborescence des installations : ................................................................ 23
I.2. Les niveaux de l’arborescence géographique des installations : ............................... 23
II. Classification des équipements : ................................................................................... 24
II.1 Méthodologie : .......................................................................................................24
II.2 Calcul de la criticité : ............................................................................................. 25
Chapitre 3 : Analyse AMDEC des équipements capitaux ...................................................... 28
Introduction ...................................................................................................................... 29
I. La méthode AMDEC : ...................................................................................................29
I.1. Définition de la méthode ......................................................................................... 29
I.2. Les étapes de l’AMDEC : ........................................................................................... 29
II. Application de l’AMDEC sur les équipements capitaux :.............................................. 29
II.1. Initialisation de l’étude : ......................................................................................... 29
II.2. Analyse fonctionnelle des équipements : ................................................................ 31
II.3. Grilles AMDEC (extraits) : .................................................................................... 38
Chapitre 4 : Elaboration des plans de maintenance préventive des équipements capitaux ......42
I. Plan de maintenance préventive : ................................................................................... 43
II.1. Définition :............................................................................................................. 43

10
II.2. Procédure selon le standard OCP :.......................................................................... 43
II.3. Mise en place des plans de maintenance : ............................................................... 46
Chapitre 5 : élaboration des dossiers machines......................................................................50
Introduction : .................................................................................................................... 51
I. Définition du dossier machine :...................................................................................... 51
II. Méthodologie : ............................................................................................................. 51
II.1. Les instructions de maintenance autonome : ........................................................... 51
II.2. Les gammes opératoires de maintenance: ............................................................... 51
II.3. Mesures de sécurité à respecter, courantes et particulières : .................................... 52
II.4. Instructions de graissage ........................................................................................ 52
III. Mise en place des dossiers machines : .........................................................................53
III.1. Gratteur : .............................................................................................................. 53
III.2. Portique : .............................................................................................................. 53
III.3. Convoyeur: ........................................................................................................... 55
Chapitre 6 : Analyse et suivi des indicateurs de fiabilité ....................................................... 56
Introduction : .................................................................................................................... 57
I. Tableau de bord de maintenance : .................................................................................. 57
I.1. Définition: ............................................................................................................... 57
I.2. Objectifs d'un tableau de bord: ................................................................................ 57
II. Indicateurs techniques de maintenance : .......................................................................58
II.1. La fiabilité : ........................................................................................................... 58
II.2. La maintenabilité : ................................................................................................. 58
II.3. La disponibilité : .................................................................................................... 59
II.4. Pertes en TRG panne : ............................................................................................ 59
III. Elaboration du tableau de bord : .................................................................................. 59
III.1. Application : .........................................................................................................59
III.2. Extraits du tableau de bord réalisé : .......................................................................61
Chapitre 7 : étude économique .............................................................................................. 64
I. Méthode de calcul : ........................................................................................................65
II. Application : ................................................................................................................. 66
II.1. Convoyeur principal 03 du secteur de soufre : ........................................................ 66
II.2. Gratteur 12 du secteur de soufre : ........................................................................... 66
II.3. Portique : ............................................................................................................... 66

11
Conclusion générale ............................................................................................................. 67
Bibliographie : ...................................................................................................................... 68
Webographies :..................................................................................................................... 68
ANNEXES : ......................................................................................................................... 69

12
Introduction générale
La maintenance industrielle, qui est indispensable pour assurer le bon fonctionnement des
outils de production, subit constamment une évolution qui se manifeste dans l’amélioration de
sa fonction d’un outil correctif restreint à la réparation à une procédure qui permet de prévoir
les anomalies et de les éviter aussi. Ainsi, la gestion de la maintenance en l’adaptant au
matériel est nécessaire pour l’optimisation de son coût, l’amélioration de la disponibilité des
équipements et la fiabilisation de leur fonctionnement.

Dans ce contexte, l’OCP s’est lancé dans un projet de la professionnalisation de la maintenance


à l’entité des opérations portuaires, qui permet d’augmenter la disponibilité et la fiabilité des
équipements, notamment les équipements névralgiques afin de réduire les pannes par des
interventions périodiques et de contribuer à optimiser les ressources humaines, financières et
matérielles.

Après une présentation de l’organisme d’accueil et l’exposition du processus du chargement et


déchargement des différents produits à l’OCP, nous avons entamées notre étude par le
découpage des installations et nous avons suivi la méthode probabilité-impact pour classifier
les équipements selon leur criticité.

Par la suite, nous avons élaboré une étude AMDEC pour en déduire les plans de maintenance
et développer les dossiers machines des équipements capitaux pour maitriser les risques réels
et éventuels ainsi qu’optimiser les coûts concernant les interventions.

Ensuite, nous avons introduit un tableau de bord établi à l’aide de quelques techniques
d’Excel comme les tableaux croisés dynamique et la programmation en VBA pour assurer
l’analyse et le suivi de l’état des indicateurs de fiabilité à tout instant.

Finalement, une étude économique approximative a été établie pour vérifier le gain apporté
par la mise en place des plans de maintenance suggérés en comparant leur coût avec celui de
la politique de maintenance actuelle.

13
CHAPITRE 1 : Présentation de l’organisme d’accueil

14
I. Présentation du groupe OCP :
I.1 Mission du groupe OCP :
L’OCP est une société anonyme à caractère industriel, dotée d’une structure bien organisée lui
permettant d’agir avec dynamisme et souplesse.
Fondé en 1975, sous le dahir 7 août 1920. Et étant le premier exportateur mondial de Phosphate
et toutes ses dérivées, le groupe OCP écoule de 95% de sa production en dehors de ses frontières
nationales, ainsi il réalise un chiffre d’affaire annuel de 1, 3 milliard de dollars.
La richesse du Maroc en Phosphate, a fait du groupe OCP l’un des plus grandes plates formes
de fabrication d’acide phosphorique et Engrais dans le monde, aussitôt l’opérateur national et
international, qui rayonne sur les cinq continents de la planète. Ainsi qu’un moteur de
l’économie nationale, qui représente trois quarts des réserves mondiales. Il réalise un chiffre
d’affaires annuel de 2 milliards de dollars; ses exportations représentent 25 à 30% du commerce
international des phosphates et de ses dérivés.
L’OCP a pour missions l’extraction, le traitement, la transformation et la commercialisation des
phosphates et ses produits dérivés. En revanche, il importe du soufre brut (matière première)
pour y extraire de l’acide et Engrais.
I.2 Sites du groupe OCP :
Le Groupe est présent dans six zones géographiques du pays :
a) Quatre sites d’exploitation minière :
 Khouribga
 Ben guérir
 Youssoufia
 Boucraâ / Laâyoune
b) Deux sites de transformation chimique :
 Safi
 JorfLasfar
c) Quatre ports desservant les centres de production :
 Casablanca : Pour le phosphate brut provenant de Khouribga.
 JorfLasfer : Pour le phosphate en provenance de Khouribga et les produits dérivés
fabriqués à JorfLasfer.
 Safi : Pour le phosphate en provenance de l’Youssoufia, Ben guérir et les produits
dérivés produites à Safi.
 Laâyoune: Pour le phosphate en provenance de Boucraâ.
I.3 Divisions et organigramme de l’OCP :
 Division Infrastructures portuaires (IDS/P) : C’est une plateforme située au niveau du port
commercial de Safi, et qui a pour activité, le débarquement, la manutention et stockage des
matières premières ainsi elle assure le stockage et l’embarquement de différentes qualités de
phosphate et ses dérivés tel le phosphate brut, les TSP et l’acide phosphorique destinés à
l’exportation. Son rôle est d’exporter les produits en provenance du complexe industriel
(Engrais, Acide Phosphorique), ainsi que du phosphate brut venant de l’Youssoufia ou Ben
guérir. En revanche elle importe de la matière première (Soufre) de l’étranger.

15
Figure 1: la division portuaire de l'OCP de Safi

Alors cette division se constitue de deux directions principales :


 Direction Infrastructures (IDS/P/I)
 Direction Maritime/Transport (IDS/P/M)
La direction Maritime/Transport se divise en deux services :
 Service Prestation maritime/transit (IDS/P/M/P)
 Service Transport (IDS/P/M/T)
La direction Infrastructures se divise en deux services :
 Service Maintenance (IDS/P/I/M)
 Service Exploitation (IDS/P/I/E)
Le service maintenance se constitue de deux ateliers :
 Atelier Mécanique (IDS/P/I/M/M)
 Atelier Électrique (IDS/P/I/M/E)
Le service Exploitation se constitue de deux ateliers :
- Atelier Engrais/Phosphates (IDS/P/I/E/E)
- Atelier Soufre/Acide phosphorique (IDS/P/I/E/S)
L’organigramme suivant donne un aperçu sur la structure des infrastructures portuaires de
l’OCP :

Figure 2: organigramme de l'OCP

16
II. Description du fonctionnement des secteurs du port Safi :
II.1. Secteur exploitation engrais-phosphate :
II.1.1. Introduction :
Le service Engrais-Phosphate est chargé des activités suivantes :
 Déchargement du phosphate et des engrais.
 Stockage et déstockage de ces produits.
 Chargement de ces produits dans les navires.
Pour bien réaliser ces activités, le service dispose des installations suivantes :
 Une nef de déchargement du phosphate.
 Une nef de déchargement des engrais.
 Un hall de stockage du phosphate.
 Deux halls de stockage des engrais.
 Un quai d’accostage des navires.
 Trois circuits de convoyeurs permettant d’acheminer les produits vers le stockage et
vers le chargement des navires.
II.1.2. Le circuit du Phosphate :
Cette unité se compose d’une station de déchargement, d’un hall de stockage et d’un circuit de
convoyeurs.
II.1.3. Le circuit des Engrais :
Ce circuit est composé d’une station de déchargement des trains, deux halls de stockage, quatre
cribleurs, un circuit de refus et des convoyeurs.
II.1.4. Chargement Phosphate et Engrais :
Le circuit de chargement des phosphates et Engrais se compose de quatre convoyeurs, deux
chariots verseurs, deux portiques et un quai.
Le schéma suivant résume le parcours de déchargement, mise en stock et chargement des
engrais et des phosphates :

Figure 3: circuit des engrais et des phosphates

17
II.2. Secteur exploitation Soufre/ACP :
Ce dernier a pour vocation le chargement de l’acide phosphorique pour l’exporter et le
déchargement du soufre afin de l’envoyer vers le complexe industriel de Safi après son
importation. L’atelier Exploitation soufre/ACP dispose de deux installations :
L’installation Acide phosphorique sur laquelle sont situées les activités de :
 Déchargement des wagons ou des camions citernes en provenance de l’usine.
 Stockage
 Chargement de navires
L’installation soufre sur laquelle sont situées les activités de :
 Déchargement
 Stockage
 Chargement des wagons à destination de l’usine (convoyeurs, Nef de chargement des wagons)
II.2.1. Description de l’installation de l’exploitation du soufre :
Le soufre est un composant essentiel dans la production d’acides sulfurique et phosphorique
ainsi que des engrais, il existe dans le marché mondial en deux qualités : artificiel et naturel, le
Maroc qui n’en produit pas a été contraint à l’importer sous deux formes des pays : des pays
producteurs de pétrole et des pays de l’Europe de l’est, pour ce faire, il a fallu installer une
structure d’accueil qui assurerait la réception de ce produit et son acheminement vers les
industries chimiques, l’installation DIS/IS/ES/41 fut construite pour remplir ce rôle.
La partie de déchargement des navires étant à la charge de MARSA MAROC, l’installation
soufre comprend :
 Un circuit de mise en stock
 Un hall de stockage
 Une installation de reprise de stock et de chargement des rames et /ou des camions

Figure 4: circuit d’installation du soufre

18
II.2.2. Station de mise en stock :
Trois portiques appartenant à MARSA MAROC assurent le déchargement de navire, au moyen
d’une benne qui alimente une trémie de grande capacité qui assure en continu l’alimentation
des bandes du circuit OCP, deux sur le quai de rive et l’autre sur le quai nord, le transport du
produit vers le stock se fait par le convoyeur à bande 41PU10 pour le quai de rive et par les
deux convoyeurs placés en série 41PU01 et 41PU02 pour le quai nord. Un convoyeur principal
41PU03 reçoit la contenance des deux bandes pour le transporter vers la bande 41PU04 qui
alimente le chariot verseur 41PU05 qui n’est autre qu’une bande située au milieu du hall de
stockage et munie d’un système de translation pour couvrir toute la longueur du stock et d’une
double rotation pour pouvoir déverser le produit des deux côtés. Cette succession de convoyeurs
à bande est conçue pour atteindre un débit de 500 tonne/h.
II.2.3. Station de stockage :
Le hall de stockage a une capacité totale de 35000 tonnes, il compte 23 travées et il s’étale sur
138,6 m de longueur, 48 m de largeur et 21 m de hauteur.
II.3.1. Station de dépotage de l’ACP:
Le circuit de dépotage se compose de deux lignes ferrées parallèles, coté rive et coté falaise.
Chacune de ces deux lignes peut accueillir une rame de 19 wagons citernes, ces wagons sont
vidés à travers des flexibles alimentant une conduite principale dite « collecteur de dépotage ».
II.3.2. Station de stockage de l’ACP :
La station de stockage est constituée de 11 bacs de même capacité qui est de 5000m3, de même
performance et qui sont selon les impératifs de production et d’exportation destinés à recevoir
plusieurs qualités de l’acide.
II.3.3. Station de chargement de navire :
Les 11 bacs de stockage sont connectés à une conduite de diamètre de 600 mm dite conduite de
chargement de navire, l’ouverture et la fermeture de chaque bac sur le circuit de chargement de
navire sont assurées par une vanne à réducteur, le soutirage du produit se fait par gravité et le
refoulement par des pompes centrifuges permettant l’obtention d’une pression de 4.9 bar qui
peut être diminuée si nécessaire par l’ouverture des purges du collecteur.
Les conduites qui acheminent l’acide vers le navire sont munies de débitmètres
électromagnétiques (pour calculer la quantité délivrée au navire), et sont reliées à l’extrémité
aux flexibles qui seront reliés aux connecteurs du navire.

19
Figure 5: circuit de l'acide phosphorique

NB : on peut aussi utiliser des camions lorsqu’on aura besoin, pour apporter de l’ACP de
l’usine au port, cette opération ne coute rien car on branche les citernes directement aux bacs
de stockage via des flexibles.

20
III. Présentation du projet :
II.1. Contexte du projet
Pour faire face à la concurrence et répondre aux exigences des clients en termes de qualité,
coût et délais, le groupe OCP cherche à s’orienter vers une nouvelle politique de la
maintenance préventive afin de minimiser le temps d’arrêt indésirable dû à la maintenance
corrective.

En effet, le service maintenance s’est fixé de grands objectifs pour atteindre l’excellence
opérationnelle et organisationnelle du flux et des opérations portuaires. Or, la mise en place
de la maintenance basée sur la fiabilité s’avère une étape primordiale pour une meilleure
organisation des interventions et d’éviter des arrêts lors du chargement et/ou le déchargement
des navires.

II.2. Planning :
Afin de réaliser le projet dans les délais établis par la convention de stage, il a fallu définir les
étapes essentielles et estimer le temps à consacrer pour chacune. Pour cela, nous avons utilisé
le logiciel MS Project afin de représenter les différentes tâches et établir par la suite le
diagramme de GANTT et ainsi visualiser le planning à prévoir.

Figure 6: planning général du projet


Conclusion :

Après cette brève introduction de l’organisme accueillant ce projet, nous avons conçu une
idée générale du principe de fonctionnement et la structure du groupe OCP au Port de Safi.
Puis, nous avons fait recours à l’outil « diagramme de GANTT » pour présenter les
différentes étapes planifiées. La prochaine partie est consacrée au découpage et l’arborescence
des installations.

21
Chapitre 2 : L’arborescence géographique et la
classification des équipements capitaux selon la
méthode probabilité-impact

22
Introduction
Afin de pouvoir classifier les différentes installations, nous avons dû d’abord découper et établir
l’arborescence de ces dernières et ceci en extrayant les données depuis le progiciel GMAO et
en les hiérarchisant selon la structure générale ci-dessous.

I. Découpage et arborescence des installations :


I.2. Les niveaux de l’arborescence géographique des installations :
 Niveau 1 : site.
 Niveau 2 : Atelier. Ce niveau correspond à un ensemble d’équipements destinés à
réaliser une même activité (ex : production d’acide sulfurique, stockage acide, lavage
des phosphates, etc…)
 Niveau 3 : sous-ateliers (unité ou ligne de production). Ce niveau correspond à des
équipements liés et qui caractérisent la production en terme d’étape de fabrication ou de
produit (ex : ligne de production d’acide phosphorique)
 Niveau 4 : équipement capital ou unité de maintenance. Ce niveau correspond à un
ensemble d’équipement destinés à assurer une fonction définie (exemple motopompe)
 Niveau 5 : sous équipement (Tag maintenable). Ce sont des éléments qui composent un
équipement capital (exemple moteur ou pompe)
Toutefois, il est possible d’ajouter des niveaux intermédiaires essentiellement pour des
regroupements aidant à la compréhension (ex : instruments de sécurité/instruments de process).
Dans la construction de l’arborescence les règles suivantes doivent être respectées :
 Les équipements les plus bas de l’arborescence sont les équipements maintenables
(TAG) (exemples pompe, moteur, tiroir, etc.)
 Les accessoires de la tuyauterie inerte (brides pleines, réduction, clapets, prise d’air, …)
ne sont pas indiqués.
 Si un équipement est enfant de deux équipements identiques et ne mérite pas un
groupement dédié, il sera par défaut associé au premier équipement dans l’ordre
alphabétique (exemple deux pompes A et B qui refoulement dans le même collecteur,
le collecteur sera associé à la pompe A).
N.B : En règle générale, la position physique de l’équipement est en totale cohérence avec le
lien fonctionnel.
Dans le cas où les deux objectifs se contredisent, la priorité est donnée aux intérêts de
l’exécution de la maintenance (exemple d’un tiroir d’alimentation d’un moteur, mais situé
physiquement dans un poste électrique. Le tiroir sera associé au moteur car c’est sa consignation
qui libère l’accès au moteur pour la maintenance).

23
Figure 7: L'arborescence géographique des installations du port.

II. Classification des équipements :


II.1 Méthodologie :
Ceci nous ramène à l’étape suivante où nous avons eu recours à la méthode probabilité-impact
pour classer les équipements selon des critères afin de définir une stratégie de maintenance.
C’est une méthodologie élaborée par les agents OCP et qui définit la criticité de chaque
équipement moyennant une évaluation multicritères et une résolution par matrice de criticité
décrite dans le tableau suivant.

Impact d’une Niveau de


Criticité Documentation Gestion des PDR
défaillance fiabilité

La défaillance cause
une perte direct et
conséquente de Pièces de rechange
Très haut niveau
production ou génère systématiquement
de fiabilité. La Documentation
un risque fort sur la disponible et prêt à
panne n’est pas constructeur détaillée
AA (majeur sécurité des personnes, l’emploi. Des sous-
tolérée (même si et dossier machine
ou vital) des biens ou sur ensembles peuvent
l’équipement implémenté au niveau
l’environnement (arrêt être préparés et
peut être de la GMAO
général ou arrêt de prêts comme
redondant)
plusieurs unités de rechange
production
simultanément)

La défaillance cause Documentation Pièces de rechange


Très haut niveau
une perte direct ou constructeur détaillée systématiquement
de fiabilité. La
A (critique) indirect et conséquente et dossier machine disponible et prêt à
panne n’est pas
de production ou implémenté au niveau l’emploi. Des sous-
tolérée (même si
génère un risque fort de la GMAO ensembles peuvent
l’équipement
sur la sécurité des être préparés et

24
personnes, des biens peut être prêts comme
ou sur l’environnement redondant) rechange
(arrêt prolongé d’une
ligne de production)

La défaillance cause
une perte direct ou
indirect et de courte Panne peut être
Documentation
durée de production ou tolérée. Le plan Pièces de rechange
B allégée
génère un risque faible de maintenance systématiquement
(moyennem (documentation
sur la sécurité des ne doit pas disponible et prêt à
ent critique constructeur par
personnes, des biens prévenir toutes l’emploi
exemple)
ou sur l’environnement les défaillances
(arrêt prolongé d’une
ligne de production)

La défaillance
n’affecte pas la Maintenu selon Documentation
C (usage Pièces de rechange
production ou la un cadre allégée (Document
jusqu’à de première
sécurité des biens, des minimum constructeur par
défaillance) nécessité
personnes et de d’entretien exemple)
l’environnement.

Tableau 1: le tableau de criticité des équipements

II.2 Calcul de la criticité :


Les composantes relatives aux critères de la probabilité sont sommées. Il en est de même pour
les composantes relatives à la conséquence. Les scores sont déterminés selon la matrice dans
l’annexe.
Probabilité = Complexité + Fréquence de défaillance
Conséquence = sécurité + production + Coût de réparation
Les deux composantes chiffrées sont combinées selon la matrice suivante pour obtenir une
criticité à affecter à chaque équipement capital.

Tableau 2: matrice de criticité selon la méthode probabilité-impact

25
Le calcul des différentes criticités, d’après le tableau de cotation, nous a permis de conclure la
classe de chaque équipement.

Voir annexe A.

Tableau 3: identification des équipements par unité

Tableau 4: évaluation de la probabilité de la fréquence de défaillance et complexité des équipements

Tableau 5: évaluation de la conséquence de la défaillance sur l’environnement et la sécurité des


personnes et des biens.

26
Tableau 6: évaluation de l’impact de la défaillance sur les lignes de production

Tableau 7: résultat final de la classification des équipements

Tableau 8: La répartition des équipements par criticité


Conclusion :

A partir de ce chapitre, nous avons déduit les équipements névralgiques au port et auxquels
nous allons appliques la démarche AMDEC par la suite.

27
Chapitre 3 : Analyse AMDEC des équipements
capitaux

28
Introduction
Comme il faudra établir les plans de maintenance des sous équipements appartenant à la classe
AA, il s’est avéré nécessaire d’étudier leurs différents modes de défaillances ce qui nous a
ramené à adopter la fameuse méthode AMDEC qui est incontournable dans le choix des
stratégies de la maintenance.
I. La méthode AMDEC :
I.1. Définition de la méthode
L’AMDEC est une méthode qui consiste à identifier de façon inductive et systématique les
risques de défaillance d’un système, puis à rechercher leurs origines et leurs conséquences. Elle
permet de mettre en évidence les points critiques et de définir ensuite les actions correctives à
entreprendre, dans l’ordre d’urgence et d’importance.
C’est une démarche très structurée, avec ses étapes et ses acteurs. Sa conduite se déroule
généralement en cinq phases, à savoir l’initialisation de l’étude, l’analyse fonctionnelle,
l’analyse AMDEC, la proposition d’actions correctives puis le suivi et contrôle.

I.2. Les étapes de l’AMDEC :


 Initialisation de l’étude
 Analyse Fonctionnelle
 Analyse AMDEC
 Proposition d’Actions Correctives
 Suivi et Contrôle

II. Application de l’AMDEC sur les équipements capitaux :


II.1. Initialisation de l’étude :
II.1.1. Définition de l’objectif :
L’AMDEC vise classiquement à réduire le nombre de défaillances d’un système (prévenir les
pannes, fiabiliser la conception, améliorer la fabrication, optimiser l’utilisation, améliorer la
maintenance préventive et détecter à l’avance les dégradations) et d’améliorer sa disponibilité
(prévoir des outils de testabilité et d’aide au diagnostic, prendre en compte la maintenabilité dès
la conception et améliorer la maintenance corrective).

II.1.2. Définition des limites de l’étude :


Nous limiterons notre étude à la partie mécanique puisque le projet est encadré par le service
de maintenance mécanique. Dans ce rapport nous n’allons présenter que 3 équipements et
joindre les autres en format numérique.

II.1.3. Constitution du groupe de travail :


Pour mener une étude conforme et tenant compte de l’expérience il fallait former un groupe
pluridisciplinaire qui se compose de personnes compétentes et responsables

LAMRABET Saad, ingénieur maintenance mécanique à l’OCP

DANDANE Ahmed, fiabiliste à l’OCP

29
BELAISSAOUI Salma, stagiaire ingénieure en électromécanique et maintenance industrielle

SAIH Abdellah, stagiaire ingénieur en électromécanique et maintenance industrielle.

II.1.4. La préparation et la mise au point des supports de l’étude :


Le dossier AMDEC est constitué en général de l’historique de maintenance, des barèmes de
cotation de la criticité, de la grille AMDEC.

a. La grille AMDEC :

Tableau 9: grille AMDEC selon le standard de fiabilisation de l'OCP

b. Barème d’évaluation de la criticité :

Pour évaluer la criticité des composants de chaque sous-équipement maintenable, il faut utiliser
la matrice de défaillance à deux critères suivants:

Tableau 10: barème d'évaluation de la criticité


Sur la base de la criticité des composants évaluée précédemment, l’équipe doit sélectionner les
opérations de maintenance pour les défaillances prioritaires. L’expertise et les connaissances
des membres de l’équipe sont appliqués pour déterminer les opérations les plus applicables et
les plus efficaces économiquement pour éliminer, mitiger ou alarmer ces défaillances. Lors de
cette étape, il est important de joindre l’équipe des inspecteurs à l’équipe des fiabilistes.

Dans le cas où le plan de maintenance est déjà élaboré dans le passé, l’équipe doit comparer
les nouveaux plans de maintenance aux anciens pour identifier les différences et les
améliorations apportées.

30
II.2. Analyse fonctionnelle des équipements :
II.2.1. Convoyeur à bande du secteur de souffre :
Un convoyeur est un mécanisme ou machine qui permet de transporter une charge isolée (cartons,
bacs, sacs, ...) ou un produit (phosphates, engrais, aliments, ...) d'un point A à un point B.

Les convoyeurs à bande sont caractérisés par le type de bande transporteuse utilisée (matériaux,
texture, épaisseur) et par la position du groupe de motorisation (central ou en extrémité).

a. Fonction globale du système :

L’analyse fonctionnelle constitue une étape indispensable car il est nécessaire de bien
connaître les fonctions du système pour en analyser ensuite les risques de dysfonctionnement.
Elle facilite l’étape ultérieure d’analyse des défaillances (AMDEC). Elle permet également au
groupe de travail d’utiliser un vocabulaire commun. Elle peut être menée de manière plus ou
moins détaillée selon les objectifs.
Commande Opérateur Réglage Energie électrique

Souffre non Convoyeur à bande Souffre


transporté transporté

b. Représentation du système :

i. Structurelle :

Figure 8: schéma structurelle du convoyeur 03 du soufre

Le convoyeur à bande étudié se compose de:

 Une tête de commande (moteur, coupleur hydraulique, réducteur, accouplement et


paliers)

31
Figure 9: schéma de la tête de commande du convoyeur du soufre

1 : Moteur électrique 4 : Réducteur à axes concourants

2 : Coupleur hydraulique 5 : Palier

3 : Accouplement Tschan 6 : Tambour de commande

 Un système de tension :
Un système auto-réglant (contrepoids) :

Figure 10: schéma de la tête de commande du convoyeur du soufre

1 : La bande

2 : Tambour de déviation 4 : Caisson du contrepoids

3 : Tambour de tension 5 : Tambour de renvoi

Remarque : il existe un autre système de tension fixe :

Figure 11: schéma du système de tension (vis-écrou)

32
 Une tête de renvoi :

Figure 12: schéma de la tête de renvoi


1 : Tambour de renvoi

2 : Paliers du tambour de renvoi

 Une bande transporteuse et rouleaux de parcours :

Figure 13: schéma de la structure de la bande et les rouleaux du convoyeur principal 03 de soufre

ii. Fonctionnelle :

 Diagramme de bête à cornes : il consiste à identifier les milieux extérieurs sur


lesquels le système agit et auxquels il rend service.

Opérateur Souffre

Système transporteur
du souffre

Permettre de
transporter le souffre
33
Les éléments de l’environnement du produit :

1. Opérateur
2. Sécurité
3. Souffre
4. Environnement
5. Maintenance
 Diagramme de pieuvre : vise à recenser les fonctions de service d’un produit en
identifiant les autres milieux extérieurs, puis traçant la relation simple qui les lie au
système étudié.

Les fonctions de service :

 FP : permettre le transport du souffre (en cas de chargement et de déchargement).


 FC1 : permet de transporter le souffre
 FC2 : permettre une maintenance facile
 FC3 : s’adapter aux conditions de l’environnement
 FC4 : s’adapter à l’énergie de commande
 FC5 : Assurer la sécurité de l’opérateur

c. Arborescence du convoyeur à bande :

34
Convoyeur à bande 41PU03

Tête de commande Tête de renvoi Système de tension La bande

Moteur Tambour Tambour de Rouleaux


électrique de renvoi tension supérieurs

Coupleur Palier à Paliers à Rouleaux


hydraulique semelle semelles inférieurs

Accouplement Roulements à Roulements


Chevalets
tschan rotule sur à rotule sur
rouleaux rouleaux
Elément
Goulotte réceptrice
d'accouplement Manchon Manchon de
de serrage serrage
Réducteur
Tambour de
déviation
Tambour
d'entrainement
Palier SN513
Paliers à
semelle Roulements
à rotule sur
Roulements à rouleaux
rotule sur
rouleaux Manchon de
serrage
Manchon de
serrage Caisson du
contrepoids

Cable de
tension

Poulies

II.2.2. Portique:
C’est un mécanisme qui permet de charger le produit (phosphate, engrais ou souffre) provenant
des convoyeurs dans les navires à travers des sceaux télescopiques. Il translate le long du navire
pour distribuer la charge également dans toutes les parties.

A. Représentation structurelle du portique :

Voir annexe B (B.1 page 71).

35
B. Arborescence fonctionnelle du portique :

Portique 52P1

système de relevage système de translation convoyeur système des seaux

Moteur de Moteur électrique Moteur électrique


relevage Moteur électrique

Réducteur de Réducteur
3 paliers translation Réducteur

Accouplement Accouplement citroen


Réducteur à vis
périflex Accouplement
sans fin
élastique (citroen)
Coupleur hydraulique
Coupleur
Pignon attaque hydraulique
réducteur Pignon d'attaque du Sceaux
réducteur
Galet de roulement
Pignon arbre de inférieur Chaine de
commande transmission Câble
Galet de guidage
Pignon attaque supérieur Pignon de
tambour transmission tambour
Poulies
Pignon d’attaque Paliers du tambour de
Roue tambour commade
Pignon
intermédiaire Tambour de renvoi
Tambour de
treuil
Paliers tambour de
Galet
renvoi
Arbre de
commande
Pignon de galet Tambour tension
Accouplement
citroen Vis écrou

Frein a sangles Goulotte


d’alimentation fixe

Câble Goulotte mobile

Tirant de Paliers de goulotte


sécurité
Bande

Rouleaux

Paliers d’articulation à
semelle

36
II.2.3. Gratteur du souffre 12 :
Le gratteur est une machine électromécanique dont la fonction est de déstocker le souffre,
provenant des navires, du hangar vers les convoyeurs pour alimenter des wagons du train.
Voir annexe B pour consulter l’analyse structurelle du gratteur.

A. Représentation structurelle du gratteur :

Voir annexe B (B.2 page 73).

B. Arborescence du gratteur :

Gratteur portique
soufre 41PU12

Système de système de relevage Système de graissage


Bras
translation principal/secondaire centralisé

Tête de
Moteur Flèche Treuil Moteur
commande

Réducteur Moteur Chaine Poulies Pompe

Manchon Accouplmenet Bras


Galets Distributeurs
de serrage Tschan d'articulation

Galet de Coupleur Système


hydraulique de tension Câbles Canalisation
translation
/ vis écrou
Galet de Réducteur Serres câble
guidage Palettes
Arbre de
commande Torteau de
commande

Torteau de
tension

Glissière

37
II.3. Grilles AMDEC (extraits) :
II.3.1. Convoyeur à bande 03 :

Tableau 11 : Fiche AMDEC du convoyeur 03

Voir annexe C (page 75).

38
II.3.2. Portique :

Tableau 12: Fiche AMDEC du portique 1


Voir annexe D (page 80).

39
II.3.3. Gratteur 12 :

Tableau 13: Fiche AMDEC du gratteur 12


Voir annexe E (page 84).

40
Remarque : ceux-ci sont juste des extraits des fiches AMDEC établies, le reste se trouve dans
les annexes.

Conclusion :

A travers l’analyse AMDEC effectuée dans ce chapitre, nous avons pu suggérer des actions
d’amélioration convenables pour chacun des équipements. Ces actions seront présentées et
détaillées dans les plans de maintenance préventive par la suite.

41
Chapitre 4 : Elaboration des plans de maintenance
préventive des équipements capitaux

42
La garantie de la continuité de service et de disponibilité ainsi que la prévention des risques
exigent l’établissement des plans de maintenance prévenant les différentes pannes qui peuvent
atteindre les équipements qu’on souhaite maintenir.

I. Plan de maintenance préventive :


II.1. Définition :
D’après la norme NF EN 13306, un plan de maintenance est un « ensemble structuré de tâches
qui comprennent les activités, les procédures, les ressources et la durée nécessaire pour exécuter
les actions de maintenance. »
Son étendu doit assurer la maîtrise de l’activité de la maintenance. Il définit les conditions et
les informations nécessaires à la bonne réalisation des maintenances préventives et correctives.
II.2. Procédure selon le standard OCP :
II.2.1. Méthodologie :
Sur la base de la criticité des composants évaluée précédemment, l’équipe doit sélectionner les
opérations de maintenance pour les défaillances prioritaires. L’expertise et les connaissances
des membres de l’équipe sont appliqués pour déterminer les opérations les plus applicables et
les plus efficaces économiquement pour éliminer, mitiger ou alarmer ces défaillances. Lors de
cette étape, il est important de joindre l’équipe des inspecteurs à l’équipe des fiabilistes.
Dans le cas où le plan de maintenance est déjà élaboré dans le passé, l’équipe doit comparer
les nouveaux plans de maintenance aux anciens pour identifier les différences et les
améliorations qui peuvent être apportées.
II.2.2. Supports du plan de maintenance :
Les plans de maintenance doivent contenir les informations suivantes:
 Le TAG de l’équipement maintenable
 La désignation de l’opération de maintenance préventive (conditionnelle ou
systématique). On met une croix dans les deux colonnes suivantes :
 Marche : pour l’opération qui pourrait se faire pendant que la machine est en production
 Arrêt : pour une opération qui doit être faite pendant un arrêt de la production
 La fréquence de la tâche :
o J : journalier
o H : hebdomadaire
o M : mensuel
o T : trimestriel
o S : semestriel
o A : annuel
 Moyens pour réaliser la tâche de maintenance
 Durée prévue de la tâche : Il s’agit du temps élémentaire de l’opération, dont
l’estimation est basée sur l’expérience, hors temps de déplacement. Ce temps est
exprimé en heure et on notera 0,5 pour une demi-heure.
 Besoin d’un mode opérateur (oui ou non)
 Les PDR de la tâche
 Spécialité et compétence nécessaires pour effectuer la tâche

43
II.2.3. Optimisation des plans de maintenance :
Le plan de maintenance est un document dynamique qui doit être optimisée tenant compte des
retours d’infrormations issues de deux sources :
 Retour des fiches d’inspection
Après un certain nombre d’application du plan de maintenance préventive, le fiabiliste pourra
exploiter les retours d’informations selon les pricipes suivants :
Si pour toutes les opérations effectuées sur un organe donné, les constats des inspections
montrent que l’organe est toujours en bon état, le fiabiliste doit se poser la question suivante :
la périodicité fixée n’est elle pas trop serrée ? auquel cas la fréquence des inspections doit etre
augmentée.
Par contre s’il survient une défaillance entre deux visites systématiques, est-il possible que la
périodicité soit trop large ?
 Retour des rapports d’arrêts subits
A la suite d’un incident, le fiabiliste devra s’interroger sur le plan de maintenance : pour ce il
devra se poser les deux questions suivantes :
- Cet incident peut il être prévenu par des visites systématiques ?
- Si oui existe-t-il une opération de contrôle surl’organe avarié ?
Pour une panne donnée, il faut vérifier s’il s’agit d’une panne répétitive ou d’un incident
extraordinaire avant de dire que la périodicité est trop large. Dans tous les cas, il faut chercher
à éliminer complètement une panne en connaissant sa cause plûtot que de faire de la
maintenance préventive. Le tableau et le logigramme suivants résume l’action à entreprendre
en cas de défaillance.
Constatations Actions
Des arrêts sur panne ont lieu avant les visites Augmenter la fréquence des visites
préventives
La dégradation évolue très lentement de l’état 1 Diminuer la fréquence de visite
à l’état 2
Toutes les n visites, on constate qu’il faut Remplacer les visites par des changements
changer un organe systématiques à fréquence n
Les dégradations évolue très rapidement de Faire une analyse pour résolution de défaillance
l’état 1 à 2
Tableau 14: les actions à suivre pour optimiser le plan de maintenance

44
Figure 14: méthodologie à suivre pour optimiser le plan de maintenance

45
II.3. Mise en place des plans de maintenance :
II.3.1. Convoyeur à bande 03 :

Figure 15: plan de maintenance du convoyeur 03


Voir annexe F (page 94).

46
II.3.2. Gratteur 12 :

Figure 16: plan de maintenance du gratteur 12


Voir annexe G (page 97).

47
II.3.3. Portique :

Figure 17: plan de maintenance du portique 1


Voir annexe H (page 101).

48
Conclusion :

A partir de ce chapitre, nous avons mis à jour les plans de maintenance des installations
capitales à l’aide des actions préventives obtenues par l’analyse AMDEC, ce qui nous
permettra d’établir les gammes opératoires afin de normaliser les opérations de maintenance
préventive et donc économiser le temps de cette dernière.

49
Chapitre 5 : élaboration des dossiers machines

50
Introduction :
Le dossier machine est un document nécessaire pour connaitre ses installations, les entretenir et
gérer leur maintenance. Dans ce chapitre, nous allons introduire la méthode d’établissement de
ce dossier d’après le standard OCP comme nous allons rédiger les dossiers machines des
équipements étudiés.
I. Définition du dossier machine :
C’est le dossier contenant tous les renseignements techniques relatifs à une commande de
matériel chez un fournisseur. Il est destiné à faciliter la mise en service et la mise en place du
matériel.
II. Méthodologie :
Pour les équipements ayant fait l’objet d’une analyse AMDEC, un dossier machine doit être
préparé par les fiabilistes multi-métiers. Il s’agit d’un dossier qui regroupe l’ensemble des
documents techniques relatifs à l’équipement en question. Le dossier doit contenir les éléments
suivants :
II.1. Les instructions de maintenance autonome :
La maintenance autonome est la délégation de tâches et activités de maintenance simples, de
premier niveau qui sont passées aux opérateurs de production. Ceux-ci les exécutent de manière
autonome après avoir reçu les formations nécessaires. Elle vise à supprimer progressivement
les pannes et défauts. Elle comprend sept niveaux qui sont :
 Niveau 1 : Nettoyage / Inspection : Élimination des petits déchets, graissage,
resserrage, découverte des anomalies sur les machines.
 Niveau 2 : Mesures et Amélioration des accès : Suppression des sources de
salissures, prévention des projections et amélioration des accès difficiles.
 Niveau 3 : Etablissement des standards de nettoyage : Réalisation de standard
d’opératoires de nettoyage, graissage, serrage.
 Niveau 4 : Inspection générale : Formation aux techniques d’inspection et de
détection des arrêts, pratique de l’inspection générale.
 Niveau 5 : Inspection autonome : Réalisation des fiches de vérification de
l’inspection autonome.
 Niveau 6 : Maîtrise du maintien en état : Standardisation des points d’inspection
(nettoyage, enregistrement des données, flux matières).
 Niveau 7 : Approfondissement de la gestion autonome : Initialisation à des actions
de progrès, traitement des analyses des indicateurs de performance.
Remarque : nous n’avons pas établi les instructions de maintenance autonome du à l’absence
d’une fiche / mode standard qui peut nous guider dans cette étape.
II.2. Les gammes opératoires de maintenance:
Il s’agit des modes opératoires des interventions de maintenance exclusivement effectuées par
les agents de la MO. Le fiabiliste rédige les instructions de travail des tâches complexes, et plus
précisément dans les cas suivants :
 Interventions avec Opérations à risque élevé
 Interventions à fréquence élevée – D’après l’historique (plus d’une fois par an)
 Interventions de la maintenance systématique

51
 Intervention avec opération de réglage spécifique (Tolérance d’alignement, couple
de serrage…)
Une gamme de maintenance doit contenir, au moins, les éléments suivants :
 Détail de l’équipement
 Stratégie de maintenance de l’équipement
 Fréquence de l’intervention
 Besoin en outillage
 Besoin en PDR
 Besoin en moyens logistiques
 Besoin en ressources (Nombre d’agents, leurs qualifications…)
II.3. Mesures de sécurité à respecter, courantes et particulières :
La nécessité d’une évaluation des risques est à la base de la mise en œuvre d’une démarche de
prévention. Comme la maintenance et l’entretien des équipements apportent des risques
supplémentaires à ceux de la production, un planning rigoureux qui organise les étapes
d’intervention pour les différents équipements doit être établi en amont pour réduire ces risques.
 Exemple de mesures de sécurité courantes :
 Utilisation des équipements de sécurité obligatoire
 Interdiction de fumer
 Entrée interdite aux personnes non autorisées
 Interdiction de porter des bijoux
 Exemple de mesures de sécurité particulières : (dépend de l’intervention /
l’équipement)
- Branchement des flexibles des rams d’ACP, harnais, antichute… .
II.4. Instructions de graissage
II.4.1. Notions de base :
La lubrification ou le graissage est un ensemble de techniques permettant de réduire le
frottement, l'usure entre deux éléments en contact et, en mouvement l'une par rapport à l'autre.
Elle existe en différents modes dont les plus utilisés sont : la lubrification ponctuelle qui consiste
à mettre le lubrifiant avant le mouvement ou durant le mouvement et la lubrification continue
touche tous les mécanismes en mouvement et elle est constituée par un système de conduites
qui amène, par l’intermédiaire d’une pompe, le lubrifiant vers les divers organes à lubrifier.
II.4.2. Standard OCP :
Pour les machines possédant plusieurs points de graissage, le fiabiliste doit élaborer une fiche
de graissage pour présenter les opérations d’une manière plus explicite afin de faciliter
l’exécution. Une fiche de graissage comporte les éléments suivants :
 Qualité du lubrifiant
 Quantité du lubrifiant : en gramme, en litre, nombre de coup de pompe,
 Moyen : pompe manuelle, pinceau, indicateur de niveau
 Repère : schéma avec numérotation des points de graissage

52
III. Mise en place des dossiers-machines :
III.1. Gratteur :
III.1.1. Exemple de gamme :
Gamme : Changement du groupe de commande de la chaîne secondaire :

Tableau 15: exemple de gamme de maintenance du gratteur


Voir annexe I (page 106).

III.1.2. Instructions de graissage :

Tableau 16: exemple d'une fiche des instructions de graissage du gratteur


Voir annexe J (page 108).

III.2. Portique :
III.2.1. Exemple de gamme

53
Gamme de changement du groupe de commande de la flèche du portique :

Tableau 17: exemple de gamme de maintenance du portique


Voir annexe K (page 109).

III.2.2. Instructions de graissage :

Tableau 18: exemple d'une fiche des instructions de graissage du portique


Voir annexe L (page 110).

54
III.3. Convoyeur:
III.3.1. Exemple de gamme (contrôle périodique) :

Tableau 19: exemple de gamme de maintenance du convoyeur


Voir annexe M (page 111).

III.3.2. Instructions de graissage :

Tableau 20: exemple d'une fiche des instructions de graissage du convoyeur 3


Voir annexe N (page 112).

Conclusion :

Les installations profiteront des dossiers machines établis comme ils permettent de gagner du
temps et augmenter la durée de vie des composants ainsi qu’améliorer la qualité du service
maintenance par la gestion des tâches et l’accès à la référence et aux informations de chaque
composant.

55
Chapitre 6 : Analyse et suivi des indicateurs de fiabilité

56
Introduction :
La complexité croissante des systèmes industriels a conduit les entreprises à s’intéresser à des
méthodes de suivi, ces dernières avaient toujours l’objectif d’apporter un contrôle continu sur
les systèmes tout au long de ses processus de vie. Parmi ces méthodes de suivi nous trouvons le
tableau de bord, ce dernier permet de passer à une logique de pilotage, pour prévoir et
s’adapter. Il s’agit de donner les informations clés, aux bonnes personnes, sous une forme
ergonomique.
Dans cette partie, nous allons mettre en place un tableau de bord pour le suivi et le contrôle des
indicateurs de fiabilité de quelques équipements principaux au Port et nous n’allons exploiter
que les données qui sont à notre disposition.

I. Tableau de bord de maintenance :


I.1. Définition:
Le tableau de bord est un échantillon réduit d’indicateurs permettant à son gestionnaire de
formaliser les objectifs stratégiques de l’organisation et de suivre l’évolution des résultats, les
écarts par rapport à des valeurs de référence, le plus possible en temps réel, en se concentrant
sur ceux qu’il considère comme les plus significatifs.
C’est un instrument d’aide à la décision. En effet il est considéré comme un composant clé d’un
management de la performance maîtrisé. Il peut être considéré comme un outil de pilotage à la
disposition d’un responsable ou de son équipe lui permettant de prendre des décisions et de
réagir en temps réel par rapport à un objectif bien fixé et à un but clairement identifié. C’est
aussi un outil de gestion car d’un seul coup d’œil à son tableau de bord, le manager décideur
saisit toute l’information et peut ainsi apprécier la situation sans perdre de temps et prendre la
décision qui s’impose.
Cet outil de synthèse est composé des éléments suivants :
– Indicateur : valeur quantifiant une situation (et représente l’évolution d’un système), un
résultat ou un état ;
– Ratio : indicateur relatif ou rapport d’une valeur réelle et d’une valeur de référence. Il est
exprimé en pourcentage.
Le tableau de bord se présente sous plusieurs formes : graphes d’évolution, graphes de
répartition, ratios techniques, ratios économiques … .
I.2. Objectifs d'un tableau de bord:
Le tableau de bord permet de répondre aux objectifs de managements suivants :
 Evaluer la performance
 Réaliser un diagnostic de la situation
 Informer / communiquer
 Un outil de surveillance de la performance.
 Motiver le collaborateur
 Progresser de façon continue
 Aider à la prise de décisions
 Mesurer régulièrement le chemin accompli et à corriger les écarts
 Envisager l’efficacité
 Outil d’alerte

57
II. Indicateurs techniques de maintenance :
II.1. La fiabilité :
La fiabilité est l’aptitude d'un dispositif à accomplir une fonction requise, dans des conditions
données d'utilisation et de maintenance, pendant une durée donnée. Il se caractérise par la
MTBF.

MTBF (Mean time between failure) est la Moyenne de Temps de Bon Fonctionnement entre
défaillances d’un système réparable hors de tout arrêt volontaire ou programmé. Il peut être
exprimé en heure.

Les efforts de maintenance doivent viser à accroître le MTBF. Pour obtenir des mesures assez
précises, les durées moyennes sont évaluées chaque jour et chaque semaine. Si la performance
du MTBF est médiocre, le prochain point important consiste à identifier la cause du
dysfonctionnement : la fréquence des opérations quotidiennes, la qualité des pièces de rechange
ou la routine et la qualité de l’exécution des travaux de maintenance actuels … .

Indicateur Formule/méthode de calcul Unité


∑ (𝒅𝒖𝒓é𝒆 𝒅𝒆 𝒇𝒐𝒏𝒄𝒕𝒊𝒐𝒏𝒏𝒆𝒎𝒆𝒏𝒕 – 𝒅𝒖𝒓é𝒆 𝒅𝒆 𝒍𝒂 𝒑𝒂𝒏𝒏𝒆)
MTBF 𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒏𝒏𝒆𝒔 + 𝟏 Heures

Tableau 21: formule de calcul de la MTBF

II.2. La maintenabilité :
C’est l’aptitude dans des conditions données d'utilisation, aptitude d'un appareil, d'une machine
ou d'une installation à être maintenue ou rétablie, sur un intervalle de temps donné, dans un état
dans lequel elle peut accomplir une fonction requise. On supposera que la maintenance est alors
accomplie dans des conditions données, avec des procédures et des moyens prescrits. Il se
caractérise par la MTTR.
MTTR (Mean Time To Repair) est le temps moyen pour réparer le système autrement dit c’est
le temps moyen entre la panne et la fin de réparation, il peut aussi être exprimé en heures.

C’est un indicateur de performance des services de maintenance. Il permet de définir avec une
bonne probabilité un temps de réparation dans des conditions définies. Le MTTR ne prend pas
en compte les micro-arrêts.

Indicateur Formule/méthode de calcul Unité


∑ (𝒅𝒖𝒓é𝒆 𝒅𝒆 𝒓é𝒑𝒂𝒓𝒂𝒕𝒊𝒐𝒏)
MTTR 𝑵𝒐𝒎𝒃𝒓𝒆 𝒅𝒆 𝒑𝒂𝒏𝒏𝒆𝒔 Heures

Tableau 22: formule de calcul de la MTTR

58
II.3. La disponibilité :
La disponibilité, c’est l’aptitude d’un dispositif à être en état de fonctionner dans des conditions
données, à un instant t donné. Une haute disponibilité exige une excellente fiabilité mais aussi
une bonne maintenabilité.

Pour qu’un matériel soit disponible, il faut qu’il soit le plus longtemps possible en état de marche
(MTBF) et le moins longtemps possible en réparation (MTTR). On suggère d’utiliser les deux
indicateurs précédents pour le calcul de la disponibilité :

Indicateur Formule/méthode de calcul Unité


𝑴𝑻𝑩𝑭
Do 𝑴𝑻𝑩𝑭 + 𝑴𝑻𝑻𝑹 %

Tableau 23: formule de calcul de la disponibilité


II.4. Pertes en TRG panne :
Ce ratio illustre les arrêts subits par l’entreprise pendant les heures d’ouverture.
Pour un minimum de pertes en TRG panne, il faut minimiser le plus possible le nombre des
arrêts par rapport au nombre d’heures d’ouverture.

Ratio Formule/méthode de calcul Unité


Pertes en TRG 𝑫𝒖𝒓é𝒆 𝒅𝒆𝒔 𝒂𝒓𝒓ê𝒕𝒔 𝒔𝒖𝒃𝒊𝒕𝒔
Pannes 𝑯𝒆𝒖𝒓𝒆𝒔 𝒅′𝒐𝒖𝒗𝒆𝒓𝒕𝒖𝒓𝒆 %
Tableau 24: formule de calcul des pertes en TRG pannes
Les objectifs fixés des indicateurs de suivi :

Pertes en TRG panne : 2% à minimiser


Disponibilité : 97% à maximiser
Tableau 25: les objectifs fixés des indicateurs de suivi
III. Elaboration du tableau de bord :
Dans cette partie, nous allons élaborer un tableau de bord pour le suivi et l’analyse des
indicateurs majeurs des différents équipements primordiaux des trois secteurs au Port à savoir :
les engrais, les phosphates et le soufre.
Notez que dès que le navire accoste, ce dernier a un temps d’ouverture bien déterminé et la
panne n’est absolument pas tolérée !

III.1. Application :
III.1.1. Calcul et interprétation :
Temps de bon Temps
Nombre MTBF MTTR Pertes en TRG Disponibilité
Equipement fonctionnement d’arrêt
d’arrêts (h) (h) panne (%) (%)
(h) (h)
Gratteur 1 3810.86 1 0.50 1905.18 1.50 0.01% 99,92%
Gratteur 2 3810.86 1 0.58 1905.14 1.58 0.02% 99,92%
Gratteur 3 3810.86 11 5.26 317.13 1.48 0.14% 99,53%
Gratteur 4 3810.86 3 5.70 951.29 2.90 0.15% 99,85%
Tableau 26: Calcul des indicateurs de fiabilité des quatre gratteurs du secteur d’engrais en 2013

59
D’après le tableau n°26, nous constatons que les objectifs fixés des indicateurs de suivi ont été atteint.

III.1.2. Représentation graphique :


Un outil de pilotage peut être aussi représenté sous forme de graphe car le problème devient
plus facile à visualiser.

Figure 18: la répartition des MTBF et TRG pannes des gratteurs d'engrais en 2013

La figure ci-dessous représente un extrait de la base de données de nos calculs

Tableau 27: un extrait de la base de données de calcul des indicateurs de fiabilité

Voir annexe O (page 113).

60
III.2. Extraits du tableau de bord réalisé :
III.2.1. Logiciel utilisé :
Microsoft Excel est un logiciel de la suite Microsoft Office. Il est un programme de tableur
simple. Il dispose de nombreuses formules susceptibles d’apporter des solutions intéressantes à
son utilisateur. Il propose des fonctions de calcul numérique, d’analyse de données,
de représentation graphique et de programmation.
Le choix du logiciel :
Nous avons opté pour l’utilisation d’Excel tout simplement parce que c'est vraisemblablement
l'un des logiciels les plus connus et les plus diffusés. Donc, l'investissement en matériel et en
temps d'apprentissage est bien plus léger, ce qui est bien pratique lorsque l'on a des délais
courts, et des budgets réduits …
Excel est en effet suffisamment performant pour des tableaux de bord destinés à des petits
projets. Dès que l'on se lance dans un projet BI d'envergure avec de multiples utilisateurs,
effectivement il vaut peut-être mieux passer à une solution professionnelle pour standardiser
plus aisément les interfaces.
Ainsi l’interface du tableau de bord construit est présentée comme suit :

Figure 19: interface du tableau de bord élaboré

III.2.2. Ajout des données :


L’un des volets principaux est l’ajout des données des équipements des secteurs de soufre,
d’engrais et phosphates, pour le suivi et l’analyse des indicateurs de fiabilité de l’année en cours,
des équipements, en plus il est possible d’enregistrer le résultat annuel de tels équipements en
format PDF pour tout partage éventuel.

61
Figure 20: la partie de l'ajout des données des 4 cribles du secteur d'engrais
III.2.3. Consultation des indicateurs de fiabilité des huit dernières années :
La partie statique :

Figure 21: partie statique de la consultation du tableau de bord

62
Et la partie dynamique :

Figure 22: partie dynamique de la consultation du tableau de bord

Conclusion :

Un tableau de bord doit être construit d’avantage dans une perspective d'action que dans une
perspective d'information. La mise en place d'un tableau de bord n'a de sens que si elle reçoit
l'appui total du responsable et ce en utilisant des graphiques pour une visualisation claire afin de
prendre des décisions stratégiques et efficaces.

63
Chapitre 7 : étude économique

64
Introduction :
Après l’élaboration des plans de maintenance, il faut vérifier le gain que nous allons acquérir en
les mettant en action pour s’assurer que cette procédure vaut l’investissement de temps et
d’argent nécessaires. Pour ce fait, nous avons assemblé les coûts de maintenance résultants des
années 2016, 2017 et 2018 de la plateforme GMAO et nous avons estimé le coût exigé par le
programme établi.
Le calcul du gain est approximatif puisque nous n’avons pas pu obtenir toutes les données
nécessaires pour le chiffrage. Nous allons utiliser les informations valables pour calculer la
différence entre le coût du plan proposé pendant une année et la moyenne du coût résultant
pendant les années en question.

I. Méthode de calcul :
Pour le coût de la maintenance pendant 2016, 2017 et 2018, nous avons sommé le prix de
matière, le coût de main d’œuvre et le coût d’équipement au cas de changement que nous avons
extrait depuis la GMAO.
Exemple de calcul de la moyenne pour le convoyeur 3 du secteur de soufre :

Tableau 28: calcul de la moyenne des coûts de maintenance

Voir annexe P (page 116).

Concernant le coût du programme suggéré, le coût d’une tâche est calculé par la formule
suivante :
Coût du PMP = coût des ressources/an + nombre d’interventions/an * durée estimée * coût horaire

Remarque 1 : Les coûts des pertes (pénalité de retard du chargement, pertes d’énergie, main
d’œuvre) résultants des arrêts n’ont pas été tenus en compte vu leur confidentialité.

65
Remarque 2 : Nous ne pouvons pas fournir les informations en détail pour cette partie
puisqu’elles sont confidentielles.

II. Application :
II.1. Convoyeur principal 03 du secteur de soufre :
Coût d’investissement du plan de maintenance = 37 948 DH
La moyenne annuelle des coûts = 927 030 DH

Gain annuel = 889 082 DH

Gain mensuel = 74 090 DH

II.2. Gratteur 12 du secteur de soufre :


Coût d’investissement du plan de maintenance = 61 772,5 DH
La moyenne annuelle des coûts = 765 314,04 DH

Gain annuel = 703 541 DH

Gain mensuel = 58 628 DH

II.3. Portique :
Coût d’investissement du plan de maintenance = 75 807 DH
La moyenne annuelle des coûts = 618 290 DH

Gain annuel = 542 483 DH

Gain mensuel = 45 206 DH

Conclusion :
Un gain remarquable peut être réalisé pour chaque équipement en appliquant la même méthode
à partir des plans de maintenance établis.

66
Conclusion générale
Menant le projet avec l’amélioration de la gestion de la maintenance au sein du port comme
vision primaire, nous avons dû évaluer d’abord l’influence des équipements sur les installations
à l’aide du standard OCP et préciser les dix équipements les plus cruciaux.

Dans le but d’anticiper et préférablement bloquer les risques qui peuvent survenir à cause d’une
anomalie au niveau de ces équipements, nous avons procédé par une étude AMDEC détaillée
touchant la totalité des sous composants de ces derniers pour en sortir avec des actions
préventives.

Nous avons ensuite profité des actions déduites précédemment afin de réaliser les plan de
maintenance et les gammes opératoires pour les joindre aux fiches techniques et les instructions
de graissage des équipements capitaux dans l’élaboration des dossiers machines.

Pour garantir l’analyse et le contrôle continu des indicateurs de fiabilité, nous avons élaboré un
tableau de bord sur Excel en utilisant des techniques plus ou moins avancés et du langage VBA.

Et finalement pour achever le travail, nous avons mené une étude économique déterminant le
gain possible à réaliser par l’introduction du programme de maintenance que nous avons
proposé.

Comme recommandation, nous proposons :


 Des formations continues pour les agents de maintenance en techniques de diagnostic,
surveillance des équipements et la sensibilisation à la sécurité lors de l’exécution des
tâches de maintenance.
 La sensibilisation à l’importance des enregistrements systématiques des travaux de
maintenance au niveau du système de GMAO.
 Installer des capteurs sur le site afin de relever des données fiables et informatisées
(Industrie 4.0).
 Automatiser au maximum possible les instructions de graissage.
 Une étude de redimensionnement pourrait aussi être faite pour les défaillances majeures
itératives par exemple le déportement de la bande.

Malgré les difficultés que nous avons rencontrées lors de la collecte des données techniques et
des différents historiques, ce projet nous a apporté l’occasion d’approfondir nos connaissances
en ce qui concerne la maintenance et son organisation comme nous avons profité de l’expérience
professionnelle de nos encadrants.

67
Bibliographie :

 Livres ou manuels :
 Documentation technique.
 Procédure de mise en place de la maintenance basée sur la fiabilité.
 Jean HENG, « Pratique de la maintenance préventive », Edition L’Usine
Nouvelle, DUNOD, 2002.
 Cours :
 M. NGOTE – « Analyse des Modes de Défaillances, de leurs Effets et de leur Criticité »,
2018/2019.
 M. CHARIF D’OUAZZANE – « Cours de maintenance industrielle », 2018 /2019.

Webographies :

 http://www.ocpgroup.ma/
 https://www.wikipedia.org/

68
ANNEXES :
ANNEXE A : Tableau de cotation ……………………………………………………….. 70

ANNEXE B : Présentation structurelle du portique ……………………………………… 71

ANNEXE C : Grille AMDEC du convoyeur 03 …………………………………………. 75

ANNEXE D : Grille AMDEC du portique ……………………………………………….. 80

ANNEXE E : Grille AMDEC du gratteur 12 …………………………………………….. 84

ANNEXE F : PMP du convoyeur 03 ……………………………………………………... 94

ANNEXE G: PMP du gratteur 12 ………………………………………………………… 97

ANNEXE H: PMP du portique …………………………………………………………… 101

ANNEXE I: Gammes de maintenance du gratteur 12 ……………………………………. 106

ANNEXE J : Instructions de graissage du gratteur 12 …………………………………… 108

ANNEXE K : Gammes de maintenance du portique …………………………………….. 109

ANNEXE L : Instructions de graissage du portique ……………………………………... 110

ANNEXE M : Gammes de maintenance du convoyeur …………………………………. 111

ANNEXE N : Instructions de graissage du convoyeur …………………………………... 112

ANNEXE O : La base de données de calcul des indicateurs de fiabilité ………………... 113

ANNEXE P : La base de données des coûts de maintenance de 2016 à 2018 ………...… 116

69
ANNEXE A : Tableau de cotation

Cotation 0 2 5 7 10
Niveau de conséquence

Equipement
dont la Equipement dont
Equipement qui Equipement dont la
défaillance la défaillance
entraine le défaillance entraine
entraîne des entraîne la
Environnement, fonctionnement des conséquences
conséquences violation d'une loi
sécurité du en mode dégradé qui ont un impact
considérables ou
personnel et Aucun impact par rapport à limité sur
sur réglementation
des l’environnement, l'environnement ou
l'environnement sur
équipements la sécurité des sur la sécurité des
ou sur la l'environnement
biens et des personnes et des
sécurité des ou sur la sécurité
personnes biens
personnes et des personnes
des biens

Equipement qui Equipement qui Equipement


arrête une ligne arrête une ligne de dont la
Equipement dont
de production production sans défaillance
la défaillance
Production Aucun impact mais dispose possibilité de entraine l’arrêt
entraine un arrêt
d'une réserve redémarrer avec un de plusieurs
de toute l'usine
pour pouvoir équipement de lignes de
redémarrer réserve production

Temps d'arrêt inf ou égal à 2h >2h >8h > 24h >36h

Coût de Inf ou égal à


>10000 DH > 100000 >500000 >10000000
réparation 10000 DH

Niveau de probabilité

Les défaillances Les défaillances Les défaillances


Les défaillances les défaillances
sont rares, elle sont rares, elle sont occasionnelles,
Fréqeuce de surviennent une sont fréquences,
surviennent surviennent elles surviennent
défaillance fois tous les 3 elles surviennent
moins d'une fois moins d'une fois une fois entre 3
mois une fois par mois
par 3 ans par an mois et 12 mois

Réparation
Conception Conception
Conception Conception impossible,
complexe, bonne complexe
Complexité de simple, bonne simple, faible nécessite
maintenabilité, nécessitant
l'équipement maintenabilité, maintenabilité, changement de
réparation par expertise
réparation facile réparation facile tout l’équipement
ressources locales externe
capital

70
Annexe B : représentation structurelle du portique et du gratteur

B.1 : portique

71
72
B.2 : gratteur

73
74
Annexe C : Grille AMDEC convoyeur à bande 03

75
76
77
78
79
Annexe D : Grille AMDEC du gratteur 12

80
81
82
83
84
Annexe E : Grille AMDEC du portique

85
86
87
88
89
90
91
92
93
Annexe F : PMP du convoyeur à bande 03

94
95
96
Annexe G : PMP du gratteur 12

97
98
99
100
Annexe H : PMP du portique

101
102
103
104
105
Annexe I : les gammes de maintenance du gratteur

106
107
Annexe J : les instructions de graissage du gratteur

108
Annexe K : les gammes de maintenance du portique

109
Annexe L : les instructions de graissage du portique

110
Annexe M : les gammes de maintenance du convoyeur

111
Annexe N: les instructions de graissage du convoyeur

112
Annexe O : la base de données de calcul des indicateurs de fiabilité

113
114
115
Annexe P : le coût de maintenance du convoyeur 03 de 2016 à 2018

116

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