Stage

4ième année d’Ecole d’Ingénieurs

Juin 2022 / Septembre 2022

CONFIDENTIEL

Conversion chimique au chrome

trivalent sur alliage d’aluminium

Etudiant : Marion TONOLO

Encadrants Ecole : Christophe LE NINIVEN

Laurène YOUSSEF

Encadrant entreprise : Hakim AKLOUH

Spécialité : MAT
REMERCIEMENTS

Je tiens tout d’abord à remercier M. Jean-Christophe COLLIN, président directeur général de

PROTEC GROUPE, M. Christophe NOT, directeur industriel et Mme Mathilde BISSET, Directrice des
Ressources Humaines, d’avoir rendu possible ce stage au sein de PROTEC INDUSTRIE.

Je remercie Hakim AKLOUH, ingénieur R&D et tuteur de stage, pour son encadrement, pour
le temps qu’il m’a accordé et pour ses aides et conseils.

J'adresse mes sincères remerciements à Amnay TALBINE, ingénieur R&D, pour son
implication, son écoute, ses nombreux conseils et sa disponibilité à toute épreuve tout au long de ce
stage.

Je remercie également Tom NAVEL ingénieur R&D, Quentin OSTORERO ingénieur Qualité,
Janneth REYNEL Responsable Suivi des Procédés ainsi que Chérif DAHMANI, Responsable du
Laboratoire et Micaëla SMAGGHE VIARD pour leur accueil chaleureux, leur bienveillance, leur
disponibilité et leur soutien. Je remercie aussi mes camarades stagiaires Marion et Bastien, pour leur
accueil et leur bonne humeur.

Je souhaite pour finir, témoigner ma reconnaissance envers tout le personnel de PROTEC

INDUSTRIE pour leur accueil, leur confiance, leur bonne humeur et le temps précieux accordé à
répondre à mes questions qui ont fait de ce stage une expérience enrichissante tant sur le plan humain
que professionnel.
SOMMAIRE

INTRODUCTION ................................................................................................................................. 1
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE ............................................................................................ 2
I. PROTEC GROUPE ..................................................................................................................... 2
II. PROTEC INDUSTRIE ................................................................................................................ 2
II.1. PROTEC INDUSTRIE et son organisation ............................................................................. 2
II.2. Réorganisation du groupe après l’incendie du site PROTEC INDUSTRIE ............................ 3
III. Développement durable et sécurité au sein de PROTEC ........................................................ 3
III.1. PROTEC et le développement durable ................................................................................... 3
III.2. Santé et sécurité au travail ...................................................................................................... 3
ETAT DE L’ART .................................................................................................................................. 4
I. L’aluminium ................................................................................................................................ 4
II. Les alliages d’aluminium ............................................................................................................ 4
II.1. Généralités ............................................................................................................................... 4
II.2. L’alliage d’aluminium 2024 .................................................................................................... 4
III. La corrosion sur l’aluminium .................................................................................................. 5
III.1. Généralités .............................................................................................................................. 5
III.2. Cas de l’alliage 2024 .............................................................................................................. 6
IV. Les traitements anticorrosion .................................................................................................. 7
IV.1. Préparation de surface ............................................................................................................ 7
IV.2. Conversion chimique.............................................................................................................. 7
IV.2.1. Conversion hexavalente .................................................................................................. 8
IV.2.2. Conversion trivalente ...................................................................................................... 8
CONTEXTE ET OBJECTIF DU STAGE ........................................................................................ 10
I. Contexte..................................................................................................................................... 10
II. Objectif du stage ........................................................................................................................ 10
METHODES ET TECHNIQUES EXPERIMENTALES................................................................ 11
I. Présentation des essais de traitement réalisés ............................................................................ 11
I.1. Matériel utilisé ........................................................................................................................ 11
I.1.1. Eprouvettes utilisées......................................................................................................... 11
I.1.2. Description des bains de traitement ................................................................................. 11
I.2. Les traitements réalisés ........................................................................................................... 11
II. Caractérisation de la couche de conversion ............................................................................... 12
II.1. Aspect .................................................................................................................................... 12
II.2. Adhérence .............................................................................................................................. 12
II.3. Masse surfacique ................................................................................................................... 13
II.4. Brouillard salin ...................................................................................................................... 13
II.5. Résistance électrique de contact ............................................................................................ 14
RESULTATS ET DISCUSSION ....................................................................................................... 15
I. Etude préliminaire du bain de traitement SOCOSURF TCS .................................................... 15
I.1 Aspect et adhérence de la couche de conversion ..................................................................... 15
I.2. Masse surfacique ..................................................................................................................... 15
I.3. Tenue à la corrosion ................................................................................................................ 16
I.4. Résistance électrique de contact.............................................................................................. 17
I.5 Choix des paramètres opératoires du bain SOCOSURF TCS .................................................. 17
II. Etude finale : Traitement SOCOSURF TCS + Post-traitement SOCOSURF PACS ................ 18
II.1 Aspect et adhérence de la couche de conversion .................................................................... 18
II.2. Masse surfacique ................................................................................................................... 18
II.3. Tenue à la corrosion............................................................................................................... 18
II.4. Résistance électrique de contact ............................................................................................ 19
III. Bilan ...................................................................................................................................... 19
III.1. Paramètres opératoires optimaux des bains SOCOSURF TCS et SOCOSURF PACS ....... 19
III.2. Comparaison des résultats aux traitements de références..................................................... 20
CONCLUSION .................................................................................................................................... 21
BIBLIOGRAPHIE .............................................................................................................................. 22
ANNEXES ............................................................................................................................................ 23
INTRODUCTION

L’aluminium est un métal très prisé dans l’industrie aéronautique du fait de sa faible masse
volumique permettant l’allègement de la masse structurelle des avions et donc la réduction de leur
consommation énergétique. Toutefois, l’aluminium pur ne présente pas de propriétés mécaniques
suffisantes, c’est pourquoi il est allié à divers éléments tels que le cuivre, le magnésium, le zinc... Il en
résulte une gamme d’alliages d’aluminium aux propriétés variées, possédant de meilleurs propriétés
mécaniques que l’aluminium pur, mais une résistance à la corrosion moindre [1]. Ces alliages sont
susceptibles, suivant le milieu dans lequel ils se trouvent, d’être affectés par plusieurs types de corrosion
localisée, engendrant la dégradation de la pièce et pouvant amener à son retrait ou sa défaillance. La
formation ou le dépôt d’une couche protectrice à la surface de ces alliages est l’une des stratégies les
plus utilisées pour pallier cette faiblesse [2].

Les couches de conversion sont aujourd’hui couramment utilisées dans l’industrie aéronautique,
principalement pour améliorer la tenue en corrosion des pièces, et donc leur durée de vie, mais aussi
pour faciliter l’accroche de couches organiques (peintures) ou pour conserver une conductivité
électrique suffisante de certaines pièces non peintes [2]. Ces couches ont longtemps été réalisées dans
des solutions de chrome hexavalent car cet élément possède de très bonnes propriétés anticorrosion
grâce à l’effet barrière efficace qu’il crée évitant à l’alliage d’être en contact avec le milieu environnant,
cause de l’amorçage des phénomènes de corrosion [3]. Toutefois, à ce degré d’oxydation, le chrome est
reconnu cancérigène, mutagène et reprotoxique (CMR) et dangereux pour l’environnement. C’est
pourquoi la réglementation européenne REACH a interdit, depuis septembre 2017, l’usage des
composés à base de Cr (VI) sans autorisation, et devrait l’interdire intégralement en 2024. Pour cette
raison, de nombreuses solutions de substitution ont été développées par les industries du traitement de
surface, notamment les traitements au chrome trivalent.

Plusieurs sociétés ont développé des produits de conversion contenant du chrome trivalent,
cependant leur efficacité anticorrosion sur certains alliages d’aluminium, particulièrement les gammes
2xxx et 7xxx, alliages couramment utilisés dans l’aéronautique, est moyenne et ne répond donc pas aux
exigences de tenue à la corrosion. La société SOCOMORE a développé une gamme de traitement
exempte de Cr (VI) en deux bains : le premier, appelé SOCOSURF TCS est composé de Cr (III), le
second est appelé SOCOSURF PACS et est constitué de lanthane et d’eau oxygénée. Cette association
d’une conversion trivalente et d’un post traitement a donné des résultats encourageants dans un bon
nombre d’études, ce pourquoi la société PROTEC INDUSTRIE pourrait être amenée à utiliser ce produit
afin de pouvoir répondre aux exigences clients en termes de tenue à la corrosion tout en préparant
l’interdiction de l’usage du Cr (VI).

L’objectif de ce stage est d’étudier l’influence des paramètres opératoires de la conversion

chimique SOCOSURF TCS sans le post traitement SOCOSURF PACS, puis de l’association des deux,
sur l’alliage d’aluminium 2024. En effet, l’alliage d’aluminium 2024 est l’un des alliages les plus utilisés
dans le secteur aéronautique [3]. Cependant, contenant une forte teneur en cuivre, il est l’alliage
d’aluminium le plus vulnérable à la corrosion, c’est pourquoi, dans le cadre de ce stage, les essais
d’optimisation seront réalisés sur cet alliage. L’impact qu’a la température des bains, leur pH, ainsi que
le temps d’immersion des pièces sur les caractéristiques de la couche produite sera étudié. L’objectif est
d’établir une gamme de traitement respectant les exigences de tenue à la corrosion les plus strictes tout
en présentant des valeurs de résistance électrique de contact acceptables. Les résultats (aspect,
adhérence, masse surfacique, tenue au brouillard salin et résistance électrique de contact) pourront être
comparés aux résultats obtenus par l’utilisation des bains SURTEC 650, LANTHANE 613.3 et
ALODINE 1200 (traitement de conversion au Cr (VI)) réalisés au cours de ce stage.

1
PRESENTATION DE L’ENTREPRISE

I. PROTEC GROUPE

Depuis les années 1990, le groupe PROTEC est un acteur majeur des traitements de surface et
procédés spéciaux qui se distingue par son large panel de traitements de surface et son savoir-faire.

Le groupe comprend plus de 220 salariés répartis sur 3 sites de production. Le premier site situé à
Bezons, PROTEC INDUSTRIE, est spécialisé dans le domaine des traitements de surface techniques
pour l’aéronautique, le spatial, la défense et le nucléaire. Le second site, situé à Saint-Brice sous Forêt,
PROTEC DECORS, est spécialisé dans les traitements de surface et finition de prestige pour le secteur
de la décoration (intérieur d’avions VIP, bijouterie, hôtellerie de luxe...). Sur ce même site, PROTEC
SERVICE INDUSTRIE se positionne sur les mêmes marchés que PROTEC INDUSTRIE mais sur des
pièces moins techniques, de géométrie simple et avec un volume de production plus important grâce à
sa chaîne automatisée. Depuis 2019 avec l’acquisition de l’entreprise PROTECTION DES METAUX
située à Noisy-le-Sec, le groupe PROTEC a pu renforcer son outil de production et son savoir-faire dans
les traitements de surface spécifiques. Enfin, au sein du Groupe PROTEC, PRO SCHOOL propose un
large choix de formations dans les domaines des traitements des matériaux et des procédés spéciaux
pour former les acteurs de demain du traitement de surface.

II. PROTEC INDUSTRIE

II.1. PROTEC INDUSTRIE et son organisation

Avec plus de 350 certifications et accréditations ainsi qu’une certification PRI NADCAP
(National Aerospace and Defense Contractors Accreditation Program) sur plus de 18 procédés,
PROTEC INDUSTRIE collabore avec les plus grands donneurs d’ordres ainsi que leurs sous-traitants
(Airbus, Dassault, Safran, Thales, Lisi Aerospace, ArianeGroup).

PROTEC INDUSTRIE est implantée sur plus de 5000 m², et comporte plusieurs ateliers. Un
atelier oxydation est utilisé pour préparer et traiter les pièces devant être anodisées, colorées, colmatées
ou converties (Exemple : Oxydation Anodique Sulfurique (OAS) sur aluminium). Un atelier décapage
titane permet de réaliser les étapes de décapage sur bords d’attaque en titane avant application d’un
primaire de collage et de décontaminer les pièces avant soudage. Un troisième atelier est utilisé pour la
passivation des aciers inoxydables et la préparation avant métallisation des plastiques. Ensuite, un atelier
entier est consacré à l’application du traitement ALODINE 1200 + vernis sur échangeurs thermiques
pour SECAN HONEYWELL. Depuis l’incendie, l’atelier galvanoplastie est en cours de reconstruction
et permettra de préparer et traiter les pièces qui reçoivent différents types de dépôts métalliques par voie
chimique ou électrolytique (Exemple : Nickelage, Cadmiage). Un atelier peinture permet le revêtement
de nombreuses pièces aéronautiques. Pour finir, un atelier CND (Contrôle Non-Destructif) permet de
vérifier l’intégrité de pièces de structure complexe et la présence de défauts à travers différents procédés
non destructifs comme la magnétoscopie ou le ressuage fluorescent. A chaque atelier sont rattachés un
secteur d’attache des pièces ainsi qu’un secteur de contrôle et de conditionnement. En plus de ces
ateliers, deux laboratoires sont présents : un laboratoire d’analyse chimique en charge du suivi quotidien
des bains et un laboratoire de développement incluant des chaines pilotes composées de cuve de 60 à
100L consacré à la mise au point et l’optimisation de nouvelles gammes de traitements ainsi qu’à leur
caractérisation par différent type d’essais (adhérence, pelage, résistance électrique de contact, corrosion
filiforme…). Aussi, un service qualité s’occupe du suivi de la conformité des différentes pièces traitées
dans le but de répondre aux exigences et aux spécifications des clients et un service méthode est présent
avec l’objectif d’améliorer et d’optimiser la production globale de l’entreprise en concevant des outils
adaptés aux exigences des clients. Enfin, des fonctions support sont présentes (HSE, Ressources
Humaines, comptabilité, maintenance, informatique, achats…), indispensables au bon fonctionnement
de l’entreprise.

2
 II.2. Réorganisation du groupe après l’incendie du site PROTEC INDUSTRIE

L’incendie survenu à Bezons, le 13 mai 2021 a endommagé la majorité des ateliers de

production du site PROTEC INDUSTRIE. Suite à cela, une stratégie de réorganisation et de transfert
des activités sur les autres sites du Groupe PROTEC a rapidement été mise en place avec la collaboration
des principaux clients dans l’attente d’une reconstruction future du site. En effet, une partie de l’activité
de l’atelier galvanoplastie du site de Bezons a été transférée vers le site PROTECTION DES METAUX
à Noisy-le-Sec. L’activité de l’atelier oxydation a été partiellement transférée à PROTEC SERVICE
INDUSTRIE à Saint-Brice sous Forêt. Toutefois, certains ateliers et services ont été épargnés par
l’incendie et l’activité a pu reprendre rapidement après les opérations de décontamination du site. Il
s’agit notamment du laboratoire, des ateliers de peinture et de contrôle non destructif.

III. Développement durable et sécurité au sein de PROTEC

Les pollutions et les nuisances engendrées par les traitements de surface découlent
essentiellement de l’utilisation et de la manipulation de produits toxiques, ce qui nécessite d’une part la
mise en œuvre de moyens visant à satisfaire aux dispositions réglementaires en matière de rejets et
d’autre part l’adoption de mesures strictes de sécurité et d’hygiène dans les ateliers.

III.1. PROTEC et le développement durable

Grâce à ses actions environnementales, PROTEC GROUPE est membre du réseau des Managers
de l’Environnement et du développement durable. En effet, une station de traitement des eaux
fonctionnant en « rejet zéro » a été mise en place en 2006 assurant ainsi la gestion et le traitement des
déchets (démarche environnementale ISO 14001). L’usine tourne en circuit fermé, c’est-à-dire que
toutes les eaux de rinçage sont récupérées, traitées et réinjectées dans les rinçages. Les effluents font
l’objet d’un stockage puis d’un enlèvement rigoureux par des entreprises qualifiées.

De plus, PROTEC utilise des procédés dits « verts » tels que l’anodisation sulfo-tartrique, la
passivation des aciers inoxydables sans Cr (VI) et l’application de peinture hydrodiluable. Aujourd’hui
les axes de recherche de PROTEC INDUSTRIE sont basés sur deux priorités : proposer des procédés
de remplacement des Cr (VI) et produits CMR pour répondre à la réglementation REACH et développer
des procédés d’application de primaire d’adhérence de peinture sans chrome. PROTEC INDUSTRIE
profite d’ailleurs de la construction de ses nouveaux ateliers pour éliminer certains de ces procédés
contenant des substances impactées par REACH (le décapage des cuivreux par exemple), et qualifier
directement des procédés qui en sont exempts.

III.2. Santé et sécurité au travail

PROTEC est classé Seveso seuil bas, cette réglementation introduit deux seuils de classement
selon la dangerosité des sites suivant la quantité de substances dangereuses utilisées. Tous les produits
utilisés et stockés par PROTEC sont déclarés.

Les employés de PROTEC ont à disposition et utilisent les équipements de protection

individuelle (EPI) nécessaires à leurs activités (blouses, gants, lunettes de protection, casque anti-bruit
etc). Ils bénéficient également d’une formation de prévention contre les risques chimiques. Quant à la
prévention en cas de contact avec des produits dangereux, des douches sont présentes dans chacune des
zones d’ateliers et plusieurs solutions de secours telles que l’hexafluorine, le gluconate de calcium et le
bicarbonate sont à disposition. De plus, depuis son récent incendie, PROTEC INDUSTRIE a pris la
décision de diviser le site en plusieurs modules isolés les uns des autres par des portes et murs coupe-
feu. Les ateliers sont également équipés d’un réseau de sprinklage chargé de déceler un début d’incendie,
de donner l’alarme lors de foyers naissants et d’éteindre l’incendie ou du moins le contenir. Le système
sprinkler déverse une quantité d’eau adapté au sinistre sur une zone définie. D’autre part, toute la partie
puissance électrique est isolée des ateliers et est dotée d’un système anti incendie qui coupe les armoires
électriques en cas de problème de chauffe.

3
ETAT DE L’ART

I. L’aluminium

Découvert en 1807 par Humphry Davy, l’aluminium est isolé en 1827 par Friedrich Wöhler ce
qui a permis de mettre en évidence les propriétés physiques et chimiques de ce métal [4]. A l’état naturel,
l’aluminium est l’élément métallique le plus abondant de la croûte terrestre, toutefois, il n’existe que
sous forme d’oxyde. La forme principale sous laquelle on le trouve est la bauxite, néanmoins il existe
approximativement 270 oxydes différents contenant de l’aluminium. En 1854, Henri Sainte-Claire
Deville produit le premier lingot d’aluminium pur en réduisant l’oxyde d’aluminium par le sodium.
Auparavant peu courant et cher, l’aluminium entre dans l’ère industrielle en 1886 grâce au
développement de sa production par le procédé Hall-Héroult qui consiste à électrolyser de l’alumine
dans un bain de sels fondus [1]. En 2021, la production d’aluminium primaire s’est élevée à 67,2 millions
de tonnes [5].

L’aluminium présente des propriétés physiques et chimiques permettant son usage pour de
nombreuses applications. En effet, il est léger (ρ = 2700 kg.m-3), bon conducteur électrique (62-65% de
la conductivité du cuivre), résistant à la corrosion et il peut être facilement mis en œuvre (Tf = 660°C).
Néanmoins, les faibles propriétés mécaniques de l’aluminium pur limitent ses applications (E = 70 GPa,
Rm = 70-80 MPa) [6].

II. Les alliages d’aluminium

II.1. Généralités

Dans la plupart de ses applications, l’aluminium n’est pas utilisé pur, des éléments d’alliages y
sont ajoutés en petite quantité (de 1 à 7% [4]) pour lui donner les propriétés désirées : propriétés
mécaniques, aptitude à la mise en forme, tenue à la corrosion, soudabilité… La recherche menée dans
ce domaine depuis plus de 100 ans a permis de développer une diversité d’alliages qui répond aux
besoins de chaque application. La nomenclature généralement utilisée pour désigner les alliages
d’aluminium a été mise en place par l’Aluminium Association en 1970, utilisant une série de quatre
chiffres pour désigner un alliage. Le premier chiffre correspond à l’élément d’alliage principal et permet
de regrouper les alliages d’aluminium en familles [7]. Le Tableau 1 présente les différentes familles
d’alliages d’aluminium ainsi que leur élément d’addition principal.

Tableau 1 : Principaux éléments d’alliage pour chaque famille d’alliage d’aluminium.

Famille Principaux éléments d’addition

1xxx Aucun (99.0% d’Al minimum)
2xxx Cuivre
3xxx Manganèse
4xxx Silicium
5xxx Magnésium
6xxx Magnésium et silicium
7xxx Zinc
8xxx Autres

II.2. L’alliage d’aluminium 2024

L’alliage d’aluminium 2024 est largement utilisé dans l’industrie aéronautique pour ses
propriétés mécaniques élevées. L’élément d’addition principal de cet alliage est le cuivre (environ 4%
en masse), le magnésium est aussi ajouté en quantité relativement importante (environ 1,5 massique).
Le Tableau 2 présente la composition chimique de cette famille d’alliages [1].

4
 Tableau 2 : Intervalle de composition des alliages d’aluminium 2024.

Elément Al Cu Mg Mn Fe Si Zn Ti Cr Autres
%massique Base 3.8-4.9 1.2-1.8 0.3-0.9 0.5 0.5 0.25 0.15 0.1 < 0.15

Il est reconnu que l’alliage d’aluminium 2024 est l’un des plus difficiles à protéger contre la corrosion,
c’est pour cette raison que l’étude menée au cours de ce stage sera réalisée sur des éprouvettes de cet alliage.

III. La corrosion sur l’aluminium

III.1. Généralités

L’aluminium est un métal naturellement passif : sa bonne tenue intrinsèque à la corrosion

s’explique par la croissance d’un film passif, l’oxyde d’aluminium ou alumine Al2O3 qui se forme
spontanément au contact de dioxygène à la surface du métal suivant la réaction (1).
3
2𝐴𝑙 + 𝑂2 → 𝐴𝑙2 𝑂3 (1)
2
Le film d’alumine formée possède une épaisseur qui peut varier entre 1,5 et 10 nm [4, 8] et joue un rôle
très important dans l’inhibition de la corrosion. En effet, il est à la fois résistant à la dissolution et un
isolant efficace qui empêche les électrons produits par l’oxydation du métal d’atteindre la surface de
l’oxyde. Or, la corrosion de l’aluminium est un processus électrochimique qui implique la dissolution
du métal, elle peut donc se produire uniquement lorsque la couche d’oxyde protectrice a été dissoute ou
endommagée [9]. La croissance et l’efficacité de ce film d’oxyde peuvent être influencées par les
impuretés et les éléments d’alliage, lorsque le magnésium est utilisé comme élément d’alliage par
exemple, l’oxyde d’aluminium qui se forme en surface contient aussi de l’oxyde de magnésium, ce qui
confère aux alliages d’aluminium contenant du magnésium (série 5000) une bonne résistance à la
corrosion [4]. En revanche, d’autres éléments affaiblissent les propriétés protectrices du film d’oxyde,
ce qui est le cas du cuivre contenu dans les alliages de la série 2000.

Il existe différentes formes de corrosion de l’aluminium : la corrosion uniforme, la corrosion

par piqûres, la corrosion galvanique, la corrosion caverneuse, la corrosion filiforme, la corrosion inter
granulaire ainsi que la corrosion sous contrainte [7]. Dans le cadre de ce stage, c’est la résistance des
traitements à la corrosion par piqûres qui sera étudiée.

La corrosion par piqûres est une forme de corrosion localisée qui se caractérise par la formation
de cavités à la surface du métal. La profondeur de ces cavités dépend de paramètres propres au métal
ainsi que du milieu auquel il est exposé. Ce mécanisme se décompose en deux étapes : l’amorçage puis
la propagation [10, 11]. La corrosion par piqûres se développe dans des milieux contenant des chlorures.
Lors de l’étape d’amorçage, il y a adsorption des ions Cl- sur le film d’oxyde au niveau des défauts, puis
les ions agressifs migrent jusqu’à l’interface métal/oxyde, ce qui provoque une rupture dans le film
d’alumine et l’amorçage de la piqûre. Ensuite, la propagation d’une piqûre, représentée sur la Figure 1,
s’explique par une suite de réactions électrochimiques.

Figure 1 : Mécanisme de propagation d’une piqûre [7].

5
L’intérieur de la cavité agit comme une anode et l’extérieur de la cavité joue le rôle de cathode.
L’aluminium au fond de la piqûre s’oxyde selon la réaction (2) et simultanément, l’oxygène et l’eau se
réduisent selon les réactions (3) et (4).

𝐴𝑙 → 𝐴𝑙 3+ + 3𝑒 − (2)

𝑂2 + 4𝐻2 𝑂 + 4𝑒 − → 4𝑂𝐻 − (3)

2𝐻2 𝑂 + 2𝑒 − → 𝐻2 + 2𝑂𝐻 − (4)

Lorsque l’aluminium s’oxyde, la concentration en ion Al3+ augmente au fond de la cavité. Les ions
chlorures présents dans le milieu sont alors complexés suivant la réaction (5) formant le complexe
AlCl4-. Les ion Al3+ s’hydrolysent en formant un précipité d’hydroxyde d’aluminium Al(OH)3 (réaction
(6)) et libèrent ainsi des ions H+ qui entrainent l’acidification du milieu. De cette manière, le fond de la
cavité devient acide et riche en chlorure rendant le milieu très agressif conduisant à la propagation de la
piqûre. Cette propagation se poursuit suivant la réaction (7) [7].

𝐴𝑙 3+ + 4𝐶𝑙 − → 𝐴𝑙𝐶𝑙4− (5)

𝐴𝑙 3+ + 3𝐻2 𝑂 → 𝐴𝑙(𝑂𝐻)3 + 3𝐻 + (6)

3
𝐴𝑙 + 3𝐻 + → 𝐴𝑙 3+ + 𝐻2 (7)
2

III.2. Cas de l’alliage 2024

Les éléments d’addition ajoutés à l’aluminium pour produire des alliages dotés de meilleurs
propriétés mécaniques sont présents sous formes de particules intermétalliques. Celles-ci diminuent
significativement la résistance à la corrosion localisée de ces alliages. En effet, le comportement de ces
particules dépend essentiellement de la différence de potentiel entre la particule et la matrice
d’aluminium. Les phases plus nobles que la matrice vont se comporter comme des cathodes alors que
les phases moins nobles que la matrices joueront le rôle d’anodes [10]. Ces différences de potentiels
entrainent des couplages galvaniques entre les particules intermétalliques et la matrice appelés corrosion
micro galvanique [7].

L’étude des particules intermétalliques présentes dans l’alliage d’aluminium 2024 a révélé près
de 82 000 domaines de composition différents [12] pouvant être regroupés en sept classes de précipités
[13]. Du point de vue de la corrosion, deux familles de précipités sont retenues : les particules de phases
S-Al2CuMg et les particules de type Al-Cu-Mn-Fe. Les précipités de phase S-Al2CuMg se comportent
comme des anodes vis-à-vis de la matrice d’aluminium de par la présence de magnésium qui possède
un potentiel plus faible que celui de l’aluminium. En raison du potentiel plus bas que celui de la matrice,
la première forme de corrosion est la corrosion par perte d’élément d’alliage : le magnésium. Une fois
appauvrie en magnésium, la teneur en cuivre de la particule augmente, celle-ci devient alors cathodique
par rapport à la matrice d’aluminium. Il en résulte alors la dissolution de la matrice autour des précipités.
Dans le cas de la famille de précipités de type Al-Cu-Mn-Fe, ceux-ci étant riches en éléments plus nobles
que la matrice d’aluminium, ils se comportent comme des cathodes par rapport à la matrice, ainsi on
constate directement la dissolution de la matrice adjacente sans corrosion du précipité [3]. Cette
dissolution de la matrice d’aluminium en contact avec les deux familles de précipités les plus sensibles
à la corrosion est observable sur la Figure 2.

6
 Figure 2 : Corrosion liée à la présence de particules intermétalliques dans un alliage d’aluminium 2024 T3.
Dissolution de la matrice autour b) de particules de phase S-Al2CuMg (après dissolution du magnésium) et b)
autour de particules de type Al-Cu-Mn-Fe [3].

IV. Les traitements anticorrosion

La corrosion est un problème industriel majeur qui, de façon directe ou indirecte engendre des
dépenses importantes. L’organisation NACE (National Association of Corrosion Engineers) estime que
le coût total de la corrosion aux Etats-Unis s’élève à 279 milliards de dollars par an, ce qui correspond
à 3,2% du PIB des USA [3]. Ainsi, dans le but de limiter les coûts liés à ce phénomène, plusieurs types
de protection des surfaces métalliques peuvent être mis en place. Les traitements par conversion
chimique en font partie.

IV.1. Préparation de surface

Les traitements de conversions se décomposent en plusieurs étapes, avec dans un premier temps
des étapes de pré-traitement puis des étapes correspondant au traitement de conversion lui-même. En
effet, les surfaces des échantillons sont systématiquement dégraissées et décapées afin de préparer ces
dernières pour l’étape de croissance des couches anti-corrosion.

Dans la plupart des cas, la préparation de surface débute par un pré-dégraissage à l’acétone.
Cette étape permet de retirer les encres présentes sur les pièces afin d’éviter la pollution trop rapide des
bains. Ensuite vient le dégraissage alcalin, composé de sels alcalins et de tensio-actifs, il permet
d’éliminer les huiles et graisses pouvant être issues des étapes de préparation et de mise en forme. Lors
de cette étape, les éléments tensio-actifs pénètrent à travers le film gras, fixent les huiles, celles-ci sont
alors déplacées dans la solution en émulsion. Ainsi, les particules solides présentes dans le film gras
sont détachées, c’est la défloculation, et les graisses sont transformées en composés solubles, c’est la
saponification. Par la suite, les sels alcalins attaquent la couche d’oxyde et le métal dans le but d’obtenir
une surface homogène d’un point de vue chimique et physique [2]. Pour finir, l’étape de décapage
permet d’une part la dissolution des oxydes créé lors des étapes précédentes, et d’autre part celle des
particules intermétalliques présentent en surface de l’alliage. À la suite de cette étape, il est attendu
qu’une nouvelle couche d’oxyde homogène en épaisseur et de composition contrôlée se forme à la
surface de l’alliage [1].

IV.2. Conversion chimique

Les traitements de conversion chimique consistent en l’immersion de pièces métalliques dans

une solution acide contenant en général trois types d’éléments : des éléments activateurs tels que les
fluorures qui rendent la réaction possible par l’attaque du film d’oxyde présent en surface de
l’aluminium, des éléments constitutifs de la couche de conversion sous forme de sels (chrome,
zirconium), ainsi qu’un acide permettant d’activer la surface métallique [3].

7
 IV.2.1. Conversion hexavalente

Depuis plus de 50 ans, les traitements de conversion à base de chrome hexavalent, appelés
« Chromate Conversion Coating » (CCC) en anglais, sont largement utilisés dans l’industrie
aéronautique pour améliorer la résistance à la corrosion des alliages d’aluminium. La solution la plus
connue a été développée par la société allemande Henkel et se nomme ALODINE 1200 [3].

La formation des CCC peut être décomposée en plusieurs étapes. Premièrement, le fluorure de
zirconium et de potassium présent dans le bain permet une réduction des tensions interfaciales et ainsi
une amélioration de la mouillabilité de la surface ce qui permet une attaque de la surface et une
croissance de la couche plus homogène. Ensuite, la seconde étape consiste à diminuer l’épaisseur de la
couche d’oxyde qui s’est formée à la suite des étapes de pré-traitement. Pour cela, les ions fluorures,
introduits sous forme de KBF4 et NaF attaquent le film passif selon la réaction (8). Ce processus
engendre la formation de fluorure d’aluminium AlF3 qui est un composé soluble.

𝐴𝑙2 𝑂3 + 6 𝐻𝐹 → 2 𝐴𝑙𝐹3 + 3𝐻2 𝑂 (8)

Une fois la couche d’oxyde plus ou moins dissoute, les réactions d’oxydation de l’aluminium métallique
et de réduction du chrome hexavalent en chrome trivalent ont lieu et produisent la réaction globale (9).

𝐶𝑟2 𝑂72− + 8 𝐻 + + 2 𝐴𝑙 → 2 𝐴𝑙 3+ + 2 𝐶𝑟(𝑂𝐻)3 + 𝐻2 𝑂 (9)

Afin d’accélérer cette réaction d’oxydo-réduction, des ferricyanures K3Fe(CN)6 sont contenus dans les
bains de conversions et forment des ions Fe(CN)63- qui oxydent rapidement l’aluminium métallique et
des ions Fe(CN)64- qui catalysent la réduction du chrome hexavalent en chrome trivalent. Cela conduit
à l’obtention d’une couche constituée d’oxyde d’aluminium, d’oxyde de chrome et de composés issus
du bain de conversion comme les fluorures et les ferricyanures. La partie enrichie en chrome contient
des oxydes de chrome trivalent hydratés et du chrome hexavalent adsorbé en surface et qui représente
environ un tiers de la couche [3].

IV.2.2. Conversion trivalente

Les couches de conversion à base de chrome trivalent, aussi appelées TCP pour « Trivalent
Chromium Process » ne sont pas uniquement composées de chrome trivalent. En effet, les bains de
conversion contiennent du zirconium et la couche de conversion se compose d’oxyde de chrome mais
aussi d’oxyde de zirconium. Le sel de chrome présent dans le bain est le Cr2(SO4)3 dans lequel le degré
d’oxydation du chrome est (+III), ainsi à ce degré le chrome n’est pas déclaré toxique pour
l’environnement et pour les opérateurs réalisant les traitements. Le Cr (III) n’est pour le moment pas
concerné par les directives européennes REACH et RoHS.

La formation des couches de conversion TCP débute de la même manière que celle des couches
CCC. Les ions fluorures contenus dans la solution attaquent le film passif formé suite aux étapes de pré-
traitement et empêchent qu’il ne se reforme spontanément. Cette étape est indispensable à la formation
de la couche. Les étapes qui suivent sont quant à elle différentes, en effet des réactions d’oxydo-
réduction ont lieu mais ne permettent pas la formation directe de la couche. Dans un premier temps,
l’aluminium métallique s’oxyde (réaction (10)), cette réaction favorise la création d’ions OH- (réaction
(11)) et conduit les protons à se réduire pour former de l’hydrogène (réaction (12)). Cela engendre une
augmentation locale du pH de la solution en surface de la pièce due à la consommation des protons.

𝐴𝑙 → 𝐴𝑙 3+ + 3𝑒 − (10)

𝑂2 + 𝐻2 𝑂 + 4𝑒 − → 4𝑂𝐻 − (11)

2𝐻 + + 2𝑒 − → 𝐻2 (𝑔) (12)

8
Cette élévation locale du pH est le moteur de la formation des couches TCP. En effet, le pH du bain de
conversion est initialement ajusté entre 3,8 et 4, à ce pH, les espèces ZrF62- et Cr3+ sont stable, lors de
l’élévation du pH elles ne le sont plus et s’hydrolysent permettant la formation d’oxyde de zirconium
hydraté (réaction (13)) et d’oxyde de chrome hydraté (réaction (14)) qui précipitent en surface des pièces
[3].
𝑍𝑟𝐹62− + 4 𝐻0− → 𝑍𝑟𝑂2 + 𝐻2 𝑂(𝑆) + 6 𝐹 − (13)

𝐶𝑟 3+ + 8𝐻𝑂− → 𝐶𝑟(𝑂𝐻)3 (𝑆) (14)

La couche de TCP peut être subdivisée en deux sous-couches, une sous-couche externe
composée d’oxydes de chrome et de zirconium et une sous-couche interne riche en aluminium et en
fluor [1]. En effet, selon Li et al. [14], une fois la couche d’oxyde dissoute, l’aluminium exposé subit
une oxydation dans le milieu riche en fluorure de la solution formant des ions AlF63- ce qui conduit à la
formation d’une couche interfaciale composée de fluoroaluminates. C’est cette couche qui fournit la
principale protection contre la corrosion [15]. La sous-couche externe est créée par l’hydrolyse des
espèces ZrF62- et Cr3+ comme expliqué précédemment.

Malgré l’absence d’espèces de Cr (VI) dans les bains de conversion trivalente, plusieurs études
ont révélé la présence d’espèces de Cr (VI) dans la couche de conversion. Cette présence pourrait
s’expliquer par l’oxydation du Cr (III) par le peroxyde d’hydrogène formé par la réduction de
l’hydrogène (réaction (15) et (16)). Toutefois, la quantité de Cr (VI) dans la couche est estimée à ≈ 0,1
à 1% du poids de la couche de TCP [15]. La Figure 3 représente la formation de la couche de TCP et
l’oxydation du Cr (III) en Cr (VI).
𝑂2 + 2𝐻2 𝑂 + 2𝑒 − → 𝐻2 𝑂2 + 2𝑂𝐻 − (15)

2𝐶𝑟(𝑂𝐻)3 + 3𝐻2 𝑂2 → 2𝐶𝑟(𝑂𝐻)6 (16)

Figure 3 : Schéma représentant la formation de la couche de TCP et l’oxydation du Cr (III) en Cr (VI) [15].

Afin d’améliorer la résistance à la corrosion des couches de conversion TCP, un post-traitement

peut être utilisé. Dans le cadre de cette étude, la solution SOCOSURF PACS est employée, elle contient
deux éléments principaux : un sel de lanthane et du peroxyde d’hydrogène. Un effet synergétique a été
révélé entre ces deux constituants, le lanthane contenu dans le post-traitement pénètre à l’intérieur de la
couche de conversion et permettrait de bloquer les pores et défauts de cette couche, améliorant ainsi les
propriétés barrières de la couche de conversion par un procédé de colmatage, quant au peroxyde
d’hydrogène, il faciliterait la déposition et la pénétration du lanthane dans la couche de conversion.
Ainsi, le post-traitement permet d’apporter deux inhibiteurs de corrosion dans les couches de TCP : le
chrome hexavalent, formé par oxydation du Cr (III) présent dans les couches de TCP et le lanthane. En
effet le chrome hexavalent possède un effet self-healing, qui, dans le cas où des défauts sont présents à
la surface des couches de conversion entraine la migration du chrome hexavalent vers ces zones où il
est réduit en Cr (III) et forme une couche protectrice. L’effet self-healing du lanthane est quant à lui
partiellement démontré, en effet il a été démontré que celui-ci était capable d’être libéré de la couche et
d’être transporté à travers la solution jusqu’à une autre surface, cependant, il reste à prouver qu’il se
dépose au niveau des sites où la corrosion est initiée sur la surface de l’aluminium nu [7].

9
CONTEXTE ET OBJECTIF DU STAGE

I. Contexte

La gamme de conversion chimique historique utilisée par PROTEC pour protéger les alliages
d’aluminium de la corrosion était la suivante :
Traitement de
Dégraissage Décapage Rinçage conversion hexavalent :
Rinçage
trichloréthylène sulfochromique ALODINE 1200

Le trichloréthylène est un excellent solvant pour des substances synthétiques ou naturelles telles
que les graisses, huiles, matières grasses, cires, résines, etc, cependant, il est depuis 2012 classé comme
cancérogène avéré pour l’homme [16]. De la même manière, le mélange sulfochromique ainsi que le
traitement de conversion hexavalent sont particulièrement toxiques pour l’humain et pour
l’environnement dû à leurs sels de chrome hexavalent. Pour cette raison, des solutions de substitution
ont dû être envisagées et ont menées à l’utilisation de la gamme suivante :
Traitement de
Dégraissage Décapage sulfo-
Rinçage
Rinçage conversion trivalent :
alcalin nitro-ferrique SURTEC 650

Cette nouvelle gamme est exempte de substances cancérogènes mais présente une tenue à la
corrosion en régression par rapport aux anciens procédés avec du chrome (VI), particulièrement pour
les alliages 2xxx. Cette résistance à la corrosion moindre sur les alliages de la série 2xxx incite à
l’utilisation d’une autre solution de conversion pour traiter ces alliages. D’autre part, certains clients
demandent l’utilisation de la solution de conversion TCS PACS par SOCOMORE, pour cette raison
l’étude portera sur l’élaboration d’une gamme de traitement incluant le traitement de conversion
SOCOSURF TCS PACS.

II. Objectif du stage

L’objectif de ce stage est de caractériser les performances de la conversion chimique trivalente

SOCOSURF TCS PACS en étudiant l’influence des paramètres opératoires tels que la température des
bains, leur pH ainsi que la durée d’immersion des pièces au sein de ses bains. Le but est d’obtenir, à la
fin de l’étude, une gamme de traitement qui répond aux exigences les plus strictes en termes de tenue à
la corrosion et qui à la fois présente des valeurs de résistance électrique de contact acceptables tout en
répondant aux exigences relatives à l’aspect, l’adhérence et la masse surfacique. Les valeurs de
résistance électrique de contact acceptables sont déterminées en fonction des demandes clients. Le
Tableau 3 récapitule les différentes exigences à prendre en compte lors de l’étude.

Tableau 3 : Cahier des charges de l’étude de la conversion chimique SOCOSURF TCS PACS

Test Normes de Sanctions

référence Conforme Acceptable
Aspect MIL-DTL-81706B Homogène, sans manque de traitement, ni poudrage et irisation
bleutées
Adhérence ISO2819 Pas de transfert de matière sur l’adhésif
Masse surfacique ISO3892 0,2 à 0,6 g/m²
Tenue à la ISO9227 ≤ 5 piqûres/dm² après 168h d’exposition au BS
corrosion
Résistance MIL-DTL-81706B ≤ 5 mΩ/inch2 avant BS et ≤ 20 mΩ/inch2 avant BS et
électrique de après ≤ 10 mΩ/inch2 168 h après ≤ 30 mΩ/inch2 168 h
contact d’exposition d’exposition

10
METHODES ET TECHNIQUES EXPERIMENTALES

I. Présentation des essais de traitement réalisés

I.1. Matériel utilisé

I.1.1. Eprouvettes utilisées

Les éprouvettes utilisées lors de cette étude sont toutes des éprouvettes d’alliage d’aluminium
2024 T3 laminée. La composition chimique de cet alliage est donnée dans le Tableau 2. La lettre T
indique que l’alliage a subi un durcissement structural afin lui conférer ses caractéristiques mécaniques
maximales. Le traitement thermique utilisé dans ce cas, appelé T3 comprend les étapes suivantes [7] :
La mise en solution : L’alliage est chauffé à température de 495 ± 5°C pour effectuer la mise en
solution des éléments d’alliage dans l’aluminium.
 La trempe : L’alliage est immergé dans l’eau à une température ≤ 40°C pour provoquer un
refroidissement très rapide. Cela a pour but de figer la microstructure de l’alliage et de maintenir
les éléments d’alliage en solution solide sursaturée dans l’aluminium.
 La maturation : L’alliage est maintenu à température ambiante, autour de 20°C, pendant au
moins 4 jours.

Chacune des éprouvettes possède une dimension de 125x80x1 mm correspondant à une surface
totale traitée de 2 dm². Ces éprouvettes sont issues du même lot et repérées par gravure de la
dénomination AL2024/X/N° où X renvoie au traitement réalisé et N° correspond à un numéro
chronologique associé à l’ordre avec lequel ont été traitées les éprouvettes.

I.1.2. Description des bains de traitement

Lors de cette étude, les étapes de préparation de surface (dégraissage et décapage) ont été
réalisées sur la chaine de production dans des cuves de 1150L et le traitement ainsi que le post-traitement
ont été effectués dans des béchers de 5L comme représenté sur le schéma ci-dessous (Figure 4).

Figure 4 : Schéma de la gamme de traitement mise en œuvre

Les produits SOCOSURF TCS et SOCOSURF PACS forment un procédé alternatif aux
traitements chromaté VI de conversion ou aux solutions de colmatage après anodisation. Ce procédé
apporte une protection anticorrosion sur les alliages aluminium et magnésium comparable à celle d’un
procédé au chrome hexavalent. Le procédé se compose de 2 bains successifs :
 Le SOCOSURF TCS : il est utilisé soit pour la conversion et permet la formation d’une couche
de protection irisée à la surface des pièces, soit pour le colmatage après anodisation. Il est à base
de chrome trivalent Cr (III).
 Le SOCOSURF PACS : c’est un rinçage passivant qui a pour objectif de renforcer la couche de
conversion ou la couche d’anodisation colmatée [17].

I.2. Les traitements réalisés

Les traitements réalisés sont regroupés dans le Tableau 4. Les différents paramètres opératoires
utilisés tels que le pH, la température et le temps d’immersion ont été choisis dans les plages

11
recommandées par la société SOCOMORE créatrice des deux bains étudiés. Chaque configuration est
testée sur cinq éprouvettes. Deux d’entre elles ont été consacrées au test de masse surfacique (test
destructif), les trois autres ont été étuvées en fin de traitement pendant 10 min à 60°C et ont subi des
tests d’adhérence, de résistance électrique de contact ainsi qu’un test de tenue à la corrosion.

Lors de l’étude préliminaire du bain SOCOSURF TCS, le post-traitement n’est pas réalisé. Cette
étude permet de trouver les paramètres optimaux pour ce bain en fonction des résultats des différents
tests de caractérisation. Ceux-ci seront fixés lors de l’étude finale.

Tableau 4 : Récapitulatif des différents traitements réalisés au cours de cette étude

Etude du bain de traitement SOCOSURF TCS Etude du post-traitement SOCOSURF PACS

Numéro Quantité pH Température Durée Numéro Quantité Température pH Durée
d'essai d'éprouvettes d'essai d'éprouvettes
1 5 1min 13 5 3min
2 5 35°C 5min 14 5 4,5 5min
3 5 10min 15 5 7min
4 5 15min 16 5 3min
5 5 1min 17 5 27°C 5,0 4min
3,8
6 5 40°C 5min 18 5 7min
7 5 10min 19 5 3min
8 5 15min 20 5 5,3 5min
9 5 1min 21 5 7min
10 5 45°C 5min
11 5 10min
12 5 15min

En plus de cela, les traitements de conversions ALODINE 1200, SURTEC 650 et LANTHANE
613.3 ont été réalisés sur cinq éprouvettes chacun et serviront de référence et de point de comparaison
pour le TCS PACS.

II. Caractérisation de la couche de conversion

II.1. Aspect

Le contrôle de l’aspect du traitement est réalisé à l’œil nu. Les surfaces doivent être homogènes
avec une légère irisation bleutée, sans manque de traitement, ni poudrage, elles doivent de plus être
exemptes de défauts susceptibles de nuire à la tenue à la corrosion. La Figure 5 présente des exemples
d’aspects conforme et non conforme obtenus au cours de l’étude préliminaire.

Figure 5 : Exemple d’aspects conforme et non conforme après traitement de

conversion SOCOSURF TCS obtenus au cours de l’étude.

II.2. Adhérence

L’adhérence de la couche de conversion sur le substrat est vérifiée à l’aide d’un adhésif 3M
n°250, normalisé suivant la norme ISO2819 [18] et présentant une adhésivité de 7.1 N/cm. Le test

12
consiste à coller une bande de ruban adhésif sur la surface de l’éprouvette puis à l’arracher avec un effort
continu et perpendiculaire à la surface de l’éprouvette. La zone est ensuite examinée à l’œil nu, le test
est déclaré conforme s’il n’apparait pas de transfert sur l’adhésif. En cas d’indication suspecte (transfert
de la colle de l’adhésif sur l’éprouvette et non transfert de matière de l’éprouvette sur l’adhésif), la zone
est nettoyée à l’acétone, la procédure est répétée, puis l’éprouvette est recontrôlée à l’œil nu et à la loupe.
L’annexe 1 présente un exemple de résultat de test adhérence non conforme.

II.3. Masse surfacique

Le test de masse surfacique, aussi appelé test de poids de couche, permet de déterminer le gain
de poids de la pièce après traitement. De plus, au vu de l’épaisseur trop faible de la couche de conversion
formée pour être mesurée par les moyens de l’entreprise, cette mesure permet d’en avoir un ordre d’idée.
Afin de déterminer cette masse surfacique, une solution d’acide nitrique à 50% massique est préparée
en utilisant une solution d’acide nitrique à 69% massique. Pour chaque lot d’éprouvettes traitées, les
deux éprouvettes qui n’ont pas été étuvées ont été pesées à l’aide d’une balance de précision puis
immergées complétement dans la solution d’acide pendant une minute. Les éprouvettes ont ensuite été
rincées à l’eau désionisée puis pesées à nouveau. La perte de masse mesurée, rapportée à la surface de
chaque éprouvette, permet de déterminer le poids de couche obtenu à la suite du traitement. Selon la
norme ISO 3892 [19], cette valeur doit être comprise entre 0,2 et 0,6 g/cm².

II.4. Brouillard salin

Le test au brouillard salin est le test le plus « critique ». En effet, il permet d’évaluer la résistance
à la corrosion des éprouvettes traitées, et ainsi de vérifier si le traitement effectué répond aux exigences
spécifiées en termes de tenue à la corrosion.

Figure 6 : Schéma détaillé de l’enceinte de brouillard salin utilisée

L’appareil de brouillard salin, détaillé en Figure 6, est composé d’une enceinte principale dans
laquelle sont disposés des portants permettant de soutenir les échantillons avec un angle défini de 20°
(selon la norme ISO 9227 [20]). La température à l’intérieure est fixée à 35 ± 2°C, et mesurée à l’aide
d’un thermocouple placé au-dessus de la buse. Dans cette enceinte est pulvérisé, par une buse centrale,
un brouillard composé d’un mélange d’eau salée et d’air. L’eau est contenue dans une cuve de 100L
adjacente à l’enceinte, dont la teneur en chlorure de sodium doit être de 50 ± 5g/L, et le pH doit être
neutre, entre 6.5 et 7.2. Cette eau est contrôlée en densité (elle doit être compris entre 1.029 et 1.036),
afin de déterminer les ajouts de sel ou la dilution nécessaire pour rester dans la fourchette de
concentration imposée. Cette solution saline est amenée à l’intérieur de l’enceinte à l’aide d’une pompe
et le débit de solution est mesuré par un débitmètre. Elle est envoyée dans la buse centrale où elle est
mélangée à un flux d’air provenant d’un circuit à 4 bars. Au fond de la cuve sont disposées deux burettes
graduées surmontées d’un entonnoir de diamètre 80mm, un au niveau de la buse, et l’autre excentré à
droite ou à gauche. Ces collecteurs permettent de mesurer le débit total du brouillard salin, qui doit être
de 1.5 ± 0.5 mL/h, et sont relevés quotidiennement.

13
 Dans le cadre de cette étude, trois éprouvettes par configuration ont été testées au brouillard
salin afin d’avoir une moyenne du nombre de piqûres et de valider la reproductibilité du traitement. Les
éprouvettes sont disposées sur les portants, face non-gravée vers le haut pour que la corrosion s’initie
de ce côté (Annexe 2). A chaque extraction du brouillard salin (pour cette étude les éprouvettes ont été
retirées après 24h, 48h puis 168h), la surface des éprouvettes est rincée à l’eau déionisée afin de retirer
les traces de chlorures, et séchée avec un chiffon propre. Les piqûres à la surface sont ensuite comptées
à l’œil ou à l’aide d’une loupe (les piqûres situées à moins de 5mm du bord de l’éprouvette ne sont pas
comptabilisées). Ces piqûres sont identifiables à la présence de points noirs à la surface de l’aluminium,
d’où s’écoule généralement un filet sombre de produits de corrosion. Suivant le cahier des charges
détaillé dans le Tableau 3, le nombre de piqûres à la surface de l’alliage doit être compris entre 0 et 5
piqûres par dm², après 168h au brouillard salin.

II.5. Résistance électrique de contact

Le test de résistance électrique de contact représente une problématique actuelle majeure chez
certains donneurs d’ordre. En effet, dans le secteur aéronautique, protéger les instruments de la corrosion
ne suffit pas toujours, il peut être nécessaire que la couche de conversion soit conductrice. En assurant
la continuité électrique du traitement de surface d’un boitier fermé par exemple, le contenu de
l’instrument peut être protégé par la formation d’une cage de Faraday [21]. Les essais de résistance
électrique de contact sont soumis à la norme MIL-DTL-81706B [22], ils permettent d’obtenir une valeur
de résistance de l’éprouvette testée en mΩ/in². L’essai de résistance électrique de contact nécessite
l’utilisation d’un appareil de mesure adapté, observable sur la Figure 7. Il est composé de deux électrodes
en cuivre revêtus de 20𝜇m d’argent, dont celle du haut mesure 1 inch². L’éprouvette à tester est placée
à plat sur l’électrode inférieure (un niveau à bulle permet de mettre l’appareil à plat) et un volant permet
de resserrer l’électrode supérieure sur l’éprouvette afin d’appliquer une force de 890N. Cette force est
définie par la norme, et permet de combler les aspérités à la surface de l’éprouvette, afin de maximiser
le contact entre l’électrode et la surface de la pièce. Lors du contact entre la pièce et les deux plots, un
courant de 1A est injecté entre le plot supérieur (entrée) et le plot inférieur (sortie). La tension de contact
est mesurée entre la surface du plot supérieur et celle de l’éprouvette, puis sur le principe de la loi
d’Ohm : U=RI, celle-ci permet d’obtenir la résistance de contact [21].

Figure 7 : Appareil de mesure de la résistance électrique de contact utilisé (ERPO AMES EVO 1.9).

La résistance électrique de contact de la couche de conversion a été caractérisée sur la face non
gravée de trois éprouvettes avant et après 168h de test au brouillard salin. L’objectif de ce test est de
mesurer l’impact du vieillissement de la couche sur la résistance de contact. Il est souhaitable que la
couche soit conductrice y compris après une corrosion de la surface. Le cahier des charges exposé dans
le Tableau 3 présente les valeurs de résistance électrique de contact conformes et acceptables selon la
norme et les différentes exigences clients.

14
RESULTATS ET DISCUSSION

I. Etude préliminaire du bain de traitement SOCOSURF TCS

I.1 Aspect et adhérence de la couche de conversion

Selon le cahier des charges Tableau 3, toutes les éprouvettes testées lors de cette étude
préliminaire présentaient un aspect conforme à l’exception de celles obtenues par les trois configurations
dont la durée d’immersion dans le bain SOCOSURF TCS était d’une minute. Ces résultats ne sont pas
surprenants car la durée de traitement recommandée par SOCOMORE est de 5 à 15 minutes. La durée
de traitement d’une minute avait été choisie en comparaison avec les autres bains de conversion
chimique pour lesquels la couche de conversion se forme très rapidement.

Le test d’adhérence entre la couche formée et l’alliage d’aluminium a présenté des résultats
conforme pour toutes les éprouvettes de cette étude.

I.2. Masse surfacique

Pour chacune des configurations testées, deux éprouvettes sur les cinq ont subi le test de masse
surfacique. La Figure 8 présente les moyennes des résultats obtenus pour chacune d’entre elles.

0,6 g/m²

0,2 g/m²

Figure 8 : Etude des valeurs de masse surfacique obtenues lors de l’étude préliminaire du bain de conversion
SOCOSURF TCS.

Les résultats obtenus permettent de remarquer dans un premier temps que toutes les valeurs de
masse surfacique obtenues sont conformes (comprises entre 0,2 et 0,6 g/m²) excepté celles de deux
configurations dont la durée de traitement était d’une minute. Comme expliqué précédemment, cela
n’est pas surprenant puisque SOCOMORE recommande une durée de traitement minimale de 5 minutes
afin d’obtenir des résultats répondant aux différentes normes.

Pour une température fixée, les résultats indiquent que plus la durée de traitement augmente,
plus la masse surfacique augmente. C’est aussi ce que l’on peut lire dans la littérature [7]. Ensuite, pour
une durée de traitement fixée, et pour trois temps d’immersion sur les quatre, la valeur de la masse
surfacique augmente entre 35 et 40°C puis diminue entre 40 et 45°C. Cela peut s’expliquer par une
compétition entre vitesse d’oxydation et vitesse de dissolution de la couche. En effet, en élevant la
température, la vitesse d’oxydation augmente ce qui peut se traduire par une augmentation de l’épaisseur
de la couche et donc de la masse surfacique, cependant, la vitesse de dissolution de la couche augmente

15
elle aussi, ce qui peut impliquer une diminution de la masse surfacique lorsque celle-ci devient plus
importante que la vitesse d’oxydation.

I.3. Tenue à la corrosion

Pour chacune des configurations étudiées, la tenue à la corrosion a été testée sur trois éprouvettes
sur les cinq par le test de brouillard salin. Le nombre de piqûres a été relevé après 24h, 48h et 168h,
168h étant le temps maximal pouvant être exigé par les clients pour un traitement de conversion
chimique au chrome 3. Un exemple de piqûres est présenté en Annexe 3. Le Tableau 5 présente les
moyennes des résultats obtenus pour chacune des configurations.

Tableau 5 : Nombres de piqûres par dm² moyen obtenus après 24h, 48h et 168h de test au brouillard salin pour
les différentes configurations de l’étude préliminaire du bain de conversion SOCOSURF TCS.

35°C 40°C 45°C

1min 5min 10min 15min 1min 5min 10min 15min 1min 5min 10min 15min
24h 30 25 30 0 4 4 30 0 8 0 15 6
48h 50 45 70 25 30 25 60 70 30 30 NO NO
168h X 100 150 35 80 45 80 85 60 80 150 150
X : corrosion généralisée (Annexe 4), NO : Non observé
Sanctions : Conforme, Non conforme

Les résultats mettent en évidence que lorsque le bain de conversion chimique SOCOSURF TCS
est utilisé à basse température (35°C), les résultats optimaux sont obtenus pour la durée de traitement
maximale recommandée par SOCOMORE, soit de 15 minutes. Si celui-ci est utilisé à haute température
(45°C), une meilleure tenue à la corrosion est obtenue pour des durées de traitement faibles. Enfin, à
température de travail intermédiaire (40°C), la durée de traitement idéal quant à la résistance à la
corrosion est la température de travail intermédiaire préconisée par SOCOMORE (5 minutes).

Les valeurs de masse surfacique obtenues pour chacune des configurations pourraient expliquer
les différences de résistance à la corrosion de celles-ci. En effet, la masse surfacique étant représentative
de l’épaisseur de la couche de conversion, il est aisé de penser que plus celle-ci augmente, meilleure est
la résistance à la corrosion. On pourrait alors s’attendre à ce que lorsque la masse surfacique croit, le
nombre de piqûres observables en surface des éprouvettes décroit. Dans le Tableau 6 sont comparées
les variations de la masse surfacique à celle du nombre de piqûre afin de déterminer l’influence de la
masse surfacique sur la résistance à la corrosion.

Tableau 6 : Comparaison des variations de la masse surfacique et du nombre de piqûres après 168h de
brouillard salin pour les différentes configurations de l’étude préliminaire du bain SOCOSURF TCS.

35°C 40°C 45°C

1min 5min 10min 15min 1min 5min 10min 15min 1min 5min 10min 15min
Masse
surfacique 0,17 0,24 0,32 0,42 0,22 0,29 0,40 0,45 0,19 0,29 0,33 0,48
(g/m²)
Variation de la
masse ↗ ↗ ↗ ↗ ↗ ↗ ↗ ↗ ↗
surfacique
Nombre de
X 100 150 35 80 45 80 85 60 80 150 150
piqûres
Variation du
nombre de ↘ ↗ ↘ ↘ ↗ ↗ ↗ ↗ ↗
piqûres

L’hypothèse exposée précédemment se vérifie pour un tiers des résultats comparés. En effet,
pour deux tiers de ces comparaison, l’augmentation du temps de traitement engendre une augmentation
de la masse surfacique mais aussi du nombre de piqûres. Cela peut s’expliquer par le fait que la tenue à

16
la corrosion dépend certes de l’épaisseur de la couche (reliée à la masse surfacique), mais également de
la composition de celle-ci et de l’homogénéité de sa couche externe composée d’hydroxyde de chrome
et de zirconium. Selon l’étude de Marion Ely [7], la composition de la couche de TCP n’évolue pas avec
le temps d’immersion, un temps d’immersion plus important entraine la formation d’une couche de TCP
plus épaisse mais de composition inchangée. L’accroissement du nombre de piqûres constaté alors que
l’épaisseur de la couche de conversion augmente pourrait donc s’expliquer par un défaut d’homogénéité
de la couche externe. En effet, à 35°C et pour une durée de traitement importante, la cinétique de
formation de la couche est optimale et elle permet la formation d’une couche externe homogène, alors
qu’à 45°C, la vitesse de dissolution de la couche est plus importante que la vitesse d’oxydation, la couche
formée est alors certes épaisse mais présente plus de discontinuités, d’où la tenue à la corrosion plus
faible.

I.4. Résistance électrique de contact

Pour chacune des configurations étudiées, la résistance électrique de contact a été mesurée avant
et après test de brouillard salin sur trois éprouvettes sur les cinq. Pour chaque éprouvette, quatre mesures
ont été réalisés dans quatre zones différentes. Le Tableau 5 présente les résultats obtenus pour chacune
des configurations. L’appareil utilisé étant en cours de développement, les valeurs qu’elle fournit sur
une même éprouvette sont parfois très dispersées, surtout pour l’alliage d’aluminium 2024. Pour cette
raison, les moyennes de résistance de contact sont toujours accompagnées de l’écart type moyen ainsi
que de la valeur maximale mesurée.

Tableau 7 : Résultats obtenus par le test de résistance électrique de contact (en m𝛺/in²) avant et après test au
brouillard salin (BS) pour les différentes configurations de l’étude préliminaire du bain SOCOSURF TCS.

35°C 40°C 45°C

1min 5min 10min 15min 1min 5min 10min 15min 1min 5min 10min 15min
Avant RC 8 54 16 35 29 40 17 43 23 27 19 31
BS moyenne
Ecart type 4 22 10 10 16 25 7 9 13 12 7 15
RC max 17 98 31 56 79 91 33 63 50 49 31 58
Après RC NA 37 41 55 42 34 62 120 22 60 52 41
BS moyenne
Ecart type NA 28 31 16 39 22 51 65 8 23 18 17
RC max NA 138 92 118 158 97 170 177 25 160 88 71
NA : Non applicable car dégradation trop importante après le test de brouillard salin.
Sanctions : Acceptable, Non conforme

Les valeurs de résistances électriques de contact ont tendance à croître avec la durée de
traitement. En effet la sous-couche externe de la couche de conversion est composée d’oxydes de chrome
et de zirconium qui rendent la couche isolante [21]. Ainsi, plus celle-ci est épaisse et homogène, plus la
résistance électrique de contact augmente. Cette tendance n’est pas observable sur toutes les mesures,
cependant l’appareil de mesure est encore en cours de développement.

Le test de brouillard salin entraine la formation d’oxydes en surface des éprouvettes, ceux-ci
étant naturellement isolants, les valeurs de résistance électrique de contact sont attendues plus élevées
après le test au brouillard salin qu’avant. Les exigences de la norme MIL-DTL-81706B [22] sont
d’ailleurs moins restrictives après le test au brouillard salin (5m𝛺/in² avant BS, 10m𝛺/in² après BS).
C’est en effet le cas de deux tiers des configurations testées, le tiers restant peut s’expliquer par le
manque fiabilité de l’appareil de mesure.

I.5 Choix des paramètres opératoires du bain SOCOSURF TCS

Dans un premier temps, le contrôle de l’aspect obtenu par les différentes configurations a
immédiatement exclu les configurations dont la durée de traitement était d’une minute. L’étude de la

17
masse surfacique a également confirmé cette exclusion. Ensuite, ayant comme objectif l’établissement
d’une gamme de traitement qui répond aux exigences les plus strictes en termes de tenue à la corrosion
et qui à la fois présente des valeurs de résistance de contact acceptables, l’attention se porte en priorité
sur les résultats du test de brouillard salin. Parmi eux, deux configurations sortent du lot : 15 minutes de
traitement dans le bain de conversion à 35°C et 5 minutes de traitement dans le bain à 40°C. Les valeurs
de résistance électrique de contact avant et après brouillard salin étant pratiquement similaires pour ces
deux configurations, celles-ci n’ont pas été prises en compte dans l’établissement du choix final. Les
paramètres optimaux adoptés pour la suite de l’étude ont été la durée de traitement de 15 minutes dans
le bain de conversion SOCOSURF TCS à 35°C. En effet c’est cette configuration qui a offert les
éprouvettes les plus résistantes à la corrosion au bout de 168h de brouillard salin. De plus, parmi les
deux configurations citées précédemment, c’est la seule pour laquelle aucune piqûre n’était présente
après 24h de brouillard salin.

II. Etude finale : Traitement SOCOSURF TCS + Post-traitement SOCOSURF PACS

II.1 Aspect et adhérence de la couche de conversion

Toutes les éprouvettes réalisées lors de cette étude ont présenté un aspect et une adhérence conformes.

II.2. Masse surfacique

Pour chacune des configurations testées, deux éprouvettes sur les cinq ont subi le test de masse
surfacique. Le Tableau 8 présente les moyennes des résultats obtenus pour chacune d’entre elles.

Tableau 8 : Moyenne des masses surfaciques obtenues pour les différentes configurations lors de l’étude finale
(traitement SOCOSURF TCS + post-traitement SOCOSURF PACS).

Durée d'immersion dans le post-traitement SOCOSURF PACS

pH 3min 5min 7min
4,5 0,46 0,38 0,39
5,0 0,42 0,42 0,38
5,3 0,42 0,38 0,38

La masse surfacique des éprouvettes traitées avec les mêmes paramètres opératoires du bain
SOCOSURF TCS (35°C 15minutes) mais sans post traitement était de 0,42 g/m². D’après Marion Ely
[7], le post traitement ne modifie pas l’épaisseur des couches de conversion. Les résultats obtenus
confirment cette affirmation. En effet les valeurs présentées dans le Tableau 8 des masses surfaciques
des différentes configurations de cette étude finale sont quasi-identiques à la valeur sans post-traitement.

II.3. Tenue à la corrosion

Pour chacune des configurations étudiées, la tenue à la corrosion a été testée sur trois éprouvettes
sur les cinq par le test de brouillard salin. Le nombre de piqûres a été relevé après 24h, 48h et 168h. Le
Tableau 5 présente les moyennes des résultats obtenus pour chacune des configurations.

Tableau 9 : Nombres de piqûres par dm² moyen obtenus après 24h, 48h et 168h de test au brouillard salin pour
les différentes configurations de l’étude finale (traitement SOCOSURF TCS + post-traitement SOCOSURF PACS).

pH 4,5 pH 5,0 pH 5,3

3min 5min 7min 3min 5min 7min 3min 5min 7min
24h 0 0 0,3 8 11 3 6 0 0
48h 0,3 1 0,7 16 20 13 18 1 0,3
168h 10 5 4 20 26 22 28 20 2

18
 Les résultats mettent en évidence une nette amélioration de la résistance à la corrosion due à
l’ajout du post-traitement SOCOSURF PACS. En effet l’ajout de celui-ci a permis de passer d’une
moyenne de 35 piqûres à une moyenne de 2 piqûres après 168h de brouillard salin. Deux configurations
permettent d’obtenir des résultats de tenue à la corrosion conformes : 7 minutes d’immersion à pH 4,5
et 7 minutes d’immersion à pH 5,3. La présence de Cr (VI) et de lanthane dans la couche de conversion
à la suite de l’ajout du post-traitement peut expliquer cette amélioration [7].

II.4. Résistance électrique de contact

Pour chacune des configurations étudiées, la résistance électrique de contact a été mesurée avant
et après test de brouillard salin sur trois éprouvettes sur les cinq. Le Tableau 10 présente les moyennes
des résultats obtenus pour chacune des configurations.

Tableau 10 : Résultats obtenus par le test de résistance électrique de contact (en m𝛺/in²) avant et après test de
brouillard salin (BS) pour les différentes configurations de l’étude finale (traitement SOCOSURF TCS + Post-
traitement SOCOSURF PACS).

pH 4,5 pH 5,0 pH 5,3

3min 5min 7min 3min 5min 7min 3min 5min 7min
Avant RC 28 39 33 12 14 12 13 17 20
BS moyenne
Ecart type 7 13 13 8 7 10 7 7 9
RC max 58 71 67 36 38 42 33 29 42
Après RC 84 50 27 38 31 40 45 86 49
BS moyenne
Ecart type 23 26 12 17 16 16 15 42 10
RC max 115 88 55 64 56 75 70 135 111

L’ajout du post-traitement SOCOSURF PACS a également permis une amélioration de la

résistance électrique de contact. En effet, sans post-traitement, les éprouvettes présentaient des valeurs
de résistance électrique de contact de 35 m𝛺/in² avant brouillard salin et 55 m𝛺/in² après, l’ajout du
post-traitement permet de réduire la valeur avant brouillard salin de moitié. Six configurations sur neuf
présentent des valeurs acceptables avant brouillard salin, une seule après brouillard salin et aucune
configuration n’a mené à l’obtention de valeurs acceptables avant et après brouillard salin.

Il est à nouveau possible de constater que les valeurs de résistance électrique de contact sont
plus importantes après brouillard salin qu’avant. Seule une configuration, ne présente pas cette élévation,
cela peut être expliqué par le manque de fiabilité de l’appareil de mesure.

III. Bilan

III.1. Paramètres opératoires optimaux des bains SOCOSURF TCS et SOCOSURF PACS

L’étude préliminaire sans post-traitement a mené à l’obtention des paramètres opératoires

optimaux suivant : 15 minutes de traitement dans un bain SOCOSURF TCS à 35°C. Ce choix a été
établie en fonction des résultats des différents tests de caractérisation et a permis d’étudier l’ajout du
post-traitement à des pH différents et pour différents temps d’immersion.

Pour le choix des paramètres optimaux du post-traitement SOCOSURF PACS, l’aspect des
éprouvettes ainsi que les tests d’adhérence et de masse surfacique effectués n’ont permis l’exclusion
d’aucune configuration puisqu’ils ont tous présentés des résultats conformes suivant le cahier des
charges détaillé dans le Tableau 3. Ensuite, ayant comme objectif l’établissement d’une gamme de
traitement qui répond aux exigences les plus strictes en termes de tenue à la corrosion et qui à la fois

19
présente des valeurs de résistance de contact acceptables, l’attention se porte en priorité sur les résultats
du test de brouillard salin. Parmi eux, deux configurations sortent du lot : 7 minutes de traitement dans
le bain de post-traitement à pH 4,5 et 7 minutes de post-traitement dans le bain à pH 5,3. Une seule de
ces deux configurations présente des valeurs de résistance électrique de contact acceptables avant le test
de brouillard salin : 7 minutes de post-traitement dans le bain SOCOSURF PACS à pH 5,3. Cette
configuration ne permet pas l’obtention de valeurs de résistance électrique de contact acceptables après
brouillard salin, cependant certains clients n’ont pas d’exigences particulière vis-à-vis de cette mesure.

III.2. Comparaison des résultats aux traitements de références

Quinze éprouvettes supplémentaires ont été utilisées pour caractériser les couches de conversion
obtenues par : la solution de conversion hexavalente la plus connue ALODINE 1200 (par Henkel) ainsi
que les solutions de conversions trivalentes SURTEC 650 (par Surtec) et LANTHANE 613.3 (par
Conventya). Ces résultats sont comparés aux résultats obtenus par la meilleure configuration de l’étude
des bains de TCS PACS et sont regroupés dans le Tableau 11. Toutes les éprouvettes ont été préparées
de la même manière.

Tableau 11 : Comparaison des résultats des tests de caractérisation obtenus par les différentes solutions de
conversion chimique.
ALODINE 1200 SURTEC 650 LANTHANE TCS PACS
613.3

Aspect

Adhérence C C C C
Masse surfacique (g/m²) 0,59 0,29 0,31 0,38
Nombre de piqûres après 168h
2 80 18 2
d’exposition au BS
RC avant BS (m𝛺/in²) 350 39 15 20
RC après BS (m𝛺/in²) 420 80 22 49

Les exigences de tenue à la corrosion et de résistance électrique de contact n’ont pas été atteintes
par les essais de traitements de conversion au SURTEC 650. Les essais à l’ALODINE 1200 ont fourni
des résultats de tenue à la corrosion conformes mais de résistance électrique de contact non conformes.
L’utilisation du LATHANE 613.3 a permis l’obtention de valeurs de résistance électrique de contact
acceptables, cependant la tenue à la corrosion n’est pas suffisante. La gamme de traitement TCS PACS
optimisée est la seule, dans le cadre de ces essais, à fournir des résultats de résistance à la corrosion
conformes après 168h d’exposition au brouillard salin et une moyenne de résistances électriques de
contact acceptable avant exposition au BS, néanmoins les valeurs de résistance de contact après BS ne
sont pas conformes, ni même acceptables. Le traitement de conversion SOCOSURF TCS PACS parait
donc être le traitement de conversion sans chrome hexavalent le plus prometteur pour le traitement de
l’alliage d’aluminium 2024.

Les trois solutions de conversion chimique trivalente utilisées procurent une tenue à la corrosion
et des valeurs de résistance électrique de contact différentes qui peuvent s’expliquer par leur différence
de composition. Tableau 12 indique les concentrations en Cr (III) et en Zr de chacune de ces solutions.

Tableau 12 : Concentrations en Cr (III) et en Zr des traitements SURTEC 650, LANTHANE 613.3 et TCS.
SURTEC 650 LATHANE 613.3 TCS
Concentration en Cr (III) 250 mg/l 470 mg/l 160 mg/l
Concentration en Zr 600 mg/l 1700 mg/l 1400 mg/l

20
CONCLUSION

L’objectif de ce stage était d’optimiser les paramètres de fonctionnement (pH, température,

temps d’immersion) des bains de conversion chimique trivalente SOCOSURF TCS et SOCOSURF
PACS afin qu’ils puissent offrir une protection suffisante de l’alliage d’aluminium le plus sensible à la
corrosion : l’alliage 2024. Pour cela une étude préliminaire du bain de traitement SOCOSURF TCS a
été réalisée. Elle a permis en fonction des différents résultats des tests de caractérisations (test
d’adhérence, test de masse surfacique, mesure de la résistance électrique de contact, tenue au brouillard
salin), de fixer les paramètres optimaux de ce bain dans le but de les utiliser lors de l’étude finale
associant les deux bains. Cette étude a de la même manière permis de trouver les paramètres optimaux
du bain de post-traitement SOCOSURF PACS. Les exigences spécifiées et les normes aéronautiques
associées aux essais requièrent dans un premier temps que les pièces traitées résistent à la corrosion.
Ainsi, il est nécessaire que les éprouvettes présentent un nombre de piqûres à leur surface inférieure à 5
après 168h d’exposition au brouillard salin et que le poids de la couche déposée soit compris entre 0,2
et 0,6 g/m². De plus, une faible résistance électrique de contact peut être exigée pour les couches de
conversion, les valeurs maximales autorisées pour respecter la norme associée sont 5m𝛺/in² avant
exposition au brouillard salin et 10m𝛺/in² après.

À la suite de la batterie de tests réalisée lors de l’étude préliminaire, des paramètres optimaux
de température et temps d’immersion du bain de traitement SOCOSURF TCS ont pu être identifiés : 15
minutes d’immersion dans le bain à 35°C et à pH 3,8. Ceux-ci ont été utilisés lors de l’étude finale et
ont permis l’obtention d’éprouvettes répondant aux exigences de tenue à la corrosion et présentant des
valeurs de résistance électrique de contact acceptables avant exposition au brouillard salin. Ces
éprouvettes ont été obtenues pour 7 minutes d’immersion dans le bain SOCOSURF PACS à 27°C et à
pH 5,3. Toutefois, des valeurs acceptables de résistance électrique de contact après 168h d’exposition
au brouillard salin n’ont pas été obtenues. Cependant, le traitement de conversion chimique SOCOSURF
TCS PACS semble fournir une meilleure tenue à la corrosion et de meilleures valeurs de résistance de
contact sur les éprouvettes d’alliage d’aluminium 2024 T3 laminées que les traitements de conversion
trivalente de référence, SURTEC 650 et LANTHANE 613.3.

Cette étude a permis d’obtenir différents paramètres opératoires pour chacun des deux bains de
la conversion chimique SOCOSURF TCS PACS donnant des éprouvettes pouvant répondre aux
différentes exigences. Néanmoins, cette étude doit être complétée par une étude de vieillissement des
bains afin de déterminer une limite d’utilisation de ceux-ci, et évaluer un intervalle de temps au bout
duquel une modification du bain (rechargement en espèces actives, nettoyage des composés polluants…)
doit être effectuée. Elle pourrait également être complétée d’une étude de faisabilité sur les autres
alliages d’aluminium (7075, 5086 et 6061) avec les conditions ayant été identifiées comme
fonctionnelles pour l’alliage d’aluminium 2024. Ensuite, une étude de répétabilité devra être effectuée
à plus grande échelle, sur une chaine pilote, dans des bains de 100L avant de pouvoir envisager son
utilisation à l’échelle industrielle dans les bains de production. Des essais d’adhérence peinture pourront
aussi compléter cette nouvelle étude. Enfin, des techniques d’analyse des bains réalisables en interne
devront être envisagées pour éviter à PROTEC de faire appel à une société extérieure.

21
BIBLIOGRAPHIE

[1] Xavier Verdalet-Guardiola, Réactivité dans les bains de prétraitement et mécanismes de croissance
des couches de conversion au chrome trivalent sur un alliage d’aluminium 2024, 2019.
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influence de la chimie de surface, 2016.
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conversion au chrome trivalent – Influence de l’état microstructural, 2018.
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le 02/08/2022.
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propriétés des métaux, 2005.
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[19] AFNOR, Couches de conversion sur matériaux métalliques – Détermination de la masse de
revêtement par unité de surface – Méthodes gravimétriques, NF EN ISO 3892, 1er novembre 2001.
[20] AFNOR, Essais de corrosion en atmosphères artificielles – Essais aux brouillards salins, NF EN
ISO 9227, 3 juin 2017.
[21] Lalatiana Raveloson, Mesure de résistance électrique de contact d’un traitement de surface, 2018.
[22] INCH-POUND, Chemical conversion materials for coating aluminum and aluminum alloys, MIL-
DTL-81706B, 25 octobre 2004.

22
ANNEXES

Annexe 1 : Exemple de résultat de test d’adhérence non conforme.

Annexe 2 : Eprouvettes de l’étude préliminaire du bain de traitement SOCOSURF TCS +

éprouvettes converties au SURTEC 650 et à l’ALODINE 1200 dans l’enceinte de brouillard salin.

Annexe 3 : Exemple de corrosion par piqûres à la surface d’une éprouvette de l’étude.

Piqûre
Produits de
corrosion

23
Annexe 4 : Exemple d’éprouvette présentant une corrosion généralisée.

24