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I.S.T.A. /Goma

GENIE MECANIE

DESCRIPTION ET CONSTRUCTION DES MACHINES

Version expérimentale

Année académique 2023-2024

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Qu’est-ce qu’un ingénieur aujourd’hui ?

« Le métier de l’ingénieur consiste à poser et à résoudre de manière performante et

innovante des problèmes complexes, de création, de conception, de réalisation, de mise en
œuvre, au sein d’une organisation compétitive, de produits, de systèmes ou de services,
éventuellement de leur financement et de leur commercialisation. A ce titre, l’ingénieur doit
posséder un ensemble de savoirs techniques, économiques, sociaux et humains, reposant sur
une solide culture scientifique. »

……Donc une très grande responsabilité.

Le titre d’ingénieur est une mérite et non un cadeau

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 OBJECTIFS DU COURS

Fournir à l’étudiant, futur ingénieur, les connaissances de base qui lui permettront de :
 Comprendre les structures externe et interne des systèmes techniques en général
et en particuliers des systèmes mécaniques ;
 Choisir dans les catalogues des fabricants, les différents composants
électromécaniques devant entrer dans la composition des systèmes techniques
mécaniques ;
 Concevoir, réaliser, entretenir et exploiter les systèmes techniques mécaniques.

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 PLAN DU COURS
I. Généralités introductives au cours de description et construction des machines:
 Analyse fonctionnelle d’un système technique;
 Généralités sur les systèmes mécaniques;
II. La partie opérative ou puissance des systèmes mécaniques :
III. La partie transmission de puissance mécanique :
IV. Notions sur les calculs des systèmes mécaniques

PRE-REQUIS

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En bref une connaissance de base en dessin technique, Éléments de machines, Résistance des
matériaux, Machines électriques, Schémas électriques est un atout.

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 GÉNÉRALITÉS INTRODUCTIVES AU COURS DE DESCRIPTION ET
CONSTRUCTION DES MACHINES

I. LES DEFINITIONS : PRODUIT ET SYSTÈME

I.1. BESOIN – PRODUIT- FONCTION :

La conception d’un ensemble mécanique est toujours la réponse à la commande d’un client. Ce mot
ne doit pas être entendu dans son sens le plus strict : il peut très bien s’agir d’une autre division de
l’entreprise. Le client, c’est la personne qui exprime un certain besoin.
Au départ, ce besoin n’est pas toujours clairement explicité. Il est donc parfois nécessaire d’établir
une discussion avec le client pour établir le cahier des charges qui consiste en la description précise
et formelle des attentes du client et constitue la partie technique du contrat.

Dans la société d'aujourd'hui, les individus sont amenés à acheter des produits pour réaliser un rêve,
satisfaire une envie ou pour répondre à un besoin.
Exemples :
 On utilise Le store pour satisfaire le besoin de se protéger, des rayons intenses du soleil.
 On utilise une paire de ciseaux pour couper les tissus.
 On utilise une paire de lunettes pour protéger les yeux
 Etc.
Les entreprises réalisent donc des produits pour satisfaire les besoins du client. Le client sera content
si le produit qu'il achète satisfait son besoin.

Définitions :
 Le besoin : est une nécessité ou un désir éprouvé par un utilisateur. Il permet de justifier l’existence
d’un produit.
Les besoins peuvent être de différentes natures :
 Besoins primaires ou essentiels : Besoins indispensables à la survie : nourriture, habillement,
hygiène, …
 Besoins secondaires : Tout ce qui est nécessaire mais non indispensable : voyages,
divertissement, …
 Besoins tertiaries: Choses superflues don’t on peut se passer sans répercussion sur notre vie :
gadgets, …
Notion sur le rapport entre le besoin et le marché
Les études de marché réalisées par les entreprises ont pour objectifs de cerner les principales attentes
de la clientèle vis-à-vis d’un produit.
Au cours du temps les besoins évoluent : de "répondre à une conformité d'usage (1960)", en passant

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par "répondre à une conformité de coût (1980)" ou encore "répondre à une exigence d'innovation
(1980-1990)",les besoins se tournent aujourd'hui vers une exigence d'environnement. Cette évolution
des besoins va de pair avec l'évolution des produits, des processus de fabrication des produits…
L'entreprise doit anticiper ces évolutions. Il est nécessaire qu’un concepteur et fabricant
d’automobiles, par exemple, connaisse l’évolution des goûts de la clientèle en matière de confort, de
sécurité, de respect de l’environnement…
Le besoin peut être exprimé ou implicite. Dans tous les cas, c’est un besoin à satisfaire, besoin pour
lequel le demandeur est prêt à faire un effort (des sacrifices).

L’étude du marché sert de base à la rédaction du cahier des charges fonctionnel (CdCF).
Ce document formalise de façon générale et par fonctions (action du produit) la demande d’un
nouveau produit par la direction marketing – au nom des utilisateurs - auprès des services chargés de
l’étude de l’industrialisation, de la commercialisation.

 Le produit : est ce qui est fourni à un utilisateur pour répondre à un besoin.

Un produit est une réalisation de l'homme, il n’est pas le fruit de la nature : il a été imaginé et réalisé
pour satisfaire un besoin d’un être humain (exemple : une loi, un tableau, une voiture…).
Les différents types de produits
Le produit peut être :
 Un matériel existant ou nouveau (objet, fluide), simple ou complexe, de série ou unique ;
 Un processus administratif ou industriel (une usine de conditionnement d’engrais, une
chaine de fabrication d’automobiles, la gestion d’un magasin, une demande de carte
d’identité nationale…) ;
 Un service interne à une entreprise ou vendu par elle (un lycée, une banque, un garage
automobile…).
 Une énergie ;
 Une information

 La fonction: la fonction d’un produit correspond aux services que celui-ci est supposé rendre.Donc
c’est l’action du produit ou de l’un de ses constituants exprimés exclusivement en termes de
finalité.
la fonction répond à un besoin, exprimé ou latent. L’association d’une fonction à un besoin se fait
par les méthodes de l’analyse fonctionnelle.
Au niveau de la conception, le besoin est exprimé en termes de fonctions puis matérialisé par
un produit.

Le besoin exprimé, par exemple de communiquer par la voix en tout lieu et à tout moment, a abouti
à la création du téléphone portable.
La fonction de service de ce produit est de transformer les ondes radiotéléphoniques en ondes
sonores et réciproquement.

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Cette fonction ne dit rien sur les solutions constructives adoptées, elle exprime simplement la relation
entre le produit et son environnement.
Exemples :
1) Quelle est la fonction d’une agrafeuse ?
 Agrafer : cette réponse ne convient pas car il y a déjà présomption de la solution
technologique.
 Assembler : cette réponse est plus intéressante car elle n’oriente pas sur un moyen
technologique particulier.
2) quelle est la fonction de la propulsion (électrique) sur un vélo ?
 Soulager le cycliste en utilisant un moteur électrique : cette réponse ne convient pas car la
solution technologique est déjà citée.
 Soulager le cycliste en utilisant une énergie d’appoint : cette réponse est meilleure car elle
n’induit pas de solution technologique particulière.

On appelle fonction de service, l’action d’un produit ou de l’un de ses constituants, exprimée
exclusivement en termes de finalité, indépendamment des moyens matériels mis en œuvre.
Les fonctions de service sont les actions attendues d'un produit pour répondre à un besoin. Une
fonction de service est caractérisée par ce qui suit :
 Elle est décrite par un verbe à l'infinitif suivi d'un complément ;
 Elle peut être une fonction :
D’usage, car elle justifie le pourquoi de l'utilisation du système ;
D’estime, car elle concerne l'aspect d'esthétisme, de qualité, de coût, etc.
 Elle doit faire abstraction de la solution technique qui pourrait la matérialiser.

 Exemples :
1) Formulation de quelques fonctions de service d'un store automatisé.
 Changer automatiquement la position d'une toile de store (fonction d'usage) ;
 S'adapter à l'architecture de la façade sur laquelle il sera monté (fonction d'estime).
2) Formulation de quelques fonctions de service d’une paire de lunettes.
 Pouvoir corriger la vue (fonction ou valeur d’usage) ;
 Pouvoir s’intégrer de façon agréable au visage (fonction ou valeur d’estime)

Pour identifier les fonctions de service, il est nécessaire d’isoler le produit. Il y a deux présentations
possibles de cet isolement.
 Le graphe des interactions
 L’actigramme ou boîte de fonctionnement

I.2. SYSTÈME – MATIÈRE D’ŒUVRE – VALEUR AJOUTÉE :

 Notion de système

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Le terme "système" est souvent utilisé à la place de celui de "produit". En effet, le concept de
système a une signification ou connotation plus riche : il regroupe tous les types de produits
(matériels, service et processus).
C’est le terme qui sera donc utilisé, en général, dans la suite du cours.

Système technique ou technologique (ou entité technico-économique).

un système technologique répond à un besoin d’un ou plusieurs utilisateurs. Il remplit des

fonctions pour satisfaire ce besoin, et ces fonctions concrétisées par le fonctionnement du
système ont un certain coût. (Pour l’utilisateur : Coûts d’acquisition, d’installation, de
fonctionnement, de maintenance, ...)
Ce système est alors un PRODUIT.
Pour un utilisateur, l’intérêt (ou la valeur) d’un Produit réside dans son aptitude à satisfaire le
besoin et au moindre Coût. Ces 2 exigences poussées à l’extrême sont contradictoires :
 besoin trop bien satisfait coût élevé (sur-qualité)
 coût faible besoin mal satisfait (sous-qualité)

Cette notion est très importante. Toute étude de système dans le domaine industriel est
obligatoirement soumise à cette «loi du compromis», entre la satisfaction du BESOIN (appelée
qualité du Produit), et le COUT. En d’autres termes il ne s’agit pas de limiter l’étude d’un produit à la
recherche de records en terme de performance technique. Le choix d’un axe d’étude, le choix d’une
solution, doit se faire sous la double exigence de FAISABILITE TECHNIQUE et ECONOMIQUE en
cherchant à rendre maximal le rapport QUALITE / COÛT.
Dans le cadre de notre cours nous n’aborderons pas le problème des Coûts, mais il faudra
constamment avoir à l’esprit cette notion de compromis. C’est souvent pour des raisons
économiques qu’on ne pousse pas suffisamment loin les études théoriques ou qu’on limite par

exemple la précision d’évolution d’un système.

Important : une fonction s'indique toujours par un verbe à l'infinitif, suivi d'un complément
d'objet direct et éventuellement de compléments circonstanciels.

Un système est un ensemble organisé d'éléments interagissant entre eux et avec

l'extérieur, dans le but de réaliser une fonction.
Cette fonction répond à un besoin, exprimé ou latent. L’association d’une fonction à un besoin
se fait par les méthodes de l’analyse fonctionnelle.

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L’expression « système complexe » n’est pas à entendre au sens de difficile, mais au sens où la
multitude des paramètres qui interviennent fait qu’un projet industriel n’a pas une solution unique.
La solution adoptée est issue d’un ensemble de solutions possibles. Son choix est le résultat d’un
compromis nécessaire entre des intérêts rarement convergents.
Les idées fondamentales exprimées par cette définition sont nombreuses :
 Un système est un ensemble ;
 Cet ensemble peut être décrit à partir d’éléments ;
 Les éléments de cet ensemble sont en relation ;
 Un système a une finalité exprimée.
On peut compléter ces propositions en constatant qu’un élément peut être lui-même un système, et
un système peut être lui-même un élément d’un système plus grand.
Exemples :
 Une machine est un système transformateur d’énergie ;
 Un mécanisme est un élément de la classe des machines qui transforme de l’énergie
mécanique en énergie mécanique, autrement dit un système de transformation de
mouvement ;
 Moteur est un élément de la classe des machines qui fournit de l’énergie mécanique, à partir
d’énergie électrique, thermodynamique ou chimique.

Un système mécanique peut en général être décomposé à plusieurs niveaux.

Considérons par exemple le groupe motopropulseur d’une automobile, considéré comme un
tout. On constate qu’il existe en son sein un certain nombre de sous-systèmes qui peuvent être
conçus et montés séparément. En l’occurrence, on reconnaîtra le moteur, l’embrayage et la
boîte de vitesses : c’est ce que l’on appelle les sous-ensembles. Ceux-ci peuvent du reste être
décomposés en sous-ensembles de second niveau, par exemple le système comprenant la
culasse avec le système de distribution (arbre à cames et soupapes). De décomposition en
décomposition, on arrive au stade ultime qui est l’élément. Ainsi, le corps de bielle est un élément,
de même que le vilebrequin.

Une des difficultés de la conception mécanique est que la conception des ensembles, celle des sous-
ensembles et celle des éléments sont liées. Il en résulte que les solutions correspondantes doivent
être affinées et modifiées dans un processus itératif.

Milieu environnant
Toute analyse commence par la définition du système dont on parle : il s’agit de délimiter ce système,
pour identifier son environnement.
On imagine pour cela une frontière fictive entourant le système. Tout ce qui n’appartient pas au
système ainsi circonscrit et qui entre en contact ou en relation avec le système défini le milieu
environnant.

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Définition : on appelle milieu environnant d’un système l’ensemble des éléments de l’univers en
relation avec lui.
Les éléments du milieu environnant sont généralement classés dans quatre grandes familles :
 L’environnement humain ;
 L’environnement materiel ;
 L’environnement énergétique ;
 La matière d’oeuvre.
L'environnement fournit au système des entrées qui lui permettent d'agir en générant des sorties
vers l'environnement.
Les éléments du milieu environnant peuvent être matériels (intervenants humains, machines,
logiciels…) mais aussi immatériels (méthodes, services, …). Ces éléments sont en nombre fini
définissant la frontière du système qui le sépare de son environnement, ou milieu extérieur.

Notion de frontière :
Pour définir l’échange avec l’extérieur, il faut délimiter ce qui fait partie du système et ce qui n’en fait
pas partie.
Ex : une machine tour isolée.
Fixer une frontière, c’est isoler par la pensée un système de son environnement, dans le but de
faire apparaître ses échanges avec l’extérieur.

 Matière d’œuvre et valeur ajoutée

Maitère d’oeuvre
Un système technique est créé pour satisfaire un ou plusieurs besoins.
La matière d’œuvre est l’élément de l’environnement physique ou humain sur lequel le système agit.
La matière d’œuvre avant l’action du système est une matière d’œuvre entrante (M.O.E.). Après
son action c’est la matière d’œuvre sortante (M.O.S.)

Les entrées issues de l’environnement permettent au système d’agir en générant des sorties vers
l'environnement.
Parmi les entrées, on distingue la matière d'œuvre entrante. La raison d'être (fonction à réaliser) du
système est d'agir sur cette matière d'œuvre afin de lui ajouter de la valeur. La matière d'œuvre
entrante augmentée de sa valeur ajoutée est la matière d'œuvre sortante. La notion de valeur ajoutée
est ici à prendre au sens le plus large et non pas au sens purement arithmétique. Selon le point de
vue (cf. plus loin), et en particulier celui de l’automaticien, elle peut être associée à un changement
de nature de la matière d'œuvre qui, entrante, peut par exemple être un ordre, puis, sortante, une
action. La valeur ajoutée est alors l'exécution de l'ordre.
Des entrées et des sorties autres que la matière d'œuvre peuvent exister. Ce sont :

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 - des éléments de l'environnement nécessaires à la transformation de la matière d'œuvre
(présence d'énergie par exemple) ou dont la présence ou la variation modifie cette
transformation (réglages, actions extérieures diverses, etc.) : on les appelle données de
contrôle ;
- des apports supplémentaires à l'environnement, comme par exemple des informations
apportées à un utilisateur, ou encore des déchets.

Définition :on appelle matière d’œuvre d’un système tout élément modifié par son intervention.

Types de matières d’œuvre :

La frontière du système étant fixée, on peut déterminer la matière d’œuvre (M.O.) et la classer
selon sa nature. Il existe trois grands types de matières d’œuvre :
 Un produit ou une matière :
Ex : Pièce à réaliser ou à trier ou à stocker
Matériau à fabriquer, à modifier…
Automobile à construire…
 Une énergie :
Ex : énergie électrique produite à partir d’énergie hydraulique (centrale hydro- électrique)
 Une information.
Ex : informations ou données traitées par un micro-ordinateur pour afficher une image, un message.

Valeur ajoutée
Au cours de l’intervention du système, la matière d’œuvre reste de même nature entre l’entrée
et la sortie de ce système,seules certaines caractéristiques sont modifiées (propriétés), c’est la
valeur ajoutée (V.A.).
La valeur ajoutée est ce que le système apporte à la matière d’œuvre.

Valeur ajoutée = État de la MOS – État de la MOE

Pour une même matière d’œuvre, il existe trois types de valeurs ajoutées :
 La transformation (intervention liée à la forme ou à l’état).
 Le déplacement, le transport (intervention liée à l’espace ou à la position )
 Le stockage, (intervention liée au temps).

Fonction Matière d’oeuvre

globale liée Matière Energie Information
au temps STOCKER
à l’espace DEPLACER
à la forme TRANSFORMER

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 Fonction Matière d’oeuvre
Globale Matière Energie Information
Réservoirs
Magasins
Piles Mémoires
STOCKER Stocks
Condensateurs
Convoyeurs Transports Bus
Chariots Pipe-line Ondes (optiques,
DEPLACER
Transports Câbles hertziennes,
Filtrage/dosage Ondes Laser)
Centrales/barrages
Ateliers Codage
TRANSFORMER Actionneurs
Industries Décodage
Préactionneurs

(Produit) Matière Entrée Sortie Valeur Type

Système d’oeuvre Ajoutée (V.A.)
Tour Matière ou Pièce brute Pièce usinée Modification de
produit forme
Barrage Energie Energie Energie Conversion
hydraulique électrique
Ordinateur Information Données à Données Traitement

Transformation
traiter traitées
Usine de Matière ou Pièces Voiture
montage produit
automobile
Centrale Matière ou uranium Énergie conversion
nucléaire produit élecrique
Television Energie Information Image et
codée son
Haut Matière ou Minerai de Plaque de
fourneau produit fer fer

Système Fonction MOE MOS DC SS

système de Apporter au Pression et Informations Énergie
surveillance conducteur des température affichées au électrique
de la informations de l’air tableau et réglages
pression et concernant l'état dans les quatre de bord divers
de la des pneus pneus

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 température
des
pneus
Régulateur Fournir une Position Consigne de Énergie Informations
de consigne à relative du vitesse électrique affichées au
vitesse à l’ordinateur de véhicule qui à l'ordinateur et réglages tableau
contrôle bord précède de divers de bord
de distance lui permettant bord Vitesse du
d’adapter la véhicule
distance du
véhicule
au véhicule qui
précède
Pilote Établir le cap d’un Cap courant Nouveau cap Cap à suivre Informations
automatique voilier Champ affichées au
pour barre à magnétique tableau
roue terrestre de bord
de voilier Énergie
électrique
et réglages
divers
Actions de la
mer et
du vent

Notion de point de vue.

La frontière d’un système dépend du point de vue de celui qui l’étudie. Ceci est lié au type d’analyse
fait qui peut être structurelle ou fonctionnelle.
Par ailleurs, le point de vue adopté peut non seulement influer sur la frontière définissant le
système, mais aussi sur ce qui, parmi ses entrées et sorties, sera retenu comme matière d’œuvre.

I.3. MODELISATION – DIFFERENTES APPROCHES.

I.3.1 Définitions
 Modèle
Un modèle est une description simplifiée du réel destiné à en représenter un des aspects.
Un modèle se doit de posséder quatre qualités essentielles :
 la simplicité, pour être facile à élaborer et à simuler ;
 la validité, pour assurer la cohérence entre les approches théorique et empirique ;
 l’exhaustivité, pour être transposable à d’autres systèmes ;
 la fécondité, pour générer de nouveaux modèles.

 Modélisation
On appelle modélisation l’activité qui consiste à associer des modèles à un système.

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L’énoncé de la fonction commence par un verbe à l’infinitif.
Cette activité consiste en un va-et-vient permanent entre le réel et ses modèles, comme
l’illustre la figure ci-dessous :
 au système correspond le champ empirique, domaine de l’expérimentation et de la
mesure ;
 aux modèles correspond le champ théorique, qui conduit aux calculs et à la simulation.
La représentation ci-dessous illustre les activités associées à la modélisaion :

La comparaison des performances mesurées et des performances simulées a trois conséquences :

 permettre la validation d’un modèle proposé ;
 provoquer la recherche de nouveaux modèles ;
 inciter à l’évolution du système étudié.
L’intérêt porté à un système technique se traduit souvent par des questions :
 à quoi ça sert ?
 comment ça marche ?
 comment c’est fait ?
 où trouve-t-on cela ?
Chacune de ces questions concerne une approche différente du système. Chacune de
ces approches induit des modèles permettant de mettre en avant un aspect particulier du
système, et chaque aspect est une spécialité dans laquelle on peut développer un niveau
d’expertise.

1.3.2 Différentes approches.

Les quatre questions précédentes permettent de classer les modèles en fonction de l’approche
adoptée, et ce classement est présenté sur la figure ci-dessous.

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Les outils concernant les approches comportementale et organisationnelle constituent les acquis
signalés à l’introduction du cours.
Les outils concernant les approches fonctionnelle et organisationnelle seront vus en partie dans le
développement du présent cours avec comme limite les aspects liés aux automaismes pneumatique
e hydraulique.

II. ANALYSE FONCTIONNELLE D’UN SYSTÈME TECHNIQUE

II.1. PRÉSENTATION :

Les statistiques prouvent qu’il existe davantage de produits mal conçus par insuffisance d’analyse
fonctionnelle que par manque de réflexion dans la recherche de solution.

Exemple : Séchoir à cheveux :

 Fonction principale : sécher les cheveux = satisfaite
 Fonction complémentaire : stocker le fil après usage = non satisfaite

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Dans le contexte de la démarche de projet industriel, l'analyse fonctionnelle est une approche
scientifique qui raisonne en termes de fonctions devant être assurées par un produit ou système.
Elle consiste à :
 Recenser les fonctions ,
 Caractériser les fonctions ,
 Ordonner les fonctions et
 hiérarchiser les fonctions d'un système.
Elle s'applique à la création ou à l'amélioration d'un système.
Elle a pour objectif de décomposer le système pour y distinguer :
 Les fonctions de service qui permettent de répondre au besoin ;
 L'organisation de l'ensemble de ces fonctions, c'est à dire leur interaction ;
 Les fonctions techniques qui permettent d'assurer les fonctions de service.

Selon qu'on s'intéresse aux fonctions de service ou qu'on s'intéresse aux fonctions techniques, on
parle d'analyse fonctionnelle externe ou interne ; à chacune ses outils.
Les plus utilisés de ces outils sont :
 Le diagramme de bête à cornes pour formuler un besoin ;
 Le diagramme Pieuvre rechercher les fonctions de service ;
 Les diagrammes FAST et le SADT pour rechercher les fonctions techniques.

L'analyse fonctionnelle est une démarche appliquée largement dans le monde de l'entreprise
industrielle. En effet, pour être compétitive, une entreprise doit :
 Être structurée en fonctions et services qui communiquent efficacement, ce qui doit lui
permettre d’assurer un fonctionnement optimal pour satisfaire ses objectifs ;
 Utiliser les outils adéquats de gestion de production, en vue de fabriquer des produits de
qualité, dans les délais requis et au meilleur coût.
 Demeurer compétitif: Evoluer en anticipant sur les besoins de demain, donc des produits (Les
besoins des clients potentiels évoluent au cours du temps. Ils sont fonctions de nombreux
paramètres : Le client est sensible à l’évolution du contexte économique, social,
environnemental… et au degré d’innovation.

La demarche de l’analyse fonctionnelle peut se résumer par la présentation ci-dessous :

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II.2. ANALYSE FONCTIONNELLE EXTERNE:

L'analyse fonctionnelle externe, décrit le point de vue de l'utilisateur et ne s'intéresse au produit

qu'en tant que "boite noire" capable de fournir des services dans son environnement durant son cycle
d'utilisation.
Cette étude consiste à analyser le besoin auquel devra répondre le produit, les fonctions de service
qu'il devra remplir, les contraintes auxquelles il sera soumis et à caractériser ces fonctions et ces
contraintes. C'est la base de l'élaboration du Cahier des Charges Fonctionnel

II.2.1. Analyse et expression du besoin : REPONSE AU BESOIN.

L'analyse fonctionnelle du besoin est utilisée au début d'un projet pour créer (conception)
ou améliorer (reconception) un produit. Elle est un élément indispensable à sa bonne réalisation. On
détermine donc, par exemple, les fonctions principales, les fonctions secondaires et les fonctions
contraintes d'un produit. Il est important de faire ce recensement afin d'effectuer un
dimensionnement correct des caractéristiques du produit.
Elle est la base de l'établissement du Cahier Des Charges Fonctionnel du besoin que l'on appelle plus
souvent le CDCF.

Finalité du produit
Pour répondre au besoin, on définit l’action d’un système en termes de sa finalité, c'est à dire en
termes de ses fonctions qui rendent service à l'utilisateur. A ce stade, on ne parle pas donc des
solutions techniques.
L'intérêt de ce principe, pour le concepteur - réalisateur, est de laisser l'esprit ouvert pour la
créativité, ce qui permet d'identifier toutes les fonctions possibles devant être assurées par le produit.
On entame alors la recherche des fonctions devant être assurées par ce produit. Pour ce faire, on
utilise des outils bien adaptés à cette tâche qui sont en principe graphique. En effet, une
représentation graphique rend un système plus facile à assimiler, notamment la vision des sous -
systèmes qui le composent, ainsi que les liaisons et les relations qui les régissent.

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II.2.2. Recherche, formulation et validation du besoin (Procédure pour bien faire une analyse
fonctionnelle du besoin) :
L'Analyse du Besoin est une méthode qui permet de caractériser le besoin exprimé par un client
potentiel. L’analyse du besoin se fait en trois étapes :
 la saisie du besoin
 l’énoncé du besoin;
 validation du besoin.

Le plus
souvent, on utilise les 2 outils ou représentations normalisés suivantes :
 Le diagramme de la "Bête à cornes" ;
 L'Actigramme de la fonction globale.

a) Description du besoin : Bête à cornes :

Recherche et validation du besoin.

Il convient dans un premier temps de répondre aux questions qui vont permettre de décrire le besoin
le plus précisément possible. Pour cela il existe une méthode appelée "QQOQCPC" pour "Quoi ? Qui
? Où ? Quand ? Comment ? Pourquoi ? Combien ?".

De façon simplifiée on décrit le besoin comme suit.

La première question à se poser lorsque l’on étudie ou l’on conçoit un système est : « Pourquoi le
produit existe-t-il ? » Ce désir de comprendre et de justifier prend racine dans la volonté de satisfaire
le besoin du « client ».
Pour énoncer le besoin fondamental d’un produit, on utilise l’outil ou diagramme de "bête
à cornes", qui pose 3 questions fondamentales comme l'indique la figure ci-dessous :
 À qui rend-il service ? : quel est son utilité ?

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  Sur quoi agit-il ?: quel est son action ?
 Dans quel but ?: à quel besoin de base répond-il?

Note : On l'appelle "bête à cornes", parce que le diagramme ressemble à une bête à 2 cornes.
L'outil "Bête à cornes" permet de s'assurer que le besoin existe ; par conséquent l'étude du système
se justifie et a donc raison d'être. Il nécessite un travail en groupe, afin de tenir compte des points de
vue des différents intervenants concernés par le système : l'utilisateur, le concepteur, le distributeur,
etc.

Exemple : Machine à laver

Contrôle de validité des besoins :

La validation du besoin est une phase d’étude qui consiste à vérifier si le besoin, tel qu’il a été défini,
ne risque pas d’être modifié ou annulé à plus ou moins long terme.
Pour assurer la pertinence de l’étude, 3 questions complémentaires sont posées et garantissent:
 la validation du produit quant à la nécessité d’agir sur la matière d’œuvre;

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  la stabilité du besoin;
 la pérennité du besoin.
Ces questions sont :
 Pourquoi ce produit existe-il ?
 Pour quoi ce besoin existe-il ?
 Qu’est ce qui pourrait faire évoluer ou disparaître le besoin ?

Exemples

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25
26
27
28
Recherches :
- Une lime
- Un stylo
- Une automobile
- Un thermos
- Une paire de lunettes
- etc

b) Recenser les fonctions de service. Diagramme des interactions ou « Pieuvre »

La recherche des fonctions de service s'effectue en étudiant les relations du futur produit ou système
avec son environnement. Elle s'effectue selon une méthodologie axée sur le recensement exhaustif
des fonctions : ne pas en oublier, ne pas inventer de faux services.
Cette étape de l'analyse fonctionnelle est possible grâce à un outil appellé "graphe des interactions"
(appelé parfois "diagramme pieuvre"). Il montre de manière visuelle et littérale les relations entre
un produit et ses milieux environnants. Ces relations correspondent au service rendu par le produit
et contribuent à l'élaboration du cahier des charges.
Un graphe des interactions comprend toujours deux parties liées : une partie graphique (le «
diagramme pieuvre ») et une partie descriptive souvent présentée sous forme de tableau.

La recherche des Eléments du Milieux Extérieurs (EME)

→ Modéliser les interac ons a endues du produit avec son environnement.

On distingue :
 Graphe des interacteurs: qui vient compléter l’analyse du besoin en:
• faisant l’inventaire des éléments du milieu environnant avec lesquels agit le système, appelés
interacteurs ;
• identifiant les différentes fonctions que doit réaliser le système vis-à-vis de ces interacteurs,
appelées fonctions de service (FS).
On distingue usuellement deux types de fonctions :
 les fonctions principales (FP) qui permettent à plusieurs interacteurs d’interagir par
l’intermédiaire du système,

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  les fonctions contraintes (FC) que doit réaliser le système afin de s’adapter à son
environnement. Elles sont aussi appelées fonctions secondaires, ou encore fonctions
d’adaptation.

Ces différentes fonctions de services sont alors répertoriées dans le cahier des charges
fonctionnel, où elles sont caractérisées en termes de critères quantifiables. Ces critères permettent
de valider la réalisation des différentes fonctions.
NB : Si le système possède plusieurs phases d’utilisation, il convient de réaliser autant de graphes que
de phases.
Ces fonctions sont identifiées par un verbe d’action suivi d’un complément.

Caractérisation des fonctions de service :

La caractérisation consiste à énoncer pour chaque fonction de service (principale ou de contrainte)
les critères d'appréciation avec des niveaux et une certaine flexibilité.
Cette opération se fait en général sous forme d'un tableau, qu'on appelle "tableau fonctionnel" et
qui a le format suivant :

Fonction Critère Niveau d'un critère Flexibilité d'un

d'appréciation d'appréciation niveau

FP ou FC

Critère d'appréciation d'une fonction : Caractère retenu pour apprécier la manière dont une
fonction est remplie ou une contrainte est respectée. Une échelle doit être utilisée pour apprécier
le niveau.
Niveau d'un critère d'appréciation : Grandeur repérée dans l'échelle adoptée pour un critère

30
d'appréciation d'une fonction. Cette grandeur peut être celle recherchée en tant qu’objecif. Elle aura
des valeurs chiffrées avec tolérance (dimensions, paramètres de fonctionnement, coût, niveau
sonore, etc.).
Flexibilité d'un niveau : C'est l'ensemble des indications exprimées par le demandeur avec des
limites d'acceptation. Ces limites sont précisées sous forme de classe de flexibilité :
 Classe F0 : flexibilité nulle, niveau impératif ;
 Classe F1 : flexibilité faible, niveau peu négociable ;
 Classe F2 : flexibilité moyenne, niveau négociable ;
 Classe F3 : flexibilité forte, niveau très négociable.

Exemples :
1) Diagramme Pieuvre et tableau fonctionnel du Store automatisé
Cet exemple permet d'illustrer la construction du diagramme Pieuvre, ainsi que la formulation des
fonctions de service dans le tableau fonctionnel accompagnant le diagramme. La caractérisation des
fonctions de service n'est pas étudiée dans cet exemple pour des raisons de simplicité. On considère
que la matière d'œuvre du store est la toile, donc c'est un élément extérieur.

Méthode :
 Définir une phase d’utilisation
 Définir une frontière séparant le produit de son milieu extérieur pour cette phase
 Identifier les Éléments du Milieu Extérieur Physique (matières à proximité, milieu ambiant,…)
Technique (sources d’énergie,…) Humain (ergonomie, esthétique, poids, bruit, sécurité,…)
Economique (critères de qualité, coût, maintenance,…)

La recherche des Fonctions de Services (FS)

→ Iden fier, exprimer, caractériser, valider et hiérarchiser les Fonctions de Service.

Exercices

1) Recherches :
- Une lime

31
- Un stylo
- Une automobile
- Un thermos
- Une paire de lunettes
- Etc

2) Soit à completer les diagrammes pieuvre et caractériser les fonctions de service pour les
systèmes ci-dessus proposes:

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33
Exemple
On s’intéresse à un aspirateur de ménage. La matière d’œuvre est constituée de :
– l’air du lieu ;
– un sac filtre ;
– les éléments rencontrés par l’embout.
Entrent dans le système un sac propre et de l’air chargé de poussières et ressortent du système un
sac de poussières et de l’air propre.
La valeur ajoutée peut être alors exprimée par la proposition : La poussière est transférée de l’air
aspiré au filtre sans endommager son support initial.
le sac filtre -→ FS : Filtrer l’air aspiré

diamètre des particules > xxx µm

niveau sonore < yy dB
Critère Valeur

le sol -→ FS : Ne pas abîmer le support

Critère Valeur
présence de
aucune
rayures

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35
36
Le Cahier des charges fonctionnel CdCF

« Document par lequel le demandeur exprime son besoin (ou celui qu’il est chargé de traduire) en
terme de fonctions de services et de contraintes. Pour chacune d’elles sont définis des critères
d’appréciation et leurs niveaux. Chacun de ces niveaux doit être assorti d’une flexibilité.

Fonctions remplies :
 Permettre au client demandeur d'exprimer son besoin en termes de services et de contraintes;
 Permettre au fournisseur de concevoir et de produire des produits et services en optimisant
les solutions pour le client;
 Servir de point d'appui au dialogue entre client et fournisseur, en séparant clairement :
 L'expression des besoins à satisfaire;
 La recherche des solutions qui répondent à ces besoins.

Ainsi, le CdCf définit, précise, délimite les responsabilités des partenaires (demandeur du produit et
concepteur-réalisateur), il sert de référence et de base de négociation en cas de contrat, litige ou
conflit.
C'est donc un document précis qui permet de communiquer de façon structurée avec les
partenaires.
De même, il définit, précise pour le produit, les services attendus, les conditions d’utilisation, les
performances, les coûts, les délais de livraison, les variations possibles de prix, les options, les clauses
éventuelles, ...
Le CdCF est donc un document déterminant dans une démarche de conception d’un produit. Il est la
traduction concrète d'une démarche d'expression fonctionnelle du besoin.
La particularité du CdCF est que ce document ne s’occupe que des fonctions de services du produit et
n’exprime aucune idée de technique, de mode d’obtention.

Par ailleurs ce document, loin d’être définitif, évolue au cours de la création du produit et peut donc
faire l'objet de plusieurs éditions successives en étant affiné progressivement.

Les acteurs nécessaires à l’élaboration du CdCF sont :

- Le décideur : Personne, organisme ou société responsable du financement qui a exprimé un
besoin.
- L’animateur : Personne ayant les compétences méthodologiques et la personnalité requise
pour assurer l’organisation, le déroulement et l’élaboration du CdCF.
- Concepteur-réalisateur : Entreprise extérieure ou service de l’entreprise du demandeur qui
s’occupera de la conception et de la fabrication du produit.
- Un groupe de travail : L’équipe qui réalise l'expression fonctionnelle du besoin.

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On appelle Cahier des Charges Fonctionnel (CdCF) le document qui expose l’ensemble
des caractéristiques attendues des fonctions de service. La figure (1.3) en donne l’allure
générale.

N Expression de la fonction FS Critère Niveau Limite

Ce document sert de contrat entre le client et le fournisseur. Du point de vue du client,

chaque ligne permet un contrôle de la prestation fournie, et du point de vue du fournisseur, chaque
ligne induit un niveau d’exigence à la conception.

38
 les fonctio Applicaion : Le diagramme Bête à cornes pour une machine à caféramme Bête
à cornes

Fonction de service
Explication détaillée de la fonction
pour la machine
L'utilisateur verse l'eau dans le réservoir de la machine à café qui
FS1 Doser l'eau
est gradué, ce qui permet de doser la quantité d'eau utilisé
A l'aide d'une cuillère de la machine à café l'utilisateur peut doser
FS2 Doser le café en
le café en poudre, à mettre dans le filtre posé en haut d'un grand
poudre
verre

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 La machine à café chauffe l'eau en petite quantité à l'aide d'une
FS3 Chauffer l'eau résistance électrique et le verse sur le café en poudre contenu dans
le filtre. Après filtrage on obtient le café dans le grand verre.
Le grand verre est posé sur une plaque chauffante, ce qui permet à
FS4 Avoir du café chaud
l'utilisateur d'avoir tout le temps du café chaud.
FS5 Mettre la machine En appuyant sur le bouton de mise en marche, l'utilisateur relie la
en marche machine avec le réseau électrique.
FS6 Résister à la
La machine doit résister à la corrosion qui peut être provoquée par
corrosion dans un
l'humidité ou l'eau.
milieu humide
FS7 Ne pas être
endommagé par la La machine à café doit résister à la poussière.
poussière
La machine à café aura une forme et une couleur pour plaire à
FS8 Plaire à l'utilisateur
l'utilisateur.

Pour classer les fonctions de service il faut savoir que:

 Une fonction principale, est la fonction pour laquelle le produit a été créé. Elle relie le produit
avec deux éléments extérieurs.
 Une fonction contrainte est une adaptation avec un élément extérieur.
 Une fonction d'usage est réalisée pour répondre au besoin de l'utilisateur (dans notre
cas FS1 ... FS7).
 Une fonction d'estime est réalisée pour plaire à l'utilisateur et faire vendre le produit (FS8).

40
II.3. ANALYSE FONCTIONNELLE INTERNE:

Lorsque l’analyse porte sur le produit lui-même pour améliorer son comportement, ses
performances, diminuer son coût ou améliorer sa fiabilité,.., il n’est plus considère comme une «
boite noire » mais au contraire cette analyse va porter sur l’intérieur de la boite. Le produit sera
considéré comme un assemblage de constituants dont chacun remplit certaines fonctions vis à vis
des autres.
L’analyse est alors intitulé analyse fonctionnelle interne. Elle exprime le point de vue du concepteur
réalisateur du produit et met en évidence les fonctions techniques.
Comprendre comment fonctionne un produit en étudiant les fonctions remplies par ses constituants
est nécessaire dans de nombreuses circonstances : lors d’une revue de projet pour vérifier
l’adéquation des solutions et des fonctions, quand il faut modifier un produit pour diminuer son coût
de revient ou pour améliorer le niveau de qualité d’un produit existant, …

La compréhension du fonctionnement d’un produit est obtenue grâce à l’analyse fonctionnelle. Celle-
ci porte sur les fonctions remplies par ses composants afin de comprendre le rôle qu’ils jouent les
uns par rapport aux autres et vis-à-vis des fonctions de service assurées.

But de l’analyse fonctionnelle interne : «choisir les solutions techniques » permet de s’intéresser aux
constituants du système appelés « solutions techniques »pour les fonctions de service et donc
satisfaire le besoin.
Fonctions techniques

Une fonction technique est une action interne au produit (entre ses constituants) choisie par le
concepteur/réalisateur, pour assurer des fonctions de service. NF X50-150.
Exemples de fonctions techniques :
 Convertir l’énergie électrique en énergie mécanique
 Adapter l’énergie électrique
 Réduire la vitesse
 Guider en translation
 Créer un flux d’air

1) Méthode FAST (Function Analysis System Technic)

La méthode FAST, imaginée par un Américain, Charles W. Bitheway, les ordonne et les décompose
les fonctions suivant une logique fonctionnelle pour aboutir (vers la droite) aux solutions techniques
de réalisation.

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 Fonction de service décomposition fonctionnelle solutions techniques
Le modèle F.A.S.T. se présente sous forme d'un arbre fonctionnel établi à partir de la fonction
globale ou d'une fonction de service, en s’appuyant sur la technique interrogative suivante :

 Pourquoi ? Cette question concerne la fonction précédente, la réponse commence par « pour
».
 Quand ? Cette question s’applique à une ou des fonctions situées au même niveau. La
réponse commence par « si simultanément ».
 Comment ? Cette question s’adresse à la fonction suivante, la réponse commence par « en ».

Les fonctions connues sont écrites dans des rectangles ou boîtes ("vignettes rectangulaires FAST").
Le diagramme FAST
Le diagramme FAST permet une analyse arborescente, détaillant de manière hiérarchique les
différentes fonctions de service (fonctions principales et contraintes) en fonctions techniques
résultant de choix de conception.
L’arborescence est construite horizontalement, de gauche à droite, de la fonction de service à
développer, jusqu’aux fonctions les plus élémentaires, afin d’aboutir, en fin d’arborescence, aux
différentes solutions techniques retenues (objets techniques au regard du système).
La lecture se fait :

 de gauche à droite en répondant à la question « comment ? »,

 de droite à gauche en répondant à la question « dans quel but ? ». ou pourquoi
La structure de l’arborescence permet de définir des liens par des « ou » ou bien des « et ». Le niveau
de détail dépend bien entendu du contexte.

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Ainsi, on lit ci-dessus par exemple que :

 la fonction 1 est réalisée en réalisant les fonctions 11 et 12,

 les fonctions 11 et 12 sont réalisées dans le but de réaliser la fonction 1,
 la fonction 12 est réalisée en réalisant la fonction 121 ou la fonction 122,
 la solution a est retenue pour réaliser la fonction 11,
 etc.

Remarque 1 :
Dans certaines situations très particulières, une simultanéité n’entrant pas dans la logique
précédente, peut être indiquée en répondant à la question « quand ? » par un lien vertical. Pour
autant, les aspects temporels ne sont pas, a priori, l’objectif des représentations fonctionnelles.

Remarque 2 :
Une même solution technique peut apparaître plusieurs fois à la droite du diagramme, exprimant
ainsi qu’elle réalise plusieurs fonctions.

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2) Le diagramme SADT
Le diagramme SADT (Structured Analysis and Design Technic) permet une analyse descendante, par
niveaux, en suivant les flux de grandeurs au sein du système. Ainsi et comme son nom l’indique, ce
diagramme n’est pas strictement fonctionnel mais introduit des éléments structuraux.
Ce diagramme est aussi appelé IDEF0 (Integration DEfinition for Function modeling - zero).
L’élément de base est appelé bloc fonctionnel. Il s’agit d’un rectangle à l’intérieur duquel est inscrite
la fonction réalisée. Le nom de l’élément qui réalise la fonction est indiqué au dessous. Des flèches,
entrantes (à gauche) et sortantes (à droite) indiquent alors la matière d’œuvre entrante et sortante
de l’élément. On entend par matière d’œuvre toute grandeur modifiée par l’élément.
Des flèches entrantes par le dessus figurent les données de contrôle. Celles-ci se décomposent
usuellement en l’énergie nécessaire, les ordres, les contraintes et réglages divers. D’autres flèches
sortantes peuvent indiquer des sorties secondaires, aussi diverses que des informations ou des
déchets.

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L’élément le plus global, qui caractérise le système entier, est numéroté A-0 (lire « A moins zéro »).
La numérotation est indiquée en bas à droite du bloc. À ce niveau d’analyse, on ne précise pas
comment est réalisée la fonction. Soit par exemple :

Un
second niveau d’analyse numéroté A0 (lire « A zéro ») permet de décomposer cette fonction en un
certain nombre de fonctions jugées secondaires. Ces fonctions sont numérotées A1, A2, etc. :

Remarque : Il n’y a pas équivalence entre fonction et élément. Un même élément pouvant en
particulier apparaître plusieurs fois, réalisant des fonctions différentes.

La description peut alors être poursuivie de manière descendante, en décomposant

successivement les blocs Ai selon la même logique, par exemple ci-dessous le bloc A2, qui se
décompose en A21, A22, etc.

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Et ainsi de suite…
La règle de syntaxe à respecter est que toutes les entrées et sorties d’un bloc fonctionnel doivent se
retrouver aux différents niveaux :

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Remarque : une donnée de contrôle d’un certain niveau peut être matière d’œuvre dans un autre
niveau, et inversement. Par exemple ci-dessus, l’énergie, donnée de contrôle au niveau global, est la
matière d’œuvre entrante de l’élément 1. Celui-ci est alors un transformateur d’énergie, comme par
exemple un moteur électrique, qui transforme de l’énergie électrique en énergie mécanique.

Construction du modèle

Il est important de définir de quel point de vue est construit le modèle, car s'il veut tout
représenter, il est illisible. La perception d'un système, mais surtout les informations nécessaires, ne
sont pas les mêmes pour l'utilisateur, le concepteur ou le technicien de maintenance.
a) Actigramme ou boîte fonctionnelle
Un système, sa fonction et ses échanges avec l’environnement, peuvent être modélisés
graphiquement par un actigramme ou boîte fonctionnelle. Elle comporte :
 Le rectangle : qui représente la frontière du système isolé ;
 La fonction globale : identifiée par un verbe d’action écrit dans le rectangle ;
 Les données d’entrée ou la matière d’œuvre entrante : sont représentées par des flèches
accompagnées d’un nom à gauche du rectangle ;
 Les données de sortie ou la matière d’œuvre sortante, les comptes rendus : sont
représentés par des flèches avec un nom, à droite du rectangle ;
 Les données de contrôle : sont des flèches avec un nom au- dessus du rectangle ;
 Le système ou le mécanisme qui est le support de la fonction : est une flèche en dessous
du rectangle

Synthèse du SADT

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c) Données de contrôle
Elles permettent de démarrer ou de modifier le fonctionnement du produit sur la matière d’œuvre.

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 a) DIAGRAMME SADT :

La représentation SADT (Structured Analysis and Design Technic) est la technique

de modélisation avec analyse structurée. Elle reprend les principes précédents du diagramme
FAST, mais utilise des règles précises ce qui la rend plus complexe. Le diagramme est alors un
ensemble d'actigrammes ou diagrammes d’activité. Un diagramme SADT est structuré en niveaux
comme suit :

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  L'actigramme de niveau le plus élevé, noté A-0 correspond à la finalité ou la fonction globale
du système ;
 Ce diagramme de niveau A-0 se décompose en n diagrammes : A1 à An ;
 Chacun des diagrammes A1 à An est décomposé à son tour suivant le même
principe.
Dans l'exemple ci-dessus :
 A0, donc la fonction globale du système ; elle se décompose en trois sous-systèmes A1 , A2
et A3 ;
 A1 se décompose en A11 e A12
 Et ainsi de suite.
 La décomposition se termine si le niveau souhaité pour atteindre rl'objectif est atteint ;
 Dans chaque diagramme ou niveau, on définit les relations entre les ssous-systèmes et les
données de contrôle.

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Exemple : Diagramme SADT partiel du store automatisé au niveau A0

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applications

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6.Exercices

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Exercice : Scooter

1. Présentation
Cette activité permet de faire une analyse fonctionnelle externe et interne afin de comprendre la
structure interne et de prendre consciences de solutions technologiques présentes dans les scooters.

Extrait de la fiche technique du scooter

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 Partie cycle :
Partie moteur :
- Dimensions (mm): 1685 x 754 x 1051
- Type: Monocylindre 2 temps
- Hauteur de selle: 768 x 534
- Refroidissement: Par air
- Poids à vide (kg): 75
- Admission: Par clapets
- Charge maximum (kg): 267
- Cylindrée (cm3): 49 cm³
- Charge maximum embarquée (kg): 82
- Alésage x course (mm): 40,0 x 39,2
- Empattement (mm): 1172
- Echappement catalytique: Oui
-- Suspension avant: Hydraulique et
- Puissance max: 2,40 kW / 6500 rpm
télescopique
- Couple max: 3,60 Nm / 6000 rpm
- Débattement de suspension avant (mm): 70
- Système de lubrification: Graissage séparé
- Suspension arrière: Mono-bras hydraulique
- Carburateur: GURTNER PY-12
- Débattement de suspension arrière (mm):
- Système d'allumage: Electronique (C.D.I.)
70
- Démarreur: Electrique et kick
- Frein avant: Disque ø 180
- Capacité du réservoir d'essence: 5,3 L
- Frein arrière: Tambour ø 110
- Capacité du réservoir d'huile: 1,18 L
- Pneu avant: 120/90-10
- Système de transmission: Automatique
- Pneu arrière: 150/80-10
par
- Taille jante avant: MT 3,00 x 10
courroie
- Taille jante arriere: MT 4,00 x 10
- Embrayage: Embrayage automatique
- Jante: Aluminium

2. Analyse fonctionnelle externe

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3. Analyse foncionnelle interne

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 EXERCICES
D’APPLICATIONS

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Exemple d’un extrait de CdCF

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NATURE ET TACHES D’UN SYSTEME

a) SYSTEME ET PRODUIT
Un système est un ensemble d’éléments en relation, organisés pour satisfaire un ou plusieurs
besoins. Il s’agit d’une catégorie très vaste dans laquelle on trouvera tous les types de produits
(matériel, processus, service).

Exemple :

Un avion est fait pour transporter des passagers par les airs, c’est le besoin.
Les éléments du système peuvent être vus selon deux aspects :
 Aspect fonctionnel : un avion est un ensemble de fonctions en relation : propulser, porter,
contenir, diriger, …
 Aspect structurel : un avion est un ensemble de constituants en relation : moteurs, ailes,
gouvernails …

DIFFERENTES NATURES DE SYSTEMES

 Système non mécanisé : est un système dans lequel l’utilisateur apporte l’énergie nécessaire
à la transformation de la matière d’œuvre et gère la succession des opérations.
Ex : brouette
 Système mécanisé : est un système qui utilise une source d’énergie externe pour transformer
la matière d’œuvre, l’utilisateur gère la succession des opérations.
Ex : Voiture automobile
 Système automatisé : es un système qui utilise une source d’énergie externe pour la
transformation de la matière d’œuvre et dont la gestion de la succession des opérations est
dirigée par un constituant de commande.
L’utilisateur surveille le système et dialogue avec lui au moyen de constituants de dialogue.
Ex : éclairage public

b) PRODUIT- PROCESSUS-PROCEDE

 Produit : c’est ce qui est fourni à un utilisateur pour répondre à un besoin.

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 Prenons l’exemple d’un utilisateur (un industriel qui se dote d’un procédé pour remplir des
flacons en série). Pour lui, le produit est ce procédé.
Si l’utilisateur est le consommateur du contenu, le produit est le flacon rempli.
 Processus : un ensemble ordonné de tâches à effectuer par le système pour apporter la
valeur ajoutée.
Pour préparer un flacon, une succession de tâches doivent être exécutées : amener les flacons,
remplir les flacons, transférer le flacon, placer les bouchons, évacuer le flacon…

 Procédé : est le moyen technique qui permet d’obtenir le résultat.

Pour préparer des flacons de produit, il faut les remplir, les transférer…. Les moyens sont choisis en
fonction du nombre de flacons, du coût ……
Pour transférer les flacons d’un poste à un autre, on peut utiliser deux procédés : un transfert
linéaire ou un transfert circulaire.

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 c) TÄCHES ET SOUS ENSEMBLE FONCTION

 Tâche : est un ensemble d’opérations regroupées selon un critère fonctionnel. Chaque

tâche apporte de la valeur ajoutée à la matière d’œuvre.

Exemple : pour préparer un flacon de produit pharmaceutique, il faut :

Ache 1 : amener le flacon
Ache 2 : remplir le flacon
Ache 3 : transférer le flacon
Ache 4 : boucher le flacon ….

 Sous – ensemble fonctionnel : est un ensemble des constituants organisé pour apporter
une partie de la valeur ajoutée à la matière d’œuvre.
A chaque tâche correspond une boite fonctionnelle au niveau structurel, un sous-ensemble
fonctionnel.
Exemple :
Ache 3 : pose de transfert
Ache 4 : pose de bouchage

2ème Version expérimentale du cours / Ass Esmar K. SOKONI

 DESCRIPTION D’UNE MACHINE.

RAPPELS
Système technique.
C’est un ensemble technique conçu pour répondre à un besoin. Sa fonction globale est d’apporter
une valeur ajoutée : partant de matériaux, de pièces, de sous-ensembles, ..., il élabore des produits
de valeur supérieure qui peuvent être des produits finis ou intermédiaires.

Système industriel.
Un système de production est dit « industriel » si l’obtention de cette valeur ajoutée, pour un
ensemble de matières d’œuvre donné, à un caractère reproductible et peut être exprimée et
quantifiée en termes économiques.

Tout système est défini entre autres par :

 Une Frontière : limite fictive qui permet d’isoler le système considéré du milieu extérieur,
afin de définir précisément les fonctions et propriétés internes de celui-ci et de
caractériser ses entrées / sorties (E/S).
 Des Entrées / Sorties (E/S) : Tout système traite des entrées pour produire des sorties. Ces
E/S sont des matières, des énergies et des informations.
Parmi ces E/S, on distingue celles qui sont fonctionnelles pour le système et celles qui constituent
des perturbations à son bon déroulement.

Présentation générale des systèmes.

Un système est un produit c’est-à-dire ce qui est fourni à l’utilisateur pour répondre à un besoin.
Il devra vérifier les performances attendues du cahier des charges.

On peut donc regarder un système suivant deux aspects :

 Aspect structurel : Ensemble de constituants en relation (moteur, aile, gouverne…)
 Aspect fonctionnel : Ensemble de fonctions en relation (propulser, porter, diriger…)
Les systèmes techniques peuvent être de nature très diverse et différentes disciplines peuvent
s’interpénétrer :
 L’automatique,
 L’informatique,
 La mécanique,

2ème Version expérimentale du cours / Ass Esmar K. SOKONI

  L’électronique,
 L’électrotechnique...
Plus le système est complexe, plus les disciplines concernées sont nombreuses.

Classification d’un système selon le domaine d’application.

 L’aéronautique : avion, mais aussi à l’intérieur de celui-ci son système de navigation…
 L’automobile : voiture, système de climatisation, ABS, direction assistée, suspension active…
 L’électroménager : machine à laver, cafetière, four micro-onde…
 L’électronique grand public : téléviseur, téléphone portable, lecteur DVD, ….
 La domotique : store, ouvre-portail, climatisation…
 Le service : distributeur de billets, horodateur, station de lavage, ascenseur…
 Le médical : respirateurs, pompes, rein artificiel…

Constitution d’un système technique (structure générale) : PE, PC et PO.

Un système automatisé est constitué :

 d'une partie opérative (PO) en général mécanisée, qui agit physiquement sur la matière
d'œuvre, pour lui apporter la valeur ajoutée,
 d'une partie commande (PC) qui traite l’information pour assurer le pilotage et la
coordination des taches,
 d’une partie échange (PE) qui permet à l’opérateur (utilisateur) de dialoguer avec la PC. On
l’appelle aussi partie relation (PR), ou encore pupitre de dialogue.

Relations entre PE, PC et PO (consignes, ordres, comptes rendus, signalisations).

La PE émet à la PC des consignes (démarrage, demande d'ouverture, de fermeture, d'arrêt …).

La PC émet à la PO des ordres pour coordonner le déroulement des opérations.
La PO émet des comptes rendus caractérisant les états des matières d'œuvres ou des
parties mécaniques.
La PC émet à la PE des signalisations pour informer de l'état dans lequel elle se trouve.

Organisation fonctionnelle d’un système technique : Chaîne fonctionnelle.

Une chaine fonctionnelle est un ensemble de constituants organisés en vue de l'obtention d'une seule
fonction principale (par exemple : prendre un objet, déplacer une charge, chauffer une pièce...) :
c’est un système automatise élémentaire.

Une chaîne fonctionnelle comporte :

 une chaîne d'énergie qui réalise une action à partir d'énergies disponibles.
 une chaîne d'information qui réalise l'acquisition et le traitement d'informations.

Chaîne d’énergie

2ème Version expérimentale du cours / Ass Esmar K. SOKONI

Pour réaliser une action la majorité des systèmes utilisent de l’énergie électrique (qui est très
répandue) ou de l’énergie pneumatique ou hydraulique (sous forme d’air comprimé ou d’huile sous
pression utilisé dans les systèmes industriels) ou encore de l’énergie thermique (sous forme de
chaleur).

Le rôle de cette partie est d’apporter l’énergie nécessaire devant apporter de la valeur ajoutée au
produit qui traverse le système. Sur ordre de la chaîne d’information, elle permet d’acheminer
l’énergie nécessaire au développement d’une action ; en d’autres termes elle assure la réalisation
d’une fonction de service dont les caractéristiques sont
spécifiées dans le cahier des charges fonctionnel du système.

La chaîne d’information
Dans un système, la chaîne d’information permet :
 D’acquérir des informations sur l’état d’un paramètre, d’un produit ou de l’un des
éléments du système (en particulier de la chaîne d’énergie) ; elle permet aussi d’acquérir
des informations issues d’interfaces hommes/machine (pupitre) ou élaborées par d’autres
chaînes d’informations.
 De traiter ces informations (microcontrôleurs, automates programmables, séquenceur
modulaire …).
 De communiquer les informations générées par la fonction « traiter » pour envoyer
les ordres ou les messages destinés à la chaîne d’énergie.

2ème Version expérimentale du cours / Ass Esmar K. SOKONI

Chaine d’énergie + chaine d’information

100
101
Flux d’énergie
Dans la partie chaine d’énergie (où l’énergie utilisée doit être importante pour donner
aux matières d'œuvre la valeur ajoutée attendue), nous parlerons de FLUX D'ENERGIE :
(220V, 8bars…), il s’agira d’étudier la composition du circuit de puissance.

Flux d’information
Dans la partie chaine d’information (où l’énergie utilisée doit être faible pour véhiculer des
signaux), nous parlerons de FLUX D'INFORMATION : ( 24V, 12V, 3Bars), il s’agira d’éudier le
circuit de commande d’un système automatisé.

Flux de matière
Au niveau de l’effecteur nous parlerons de flux de matière (pièce, matériau ...)

d) Applications usuelles sur les différentes fonctions d’une chaine d’énergie

Fonction alimenter
Alimenter un produit (système) en énergie électrique :
 À l’aide des prises de courant raccordées par des conducteurs au réseau d’alimentation
en courant alternatif.
Les sources principales d’énergie électrique sont les centrales qui utilisent :
 L’énergie hydraulique de l’eau des barrages
 L’énergie thermique classique : combustion de fuel, de charbon
 L’énergie thermique nucléaire : fission de l’uranium 235
 L’énergie éolienne : exploitation de la force du vent

 À l’aide d’alimentation autonome qui stocke l’énergie électrique dans:

 des piles: non rechargeable
 des batteries ou piles rechargeable plus économiques que les piles puisqu’elles sont
rechargeables

 à l’aide d’alimentation locale :

 des cellules photovoltaïques qui assurent la recharge des batteries pour alimenter
des produits à faible consommation.
 Une éolienne de petite puissance peut constituer une alimentation autonome.
 Un groupe électrogène

102
Fonction convertir

Convertir l’énergie électrique en énergie mécanique

 Moteur électrique à courant continu : il transforme l’énergie électrique à courant

continu en énergie mécanique de rotation.

 Moteur électrique à courant alternatif: il transforme l’énergie électrique alternative en

énergie mécanique de rotation.

 Moteur pas à pas :est utilisé dans les appareils électroniques : photocopieuse, imprimante,
scanner, ….

Fonction distribuer
 Le contacteur électrique : Il permet d’établir ou d’interrompre un fort courant électrique
ainsi que :
 La commande à distance d’un circuit électrique sans effort manuel

103
 L’automatisation des machines de production et l’amélioration de la sécurité de
fonctionnement.

104
Fonction transmettre
Transmettre l’énergie mécanique consiste à adapter l’énergie mécanique ou transformer l’énergie
mécanique.
On adapte l’énergie mécanique lorsqu’on modifie ses caractéristiques (ex : modifier la vitesse de
rotation)
On transforme l’énergie mécanique lorsqu’on modifie la nature du mouvement.

 Adapter l’énergie mécanique:

 Engrenages cylindriques à dentures droites

105
Le rapport de réduction est fonction du nombre de dents des roues de l’engrenage

 Poulies et courroie

 Roue et vis sans fin

106
 Engrenages coniques à dentures droites

 Transformer l’énergie mécanique

 Système à levier

 Système vis et écrou

107
 Poulies et courroie

 Système bielle – manivelle

108
  Pignon et crémaillère

Apartir du développement fait ci-dessus, nous pouvons synthétiser en disant qu’une machine se
distingue de tout autre objet créé par l’homme par son mouvement.
Elle comprend au moins les organes suivants:
– Un moteur: source de l’énergie mécanique.
– L’outil au sens généralisé (effecteur). Il est l’organe qui effectue le travail demandé à la machine.
– La transmission qui lie le moteur à l’outil et adapte les organes entre eux.

Un moteur: source de l’énergie mécanique:

– Moteur électrique, vérin pneumatique ou hydraulique.
– Il transforme toute forme d’énergie en énergie mécanique.
– Il est lui-même constitué de pièces mécaniques

109
L’outil au sens large est l’organe qui effectue le travail demandé à la machine
– Crochet d’attelage d’une locomotive ou d’une voiture, couteau d’une fraiseuse, pince de robot.
– Il agit sur l’objet de travail: wagon, matière à transformer, la pièce à prendre…

La transmission lie le moteur à l’outil et adapte ces organes entre eux: réducteurs, embrayages,
cames, roues, etc.

La transmission reliant le moteur à l’outil se compose généralement d’une série d’éléments et

d’organes en mouvement constituant une chaîne cinématique.

110
Les machines comportent souvent plusieurs outils et leurs mouvements dans l’espace nécessitent
plusieurs moteurs et plusieurs chaînes de transmission.
On peut donc dire qu’une machine se compose d’une série d’éléments qui transmettent du
mouvement, des efforts, de l’énergie.
En observant les machines et leurs organes, on peut les décomposer en deux grands groupes
d’organes:
 La chaîne cinématique dont les éléments en mouvement sont le siège d’efforts qui
transmettent de l’énergie. Un élément est menant lorsqu’il communique un mouvement et
de l’énergie motrice à un autre élément. Celui qui reçoit cette énergie est dit mené.
 Le bâti et les guidages qui soutiennent et guident les organes de la chaîne cinématique et ne
transmettent pas d’efforts, pas d’énergie.

En outre toutes les machines sont équipées de dispositifs de commande et de contrôle destinés à les
mettre en mouvement, les arrêter, à régler leur puissance ou leur vitesse, à coordonner leur
mouvement.

Enfin les machines possèdent également des organes assurant leur sécurité et de vérifier leur bon
fonctionnement.

Une machine peut se décomposer en sous-ensembles assurant chacun une ou plusieurs fonctions.
Poursuivant la décomposition, on parvient à définir quatre fonctions mécaniques de base:

111
– La liaison de deux pièces supprime un ou plusieurs degrés de liberté. Elle est complète si on
supprime tous les degrés de liberté relatifs et les deux pièces sont solidaires.
– Le guidage a pour objet d’assurer un mouvement relatif déterminé de la pièce. Il conserve un ou
plusieurs degrés de liberté mais en supprime d’autres.
– L’articulation est un guidage particulier permettant un mouvement de rotation oscillant
– L’étanchéité s’oppose au passage de fluides et de particules (poussières)

FONCTIONS MECANIQUES
On distingue plusieurs niveaux de complexité des objets techniques.
– Les pièces et éléments sont des objets élémentaires fabriqués sans opération de montage. Ils
remplissent les quatre fonctions de bases.
– Le organes sont des systèmes simples obtenus par assemblage de pièces et réalisent des fonctions
plus complexes comme des boîtes de vitesse, de pompes, etc.
– L’association de différents organes forme une machine.
– Au niveau le plus élevé, le groupement de plusieurs machines permet d’assurer une fonction
supérieure. Ce système complexe remplit une série de fonctions.

On observe une évolution vers la constitution de systèmes de plus en plus complexes.

112
 CONSTRUCTION D’UNE MACHINE.

Construire, c’est, la fonction à assurer étant donnée, imaginer, dimensionner, dessiner et

fabriquer la forme, la pièce ou l’organe qui assurera cette fonction.

1) PROCESSUS DE CONCEPTION

Le besoin du client semble parfois simple à cerner. Par exemple, le client désire un moulin à café.
Mais s’agit-il d’un moulin à café domestique ou d’un moulin à café destiné à un débit de boissons ?

● Dans le premier cas, le moulin travaille chaque jour une minute, suite à quoi il se refroidit. On peut
alors admettre des échauffements importants, c’est-à-dire un bobinage très fin, peu encombrant et
peu coûteux. Bien plus, avant d’être mis au rancart parce que démodé, dans quinze ans pour fixer les
idées, combien de temps fonctionnera-t-il ?
On calcule :
1 x 365 x 15 ans = 5475 min = 91,25 h

En d’autres termes, une conception assurant une durée de vie (en fonctionnement, s’entend !) de
100 heures est largement satisfaisante. Ceci se traduit dans les solutions techniques utilisées dans ce
genre d’appareil, notamment les paliers lisses poreux.
● Tout autre est la situa on dans le cas d’un moulin à café destiné à un débit de boissons. On peut
en effet imaginer que ce moulin tourne quatre heures par jour. On suppose le débit de boissons
ouvert 300 jours par an. Enfin, comme une panne du moulin constitue une gêne importante pour le
tenancier du café, celui-ci désire un bon fonctionnement pendant 10 ans. Ici, le calcul s’établit comme
suit :

4 x 300 x 10 ans = 12000 h

Comme on peut le voir, ce n’est pas du tout la même chose et la conception de ce moulin sera
plus proche de celle des machines de l’industrie. Les bobinages du moteur seront dimensionnés
largement pour éviter tout échauffement dangereux, les paliers seront des roulements à billes, etc…

Les exemples de ce genre abondent. Ainsi, les lave-linge domestiques servent par exemple deux fois
par semaine, chaque lessive durant une heure. Au bout de quinze ans, durée de vie que les ménages
trouveront tout à fait satisfaisante, leur temps de travail aura été de :

2 x 52 x 15 ans = 1560 h

Par contre, dans le cas des salons lavoirs, le temps quotidien de fonctionnement peut être évalué à
8 heures. De nombreux établissements de ce type sont ouverts jour et nuit toute l’année. Si la
machine est destinée à fonctionner 10 ans, elle aura, pendant ce temps, travaillé

113
 8 x 365 x 10 ans = 29200 h

soit près de 20 fois plus. Il va sans dire que les machines sont, dans chaque cas, conçues en fonction
de leur durée de vie respective. Ceci explique la mésaventure qu’ont jadis connue bien des
exploitants de salons lavoirs qui, ayant acheté des machines domestiques, les ont vu tomber en
panne très rapidement, ce qui a mis en péril la rentabilité de leur affaire.
De la même façon, les démarreurs d’automobiles sont à proprement parler de mauvais moteurs
électriques, à grande consommation et grand échauffement. C’est seulement la rareté de leur emploi
qui les rend durables. Mais cette solution permet d’avoir des moteurs plus compacts et plus légers.
Ces quelques exemples montrent que la définition du cahier des charges doit être très minutieuse et
qu’il est toujours nécessaire de préciser les conditions d’utilisation de la machine envisagée. Il est
souvent utile que le cahier des charges soit défini lors d’un dialogue entre le client et le concepteur,
ce dernier ayant pour rôle d’apporter son expérience pour mieux cerner les problèmes. Insistons sur
le fait qu’une incompréhension entre le client et le concepteur au niveau du cahier des charges ne
peut mener qu’à de graves mécomptes. Cette étape du travail, dont on ne parle guère est donc d’une
importance primordiale.

Définition du concept
Le concept, c’est le principe même du fonctionnement de l’ensemble mécanique considéré. Sa
définition, hautement créative, fait appel à :
● L’expérience, c'est-à-dire les connaissances acquises lors de réalisations antérieures.
On a dit, et cela peut sembler une boutade, que l’expérience est le résultat de tous les échecs
passés. Il est vrai, cependant, que si l’on construit un pont et qu’il tient, cela ne signifie pas
nécessairement que la méthode de calcul était bonne. Par contre, si le pont s’écroule, on peut
affirmer, en dehors du cas des malfaçons, que le calcul était erroné. C’est du reste à la suite de
l’écroulement d’un certain nombre de ponts au début des chemins de fer que l’on s’est
intéressé à les calculer.
● L’état de la question. On ne conçoit jamais à partir de rien. La démarche habituelle consiste à
cerner les problèmes, et à les classer en deux catégories, d’une part, ceux dont la
solution est connue, et d’autre part, ceux qui restent entiers. Pour ces derniers, on examine les
solutions qui ont été données (par soi-même ou par d’autres, y compris les concurrents) à des
problèmes voisins (extrapolation). Il est aussi utile d’essayer de formuler le problème
autrement, ou de le subdiviser en sous-problèmes. Beaucoup de conceptions nouvelles ne sont
en fait que des assemblages inattendus de solutions connues.

Les outils utilisés pour faire l’état de la question sont la littérature, la consultation de
spécialistes (il n’y a pas de déshonneur à aller chercher la compétence là où elle se trouve).
Beaucoup de jeunes ont la tentation de se cloîtrer pour trouver une solution « nouvelle » de
leur cru. C’est une grave erreur, menant d’abord à une importante perte de temps et, bien
souvent, malheureusement, à des erreurs irréparables.
• Une démarche qui fait un peu sourire est le remue-méninges (brain storming) consistant à se réunir
en petits groupes, en convenant qu’il est permis d’énoncer ce qui passe a priori pour des âneries.
Notre expérience est qu’il n’est pas rare que parmi celles-ci, on trouve, après analyse, les éléments
d’une solution satisfaisante.

114
Lorqu’un concept est adopté, il faut le vérifier, c’est-à-dire repasser tous les points du
cahier des charges et s’assurer qu’ils sont satisfaits. Dans le cas contraire, deux démarches
sont possibles :
 On revoit le concept pour le mettre en concordance avec le cahier des charges.
 On négocie avec le client, exposant ce que l’on sait et ce que l’on ne sait pas (ou ne
peut pas) faire.
Il arrive que les ambitions du cahier des charges soient revues à la baisse.
A ce niveau, plusieurs itérations sont parfois nécessaires. Il n’est guère possible de décrire plus
précisément le processus de définition du concept qui, dans une certaine mesure,
relève de l’art et de la culture du concepteur. Par contre, les problèmes de base peuvent, dans
une certaine mesure, faire l’objet d’un processus d’intelligence artificielle.
Le langage de la conception mécanique est le dessin. Mais au niveau de la définition du concept, il
s’agit le plus souvent de croquis à main levée : il n’est encore ni nécessaire ni possible d’être précis,
mais il faut bien un support écrit à la réflexion. C’est pourquoi on ne peut trop insister sur la nécessité
qu’il y a de s’entraîner à représenter les objets de façon correcte, sans instruments.

Ensembles et sous-ensembles mécaniques, éléments

Un système mécanique peut en général être décomposé à plusieurs niveaux.

Considérons par exemple le groupe motopropulseur d’une automobile, considéré comme un
tout. On constate qu’il existe en son sein un certain nombre de sous-systèmes qui peuvent être
conçus et montés séparément. En l’occurrence, on reconnaîtra le moteur, l’embrayage et la
boîte de vitesses : c’est ce que l’on appelle les sous-ensembles. Ceux-ci peuvent du reste être
décomposés en sous-ensembles de second niveau, par exemple le système comprenant la
culasse avec le système de distribution (arbre à cames et soupapes). De décomposition en
décomposition, on arrive au stade ultime qui est l’élément. Ainsi, le corps de bielle est un
élément, de même que le vilebrequin.

Une des difficultés de la conception mécanique est que la conception des ensembles,
celle des sous-ensembles et celle des éléments sont liées. Il en résulte que les solutions
correspondantes doivent être affinées et modifiées dans un processus itératif.

Plans d’ensemble

Généralement, on commence par exécuter un plan d’ensemble, de manière à implanter

chaque élément ou sous-ensemble dans l’ensemble mécanique. C’est ici que se poseront
notamment les questions d’encombrement des pièces, des interactions éventuelles entre
pièces, etc… Un point essentiel est d’assurer la possibilité de monter les éléments dans
l’ensemble. Ceci demande un examen sérieux et peut avoir une influence non négligeable sur
la forme même des éléments.
Un certain nombre d’éléments s’achèteront sur catalogue : boulons, roulements, poulies, courroies,
chaînes, … D’autres feront l’objet de fabrications spéciales et vont donc nécessiter des plans de détail
partiels spécifiant au moins les cotes d’encombrement.

A ce stade, les calculs sont encore très limités et, pour la plupart, forfaitaires. En effet, une pièce
mécanique ne peut être calculée de façon définitive que lorsqu’elle est dessinée dans ses
moindres détails. Ainsi, la résistance à la fatigue d’un arbre ne peut etre vérifiée que lorsque l’on

115
connaît tous ses accidents de forme (concentrations de contrainte).
En conséquence, il est rare que le premier plan d’ensemble donne d’emblée satisfaction. Ici encore,
des itérations seront nécessaires.

Graphe de montage et de démontage

Afin de faciliter les interventions sur les systèmes, des schémas peuvent-être utilisés comme outil
d'analyse des opérations dans le cas :
• montage d'un ensemble neuf ;
• démontage et remontage dans les opérations de maintenance.

Le graphe de montage est un outil graphique de description de l'assemblage des différentes pièces
constituant un mécanisme. Il est constitué de deux axes d'écriture et de lecture.
▪ Sur l'abscisse sont repérées les éléments et sous – ensembles de montage.
▪ Sur l'ordonnée sont repérées les composants (l’ordre et l’enchainement) nécessaires à
l'assemblage.

Principe :
- Rechercher les différents sous-ensembles indépendants.
Un sous-ensemble est constitué de pièces dont le montage est indépendant des autres pièces du
mécanisme.
- Dans chaque sous-ensemble, agencer le montage des différents composants.
- Préciser le composant choisi comme support de montage en traçant la ligne en trait continu
fort.
- Organiser le montage des différents sous-ensembles.

116
117
118
119
le démontage d’un mécanisme :
Le démontage est une opération souvent nécessaire pour le diagnostic, le dépannage ou la
réparation.
Une phase de démontage doit être organisée afin que l’agent de maintenance procède à un
démontage minimal par rapport à la nécessité de ce dernier, ce qui évite:
- des pertes de temps
- des risques de détérioration des constituants

Qu'est-ce qu'un graphe de démontage ?

C'est la succession logique, méthodique, des opérations à accomplir pour séparer les organes et les
pièces du système.
- Utiliser et suivre le plan de démontage (lorsqu’il existe).
- Etablir, lorsqu’il n'est pas évident, le plan de démontage par écrit après consultation des dessins
et / ou en observant le mécanisme.

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121
122
123
Plans d’éléments

Chaque élément doit être dessiné en détail. Dans une première étape, ce dessin se fait à
partir :
 De calculs forfaitaires de résistance et de raideur
 De considérations technologiques : on ne dessine pas de la même manière une pièce
destinée à être moulée et une pièce obtenue par mécano-soudure. En outre, il faut assurer
le liaisons (clavettes, épaulements, …)
Ce n’est qu’alors qu’il est possible de faire un calcul de vérification. Ce dernier mènera à un résultat
sous forme d’un coefficient de sécurité, que l’on jugera acceptable, inacceptable ou exagéré. Dans
ces deux derniers cas, il faudra corriger les plans, y compris parfois les plans d’ensemble.

Plans de fabrication

Les plans établis par le bureau d’études passent alors dans un autre bureau appelé bureau des
méthodes. Celui-ci est composé de spécialistes de la fabrication, qui examineront les différentes
étapes du processus de mise à forme et établiront pour chacune d’elles les plans
et les spécifications nécessaires. Bien que cette étape déborde quelque peu du processus de
conception mécanique proprement dite, il est utile de préciser que la fabrication a ses
exigences, parfois mal perçues par les ingénieurs de conception. Il arrive fréquemment que le
bureau des méthodes demande au bureau d’études des modifications, dans le but de simplifier
la fabrication et par là même, de diminuer le prix de revient. Là encore, il faudra peut-être
revoir les plans.
La conclusion de ceci est qu’il est utile, pour ne pas dire nécessaire, que le concepteur
s’intéresse à la façon dont seront fabriquées les pièces qu’il dessine.

2) EXIGENCES DE LA CONCEPTION

Fonctionnalité
La première qualité que l’on exige d’un ensemble mécanique est sa fonctionnalité,
c’est-à-dire sa capacité de fonctionner au moins une fois. Dans certains ouvrages, on donne à
cette qualité le nom de viabilité, que nous ne retiendrons pas, car il ressemble trop au mot
fiabilité que nous introduirons plus loin.

La fonctionnalité se traduit d’abord par des conditions géométriques. Ainsi, le passage d’une pièce à
l’intérieur d’une autre, par exemple, d’un piston dans un cylindre, suppose que la pièce intérieure
ait une cote inférieure à celle de la pièce contenante. Il doit exister un jeu qui, du reste, ne doit être
ni trop petit ni trop grand. Il faudra en outre que le piston soit suffisamment cylindrique et non en
banane, ce qui ferait le ferait coincer dans le cylindre.
Moins évidentes a priori sont les conditions de raideur. Ainsi, un arbre ne peut pas avoir une trop
grande souplesse en torsion, sous peine de perdre toute précision dans la commande qu’il transmet
: les deux extrémités ont un décalage angulaire se traduisant par un retard du côté récepteur. De
même, la flexion d’un arbre entraîne des inclinaisons des tourillons dans les paliers, ce qui peut
entraîner coincement ou usure prématurée des coussinets. Il faut noter qu’en construction
mécanique, les exigences de raideur sont souvent plus sévères que les conditions de résistance, ce
qui est rarement le cas en génie civil.

124
Le frottement est l’ennemi du mouvement. Il peut entraîner l’arc-boutement, le broutement, l’usure,
l’échauffement. D’un autre côté, il peut être mis à profit pour transmettre des efforts. Dans tous les
phénomènes de frottement intervient une variable géométrique dont nous n’avons pas encore
parlé, la rugosité.
Enfin, il existe des conditions techniques qui induisent des exigences géométriques
particulières. Par exemple, l’assemblage boulonné de deux pièces suppose que les vis aient
une tige suffisamment longue, sans excès cependant. Il faudra du reste prévoir autour de
l’écrou un dégagement suffisant pour pouvoir faire passer la clef.

Fiabilité
Mais même si la machine est fonctionnelle, elle ne donnera pas nécessairement satisfaction. Il faut
encore qu’elle ait une durée de vie compatible avec son usage. C’est ici qu’intervient le calcul de
vérification. Contrairement à la fonctionnalité, la fiabilité ne se vérifie pas en cours de conception,
mais au terme de celle-ci, avec le risque évident de devoir réviser la conception.
Les questions de fiabilité relèvent essentiellement de la résistance des matériaux ou du calcul
d’usure. En matière de résistance des matériaux, on rencontre en construction mécanique des
problèmes de fatigue et de contacts hertziens, problèmes qui dépassent le cadre standard des cours
généraux destinés aux constructions civiles.

Coût
Le client potentiel cherche naturellement à obtenir le plus possible pour son argent.
Cela signifie qu’à qualité égale, il choisira normalement le produit le moins cher. C’est dire
que la maîtrise des coûts revêt une importance capitale. Le maître-mot en terme de coûts est :
faire simple, facile à fabriquer, éviter les matériaux exotiques ou peu usinables. Un autre outil
de réduction des coûts est la normalisation, qui permet de réduire le nombre de types d’objets
semblables. Enfin, l’interchangeabilité est un facteur important de réduction des coûts. C’est
au niveau des coûts que se justifie l’ingénierie concurrente.

3) FONCTIONNALITÉ

DIMENSIONS

Normalisation
La normalisation est un outil développé par les industriels pour limiter le nombre de types d’objets
semblables. C’est ainsi qu’il existe un petit nombre de pneus différents pour les centaines de voitures
du marché. Simplement, les jantes sont construites dans un petit nombre de tailles, parmi lesquelles
les constructeurs font leur choix. Grâce à cela, quand on doit remplacer un pneu, on peut choisir
indifféremment un Michelin, un Pirelli, un Good Year, etc… Les avantages de cet ordre des choses
sont multiples :
● peu de produits différents à fabriquer, donc moins d’outillages pour le fabricant : réduction des
coûts ;
● le marchand a moins de produits différents à stocker, donc son entrepôt peut être plus petit et sa
gestion des stocks est simplifiée : là encore, réduction des coûts ;

● le client trouve plus facilement ce qu’il cherche : sa sfac on du consommateur.

125
Il existe un très grand nombre de produits normalisés. Ainsi, les dimensions extérieures des
roulements sont normalisées, ce qui permet de remplacer un roulement SKF par un roulement FAG
par exemple. De même, toute la boulonnerie est normalisée. Citons encore les courroies, les bougies
d’autos, les dimensions extérieures des tambours de serrures, les CD, etc… La normalisation est une
des clefs de l’interchangeabilité.
Il est important de s’en tenir le plus possible aux dimensions normalisées pour des raisons de coût.
Ainsi par exemple, les vis de diamètre nominal 8 mm ont normalement une tête dont le diamètre
sur pans est de 13 mm. Si l’on désire, par exception, un diamètre sur pans de 12 mm, il faut demander
une fabrication spéciale et donc plus chère (alors qu’il y a moins de matière !). L’interchangeabilité
est alors problématique. Des fantaisies de ce genre – et on en a vu dans le domaine de l’automobile
– sont à proscrire absolument, car elles sont anti-économiques. Il est bien rare que l’on ne puisse
pas s’en sortir autrement.

A l’heure actuelle, chaque pays a son comité de normalisation :

FRANCE : AFNOR (Association Française de NORmalisation)
BELGIQUE : NBN (Normes Belges/Belgische Normen)
ALLEMAGNE : DIN (Deutsche Industrie Normen)
RUSSIE : ΓOCT
USA : - ANSI (American National Standard Institute)
- Normes établies par les sociétés d’ingénieurs,
SAE (Society of Automotive Engineers)
ASME (American Society of Mechanical Engineers)
Ex – RDA : TGL

Il existe en outre un comité international de normalisation, l’ISO (International Standardization

Organization) qui les chapeaute tous et s’occupe de l’harmonisation des normes. Plus récemment,
une harmonisation plus forte des normes européennes a été réalisée, sous le nom EURONORM et le
symbole EN.

Nombres normaux
Les normes recommandent de s’en tenir, dans la mesure du possible, à des dimensions
en nombre réduit, qui forment ce que l’on appelle les séries Renard. Il s’agit de progressions
géométriques. Pourquoi géométriques ? Supposons que l’on veuille serrer une vis dont le
diamètre sur pans est de 6 mm à l’aide d’une clef de 7 mm. La clef est trop grande, elle tourne
fou. Par contre, une clef de 23 mm est parfaitement capable de serrer un écrou de 22 mm sur
pans. La raison en est que

Ceci pour faire comprendre que c’est le rapport des dimensions qui compte. Il est donc rationnel
d’établir des séries de dimensions telles que le rapport entre deux termes consécutifs soit toujours
le même.
Une seconde exigence qui a conduit aux séries Renard est que ces séries se reproduisent simplement
toutes les décades. Pour cela, il faut que la raison de ces séries soit de la forme

126
 avec k entier.
Les séries courantes sont R5, R10, R20, R40.
Il est clair que R5 ⊂ R10 ⊂ R20 ⊂ R40

On notera que la série R10 contient le nombre 3,15 ≈ π ≈ (9,81)1/2. Elle contient aussi les nombres
simples 2, 4, 5, 8. Enfin, les produits et quotients de nombres normaux d’une même série sont encore
des nombres normaux (i.e., les séries Renard sont des groupes par rapport à la multiplication).

Interchangeabilité

En fabrication unitaire – ce qui reste le cas de la fabrication lourde – il arrive que les pièces soient
appariées, c’est-à-dire qu’on les corrige de manière à leur permettre de s’assembler correctement.
A titre d’exemple, il n’est pas rare que l’on perce simultanément deux pièces à assembler pour
pouvoir les boulonner sans problème. Il va sans dire que dans ces circonstances, remplacer une pièce
par une autre ne va pas sans un ajustage.
Dans la fabrication en série, on prend les mesures nécessaires à assurer l’interchangeabilité des
pièces. Il faut noter que ce mot prend, en construction mécanique, un sens beaucoup plus fort que
dans le langage commun. Soit une machine composée des éléments A, B, C, …. On fabrique les pièces
A sur une chaîne, les pièces B sur une autre chaîne, les pièces C sur une troisième chaîne, …, toutes
ces chaînes étant indépendantes (et éventuellement très distantes géographiquement). Dans le
cadre de l’interchangeabilité totale, qui est le cas idéal, on peut monter la machine sans ajustage,
quel que soit le choix particulier d’une pièce A, d’une pièce B, d’une pièce C, …, et ces choix ne peuvent
pas affecter le fonctionnement de la machine.
L’interchangeabilité totale suppose évidemment une organisation telle que les écarts de dimensions
entre deux pièces identiques soient suffisamment faibles pour ne pas être gênants. Tout serait
simple s’il était possible de fabriquer des pièces sans défauts ou, à la rigueur, avec des défauts
toujours identiques – il suffirait alors d’en tenir compte.

Malheureusement, il n’en est rien : les cotes obtenues ont d’une part, une dispersion aléatoire et
d’autre part, une erreur évolutive liée à l’usure de l’outil (dérive de la cote). La grandeur de ces
erreurs dépend du procédé de fabrication. Par conséquent, la définition précise d’une cote
n’a pas de sens : on peut seulement exiger qu’elle appartienne à un intervalle limité par une cote
minimale et une cote maximale. C’est ce que l’on appelle les tolérances.

Ainsi, dire qu’un arbre a un diamètre φ 100mm n’a pas de sens précis.
Par contre, on ;peut dire
98,99 ≤ φ ≤ 100 03

(Lorsqu’un mécanicien donne une cote par un simple nombre, sans spécifier l’unité, il s’agit toujours
de millimètres.)
Cependant, ce n’est pas de cette façon que l’on écrit l’intervalle de tolérance. On définit plutôt la
cote nominale (en général, c’est celle qui a servi dans le calcul), soit ici 100 mm et les écarts supérieur
et inférieur. L’intervalle ci-dessus sera écrit

127
L’écart supérieur est ici +0,03 et l’écart inférieur, -0,02. Il peut se faire que les deux écarts soient de
même signe, auquel cas la cote nominale n’est pas contenue dans l’intervalle de tolérance.

L’existence de tolérances complique singulièrement la question de l’interchangeabilité. Soit par

exemple un arbre qui doit passer dans un alésage avec un jeu. Notons D et d
les diamètres respectifs de l’alésage et de l’arbre. En notant d’un indice M les maxima et d’un indice
m les minima, on a les résultats suivants :

Pour éviter des soustractions de nombres comportant beaucoup de chiffres dont un certain
nombre sont semblables, il est plus pratique de travailler directement avec les écarts. En
notant

On obtient les relations équivalentes

qui, dans le cas fréquent où l’arbre et l’alésage ont la même cote nominale, se ramène aux relations
simples

Ce qui est frappant dans cet exemple, c’est que le jeu peut varier du simple au triple ! On

128
pourrait d’ailleurs imaginer des couples d’écarts tels que le jeu minimal soit négatif
(interférence) ce qui, bien entendu, est gênant si l’arbre doit tourner ou coulisser dans
l’alésage.
On constate encore sur cet exemple que l’intervalle de tolérance (différence entre le
maximum et le minimum) du jeu est de 0,10 mm alors que les deux cotes composantes, D et d
ont un intervalle de tolérance de 0,05 mm seulement. C’est toujours le cas, et nous montrerons
plus loin que si l’on note IT les intervalles de tolérance, on a en fait

Ce qu’il faut en retenir à présent, c’est que les arbres et les alésages doivent être plus précis
que le jeu. Un jeu précis demande donc des usinages coûteux et parfois irréalisables. Il existe
cependant un artifice : dans un premier stade, on réalise les arbres et les alésages avec un
intervalle de tolérance de 0,1 mm. Les cotes de fabrication seront par exemple

14
On marque sur chaque pièce la classe à laquelle elle appartient, par un point de peinture ou un
coup de poinçon. Alors, il est clair qu’en assemblant un alésage de classe I avec un arbre de
classe 1, on obtient

et on peut vérifier que l’assemblage d’un arbre 2 avec un alésage II conduit aux mêmes jeux
extrêmes. Cela signifie que l’on a obtenu les mêmes jeux extrêmes que précédemment, à
partir de pièces moins précises et donc moins coûteuses. Mais en contrepartie, il est nécessaire
de mesurer toutes les pièces et le stockage est double. L’interchangeabilité n’est plus totale,
car on ne peut assembler que par classes correspondantes. C’est ce que l’on appelle
l’interchangeabilité partielle. Ce procédé est utilisé pour résoudre des problèmes difficiles en
termes de fabrication. Le choix d’une interchangeabilité partielle ou d’une interchangeabilité
totale doit se faire en fonction d’une comparaison des coûts de chacune de ces solutions.
Bien entendu, on peut établir plus de deux classes pour chaque pièce. En utilisant
quatre classes, on peut réduire l’intervalle de tolérance du jeu au quart de la somme des IT de
l’arbre et de l’alésage.

Chaînes de cotes

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Les chaînes de cotes constituent un outil pratique et efficace pour déterminer diverses conditions
de maximum et de minimum. Pour illustrer leur application, considérons l’assemblage boulonné de
la figure 2. Il faut choisir la longueur l de la tige et la longueur filetée lf de manière à satisfaire aux
conditions suivantes :
a) La longueur sortie y de la tige doit avoir une valeur minimale ym de manière à garantir que tous
les filets de l’écrou portent (on posera par exemple ym = p, le pas de la vis).
b) Cette longueur sortie ne doit cependant pas être trop grande, de manière à éviter que
l’on s’accroche à la tige de vis, ce qui constitue un problème de sécurité. On imposera donc
un maximum yM.
c) Il faut éviter que l’écrou soit serré à refus avant de serrer les tôles. On dit que l’on ménage une
réserve de serrage x, qui doit être au moins égale à une valeur xm de l’ordre d’un ou deux pas.

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 4. PERFORMANCES D’UNE MACHINE

Les performances principales de toute machine sont :

 sa vitesse,
 l’effort qu’elle développe et,
 sa puissance.

Un point A est une machine caractérisée par une vitesse et un effort. L’aire du rectangle est la
puissance fournie au récepteur.
On peut situer le domaine de travail des machines selon leurs caractéristiques dominantes:
- Machines exerçant surtout un effort: presses, levage…
- Machines fournissant de l’énergie: moteurs, compresseurs…
- Machines fournissant essentiellement du mouvement: machines à emballer, imprimerie,
machines à tisser…

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L’ingénieur essaie de faire des machines fortes, plus puissantes. On tente de placer le
toujours plus performantes, plus rapides, plus point A le plus loin de l’origine!
Mais on est limité par des contraintes
physiques, économiques… qui définissent le
domaine réalisable.
Pour essayer de trouver les meilleurs
compromis on recourt à la simulation et à
l’optimisation

Pour jauger la performance d’une machine, on peut penser à de nombreux critères et

caractéristiques :
– Précision d’exécution du travail,
– Rendement et productivité,
– Masse,
– Consommation d’énergie,
– Durée de démarrage et mise en route,
– Longévité et durée de vie,
– Fiabilité & entretien,
– Sécurité,
– Impact sur l’environnement: analyse du cycle de vie: émissions, consommation des ressources en
matériaux et en énergie…
L’ISO définit la qualité comme l’ensemble des propriétés et caractéristiques d’un produit et service
qui lui confère l’aptitude à satisfaire des besoins exprimés ou implicites.
Pour l’exploitant de la machine, il importe également que la machine soit performante, fiable et
économique.
On s’efforcera d’obtenir la plus haute valeur de l’indice de qualité suivant

La fiabilité est fortement liée à la conception et à la qualité de sa fabrication. Dans de nombreux cas
(mais pas toujours), une machine simple est plus fiable, meilleur marché à la construction et parfois
à l’exploitation.
Le coût comprend les frais d’investissement, d’acquisition, d’exploitation et d’entretien.
Les fonctions et les performances attendues sont définies par l’utilisateur. Le concepteur doit
pouvoir définit clairement l’analyse fonctionnelle, le cahier des charges, et ne pas aller au-delà des
fonctions exigées et des niveaux de satisfaction attendu. Des outils comme l’analyse de la valeur
peuvent guider l’ingénieur pour identifier le besoin et trouver le juste coût pour satisfaire les besoins
de l’utilisateur

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 5. LES ELEMENTS DE MACHINES

LES LIAISONS MÉCANIQUES : Fonctions assemblage et guidage

FONCTION ASSEMBLAGE : LES ASSEMBLAGES DEMONTABLES

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LA FONCTION GUIDAGE EN ROTATION : GUIDAGE EN ROTATION PAR ROULEMENT

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FONCTION TRANSMISSION DE MOUVEMENT
Transmission sans transformation de mouvement et sans modification de vitesse
angulaire :
A- ACCOUPLEMENTS ET LIMITEURS DE COUPLE.

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B- EMBRAYAGES ET FREINS.

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Transmission sans transformation de mouvement
avec modification de vitesse angulaire :
LES ENGRENAGES.

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