Populaire ‫الجمهورية الجزائرية الديمقراطية الشعبية‬

Démocratique Algérienne République

‫وزارة التعليم العالي والبحث العلمي‬
Ministère de l’Enseignement Supérieur et de la Recherche Scientifique

Ecole Nationale Polytechnique de

Constantine ‫الهندسة‬:‫المدرسة الوطنية المتعددة التقنيات قسنطينة قسم‬

Département : Génie Mécanique ‫الميكانيكية‬

N° d’ordre : …

Série : …

Mémoire

Présenté en vue de l’obtention du diplôme

D’Ingénieur d’état en Génie Mécanique
Présenté par :
BOULHOUCHETTE Zakaria, DILMI NOUR EL ISLAM et BENAISSA Oussama

THEME

ETUDE ET CONCEPTION D’UNE MACHINE A COMMANDE NUMERIQUE A TROIS

AXES

Soutenu le : 23/09/2020

Devant le Jury :

Président : DJEBARA Abdelhakim MCA, E N P Constantine

Encadreur : MOUADJI Youcef MCA, E N P Constantine

Examinateur : DJENNANE Mohamed MCB, E N P

Constantine

Septembre 2020
 Dédicace
Ce modeste travail et achevé avec l’aide de Dieu le tout

puissant, Je le dédie à toutes les personnes que j’aime.

A Mes très chers parents auxquels, j’exprime ma sincère et éternelle gratitude

pour leurs

Attentions et leurs soutiens ininterrompus.

Á ma très chère Chaïma BFA.

Á tous mes amis sans exception.

Á tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin durant toutes mes années
d’études.

Boulhouchette Zakaria
 Dédicace
Ce modeste travail et achevé avec l’aide de Dieu le tout

puissant, Je le dédie à toutes les personnes que j’aime.

A mon père (SAID) et ma mère (Ghania KHELEFHOUM)

A mes frères (Amine et Abdeljalil)

A mes sœurs (Amel et Hidaya)

A toute la famille BENAISSA et KHELEFHOUM grands et petits,

A tous mes amis, mes voisins, mes collèges sans exception

A nos maîtres d’écoles

A toute enseignants de ENPC, A tous ceux qui se sont sacrifiés pour notre

Instruction et la construction de notre savoir.

BENAISSA OUSSAMA
 Dédicace
Ce modeste travail et achevé avec l’aide de Dieu le tout

puissant, Je le dédie à toutes les personnes que j’aime.

A Mes très chers parents auxquels, j’exprime ma sincère et éternelle gratitude

pour leurs

Attentions et leurs soutiens ininterrompus.

Á mes sœurs.

Á Toute la famille Dilmi

Á tous mes amis sans exception.

Á tous ceux qui m’ont aidé de près ou de loin durant toutes mes années
d’études.

Á mon binôme Zaki et toute sa famille.

DILMI NOUR EL ISLAM

 Remerciements

Langage tout d’abord à dieu qui nous a donné la force et la patience pour accomplir
ce modeste travail.

Nous remercions en premier lieu notre encadrant Dr Mouadji Youcef, pour ses
orientations, son soutien, ses conseils, sa motivation et la confiance qu’il nous
a accordée, et pour les meilleures conditions assurées pour mener à terme ce travail.

Nos remerciements vont aussi aux messieurs les membres du jury pour avoir accepté
d’examiner ce travail.

Nous remercions aussi l'ensemble de nos enseignants qui ont fait de nous ce que
nous sommes.

Enfin, un grand remerciement a tous les enseignants ainsi que le personnel de

l’Ecole Nationale Polytechnique de Constantine, qui nous a aidé et soutenu tout au
long des années passées à l’école.
 Résumé

Résumé

Dans ce travail on a conçu une machine à commande numérique à trois axes qui sert à faire les
opérations de surfaçage et de gravure sur des matériaux tels que le plastique, le bois, l’aluminium.
Cette machine est contrôlée par une carte ARDUINO MEGA qui contient un microcontrôleur qui va
exécuter le programme G-code, en utilisant le logiciel Mach 3 pour l’exécution des pièces à usiner.
Nous avons calculé et dimensionné tous les éléments de la machine à l’aide du logiciel de CAO «
SolidWorks ». En finalisant ce travail on a pu approfondir nos connaissances dans les domaines de
conception et fabrication mécanique et sur la commande numérique en particulier.

Abstract

In this work we designed a three-axis numerical control machine that is used to do surfacing
and engraving operations on materials such as plastic, wood, aluminum. This machine is controlled
by an ARDUINO MEGA board which contains a microcontroller which will execute the G-code
program, using the Mach 3 software for the execution of the workpieces. We calculated and
dimensioned all the parts of the machine using "SolidWorks" CAD software. By finalizing this
work, we were able to deepen our knowledge in the fields of mechanical design and manufacture
and on numerical control in particular.

‫ملخص‬

‫ة‬//‫ هذه الماكينة متصلة بكمبيوتر عبر بطاق‬.‫ الخشب و األلمنيوم‬،‫ تم تصميم و تحسين ماكينة تحكم رقمي ثالثية المحاور لعمليات التفريز و النقش على مواد مثل البالستيك‬،‫في هذا العمل‬
‫تخدام‬//‫ة باس‬//‫اد الماكين‬//‫ات و أبع‬//‫اب مكون‬//‫ا بحس‬//‫ قمن‬.‫زاء‬//‫ لتنفيذ األج‬MACH3 ‫ باستخدام برنامج‬G-CODE‫أردوينو ميغا التي تحتوي على مراقب صغير الذي سيشغل ال‬
‫ مع االنتهاء من هذا العمل تمكنا من‬SOLIDWORKS ‫برنامج‬
.‫تعميق معرفتنا في مجاالت التصميم و التصنيع الميكانيكي‬
 Table des matières

1 Notion Générale sur la Machine à Commande..............................................................2

Introduction.....................................................................................................................2

Historique........................................................................................................................2

Impact industriel..............................................................................................................4

Représentation schématique d’un équipement à commande numérique.........................4

Comparaison de la machine-outil à commande numérique avec les machines

classiques : 5

1.5.1 Analyse sur les temps de production effective.........................................................6

Définitions et structure physique de la MOCN...............................................................6

Principales caractéristiques des MOCN..........................................................................8

Référentiel de programmation et système d’axes............................................................8

Les différents types de MOCN........................................................................................8

Classification des MOCN............................................................................................9

1.10.1 Classification selon la nature de déplacement........................................................9

1.10.2 Classification des MOCN selon le mode de fonctionnement.................................9

1.10.3 Classification des MOCN selon le nombre d’axe.................................................12

1.10.4 Classification des MOCN selon le mode d’usinage..............................................12

La MOCN a trois axes...............................................................................................14

La commande des MOCN.........................................................................................14

1.12.1 La conception 3D (CAO)......................................................................................15

1.12.2 La génération des chemins de l’outil (FAO).........................................................15

 Table des matières
2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions.............................16

Introduction...................................................................................................................16

Principe..........................................................................................................................16

Les caractéristiques de la machine................................................................................18

La structure mécanique..................................................................................................18

2.4.1 Le châssis...............................................................................................................19

2.4.2 Présentation des systémes de guidage....................................................................19

2.4.3 Présentation des systèmes d’entrainement.............................................................24

2.4.4 Aspiration des poussières et des copeaux..............................................................29

2.4.5 Motorisation des broches.......................................................................................30

La partie électrique........................................................................................................31

2.5.1 Les moteurs pas à pas.............................................................................................31

2.5.2 La norme Nema......................................................................................................32

2.5.3 Chaîne porteuse de câble........................................................................................33

2.5.4 Les capteurs de fin de course.................................................................................33

2.5.5 Les connecteurs......................................................................................................34

2.5.6 Le câblage et l’alimentation...................................................................................34

Le système de commande..............................................................................................34

2.6.1 La carte interface....................................................................................................35

2.6.2 Les drivers (pilotage des moteurs pas à pas...........................................................35

2.6.3 Logiciels informatiques..........................................................................................36

3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes....................................................................39

 Table des matières
Introduction...................................................................................................................39

Schéma cinématique de la machine...............................................................................39

3.2.1 Description des mouvements.................................................................................40

Détermination des paramètres de coupe........................................................................40

3.3.1 Détermination de la puissance de coupe................................................................43

Calcul de l’effort de coupe et vérification du choix du moteur.....................................46

Cas1 : La translation suivant l’axe x et y est assuré avec un système pignon-

Crémaillère 49

3.5.1 Calcul des efforts sur le système pignon-Crémaillère............................................49

3.5.2 Choix du moteur sur l’axe X..................................................................................51

3.5.3 Choix du moteur sur l’axe Y..................................................................................55

Cas 2 : Translation suivant l’axe x et y est assuré avec un système vis à bille.............57

3.6.1 Caractéristiques technologiques des vis à billes HIWIN.......................................57

3.6.2 Dimensionnement de vis à billes sur l’axe X.........................................................58

3.6.3 Dimensionnement de vis à billes sur l’axe Y.........................................................62

3.6.4 Dimensionnement de vis à billes sur l’axe Z.........................................................64

Détermination des paramètres cinématique de l’axe X.................................................66

Choix des glissières.......................................................................................................67

3.8.1 Guidage linéaire.....................................................................................................67

3.8.2 Calcul de la durée de vie des patins de la glissière................................................71

3.8.3 Longueurs standard et maximales de rail...............................................................76

Calcul et dimensionnement du portique........................................................................77

 Table des matières
3.9.1 Portique support de l`axe Y...................................................................................77

3.9.2 Etude de flexion de la plaque portant la broche.....................................................81

3.9.3 Les traverses...........................................................................................................84

Choix des accouplements au niveau de l’arbre moteur.............................................87

Calcul de la durée de vie des roulements...................................................................88

3.11.1 Durée de vie des roulements de la vis de l’axe Y.................................................89

3.11.2 Durée de vie des roulements de la vis de l’axe X.................................................93

4 Conception de la machine...............................................................................................97

Introduction...................................................................................................................97

5 Commande et Fonctionnement de la machine............................................................112

Introduction..................................................................................................................112

Langages et programmation.........................................................................................112

L’ARDUINO...............................................................................................................115

Le logiciel de contrôle de la machine..........................................................................117

5.4.1 Le logiciel de contrôle MACH-3.........................................................................118

5.4.2 Configuration du logiciel MACH3......................................................................125

Usinage de la pièce......................................................................................................130

Risques et consignes de sécurité..................................................................................131

5.6.1 Les risques............................................................................................................131

5.6.2 Les consignes de sécurité.....................................................................................131

Conclusion générale...................................................................................................................68

Références..................................................................................................................................68
 Liste des figures

Figure1.1 : Architecture d’une machine à commande numérique [1].........................................4

Figure1.2: Comparaison de la machine-outil à commande numérique avec les machines

classiques [1].........................................................................................................................................5

Figure1.3: Productivité comparée de diverses machines en fonction de leur niveau d’automation

[1]..........................................................................................................................................................6

Figure1.4: système normal de coordonnées [2]...........................................................................8

Figure1.5: Fonctionnement en boucle ouvert [2].......................................................................10

Figure1.6: Fonctionnement avec commande adaptative [2]......................................................11

Figure1.7: Fonctionnement en boucle fermé [2]........................................................................11

Figure1.8: Classification des MOCN selon le nombre d’axe [2]...............................................12

Figure1.9: Commande numérique point à point [2]...................................................................12

Figure1.10: Commande numérique par axiale [2].....................................................................13

Figure1.11: Commande numérique de contournage [2]............................................................13

Figure1.12:Machine à commande numérique à trois axes.........................................................14

Figure1.13: Parcours de 3 axes à 5 axes....................................................................................14

Figure2.1: modèle de fraiseuse CNC [6]...................................................................................16

Figure2.2:Contre-pointe et mandrin [6].....................................................................................17

Figure2.3: Schémas de constituants de la machine....................................................................17

Figure2.4: Les différents composants de la fraiseuse [6]..........................................................18

Figure2.5:Profilé en aluminium [6]...........................................................................................19

Figure 2.6:Compariason entre les systèmes de guidage [7].......................................................20

Figure2.7:: Rail de guidage [7]..................................................................................................21

 Liste des figures
Figure2.8:Guidage et entraînement d’un chariot [6]..................................................................21

Figure2.9:Support d'axe [6].......................................................................................................22

Figure 2.10:douille à billes [6]...................................................................................................22

Figure2.11:douille à billes [6]....................................................................................................23

Figure2.12:Axe soutenu [6].......................................................................................................23

Figure2.13:Comparaison entre les systèmes d’entrainement [7]...............................................24

Figure2.14:Vis et écrou à billes [6]............................................................................................25

Figure2.15:paliers normalisés pour vis à billes [7]....................................................................26

Figure2.16:Vis trapézoïdale [6].................................................................................................26

Figure2.17:Système à deux écrous [6].......................................................................................27

Figure2.18:Système Pignon et crémaillère [7]...........................................................................28

Figure2.19:Courroies et Poulies crantées [8].............................................................................29

Figure2.20:aspirateur [8]............................................................................................................30

Figure 2.21:broche [7]................................................................................................................30

Figure 2.22:broche et ses composants [7]..................................................................................31

Figure 2.23:moteur pas à pas de toutes les tailles et de puissance variées [6]...........................32

Figure2.24:la signification de moteur Nema..............................................................................33

Figure2.25:câble de protection [7].............................................................................................33

Figure 2.26:: Capteur de fin de course [8].................................................................................34

Figure2.27: Connecteurs [8]......................................................................................................34

Figure2.28: Carte interface [9]...................................................................................................35

Figure2.29: Driver [9]................................................................................................................36

 Liste des figures
Figure2.30: Interface principale du logiciel Mach3 [9].............................................................37

Figure2.31: Port parallèle [9].....................................................................................................38

Figure 3.1:Schéma cinématique de la fraiseuse portique...........................................................40

Figure3.2: les axes de la machine..............................................................................................40

Figure3.3:Vitesse de la broche [10]...........................................................................................41

Figure3.4:Vitesse de coupe (Vc) [10]........................................................................................42

Figure 3.5: Vitesse d’avance [10]..............................................................................................42

Figure3.6: Avance par dent et avance par tour [10]...................................................................43

Figure3.7:schéma des paramètres de coupe [11].......................................................................44

Figure3.8: valeur expérimentale de kc des déférent matériaux [11]..........................................46

Figure3.9: Effort de coupe en fraisage [10]...............................................................................47

Figure3.10: projection de l'effort de coupe en translation suivant X [3]...................................48

Figure3.11: projection de l'effort de coupe en translation suivant Y [3]...................................49

Figure3.12: Système pignon-crémaillère...................................................................................49

Figure3.13: représentation des efforts sur la denture [12].........................................................50

Figure 3.14: chaîne cinématique de la translation du chariot transversal sur l’axe X...............51

Figure 3.15: schéma des composantes assurant le déplacement sur l’axe X.............................52

Figure 3.16:représentation des efforts appliqués sur le portique...............................................52

Figure3.17:système de transmission par couroi.........................................................................54

Figure 3.18:chaîne cinématique de l’horizontal du chariot transversal sur l’axe Y..................55

Figure 3.19:: schéma des composantes assurant le déplacement sur l’axe Y............................56

Figure 3.20: configuration de base de la vis à billes et des vis à filetage de contact [15].........57
 Liste des figures
Figure 3.21: principe de la circulation des billes [28]...............................................................58

Figure 3.22:Chaîne cinématique de la translation du chariot transversal sur l’axe X...............58

Figure 3.23: vis à billes [28]......................................................................................................61

Figure 3.24:chaîne cinématique de la translation du chariot horizontal sur l’axe Y.................62

Figure 3.25:chaîne cinématique de la translation du chariot vertical sur l’axe Z......................64

Figure 3.26: Système de transformation de mouvement : vis à billes.......................................65

Figure3.27: schéma représentatif d’un système vis-écrou [13].................................................65

Figure 3.28: glissières [14].........................................................................................................68

Figure 3.29: Les efforts sur le portique support de l`axe Y.......................................................77

Figure 3.30: la flèche.................................................................................................................80

Figure 3.31:Moment fléchissant.................................................................................................80

Figure 3.32:projection des efforts..............................................................................................81

Figure 3.33:Moment fléchissant.................................................................................................83

Figure 3.34: la flèche.................................................................................................................83

Figure 3.35:projection des efforts sur la traverse.......................................................................84

Figure 3.36 application de l'effort P sur la traverse...................................................................85

Figure 3.37 tracé du moment fléchissant...................................................................................86

Figure 3.38 tracé de la flèche.....................................................................................................86

Figure 3.39 tracé de la contrainte normale.................................................................................87

Figure 3.40: Extrémités usuelles [28]........................................................................................88

Figure 3.41: représentation des efforts appliqués sur la vis de l’axe Y.....................................89
 Liste des figures
Figure 3.42:schèma illustrant la variation de la vitesse de rotation en fonction de la longueur
de la vis et son diamètre......................................................................................................................91

Figure 3.43: représentation des efforts appliqués sur la vis de l’axe X.....................................93

Figure 4.1:répresentation de la table mécanosoudée avec les deux traverses gauches et droite
............................................................................................................................................................97

Figure 4.2:vu d'ensemble de la machine,1(les traverses), 2(pied de la table), 3(profilés

d’aluminium), 4(portique)...................................................................................................................98

Figure 4.3:position de l'axe X dans l'ensemble de la machine :1 et 2 (plaques porte vis),

3(moteur pas à pas), 4( vis à billes), 5(portique)...........................................................................99

Figure 4.4:vu ensemble des composant de l'axe X....................................................................99

Figure 4.5:vue éclatée de l’axe X : 1(plaques porte vis),2(paliers),3(plaque),4(vis et

écrou),5(joint d’Oldham),6(porte moteur),7(moteur pas à pas)........................................................100

Figure 4.6:vue d'ensemble de l’axe Y :1 et 2(plaques porte vis),3(glissières),4(moteur pas à

pas),5(vis à billes), 6(l’axe Z)...........................................................................................................101

Figure 4.7: vue d'ensemble des organes principales de l’axe Y..............................................101

Figure 4.8: vue éclatée des organes principales de l’axe Y :1(plaques porte
vis),2(paliers),3(écrou),4(vis à billes) 5(joint d’Oldham),6(porte moteur),7(moteur pas à pas) 102

Figure 4.9: vue d'ensemble de l'axe Z :1(plaque),2(plaque porte broche),3(glissières de l’axe

Z),4(moteur pas à pas),6(vis à billes),7(glissières de l’axe Y),8(broche et porte broche)................103

Figure 4.10: vue d'ensemble de l'axe Z....................................................................................103

Figure 4.11: vue éclatée des composants de l'axe Z :1(broche et porte broche),2(poulies et
courroie),3(plaque porte broche),4(glissières),5(vis à billes),6(rails de guidage),7(plaque),8(moteur
pas à pas),9(porte moteur).................................................................................................................104

Figure 4.12:vu éclaté de la machine........................................................................................105

Figure 5.1: exemple d'un bloc de programme G-code [4].......................................................113

Figure 5.2: Comparaison entre les différents cartes ARDUINO [22].....................................116

 Liste des figures
Figure 5.3: Carte ARDUINO MEGA [24]...............................................................................117

Figure 5.4: Schéma explicite du câblage de la carte ARDUINO MEGA [25]........................117

Figure 5.5: Interface principale du logiciel Mach 3.................................................................119

Figure 5.6: les boutons de sélection d’écrans [28]...................................................................120

Figure 5.7: interface du mode manuel MACH3......................................................................120

Figure 5.8: interface du mode MDI MACH3..........................................................................121

Figure 5.9: interface mode automatique MACH3....................................................................122

Figure 5.10: interface du chargement et modification du programme G-code [28]................122

Figure 5.11: interface des cordonnées......................................................................................123

Figure 5.12: interface des modifications des informations des outils......................................123

Figure 5.13: interface de correction des vitesses.....................................................................123

Figure 5.14: interface des parcours des outils..........................................................................124

Figure 5.15: interface des décalages........................................................................................125

Figure 5.16: la barre d’outils du logiciel mach 3.....................................................................125

 Liste des tableaux

Tableau 3-1: les dimensions normalisées de vis à billes [28]....................................................61

Tableau 3-2: Facteur de dureté..................................................................................................70

Tableau 3-3: Facteur de température..........................................................................................70

Tableau 3-4: Facteur de charge..................................................................................................71

Tableau 3-5: valeur normalisée des déférents paramètres.........................................................71

Tableau 3-6:dimensions des palies de la vis à billes..................................................................88

Tableau 3-7:caractéristiques des roulements à contact oblique.................................................90

Tableau 3-8:caractéristiques des roulements à contact radial....................................................92

Tableau 3-9:caractéristiques des roulements à contact oblique.................................................93

Tableau 5-1: Les principales fonctions du G-code [20]...........................................................114

 Nomenclature
Symbole Désignation Unité
CAO Conception Assistée par Ordinateur /
FAO Fabrication Assistée par Ordinateur /
CNC Commande Numérique par Calculateur /
MOCN Machines Outil à Commandes Numériques /
𝐌𝐜 Mouvement de coupe /
𝐌𝐚 Mouvement d’avance /
𝐃𝐦𝐦 Diamètre de queue mm
𝐃𝐜 Diamètre de fraise mm/tr
Z Nombre de dents /
F Avance par tour mm/tr
𝐅𝐳 Avance par dent mm/dent
ȵ Vitesse de rotation de la broche tr/min
𝐕𝐜 Vitesse de coupe m/min
𝐚𝐩 Profondeur de coupe axiale mm
𝐚𝐞 Profondeur de coupe radiale mm
𝐊𝐜 Coefficient spécifique de coupe N/mm2
E Module d’élasticité N/mm2
I Moment d’inertie quadratique mm4
𝐌𝐭 Moment de torsion N.m
𝐌𝐟 Moment de flexion N.m
𝐌𝐢 Moment idéal N.m
θ Angle de coupe radiale (°)
α Angle de coupe axiale (°)
𝐏𝐜 Puissance de coupe kW
𝐏𝐦 Puissance du moteur de la broche Watts
ω Vitesse angulaire rd/s
C Couple moteur N.m
𝑹𝒆 Limite d’élasticité N/mm2
𝐑𝐩 Résistance pratique de glissement /
s Facteur de sécurité /
⃗𝐅⃗⃗𝐂→ Effort de coupe N
μ Coefficient de frottement /
M La masse 𝐾𝑔
Ƞ Le rendement /
g L’accélération de la pesanteur 𝑚. 𝑠−2
𝝈𝒆𝒒 Contrainte équivalente 𝑀𝑃𝑎
fs Coefficient de sécurité /
𝝈𝒇 Contrainte de flexion 𝑀𝑃𝑎
 Nomenclature
ȶ Contrainte de torsion 𝑀𝑃𝑎
𝐍𝐯 La vitesse de rotation tr/mn
L Longueur mm
C Charge dynamique de base N
P Charge dynamique équivalent normal N
 Introduction Générale
Aujourd’hui, les machines à commande numérique par calculateur (CNC) permettent une
production économique et rentable. Le contrôle des coûts reste une préoccupation majeure. La
diminution des quantités des séries et le raccourcissement de la longévité des produits finaux
demandent des déroulements de production de plus en plus flexibles. Durant ces dernières années, la
commande des machines électriques a subi des progrès significatifs. Ces progrès sont
essentiellement dus à la révolution technologique en informatique industriel, ce qui a permis le
développement de solutions numériques efficaces avec une possibilité d'implanter des algorithmes
plus complexes.
Les machines CNC (Computer Numerical Control) permettent d’effectuer automatiquement de
nombreuses tâches dans divers domaines d’activité : la gravure et le perçage des circuits imprimés,
la réalisation de petites pièces mécaniques, le traçage et la découpe des divers éléments constituants
les modèles réduits, et bien d’autres choses encore. Un nombre sans cesse croissant de modélistes,
d’électroniciens et d’autres passionnés utilisent des machines-outils contrôlées numériquement. Ces
petites machines, permettent d’obtenir un résultat de qualité quasi professionnelle.
Mais ces machines étant d’un prix d’achat souvent très élevé, beaucoup d’utilisateurs les
conçoivent et les réalisent eux-mêmes. La plupart des machines CNC possèdent trois axes, mais il
existe des modèles à quatre. Les modèles à trois axes sont souvent suffisants dans la majorité des
applications. Dans ce contexte, on a conçu une machine CNC à trois axes.
Notre travail comporte cinq chapitres structurés comme suit :
Dans le premier chapitre on s’intéresse aux connaissances fondamentales des machines à
commandes numériques, ainsi que leur histoire et révolution pendant les années passées, et aussi les
différentes étapes à respecter avant l’acquisition d’une machine-outil à commande numérique
(MOCN).
Le deuxième chapitre consiste à définir la fraiseuse CNC ainsi que ses caractéristiques à savoir
ses dimensions, sa structure mécanique, électrique et ces composants.
Le troisième chapitre consiste à effectuer un calcul cinématique et dimensionnement des
différents éléments de la machine (glissières, roulements, vis à billes, …etc.).
Dans le quatrième chapitre on va traiter la conception finale de notre machine CNC avec le
logiciel SOLIDWORKS.
Le dernier chapitre présente le principe et le mode de fonctionnement de la machine, la
préface du logiciel MACH3 et sa configuration.

1
Chapitre 1 Notion Générale sur la machine à commande numérique

1 Notion Générale sur la Machine à Commande

Introduction

La commande numérique (CN) est une technique utilisant des données composées de
codes alphanumériques pour représenter les instructions géométriques et technologiques nécessaires
à la conduite d’une machine ou d’un procédé.

C’est également une méthode d’automatisation des fonctions des machines ayant pour
caractéristique principale une très grande facilité d’adaptation à des travaux différents. À ce titre, la
commande numérique constitue l’un des meilleurs exemples de pénétration du traitement de
l’information dans les activités de production.

Exploitant au maximum les possibilités de la micro-informatique, toutes les données sont

traitées en temps réel, c’est-à-dire au moment où elles sont générées, de manière à ce que les
résultats du traitement contribuent également à piloter le processus.

Après une première génération de commandes numériques à logique câblée sont apparues
les commandes numériques par calculateur (CNC), ou par ordinateur, qui intègrent un ou plusieurs
ordinateurs spécifiques pour réaliser tout ou partie des fonctions de commande.

Tous les systèmes de commande numérique commercialisés contenant au moins un

microprocesseur, les termes CN et CNC peuvent être considérés comme des synonymes [1].

Historique

Les travaux menés par Falcon et Jacquard à la fin du XVIIIe siècle ont montré qu’il était
possible de commander les mouvements d’une machine à partir d’informations transmises par un
carton perforé. Leur métier à tisser de 1805 fut le premier équipement à être doté de cette technique
et, de ce point de vue, il peut être considéré comme l’ancêtre de la commande numérique.

Il faut cependant rattacher l’exploitation industrielle de la CN au développement de

l’électronique.

En 1947, à Traverse City dans l’État du Michigan, John Parsons fabrique pour le compte
de l’US Air Force des pales d’hélicoptère par reproduction. Pour façonner ses gabarits, il utilise une
méthode consistant à percer plusieurs centaines de trous faiblement espacés de manière à approcher
le profil théorique. L’emplacement et la profondeur de chaque trou sont calculés avec précision par
un ordinateur IBM à cartes perforées. La finition de la surface est obtenue par des opérations
manuelles de polissage.

2
Chapitre 1 Notion Générale sur la machine à commande numérique

Mais, lorsque l’US Air Force confie à ce même Parsons la réalisation de pièces de formes
encore plus complexes pour ses futurs avions supersoniques, celui-ci réalise que sa méthode est trop
approximative et que seul un usinage continu en 3 dimensions sera en mesure de donner satisfaction.

Au printemps 1949, il confie alors au Massachusetts Institute of Technology (MIT) le

soin de développer des asservissements capables de piloter une machine qui recevra des instructions
intermittentes à partir d’un lecteur de cartes.

Cette machine, une fraiseuse prototype Cincinnati à broche verticale, conçue pour
exécuter des déplacements simultanés suivant 3 axes, est officiellement présentée en septembre
1952 dans le Servomécanismes Laboratory du MIT. L’information mathématique étant la base du
concept, on lui donne le nom de numerical control.

Il faut encore attendre quelques années de vastes fonds de l’US Air Force et l’appui des
chercheurs du MIT pour rendre la première Machine-outil à commande numérique (MOCN)
réellement opérationnelle.

Les différentes étapes de développement de la CN sont les suivantes :

1954 : Bendix acquiert le brevet de Parsons et fabrique la première CN industrielle.

1955 : à Font du Lac (Wisconsin), le constructeur américain Giddings & Lewis Commercialise la
première MOCN.

1959 : apparition de la CN en Europe (foire de Hanovre). Le MIT annonce la création du langage de

programmation APT (Automatic Programed Tools).

1960 : apparition du système DNC (Direct Numerical Control)

1964 : en France, la Télémécanique Électrique lance la CN NUM 100 conçue à base de relais
Téléstatic.

1968 : la CN adopte les circuits intégrés ; elle devient plus compacte et plus puissante. Le premier
centre d’usinage est mis en vente par Kearney & Trecker (USA).

1972 : les mini calculateurs remplacent les logiques câblées ; la CN devient CNC.

1976 : développement des CN à microprocesseurs.

1984 : apparition de fonctions graphiques évoluées et du mode de programmation Conversationnel,

début de l’ère de la fabrication assistée par ordinateur (FAO).

3
Chapitre 1 Notion Générale sur la machine à commande numérique

1986 : les CN s’intègrent dans les réseaux de communication, début de l’ère de la fabrication
flexible (CIM : COMPUTER INTEGRATED MANUFACTURING).

1990 : développement des CN à microprocesseurs 32 bits [1].

Impact industriel

L’utilisation de la commande numérique ne se limite pas aux machines-outils Travaillant par

enlèvement de matière avec des outils coupants. Elle est présente sur des installations de découpe
par faisceau laser, en électroérosion que ce soit en défonçage ou en découpe par fil, en poinçonnage
ou pliage de produits en feuille, pour la mise en place de composants, lors des opérations
d’assemblage, Elle sert aussi à piloter des tables traçantes, les machines à mesurer
tridimensionnelles, les robots…etc [1].

Représentation schématique d’un équipement à commande numérique :

Figure1.1 : Architecture d’une machine à commande numérique [1]

4
Chapitre 1 Notion Générale sur la machine à commande numérique

Comparaison de la machine-outil à commande numérique avec les machines

classiques :

Figure1.2: Comparaison de la machine-outil à commande numérique avec les machines classiques [1]

Ces avantages sont dus aux apports techniques de la commande numérique, et sont d’autant plus
perceptibles que la programmation assistée a réduit les contraintes de temps et de coût de
programmation. Elle permet :

 Reporter à l’extérieur du poste de travail, donc de les effectuer en temps masqués, des tâches
qui étaient faites sur site telle que la prise en compte de la géométrie des outils par approche
tangentielle ;
 Réduire les temps morts par enchaînement automatique des séquences d’usinage : par les
mises en position des outils à vitesse d’avance rapide, par la possibilité de procéder à des
changements automatiques d’outils, par l’emploi de la variation continue de vitesses ;
 Supprimer des opérations qui étaient nécessaires pour effectuer un travail précis : traçage,
utilisation de lunettes à pointer ;
 N’avoir plus besoin de certains types d’outillages : gabarits de pointage, masters ou modèles
pour les opérations de copiage ;
 Réaliser des surfaces complexes en gérant des déplacements sur plusieurs axes
simultanément et ainsi de pouvoir concevoir des pièces avec des géométries plus proches des
nécessités fonctionnelles ;

5
Chapitre 1 Notion Générale sur la machine à commande numérique

 Définir aisément des conditions opératoires optimales puisqu’elle offre la possibilité de faire
varier en continu les vitesses et ainsi d’accroître la durée de vie des outils ;
 Atténuer le facteur humain et d’apporter ainsi la répétitivité et une plus grande précision
d’exécution, ce qui entraîne une diminution des tâches de contrôle ;
 Parvenir à la flexibilité du fait des facilités offertes par l’évolution technique en matière de
modes de chargement des programmes et de stockage des données : tous les directeurs de
commande offrent la possibilité de se connecter directement à un ordinateur et ainsi de
parvenir à une continuité de traitement des données (systèmes de CFAO : conception et
fabrication assistées par ordinateur) ;
 Intégrer des équipements périphériques (banc de mesure des outils, manipulateurs ou robots,
…) ou d’intégrer ce type de machines-outils dans des ensembles automatisés plus vastes
(cellules ou îlots flexibles).

Une autre façon de percevoir l’intérêt économique de la commande numérique est d’évaluer le
temps où une machine-outil effectue le travail pour lequel a été conçue à savoir enlever de la
matière, c'est- à-dire faire des copeaux [1].

1.5.1 Analyse sur les temps de production effective :

Figure1.3: Productivité comparée de diverses machines en fonction de leur niveau d’automation [1]

Définitions et structure physique de la MOCN

Une machine-outil à commande numérique, appelée communément MOCN, est un système

automatisé. Elle est composée d’une partie commande le DCN (directeur de commande numérique)

6
Chapitre 1 Notion Générale sur la machine à commande numérique

et d’une partie opérative (PO) comprenant la structure de la machine-outil, le porte-outil, l’outil et le

porte-pièce ; la matière d’œuvre est la pièce [2].

 Partie opérative

Les mouvements sont commandés par des moteurs presque comparable à une machine-outil
classique, et elle comprend :

 Un support outil (broche, torche, laser, jet d'eau ...).

 Une table support pièce, mobile selon 2 ou 3 axes, équipée de système de commande à vis et
écrou à bille. Le granit, ou le granit reconstitué, est utilisé pour la fabrication des tables et
des bâtis des machines à mesurer tridimensionnelles des rectifieuses et de certains tours.
 Des moteurs chargés de l'entraînement de la table.
 Un élément de mesure ou capteur de position renseignant à tout moment sur la position du
mobile sur chaque axe et Une dynamo tachymétrie assurant la mesure de la vitesse de
rotation.
🠶 Tâches effectuées :

Les tâches effectuées sur le site de la partie opérative sont :

 Chargement et déchargement (pièce port pièce).

 Chargement et déchargement (outils port outils).
 Interventions manuelles nécessitées par l’usinage et l’entretient.
 Surveillance de commande [2].
 Partie commande

Différente d'une machine conventionnelle et constituée d'une armoire dans laquelle on trouve :

 Le pupitre permettant de rentrer les commandes à l'aide d'un clavier,

 Le lecteur de données (ce lecteur peut être une option lors de l'achat de la machine),
 La sortie RS 232 pour les liaisons avec les Périphériques externes,
 L’écran de visualisation de toutes les données enregistrées,
 Le calculateur,
 Les cartes électroniques (commandes d'axes, mémoire ...) [2].

7
Chapitre 1 Notion Générale sur la machine à commande numérique

Principales caractéristiques des MOCN :

Les principales caractéristiques des MOCN découlant de leur Structure sont :

 Puissance et vitesse élevées ;

 Robuste et bonne résistance à l’usure ;
 Déplacement rapide, précis, sans saccade,
 Accélération et décélération très élevées ;
 Spécifications métrologiques très serrées ;
 Frottement et jeu très faibles ;
 Peu de vibration ;
 Faible échauffement [2].

Référentiel de programmation et système d’axes :

Le système normal de coordonnées est un trièdre orthonormé direct (X, Y, Z)

Le sens positif est celui qui provoque un accroissement de dimension. Dans la plupart des cas.

 L’axe Z est celui de la broche

 L’axe X est le déplacement ayant la plus grande amplitude
 L’axe Y forme avec les deux autres axes le trièdre de sens direct

Figure1.4: système normal de coordonnées [2]

Les différents types de MOCN :

Les centres d’usinage sont des machines-outils qui travaillent par enlèvement de matière
et permettent de réaliser automatiquement des opérations de fraisage, alésage, perçage,
taraudage. Elles possèdent un magasin d’outils avec changeur automatique et peuvent être
équipées d’un
8
Chapitre 1 Notion Générale sur la machine à commande numérique

dispositif automatique de chargement des pièces. L’ensemble de ces fonctions est géré par un
ou plusieurs systèmes électroniques programmables (commande numérique (CN), ordinateur,
automate programmable...) [2].

On distingue plusieurs types de machines :

 Les machines à enlèvement de copeaux : les perceuses, les tours, les centres de tournages, les
fraiseuses, les centres d'usinage, les rectifieuses, les affûteuses, les machines d'usinage à très
grande vitesse...
 Les électroérosions : les machines à enfonçages, les machines à fil.
 Les machines de découpes : oxycoupage, laser, jet d'eau...
 Les presses : métal, injection plastique.
 Les machines à bois et d’autre types de machines spécialisées. [2]

Classification des MOCN :

Les machines-outils à commande numérique (MOCN) sont classées comme suit :

 Classification selon la nature de déplacement

 Classification selon le mode de fonctionnement de la machine
 Classification selon le nombre d’axes de la machine
 Classification selon le mode d’usinage

1.10.1 Classification selon la nature de déplacement

Le classement des machines est nécessaire car il aide au choix de machines, lors d’étude de
gammes de fabrication. Traditionnellement, ils ont été classés en fonction des formes de surfaces
à réaliser : cylindriques / parallélépipédiques, tournage / fraisage.

Cette classification est remise en cause, car la commande numérique et l’adaptation des
structures de machine cassent le lien entre les deux couples [2].

1.10.2 Classification des MOCN selon le mode de fonctionnement

Selon le mode de fonctionnement on peut classer les MOCN en trois catégories

a) Fonctionnement en boucle ouvert

b) Fonctionnement avec commande adaptative

9
Chapitre 1 Notion Générale sur la machine à commande numérique

c) Fonctionnement en boucle fermé

a) Fonctionnement en boucle ouvert :

En boucle ouverte, comme l’illustre la figure suivante, le système assure le déplacement du chariot
mais ne le contrôle pas.

Figure1.5: Fonctionnement en boucle ouvert [2]

b) Fonctionnement avec commande adaptative :

La commande adaptative réalise d’une façon continue et automatique l’adaptation des conditions
de coupe. Des capteurs relèvent les valeurs de couple de la broche, l’amplitude de vibration de la
broche, la température au point de coupe. Ces informations sont transmises à une unité spéciale
qui les envois vers le directeur de commande numérique qui agit selon l’analyse des
informations sur les conditions de coupe pour permettre une meilleure qualité de travail, une
meilleure productivité et une plus grande sécurité.

10
Chapitre 1 Notion Générale sur la machine à commande numérique

Figure1.6: Fonctionnement avec commande adaptative [2]

c) Fonctionnement en boucle fermé :

En boucle fermée le système contrôle le déplacement ou la position jusqu’à égalité des

grandeurs entrée (E) dans le programme et celui mesuré (GM).

Figure1.7: Fonctionnement en boucle fermé [2]

11
Chapitre 1 Notion Générale sur la machine à commande numérique

1.10.3 Classification des MOCN selon le nombre d’axe :

Dans ce cas les machines-outils sont classées par le nombre de mouvements élémentaires qu’elles
peuvent mettre en œuvre lors du déplacement de l’outil par rapport à la pièce

Chaque mouvement de translation ou de rotation est donc représenté par un axe défini une lettre
affectée de signe + ou -.

Figure1.8: Classification des MOCN selon le nombre d’axe [2]

1.10.4 Classification des MOCN selon le mode d’usinage :

Selon le mode d’usinage on peut classer les MOCN en trois catégories :

a) Commande numérique point à point

b) Commande numérique paraxiale
c) Commande numérique de contournage
a) Commande numérique point à point :

Le passage d'un point à un autre s'effectue en programmant la position finale et le trajet Parcouru pour
atteindre cette position

Figure1.9: Commande numérique point à point [2]

12
Chapitre 1 Notion Générale sur la machine à commande numérique

b) Commande numérique paraxiale :

Les trajectoires sont parallèles aux axes de déplacement, la vitesse de déplacement doit
être programmable et contrôlée. Ce type de déplacement permet par exemple des fraisages précis
à vitesses imposées.

Figure1.10: Commande numérique par axiale [2]

c) Commande numérique de contournage :

Des interpolateurs linéaires et circulaires permettent de réaliser des trajectoires linéaires et

circulaires dans le plan ou dans l'espace Les différents axes exécutant la trajectoire sont
contrôlés en vitesse et en position pour assurer une synchronisation permanente des
mouvements.

Figure1.11: Commande numérique de contournage [2]

13
Chapitre 1 Notion Générale sur la machine à commande numérique

La MOCN a trois axes

L’usinage a trois 3 axes est l’une des techniques les plus employées dans la fabrication des
pièces mécaniques. Tel que les machines-outils classiques comme la fraiseuse qui permet un
travail de la matière sur trois 3 axes (X, Y et Z) (figure 1.12). La machine-outil procède alors à
l’enlèvement des copeaux suivant trois directions de base correspondant aux axes d’une surface
plane. Tout à fait adaptée aux pièces peu profondes. Cependant cette technique a de grosses
limites quand il s’agit de traiter une pièce profonde avec des cavités étroites « Figure 1.13 ».
Pour cela de nouvelles technologies d’usinage ont été développé tel que 4 axes puis 5 axes [3].

Figure1.12:Machine à commande numérique à trois axes

Figure1.13: Parcours de 3 axes à 5 axes

La commande des MOCN

De l’idée de départ jusqu’à la fabrication de la pièce sur la machine CNC, tout va se passer sur
l’ordinateur, utilisant différents logiciels selon l’étape du processus à effectuer, constituant ainsi une
chaîne logicielle.

14
Chapitre 1 Notion Générale sur la machine à commande numérique

Les étapes de création :

🠶 La conception 3D (CAO).
🠶 La génération des chemins de l’outil (FAO).
🠶 Interprétation du G-code et transformation en mouvement sur la machine [5].

1.12.1 La conception 3D (CAO)

La CAO (Conception Assistée par Ordinateur) est un ensemble d'outils et de programmes

informatiques permettant d'assister l'ingénieur dans la conception et la mise au point d’un
produit. Un système de CAO permet de représenter et d’étudier le fonctionnement d’un objet
sans l’avoir fabriqué réellement, c’est-à-dire en virtuel [3].

Un grand nombre de logiciels de CAO sont disponibles en open-source :

 Art of Illusion.
 Blender.
 Free CAD.
 Implicit CAD.
 QCAD.
 Python OCC.
 Open CASCADE.
 Solid works.

1.12.2 La génération des chemins de l’outil (FAO)

La fabrication assistée par ordinateur ou FAO est d'écrire le fichier contenant le programme de
pilotage d'une machine-outil à commande numérique. Ce fichier va décrire précisément les
mouvements que doit exécuter la machine-outil pour réaliser la pièce demandée. On appelle
également ce type de fichiers : programme ISO ou blocs ISO [3].

Les logiciels de FAO utilisent les modèles et les ensembles créés dans les logiciels de CAO pour
générer des trajectoires d'usinage sur lesquelles s'appuient les machines qui convertissent les
conceptions en pièces physiques Les outils de la FAO sont des modeleurs, nous citons :

 Catia.
 RHINOSCAM.
 SOLIDCAM.
 Power MILL.
 Hyper MILL.
 CAMWORKS.

15
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Introduction

Dans ce chapitre, nous allons définir les composantes de la fraiseuse CNC ainsi que ses
caractéristiques à savoir ses dimensions, sa structure mécanique et les composants nécessaires pour
la fabriquer et ces fonctions. Nous allons également traiter le côté mécanique et électrique.

Vers la fin du chapitre nous serons en mesure d’avoir une vision globale du projet avant de
procéder à sa concrétisation.

Principe

Le principe de la fraiseuse CNC est le déplacement selon trois axes (X. Y, Z), d'une broche en
rotation portant un outil de coupe et servant à usiner divers matériaux.
La figure (2.1), représentant un modèle commercial simple de fraiseuse CNC, indique la position
des trois axes. Sur cet exemple. C’est le portique qui se déplace au-dessus de la table de travail [6].

Figure2.1: modèle de fraiseuse CNC [6]

La machine se compose principalement de :

 Trois axes linéaires dont chaque axe est doté d’un moteur pas à pas, un système de guidage
et un système de transformation du mouvement de rotation du moteur en un mouvement de
translation.
 Outil de découpe
 Programme informatique et système de commande.

16
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

La plupart des machines CNC peuvent être équipées d’un quatrième axe que l’on fixe sur la
table de travail. Ce quatrième axe, nommé souvent axe A, se compose d’un mandrin dont la rotation
est assurée par un moteur pas à pas.

On peut alors usiner des pièces circulaires (figure 2.2) ou toute pièce nécessitant un usinage
sur plusieurs de ses faces.

Figure2.2:Contre-pointe et mandrin [6]

Dans le cas de pièces longues, il est nécessaire d’utiliser une contre-pointe qui maintient la
pièce en place dans le mandrin.

Lors de la construction d’une machine CNC, le choix des divers éléments est tributaire du
budget que l’on souhaite lui consacrer [6].

Figure2.3: Schémas de constituants de la machine

17
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Les caractéristiques de la machine

Eléments de la machine Composition

Structure mécanique Châssis
Axes de déplacement
La table
Partie électrique Moteur pas à pas
Capteur fin de course
Câblage
Connecteurs
Alimentation
Broche Outil de coupe
Système d'évacuation des impuretés
Système de commande Carte interface
Drivers
Logiciels informatique

Figure2.4: Les différents composants de la fraiseuse [6]

Nous détaillerons par la suite chaque élément de la machine avec ses spécifications

On précise que le choix des équipements pour une CNC dépend de plusieurs paramètres comme :

 Le budget
 La précision requise
 Le couple à transmettre
 La vitesse et l’accélération des déplacements

Il est également important de signaler l’importance de la cohérence lors de l’achat des

équipements. Autrement dit, ça ne sert pas à grande chose d’avoir des systèmes de transmissions
ultra précis par exemple si le châssis de la machine n’est pas rigide [7].

La structure mécanique

Dans cette partie nous allons nous intéresser la structure mécanique de la fraiseuse CNC, définir de
quoi elle est composée

Comme nous l’avons cité précédemment la structure mécanique, de la fraiseuse, est constituée
principalement d’un châssis sur lequel sont montés les axes de la machine et l’outil de coupe.

18
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Le déplacement des axes se fait par la suite grâce aux signaux électriques émis par les moteurs
pas à pas, d’où la nécessité d’adapter le câblage à la puissance du signal électrique. Ces axes sont
dotés de mécanismes permettant de transformer le mouvement de rotation des moteurs en
mouvements axiaux pour assurer le déplacement de l’outil de coupe.

Les moteurs, quant à eux, sont commandés par ordinateur. Avec des logiciels l’opérateur
introduit le programme assurant la découpe de la pièce. Le programme est ensuite injecté dans une
carte interface, qui à son tour fait convertir ces instructions en signaux électriques et fait donc
tourner les moteurs.

2.4.1 Le châssis

Le châssis constitue le gabarit de la machine, c’est la structure principale et sur laquelle tous
les autres composants sont montés (le système de transmission de mouvement de chaque axe, l’outil
de coupe, les moteurs, la pièce à découper). Le châssis doit dont être suffisamment solide pour
supporter les poids respectifs de chaque composant.

Le châssis qui doit présenter une certaine robustesse. Est uniquement constitué de profilés en
alliage d’aluminium, Ce système permet d'obtenir une excellente planéité et une rigidité à toute
épreuve. Leur fixation est facilitée par les rainures se situant sur chaque face et les écrous
spécifiques assurent une très bonne fixation.

Figure2.5:Profilé en aluminium [6]

2.4.2 Présentation des systémes de guidage

19
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Figure 2.6:Compariason entre les systèmes de guidage [7]

2.4.2.1 Guide linéaire style HIWIN

Le système de guidage linéaire est composé de deux parties : le rail et le patin. Ce dernier se
déplace à l’intérieur du rail, d’avant en arrière. Des roulements à recirculation de billes ou à galets
sont les éléments mobiles de l’ensemble. Ils sont dotés de taraudages pour fixer l’objet à vouloir
faire déplacer. Ils sont généralement construits en acier écroui à haute résistance pour fournir un
dispositif résistant à la corrosion. Ils sont fabriqués par un procédé d’étirage à froid qui forme et
profile le métal afin de lui donner la forme du rail avant qu’il ne soit équipé d’un patin à roulements
[7].

Ils sont connus pour les avantages suivants :

 La performance : Ils offrent effectivement un dispositif de guidage à faible frottement et une

forte rigidité pour des charges allant de quelques grammes à plusieurs tonnes.
 La pratique : les rails linéaires peuvent fournir de très larges espaces de déplacement. Ils ont
une rigidité plus élevée tout en présentant un excellent rapport charge/durée de vie.
 La précision : ils offrent également une grande précision de déplacement. Toutes ces
caractéristiques se combinent pour fournir un système de guidage linéaire parfaitement
adapté aux applications qui exigent une haute précision, une grande rigidité et une longue
durée de vie [7].

20
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Figure2.7:: Rail de guidage [7]

2.4.2.2 Roulement cylindrique et arbre non supporté

Les vis assurant le déplacement des chariots, ces derniers doivent être guidés et soutenus.
C’est le rôle des axes de guidage linéaire.

Le principe de guidage et d’entraînement d’un chariot est représenté en figure 2.8.

Figure2.8:Guidage et entraînement d’un chariot [6]

Les axes de guidage et la vis doivent absolument être parallèles entre eux et perpendiculaires à
leurs points d’attache.

Les axes de guidage d’une longueur supérieure à 50 cm doivent être de diamètre suffisant
afin de ne pas plier sous une charge trop importante [6].

21
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Support d'axe

Figure2.9:Support d'axe [6]

Les douilles à billes

Afin que les chariots puissent se déplacer librement sur toute la longueur des axes de guidage,
le moyen le plus fiable est d'utiliser des douilles à billes fixées sur les chariots au moyen de supports
(figure 2.10) [6].

Figure 2.10:douille à billes [6]

Ces douilles à billes (Figure 2.10) comportent plusieurs rangées de billes qui se déplacent au
contact de l’axe sur lequel elles reposent. Le fonctionnement est semblable à celui des écrous de vis
à billes : des canaux de recirculation des billes sont présents sur toute la circonférence des douilles.
Le déplacement est donc très fluide, sans point dur et d'une grande précision.

22
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

II existe deux types de douilles à billes : les modèles fermés et les modèles réglables. Ces
dernières présentent une ouverture sur toute leur longueur qui permet un réglage du jeu lorsqu'elles
sont positionnées sur l’axe de guidage. Le réglage s'effectue au moyen d'une vis présente sur le
support avec Laquelle on serre la douille autour de l'axe.

Figure2.11:douille à billes [6]

On prendra garde à ne pas trop serrer les douilles. Ce qui rendrait difficile le déplacement du
chariot.

Certaines de ces douilles ouvertes sont utilisées avec des supports également ouverts et qui
sont utilisées pour le déplacement des chariots sur des axes supportés [6].

2.4.2.3 Roulement ouverte et arbre supporté

L’idéal serait alors d’utiliser des axes soutenus, identiques à celui représenté sur la figure 2.12.
Ce sont des axes vissés sur un socle en aluminium et qui sont donc absolument rectilignes. Des trous
présents sur le support permettent de les fixer sur une surface plane. Mais là encore, à l’instar des vis
à billes, le prix d’achat est élevé (environ trois fois le prix d’un axe simple).

Figure2.12:Axe soutenu [6]

23
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

2.4.3 Présentation des systèmes d’entrainement :

Figure2.13:Comparaison entre les systèmes d’entrainement [7]

2.4.3.1 Système d’entrainement par vis à billes

Les trois axes X, Y et Z, permettant le déplacement de l’outil dans les six directions, sont mus
grâce à la rotation de vis tournant dans l’un ou l’autre sens, selon la direction désirée, associées à des
écrous solidaires des chariots. On obtient ainsi la transformation d’un mouvement de rotation en
mouvement de translation. Afin d’obtenir une très grande précision dans ces mouvements tout en
éliminant le jeu, les machines haut de gamme utilisent des systèmes vis/écrou à billes. La figure 2.14
représente deux de ces systèmes et permet d’en comprendre le fonctionnement.

24
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Figure2.14:Vis et écrou à billes [6]

Comme tout système vis/écrou, les deux composants sont pourvus d’un filet.
Cependant, ces deux filets n’entrent pas en contact et sont utilisés pour la mise en place de billes de
roulement qui permettent la rotation de la vis ou de l’écrou. Les billes se déplaçant à l’intérieur de
l’écrou, ce dernier est muni de tubes ou de canaux de recirculation qui permettent de ramener les
billes à leur point de départ lorsqu’elles sont arrivées à l’extrémité de l’écrou.

Avantages :

 Très grande précision, pas de jeux, pas de frottements dans la transmission [7]

Inconvénients :

 Prix en particulier lors des grandes longueurs Surtout lorsqu’il doit être multiplié par trois
afin d’équiper les axes X, Y et Z. [7]

Les paliers :

Des paliers fixes désignés : BK, FK, AK et WBK les plus connus et utilisés sont les paliers
BK Dans tous les cas les paliers fixes doivent posséder des roulements à contact oblique. Le palier
est directement monté sur l’embout de la vis à billes et bloqué à l’aide d’un écrou de serrage.

Des paliers libres désignés : BF, FF, EF et AF, ils se montent directement sur l’autre extrémité
de la vis à billes et se bloquent avec un circlip. Les plus connus et utilisés sont les paliers BF [7]

25
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Figure2.15:paliers normalisés pour vis à billes [7]

2.4.3.2 Système d’entrainement par Les vis trapézoïdales

L’utilisation de vis de type trapézoïdal avec des écrous en bronze (figure 2.16) est également
une solution envisageable pour l’entraînement des chariots d’une machine CNC.

Figure2.16:Vis trapézoïdale [6]

Cependant, ces ensembles vis/écrou comportant un certain jeu, il est nécessaire d’utiliser deux
écrous comme sur la figure 2.17. On y distingue une vis trapézoïdale sur laquelle sont vissés deux
écrous entre lesquels est placé un ressort de diamètre intérieur égal au diamètre de la vis.

L’ensemble fonctionne de la manière suivante : le ressort est comprimé entre les deux écrous
et la force de compression est réglable par rotation de l’écrou flottant. Deux forces opposées sont
donc appliquées, d’une part, sur l’écrou 1 et, d’autre part, sur l’écrou 2.

Le premier écrou étant fixe, la force appliquée par le ressort tend à repousser le second écrou
et la vis, il en résulte que le flanc droit du filet de cette vis est plaqué contre le flanc droit du filet de
l’écrou fixe tandis que son flanc gauche l’est sur le flanc gauche du filet de l’écrou flottant. Ainsi, si
la vis trapézoïdale entre en rotation vers la gauche, elle agit sur l’écrou fixe qui entraîne le chariot
[6]
26
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Figure2.17:Système à deux écrous [6]

Inversement, si la vis tourne dans le sens opposé, c’est l’écrou flottant qui, par l’intermédiaire
du ressort appuyant sur l’écrou fixe, entraîne le chariot.

Ce système est efficace mais présente des limites :

 Si la force nécessaire à l’avance du chariot, lorsque l’outil de coupe est au travail,

devient supérieure à la force exercée par le ressort de rattrape, le jeu réapparaît.
 Si l’on augmente la force en comprimant davantage le ressort, la rotation de la vis demande
plus de puissance de la part du moteur.
 Si la compression du ressort est élevée, une plus forte usure des pièces en mouvement est à
craindre. Il faut donc choisir des matériaux moins sensibles à l’usure comme le couple
acier (vis)/bronze (écrou) et proscrire par exemple le couple acier/acier qui supporte mal
les frottements. Un graissage important doit également être réalisé.

Nous considérons l’usure de l’écrou sans grande importance car le ressort rattrape le jeu
automatiquement. De plus, si ce jeu devient trop important, on pourra également le rattraper par une
rotation de l’écrou [6].

2.4.3.3 Système d’entrainement par pignon crémaillère

Le système pignon crémaillère permet de transformer le mouvement de rotation du pignon en

un mouvement de translation de la crémaillère, ou vice versa, on peut donc dire sur lui qu’il s’agit
d’un système de transmission réversible. Ce système comprend une roue dentée (pignon) et une
tige dentée (crémaillère). Lorsque le pignon tourne, ses dents s’engrènent dans les dents de la
crémaillère pour l’entrainer dans un mouvement de translation [7].

27
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Figure2.18:Système Pignon et crémaillère [7]

Avantages :

 Permet des vitesses de déplacement et accélérations importantes

 Peut transmettre des charges importantes sur de longues distances
 Moins cher que les vis à billes en particulier sur les longues distances
 Garde la même précision quel que soit la distance de déplacement

Inconvénients :

 Nécessite un système permettant d’annuler les jeux. Par exemple avec un pignon appuyant
de manière précontrainte sur la crémaillère ou 2 crémaillères avec denture décalés (l’ajout de
ce système d’annulation de jeux alourdis la facture et annule l’avantage économique sur les
petites et moyennes longueurs)
 Moins précis que les systèmes vis-a-bille [7].

2.4.3.4 Système d’entrainement par courroies crantées

La courroie est une pièce utilisée pour la transmission du mouvement. Elle est construite dans
un matériau souple. Par rapport à d'autres systèmes, elle présente l'avantage d'une grande souplesse
de conception, le concepteur a une grande liberté pour placer les organes moteur et récepteur, d'être
économique, silencieuse et d'amortir les vibrations, chocs et à-coups de transmission. Cependant,
elle présente une durée de vie limitée, aussi bien en termes de cycles que de temps, et doit être
changée régulièrement. Par ailleurs la puissance transmissible est limitée, ce qui est parfois un
avantage (par exemple comme limiteur de couple), et sa souplesse lui permet d'alimenter des
accessoires placés dans des endroits exigus [8].

Une poulie un dispositif de mécanique élémentaire. Elle est constituée d'une pièce en forme
de roue servant à la transmission du mouvement. La poulie est utilisée avec une courroie, une corde,
une chaîne ou un câble et la forme de la jante étant adaptée aux cas d'utilisation [8].

28
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Figure2.19:Courroies et Poulies crantées [8]

Avantages :

 Permet des vitesses de déplacement et accélérations importantes

 Grande précision et pas de jeux de fonctionnement
 Solution très économique
 Fonctionnement silencieux

Inconvénients :

 Ne permet pas de transmettre des efforts aussi importants qu’avec une vis à bille
 Peut perdre en précision (allongement) sur des longues distances contrairement
aux crémaillères.

2.4.4 Aspiration des poussières et des copeaux :

Toutefois, lors du procédé de fraisage, des copeaux de bois sont dégagés et qui peuvent
provoquer des dommages irréparables aux personnes autours. Les machines fraiseuse doivent donc
être équipées d’un aspirateur industriel, ainsi que les lunettes de protection sont donc des éléments
nécessaires pour assurer le déroulement de l’usinage en toute sécurité.

29
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Figure2.20:aspirateur [8]

2.4.5 Motorisation des broches

La fonction d’une broche de machine-outil est d’assurer un guidage précis en rotation de

l’outil. Cet outil est inséré dans un porte outil, la broche pour assurer le guidage en rotation possède
des roulements, le guidage et l’entrainement en rotation sont regroupé dans un même matériel.

Figure 2.21:broche [7]

30
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Figure 2.22:broche et ses composants [7]

La partie électrique

Dans cette partie nous allons nous concentrer sur les équipements électriques et électroniques
nécessaires pour l’aboutissement du projet. Nous illustrons les différentes parties et les spécificités
de chaque composant.

2.5.1 Les moteurs pas à pas

Les moteurs pas à pas trouvent leur domaine de prédilection dans tous les systèmes
mécaniques en boucle ouverte ou le positionnement doit être réalisé très précisément.

Boucle ouverte signifie qu'aucun retour d'information sur la position du moteur n’est renvoyé
vers l'ordinateur de commande.

D'un emploi simple, ils ne demandent aucun système électronique tel que les codeurs des
moteurs a rotation continue pour connaitre leur position, à condition, bien évidemment, qu‘aucun
pas ne soit perdu. II existe trois types de moteurs pas à pas :

a) Le moteur à aimant permanent

b) Le moteur à réluctance variable
c) Le moteur hybride

Il existe des moteurs pas à pas de toutes tailles et de puissances variées allant de quelques
centaines de grammes par centimètre (g/cm) a plusieurs dizaines de kilogrammes par centimètre
(kg/cm)

31
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Figure 2.23:moteur pas à pas de toutes les tailles et de puissance variées [6]

Les moteurs pas à pas se distinguent par plusieurs caractéristiques qui varient évidemment en
fonction des moteurs :

1. La tension d'alimentation et le courant admissible par chaque phase.

2. Son couple de maintien : c'est le couple maximum que l'on peut appliquer à L’arbre
d'un moteur dont les deux phases sont alimentées par un courant de fréquence nulle sans
provoquer sa rotation.
3. Son couple de détente ou couple résiduel : c'est le couple maximum que l'on peut
appliquer à l'arbre d'un moteur non alimenté sans provoquer sa rotation.
4. Son couple dynamique : c'est le couple maximum que peut développer un moteur lorsqu'il
est alimenté séquentiellement [6].

2.5.2 La norme Nema

La norme Nema correspond à des dimensions utiles pour la fixation du moteur dans une
machine. Ce qui permet l’interopérabilité puisqu’un moteur Nema 23 d’un fabricant peut être
remplacé par un autre moteur Nema 23 de mêmes caractéristiques d’un autre fabricant.

Contrairement à ce que beaucoup pensent, Nema n’indique rien sur la puissance du moteur, il
est vrai que plus un moteur est gros plus il y a de chance qu’il soit puissant mais la taille c’est aussi
la longueur du moteur. Et un moteur Nema 17 long peut être plus puissant qu’un Nema 23 très court.

Ce qui compte dans un moteur pas à pas c’est le couple en N.m, c’est indiqué sur les fiches
techniques du fabricant. Le couple disponible peut être différent selon la vitesse de rotation du
moteur et l’intensité du courant envoyé dans ses bobines [7].

32
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Figure2.24:la signification de moteur Nema

Le choix de la puissance des moteurs pas à pas va dépendre de :

 La masse de la structure spécialement de l’axe Z

 La vitesse de déplacement de l’outil

Pour déterminer la puissance nécessaire du moteur et donc des autres composants

électroniques, nous devons concevoir, sur un logiciel de simulation, la machine et en déduire par la
suite les masses à entrainer à l’aide des moteurs.

2.5.3 Chaîne porteuse de câble

Pour la protection de fil de chaîne d'énergie de câble mobile

Figure2.25:câble de protection [7]

2.5.4 Les capteurs de fin de course

Dans notre système il faut trois capteurs de fin de course un pour chaque axe ils servent à
déterminer la position initiale de l’axe et pour éviter les dépassements imprévus de l’outil en dehors
de son espace de travail. A chaque initialisation le système viendra dans le sens opposé de l’axe.
Elle sera la position au zéro.

Le capteur de fin de course électrique est constitué d’un microcontact à commande mécanique.
Le microcontact est actionné par pression du levier à galet au moyen de la came d’un vérin p. ex.
Les contacts ouvrent et ferment un circuit électrique.

Lorsque la came libère le levier à galet, le microcontact revient en position initiale [8].

33
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Figure 2.26:: Capteur de fin de course [8]

2.5.5 Les connecteurs

Les connecteurs XLR sont le type le plus utilisé dans les machines CNC. Ce type de fiches est
utilisé pour relier différents appareils professionnels. Ces connecteurs sont de section circulaire et
possèdent entre trois et sept broches.

Il est important de noter que le nombre de broches du connecteur correspond au nombre de fils
des moteurs (donc leur type). C’est également le même principe pour les capteurs de fin de course.

Figure2.27: Connecteurs [8]

2.5.6 Le câblage et l’alimentation

A cette étape de travail, il est d'abord nécessaire de connaître certaines caractéristiques des
éléments précédents des moteurs qui seront traités et par la suite les drivers et la carte interface. Le
type de câblage dépend donc des composants électroniques précédemment cités.

Le système de commande

La partie commande permet de commander les différents mouvements de la machine. Elle

donne également la possibilité à l’opérateur de savoir en temps réel toutes les informations
concernant le déroulement de l’usinage.

34
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

2.6.1 La carte interface

C’est la carte qui relie entre l’ordinateur et la machine permettant de convertir les signaux
venants de la prise parallèle. C’est donc l’ordinateur qui envoie directement les signaux vers les
drivers de commande des moteurs pas à pas. Les logiciels souvent utilisés dans cette configuration
sont les logiciels Linux CNC (anciennement EMC2) ou le logiciel Mach3.

Le choix de la carte adéquate pour notre machine dépend, lui aussi, des drivers utilisés. Ces
derniers seront choisis selon les puissances des moteurs.

Voici la figure ci-dessous montre un exemple d’une carte interface :

Figure2.28: Carte interface [9]

2.6.2 Les drivers (pilotage des moteurs pas à pas

Cette carte de commande permet de contrôler facilement un moteur pas-à-pas jusqu'à certaine
intensité précise de courant par phase. Elle fonctionne par défaut avec un nombre quelconque de
micro-pas. Dotée d'un traducteur intégré (un microcontrôleur) pour une utilisation facile. Il existe
deux broches pour le mode, une broche pour la direction et une pour la vitesse pour contrôler le
moteur pas à pas.

35
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Figure2.29: Driver [9]

2.6.3 Logiciels informatiques

2.6.3.1 Le logiciel de contrôle Mach3

Mach3 transforme un ordinateur typique en contrôleur de machine CNC. Il est très riche en
fonctionnalités et offre une grande valeur à ceux qui ont besoin d'un package de contrôle CNC.
Mach3 fonctionne sur la plupart des PC Windows pour contrôler le mouvement des moteurs (pas à
pas et servo) en traitant le G-Code. Tout en comprenant de nombreuses fonctionnalités avancées, il
s'agit du logiciel de commande CNC le plus intuitif disponible. Mach3 est personnalisable et a été
utilisé pour de nombreuses applications avec de nombreux types de matériel.

36
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

Figure2.30: Interface principale du logiciel Mach3 [9]

Au lancement du logiciel Mach3, on remarque qu’il y a beaucoup de boutons, afficheurs, et

d'autres éléments qui encombrent l'écran. Mais en réalité il y a peu de choses à configurer dans le
logiciel pour faire fonctionner la machine [9].

2.6.3.2 Que peut faire Mach3

Mach3 est un programme très flexible et paramétrable à n’importe quelle machine CNC. Il
demande au préalable qu’on lui définit toutes les caractéristiques de la machine afin qu’il puisse
l’actionner. Voici quelques paramètres à définir sur Mach3 :

 Un arrêt d'urgence (Estop), un bouton qui doit être prévu sur chaque machine.

 Type de la consigne à générer, STEP/DIR ou bien Quad A/B.

 Les limites de l’espace de travail.

 Brochage des fins de course avec le PC.

 La vitesse Max pour chaque axe.

 Paramètres du contrôleur de l’outil [9].

37
Chapitre 2 Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces fonctions

2.6.3.3 Le port parallèle du PC

Le Mach3 utilise le port parallèle pour générer ou recevoir les signaux électriques. Le port
parallèle comprend 12 broches en sortie et 5 broches en entrées. La figure montre le sens des
signaux de ce port.

Figure2.31: Port parallèle [9]

Conclusion

Dans ce chapitre nous avons présenté Les différents composants d’une fraiseuse 3 axes et ces
fonctions. Nous avons donc illustré ses caractéristiques, à savoir : la surface utile de travail, les
différentes parties de la machine (mécanique, électronique et informatique) ainsi que les constituants
de chacune de ses parties et également le rôle de chaque composant. Nous avons conclu lors de
l’élaboration de ce chapitre que la réalisation d’une CNC doit se faire selon une logique et une étude
bien approfondie du besoin tout en tenant compte surtout du budget du constructeur. Une fois le
besoin est sondé, il est nécessaire de choisir en premier lieu l’outil de coupe et par conséquence sa
puissance. Après cette étape, vient l’étape de la conception de la machine. L’utilisation d’un logiciel
de Conception Assistée par Ordinateur est très importante pour un projet pareil. La conception nous
permet d’avoir une idée globale sur notre CNC. Modéliser la structure mécanique permettra au
concepteur de connaitre les dimensions nécessaires, les matériaux à utiliser et le poids de sa
machine. Ces données lui seront par la suite utiles afin de pouvoir calculr la puissance adéquate pour
entrainer chaque axe et par conséquent choisir la puissance des moteurs pas à pas en fonction de ces
données.

38
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Introduction

La cinématique est la partie de la mécanique qui permet d’étudier et de décrire les

mouvements des corps, d’un point de vue purement mathématique, indépendamment des causes qui
les produisent.

L’analyse des grandeurs cinématiques (position, vitesse et accélération) permet de déterminer

la géométrie et les dimensions des composants d’un mécanisme. Donc pour résumer on va définir
les mouvements de la broche, les liaisons existantes dans le mécanisme et une tentative pour le
dimensionnement et le choix des différents éléments de la machine (glissières, roulements, vis à
billes,
…etc.), et aussi on va améliorer la machine CNC et faire une petite comparaison entre l’ancienne et
la nouvelle conception.

Chaque fois que l’on conçoit une machine automatique se pose le problème du choix et du
dimensionnement des motoréducteurs d’axes. Le transformateur de mouvement peut être du type
vis- écrou, poulie-courroie ou pignon-crémaillère, et la loi de commande tout ou rien, trapézoïdale
ou en sinus ; et dans tous les cas, la motorisation doit réaliser un déplacement donné dans un temps
maximal, fixé par une cadence imposée.

Le choix des moteurs est essentiellement basé sur une comparaison avec des systèmes
industriels, ensuite sur les besoins pour le bon fonctionnement de la machine et finalement par les
contraintes de coût et disponibilité des moteurs sur le marché.

Dans ce chapitre on va décrire le dimensionnement des moteurs et des différents composants

qu’on a utilisé lors de notre travail.

Schéma cinématique de la machine

La cinématique est la partie de la mécanique qui permet d’étudier et de décrire les

mouvements des corps, d’un point de vue purement mathématique, indépendamment des causes qui
les produisent.

L’analyse des grandeurs cinématiques (position, vitesse et accélération) permet de déterminer

la géométrie et les dimensions des composants d’un mécanisme. Il est combiné à l’étude des actions
mécaniques, permet l’application du principe fondamental de la dynamique.

Les déplacements sur les trois axes (X, Y, Z) sont réalisés par des moteurs pas à pas et une
transformation de mouvement par pignon-crémaillère et vis à billes.

39
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Figure 3.1:Schéma cinématique de la fraiseuse portique.

3.2.1 Description des mouvements :

• Le chariot « 1 » se déplace en translation par rapport au bâti sur l’axe X.

• Le chariot « 2 » se déplace en translation par rapport au bâti sur l’axe Y.

• Le porte outil se déplace (verticalement) en translation par rapport au chariot « 1 » sur l’axe Z.

Figure3.2: les axes de la machine

Détermination des paramètres de coupe :

Vitesse de la broche n :

40
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

La vitesse de la broche est le nombre de tours que l’outil de fraisage monté sur la broche
machine-outil effectue par minute [10].

Avec :

 𝑽𝒄: vitesse de coupe (m/min).

 𝑽𝒇: vitesse d’avance (mm/min).
 𝒇𝒛: avance par dent (mm/dent).
 𝒇 : avance par tour (mm/tour).
 D : diamètre de l’outil (mm).
 𝒏 : vitesse de rotation de la broche (tr/min).

Figure3.3:Vitesse de la broche [10]

Vitesse de coupe (𝑽𝒄)

Elle indique la vitesse à laquelle l’arête de coupe travaille la surface de la pièce. C’est un
important paramètre de l’outil, qui fait partie intégrante des conditions de coupe. Pour garantir que
l’opération est effectuée dans les meilleures condition d’efficacité par l’outil concerne [10].

𝑉𝑐 = 𝜋 𝐷 𝑛
(𝑚/𝑚𝑖𝑛)3. 1
1000
1000 𝑉𝑐
𝑛= (𝑡𝑟/𝑚𝑖𝑛) 3. 2
𝜋𝐷

41
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Figure3.4:Vitesse de coupe (Vc) [10]

Vitesse d’avance (𝑽𝒇) :

La vitesse d’avance est l’avance l’outil en direction de la pièce, exprimée en unités de distance
par unité de temps [10].

𝑣𝑓 = 𝐹𝑧 × 𝑍 × 𝑛(𝑚𝑚/𝑚𝑖𝑛) 3. 3

Avec : Z : nombre de dents de la fraise

Figure 3.5: Vitesse d’avance [10]

Avance par tour (f)

L’avance par tour est une valeur spécialement utilisée pour calculer l’avance et déterminer
l’aptitude d’une fraise à surfacer à travailler en finition. Elle indique de combien l’outil avance au
cours d’une rotation [10].

𝑓 = 𝑉𝑐
(𝑚𝑚/𝑡𝑟) 3. 4
𝑛

42
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Avance par dent (𝐹𝑧)

L’avance par dent est un important paramètre en fraisage. Elle indique la distance linéaire
parcourue par l’outil alors qu’une certaine dent est engagée [10].

𝑉𝑓
𝑓𝑧 = 3. 5
𝑛×𝑧

Figure3.6: Avance par dent et avance par tour [10]

3.3.1 Détermination de la puissance de coupe

On veut concevoir une machine CNC qui fonctionne avec un moteur de Pm=3kW qui a une vitesse
de rotation de la broche max N=24000 tr/min.

En fraisage, la puissance nécessaire à la coupe est déterminée par la relation suivante :

𝑷𝒄 = 𝐾𝑐 × 𝑎𝑒 × 𝑎𝑝 × 𝑓𝑧 × 𝑍 × 𝑁
3. 6
60 × 106

Donc :

𝑃𝑐 × 60 × 106
𝐾𝑐 = 3. 7
𝑎𝑒 × × 𝑓𝑧 × 𝑍 × 𝑁
𝑎𝑝

 Pc : Puissance de coupe ou puissance absorbé (KW)

 𝒂e :Profondeur de coupe radiale (mm)
 𝒂e =D Si la largeur de la pièce est plus grand que le diamètre de la

fraise Sinon :

 Ébauche 𝒂e =0.3 × D
 Finition 𝒂e = 0.04 × D
43
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

 𝑎𝑝: Profondeur de coupe axiale (mm)

 𝑓𝑧: Avance par dent (mm/dent)
 𝑧 : Nombre des dents de l’outil
 𝑑:Diamètre de l’outil (mm)
 𝐾𝑐 : Effort de coupe spécifique (MPA)
 𝜂 : le rendement (généralement =0.8)

La puissance nécessaire du moteur (Pm) qui dépend du rendement 𝜂 de la machine [11]

𝑷𝒎 = 𝑷𝒄
𝜂

Telle que Pm=3kw et 𝜂 = 0.8 donc Pc=2.4kw

Donc le choix du moteur suivant le catalogue est de 3 kW

Figure3.7:schéma des paramètres de coupe [11]

Matériaux usinables par la machine :

On cherche à déterminer les matériaux qu’on peut usiner avec une broche de puissance de
3kw, pour faire ça il faut qu’on mette des hypothèses pour nous aider à calculer le coefficient Kc qui
détermine les matériaux qu’on peut usiner.

Les efforts de coupe sont les actions qui agissent sur l’outil ainsi sur la broche, afin de les
calculer on a adopté certaines hypothèses qui nous seront utiles. Ces hypothèses sont :

 Puissance de coupe ou puissance absorbé Pc=2.4 kW

 La vitesse de rotation de la broche N=5000 tr/min
44
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

 Le nombre des dents de l’outil z=2 dents

 La profondeur de coupe radiale : 𝒂𝒆 = 𝑫

Donc nous devons varier la profondeur de passe axiale ae=D et l’avance par dent fz et le
diamètre D et enfin on détermine le coefficient Kc pour chaque cas :

𝐹𝑐 = 𝐾𝑐×𝑎p×𝑓
πDn
Et comme Vc =
1000 =
π ×4×5000 = 62.83 𝑚/𝑚𝑖𝑛 = 1.04𝑚/𝑠
1000

VC=1.04 m/s,

𝐹𝑐 𝑃𝑐
= 𝑣𝑐

Donc Fc = 2.4×1000 = 2307.7 N

1.04

𝐹𝐶
𝐾𝐶 =
ap × f

En prenant :

𝑎𝑝 = 1 𝑚𝑚 ; 𝑓𝑧 = 0.6 𝑚𝑚/𝑑𝑒𝑛𝑡 tel que 𝑓 = 𝑓𝑧 × 𝑧

On trouve ; 𝐾𝑐 = 1923 𝑀𝑃𝑎

Alors on peut usiner tous les matériaux ayant un Kc inférieure à 1923 MPa en prenant une
profondeur de passe de 1 mm avec un outil de diamètre 4 mm à 2 dents et d’apprès la figure 3.8

On a choisi :

 Alliage aluminium (Al-Mg) 𝐾𝑐 = 320 𝑀𝑃𝑎

 Alliage aluminium (Al-Si) 𝐾𝑐 = 390 𝑀𝑃𝑎

45
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Figure3.8: valeur expérimentale de kc des déférent matériaux [11]

Matériau à usiné : Aluminium (al-si)

 Dmm : Diamètre de queue 4mm

 Dc : Diamètre de fraise 4 mm
 Z : nombre de dents 2 dents
 F : Avance par tour 1.2 mm/tr
 Fz : Avance par dent 0.6 mm/dent
 N : Vitesse de rotation de la broche 5000 tr/min
 Vc : Vitesse de coupe 62.83 m/min
 ap : Profondeur de coupe axiale 1 mm
 ae : Profondeur de coupe radiale 4 mm

Calcul de l’effort de coupe et vérification du choix du moteur

L'enlèvement de métal est réalisé par deux mouvements conjugués ; un mouvement de coupe
(𝑴𝒄) de l'outil-fraise, entraîné par la broche de la machine et un mouvement d'avance (𝑴𝒂) de la
pièce fixée sur la table.

46
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Le sens des efforts qui sollicitent les dents de la fraise est lié au mode du fraisage adopté :

 En opposition ou en sens contraire de l'avance lorsque le mouvement de coupe de l'outil

est de sens contraire à celui de l'avance de la pièce.
 En avalant ou en concordance lorsque le mouvement de coupe de l'outil est de même
sens que celui de l'avance de la pièce.

Les efforts qui s'appliquent successivement à chaque dent de l'outil sont :

 L’effort tangentiel de coupe 𝐹𝑐 normal au rayon qui aboutit à l'arête coupante.

 L’effort d'avancement 𝐹𝑓, parallèle à la direction de l’avance.
 L’effort de pénétration 𝐹𝑝, perpendiculaire au précédent [10].

Figure3.9: Effort de coupe en fraisage [10]

𝑃
𝑐 3. 8
𝐹𝑐 =
𝑣𝑐

Telle que Vc=1.04 m/s

Fc = 2.4 × 1000
= 2307.7 N
1.03

𝐹𝑐1 = 𝐾𝐶1 × 𝑎𝑝 × 𝑓 = 390 × 1 × 1.2 = 468N

𝐹𝑐2 = 𝐾𝐶2 × 𝑎𝑝 × 𝑓 = 320 × 1 × 1.2 = 384N

𝐹𝑐 1 < 𝐹𝑐
𝐹𝑐 2 < 𝐹𝑐

Donc on constate que le moteur de broche peut supporter ces efforts de coupe.

3Projection des efforts de coupe :

L'étude et l'approximation des efforts de coupe sont nécessaires pour choisir les outils et
dimensionner le porte-pièce ; leurs directions permettent de déterminer le sens de déplacement des
47
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes
outils afin que les appuis du montage s'opposent à ces efforts.

48
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Projection effort de coupe :

L’évaluation des efforts de coupe permet :

 De dimensionner les outils et les porte-pièce.

 De déterminer les appuis du montage, en opposition à ces efforts.
 D’évaluer la puissance de coupe afin de choisir la machine-outil

L’effort de coupe 𝐹 exercé par la pièce sur l’outil se décompose en trois forces. La plus
importante est l’effort tangentiel de coupe 𝐹𝑐 [11] :

𝐹𝑐 = 𝐾𝑐×𝑎p×𝑓3.9

 K𝑐 : Effort spécifique de coupe en MPa

 𝑎p : profondeur de passe en mm
 𝑓 : avance en mm/tr

En donnant : 𝛼 = 𝜃 = 15°

Translation suivant l’axe X :

Figure3.10: projection de l'effort de coupe en translation suivant X [3]

𝐹𝑐 = 𝐹𝑐 × 𝑐𝑜𝑠(𝛼) × 𝑐𝑜𝑠(𝜃) = 2307.7𝑐𝑜𝑠(15) × 𝑐𝑜𝑠(15) = 2153𝑁 3. 10

𝑥

𝐹𝑐 = 𝐹𝑐 × 𝑐𝑜𝑠(𝛼) × 𝑠𝑖𝑛(𝜃) = 2307.7𝑐𝑜𝑠(15) × 𝑠𝑖𝑛(15) = 576.93𝑁 3. 11

𝑦
= 𝐹𝑐 × 𝑠𝑖𝑛(𝜃) = 477𝑠𝑖𝑛(15) = 597.28 𝑁 3. 12
𝐹𝑐𝑧

Translation suivant l’axe Y

49
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Figure3.11: projection de l'effort de coupe en translation suivant Y [3]

𝐹𝑐𝑥 = 𝐹𝑐 × 𝑐𝑜𝑠(𝛼) × 𝑠𝑖𝑛(𝜃) = 2307.7𝑐𝑜𝑠(15) × 𝑠𝑖𝑛(15) = 576.93𝑁 3. 13

𝐹𝑐𝑦 = 𝐹𝑐 × 𝑐𝑜𝑠(𝛼) × 𝑐𝑜𝑠(𝜃) = 2307.7𝑐𝑜𝑠(15) × 𝑐𝑜𝑠(15) = 2153𝑁 3. 14

𝐹𝑐𝑧 = 𝐹𝑐 × 𝑠𝑖𝑛(𝜃) = 477𝑠𝑖𝑛(15) = 597.28 𝑁3. 15

Cas1 : La translation suivant l’axe x et y est assuré avec un système pignon-

Crémaillère
3.5.1 Calcul des efforts sur le système pignon-Crémaillère

 Crémaillère de module m=1,5mm

 Pignon de même module et de 20 dents

Figure3.12: Système pignon-crémaillère

D’après la note de calculs système nous avons :

50
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

C=F×R 3.16

 C : couple moteur en (N.m)

 F : force linéaire engendré par le couple en (N)
 R : rayon de pignon en (m)

Pour un pignon de module 1,5mm et de Z=20 dents, nous avons le diamètre primitif du pignon
« d » est :

d= M×Z

d= 1,5*20= 30 mm donc R= d/2= 15 mm

Calcul de la résistance de la dent :

Cas d'un engrenage droit à denture droite

Méthode (RDM)

Ft étant considérée perpendiculaire à l’axe de dent (cas de la denture). En considérant pour le

calcul de la résistance à la flexion comme section dangereuse, non à la racine mais l’épaisseur
curviligne au primitif (égal à πm/2), tout en calculant d’après la hauteur de la dent (h = 2.25m) [12].

Figure3.13: représentation des efforts sur la denture [12]

La condition de la résistance à la flexion de la dent s’écrit comme suit :

𝑀𝑓𝑚 𝐼𝛼 𝑀𝑓𝑚
𝜎= 𝐼 ≤ 𝜎𝑎 ⅆ𝑚 ⇒ ≥ 3. 17
𝛼
𝑉 𝜎𝑎 ⅆ𝑚
𝑉
51
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Le moment de flexion agissant À la base de la dent

𝑀𝑓𝑚 = 𝐹𝑡 × ℎ = 2.25𝑚 × 𝐹𝑡(𝑁. 𝑚) 3. 18

Le module « m » étant donnée toujours en (mm) Alors le (mm) étant l’unité de longueur

𝐼𝛼
𝑡
𝑏𝑡3 𝑒𝑡 𝑉 = et b : la largeur de la dent=K×m
= 12 2

Après simplification on aura

2
𝐹𝑡 ≤ 𝑏 × 𝜎 × ( 𝑚 )
𝑚
3. 19
2.34

Telle que 𝜎 = 295 𝑀𝑃𝐴 et 𝑏 = 20 𝑚𝑚et m=1.5 mm

𝐹𝑡 ≤ 1373.82 N

Donc 𝐶max = 𝐹𝑡 × r = 1373.82 × 0.015 = 20.61 N. m

Donc pour que la dent résiste il faut que le couple transmît au pignon ne doit pas dépasser 20.61N.m

3.5.2 Choix du moteur sur l’axe X :

52
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes
Figure 3.14: chaîne cinématique de la translation du chariot transversal sur l’axe X

53
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Soit la masse totale du portique est approximativement égale à160 kg

La masse totale de chariot porte broche est approximativement égale à 40 kg

Cas le plus défavorable : positionnement du chariot porte broche sur l`extrémité du portique a une
distance 1257 mm

Figure 3.15: schéma des composantes assurant le déplacement sur l’axe X

Figure 3.16:représentation des efforts appliqués sur le portique

Détermination des réactions :

Calcul de l’effort P ; qui représente le poids total de chariot porte broche dans sa position la plus
défavorable sur l’axe Y comme le montre la figure 3.16

𝑃 = 𝑚𝑧 × 𝑔 = 40 × 9.81 = 392.4 𝑁

Avec 𝒎𝒛 : la masse totale de chariot porte broche (Kg)

Pa=1177.2 N qui est le poids total du portique sans chariot porte broche

54
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

∑𝑀
⁄ = −Pa × 642 − P × 1257 + 𝑅𝐵 × 1284 = 0
𝐴
1257 642
𝑅𝐵 = 𝑃 × + 𝑃𝑎 × = 972.6 N
1284 1284
𝑅𝐴 = 𝑃 + 𝑃𝑎 − 𝑅𝐵 = 597 N

Ces deux forces (RB , RA) sont appliquées au milieu de la zone verte de la table

Donc La force maximale applique sur un seul côté est F=RB= 972.6 N (cas le plus défavorable)

Donc l’estimation de l’effort de frottement sur l’axe X est 𝐹𝑓 = 𝑁 × 𝜇

Telle que

µ : coefficient de frottement (µ=0.5)

N : effort normale (N=F=972.6 N)

𝐹𝑓 = 𝑁 × 𝜇 = 972.5 × 0.5 = 486.3 𝑁 3. 20

Calcul de couple transmit au pignon :

55
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Le choix du système d’entrainement pour l’axe X est imposé par la table existante,
l’architecture d’un tel système est présentée sur la figure suivante :

Figure3.17:système de transmission par couroi

𝑁𝐷 𝑍ⅆ 𝑑 𝐶ⅆ
= = =
𝑁ⅆ 𝑍𝐷 𝐷 𝐶𝐷 = 𝑟 3. 21

 r : rapport de transmission
 Nd : vitesse de la petite poulie en tr/min
 ND : vitesse de la grande poulie en tr/min
 Zd : nombre de dent de la petite poulie
 ZD : nombre de dent de la grande poulie
 d : diamètre d'enroulement petite poulie
 D : diamètre d'enroulement grande poulie
 Cd : couple sur la petite poulie en N.m
 CD : couple sur la grande poulie en N.m [12]

On a Zd=22 et ZD=72 et Cd=4.6 N.m (couple de moteur pas à pas)

𝑍ⅆ 𝐶ⅆ 𝐶ⅆ 4.6
=
𝑍𝐷 𝐶𝐷 = r ⇒ 𝐶𝐷 = ⅆ × 𝑍𝐷 = × 72 = 15.05 𝑁. 𝑚
𝑍 22
C’est le couple qui transmit au pignon donc :

𝐶𝐷 = 15.05 N. m ≤ 𝐶max = 20.61 N. m

Calcul de la force de translation du portique :

On a trouvé que le couple qui transmit au pignon égale à 𝐶𝐷 = 15.05 N. m

56
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

𝑐𝐷 15.05
𝐹𝑡 = = = 1003.33 𝑁
𝑅 0.015

On a déjà trouvé que l’effort de frottement sur l’axe X est 𝐹𝑓 = 486.3 𝑁

Donc 𝐹𝑓 = 486.3 𝑁 ˂ 𝐹𝑡 = 1003.33 𝑁

On conclut que cette force tangentielle peut translater le portique

Le choix final des moteurs pour l’axe X est :

 Deux moteurs pas à pas de 4.6 N.m. (NEMA 34)

 Deux pignon et couroi de rapport (r=0.306).

Les caractéristiques des moteurs pas à pas seront indiquées en annexe 2

3.5.3 Choix du moteur sur l’axe Y :

La translation du chariot horizontal sur l’axe Y est obtenue grâce à la chaîne cinématique :

Figure 3.18:chaîne cinématique de l’horizontal du chariot transversal sur l’axe Y

Même calcul comme l’axe X avec changement de l’efforts de frottement

57
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Figure 3.19:: schéma des composantes assurant le déplacement sur l’axe Y

L’estimation des charges sur l’axe des Y tend vers 40 Kg

Donc l’estimation de l’effort de frottement sur l’axe Y est 𝐹𝑓 = 𝑁 × 𝜇

Telle que

µ : coefficient de frottement (µ=0.5)

N : effort normale (𝑁 = 40 × 9.81 = 392.4 N N)

𝐹𝑓 = 𝑁 × 𝜇 = 𝑀 × 𝑔 × 𝜇 = 40 × 9.81 × 0.5 = 196.2 𝑁 3. 22

𝐹𝑓 = 196.2 𝑁 ˂ 𝐹𝑡 = 1003.33 𝑁

On conclut que cette force tangentielle peut translater le chariot porte broche

Le choix final des moteurs pour l’axe Y est :

 Un moteur pas à pas de 4.6 N.m. (NEMA 34)

 Deux pignon et couroi de rapport (r=0.306).

Les caractéristiques des moteurs pas à pas seront indiquées en annexe 2

58
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Cas 2 : Translation suivant l’axe x et y est assuré avec un système vis à

bille :

Les vis à billes, également appelées vis à roulement à billes, vis à billes à recirculation, etc., se
composent d'une vis et d'un écrou intégrés aux billes et au mécanisme de retour des billes, aux tubes
de retour ou aux capuchons de retour. Les vis à billes sont le type de vis le plus couramment utilisé
dans les machines industrielles et les machines de précision. La fonction principale d'une vis à billes
est de convertir un mouvement rotatif en mouvement linéaire ou un couple en poussée, et vice versa,
avec les caractéristiques de haute précision, réversibilité et efficacité [15].

3.6.1 Caractéristiques technologiques des vis à billes HIWIN

Il existe de nombreux avantages à utiliser les vis à billes HIWIN, telles qu'une efficacité et une
réversibilité élevées, l'élimination du jeu, une rigidité élevée, une précision de fil élevée et de
nombreux autres avantages. Par rapport aux vis filetées de contact comme indiqué dans (Fig. 3.18),
une vis à billes ajoute des billes entre l'écrou et la broche. Le frottement de glissement des vis
classiques est ainsi remplacé par le mouvement de roulement des billes.

Figure 3.20: configuration de base de la vis à billes et des vis à filetage de contact [15]

 Haute efficacité et réversibilité des vis à billes

 Élimination du jeu et rigidité élevée

 Précision de fil élevée

 Espérance de vie prévisible

 Couple de démarrage faible et bon fonctionnement

 Silence

59
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Figure 3.21: principe de la circulation des billes [28].

3.6.2 Dimensionnement de vis à billes sur l’axe X :

La translation du chariot transversal sur l’axe X est obtenue grâce à la chaîne cinématique :

Figure 3.22:Chaîne cinématique de la translation du chariot transversal sur l’axe X

Pour dimensionner la vis, il faut d’abord évaluer l’effort totale Ft nécessaire pour vaincre
l’effort de frottement Fm.

La force totale exercée sur la noix de l’écrou est donnée par :

60
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

𝐹𝑡 = 𝐹𝑚 3.23

Calcul de la résistance au déplacement Fm :

Pour cela on pose un coefficient de frottement du chariot sur ses guides, µ=0.1 (cas le plus
défavorable : glissière non lubrifiée).

La résistance au déplacement est donnée par

𝐹𝑚 = µ × m × g Tel que N la charge donnée par N= m×g

La masse est répartie de manière égale sur les deux glissières, 80 kg pour la 1𝑒𝑟 charriot

𝐹𝑚1 = µ × m1 × g = 0.1 × 80 × 9.81 = 78.48N

Par conséquent, la résistance au déplacement totale

𝐹𝑚 = 2𝐹𝑚1 = 2 × 78.48 = 156.96N

Diamètre de la vis

Pour dimensionner le diamètre de la vis d, on doit utiliser un critère de dimensionnement. En

utilisant le critère de VON-MISES qui donne pour le cas présent :
𝑅
𝑒
𝜎 = √𝜎2 + 3𝜏2 ≤ 3. 24
𝑒𝑞 𝑓𝑚𝑎𝑥 𝑚𝑎𝑥
𝑓𝑠

Avec 𝜎𝑒𝑞 est la contrainte équivalente, Re la limite élastique, et fs le coefficient de sécurité,

𝜎𝑓𝑚𝑎𝑥 et 𝜏𝑚𝑎𝑥 sont respectivement les contraintes de flexion maximale et la contrainte de torsion
maximale tenant compte de leurs coefficients de concentrations de contrainte.

σfmax Et 𝜏𝑚𝑎𝑥 sont donnés par les relations suivantes :

𝜎𝑓𝑚𝑎𝑥 = 𝑘𝑓 × 𝜎𝑓 𝑒𝑡 𝜏𝑚𝑎𝑥 = 𝑘𝑡 × 𝜏𝑡 3. 25

Avec :

𝜎𝑓 = 𝑀𝑓 × 𝑅 𝑇×𝑅
𝑒𝑡 𝜏𝑡 = 3. 26
𝐼𝑧 𝐼₀

On suppose que la vis n’est soumise de coupe a qu’un moment de flexion provoqué par la
force exercée sur la noix, ce qui conduit à : 𝜏𝑡 = 0
61
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

D’où
𝑅
𝑒
𝜎 = √𝜎2 ≤
𝑒𝑞 𝑓𝑚𝑎𝑥
𝑓𝑠

Mf × 𝑅𝑒
R ≤
𝑘𝑓 × 𝑓 𝑠
Iz

Avec 𝑅 = 𝑑/2

D : désigne le diamètre de la vis

Iz = π × d⁴ /64 = le moment quadratique par rapport à l’axe z on aura :

3
32 × 𝑀𝑓 × 𝑓𝑠 ×
𝑑≥√ 3. 27
𝑘𝑓
𝜋 × 𝑅𝑒

On choisit comme matériau l’acier trempé pour les vis standard de limite élastique. Re= 800
MPa

Pour déterminer un diamètre approximatif de la vis, on prend un coefficient de sécurité de

𝑓𝑠 = 2 Et un facteur de concentration de contrainte (arbre pleine).

𝑘𝑓 = 1

Le moment fléchissant est donné par :

Mf = 𝐹𝑎 × e = 160 × 9.81 × 800 = 1255680 N × mm

On remarque que l’effet du couple de torsion est négligeable par rapport à l’effet de flexion

𝑀𝑡 ≪ 𝑀𝑓

3
𝑑 ≥ √ 32 × 1255680 × 2 × 1
𝜋 × 800

𝑑 ≥ 31.7𝑚𝑚
62
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Figure 3.23: vis à billes [28].

Tableau 3-1: les dimensions normalisées de vis à billes [28].

D’âpres le tableau des valeurs normalisé on choisir : D=32 mm avec pas =5 mm

3.6.2.1 Choix du moteur pas à pas pour l’axe X :

Fc : la force nécessaire pour déplacer la charge M avec un coefficient de frottement μ entre

Roulement et glissière

On suppose que la masse à déplacer est M=160 kg

On prend μ = 0,1 (cas le plus défavorable : glissière non lubrifiée)

M=160 kg ⇒𝑃 = 𝑀×𝑔 = 1569.6 𝑁

𝐹𝑐 = 𝑃 + 𝜇 × 𝑀 × 𝑔 = 1569.6 + 0.1 × 160 × 9.81 = 1726.56 𝑁 3. 28

63
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Le couple nécessaire pour faire fonctionner l’ensemble est partitionné en première place dans
le couple de démarrage. Pour une charge de 160 kg

p : pas de vis écrou (m)

ƞ: le rendement 90%.

𝑝 0.005
𝑇𝑐 = 𝐹 𝑐 × = 1726.56 × = 1.83 𝑁𝑚 3. 29
2×𝜋×ƞ 2 × 𝜋 × 0.9
Donc le moteur sur l’axe X a pour caractéristiques d’après le tableau de l’annexe 2 :

Couple = 4,6 Nm

3.6.3 Dimensionnement de vis à billes sur l’axe Y :

La translation du chariot horizontal sur l’axe Y est obtenue grâce à la chaîne cinématique :

Figure 3.24:chaîne cinématique de la translation du chariot horizontal sur l’axe Y

Pour dimensionner la vis, il faut d’abord évaluer l’effort totale Ft nécessaire pour vaincre
l’effort de frottement Fm.

La force totale exercée sur la noix de l’écrou est donnée par :

𝐹𝑡 = 𝐹𝑚 3.30

64
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Calcul de la résistance au déplacement Fm :

La résistance au déplacement est donnée par

𝐹𝑚 = µ × m × g Tel que F la charge donnée par F=M×g

𝐹𝑚 = = 0.1 × 40 × 9.81 = 39.24N

Diamètre de la vis
𝑅
𝑒
𝜎 = √𝜎2 + 3𝜏2 ≤
𝑒𝑞 𝑓𝑚𝑎𝑥 𝑚𝑎𝑥
𝑓𝑠

3
32 × Mf × 𝑓𝑠 ×
𝑑≥√
𝑘𝑓
𝜋 × Re

On choisit comme matériau l’acier trempé pour les vis standard de limite élastique. Re= 800 MPa

Pour déterminer un diamètre approximatif de la vis, on prend un coefficient de sécurité de 𝑓𝑠 = 2 et

un facteur de concentration de contrainte (arbre pleine).

𝑘𝑓 = 1

Le moment fléchissant est donné par :

Mf = 𝐹𝑎 × e = 40 × 9.81 × 800 = 313920 N × mm

On remarque que l’effet du couple de torsion est négligeable par rapport à l’effet de flexion

𝑀𝑡 ≪ 𝑀𝑓

3
32 × 313920 × 2 × 1
𝑑≥√
𝜋 × 800

𝑑 ≥ 19.99𝑚𝑚

D’après le tableau des valeurs normalisé on a choisi : D=20 mm avec pas =5 mm

3.6.3.1 Choix du moteur pas à pas pour l’axe Y :

On suppose que la masse à déplacer est M=40 kg

65
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

On prend μ = 0,1 (cas le plus défavorable : glissière non lubrifiée)

M=40kg ⇒𝑃 = 𝑀×𝑔 = 392.4 𝑁

𝐹𝑐 = P + μ × M × g = 392.4 + 0.1 × 40 × 9.81 = 431.64 N

Le couple nécessaire pour faire fonctionner l’ensemble est partitionné en première place dans
le couple de démarrage. Pour une charge de 40 kg

𝑝 0.005
𝑇𝑐 = 𝐹 𝑐 × = 431.64 × = 0.38 𝑁𝑚 3. 31
2×𝜋×ƞ 2 × 𝜋 × 0.9
Donc le moteur sur l’axe Y a pour caractéristiques d’après le tableau de l’annexe 2 :

Couple = 4,6 Nm

3.6.4 Dimensionnement de vis à billes sur l’axe Z :

La translation du chariot vertical sur l’axe Z est obtenue grâce à la chaîne cinématique :

Figure 3.25:chaîne cinématique de la translation du chariot vertical sur l’axe Z

On procède de la même manière que le dimensionnement adapté sur les axes X et Y pour
déterminer les paramètres géométriques de notre vis.

66
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Figure 3.26: Système de transformation de mouvement : vis à billes

3.6.4.1 Choix du moteur pas à pas pour l’axe Z :

Figure3.27: schéma représentatif d’un système vis-écrou [13]

 Entrée : énergie de rotation, caractérisée par une vitesse angulaire ω et un couple C.

 Sortie : énergie de translation, caractérisée par une vitesse linéaire V et une force F.
Paramètres
 Le pas : déplacement relatif (en m) pour une rotation d'un tour
 Le rendement (faible pour une vis à billes, important pour une vis classique)

67
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

 Le système actionné en sortie demande un effort F qui va appeler un couple C à fournir en

entrée.

La puissance en entrée est égale à la puissance en sortie au rendement près [13] :

𝐹×𝑉 𝐹× 𝐹×𝒑×𝝎
𝑽
𝑃𝑎 = 𝑐 × 𝜔 = ⇒𝐶= = 3. 32
𝜂 𝜂×𝜔 𝜂 × 𝜔 × 𝟐𝝅

𝐶 = 𝐹×𝒑
3. 33
𝟐𝝅 × 𝜂

On suppose que la masse à déplacer est M=20 kg

On prend μ = 0,1 (cas le plus défavorable : glissière non lubrifiée)

M=20 kg ⇒𝑃 = 𝑀× 𝑔 = 20×9.8=196.2 𝑁

𝐹 = 𝑃 + 𝜇 × 𝑀 × 𝑔 = 196.2 + 0.1 × 20 × 9.81 = 216 𝑁 3. 34

Le pas choisi pour le déplacement de la charge est de 5mm, et le rendement est de 0.9

216×𝟎.𝟎𝟎𝟓
C= 𝟐𝛑×0.9 = 0.19 Nm
On choisir un moteur pas à pas de 5.8 N.m (moteur pas à pas Nema 34) et Vis à bille (300mm Diamètre
16mm Pas : 5mm)

Détermination des paramètres cinématique de l’axe X

Moteur pas à pas :

 Nm=327 tr/min (vitesse maximale)

 Cm=4.6 Nm
 Pas :1.8₀
 Micro pas :200
 Pas de vis pV = 5

𝑟 = 5 /200 = 0,025 𝑚𝑚⇒ Précision de 0,025 mm

Détermination de la vitesse de rotation de la vis, Nv en tr/mn

Nv=Nm=327 tr/mn

68
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes
Détermination la vitesse de translation du chariot Vc en mm/s

69
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

𝑉𝐶. = 𝑁𝑣 . 𝑝𝑉 = 327 × 5 = 1635 𝑚𝑚⁄𝑚𝑖𝑛 = 27.25 𝑚𝑚/𝑠 3. 35

𝑝𝑉: 𝑝𝑎𝑠 𝑣𝑖𝑠 é𝑐𝑟𝑜𝑢

Détermination temps du déplacement total du chariot suivant « X », noté Tt :

𝑋
𝑇𝑡 =
𝑉𝑐 = 1200/ 27.25 = 44 𝑠 3. 36

La puissance nominale du moteur, notée Pm :

𝑃𝑚 = (𝑁𝑚 . 𝜋 . 𝐶𝑚) 327 × 𝜋 × 4.6

= = 157.52 𝑊 3. 37
30 30

Le rendement global 𝜂𝑔 :

𝜂𝑔 = 𝜂𝑝 . 𝜂𝑣 = 0,81 3. 38

La puissance utile au niveau du chariot Pc

𝑃𝑐 = 𝑃𝑣 . 𝜂𝑔 = 157.52 × 0,81 = 127.6 𝑊 3. 39

L’effort maximal admissible, noté (sachant que 𝑃 = 𝐹. 𝑉) :

𝐹 𝑐 = 𝑃𝑐 / 𝑉𝑐 = 127.6/ 0.02725 = 4.683 𝑘𝑁

Pour l`axe Y, on procède de la même manière que sur l`axe x.

L`axe Z possède des déplacent inferieure a ceux sur les deux axes X et Y

Choix des glissières

3.8.1 Guidage linéaire :

Un guidage linéaire permet un type de mouvement linéaire qui utilise des éléments roulants
tels que des billes ou des rouleaux. En utilisant des éléments roulants à recirculation entre le rail et le
patin, un guidage linéaire peut obtenir un mouvement linéaire de haute précision. Comparé à une
glissière traditionnelle, le coefficient de frottement pour un rail de guidage linéaire n’est que de
1/50. En raison de l'effet de retenue entre les rails et les patins, guidages linéaires peuvent prendre
des charges dans les directions haut / bas et gauche / droite. Grâce à ces caractéristiques, les rails de
guidage linéaires peuvent améliorer considérablement la précision de déplacement, en particulier
lorsqu'ils sont accompagnés de précises vis à billes [14].

70
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Figure 3.28: glissières [14]

Charges de base des guidages linéaires

Charge statique de base (Co)

Une déformation permanente localisée sera provoquée entre la surface du chemin de

roulement et les éléments roulants lorsqu'un rail de guidage linéaire est soumis à une trop grande
charge ou une charge d'impact au repos ou en mouvement. Si la quantité de cette déformation
permanente dépasse une certaine limite, elle devient un obstacle au bon fonctionnement de la voie
de guidage linéaire. Généralement, la définition de la charge statique de base est une charge statique
d'amplitude et de direction constantes résultant en une déformation permanente totale de 0,0001 fois
le diamètre de l'élément roulant et du chemin de roulement au point de contact soumis à la plus
grande contrainte. La charge statique maximale appliquée à un rail de guidage linéaire ne doit pas
dépasser la charge de base statique [14].

Charge dynamique de base (C)

La charge dynamique de base est un facteur important utilisé pour le calcul de la durée de vie
Guidages linéaires à billes. Elle est définie comme la charge maximale lorsque la charge ne change
pas de direction ou d'amplitude et se traduit par une durée de vie nominale de 50 km de
fonctionnement pour un guidage linéaire à billes et de 100 km pour une guidage linéaire à rouleaux
[14].

Durée de vie des guidages linéaires

Durée de vie

La durée de vie d’un rail de guidage linéaire est définie comme la distance totale parcourue
jusqu'à ce que la fatigue s'écaille à la surface du chemin de roulement ou des éléments roulants [14].

Durée de vie nominale (L)

71
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

La durée de vie varie considérablement même lorsque les guidages à mouvement linéaire sont
fabriqués de la même manière ou utilisés dans les mêmes conditions de mouvement. Pour cette
raison, la durée de vie nominale est utilisée comme critère pour prédire la durée de vie d'une
glissière de guidage linéaire. La durée de vie nominale est la distance totale que 90% d'un groupe de
guides de mouvement linéaires identiques, exploités dans des conditions identiques, peuvent
parcourir sans s'écailler. Lorsque la charge nominale dynamique de base est appliquée à une
glissière de déplacement linéaire. La durée de vie nominale est de 50 km [14].

La charge active affecte la durée de vie nominale d’un rail de guidage linéaire. Basé sur la
charge nominale dynamique de base sélectionnée et la charge réelle. La durée de vie nominale des
guidages linéaires à billes et à rouleaux peut être calculée par [14] :
𝐶
 Guidages à billes : 𝐿 = ( )3 × 50 𝑘𝑚
𝑃
𝐶 3
 Guidages à rouleaux :L = ( )10 × 100 𝑘𝑚
𝑃
 L : durée de vie nominale (km)
 C : charge dynamique de base (kN)
 P : charge réelle (kN)

Transformez la durée de vie nominale en durée de vie en utilisant la vitesse et la fréquence

𝑐 3
 Guidage à bille : 𝐿×10 3
3
ℎ𝑟
𝐿 = ( ) ×50×10
𝑃
ℎ 𝑉𝑒×60 = 𝑉𝑒×60
𝑐 10/3
 Guidage à rouleau : 3
( ) ×100×103 ℎ𝑟
𝐿×10
𝐿 = = 𝑃
ℎ 𝑉𝑒×6 𝑉𝑒×60
 Lh : durée de vie (h) 0
 L : durée de vie nominale (km)
 Ve : vitesse (m / min)
 C / P : facteur de charge

Facteurs de durée de vie normale

Si les facteurs environnementaux sont pris en considération, la durée de vie nominale est
fortement influencée par les conditions de mouvement, la dureté du chemin de roulement et la
température du chemin de guidage linéaire [14].

 Guidage à bille 𝑓 ×𝑓 ×𝐶 3
: 𝐿 = ( ℎ
𝑡 ) × 50 𝐾𝑚
𝑓𝑤×𝑝𝐶

 Guidage à rouleau 𝐿 = ( 𝑓 ℎ×𝑓 ×𝐶 10/3

𝑡 ) × 100 𝐾𝑚
: 𝑓𝑤×𝑝𝐶
 L : Durée de vie nominale (km)
72
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes
 fh : Facteur de dureté

73
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

 C= : Charge dynamique de base (kN)

 Ft : Facteur de température
 Pc : Charge calculée (kN)
 fw: Facteur de charge

Facteur de dureté (fh)

En général, la surface du chemin de roulement en contact avec les éléments roulants doit avoir
la dureté HRC 58-62 à une profondeur appropriée. Lorsque la dureté spécifiée n'est pas obtenue, la
charge admissible est réduite et la durée de vie nominale est réduite. Dans cette situation, la charge
dynamique de base et la charge statique de base doivent être multipliées par le facteur de dureté [14].

Tableau 3-2: Facteur de dureté

Facteur de température (ft)

En raison de la température affectant le matériau du guide linéaire, la charge admissible sera

donc réduite et la durée de vie nominale diminuée lorsqu'elle dépasse 100 ° C. Par conséquent, la
charge de base dynamique et statique doit être multipliée par le facteur de température. Comme
certains accessoires sont en plastique qui ne résiste pas aux températures élevées, l'environnement
de travail est recommandé d'être inférieur à 100 ° C [14].

Tableau 3-3: Facteur de température

Facteur de charge (fw)

Les charges agissant sur une glissière linéaire comprennent le poids de la glissière, la charge
d'inertie aux heures de démarrage et d'arrêt, et les moments de charge provoqués par le surplomb.
Ces facteurs de charge sont particulièrement difficiles à estimer en raison des vibrations mécaniques
et des chocs. Par conséquent, la charge sur une rail de guidage linéaire doit être divisée par le facteur
empirique [14].

74
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Tableau 3-4: Facteur de charge

3.8.2 Calcul de la durée de vie des patins de la glissière

Pour notre machin CNC on a choisi un model no HGH20CA voir annexe 3

Tableau 3-5: valeur normalisée des déférents paramètres

Donc d’après ce tableau on aura

 Charge dynamique de base C=27.1 KN

 Charge statique de base C0=36.68 KN

Charges appliquées

Calcul de la charge

Plusieurs facteurs affectent le calcul des charges agissant sur un rail de guidage linéaire
(comme la position du centre de gravité de l'objet, la position de poussée et les forces d'inertie au
moment du démarrage et arrêt). Pour obtenir la valeur de charge correcte, chaque condition de
charge doit être soigneusement prise en compte [14].

 W : poids appliqué
 Pn: charge (radiale, radiale inversée), n = 1-4
 a, b, k : distance de la force externe au centre géométrique
 c : espacement des rails
 L: distance de la externe face au conducteur
 F: force externe

75
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

 Ptn : Charge (latérale), n = 1-4

 d: espacement des blocs
 h: distance du centre de gravité au conducteur

Sur l’axe x :

 W=120×9.81=1177.2 N
 F=40×9.81=392.4 N
 B=0
 A=615 mm
 C=1285 mm
 D=269 mm

𝑤 𝐹
𝐹 × 𝑎 𝐹 × 𝑏 1177.2 392.4 392.4 × 615 392.4 × 0
𝑃1 = + + 2𝑐 + 2𝑑 = 4 + 4 + 2 × 1285 + 2 × 269 = 486.30𝑁
4 4
𝑤 𝐹 𝐹× 𝐹 × 𝑏 1177.2 392.4 392.4 × 615 392.4 × 0
𝑃2 = + + 𝑎 − = + + − = 486.30𝑁
2𝑑 4 4 2 × 1285 2 × 269
4 4
2𝑐
𝑤 𝐹
𝐹× 𝐹 × 𝑏 1177.2 392.4 392.4 × 615 392.4 × 0
𝑃3 = + − 𝑎 − = + − + = 298.50𝑁
2𝑑 4 4 2 × 1285 2 × 269
4 4
2𝑐
𝑤 𝐹
𝐹× 𝐹 × 𝑏 1177.2 392.4 392.4 × 615 392.4 × 0
𝑃4 = + − 𝑎 − = + − − = 298.50𝑁
2𝑑 4 4 2 × 1285 2 × 269
4 4
2𝑐

𝑃𝑚𝑎𝑥 = 486.30𝑁

76
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Sur l’axe Y :

 W=25×9.81=245.25N
 F=15×9.81=147.15N
 D=126 mm
 H=28.75 mm
 K=0 mm
 C=120 mm
 L=161.25 mm

𝑤⋅ℎ 𝐹⋅𝐿 245.25 × 28.75 147.15 × 161.25

− = 128.25 𝑁
𝑃1~𝑃2 = − − =− 2 × 120 2 × 120
2⋅𝑐 2⋅𝑐
𝑤 𝐹 𝐹 × 𝑘 245.25 147.15 147.15 × 0
= + + = 98.1𝑁
𝑃𝑡1 = 𝑃𝑡3 = + + 2𝑑 4 4 2 × 126
4 4
𝑤 𝐹 𝐹 × 𝑘 245.25 147.15 147.15 × 0
= + − = 98.1𝑁
𝑃𝑡2 = 𝑃𝑡4 = + − 2𝑑 4 4 2 × 126
4 4
𝑃𝑚𝑎𝑥 = |𝑃1~𝑃4| = 128.25 𝑁

Sur l’axe Z :

 H=28.75 mm
77
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

 𝐶×𝟐𝝅×𝜂 5.8×2𝜋×0.9
F= 𝒑 = 0.005 = 6559.65 N
 W=15×9.81=147.15 N
 d=106mm
 c=126mm
 L=120 mm

𝑤⋅ℎ 𝐹⋅𝐿 147.15 × 28.75 6559.65 × 120

+ = 3696.05 𝑁
𝑃1~𝑃4 = − + =− 2 × 106 2 × 106
2⋅𝑑 2⋅𝑑
𝑃𝑚𝑎𝑥 = |𝑃1~𝑃4| = 3696.05 𝑁

Calcul de la durée de vie des patins de glissière :

Pour l’axe X :

On a guidage à bille Nous avons déjà :

 Charge dynamique de base C=27.1 KN

 Charge réelle 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 486.30𝑁
27.1 × 10³ 3
𝐿=( ) × 50 = 8.65 × 10⁶ 𝑘𝑚
486.30

𝐿 × 103 8.65 × 10⁶ × 103

𝐿ℎ = = = 5 × 10⁶ℎ𝑟
𝑉𝑒 × 60 28.8 × 60

 Lh : durée de vie (h)

 L : durée de vie nominale (km)
 Ve : vitesse (m / min)
 C / P : facteur de charge

Si les facteurs environnementaux sont pris en considération on prend :

 Facteur de dureté fh=0.6

 Facteur de température ft=1
 Facteur de charge fw=1.5

On a guidage à bille Nous avons déjà :

 Charge dynamique de base C=27.1 KN

 Pc =𝑃𝑚𝑎𝑥 = 486.30𝑁

78
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes
3
0.6 × 1 × 27.1 × 10³
𝐿=( ) × 50 = 55.4 × 104 𝐾𝑚
1.5 × 486.30

𝐿ℎ = 𝐿 × 103 55.4 × 104 × 103

= = 320.6 × 103 ℎ𝑟
𝑉𝑒 × 28.8 × 60
60

Pour l’axe Y :

On a guidage à bille Nous avons déjà :

 Charge dynamique de base C=27.1 KN

 Charge réelle 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 128.25𝑁
27.1 × 10³ 3
𝐿=( ) × 50 = 471 × 10⁶ 𝑘𝑚
128.25

𝐿 × 103 471 × 10⁶ × 103

𝐿ℎ = = = 272.56 × 10⁶ℎ𝑟
𝑉𝑒 × 60 28.8 × 60

Si les facteurs environnementaux sont pris en considération on prend :

 Facteur de dureté fh=0.6

 Facteur de température ft=1
 Facteur de charge fw=1.5

On a guidage à bille Nous avons déjà :

 Charge dynamique de base C=27.1 KN

 Précharge est Z0 alors Pc =𝑃𝑚𝑎𝑥 = 128.25 𝑁
3
0.6 × 1 × 27.1 × 10³
𝐿=( )
1.5 × 128.25 × 50 = 30.2 × 10⁶ 𝐾𝑚

𝐿 × 103 30.2 × 10⁶ × 103

𝐿ℎ = = = 17.47 × 10⁶ℎ𝑟
𝑉𝑒 × 60 28.8 × 60

Pour l’axe Z :

On a guidage à bille Nous avons déjà :

 Charge dynamique de base C=27.1 KN 3696.05

 Charge réelle 𝑃𝑚𝑎𝑥 = 3696.05𝑁
27.1 × 103
𝐿=(
79
 Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

)3 × 50 = 19.7 × 103 𝑘𝑚

80
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

𝐿ℎ = 𝐿 × 103 19.7 × 103 × 103

= = 11.04 × 103 ℎ𝑟
𝑉𝑒 × 28.8 × 60
60

Si les facteurs environnementaux sont pris en considération on prend :

 Facteur de dureté fh=0.6

 Facteur de température ft=1
 Facteur de charge fw=1.5

On a guidage à bille Nous avons déjà :

 Charge dynamique de base C=27.1 KN

 Précharge est Z0 alors Pc =𝑃𝑚𝑎𝑥 = 3696.05 𝑁 3
0.6 × 1 × 27.1 × 10³
𝐿=( ) × 50 = 1.26 × 103 𝐾𝑚
1.5 × 3696.05

𝐿 × 103 1.26 × 103 × 103

𝐿ℎ = = = 729.17 ℎ𝑟
𝑉𝑒 × 60 28.8 × 60

3.8.3 Longueurs standard et maximales de rail :

L=(n-1) ×P+2×E

L : la longueur totale de rail (mm)

N : nombre de trous de montage

81
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes
P : distance entre deux trous (mm)

82
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

E : distance du centre des derniers trous au bord (mm)[14]

Voir annexe 4 :

L=1600 mm n =27 trous P=60 mm E=20 mm

Donc pour l’axe X et Y en choisir glissières HGH20CA avec un rail de guidage de longueur
1600 mm

Pour l’axe Z :

D’après le tableau HGH20 CA annexe 4 on aura :

L=340 mm n =6 trous P=60 mm E=20 mm

Donc pour l’axe Z on choisir un rail de longueur 340 mm et une glissière de type HGH20CA
(voire annexe 3 et 4) [14].

Calcul et dimensionnement du portique

3.9.1 Portique support de l`axe Y :

On détermine les réactions et les moments comme le montre le schéma simplifier du portique
suivant :

Figure 3.29: Les efforts sur le portique support de l`axe Y

On définit la masse totale située sur l’axe Y par M = 40 Kg ⟹ P= 392.4 N.

La poutre et en acier de section rectangulaire creuse (b=103mm, h=150mm, e=5mm)

E= 205 GPA et de longueur L= 1600 mm

83
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Détermination de réactions en A et B

Equation de la statique :

𝑃
𝑅𝐴𝑦 = 𝑅𝐴𝑦 =
2
𝑅𝐴𝑋 = 𝑅𝐴𝑋 = 0 (aucune force axiale).

𝑃𝐿
∑ 𝑀𝑧⁄𝐴 = MA – MB − + RBy × 𝐿 = 0
2

⇒ MA = MB

MA = MB = 𝑃𝐿 392.4 × 1600
= = 78480 N. mm
8 8

Le système est hyperstatique d’ordre 1

Equation de déformation :

Calcul du moment fléchissant quand 0≤𝑥˂𝐿/2

𝑀𝑓𝑧 = 𝑅𝐴𝑦x– MA
𝐿
Quand 𝑥 =
2

𝐿 𝑃×𝐿 𝑃×𝐿 𝑃×𝐿

𝑀𝑓𝑧 = 𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = 𝑅𝐴𝑦 × – MA = − = = 78480 N. mm
2 4 8 8

Utilisation de l’expression de la déformée

𝑀𝑓𝑧
𝑦′′ =–
𝐸. 𝐼𝐺𝑧
– 𝐸. 𝐼𝐺𝑧. 𝑦′′ = 𝑅𝐴𝑦x– MA

Après 1ère intégration :

– 𝐸. 𝐼𝐺𝑧. 𝑦′ = x2
– MA𝑥 + 𝐶1
𝑅𝐴𝑦 2
Après 2eme intégration
:
84
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

x3 x2
– 𝐸. 𝐼𝐺𝑧. y = 𝑅𝐴𝑦 – MA + 𝐶1x + 𝐶2
6 2
Condition aux limites :

 y′(0) = 0 ⇒ 𝐶2 = 0
 La rotation est nulle au point C ⇒y′ (𝐿 ) = 0 ⇒ M =
𝑃𝐿
2 A 8
 MA = MB = 78480 N. mm
 y(0) = 0 ⇒ 𝐶2 = 0

𝟏 𝐱𝟑 𝐱𝟐
𝐲 =–
𝑬. 𝑮𝒛
(𝑹𝑨𝒚 – 𝐌𝐀 )
𝑰 𝟔 𝟐

𝐿
Flèche maximale : quand x =
2
𝑷 × 𝑳𝟑
𝐟𝒎𝒂𝒙 =
𝟏𝟗𝟐𝑬𝑰𝑮𝒛

Avec 𝐼
𝑏.ℎ3 103×1503−(103−10)×(150−10)3
𝐺𝑧 = 12
= 12
= 7702750 𝑚𝑚4.

f𝑚𝑎𝑥 = 392,4 × 16003

= 5.32 × 10−3 mm
192 × 205000 × 7702750

La limite élastique de l’acier Re= 282.69 MPa et on prend un coefficient de sécurité S=2.

𝑅𝑒
𝜎𝑎ⅆ𝑚 =
𝑆

La condition de résistance doit satisfaire cette condition :

𝜎𝑥 = 𝑀𝑓 𝑅𝑒
𝑧
∙ 𝑦max ≤ 𝜎𝑎ⅆ𝑚 =
𝑆
𝐼𝐺𝑧

𝑀𝑓𝑧 ℎ 𝑅
∙ ≤ 𝑒
𝐼𝐺𝑧 𝑆
2

2 × 𝑅𝑒 × 𝐼𝐺𝑧
𝑀𝑓𝑧 ≤
𝑆×ℎ
85
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes
2 × 282.69 × 7702750
𝑀𝑓𝑧 ≤
2 × 150

86
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

𝑀𝑓𝑧 ≤ 14 516,602 𝑁. 𝑚

Avec 𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = 78,480 𝑁. 𝑚 donc cette condition est vérifiée.

Donc la poutre est surdimensionnée et résiste bien à la flexion.

Vérification par RDM 7

Figure 3.30: la flèche

f𝑚𝑎𝑥 = 5.30 × 10−3 mm

C’est la même valeur obtenue par le calcul théorique.

Figure 3.31:Moment fléchissant

87
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

MA = MB = 78 480 Nmm

𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = 78,480 𝑁. 𝑚

Ce sont les mêmes valeurs obtenues par le calcul théorique.

3.9.2 Etude de flexion de la plaque portant la broche :

Les caractéristiques de la plaque :

Parallélépipède des dimensions : 340 mm × 200 mm × 15 mm

Plaque en acier :

𝐄 = 210 GPa : le module de Young de la plaque

𝐑𝐞 = 250 MPa : le module d’élasticité de la plaque

Figure 3.32:projection des efforts

On a :

𝐹 = Fcx = 2153N

𝑀 = 𝑃 × 𝐿 = 𝑚. 𝑔 × 67,5 = 130 𝑥 67,5 = 8 775 𝑁𝑚𝑚

88
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Avec :

m : masse du sous ensemble broche-support

M : le moment agissant sur l’extrémité de la plaque (N.mm)

Pour que la plaque résiste aux efforts appliqués elle doit vérifier la condition suivante :

𝜎 = 𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 × 𝑦
≤ 𝜎𝑎ⅆ𝑚
𝐼
Avec :

σ : la contrainte (N/mm2)

𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 : moment fléchissant maximal (N.mm)

y : distance maximale fléchissant (mm)

I : moment d’inertie de la plaque (mm4)

𝜎𝑎ⅆ𝑚: la contrainte admissible (limite élastique) (N/mm2)

𝑏. ℎ3 200 × 15
3

𝐼= = = 56250 𝑚𝑚4
12 12
ℎ 15
𝑦= =
2 2 = 7,5 𝑚𝑚

On prend un coefficient de sécurité égale à 2

𝑅𝑒 250
𝜎𝑎ⅆ𝑚 = = = 125 𝑀𝑃𝑎
2 2

On a utilisé RDM7 pour obtenir les resultats :

89
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Figure 3.33:Moment fléchissant

𝑀𝑓𝑚𝑎𝑥 = 4,092 × 105 𝑁. 𝑚𝑚

Donc :
4,092×105
𝜎= × 7,5 = 54.56 𝑀𝑃𝑎 ≤ 𝜎 =125 MPa
56250 𝑎ⅆ𝑚

Donc la condition est verifiee et la plaque resiste

Calcul de la flèche max par RDM7

Figure 3.34: la flèche

𝑓𝑚𝑎𝑥 = 6.315 × 10−1 mm

90
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

3.9.3 Les traverses

Figure 3.35:projection des efforts sur la traverse

On a P=972.6 𝑁 déterminé dans la section 3.5.2

On va calculer la résistance du cordon de soudure qui est sollicité à la contrainte de

cisaillement et la contrainte de flexion.

3.9.3.1 Vérification du cordon de soudure

Vérification du cordon de soudure à la flexion :

𝑃 (𝑏 +
𝜎= √2𝐿2 + 3. 40
ℎ × 𝑙 ( 𝑏 + ℎ) ℎ)2
2

L=55mm et l=345mm h=5mm b=15mm Re=250 MPa Rpg=125 MPa

AN :

Re
𝜎 = 2.23 𝑀𝑃𝑎 ≤ = 125 𝑀𝑃𝑎
2

Vérification du cordon de soudure au cisaillement :

𝜏 = 0.707 ×
= 0.40 𝑀𝑃𝑎 ≤ 𝑅𝑝𝑔 = 125 𝑀𝑃𝑎 3. 41
ℎ×𝑙
91
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Donc la contrainte max au niveau de la soudure est :

𝜎𝑚𝑎𝑥 = √𝜎2 + 𝜏23. 42

Re
σ𝑚𝑎𝑥 = 2.27 𝑀𝑃𝑎 ≤
2
On prend la longueur de cordon de soudure l=25mm pour économiser un peu de matière et on
fait le même calcul.

𝜎 = 30.75 𝑀𝑃𝑎 ≤ 𝑅𝑒
2

𝜏 = 5.5 𝑀𝑃𝑎 ≤ 𝑅𝑝𝑔

Re
σ𝑚𝑎𝑥 = 31.24 𝑀𝑃𝑎 ≤
2
La condition reste vérifiée.

3.9.3.2 Calcul par RDM de la traverse

Vu que la soudure résiste on peut supposer que la plaque est encastrée au niveau de l’extrémité
soudée tandis que l’autre extrémité est soumise à un effort 𝑃 = 972.6 𝑁 .

La traverse est une pièce de forme parallélépipède en acier de dimensions : L=55mm, l=345mm,
b=15mm

Et de propriétés mécaniques : Re=250 MPa et E=210 GPa.

Les calculs sont faits par RDM7 avec la configuration suivante :

Figure 3.36 application de l'effort P sur la traverse

92
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Figure 3.37 tracé du moment fléchissant

D’après la figure 3.37 le moment fléchissant max est de :

M𝑓𝑚𝑎𝑥 = 5.35 × 104 𝑁. 𝑚𝑚

Figure 3.38 tracé de la flèche

D’après la figure 3.38 la flèche max est de :

𝑓𝑚𝑎𝑥 = 2.65 × 10−3 𝑚𝑚

93
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Figure 3.39 tracé de la contrainte normale

D’après la figure 3.39 la contrainte max est de :

σ𝑚𝑎𝑥 = 4.13 𝑀𝑃𝑎

𝑅𝑒
σ𝑚𝑎𝑥 ≤ σ𝑎ⅆ𝑚 Avec : σ𝑎ⅆ𝑚 = = 125 𝑀𝑃𝑎 donc la traverse résiste largement.
2

Choix des accouplements au niveau de l’arbre moteur

Les accouplements sont utilisés pour transmettre la vitesse et le couple, ou la puissance, entre
deux arbres de transmission en prolongement l’un de l’autre comportant éventuellement des défauts
d'alignement [12].

La translation du chariot horizontal sur l’axe X obtenue est assuré par un moteur pas à pas. La
valeur du déplacement minimal en mm, effectué par le chariot, en commande micro-pas, noté
résolution « r »

Moteur pas à pas :

 Nm=327 tr/min (vitesse maximale)

 Cm=4.6 Nm
 Pas :1.8₀
 Micro pas :200

94
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

On a opté pour un accouplement élastique de type OFP (voir annexe 8) qui est optimiser avec les
caractéristiques du moteur.

Calcul de la durée de vie des roulements :

Les vis à billes des axes X et Y sont supportées chacun par deux paliers de roulements
l’extrémité du côté de l’accouplement on a un palier à deux roulements à billes à contact oblique
montés conjointement comme le montre la figure 3.40. Tandis que la 2ème extrémité on a un palier
à roulement à billes à contact radial.

Figure 3.40: Extrémités usuelles [28].

Tableau 3-6:dimensions des palies de la vis à billes

D’après le tableau 3-6 les diamètres des roulements pour la vis de l’axe X qui a un diamètre 32
mm et un pas de 5 mm : 𝑑2=20 mm.

95
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Pour la vis de l’axe Y qui a un diamètre 20 mm et un pas de 5 mm : 𝑑2=12 mm

3.11.1 Durée de vie des roulements de la vis de l’axe Y :

Détermination des réactions dans les paliers :

Figure 3.41: représentation des efforts appliqués sur la vis de l’axe Y

Calcul de l’effort P ; qui représente le poids total de l’ensemble broche et vis de l’axe Z dans sa
position la plus défavorable sur l’axe Y comme le montre la figure 3.41

𝑃 = 𝑚𝑧 × 𝑔 = 40 × 9.81 = 392.4 𝑁

Avec 𝒎𝒛 : la masse totale de l’axe Z (Kg)

Pa=35 N qui est le poids de la vis

∑𝑀
⁄ = −Pa × 800 − P × 1402 + 𝑅𝐵 × 1600 = 0
𝐴
1402 800
𝑅𝐵 = 𝑃 × + 𝑃𝑎 × = 361.08 𝑁
1600 1600
𝑃 + 𝑃𝑎 = 𝑅𝐴 + 𝑅𝐵

𝑅𝐴 = 66.32 𝑁.

 Du côté de l’accouplement on a l’effort max appliqué sur chaque roulement est

Fr=RB/2=180.54 N.

Les caractéristiques des roulements utilisées :

2 roulements 12BK on commence par la série 02 :

96
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Tableau 3-7:caractéristiques des roulements à contact oblique

D’après le tableau 3-7 on a :

𝐷𝑒𝑥𝑡 = 32 𝑚𝑚 ; 𝐷𝑖𝑛𝑡 = 12 𝑚𝑚 ;𝐶0 = 3500 𝑁 ; 𝐶 = 7000 𝑁 ; 𝐵 = 10𝑚𝑚

On prend en considération l’effort générée par le poids de la vis à billes

Comme 𝐹𝑎 = 0 et Fr=180.54 N

Donc 𝑃 = 𝐹𝑟 = 180.54 N

La durée de vie d’un seul roulement est donc :

En tours :

𝐶 3
𝐿10 = ( ) 3. 43
𝑃
7000
L10 =( )3 = 5.83 × 104 Mtr
180.54

97
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Figure 3.42:schèma illustrant la variation de la vitesse de rotation en fonction de la longueur de la vis et son
diamètre

D’après le graphe de la figure 3.42 on prend : N=1500 tr/min

106
𝐿10,ℎ = 𝐿10 × 3. 44
60𝑁
106
𝐿10,ℎ = 5.83 × 104 × = 6.48 × 105 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
60 × 1500

 De l’autre extrémité de la vis on a l’effort max appliqué sur le roulement est Fr=RA=66.32 N.

Les caractéristiques des roulements utilisées :

Un roulement 12BC on commence par la série 10 :

98
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

Tableau 3-8:caractéristiques des roulements à contact radial

D’après le tableau 3-8 on a :

𝐷𝑒𝑥𝑡 = 28 𝑚𝑚 ; 𝐷𝑖𝑛𝑡 = 12 𝑚𝑚 ;𝐶0 = 2400 𝑁 ; 𝐶 = 5100 𝑁 ; 𝐵 = 8 𝑚𝑚

Comme 𝐹𝑎 = 0 et Fr=66.32 N

Donc 𝑃 = 𝐹𝑟 = 66.32 N

La durée de vie d’un seul roulement est donc :

En tours :
𝐶 3
𝐿10 = ( ) 3. 45
𝑃
5100 3
L10 = ( ) = 45.48 × 104 Mtr
66.32

D’après le graphe de la figure 3.37 on prend : N=1500 tr/min

106
𝐿10,ℎ = 𝐿10 × 3. 46
60𝑁
106
𝐿10,ℎ = 45.47 × 10 ×
4
= 50.53 × 105ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
60 × 1500

La durée de vie de tous les roulements des paliers de la vis à billes de l’axe Y est largement
suffisante.

99
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

3.11.2 Durée de vie des roulements de la vis de l’axe X :

Détermination des réactions dans les paliers :

Figure 3.43: représentation des efforts appliqués sur la vis de l’axe X

Calcul de l’effort P ; qui représente le poids total de l’ensemble portique et vis de l’axe X
comme le montre la figure 3.43

𝑃 = 𝑚𝑝 × 𝑔 = 168 × 10 = 1680 𝑁

Avec 𝑚𝑝 : la masse totale de l’ensemble portique et vis de l’axe X (Kg)

𝑅𝐴 = 𝑅𝐵 = 𝑃/2 = 840𝑁


Du côté de l’accouplement on a l’effort max appliqué sur chaque roulement est Fr=RB/2=420
N.

Les caractéristiques des roulements utilisées :

2 roulements 20BK on commence par la série 02 :

Tableau 3-9:caractéristiques des roulements à contact oblique

D’après le tableau 3-9 on a :

10
0
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

𝐷𝑒𝑥𝑡 = 47 𝑚𝑚 ; 𝐷𝑖𝑛𝑡 = 20 𝑚𝑚 ;𝐶0 = 7600 𝑁 ; 𝐶 = 13300 𝑁 ; 𝐵 = 14𝑚𝑚

On prend en considération l’effort générée par le poids de la vis à billes

Comme 𝐹𝑎 = 0 et Fr=420 N

Donc 𝑃 = 𝐹𝑟 = 420 N

La durée de vie d’un seul roulement est donc :

En tours :
𝐶 3
𝐿10 = ( ) 3. 47
𝑃
13300 3
L10 = ( ) = 3.17 × 104 Mtr
420

D’après le graphe de la figure 3.37 on prend : N=2500 tr/min

106
𝐿10,ℎ = 𝐿10 × 3. 48
60𝑁
106
𝐿10,ℎ = 3.17 × 104 × = 2.11 × 105ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
60 × 2500

De l’autre extrémité de la vis on a l’effort max appliqué sur le roulement est Fr=RA=840 N.

Les caractéristiques des roulements utilisées :

Un roulement 20BC on commence par la série 10 :

D’après le tableau 3-8 on a :
𝐷𝑒𝑥𝑡 = 42 𝑚𝑚 ; 𝐷𝑖𝑛𝑡 = 20 𝑚𝑚 ;𝐶0 = 5000 𝑁 ; 𝐶 = 9400 𝑁 ; 𝐵 = 12 𝑚𝑚

Comme 𝐹𝑎 = 0 et Fr=840 N

Donc 𝑃 = 𝐹𝑟 = 840 N

La durée de vie d’un seul roulement est donc :

En tours :

𝐶 3
𝐿 10 =( ) 3. 49
𝑃

10
1
Chapitre 3 Etude et conception de la fraiseuse 3 axes

9400
L10 = ( )3 = 1401.37 Mtr
840

D’après le graphe de la figure 3.37 on prend : N=2500 tr/min

106
𝐿10,ℎ = 𝐿10 × 3. 50
60𝑁

𝐿10,ℎ = 1401.37 × 104 × 106 = 9340 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠

60 × 2500

Donc on prend le roulement 20BC02 qui a une durée de vie :

12800
L10 =( )3 = 3538.27 𝑀𝑡𝑟
840

106
𝐿10,ℎ = 3538.27 × = 23588.52 ℎ𝑒𝑢𝑟𝑒𝑠
60 × 2500

10
2
Chapitre 4 Conception de la machine

4 Conception de la machine
Introduction :

La création du modèle numérique des éléments de la machine et leurs conceptions et

modélisations à l’aide du logiciel SOLIDWORKS est primordiale avant d’entamer la réalisation de
n’importe quel système à cause des utilités et avantages qui nous donnent. Parce qu’il nous fournit
une vision globale sur notre modèle en 3D (on prévoit le design) et l’assemblage entre ses
composants avec des contraintes de contact (parallèle, coaxiale, …) et contraintes mécaniques
(hélicoïdal, …).

La fraiseuse conçu 3 axes se composent de :

Bâti (table (2)) : C’est une unité de base qui porte les autres sous-ensembles et mécanismes. Elle est
fabriquée par une structure mécano-soudés constituée des tubes carrés 100 𝑚𝑚 × 100 𝑚𝑚 ×
5 𝑚𝑚 .Sa longueur maximale est de 1600 mm et la largeur maximale est de 1230 mm et une hauteur
de 800 mm. La table comporte aussi deux plaques (1) de dimensions ( 1600 𝑚𝑚 × 55 𝑚𝑚 ×
15 𝑚𝑚 ) soudées dans ces deux côtés, ces derniers représentent la zone de montage des rails de
guidage de l’axe X et elles supportent le poids du portique (4) (l’axe Y et l’axe Z). Sur cette table on
pose un profilé d’aluminium (3) de poids 80 Kg qui représente la zone de travail c’est-à-dire c’est
sur lui qu’on pose et on fixe le brut qu’on va usiner.

Figure 4.1:répresentation de la table mécanosoudée avec les deux traverses gauches et droite
97
Chapitre 4 Conception de la machine

Figure 4.2:vu d'ensemble de la machine,1(les traverses), 2(pied de la table), 3(profilés d’aluminium), 4(portique)

Chariot transversal (axe X) : Le chariot se déplacé transversalement sur des glissières de guidages
linéaires à billes qui permet de faibles frottements et grande précision du déplacement. La vis à
billes est entrainée par un moteur électrique pas à pas et se repose sur des paliers à billes auto
aligneur qui permet la diminution des frottements et de s’adapter aux défauts d’alignement.

L’axe X sera construit en soudant 2 plaques (1 et 2) de dimensions [1230 𝑚𝑚 × 100 𝑚𝑚 ×

20 𝑚𝑚] sur les 2 côtés de la machine ; ensuite 2 paliers et une vis à billes (4) de diamètre 32 mm et
longueur 1504 mm et un pas de 5 mm seront montés. Et après on monte un moteur pas à pas
NEMA34
(3) de couple 4.6 N.m (lié à la vis à billes par un accouplement joint d’Oldham), qui va nous assurer
la translation du portique (5) (Axe Y+ Axe Z) tout au long la vis à billes. Le glissement est assuré
par 2 glissières HGH20CA dans chaque côté de la table montées en parallèles.

98
Chapitre 4 Conception de la machine

Figure 4.3:position de l'axe X dans l'ensemble de la machine :1 et 2 (plaques porte vis), 3(moteur pas à pas),
4( vis à billes), 5(portique)

Figure 4.4:vu ensemble des composant de l'axe X

99
Chapitre 4 Conception de la machine

Figure 4.5:vue éclatée de l’axe X : 1(plaques porte vis),2(paliers),3(plaque),4(vis et écrou),5(joint

d’Oldham),6(porte moteur),7(moteur pas à pas)

Chariot horizontal (axe Y) : Le chariot se déplace horizontalement sur des glissières de guidages
linéaires à billes. La vis à billes est entrainée par un moteur électrique pas à pas et se repose sur des
paliers à billes auto-aligneur.

La course suivant Y est limitée par deux plaques (1 et 2) en acier de dimensions

200 𝑚𝑚 × 150 𝑚𝑚 × 13 𝑚𝑚 ,sur deux glissières HGH20CA (3) en haut et en bas montées en
parallèles. Le moteur pas à pas NEMA34 (4) de couple 4.6 N.m lié avec la vis à billes (5) (par un
accouplement joint d’Oldham) de diamètre 20 mm, longueur 1675 mm et pas de 5 mm entraine
l’axe Z (6) tout au long de la vis à billes.

100
Chapitre 4 Conception de la machine

Figure 4.6:vue d'ensemble de l’axe Y :1 et 2(plaques porte vis),3(glissières),4(moteur pas à pas),5(vis à billes),
6(l’axe Z)

Figure 4.7: vue d'ensemble des organes principales de l’axe Y

101
Chapitre 4 Conception de la machine

Figure 4.8: vue éclatée des organes principales de l’axe Y :1(plaques porte vis),2(paliers),3(écrou),4(vis à billes)
5(joint d’Oldham),6(porte moteur),7(moteur pas à pas)

Chariot vertical (axe Z) : c`est le chariot porte broche et assure essentiellement la profondeur
de passe. L’axe Z est parallèle à la broche (8) de la machine, il est constitué de deux plaques (1 et 2)
en acier liées entre eux à l’aide d’un guidage linéaire, deux glissières HGH20CA (3) parallèles dans
chaque côté qui vont le glissement (mouvement) perpendiculaire entrainé par un moteur pas à pas
NEMA34 (4) (couple 5.6 N.m) qui transmet la rotation et le couple à l’aide d’une courroie (5) à la
vis à billes (6) de diamètre 16 mm et de longueur 467 mm et pas de 5 mm, l’autre plaque (1) est
montée sur les glissières de l’axe Y (7).

102
Chapitre 4 Conception de la machine

Figure 4.9: vue d'ensemble de l'axe Z :1(plaque),2(plaque porte broche),3(glissières de l’axe Z),4(moteur pas à
pas),6(vis à billes),7(glissières de l’axe Y),8(broche et porte broche)

Figure 4.10: vue d'ensemble de l'axe Z

103
Chapitre 4 Conception de la machine

Figure 4.11: vue éclatée des composants de l'axe Z :1(broche et porte broche),2(poulies et courroie),3(plaque
porte broche),4(glissières),5(vis à billes),6(rails de guidage),7(plaque),8(moteur pas à pas),9(porte moteur)

104
Chapitre 4 Conception de la machine

Figure 4.12:vu éclaté de la machine

105
Chapitre 4 Conception de la machine

Mise en plan des pièces de la machine

106
Chapitre 4 Conception de la machine

107
Chapitre 4 Conception de la machine

108
Chapitre 4 Conception de la machine

109
Chapitre 4 Conception de la machine

110
Chapitre 4 Conception de la machine

111
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

5 Commande et Fonctionnement de la machine

Introduction :

Dans ce dernier chapitre on va utiliser notre commande et l’implémenter sur une machine
CNC après l’avoir modélisée avec SolidWorks. On va présenter le principe de fonctionnement et le
mode de fonctionnement de ce type des machines, les étapes de fabrication par la machine ainsi que
les différents aspects mécaniques, électriques et informatiques.

Langages et programmation :

La programmation actuelle des machines-outils se fait par l’intermédiaire du langage G ou G-

code dont les principes sont regroupés dans la norme Iso 6983.

À l’origine, le code G est basé sur un principe de programmation qui remonte à la période des
cartes perforées, au début des années 60. Il a tout d’abord été développé par l’EIA (ELECTRONIC
INDUSTRIES ALLIANCES) et a été normalisé sous la référence RS274D ou ISO 6983 en février
1980.

Cette programmation s’appuie sur des fonctions préparatoires de type G. Elle est complétée
par des fonctions auxiliaires (de type M) et technologiques (F, S, etc.…). Par l’intermédiaire de ce
code, l’utilisateur communique à la machine un ensemble d’instructions explicites. Un programme
en G- code est donc la traduction d’une suite d’actions et de déplacements élémentaires (ligne droite
ou arc de cercle par exemple) qui permettent de générer des conditions d’usinage ainsi qu’une
trajectoire plus ou moins approximée [16].

Les différents langages de programmation CN :

Depuis l’établissement delà norme ISO 6983, et avec l’évolution rapide des technologies, de
nombreuses extensions ont été ajoutées pour tenir compte des nouveautés et des nouvelles capacités
des machines-outils. Ces extensions, bien que souvent utiles chez des constructeurs différents de
Directeur de Commande Numérique, n'entrent pas dans la norme et compliquent la tâche des
logiciels de FAO, qui doivent créer les lignes de ce langage pour un DCN particulier. À côté de
l'ISO, de nouveaux codes sont apparus, différents selon le Directeur de Commande Numérique. Ils
intègrent de plus en plus, en plus de ISO, des langages propres aux constructeurs de DCN
(symbolique, C, etc.) Ainsi que des interfaces de programmation conversationnelle destinées à
simplifier la programmation (HEIDENHAIN, SIEMENS, etc.…)

Parmi les langages les plus utilisés on site :

 Le langage ISO et FANUC et NUM et SIEMENS et HEIDENHAIN et PROFORM

112
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

Le langage Langages G ou G-code (Langage ISO) :

Le G-Code est le langage utilisé pour contrôler une machine à commande numérique. Il s’agit
d’un langage de programmation, qui nous sert à programmer les mouvements que la machine va
effectuer, et le fichier contenant la suite d’instructions s’appelle un programme pièce [18].

Le programme pièce décrit toutes les opérations que doit exécuter la machine pour réaliser des
pièces conformes au dessin de définition. Un programme est constitué de ligne appelées blocs. Un
bloc correspond à des instructions relatives à une séquence d’usinage chaque bloc est composé
d’une suite de mots. Un mot est un ensemble de caractères alphanumériques.

Figure 5.1: exemple d'un bloc de programme G-code [4]

Les fonctions du G-code :

113
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

G00 Déplacement rapide

G01 Interpolation linéaire

G02 Interpolation circulaire (sens horaire)

G03 Interpolation circulaire (sens anti-horaire)

G04 Arrêt programme et ouverture carter (pour nettoyer) (temporisation - suivi de l'argument F
ou X en secondes)
G10/G11 Écriture de données/Effacement de données

G17 Sélection du plan X-Y

G18 Sélection du plan X-Z

G19 Sélection du plan Y-Z

G20 Programmation en pouces

G21 Programmation en mm

G28 Retour à la position d'origine

G31 Saute la fonction (utilisé pour les capteurs et les mesures de longueur d'outil)

G33 Filetage à pas constant

G34 Filetage à pas variable

G40 Pas de compensation de rayon d'outil

G41 Compensation de rayon d'outil à gauche

G42 Compensation de rayon d'outil à droite

G90 Déplacements en coordonnées absolues

G94/G95 Déplacement en Pouces par minute/Pouce par tour

G96/G97 Vitesse de coupe constante (vitesse de surface constante) /Vitesse de rotation constante ou
annulation de G96
M00/M01 Arrêt du programme, arrêt optionnel ou avec condition

M06 Changement d'outil

M30 Fin du programme, réinitialisation, rembobinage

M03 Rotation de la broche sens horaire
M04 Rotation de la broche sens antihoraire
M05 Arrêt de la broche
M09 Arrêt de l'arrosage externe
Tableau 5-1: Les principales fonctions du G-code [20]

114
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

L’ARDUINO :

ARDUINO est un circuit imprimé en matériel libre (open source) (dont les plans de la carte
elle- même sont publiés en licence libre dont certains composants de la carte, comme le
microcontrôleur par exemple, ne sont pas en licence libre) sur lequel se trouve un microcontrôleur
qui peut être programmé pour analyser et produire des signaux électriques (contrôler des actionneurs
et recenser les informations des capteurs) , de manière à effectuer des tâches très diverses comme la
domotique, le pilotage d'un robot, etc. C'est une plateforme basée sur une interface entrée/sortie
simple [21].

Donc la carte ARDUINO est le cerveau de notre machine CNC .la carte ARDUINO donc a
pour but de traduire les instructions (le programme G-code) générées par le logiciel FAO en
déplacements des différents axes de la machine enfin de fabriquer la pièce souhaitée.

Les Types des cartes ARDUINO :

Il y a plusieurs types des cartes ARDUINO comme :

 Carte ARDUINO UNO

 Carte ARDUINO MEGA
 Carte ARDUINO NANO
 Carte ARDUINO MINI

115
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

Figure 5.2: Comparaison entre les différents cartes ARDUINO [22]

La carte ARDUINO MEGA

Pour notre machines CNC, la carte ARDUINO qu’on va utiliser est la carte ARDUINO MEGA

L’ARDUINO MEGA est une carte microcontrôleur basé sur l'ATMEGA1280. Il dispose de 54
broches numériques d'entrée / sortie (dont 14 peuvent être utilisées comme sorties PWM), 16 entrées
analogiques, 4 UART (ports série matériels), un oscillateur en cristal de 16 MHz, d'une connexion
USB, une prise d'alimentation, d'une embase ICSP et un bouton de réinitialisation. Il contient tout le
nécessaire pour soutenir le microcontrôleur, il suffit de le connecter à un ordinateur avec un câble
USB ou avec un adaptateur AC-DC ou batterie pour commencer [23].

116
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

Figure 5.3: Carte ARDUINO MEGA [24]

Câblage du carte ARDUINO MEGA :

Figure 5.4: Schéma explicite du câblage de la carte ARDUINO MEGA [25]

Le logiciel de contrôle de la machine

Jusqu'à maintenant on s’est plus intéressé au côté hardware de la machine. Le côté software
assure que notre machine effectue les déplacements qu’on programme.

117
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

La programmation de commande numérique (CN) permet de définir des séquences

d'instructions permettant de piloter des machines-outils à commande numérique. Cette programmation
est actuellement fortement automatisée à partir de plans réalisés en CAO.

Dans le cas d'une commande numérique physique, c'est le directeur de commande numérique
(Arduino) qui interprète les instructions contenues dans les séquences, reçoit les informations des
capteurs et agit sur les actionneurs.

On trouve aussi des pilotes de commandes numériques qui sont des programmes (logiciels)
informatiques s'exécutant sur un PC avec éventuellement une délégation partielle des calculs vers
une carte spécialisée.

Le logiciel de contrôle de la machine contrôle directement les moteurs et les fonctions dans
une Machine CNC. Le programme de commande interprète le programme de la machine ligne par
ligne et délivre les commandes appropriées. Cela signifie que le programme de contrôle lui-même
ne nécessite aucune autre donnée concernant la pièce. Certains des programmes de contrôle incluent
également des fonctionnalités de base CAO et FAO [17]

5.4.1 Le logiciel de contrôle MACH-3

Mach 3 transforme un ordinateur typique en contrôleur de machine CNC. Il est très riche en
fonctionnalités et offre une grande valeur à ceux qui ont besoin d'un package de contrôle CNC.
Mach 3 fonctionne sur la plupart des PC Windows pour contrôler le mouvement des moteurs (pas à
pas) en traitant le G-Code. Tout en comprenant de nombreuses fonctionnalités avancées, il s'agit du
logiciel de commande CNC le plus intuitif disponible. Mach 3 est personnalisable et a été utilisé
pour de nombreuses applications avec de nombreux types de matériel. [26]

Description du logiciel MACH3 :

118
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

Figure 5.5: Interface principale du logiciel Mach 3

MACH3 est un programme très flexible et paramétrable à n’importe quelle machine CNC. Il
demande au préalable qu’on lui définit toutes les caractéristiques de la machine afin qu’il puisse
l’actionner. Voici quelques paramètres à définir sur MACH3 :

 Un arrêt d'urgence, un bouton qui doit être prévu sur chaque machine.
 Type de la consigne à générer, STEP/DIR ou bien Quad A/B.
 Les limites de l’espace de travail.
 Brochage des fins de course avec le PC.
 La vitesse Max pour chaque axe.
 Paramètres du contrôleur de l’outil.[27]

Les écrans du logiciel Mach 3

Au lancement du logiciel MACH3, on remarque qu’il y a beaucoup de boutons, afficheurs, et

d'autres éléments qui encombrent l'écran. Mais en réalité il y a peu de choses à configurer dans le
logiciel pour faire fonctionner la machine.

Le logiciel MACH3 présente plusieurs écrans qu’on peut les afficher en cliquant par la souris
sur les boutons de sélection d’écrans ou par les raccourcis en utilisant les boutons du clavier (les
raccourcis clavier sont affichés après le nom du bouton de sélection d’écrans) :

119
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

Figure 5.6: les boutons de sélection d’écrans [28]

Écran du mode manuel (jogging) :

Une fois le MACH3 lancé, Ce mode s’affiche en appuyant sur la touche TAB du clavier. Dans
ce mode Nous pouvons commander manuellement la position de l’outil. La figure montre l’interface
de commande manuelle de MACH3.

Figure 5.7: interface du mode manuel MACH3

Les commandes de déplacements manuels (JOG) se trouvent dans une fenêtre “volante"
spéciale. Elle est affichée ou cachée en utilisant la touche TAB du clavier.

Nous pouvons utiliser le clavier pour effectuer des mouvements. Les touches fléchées sont par
défaut configurées pour déplacer les axes X et Y et Page Up/Page Down l’axe Z. Ou nous pouvons
utiliser les touches de déplacement sur n'importe quel écran tant que le bouton déplacement manuel
(JOG ON/OFF) est présent. (L’utilisation du bouton SHIFT du clavier simultanément avec les
boutons directionnels engendre un mouvement engendre un déplacement avec une vitesse plus
grande).[28]

Dans ce mode on peut :

 Choisir la vitesse du mouvement de l’outil (rapide ou normale)

120
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

 Régler la vitesse du mouvement (normale)

 Choisir la valeur du pas de mouvement et le type de pas (simple ou multiples)
 Effectuer des mouvements manuels de l’outil

Écran du Mode MDI :

On utilise le mode MDI pour saisir manuellement le script G-code que nous voulons exécuter.

Figure 5.8: interface du mode MDI MACH3

Sur cet écran il y a une ligne pour l'entrée de données manuelles (l’icône INPUT). Nous
pouvons cliquer dessus pour la sélectionner et l’utiliser (L’appuie sur Entrer la sélectionne
automatiquement). Nous pouvons taper n'importe quelle ligne valide qui apparaît dans un
programme d’usinage et l'exécuter en appuyant sur Entrer. Nous pouvons annuler la ligne en
appuyant sur ESC [9].

Écran du mode automatique

Dans ce mode, nous chargeons directement le fichier G-code comportant le programme à

exécuter. [28]

121
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

Figure 5.9: interface mode automatique MACH3

Dans ce mode on peut charger et éditer un Programme d'usinage. Nous serons capables de
modifier des programmes sans quitter Mach 3 mais, il est plus simple de créer le programme en
dehors de mach 3.

Dans ce mode on peut :

 Charger, modifier (éditer) et exécuter un programme g-code généré sous forme d’un fichier
texte (Notepad)

Figure 5.10: interface du chargement et modification du programme G-code [28]

 Définir les coordonnées des origines des pièces et les origines des axes et palper les outils

122
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

Figure 5.11: interface des cordonnées

 Décrire les informations des outils utilisés (nombre de l’outil, le diamètre, la longueur)

Figure 5.12: interface des modifications des informations des outils

 Corriger (augmenter ou diminuer avec un pourcentage de la valeur donnée) les valeurs

des vitesses d’avances (rapide et normale) et la vitesse de rotation de la broche

Figure 5.13: interface de correction des vitesses

123
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

Écran du parcours des outils :

On peut ouvrir cet écran en appuyant sur le bouton de changement d’écran ou sur le raccourci
(Alt 4) du clavier

Figure 5.14: interface des parcours des outils

Dans cet écran on peut simuler le programme G-code et voir les mouvements des outils (pour
confirmer que le programme marche bien), une fois la simulation est terminée on peut exécuter le
programme directement de cet écran. [9]

Écran des décalages :

On peut ouvrir cet écran en appuyant sur le bouton décalages du menu de changement des
écrans ou avec le raccourci (Alt 5) du clavier.

Dans cet écran on peut :

 Déterminer les décalages des origines (G54, G55, G56……)

 Déterminer le plan de dégagement de l’outil
 Ajouter les valeurs d’usures des outils

124
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

Figure 5.15: interface des décalages

5.4.2 Configuration du logiciel MACH3 :

Après le câblage de la carte ARDUINO avec les différents composantes (les moteurs des axes,
le moteur de la broche…), on doit configurer le logiciel MACH3 pour qu’il contrôle les
mouvements des moteurs des axes (les déplacements des axes) pour faire fonctionner la machine.

Une fois qu’on lance le logiciel mach 3 on voit une barre d’outils au-dessus de l’écran du
mode automatique

Figure 5.16: la barre d’outils du logiciel mach 3

Configuration des unités de base :

On clique sur la touche configuration (config dans la version anglaise du logiciel) de la barre
d’outils

125
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

On clique sur sélectionner les unités de base (select native units dans la version anglaise du
logiciel)

On sélectionne le mm (millimètres) comme unité par défaut et on clique sur OK.

Activation des moteurs des axes et de la broche :

 On clique sur la touche configuration (config dans la version anglaise du logiciel) de la

barre d’outils
 On clique sur : Ports et E/S (Ports and Pins dans la version anglaise du logiciel)

126
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

 On sélectionne : Sorties moteurs (Motor Outputs dans la version anglaise du logiciel)

 On active les axes (en cochant la colonne activé) selon le nombre des axes de machine (notre
machine est de 3 axes donc on active seulement les axes X (X axis), Y (Y axis) et Z (Z axis))
 On active la broche (spindle)
 On clique sur appliquer ensuite sur OK.

Après cette configuration le logiciel MACH3 prend contrôle des moteurs des axes et de
moteur de la broche

127
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

Activation des fins de courses et d’arrêts d’urgences :

 On clique sur la touche configuration (config dans la version anglaise du logiciel) de la

barre d’outils
 On clique sur : Ports et E/S (Ports and Pins dans la version anglaise du logiciel)

On sélectionne : Signaux d’entrées (Input signals dans la version anglaise du logiciel)

128
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

On active :

X++ et X-- : les fins de courses suivant l’axe X

Y++ et Y-- : les fins de courses suivant l’axe Y

Z++ et Z-- : les fins de courses suivant l’axe Z

EStop : l’arrêt d’urgences

129
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

On clique sur appliquer ensuite sur OK.

Après cette configuration les fins de courses et l’arrêt d’urgences sont activés et on est prêt à
commencer le travail avec la machine dans le logiciel MACH3

Usinage de la pièce :

Une fois la simulation est terminée et le programme marche bien et donne la pièce qu’on veut
usiner on peut passer à l’usinage de la pièce avec la machine CNC

Étapes de l’usinage de la pièce :

 Conception et réalisation de dessin de définition de la pièce

 Réalisation de la gamme d’usinage de la pièce et le G-Code correspondant (simulation du
programme G-Code)
 Mise en marche de la machine après la vérification des différents composants de la machine
(les arrêts d’urgences, les fins de courses mécaniques, les outils, la broche...etc. Pour assurer
la sécurité dans le travail et que tous les composants marche bien avant de démarrer la
machine)
 Fixation de la pièce sur la table de la machine
 Charger le programme G-Code de la pièce dans le logiciel (MACH3)
 Prises des dimensions de la pièce brute et des outils
 Détermination des origines pièce ou origine programme et palpage des outils manuellement
(dimensions des outils avec les valeurs d‘usures)
 Placer l’outil qu’on va démarrer l’usinage avec dans l’origine programme manuellement

130
Chapitre 5 Commande et Fonctionnement de la Machine

 Démarrer l’usinage (exécuter le programme G-Code) en respectant les consignes de sécurité

Risques et consignes de sécurité :

Tous les machines CNC présentent des risques qui peuvent engendrer des dégâts corporels ou
tuer le travailleur donc il faut connaitre ces risques et les consigne de sécurité qui doivent être
respectées pour protéger la santé du travailleur et l’entourage de la machine

5.6.1 Les risques :

Il faut connaitre les risques qui peuvent apparaitre lors de l’utilisation de la machine :

 Danger de mort par électrocution

 Risque de blessures par coupures et contusions
 Risque de blessures par projection de copeaux
 Risque de blessures en touchant les organes en mouvement (les outils, la broche…)
 Risque des vapeurs qui peuvent endommager les yeux
 Risque des bruits sonores qui peuvent endommager les oreilles

5.6.2 Les consignes de sécurité

Tous ces consignes doivent être respectées avant, durant et après l’usinage :

 Porter les vêtements protecteurs nécessaires, les bottes, les gants et les lunettes de sécurité
 Vérifier l’état des outils et des équipements
 Garder en place les dispositifs de sécurité (extincteur d’incendie……)
 Le local de travail de la machine doit être complètement nettoyé
 Aucune personne non autorisée (non formée) ne doit avoir accès à la machine
 Éloigner les mains de toute organe en mouvement (la broche, l’outil, la pièce) et des circuits
électriques
 Vérifier les arrêts d’urgences
 Vérification de serrage des outils et des pièces
 Utiliser les arrêts d’urgences en cas des risques et couper l’alimentation de la machine
 La maintenance de la machine périodiquement

Conclusion

Dans ce chapitre on a présenté le côté électrique et informatique de la machine, on a présenté

les différents organes électriques de la machine et le câblage de ces derniers avec la carte
ARDUINO, ensuite on a fait une description simple du logiciel MACH3 et la configuration de ce
dernier pour qu’il prend contrôle de la machine. Enfin, on a cité les étapes de l’usinage avec la
machine et les consignes de sécurité qu’il faut respecter pour protéger l’opérateur de la machine.

131
 Annexes

Conclusion générale

Le choix des éléments des machines et des matériaux à utiliser pour la fabrication des pièces
est une tâche très importante dans le processus de conception, vu que la résistance et le
fonctionnement du mécanisme à concevoir dépondent essentiellement des caractéristiques de ces
deux derniers.

Le but de notre projet est d’étudier, concevoir une machine à commande numérique.

Dans ce travail, nous avons présenté une étude théorique portant sur les notions de la
Conception et de la fabrication qui font progresser le domaine de la production mécanique.

Comme la précision est impérative dans la conception des MOCN ; pour cela tous les axes de
la machine sont équipés par des vis à billes ou on a présenté une étude complète de calcul et choix
de ces vis. Ainsi la partie commande de la machine a été traité en présentant le principe et le mode
de fonctionnement de la préface du logiciel MACH3 et sa configuration.

Ce modeste travail nous a offert l’opportunité d’approfondir nos connaissances dans plusieurs
domaines soient mécaniques ou électriques, ceux grâce aux vastes recherches qu’on a effectué afin
d’atteindre notre but qui consiste à concevoir une machine.

Perspective :

 Fixation pneumatique des pièces sur la table

 Aspiration des déchets d’usinage c.à.d. l’ajout d’un aspirateur
 Alléger les parties surdimensionnées
 Etude de cout de la machine
 Réalisation de la machine.
 Annexes

Annexe1

BROCHE
 Annexes

Annexe 2

MOTEUR PAS A PAS

 Annexes

Annexe 3

Glissières
 Annexes

Annexe 4

GUIDAGE LINAIRE
 Annexes

Annexe 5

Vis à bille

Vis à bille (300mm Diamètre 16mm Pas : 5mm)

 Annexes

Annexe 6

Courroie
Annexes
 Annexes

Annexe 7

Pignon
 Annexes

Annexe 8
 Références

Références

[1] Farid ASMA, Notes de cours 2007/2008, université mouloud Mammeri de Tizi-Ouzou, Algérie.

[2] DJENAN Mohamed, cour de FABRICATION ASSISTE PAR ORDINATEUR FAO, ENP
Constantine.

[3] Mémoire de projet de fin d’études (Etude et conception d’un système de guidage des axes Y et Z
de la Fraiseuse portique 400*800, Efforts de coupe et résistance mécanique de ces composants
Université Abderrahmane Mira de Bejaia

[4] http://www.usimm.ca/quelles-sont-les-differences-entre-lusinage-3-axes-et-5-axes/

USIMM entreprise est spécialisé dans la numérisation 3D, le dessin assisté par ordinateur, l'usinage
3 & 5 axes et l'impression 3D

[5] BORHEN LOUHICHI, thèse « Intégration CAO/Calcul par reconstruction du modèle CAO à
partir des résultats éléments finis », 2008

[6] PATRICE OGUIC, livre construisez votre machine CNC Dunod, Édition 2016, 161 p.

[7] http://www.makerslide-machines.xyz/fr/2018/03/14/fr-les-axes-dune-fraiseuse-cnc/

[8] [Fan 2011] Jean-Louis Fanchon, Guide des sciences et technologies industrielles, La Plaine-
Saint- Denis/Paris, Nathan/Afnor, 2011, 623 p. (ISBN 978-2-09-161590-5 et 978-2-12-
494183-4), «
Transmissions par courroies et par chaînes », p. 373-386

[9] guideutilisateurFRmach3version3

[10] Société SANDVIK-COROMANT, « Fraisage, principes », Techniques de l’ingénieur,

document BM7082,

[11] catalogue général c006f : données techniques -www.mitsubishicarbide.com

[12] YOUCEF MWADJI, cour de construction mécanique, ENP Constantine.

[13] : Séquence 3 : Sciences de l'Ingénieur

[14] : TECHNICAL INFORMATION HIWIN LINEAR GUIDEWAY

 Références

[15] : TECHNICAL INFORMATION HIWIN VISS A BILLE

[16] : RAPHAËL LAGUIONIE thèse de master SMA diplôme cohabite par l’école centrale de
Nantes et l'université de Nantes

[17] : CHRISTIAN RATTAT, livre CNC Milling for Makers

[18] : http://robotix.ah-oui.org/user_docs/dos10/gcode-cest-quoi.pdf

[19] : https://www.makerslide-machines.xyz/fr/2016/11/15/quest-ce-que-le-langage-gcode/

[20] :http://robotix.ah-oui.org/user_docs/dos10/Gcode-fr.pdf

[21] Cours complet pour apprendre a programmer un Arduino Par Kossigan Roland ASSILEVI -
Mamadou COULIBALY - Maurin DONNEAUD

[22] :http://www.lossendiere.com/wp-content/uploads/2017/09/comparatif-technique-cartes-
arduino.pdf

[23] : http://jltimin.free.fr/1sti2d_2012_2013/projet2/Arduino_Mega.pdf

[24] :https://www.cours-gratuit.com/cours-arduino/tutoriel-de-programmation-arduino-mega-2560-
pdf

[25] Mémoire Présenté en vue de l’obtention du diplôme D’ingénieur d’état en Génie Mécanique :
ETUDE, CONCEPTION ET REALISATION D’UNE MACHINE À COMMANDE NUMERIQUE
A TROIS AXES (GUESSOUM Mohamed El Amine et BAZIZ Imad)

[26] : https://pccnc-shop.fr/logiciels/334-mach3-logiciel-de-controle-de-machine.html

[27] : Mémoire de projet de fin d’études (Implémentation d’un contrôleur PID pour la commande
des machines DC sur un dsPIC application à la machine CNC) faculté de technologies Université
de M’SILA 2010/2011.

[28] André Chevalier - Guide du dessinateur industriel. Édition 2004, 338 p.

[29] ABDELHAKIM DJEBARA, cour de maintenance industrielle, ENP Constantine.

[30] JEAN-LOUIS FANCHON-guide des sciences et technologies industrielles. Édition 2011, 592 p.